Principiul ca bancheta trebuie sa se potriveasca pasagerului este conceptul cel mai universal printre responsabilii de ergonomie si relaxare.Oamenii… [616325]

Capitolul III
3.1 Parametrii potriviti
Principiul ca bancheta trebuie sa se potriveasca pasagerului este conceptul cel mai universal
printre responsabilii de ergonomie si relaxare.Oamenii au folosit scaune cu secole inainte de
monografie lui Akerblom 1948,bazandu -se pe experienta factorilor de mobilier pentru a produce
o potrivire intre pasager si bancheta.Daca o bancheta este pentru a fi utilizata pentru un singur
pasager,masuratori atente ale corpului persoanei respective ar produce satisfactiile dim ensionale
pentru bancheta.
Cu toate acestea, in piata auto de pasageri,in cazul in care o singura bancheta trebuie sa
gazduiasca un procent mare al populatiei,cunoasterea antropometriei populatiei este necesara.
Constrangerile privind valorile parametrilor potriviti de proiectare sunt de obicei imouse de
dorinta de a gazdui o gama sufficienta de populatie pe o masurare antropometrica.Un criteriu de
proiectare utilizat pe scara larga este faptul ca bancheta ar trebuii sa reuneasca membrii ai
populatiei,cu ma suri diferite.Retinem ca nu este semnificativa cand ne referim la acomodare.
In general,nivelurile parametrilor potriviti sunt specificati de catre valorile de constrangere intre
mai multe seturi de valori pentru anumite dimensiuni antropometrice.
In utili zarea metodologei descrise mai sus, latime minima pernei ar fi ales sa fie mai mare decat
latimea unui sold sezat de 432 mm(Gordon et al.1989).Cu toate acestea o latime mai mare a
pernei ar fi de droit,in principal din cauza masurarii antropometrice care n u include
haine.Deoarece,o bancheta auto trebuie sa fie,in general,adecvata pentru utilizarea in zonele cu
clima rece in cazul in care sunt purtate haine grele, o marja trebuie sa fie inclusa in grosimea
imbracamintii.
Grandjean(1980) recomanda o latime mi nima de 480mm a pernei,inclusive haine si o marja
pentru a largii picioarele.
O practica buna de proiectare ar fi de a oferii un spatiu pentru o latime de 500 mm la solduri.

Latimea Pernei
Structura banchetei,care nu reprezinta un obstacol lateral poate s ustine soldurile pasagerului
atunci cand perna este presata.In plus,perna banchetei trebuie sa se indeparteze in mod uniform
intr-o sectiune laterala la solduri.In cazul in care perna este mai rigida la marginea exterioara, din
cauza interferentelor din st ructura banchetei , poate contracta fesele pasagerului, facand ca
bancheta sa se simta inconfortabila.chiar daca specificatiile dimensionale sunt indeplinite.Partea

din fata a pernei ar trebuii sa permia picioarelor sa fie largite intr -un spatiu cel putin la fel de lat
ca si cel recomandat pt solduri minim 500mm.Pasagerul poate largii picioarele pentru a schimba
distributia presiunii pe fese.
Lungimea Pernei
Lungimea pernei este un factor important determinant al confortului din mai multe motive.In
primul rand o perna care este mai lunga poate pune presiune pe partea din spate a picioarelor pe
langa genunchi,o zona care are nervi si vase de sange.Presiunea in acest domeniu va duce la
discomfort local si flux de sange limitat la nivelul membrelor inferioare .In al doilea rand, o piesa
care este prea lunga vat rage pasagerul inainte,departe de spatar, eliminand posibilitatea de a
oferi sprijin adecvat lombar.In al treilea rand poate restrictiona piciorul pasagerului prin
interferarea cu miscarea genunchiului , si poate impiedica modficarle de postura,care modifica
distributia de presiune in fese si coapse.

Compara ția lui Maertens (1993) și recomandarea curentă pentru lungimea maximă a pernei
Inaltimea spatarului

Cerințele de înălțime sunt afectate de constrângeri geometrice impuse de FMVSS 202 (SUA
Biroul Registrului Federal 1992) fac cu tetierele având de -a face cu tetiera pentru protecție în
cazul impactului din spate. În cadrul acestor constrângeri, este numa i o mică zonă a înălțimilor
spătarului care poate fi specificată.
Din considerente strict antropometrice, spătarul ar trebui să fie cât mai mare posibil fără a limita
vederea retrovizoare pentru șoferii scunzi.

