Parte Economicatehnica Licentă Rev30 [615594]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI
TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDIU INGINERIE ECONOMICĂ ÎN
DOMENIUL MECANIC
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT ÎNVĂȚĂMÂNT LA DISTANȚĂ

Proiectarea paginii web a firmei
Cele stica Oradea. Proiectarea
tehnologiei de executie a reperului
„Placă poanson”

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC
Ș.l. dr. ing. PAȘC ILDIKO

ABSOLVENT: [anonimizat]
2017

CUPRINS
CUPRINS ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 2
INTRODUCERE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 3
Capitolul I. ΡRΕΖΕΝΤАRΕА FIRΜΕI S.C. CELESTICA S.R.L. ………………………….. ….. 5
I.1. Date de identificare a organizației ………………………….. ………………………….. ……….. 5
I.2. Istoricul firmei ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 5
I.3. Piața și produsele societății ………………………….. ………………………….. …………………. 7
I.4. Capabilități și servicii de fabricație a electronicelor ………………………….. ………….. 10
I.5. Brandul și valorile Celestica ………………………….. ………………………….. ……………… 18
I.6. Analiza resurselor umane ………………………….. ………………………….. ………………….. 19
I.7. Studiu de caz: Creșterea gradului de retenție al angajaților direct productivi ……. 22
I.8. Analiza cifrei de afaceri și a productivității medii anuale ………………………….. ….. 28
I.9. Procesul de cotație al unui produs ………………………….. ………………………….. ……… 30
Capitolul II. Proiectarea paginii web a companiei Celestica ………………………….. ………….. 32
II.1. Introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 32
II.2. Etapele proiectării unui website ………………………….. ………………………….. …………. 33
II.3. Scopul ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 35
II.4. Instrumente informatice utilizate ………………………….. ………………………….. ……….. 35
II.5. Structura site -ului, elemente și pagini ………………………….. ………………………….. …. 36
Capitolul III. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE A REPERULUI “PLACĂ
POANSON” ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 41
III.1. Alegerea materialului pentru semifabricat ………………………….. ……………………….. 42
III.2. Stabilirea itinerarului tehnologic ………………………….. ………………………….. ………… 43
III.3. Calculul adaosului de prelu crare ………………………….. ………………………….. ………… 44
III.4. Calculul regimurilor de așchiere ………………………….. ………………………….. ………… 45
III.5. Calculul normei tehnice de timp ………………………….. ………………………….. ………… 65
III.6. Norme de sănătate și securitate în muncă sp ecifice secțiilor de prelucrări
mecanice prin așchiere ………………………….. ………………………….. …………………….. 80
Bibliografie ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………….. 83

3 / 84
INTRODUCERE
Alegerea temei pentru Lucrarea de diplomă reflectă pe de o parte interesul meu pentru
aplica ții ale tehnologiei informa ției în domeniul afacerilor, activitatea mea profesională
desfă șurată în domeniul recrutării și formării angaja ților companiei și pe de altă parte
competen țele dobândite în ani i de facultate.
Lucrarea este structurată pe trei capitole. Primul capitol este intitulat „Prezentarea firmei
S.C. Celestica S.R.L. ”. Am considerat că este foarte importantă cunoa șterea aprofundată a
istoricului companiei, a domeniului de activitate, a politicii și a valor ilor promovate de firmă, a
produselor și serviciilor oferite de aceasta, a clien ților și expectan țelor acestora fa ță de firma cu
care colaborează și față de produsele acesteia.
Prin prisma celor prezentate în primul capitol am definit cu claritate scopul s ite-ului web
astfel încât ac esta să poată îndeplini cele trei func ții de bază ale oricărei pagini web de
prezentare a unei afaceri: func ția de informare, de marketing și cea de promovare a imaginii
companiei. Site-ul dore ște să extindă gama activită ților desfă șurate de firmă pentru recrutarea
personalului, fiind destinat în principal pentru a oferi informa ții centralizate celor care sunt
interesa ți de a lucra într -o companie multina țională ce activează într -un domeniu de vârf. O
facilitate a site -ului în a cest sens este posibilitatea de a aplica online la pozi țiile vacante
publicate. Astfel, în capitolul doi am prezentat etapele realizării site -ului, instrumentele
informatice utilizate și produsul final ob ținut.
Succesul unei afaceri este influen țat de foa rte mul ți factori printre care standardele
înalte, marketing -ul corespunzător, asigurarea for ței de muncă calificate și con știentizarea
acesteia în privin ța importan ței muncii depuse, distribu ția corespunzătoare a produselor,
mulțumirea clien ților și multe altele. Toate acestea nu prezintă valoare dacă tehnologia utilizată
nu se aliniază cu cerin țele pieței, a domeniului respectiv și a societă ții în care trăim. Tehnologia
are un impact decisiv asupra succesului, insuccesului sau supravie țuirii activită ții economice a
unei companii, în toate domeniile, mai ales în medii de concuren ță intensivă și globală.
Capitolul trei „Proiectarea tehno logiei de execu ție a reperului P lacă poanson”
exemplifică pa șii procesului de proiectare a unei tehnologii de execu ție pen tru un produs
realizat în pr oduc ția de unicate: alegerea materialului pentru semifabricat, stabilirea itinerarului
tehnologic, calculul adaosului de prelucrare, a regimurilor de a șchiere și a normei tehnice de
timp, normele de tehnica securită ții muncii sp ecifice opera țiilor de prelucrare.

4 / 84
Am anexat prezentei lucrării un chestionar folosit pentru realizarea unui sondaj de opinie
privind problemele cu care se confruntă angaja ții, care a fost aplicat pe parcursul derulării
proiectului de reten ție al angaja ților direct productivi.
Anexate lucrării se află desenul de execu ție pentru reperul „Placă poanson”, planul de
opera ții pentru procesul tehnologic proiectat și un CD con ținând pagina web realizată.

5 / 84
Capitolul I. ΡRΕΖΕΝΤАRΕА FIRΜΕI S.C. CELESTICA S.R.L.
I.1. Date de identifi care a organiza ției
Νumе οrganizațiе: S.C. Celestica S.R.L.
Аdrеsă : Șoseaua Borșului Nr. 88 , jud. BIHOR,
сοd рοștal 417 075, Rοmânia
Cοd uniс de înregistrare: 16386391
Νr. Rеgistrul Cοmеrțului Bihor: J05/2157 /2004
Stare societate: Înregistrat din data 1 8 Noiembrie 2004
Τеlеfοn: 0359/403500
Faх: 0359 /403600
E-mail: contact@celestica.com
Pagină Web www.celestica.com

I.2. Istoricul firmei
Celestica România a fost înfi ințată în anul 2004, ca și proiect de ext indere a diviziunilor
de produc ție a firmei canad iene Celesti ca cu sediul î n Toronto, reprezentând la acea dată cea
mai mare investi ție din România.
La începuturi , sediul din Toronto reprezenta una din unită țile de manufacturare ale
firmei IBM care producea cutii metalice pentru calculatoarele mainframe. Odată cu reducerea
cererii pe pia ță a calculatoarelor mainframe și creșterea cererii de microcalculatoare firma și-a
diversificat produc ția impleme ntând linii de fabrica ție de plă ci electronice, unită ți de stocare și
de alimentare care put eau fi folosite într-o gamă variată de produse IBM. Investi ția de 300 de
milioane de dolari a fost un succes astfel că în anul 1993 toate fabricile IBM cumpărau
subansamble de la firma din Toronto. Odată cu reorientarea firmei IBM de la produc ția de
componente hardware la soluții și servicii software, viitorul firmei din Toronto a devenit incert ,
în ciuda succesului financiar.
Pentru a gă si noi pie țe de desfacer e a serviciilo r sale , în i anuarie 1994, sucursala din
Toronto a fost înregistrată ca firmă de sine stătătoare cu numele Celestica , apar ținând în
continuare de gigantul IBM. Astfel serviciile de manu facturare au putut fi oferite orică rei alte
firme. La început produc ția pentru clien ții non -IBM era de 10% , urmâ nd ca la finele primului
an de la înfiin țare Celestica să n umere peste 40 de noi clien ți, care reprezentau 30% din
produc ție. Desprinderea definitiv ă de firma IBM s -a realizat în 1996, prin cu mpărarea ei de
către Onex Corporation, ceea ce a permis reducerea produ cției destinate IBM la doar 25%.

6 / 84
În anul 1998 firma a fost listată la bursă, obținând cel mai mare IPO1 (oferta publică
inițială) din domeniul de servicii de manufacturare electronică (EMS)2 cu suma de 414 milioane
de dolari. Aceasta i -a permis extinderea în afara Canadei prin înfiin țarea d e fabrici pe toat e
continentele, devenind a treia cea mai mare producătoare de componente electronice din lume
cu o cifră de afaceri de 5,3 miliarde de dolari.
În prezent Celestica de ține douăzeci de loca ții (Fig. 1) în 11 țări din Europa, Asia,
America de Nord și America de Sud și realizează produse pentru aproximativ 100 clien ți din
domeniul industriei aerospa țiale și de apărare, telecomunica țiilor, industria semiconductoarelor,
industriei energetice verzi, tehnologiei și echipamentelor medica le, pie ței de consum, serviciilor
after-market .
Produc ția în cadrul firmei Celestica Oradea a început î n anul 2006 cu un singur client și
un număr de 170 angaja ți. În prezent firma are peste 1900 angaja ți care realizează produse
destinate unui număr de 16 clien ți, printre care se numără: IBM, GE Healthcare, Landis+ Gyr,
Siemens, SMA etc.
Activitatea fabricii Celestica din Oradea este axată pe eficientizarea producției în funcție
de mărimea lotului de fabricație, producția fiind compusă din produse complexe fabricate î n
serie mijlocie și mare. Experiența acumulată, dotarea tehnică, personalul competent și

1 IPO – Initial Public Offering
2 EMS – Electronics manufacturing services
Fig. 1 – Locații Celestica pe glob

7 / 84
responsabil precum și sistemul de management al calității asigură promptitudinea,
profesionalismul, eficiența, flexibilitatea și calitatea produselor firmei .
I.3. Piața și produsele societă ții
O tendin ță care poate contribui la succesul unei firme prin scăderea costurilor (for ța
uman ă, echipamente , spa ții de stocare și produc ție) este externalizarea (outsourcing -ul) unor
procese ceea ce înseamnă că anumite sarcini ale unei organiza ții sunt delegate altor firme care
oferă un raport preț – calitate mai bun sau de țin o expertiză în domeniile specializate. Trendul
constituie solu ție pentru multe companii mai ales în ce prive ște următoarele procese:
administrarea parcul ui auto, salarizarea și administrarea personalului, activitatea de marketing,
contabilitatea, serviciile de IT. Această pra ctică s -a înrădăcinat și în industria de electronice și
electrocasnice prin externalizarea produc ției. De exemplu Apple California su bcontractează
manufacturarea telefoanelor la Foxconn China. Delegarea sarcinilor productive permite firmei
care de ține brevetul să -și concentreze timpul și resursele materiale și umane spre zona de
cercetare, dezvoltare și comercializare a produselor. Bene ficiile adi ționale sunt date de
expertiza și specializarea pe activitatea de produc ție a firmei care realizează manufacturarea:
 oferirea unor solu ții complete, specializate, la un nivel profesionist;
 productivitate, eficien ță, calitate;
 eficientizarea cost urilor , rentabilitatea nefiind condi ționată de mărimea lotului produs;
 aplica ții integrate, puternice, sigure și flexibile.
Astfel de servicii oferă compania Celestica Oradea. Firma nu comercializează direct
produsele, doar prestează clien ților servicii de manufacturare și logistică pe bază de contracte,
pentru produsele acestora. Produc ția se realizează la comandă, ceea ce înseamnă că începerea
produc ției unui anumit produs se face numai atunci când există o comandă fermă din partea
unui client. Furnizorii de componente și materiale ai firmei pot fi direct contracta ți de către
Celestica sau pot fi furnizorii agrea ți de clientul final.
Capacitățile de produc ție ale fabricii Celestica Oradea includ a samblarea circuitelor
imprimate , asamblar e mecanică , servici i în garan ție (after -market services) cu ajutorul cărora
firma asigură servicii complete legate de producția de electronice: proiectare, aprovizionare,
fabricație, testare, livrare. În func ție de necesită țile clientului pot fi realizate produse în
produc ție de serie mică, mijlocie sau mare dar sunt realizate și unicate. Din punct de vedere al
relației cu clien ții, fabrica ția se realizează la comand ă, produsele fiind lansate în fabrica ție la
comanda fermă a clien ților în care este precizat tipul de produs, c antitatea și termenele de
livrare. În general există contracte pe termen lung cu clien ții, în care sunt stabilite cererea anuală

8 / 84
de produs pe tipuri și sortimente dar și o programare orientativă a cantită ților ce trebuie livrate
trimestrial sau lunar.
Comp ania prin departamentul GBS (Global Businesess Solutions) , asigură servicii
complete , atât pentru furnizorii de materie primă , cât și pentru clien ți, de contabilitate, IT,
achizi ții, resurse umane, design și inginerie. Partenerii firmei Celestica pot benef icia astfel de
soluții int eligente care contribuie la succesul acestora pe pie țele unde activează
(telecomunicații , industria medical ă, a produselor de larg consum, etc.) .
Clien ții firmei pot fi grupa ți pe următoarele domenii:
 energie regenerabilă (SMA);
 IT și telecomunica ții (IBM, EMC2);
 echipamente medicale (GE Healthcare, Siemens Medical) ;
 service și upgradare (Ericsson, Juniper Networks) ;
 industrie și bunuri de larg consum (Hager, Landis+Gyr, ABB, SMART) .