3.2 PARAMETRI DE SIMȚ

Parametrii care afecteaza senzatiile locale de confort la interfata dintre bancheta si cel care
se aseaza se numesc Parametrii de simt. Cum am amentionat mai sus, aceasta analiza
considera ca comfortul reprezinta absenta discomfortului, asa ca Parametrii de simt optmi
sunt cei care reduc discomfortul la minim. Posibilitatea ca textura suprafetei banchetei
ofera, spre exemplu, un aer de lux nu este considerat important.
Efectele Parametrilor de simt sunt detectate de receptorii nervori din piele si tesuturile
superficiale. Patru stimuli aplicati suprafetei pielii contribuie la discomfort local al
tesutului .
Presiunea pe nervi poate cauza discomfort imediat , in timp de pierderea circulatie
sanguine duce la discomfort deoarece fluxul de nutrienti al celulelor este intrerupt s i se
produc acumulari de metoboliti in tesut
Tensiunile de forfecate rezulta intern oricand o incarcare uniaxiala este aplicata pielii, ca in
cazul in care presiunea este aplicata zonei dorsale a feselor si pe coapse. Asa cum am
indicat mai sus. Principala cauza de discomfort asociata presiuniilor exterioare este
tensiunea de forfecare si deformatiile interne. Tensiunile de forfecare aplicate in exterior
(frecarea de suprafata) au un efect cumulativ, producand deformatii mult mai mari decat
in cazul presiun ii exterioare singure. Tensiunile de forfecare apar inzona sezutului cand
trunchiul este inclinat spre spate.
Temperetura poate provoca senzatii de discomfort, atat valorile mari si mici ale
tempereturii provoaca discomfort. Atat umplutura de burete cat si materialul de la
suprafata afecteaza temperatura pielii la interfata.
Umiditatea interactioneaza cu temperatura pentru a influenta discomfortul. Transpiratia
este capturata intre piele si tapiterie si poate produce o senzatie lipicioasa daca pielea este
calda sau rece. Atat umplutura de burete cat si materialul de suprafata sunt importante in
determinarea umiditatii locale a scaunului.
Atat umplutura de burete cat si materialul de suprafata sunt importante in determinarea
umiditatii locale a scaunului.
Parametrii de simt descrisi mai sus sunt descrisi mai in amanunt in urmatoarele paragrafe.
Presiunea si tensiunea de forfecare sunt luate impreuna deoarece mecanismele prin care
cauzeaza discomfort sunt foarte asemanatoare. In mod similar, temperetura locala si
umiditatea sunt de obicei masurate simultan si sunt discutate impreuna. Din cauza

dificultatii masurarii obiective a nivelurilor acestor stimuli, cat si relatiile intre stimuli si
discomfort, recomandariile din aceasta sectiune sunt mai mult calitative decat in capitolele
care se ocupa de Parametrii de Potrivire si Sustinere
Presiunea si Forfecarea
Presiunea pe suprafata scaunului ca fost considerata timp de decenii ca fiind potrivita
pentru a prezice cat de comfortabil este un scaun.
Atractia fata de m asurarea distributiei presiunii pe suprafata scaunului ca masura a cat de
comfortabil este scaunul este provocata de:
 de presiune ce produc date de rezolutie numerica inalta;
 presiunea excesiva care este asociata cu discomfort;
Sunt doua metode primare pri n care cercetatorii au incercat sa gaseasca o legatura intre
discomfort si distributia de presiuni. Prima si cea mai comuna este masurarea distributiei de
presiuni pentru o varietate de scaune sau conditii de sedere pentru care sunt inregistrate si
aprecieri subiective asupra comfortului
O metode alternativa este sa evaluezi comfortul unui numar mare de scaune si apoi sa
compari distributiile de presiune ale scaunelor considerate comfortabile si a celor care nu
au fost considerate comfortabile. Kamij o et al. (1982) prezinta un exemplu al acestei
metode. Distributia de presiuni produsa de un barbat japonez mediu a fost inregistrata pe
40 de scaune care au fost mai inainte evaluate subiectiv de 15 oameni. Autorii nu
mentioneaza durata testului de evalua re. Diferentele in distributia presiunii intre scaune au
fost folosite pentru a recomanda nivele de presiune in anumite locatii ale scaunului.
Aceasta metode are limitari importante. In primul rand, sunt putine dovezi ca zonele din
distributia presiunilor alese pentru comparatii contribuie substantial la comfortul genral al
scaunului. In al doilea rand, aprecierile de comfort au fost obtinute unei evaluari pe
periada scurta, evaluarea statica ar putea sa nu fie reprezentatica pentru comfortul de
durate lung i, care ar putea fi afectat mai mult de distributiile de presiuni.