Comparând repartizarea veniturilor ob ținute în anul 2016 cu cele din anul 2013 (Fig.
2), pe sectoare de activitate , se observă o diversificare a tipurilor de activită ți și orientarea spre
piețe de perspectivă din punct de vedere al cereri i pe pia ță cum este cea de energie r egenerabilă
și cea a produse lor cu valoare adăugată mare , ca de exemplu cel e destinate sectorului medical.
Fără a avea o strategie de adaptare continuă la dinamica pie ței electronicelor nici o firmă nu
poate rezista mult timp în acest domeniu.
Fig. 2 – Comparația repartizării veniturilor Celestica Oradea
pe domenii (%) –anul 2016 față de anul 2013

9 / 84
Dome niul en ergiei regenerabile are mari perspective având în vedere necesitatea
înlocuirii surselor clasice de energie. Astfel firma Celes tica România furnizează plăci
electronice pentru invertoare solare utilizate în s istemele fotovoltaice on și off grid (Fig. 3).
Pentru unul dintre cei mai mari furnizori de solu ții pe pia ța de IT, firma asamblează
plăci imprimate și subansamble pentru servere (Fig. 4).
Gama echipamentelor medicale este alcătuită din diferite mo dele de ecografe și
subansamble electronice pentru echipam ente medicale , firma Celestica furnizâ nd servicii de
asamblare a plăcilor imprimate, a suba nsamblelor și a produsului finit (Fig. 5).
Fig. 5 – Modele de ecograf GE familia V8
Fig. 4 – Subansamblu server IBM
Fig. 3 – Placă electronică pentru invertoare
solare

10 / 84
Pentru industrie, Celestica Oradea ma nufacturează PCB A3-uri, respectiv prestează
servicii de asamblare și testare BoxBuild pentru detectoare de fum (Fig. 6), contoare de energie
electrică, contoare de gaz (Fig. 7).

Un pro dus destinat at ât sectorului educa țional cât și sectorului de inginerie/business,
realizat în firma Celestica este gama de table inteligente (Fig. 8).
I.4. Capabilită ți și servicii de fabrica ție a electronicelor
Firma Celestica Oradea oferă clien ților săi o gama completă de servicii de inginerie
electronică, proiectare a liniilor de fabrica ție, produc ția ansamblurilor de plăci cu circuite
imprimate și asamblarea de produse finite.
Totodată firma Celestica Oradea dispune de o clădire cu suprafa ța total de 17300 mp,
din care zona de produc ție se întinde pe o suprafa ța de 8880 mp, iar suprafa ța de depozitare a
mate rialelor și produselor finite pe 2120 mp .

3 PCBA – (Pinted Circuit Board Assembly) ansamblu de placă cu circuite imprimate
Fig. 8 – Table inteligente SMART model S8000
Fig. 6 – Detector de fum Hager
model Nohmi
Fig. 7 – Contor de gaz
Landis+Gyr Libra 200

11 / 84
4.1. Servicii de inginerie electronică
Firma oferă servicii cu valoare adăugată mare
în domeniul ingi neriei de electronice (Fig. 9) cum ar
fi: dezvoltarea de proces, dezvoltarea de solu ții
complete de testare, servicii de analiză a defectelor .
Având o echipă specializată pe lansarea noilor
produse se asigură rapid și eficient în funcție de
cerin țele clien ților următoarele :
 realizarea prototipurilor, oferind solu ții la
cheie de la aprovizionarea cu materiale și
echipamente , la proiectarea procesului și
controlul final.
 proiectarea completă a proceselor de produc ție și optimizarea acestora bazată pe
standardele de manufacturare.
 optimizarea fluxului de produc ție și a planului de amplasament al echipamentelor
pentru o utilizare eficientă a spa țiului și asigurarea ergonomiei locului de muncă .
 proiectarea și execu ția dispozitivelor de manipulare, pozi ționare și fixare a plăcilor
electronice, proiectarea șabloanelor pentru imprimarea pastei de cositor, proiectarea
șabloanelor și sculelor folosite în pro cesele de asamblare, preformare a picioru șelor
componentelor și scule de separare a PCB A – urilor montate în panel.
Există posibilitatea de a utiliza echipamentele de test func țional ale clientului sau
aceste testere pot fi dezvoltate în propriul Test Development Center (Centru dezvoltare teste –
Fig. 10), unde î și desfă șoară activitatea 5 ingineri având expertiză în strateg ii de testare, teste
structurale, instrumente modulare de testare și dezvoltare de testere BurnIn.
Serviciile de analiză a defectelor realizate în laboratorul din Celestica asigură controlul
de calitate al produsului în faza de calificare, controlul calitativ al proceselor și tehnologiei de
Fig. 10 – Test Development Center Celestica Oradea
Fig. 9 – Servicii de inginerie electronică
oferite de Celestica Oradea

12 / 84
produc ție, evaluarea materialelor și analiza defectelor cu ajutorul următoarelor metode de
analiză :
 Inspec ție optică folosind microscopul metalografic Olympu s BX51M cu o putere de
mărire de pana la 1500X și sistem fluorescent pentru controlul compu șilor organici
sau stereomicroscopul Olympus SZX7 . Ambele microscoape au capabilitatea de a
salva imaginile capturate în format digital, ulterior acestea putând fi prelucrate cu
ajutorul softului specializat CellF unde se pot face diferite măsurători și compara ții.
 Inspec ția optică a termina țiilor de aliaj la componentele cu matrice de termina ții (de
exemplu componente BGA4) se efectuează cu ajutorul Ersascope –ului, u n microscop
cu lentile orientate la 90° cu o putere de mărire optică maximă de 400x .
 Inspec ția cu raze X este o metodă utilă fiind una non distructivă de examinare a
lipiturilor, cum ar fi de exemplu determinarea gradului de umplere a găurilor din
circuite le imprimate cu aliaj, detectarea anomaliilor din lipituri , orice afectare a
distan ței minime de izolare electrică la componentele cu matrice de termina ții.
 Analiz a sec țiunii transversale (conform metodei IPC – TM- 650 metoda 2.1.1) este o
metodă distructi vă realizându -se micro -secțiuni pentru a verifica calitatea lipiturilor
(probleme de contact, s tructură a grăun ților de aliaj, ), structura plăcilor imprimate
(condi ții de laminat), evaluarea conectorilor presa ți etc.
 De asemenea o altă metodă distructivă e ste analiza prin „colorare și desfacere ”, utilă
pentru a identifica zonele cu probleme de aderen ță a bilelor de cosit or de la o matrice
de termina ții pe placa electronică. Placa se scufundă într -o vopsea specială iar după
uscarea ei s e smulge componenta. U rmărind petele de vopsea pe termina ții se poate
determina zona unde sunt probleme de aderen ță și se pot lua măsurile necesare pentru
găsirea cauzei și remedierea problemelor.
 Pentru a putea verifica conformitatea materialelor utilizate cu legisla ția RoHS5 se
execută testarea XRF (X -Ray Fluorescence Analysis) prin care se poate detecta
prezen ța eventualelor substan țe interzise în materialele și substan țele chimice
utilizate .

4 BGA (Ball Grid Array) este un tip de componentă mon tată pe suprafața plăcilor cu circuit imprimat
având în partea inferioară o matrice de terminații prin care se conectează de circuitul imprimat ca de exemplu
unele tipuri microprocesoarele.
5 RoHS – (Restriction of Hazardous Substances) – Este directivă ca re restricționează utilizarea
substanțelor periculoase în industria de electronice și electrocasnice.