3.3 PARAMETRI DE SPRIJIN

Parametrii de sprijin sunt destinati să influențeze postura conducatorului auto. Acești parametri
includ conturul scaunului , poziția relativă și orientarea perne i scaunului și spătarul. În mod
evident, există o interacțiune semnificativa între parametrii de suport și parametrii de simt. De
exemplu, o schimbare în conturul spatarului va schimba distribuția de presiune și spătarul poate

afecta conducatorul auto, în funcție de antropometrie. În ciuda acestor interacțiuni, este util să
luam in consideratie importanta acestor parametri cu privire la efectele lor pe postura,din caietul
de sarcini in general,sunt conduse de dorinta de a promova,sau pentru a oferi un con fort, special
pozitii de condus.
Deși orice aspect de conturare a suprafeței scaunului poate fi considerat ca un parametru de
sprijin . O excepție importantă este conturul spătarului longitudinal, în special în regiunea părții
inferioare a spatelui, î n cazul în care conturul este frecvent menționat ca suport lombar, deoarece
forțele de reacție generate de scaunul sunt îndreptate în apropierea coloanei vertebrale lombare a
conducatorului auto. Suportul lombar a devenit un subiect controversat de cerceta re, în primul
rând din cauza prevalenței pe scară largă a părții inferioare a spatelui disconfort asociat cu
relaxarea, mai ales în scaune pentru autovehicule.
Suport lombar
Există patru metodologii primare, care au fost folosite pentru a deduce buna configurarea a
suportului lombar.
1. Antropometrie. Direcționarea în funcție de un suport pentru zona lombara necesită o
descriere exactă și precisă a poziția și orientare a coloanei vertebrale lombare pentru o larga
gama de antropometrie.
2. Elect romiografia. Activitate musculara a spatelui, masurata prin electromiografie (EMG) a
fost utilizata pentru a examina reacțiile fiziologice la diverse suporturi lombare.Ipoteza este că o
activitate musculara mai mica a spate este de dorit, deoarece aceasta poate duce la oboseala
musculara redusa si disconfort redus.
3. Intradiscal măsurarea presiunii.
Măsurători ale tensiunii intradiscale lombare au fost făcute pentru a studia efectele diferite
posturi și configurațiilor lombare de sprijin pe lungul c oloanei vertebrale . Configurațiile de
sprijin lombar, care reduc presiunea intradiscal au fost reduse.
4. Evaluări subiective.
Mulți cercetători au solicitat evaluări subiective de suporturi lombare pentru a determina
configurații preferate de condu catorul auto. Cu toate acestea, obiectivul principal al designului
banchetei este de confort, astfel încât evaluările subiective sunt standard față de care măsurile de
obiective ar trebui să fie comparate, mai degrabă decât invers.

Capitolul IV
4.1 Tehnologia sudarii componentelor metalice necesare asamblului bancheta spate
PROCEDEUL DE SUDARE
Prin sudare se înțelege îmbinarea nedemontabilă a semifabricatelor/pieselor, realizată, de regulă,
prin topirea locală a lor, urmată de solidificarea zonei respective, ce va forma sudura/cordonul de
sudură. Procesul poate avea loc cu sau fără material de adaos. Există și procedee de sudare care
nu presupun topirea materialului, ci se realizată în anumite condiții de temperatură și presiune ,
prin aducerea atomilor din stratul superficial al uneia din piesele în sfera de atracție a atomilor
celeilalte piese (de exemplu sudarea prin frecare, sudarea cu ultrasunete). Materialul pieselor
care se sudează formează metalul sau aliajul de bază, în t imp ce materialul care ajută la formarea
cusăturii și care are o compoziție chimică apropiată cu cea a materialului de bază, constituie
metalul de adaos.
Față de alte metode de îmbinare, sudarea prezintă :
 serie de avantaje ca:

– economie de material;
– reduc erea prețului de cost;
– calitate superioară;
– productivitate mărită;
 dar și dezavantaje ca:
– necesită muncitori calificați de o calificare deosebită;
– în îmbinările sudate apar tensiuni, care le influențează mult calitatea, etc.