13 / 84
 Testul de aderen ță a materialului de bază pentru a ve rifica dacă un lot de component e
sau p lăci electronice nu are termina țiile oxidate ceea ce ar duce la lipituri de proastă
calitate .
4.2. Servicii de manufacturare
Produc ția de PCBA este organ izată în flux, pe 14 linii de fabrica ție înalt automatizate ,
pe care se realizează montarea compone ntelor, testarea , aplicarea acoperiri lor de protec ție,
inspec ția și controlul produselor, asigurând prețuri competitive la nivel înalt de calitate . În
cadrul liniilor de fabrica ție deplasarea pieselor manufacturate între sta țiile de lucru se realizează
automat cu ajutorul conveioarelor.
a) Montarea componentelor
În func ție de tipul componentelor care urmează să fie
montate, procesul de manufacturare a PCBA – urilor include
două tip uri de procese: procesul SMT și procesul PTH .
Primul este procesul SMT ( Surfac e Mount
Technology ), prin care se montează componentele SMD (Surfacce M ounted Devices) (Fig. 11),
componente a căror caracteristică este că
terminalele acestora se montează pe
suprafa ța circuitului imprimat, fără să
pătrundă prin găuri practicate prin acesta.
Acest proces se realizează cu aju torul uno r
utilaje automatizate. Imprimarea pastei de
cositor se face cu ajutorul echipamentelor
DEK Horizont IX (Fig. 12), cu o precizie
de ±25 µm și viteza de impri mare
cuprinsă între 2 –300 mm/s .

Montarea componentelor este realizată cu ajutorul echipamentelor de plantat6 Siplace
XI (Fig. 13). Acestea sunt grupate pe linie astfel încât capacitatea de montare a liniei este de
35000 de compo nente pe or ă și care acoperă întreaga varietate de componente SMD at ât din

6 Echipamente de plantat component e electronice SMD – Mașini automate sau semiautomate care
realizează preluarea componentelor electronice SMD de pe ambal ajul lor și montarea pe circuitul imprimat cu
ajutorul unor capete de plantare , în locul descris cu e xactitate de programul mașinii.
Fig. 11 Componentă SMD
Fig. 12 – Imprimantă pastă DEK Horizont IX

14 / 84
punct de vedere funcțional câ t și dimensional . În func ție de gradul de încărcare a liniilor și
comenzile lansate în produc ție, aceste echipamente permit realizarea unui anumit prod us pe
oricare linie. Trecerea de la un produs la altul se efectuează rapid, selectând din aplica ție
programul corespunzător și înlocuind rack-ul7 cu dispozitivele de alimentare a componentelor
cu unul setat pentru produsul următor.
Procesul THT ( Trough -Hole Tehnology) , este procesul de montare a componentelor
PTH ( Pin Trought Hole) (Fig. 14), componente a căror caracteristică este că terminalele
acestora pătrund prin găurile existente în plăcu țele cu circuite impri mate. Datorită diversită ții
și dimensiunilor variate inser ția acestor componente se
efectuează manual. Lipirea componente lor se poate realiza în
următoarele moduri î n func ție de exigen țele clientului și de
cerin țele speciale ale pro dusului: lipire cu val, selectiv
soldering, robot soldering, hand soldering.
Lipirea cu val (Wave Soldering) se executată pe
echipamente Electrovert Electra Wave (Fig. 15), principiul de
funcționare bazându -se pe formarea unui val de aliaj topit, cu
geom etrie sta ționară, peste care sunt trecute PCBA – urile prin
transla ție. Avantajul principal al aceste i metode este productivitatea mare , lipirea terminalelor
componentelor situate pe aceea și linie realizându -se simultan.

7 Rack – Cadru metalic pe care se pot fixa diferite aparate componente ale unui sistem, în cazul de față
dispozitivele de alimentare cu componente electronice SMD.
Fig. 14 Componentă PTH
Fig. 13 – Mașină planta t Siplace XI

15 / 84

Tehnologia de lipire selectivă se aplică în cazul ansamblurilor de plă ci care utilizează
componente sensibile la căldură ( conector cu corp de plastic) , care nu rezistă la trecerea prin
cuptor. Echipamen tul folosit în acest caz este VERSAFLOW 34,5 (Fig. 16) Selecti v Soldering
In cazul în care zona de lipire este greu
accesibilă se poate utiliza cositorirea manuală a
componentelor cu ajutorul ciocanului de lipit
electric. O altă solu ție care se poate utiliza în
locul lipirii manuale și care asigură o
productivitate dublă și o calitate constantă este
lipirea cu robo ți. Robotul utilizat Zeus Soldering
Robot KUKA (Fig. 17) are o precizie de
repetabilitate a pozi ției de ±0,02mm și poate
asigura o precizie de umplere a găurilor cu
cositor de pes te 90%.
Fig. 15 – Echipament de lipire cu val Electrover Electra Wave
Fig. 17 – Robot de lipire Zeus Soldering Robt
KUKA
Fig. 16 – Echipament lipire selectivă VERSAFLOW 34,5 Selectiv
Soldering

16 / 84
b) Testarea produselor
Pentru a asigura func ționalitatea la parametri optimi și de calitate solicitate de clien ți,
plăcile asamblate pot fi supuse diferitelor
procese de testare. Testul în circuit (ICT – In
Circuit Test ) este o metodă de testare
standard a plăcilor elec tronice, prin
intermediul căreia se pot verifica individual
componentele deja plantate și se pot verifica
circuitele de pe placă. Aceste test e pot detecta
eventualele scurt circuite sau trasee electrice
întrerupte, lipsa, defectul, sau a mplasarea
greșită a componentelor, componentele care au parametri în afara limitelor de toleran ță sau cele
care n u sunt corect programate. Î n plus se pot realiza diferite măsurători de tensiun i, curen ți,
frecven țe, timpi atâ t în curent continuu câ t și alte rnativ. Tipul de echipament cu ajutorul căruia
se realizează aceste teste este Keysight Agilent 3070 (Fig. 18).
Plăcile care au trecut cu succes de testul structural ICT, pot fi puse în siguran ța pentru
prima oară sub tensiune. A cest lucru este realizat cu ajutorul testelor func ționale, teste care sunt
special adaptate, cu o flexibilitate limitată referi tor la ce anume poate fi testat cu ajutorul lor
pentru fiecare produs în parte. În cazul în care clientul solicită teste adi ționale de rezisten ță,
acestea se realiz ează cu a șa numitele teste BurnIn (Fig. 19), teste care urmăr esc comportamentul
produselor simulând condi ții de mediu extreme cum ar fi: temperaturi extreme, umiditate,
presiune atmosferică ridic ată, vacuum , etc.
Fig. 19 – Tipuri de testere BurnIn
Fig. 18 – Tester ICT Keysight Agilent 3070