Sudabilitatea unui material reprezintă capacitatea unui metal sau aliaj de a putea fi îmbinat
printr -un procedeu de sudare, astfel încât îmbinarea obținută să satisfacă toate condițiile
tehnice de exploatare. Pentru ca un material supus operației de sudare să fie corespunzător,
el trebuie să aibă aptitudini de sudare și siguranță la sudare. Aptitudinea de sudare este
determinată de compoziția chimică, modul de elaborare și turnare, prelucrările termice
ulterioare, etc., iar siguranța la sudare depinde atât de proprietățile materialulu i, cât și de
condițiile tehnologice de sudare și soluțiile constructive alese.
Factorii care influențează sudabilitatea unui oțel sunt de natură complexă: metalurgică
(compoziție chimică, procedeu de elaborare, conținut de gaze și de elemente stabilizatoar e,
etc.), tehnologică (modul de asamblare și succesiunea de prindere, procedeul și regimurile
de sudare utilizate, etc.), constructivă (grosimea materialului de sudat, lucurile unde sunt
amplasate cusăturile, etc.) și de exploatare. În esență, se poate rem arca că oțelurile au
sudabilitate bună dacă au un conținut de carbon sub 0,3%, pentru oțelurile carbon, sau un
conținut de carbon echivalent (ce include, după o formulă de calcul, și conținutul de Mn, Cr,
Ni, Mo, Cu, P și grosimea materialului de sudat) su b 0,5%, în cazul oțelurilor aliate.
Celelalte tipuri de oțeluri sunt greu sudabile, necesită măsuri speciale de sudare
(preîncălzire, mediu de gaz protector, tehnici speciale). Fonta este nesudabilă în condiții
obișnuite. Sudarea ei se face dificil, la cal d, după încălzire la roșu (600…700°), cu o răcire
lentă a cusăturii sudate după realizarea ei. Aliajele neferoase sunt greu sudabile, din cauza
conductivității termice mari și a tendinței de oxidare. Aliajele de aluminiu și cupru se
sudează cu surse pute rnice de sudare, în mediu de gaz protector, sau cu flacără
oxiacetilenică.

4.2 SUDAREA CU ARC ELECTRIC ȘI ELECTROD METALIC
ÎNVELIT

Sudarea cu arc electric se bazează pe transformarea energiei electrice în energie calorică. Arcul
electric este o descă rcare electrică de durată în mediu gazos, între doi electrozi, în condițiile
existenței unei diferențe de potențial și a unui anumit grad de ionizare a spațiului dintre ei.
Amorsarea arcului electric se realizează prin atingerea electrodului de piesă, urma tă de retragerea
lui la 2…3 mm. În timpul contactului se degajă o cantitate de căldură care favorizează ionizarea
locală a aerului. Prin retragerea electrodului, ionii formați sunt accelerați în câmpul electric
existent, acumulând o energie cinetică pe c are o cedează lovind în drumul lor atomii de aer (pe
care îi ionizează în continuare) sau la impactul cu piesa, respectiv cu electrodul, formând pe
suprafața acestora porțiuni calde numite pete electrodice. Astfel, spațiul dintre electrod și piesă
fiind io nizat, deci conductibil, permite trecerea curentului de sudare, care formează arcul electric.
Coloana arcului ajunge la temperatura de aprox. 6000°C. Pentru amorsarea arcului este necesară
o anumită valoare a tensiunii, numită tensiune de amorsare(50…70 V), care este mult mai mare
decât tensiunea de lucru (18…30 V). Fig. 6.1. Sudarea unei conducte folosind procedeul de
sudare manuală cu arc electric descoperit și electrod metalic învelit.

Dependența dintre tensiunea și intensitatea arcului pentru o lu ngime a arcului este denumită
caracteristica arcului. Se observă că la creșterea intensității I, tensiunea la borne scade brusc la
început și apoi mai lent. Dacă intensitatea depășește o anumită valoare, tensiunea rămâne
constantă, arcul devenind instabil.