17 / 84
c) Acoperiri de protec ție ale ansamblurilor de plăci
Există unele produse electronice de înaltă performan ță sau care func ționează în condi ții
severe de exploatare , pentru care se cere tot timpul o performan ță înaltă sau func ționarea
neîntr eruptă este un fa ctor critic, defectarea acestora neputând fi tolerată (echipamente medicale
care sus țin via ța, echipamente critice în avia ție, astronautică, armată ) sau echipamente care
lucrează în condi ții de mediu deosebit de severe și trebuie să prezin te siguran ță în func ționare
indiferent de acestea. Pentru aceste echipamente
este recomandată aplicarea pe plăcile asamblate cu
componente a unui film dintr -un polimer special
care îl protejează de mediul în care lucrează.
Echipamentul utilizat Nordson Sel ect Coat SL -940
(Fig. 20) realizează automat opera ția de lăcuire cu
o productivitate înaltă și calitate excep țională.
Inspec ția finală a acoperirii se execută sub lumina
UV, polimerul utilizat reflectând aceste raze ( Fig.
21).

d) Inspec ția și controlul produselor
După procesul de asamblare a plăcilor cu componente SMD este foarte importantă
validarea acesteia cu ajutorul echipamentului de i nspecție automată AOI8 care realizează
fotografi i de mare rezolu ție a fiecărei plăci, comparând imaginile ob ținute cu o imagine etalon

8 AOI Automated Optical Inspection
Fig. 20 – Echipament Nordson Select
Coating SL940
Fig. 21 – Controlul optic al filmului de protecție sub lumină UV

18 / 84
verificând următoarele: existen ța și pozi ționarea corectă a tuturor componentelor, orientarea
corespunzătoare.
Personalul care execută opera țiile de inspec ție manuală este alcătuit din specialiști
certifica ți conform standardului IPC 610, standardul de acceptabilitate în industria electronică.
I.5. Brandul și valorile Celestica
Brandul , într-o defini ție simplificată , putem considera că este modul în care este văzut
un produs, un serviciu sau o co mpanie în ochii celor cu care interac ționează, cărora se adresează
(consumatorilor). Caracteristicile principale ale unui brand sunt: brandul este o marcă
înregistrată, adaugă valoare produselor, are o siglă și un slogan. Pentru consumator un brand
reprezi ntă o promisiune , aceea că serviciile și produsele asociate cu acesta transmit o garan ție
a calită ții.
Satisfacerea cerințelor clienților este obiectivul principal al echipei Celestica, o echipa
înalt calificată, bine pregătită , extrem de motivată, tânără dar cu multă experien ță.
În cadrul firmei Celestica, brand -ul semnifică promisiunea și furnizarea unei experiențe
pozitive cu clien ții firmei, bazată pe faptul că angaja ții firmei trăiesc brand -ul în fiecare zi , prin
fiecare interac țiune pe care o au î ntre ei cât și cu clien ții.
Atributele Brand -ului sunt:
– Eficacitate – Suntem activi, energetici și receptivi, intervenind rapid pentru
a anticipa schimbările.
– Flexib ilitate – Prin atitudinea noastră deschisă și plină de dinamism, ne
pregătim împreună pentru n eprevăzut.
– Inteligen ță – Noi ascultăm aten ți, luăm decizii întemeiate și ingenioase în
afaceri.
Printre valorile majore declarate de firma Celestica putem aminti specializarea continuă
a angaja ților, acordarea unui tratament etic tuturor angaja ților indife rent de nivelul pe care se
află, implicarea în comunitatea în care activează. Dovadă că aceste valori nu sunt doar la nivel
declarativ sunt premiile acordate de Funda ția comunitară Oradea:
 Premiul pentru „Cea mai activă companie în domeniul responsabilită ții sociale
corporative” –2013, 2014, 2015, 2016 ;
 Premiul pentru „Implicarea angaja ților în ac țiuni de responsabilitate socială
corporativă” -2013, 2015, 2016 .

19 / 84
I.6. Analiza resurselor umane
Forța de mun că împreun ă cu mijloacele fixe și obiectele muncii participă direct la
realizarea procesului de produc ție. La nivelul întreprinderii gestiunea resurselor umane implică
analiza utilizări for ței de muncă în mai multe corela ții:
– Analiz a gradului de asigurare cu for ță de muncă atât din punct de vedere cantitativ
cât și din punct de vedere calitativ;
– A modului de utilizare a resurselor de for ță de muncă, exclusiv sau intensiv;
– Analiza eficien ței utilizării for ței de muncă.
Pentru analiza cantitativă a for ței de muncă sunt utiliza ți indicatori cum ar fi:
– Numă rul de salaria ți la un moment dat reprezintă efectivul de salaria ți,
cuprinzând to ți salaria ții cu contract individual de muncă, atât pe per ioadă
nedeterminată câ t și pe perioadă determinată, lu ându-se în calcul numă rul
acestora la începutul și sfâr șitul intervalului de timp studiat. Cu acest indicator
sunt lua ți în calcul atât persoanele care au lucrat, dar și cele care nu au lucrat în
perioada respectivă (au fost în concediu de odihnă, concediu fă ră plată sau în
concediu m edical, de maternitate, pentru î ngrijirea copil ului). Cu acest indicator
se eviden țiază ansamblul poten țialului uman, fă ră a ține cont de grad ul de
utilizare al personalului.
– Număr de personal existent la un moment dat care diferă de numărul de
salaria ți la un moment dat prin faptul că con ține pe lâ ngă salaria ți și personalul
cu contract de prestări servicii, colaborare, conven ții.
– Numărul mediu de salaria ți, indicator care se calculează ca o medie aritmetică
a efectivului zilnic de salaria ți, zilnic, lunar, trimestrial, semestrial și anual. Este
un ind icator de flux de personal care ține cont de fenomenul de mi șcare a
personalului, intrări -ieșiri.
Numă rul mediu al salaria ților pentru o anumită perioadă se determină cu rela ția:
𝑇̅=∑ 𝑇𝑖𝑛
𝑖=1
𝐷𝑐 (1.1)
unde:
– i=1,2,….,n – zile ale per ioadei în care unitatea și-a desfă șurat activita tea;
– Ti – efectivul personalului în ziua i, pentru zilele libere și sărbătorile
legale fiind utilizat numărul din ult ima zi lucrătoare ;
– Dc – durata calendaristică a perioadei .