Principiul procedeului de sudare cu arc electric descoperit este prezentat în figura. Electrodului i
se imprimă manual trei mișcări necesare pentru realizarea cusăturii:
 mișcare de avans (1), care asigură menținerea constantă a lungimii arcului;
 mișcare de deplasare în lungul cusăturii (2);
 mișcare transversală (pendulară) pentru asigurarea lățimii cusăturii (3).

Electrozii se caracterizează prin:
 natura materialului sârmei electrod;
 diametrul sârmei electrod de;

In mod industrial se fabrică electrozi cu de = 1,6; 2,0; 2,5; 3,25; 4; 5; 6 mm;

 natura învelișului: acid – A, acid rutilic – AR, bazic – B, celulozic – C, oxidant – O, rutilic
– R, alte tipuri – S
 grosimea învelișului: subțire – max. 0,1de; mediu – (0,1…0,25)de; gros – min. 0,25de;
 lungimea electrodului Le: Le = 350 mm pentru de< 3,25 mm și Le = 450 mm pentru
de>3,25 mm.
Alegerea electrodului se face în funcție de grosimea și natura materialului pieselor de sudat și
poziția cusăturii. Astfel, electrozii cu învelișuri acide, rutilice sau celulozice se folosesc la
sudarea oțelurilor nealiate cu puțin carbon, atât în c.c. cât și în c.a., iar electrozii cu înveliș bazic
la sudarea oțelurilor slab aliate și aliate, precum și la sudarea unor metale și aliaje neferoase, de
preferință în c.c . cu polaritate inversă (din cauza stabilității mici a arcului electric). Electrozii de
tip acid se folosesc în general la poziția de sudare orizontală, electrozii bazici și celulozici la
toate pozițiile, iar electrozii rutilici la sudarea în poziția verti cală și de plafon.

Parametri tehnologici. După alegerea electrodului, în funcție de diametrul său de, se stabilește
intensitatea curentului mediu de sudare:

4.3 SUDAREA PRIN PUNCTE
Sudarea prin puncte este o metodă de îmbinare nedemontabilă a două table suprapuse, care se
realizează prin încălzirea electrică prin rezistență și aplicarea concomitentă a unei forțe de
presare. Sudarea celor două piese se realizează, în locul încălzit și presat, sub forma unui punct
de sudură. Presarea și încălzirea locului de sudură se realizează prin electrozii aparatului de
sudat. Aplicarea forțelor de presare se efectuează prin apăsarea unei manete, pedale sau
pneumatic. Schema de principiu a procedeului este prez entată în figura 6.13.a. Piesele de sudat
se strâng între cei doi electrozi legați la secundarul unui transformator coborâtor de tensiune. La
trecerea unui curent electric de intensitate mare prin circuitul de sudare, se produce încălzirea și
topirea local ă a materialului pieselor în zona de contact, formând un nucleu topit care, în urma
solidificării, unește cele două piese. Aceasta înseamnă că punctul de sudură rezultă în urma
solidificării nucleului topit format la trecerea curentului în locul unde rezis tența de contact este
maximă (contactul piesă -piesă), iar pierderile de căldură sunt minime (locurile îndepărtate de
electrozii de cupru).

Diametrul vârfului electrodului d1 determină diametrul nucleului d2 a cărui valoare este cu ceva
mai mare datori tă devierii liniilor de curent prin material (fig. 6.14.). Datorită presiunilor mari și
a încălzirilor existente se produce, în jurul nucleului, o zonă sudată fără topire având diametrul
d3. Această zonă prezintă importanță din punct de vedere al proprietă ților mecanice, deoarece
impuritățile aflate pe cele două suprafețe unite fără topire reduc aderența.

Tehnologia materialelor : corespunzător valorilor optime ale energiilor pentru sudare; se observă
că regimul optim poate fi obținut în trei puncte caracteristice ale domeniului 3 și anume: în
punctul a se obține sudarea cu regim dur (I mare și t mic); în punctul b se obține sudarea cu
regim mediu (I și t având valori medii) rea prin puncte prezintă diferite variante dintre care
amintim sudarea prin p uncte dintr -o singură parte aplicată atunci când accesul electrozilor este
mai comod dintr -o singură parte și sudarea prin puncte în relief , la care punctele de sudură dintre
o piesă plană și alta prevăzută cîn punctul c se obține sudarea cu regim moale ( I mic și t mare).
Sudau proeminențe se realizează simultan prin intermediul unor electrozi plani.

4.4 SUDAREA MIG/MAG
Sudarea cu electrod fuzibil în mediu de gaz inert este cunoscută sub numele de procedeul MIG
(Metal -Inert -Gaz). Arcul electric se produc e între o sârmă electrod desfășurată dintr -o casetă și
piesele de sudat. Drept gaz protector se utilizează argon. Procedeul este semiautomatizat sau
chiar automatizat.Se aplică la sudarea aliajelor de aluminiu, cupru sau a oțelurilor aliate.

4.5 Fluxul de process caracteristic cadrului spatar(BackRest Frame)

4.6 Fluxul de process caracteristic cadrului sezut(Cushion Frame)

Capitolul V

5.1 Analiza caracteristicilor fizico -chimice ale spumei poliuretanice flexibile
Poliuretanul este un membru de frunte al unei familii de polimeri sau materiale plastice de mare
amploare. Poliuretanul poate fi solid sau poate avea o structură celulară deschisă, caz în care se
numește spumă … și spumele pot fi flexibile sau rigide.

Ca o explicaț ie simplă, producătorii produc spumă poliuretanică prin reacția poliolilor și a
diizocianaturilor, ambele produse derivate din țiței. O serie de aditivi sunt necesari pentru
producerea de spumă PU de înaltă calitate, în funcție de tipul de utilizare a spum ei.
Spuma poliuretanica flexibila este utilizat a pe scară largă în industria de transport pentru scaune,
tetiere, suporturi pentru brațe, componente HVAC, panouri și piei interioare, perne pentru
autoturisme și camioane, paturi pentru camioane și inele de sprijin pentru anvelope rulante,
capace și alte sisteme de interior. Evoluțiile recente în tehnologia poliuretanică pentru
proiectarea automobilelor contribuie la reducerea în greutate, confortul pasagerilor, absorbția
energiei și a sunetului, rezistența l a umiditate și rezistența la căldură și rezistența la compresiune
în vehicule. Poliuretanul este din ce în ce mai valoros pentru producătorii de echipamente
originale, cunoscuți și ca producători de echipamente originale, deoarece oferă simultan:

Reducerea greutății ;
Absorbția sunetului / vibrațiilor ;
Eficienta consumului de combustibil ;
Durabilitate ;

Toate aceste beneficii se traduc printr -un consum redus de carburant și o plimbare mai
confortabilă.

Transabilitate formula TDI-folosita pentru producerea spumei reperului RearBackRest(spatar
spate)
Lot Formula Componenta Cantitate KG

Lot Formula DESMOPHEN
10WF18 1100 Kg ±2%
HYPERLITE POLYOL
1650 900Kg±2%
DIEHANOLAMINE
LFG85 22 Kg±2%
VORASULF
6070 8 Kg±2%
DABCO
154 6 Kg±2%

DABCO
NE300 3 Kg±2%
POLYCAT
58 4 Kg±2%
APA 74 Kg

Transabilitate formula MDI -folosita pentru producerea spumei reperului RearCushion(sezut
spate)
Lot Formula Componenta Cantitate KG

Lot Formula VORANOL
CP6001 2000 ±2%
DESMOPHEN
41WB01 80±2%
DIEHANOLAMINE
LFG85 23.4±2%
JEFFCAT
ZR50 4±2%
JEFFCAT 4.4±2%

ZF10
TEGOAMIN
(NIAXA) 33LV 4±2%
TEGOSTAB
8715LF2 4±2%
TEGOSTAB
8734LF2 8±2%
VORASULF 2±2%
APA 76±2%

Spumele poliuretanice flexibile se bazează pe două reacții de bine cunoscute. “Explozie” –
secventa de reacție implică, de regulă de reacție de apă cu diizocianat de toluen pentru a produce
o emanare de dioxid de carbon și de căldură. Gazul evolueaza și re acția exotherma ajuta la
extinderea lichidului într -o structura celulara. Toluenul disociat este utilizat de obicei într -un
amestec 80/20 de 2,4 și 2,6 izomeri, dar alte amestecuri de izomeric și izocianați alte sunt uneori
utilizate. A doua mare reacție apare între grupurile de izocianat și funcționalitățile hidroxil de
poliol polieter. Pentru ca poliolul, de obicei, are o funcționalitate între două și trei, acest proces
conduce la o rețea tridimensională covalenta. La un moment dat, concentrația de segme nte tari
fiind generata de reacția lovitură ce va depasi un sistem de limită de dependente de solubilitate
care conduc la o separare microfazica de uree bazata pe segmente care produc precipitatii din
polyuree.
Într-un alt studiu pe spume turnate, arata fa ptul că a fost observata o scădere semnificativă a
fluxului de aer printr -un eșantion de spumă. Probele din acest studiu a arătat că, toate nivelurile
de structura contribuie la proprietățile macroscopice de spume, nu a fost posibil să se facă
distincție a bsoluta dacă creșterea observată în portante sa datorat la conținut mai mare de celule
închise sau din cauza prezenței de eco -agent de legătură, DEOA.3 Filtrele de particule, cum ar fi