20 / 84
În cazul categoriilor de persona l cu un grad ridicat de stabilitate efectivul mediu se
poate calcula ca o medie aritmetică simplă între efectivul la începutul și sfâr șitul perioadei
date cu rela ția:
𝑇̅=𝑇1+𝑇2
2 (1.2)
unde:
– T1 – efectivul la începutul perioadei ;
– T2 – efectivul la finalul perioadei .
Pentru perioadele mai mari de o lună numărul mediu de personal se calculează ca media
aritmetică a mediilor lunare:
𝑇̅=∑ 𝑇𝑘𝑚
𝑘=1
𝑁 (1.3)
unde:
– k=1, 2,…, m – numărul lunilor pentru care se fa ce calculul ;
– Tk – numărul mediu de personal corespunzător lunii k ;
– N – numărul de luni corespunzător perioadei .
Evolu ția numărului mediu de angaja ți, cu defalcarea pe tipuri de contract, pe perioada
2009 -2015 este prezentată în tabelul ( Tabel 1).
An 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Numă r total de angaja ți 590 930 1663 1013 1205 1012 1016
Ang. cu contract pe perioadă nedeterminată 334 513 809 504 679 592 705
Ang. cu contract pe perioadă determinată 256 417 854 509 526 420 311
Ang. cu contrac t pe perioadă nedeterminată [%] 56,6 55,2 48,6 49,8 56,3 58,5 69,4
Ang. cu contract pe perioadă determinată [%] 43,4 44,8 51,4 50,2 43,7 41,5 30,6
Tabel 1 Evolu ția numărului mediu de angaja ți ai companiei Celestica pe perioada 200 9-2015
Evoluția numărului de angajați în perioada 2009 -2015 și repartiția în
funcție de tipul de contract
Numar total de angajați
Angajați cu contract pe
perioadă nedeterminată
Angajați cu contract pe
perioadă determinată

21 / 84
Începâ nd cu an ul 2009 Celestica Oradea și-a propus mărirea numă rului clien ților
deservi ți, ceea ce a dus la creșterea produc ției contractate și implicit la o cerere mai mare de
forță de muncă . Ca urmare se observă cre șterea numă rului mediu de angaja ți în perioada 2009 –
2011 de la 590 în anul 2009 la 1663 î n anul 2011 .
La vremea respectiva Celestica Oradea a preluat o parte a produc ției din Celestica
Monterrey (Mexic) a telefoanelor mobile BlackBerry ale companie RIM (Research In Motion )
pentru deserv irea mai ef icient ă a pie ței din Europa și a semnat prelungirea contract ului cu firma
BSky B (British Sky Broadcastin g) cel mai important furnizor de televiziune prin cablu din
Marea Britanie pentru care Celestica manufactura receptoare digitale TV . Pentru a se putea plia
mai u șor cererii de produse de pe pia ța care avea fluctua ții destul de mari și pentru a nu avea
excedent de personal corpora ția impunea o pondere minimă de 40% pentru personalul cu
contract pe perioadă determinată. În această perioadă Celest ica reprezenta un loc de muncă
atractiv pe pia ța din jude țul Bihor astfel acoperirea necesarului de personal se îndeplinea cu
ușurință.
Însă în anul 2012 odată cu succesul reportat de telefoanele cu sistem de operare Android
cererea pentru telefoanele Bla ckBerry a scăzut foarte mult, ca urmare firma RIM nu a mai
prelungit contractul cu Ce lestica Oradea. De asemenea la î nceputul anului 2012 , datorită
pierderii drepturilor de televizare a cam pionatului european de fotbal și a campionatului englez
de fotbal de către firma BSkyB cererea pentru produsele manufacturate de Celestica s -a redus
cu 50%, iar în anul urmă tor firma a renun țat definitiv la contract. Impactul celor două
împrejurări a fost scăderea numărului mediu de angaja ți în anul 2012 la 1013 angaja ți dar în
acela și timp afectând imaginea companiei pe pia ța muncii. Aceasta scădere putea fi mai drastică
însă, având în vedere că noi contracte se aflau în derulare, compania a luat măsuri de reten ție a
angaja ților cu vechime și experien ță oferindu -le posib ilitatea intrării în șomaj tehnic până la
concretizarea contractelor și lansarea în produc ție a produselor noi. Această măsură a vizat în
mare mă sură personalul cu contract permanent nefiind o solu ție aplicabilă pentru cei cu contract
temporar. Ca urmare, atunci când mai târziu a fost nevoie de cre șterea numărului de angaja ți s-
a procedat la readucerea persoanelor disponibilizate anterior, rata de succes fiind de doar 5%.
În urma acestei experien țe conducerea firmei a mer s pe ideologia aducerii unui numă r
mai mare de clienți, cu comenzi mai mici astfel ca o eventuală plecarea unuia să n u fie resim țită
de firmă. O altă strategie a fost aducerea produselor de complexitate mare cu valo are adăugată
mare, businessuri care nu sunt căutate de firmele competitoare din Asia.
Rezultatul a fost unul pozitiv, numărul mai mare de c lienți a adus o stabilitate și a
numărul de angaja ți, reducerea în continuare a numărului de angaja ți eviden țiată î n anii 2014 –

22 / 84
2015 oglinde ște eforturile firmei privind îmbunătă țirea procesel or de produc ție și optimizarea
gradului de utilizare a for ței de muncă.
În prezent firma Celestica România are un număr de 1911 de angaja ți dintre care cu
contract pe perio adă nedeterminată 1323 și 588 cu co ntract pe perioadă determinată (Hiba! A
hivatkozási forrás nem található. ). Se poate observa că ponderea minimă cerută de corpora ție
la angaja ți cu contract pe perioadă determinată a fost redusă la 30%. Acest lucru indică
stabilitatea business -urilor actuale și faptul că strategia de atragere a clien ților mici are succes.

I.7. Studiu de caz: Cre șterea gradului de reten ție al angaja ților direct productivi
7.1. Analiza ini țială
Stabilitatea personalului unei firme este un factor important în utilizarea eficientă a
acesteia. Fluctua ția mare de personal implică o serie de p robleme:
 scăderea productivită ții muncii ;
 imaginea companiei afectată ;
Tabel 2 – Repartizarea personalului actual al Celestica România în func ție de tipul de contract

23 / 84
 afectează calitatea produselor fabricate ;
 cresc costurile cu instruire a personalului ;
 crește timpul acordat selec ției angaja ților;
 cresc costurile de recrutare ;
 apar anumite costuri in directe mai pu țin măsurabile datorită pierderii unor
angaja ți care au acumulat o serie de cuno ștințe în cadrul firmei.
În plus, odată cu extinderea parcului industrial din zona Oradea – Borș, au apărut
probleme cu asigurarea cu for ța de muncă la toate în treprinderile de pe raza municipiului.
Situa ția la jumătatea anului 2016 a devenit critică: în fiecare săptămână se înregistra un număr
mare de plecări din rândul for ței de muncă directe în special dintre operatorii cu contract
temporar iar angajările săpt ămânale nu reu șeau să acop ere plecările din acea săptămână .
Problema era cu atât mai gravă cu cât contractele pentru anul următor impuneau realizarea de
noi linii de fabrica ție care necesitau și ele mărirea numărului de operatori.
Proiec tul s -a desfă șurat în perioada iulie – octombrie 2016 și a avut ca obiective
principale: stabilizarea for ței de muncă directe și reducerea cu 20% a fluctua ției for ței de mu ncă
în trimestrul 4.
Etapele de desfă șurare a proiectului au fost următoarele:
 analiza ini țială;
 stabilirea echipei de proiect ;
 analiza datelor referitoare la operatorii pleca ți în primul semestru al anului 2016 ;
 ședință a echipei de proiect pentru stabilirea principalelor direc ții de ac țiune;
 implementarea ;
 analiza rezultatelor .
7.2. Stabilirea echipei de pro iect
La stabilirea echipei de proiect s -a luat în vedere includerea de persoane care să poată
exprima puncte de vedere diferite datorită pozi ției ocupate : operator i, tehnicieni, inginer
calitate, supervizori, manager de produc ție, personal de training, rep rezentant HR. La selectarea
lor s-a ținut cont și de diversitatea statusului acestora în ce prive ște vechimea în companie:
persoane cu vechime de peste 5 ani, noi angaja ți, reveni ți din concediu de maternitate (pentru a
face o corelare dintre atmosfera din companie din prezent și fața de acum 2 ani), pleca ți și
reveni ți în companie.

24 / 84
7.3. Analiza datelor referitoare la operatorii pleca ți în primul semestru al anului
2016
„Turnoverul9” este indicatorul folosit pentru analiza fluctua ției for ței de muncă.
Indicat orul se calculează lunar ca raport între numărul angaja ților care au plecat și efectivul
mediu de angaja ți pe perioad a respectivă.
Se consideră valori normale pentru ac est indicator valori de până la 25%, valori mai
mari putând indica probleme în privin ța gestionării resurselor umane. Valoarea maximă
acceptată d epinde mult de domeniul în care activează firma, de costur ile cu înlocuire a
personalului, de categoria de personal pentru care se exprimă ( de exe mplu nivelul de calificare).
Analizând datele refer itoare la operatorii pleca ți în prima jumătate a anul ui 2016 s -a
înregistrat o rată a fluctua ției de personal de 28% plecări voluntare , ca urmare a deciziei
angajatului (pe diverse motive cum ar fi beneficiile salariale, calitatea rela țiilor interumane,
condiții mai bune de muncă etc.) și 15% plecări involuntare, bazate pe ini țiativa angajatorului
(concedieri pe motive disciplinare) sau din alte motive care nu depind de voin ța angajatului
(pensionă ri, incapabilitate de muncă, decese ). Pentru a analiza motiv ele plecării angaja ților din
companie s -au luat în calcul interviurile de plecare ale angaja ților. Rezultatele sunt sintetizate
în diagrama de mai jos (Fig. 22).

9 Turnover – rata fluctuației de personal
Fig. 22 – Repartiția angajaților în funcție de motivul plecării

25 / 84
Din diagramă reiese că din totalul de 287 de pleca ți procentul cel mai mare îl reprezintă
cei cărora li s -a desfăcut contractul de muncă pe motive disciplinare ( în general absenteism) . În
cazul acestora nu s -au putut identifica cauzele concrete deoarece nu s -au prezentat pentru
încheierea contractelor. Odată cu în ceperea muncilor în agricultură și a sezonului turistic crește
numărul celor care migrează temporar peste grani ță pentru a lucra în aceste sectoare. În perioada
respectivă 52 de persoane au specificat acest aspect ca motiv de plecare. Circa 20% sunt
nemul țumiți de condi țiile de mu ncă (transport de la domiciliu la locul de muncă , lucru în
schimburi, munca în picioare , cerin țe prea stricte, mediu de lucru prea rigid, analfabetism
digital) și 15% sunt cei care caută un loc de muncă cu beneficii mai bune.
Un alt cri teriu de analiză a fos t cel al reparti ției pleca ților în func ție de perioada lucrată
(Fig. 23), din care reiese faptul că ponderea însemnată es te din rândul celor cu vechime î ntre 0
și 3 luni, mul ți plecând chiar înainte de ridica rea primului salariu , de unde concluzionă m că
motivele de plecare nu au fost neapărat cele pecuniare.
De asemenea, analizând reparti ția pleca ților în func ție de tipul contractului s -a constatat
că 80% din cei pleca ți erau cu contracte pe perioadă determina tă, o cauză putând fi î n acest caz
lipsa confortului unui loc stabil de muncă și unele aspecte legate de acestea.
Ca o primă concluzie rezultă necesitatea focusării pe eliminarea cauzelor care duc la
plecarea angaja ților în primele 3 luni.
7.4. Stabilirea prin cipalelor direc ții de ac țiune
Următoarea etapă este organizarea ședinței cu echipa de proiect care a avut ca scop
crearea unui plan de ac țiune care să ducă la găsirea uno r solu ții de îmbunătă țire a situa ției
existente .
Fig. 23 – Repartiția plecaților în funcție de perioada lucrată

26 / 84
Pentru eficientizarea unei astfel de activită ți, o ședință de proiect are un scenariu
presta bilit iar rolul participan ților este bine definit:
 Facilitatorul – are următoarele responsabilită ți: trimite invita ții către participan ți,
distribuie rolurile, rezerva rea să lii de ședință, pregăti rea materialelor necesare,
întocmi rea agendei evenimentului, organizarea unui „icebraker10”, conduce rea
ședinței;
 „Pacer -ul” – are rolul de a urmări respectarea agendei și cuantificarea timpului
alocat pentru fiecare punct din agendă ;
 „Decision Driver -ul„ – are rolul de a nota deciziile luate și de a trimite minuta
ședinței participan ților (document în care sunt consemnate hotărârile , acțiunile
și sarcinile care revin participan ților stabilite în urma consfătuiri i);
 „Coach -ul” – urmăre ște gradul de implicare al participan ților și oferă
„feedfarward11” tuturor participan ților începâ nd cu el însu și la finalul ședinței.
Una din punctele chei e ale acestei ședințe a fost brainstorming -ul12 din care au rezulta t
o serie de posibile ac țiuni menit e să stabilizeze for ța de m uncă. În finalul ședinței s-au stabilit
următoarele ac țiuni având ca scop definirea mai precisă a problemelor cu care se confruntă noii
angaja ți: efectuarea unui sondaj de opinie în rândul angaja ților și organizarea unor dezbateri
săptămânale de tip masă r otundă cu noi i angaja ți. Pentru realizarea sondajului de opinie am
întocmit un chestionar (Anexa 1) care a fos t aplicat unui număr de 100 de angaja ți, lotul de
subiec ți fiind astfel selectat încât sa fie reprezentativ pentru fiecare departament din linia d e
produc ție, asigurând o pondere de 80% a angaja ților cu contract pe perioadă determinată și o
majoritate pentru angaja ții cu vechime în companie de la 3 luni la 1 an.
7.5. Implementarea măsurilor de îmbunătă țire
Analizând răspunsurile operatorilor chestiona ți și problemele sesizate în discu țiile cu
angaja ții se constată că principalele probleme, la categorii le specificate în chestionar , sunt
următoarele:

10 Icebraker – poate fi o activitate, exercițiu sau un joc care are rolul de a facilita sudarea echipei și de a
destinde atmosfera în ca zul unui grup de lucru.
11 Feedfarward – acțiunea de oferire de sugestii, variante și idei de îmbunătățire a comportamentului
pentru viitor.
12 Brainstorming – este o tehnică care se utilizată pentru a stimula creativitatea într -un grup având ca scop
soluți onarea unei probleme prin generarea unui număr cat mai mare de idei.