cele din CPP sunt cunoscute a avea efecte destabilizatoare la ferestre, celule în care acestea devin
mai subtiri, compensând astfel efectul stabilizator al DEOA .Evolutia termică a acestor spume
este variabila finală ce urmează să fie luata în considerare. O spumă tipic cauciuc este produsa
prin injectarea unui amestec reactiv într-un model la cca 68°C. Amestecul se extinde pentru a
umple modelul în termen de un minut și spuma este deplasata in stânga pentru a expanda pentru
cca. 4 -5 minute. Produsul de spumă este apoi eliminat din model și strivita mecanic de două
rotițe de l a deschiderea de ajutor. Odată ce amesteulc reactiv este injectat in model, amestecul se
incalzeste la cca. 140 ° C în termen de 120 de secunde de injectare și apoi se raceste ambiental.
Chiflele turnate spumă sunt, de obicei de doar cca. patru -șase centi metri grosime și se răcesc în
câteva ore. Chiflele slabstock sunt de obicei mult mai groase și se răcesc mult mai lent timp de
câteva zile. Rămânând la temperaturi mai mari atât de mult timp ar putea permite spumelor
slabstock eventual, atingerea unui gra d mai mare de separarea a fazelor de spume turnate. O
creștere rapidă a vâscozitaiie din cauza răcirii ar putea preveni separarea similara de fază în
sistemele de modelat decât are loc în slabstocks și în cele din urmă ar reduce nivelul general de
domeniu greu prin care se dispune în spumă. Organizarea domeniilor este crucială pentru
proprietăți mecanice, utilitatea recoacerii la producția de spume fiind abordata in prezent, unele
probe fiind tinute la recoacere timp de 2 ore la 130 ° C.
De exemplu, micro graficul atomilor de spumă, precum cea a MaDI, arată ca în figura următoare
ceea ce permite compararea si observa dimensiunea celulelor și a numărului de ferestre de celule
închise.

Folosind tehnologii de producție pentru burete format la rece prin reacții chimice ale MDI și
TDI, precum și cele pentru turnarea "pe loc", VibraTech, un tip nou de pernă de burete extrem de
durabil pentru scaune și banchete de automobil. Acesta îmbunătățește confortul ocupantului și
conferă produsului caracteristici de utilizare superioare celor ale scaunelor și banchetelor
convenționale. Acest burete performant, care amortizează vibrațiile, prezintă îmbunătățiri majore
în ceea ce privește confortul, durabilitatea și calitatea produsului.
Componenta cu poliol conține 15 până la 100 %în greu tate poliol, 0 până la 85 % în greutate
substanță de umplere, 0 până la 5 %în greutate substanță uscată ca, de exem plu, Zeolit, 0 până la
2 % în greutate agent de îngroșare, 0 până la 2 % în greutate alte substanțe auxiliare, de exemplu
coloranți sau catalizatori, și 1 până la 10 %în greutate dintr -un agent tixotropic dintr -un amestec
de poliami -damină cu o amină cu moleculă multi funcțională cu greutate redusă.
Este constituită din izocianat într -un exces de până la 50%, preferabil 10 până la 30 %, în
greutate, raportat la poliol, catalizator într -un ex ces de 0,01 până la 0,5 % în greutate față de
poliol, agent de suspensie într -un exces de până la 10 % în greutate față de poliol, iar aditivii într –
un exces de până io la 70 % în greutate față de poliol, astfel încât la 10 min după amestecare,
rășină curge

Compoziția pre zintă următoarele avantaje:

– se obțin piese cu pori deschiși cu rezisență mecanică ridicată, care nu sunt toxice.
– viscozitatea rășinii reactive este atât de redusă la temperatura camerei sub agitare, încât
materialul granulat să poată fi bine umectat, iar pe de altă parte, la o ridicare a temperaturii fără
agitare este atât de ridicată, încât un film în poziție verticală nu curge, iar la întărire rezultă un
poliuretan duromer.
In principiu toți poliolii, care sunt cunoscuți deja pentru obținerea poliuretanului, se pot folosi.
Astfel, se utilizează polihidroxi -polieterii având greutățile moleculare cuprinse în intervalul
de la 60 până la 10.00 0, de preferință de la 70 până la 36.000, având 2 până la 10 grupe hidroxil
pe moleculă. Acești polihidroxipo -lieteri se obțin într -un mod cunoscut prin alcoxilarea
moleculelor inițiale adecvate, de exemplu apă, propiienglicol, glicerina, trimetilolpropan, sorbit,
zaharoză, etc. Agenții de alcoxilare adecvați sunt, în special oxidul de propilenă și, eventual,
oxidul de etilena.
Se pot utiliza și poliesteri având greutăți moleculare de la 400 la 10.000 dacă ei conțin 2 până la
6 grupe hidroxil. 50 Aceștia se utilizează mai ales atunci când este necesară o stabilitate
deosebită îm potriva acțiunii căldurii. Poli -esterpoliolii adecvați sunt produsele de reacție
rezultate din cantități în exces de alcooli polivalenți, de felul substanțelor inițiale deja
mențio nate, cu acizi polibazici cum ar fi acidul succinic, acidul adipic, acidul ftalic, acidul
tereftalic sau ames tecuri ale acestora. Se mai pot utiliza și esterii sau esterii parțiali ai acizilor
grași saturați și nesaturați cu compușii poli -hidroxilici, pre cum și derivații lor etoxilați sau
propoxietilați. Este de preferat fo losirea unui poliesterdiol din hexandiol și acid adipic. In fine se
pot utiliza și pre -polimeri cu grupe OH, adică oligomeri din poliizocianați și polioli în exces,
precum și polioli pe bază de policarbonați, polica -prolactone și polibutadiene terminate cu
hidroxil.
Cu poliiziocianați se pretratează toți izocianații aromatici și alifatici poli valenți. De preferință, ei
conțin în medie 2 până la cel mult 4 grupe NCO. Drept izocianați se folosesc: naftilendiizo –
cianat, difenilmetandiizocianat [MDI], MDIhidrogenat(H 12MDI), xilidendiizo -cianat(XDIj),
tetrametilxililendiizocianat, [TMXDI], -difenildimetilmetandiizocianat, di – și
tetraalchildifenilmetandiizo -cianat, -dibenzildiizocianat, -fenilendi -izocianat, -fenilendiizocianat,
izomerii toluilendiizocianat [TDI], eventual în amestec, metil -diizocianatciclohe -xan, –
diizocianat -2, trimetilhexan, 1,6 -diizocianat -2, -trimetilhexan, -izo-cianatometil -3-izocianato -1,,-
trimetil -ciclohexan [IPDI], di izocianați clorurați și bromurați, diizocianat cu conținut de fos for,
4,4'-diizocianat, butan -1,4-diizocia -nat, hexan, 6 -diizocianat [HDI], diciclo –
hexilmetandiizocianat, ciclohexan -1,4-di-izocianat (HDI), etilen -diizocianat, bis -izo-
cianatoetilesterul a cidului ftalic. Alți diizo cianați importanți sunt trimetilhexame -tilendiizocianat,
4-diizocianatobutan, 12 -diizocianatododecan și diizocianatul acidului gras dimer. De deosebit
interes, sunt izocianații trimerizați și izocia nații tip biurete, precum și poliizocianații parțial
mascați, care dau posibilitatea formării poliuretanilor autoreticulabili, de exemplu dimerului
tolutlendiizociantului. In fine, se mai pot utiliza și prepolimeri, adică oligomeri cu mai multe

grupe de izocianat. Ei se obțin, după cu m este cunoscut, la un exces mare de poliizo -cianat
monomer in prezența diolilor, de exemplu. In general, se folosesc de pre ferință izocianații
aromatici.
Preferabil, se folosesc poliolii și poliizocianații pentru obținerea unei rășini fluide din două
componente, amestecandu -se un poliizocianat cu moleculă mică