27 / 84
 În ce prive ște condi țiile de muncă , responden ți au men ționat problemele legate
de transport ca fiind cele mai deranjante. Printre problemele semnalate au fost:
 Distan ța mare de la domiciliu la sta ția de oprire a autobuzelor care transportă
muncitorii (există operatori care se deplasează 4 -5 km pan ă la sta ția cea mai
apropiată);
 Calitatea transportului (autobu ze cu confort redus, climatizare slabă) ;
 Programul ineficient al autobuzelor (sosesc cu 30 min. înainte de începerea
programului) .
 Legat de munca în echipă principalele aspecte cu problemă au fost :
 Comunicarea neadecvată a supervizorului ;
 Probleme de comun icare a evaluărilor lunare ;
 Timpul scurt acordat pentru acomodare și de a ajunge la nivelul de eficien ță
cerut în linie de către supervizor.
 În privin ța procesului de instruire angaja ții au întâmpinat probleme legate de:
 Familiarizarea cu termeni i specific i utiliza ți în produc ție;
 Îndeplinirea sarcinilor de lucru care implică utilizarea calculatorului și simt
un inconfort legat de acesta datorită nivelului scăzut al competen țelor de
utilizare a calculatorului.
În inciden ța răspunsurilor nu au fost interpre tabile diferen țe în ce prive ște apartenen ța
la un anumit grup de vâ rsta sau experien ța în câmpul muncii.
În urma cercetărilor echipa de proiect a înaintat managementului un plan de măsuri
pentru îmbunătă țirea situa ției existente:
 Extinderea și modificarea rutelor de transport;
 Reanalizarea timpilor de deplasare și sosire a autobuzelor ;
 Renegocierea contractului cu firma de transport în ceea ce prive ște parametri de
confort al parcului auto utilizat pentru transportul angaja ților;
 Conștientizarea operatorilo r referitor la obliga țiile stipulate în contractul de
muncă privind prezentarea la sediul fi rmei pentru încheierea acestuia;
 Monitorizarea săptămânală a confortului psihic al noilor angaja ți (0-3 luni);
 Acordarea gratuită a felului II la cantină pe lângă s upa caldă acordată până
atunci ;
 Resurse umane suplimentare pentru departamentul de instruire ;

28 / 84
 Includerea în programul de instruire a unui modul de utilizare a calculatorului la
nivel de ini țiere;
 Revizuirea instruc țiunilor de lucru (schimbarea termenilor s trăini cu termeni în
limba română) ;
 Reîmprospătarea cuno ștințelor supervizorilor legate de comunicarea eficientă cu
subaltern ii;
 Organizarea periodică de „skip level meating -uri” (ședințe între managerul de
produc ție și operatori) cu scopul de a discuta pr eocupările și problemele
departamentului, obstacolele și oportunită țile de îmbunătă țire a activită ții, cu
accent pe realizarea unei comunicări eficiente ;
 Conștientizarea supervizorilor în privin ța timpului necesar unui angajat pentru a
ajunge la un post de lucru să dea randament la parametri de calitate și cantitate
ceruți;
 Negocierea cu banca prin care angaja ți își încasează salariile în vederea
acordării de descoperire de cont și pentru angaja ții cu contract pe perioada
determinată, care au o vechime de minim 3 luni în companie.
7.6. Analiza rezultatelor proiectului de reten ție al angaja ților. Concluzii
Măsurile de mai sus au fost aprobate de către conducere, majoritatea au fost
implementate până în octombrie 2016. Măsura de mărire a confortului autobuzelor po ate fi pusă
în aplicare doar în momentul în care expiră contractul actual cu firma de transport. Măsura
legată de acordarea felului II urmează să fie implementată după terminarea lucrării de extindere
a zonei de bucătărie și deservire din cantină.
Reevaluâ nd rata fluctua ției de personal în ianuarie 2017 s -a constatat o îmbunătă țire a
situa ției pest e ținta propusă, r ata „turnover -ului” de plecări voluntare fiind de 19% iar cele
involuntare de 12% . Aceste rezultate nu sunt 100% concludente având în vedere fap tul că
evaluarea s -a realizat în perioada de iarnă când oricum stabilitatea personalului este mai mare.
Urmează ca în iulie 2017 să se facă o reevaluare a ratei de fluctua ție de personal rezultatele
fiind mult mai concludente fiind vorba de aceea și perioad ă în care s -a efectuat analiza ini țială.
I.8. Analiza cifrei de afaceri și a productivită ții medii anuale
Cifra de afaceri a unei companii reprezintă totalul vânzărilor realizate de aceasta pe
parcursul un ui an, cuprinzând suma veniturilor aferente produselor l ivrate și serviciilor prestate ,
fiind un indicator cu ajutorul căruia se poate aprecia dimensiunea activită ții economice a unei

29 / 84
compani i. Analizând dinamica (evolu ția în timp) a cifrei de afaceri se pot trage concluzii și
stabili strategi i de dezvoltare al e companiei pe ntru perioada următoare, ținând cont de factorii
care pot influen ța activitatea ei.
Productivitatea muncii este unul din cei mai importan ți indicatori ai eficien ței activită ții
economice a unei companii care reflectă eficien ța cu care este ut ilizat personalul angajat.
Unul din indicatorii productivită ții munci i este p roductivitatea medie anuală care
reprez intă raportul dintre produc ția exerci țiului, a cifrei de afaceri sau a valorii adăugate la
numărul mediu al salaria ților:
𝑊𝑎=𝑄𝑒 𝑠𝑎𝑢 𝐶𝐴 𝑠𝑎𝑢 𝑉𝐴
𝑁𝑠̅̅̅̅ 𝑠𝑎𝑢 𝑁𝑚̅̅̅̅̅ (1.4)
unde:
𝑊𝑎 – productivitatea muncii anu ale;
𝑄𝑒 – produc ția exer cițiului;
𝐶𝐴 – cifra de a faceri ;
𝑉𝐴 – valoa rea adăugată ;
𝑁𝑠̅̅̅ – număr mediu de salaria ți;
𝑁𝑚̅̅̅̅ – număru l mediu de muncitori .
Schimbarea strategiei companiei în ce ea prive ște orientarea spre clien ți mai mici are și
un impact negativ asupra acesteia . Perioada de implementare a unei linii noi de fabrica ție are o
influen ță negativă asupra indicatorilor de per forman ță ai companiei. Acest lucru se poate
observa în diagrama de mai jos (Fig. 24).
Fig. 24 – Evoluția cifrei de afaceri și a productivității medii anuale în perioada 2009 – 2015

30 / 84
După o cre ștere continuă în perioada 2009 -2011 a cifrei de afaceri, începând cu anul
2012 se constată o scădere bruscă în perioada 2012 -2013, ur mând o atenuare a ritmului de
scădere în 2014 -2015. Acest lucru se e xplică cu plecarea succesivă în anii 2012 și 2013 a doi
clien ți a căror produse aveau o pondere mare în cifra de afaceri a companiei. Atenuarea s -a
produs tocmai datorită introducerii în f abrica ție a noilor produse. În ce prive ște productivitatea
medie anuală, ea nu urmăre ște automat trendul cifrei de afaceri. În anul 2012 se observă o
aparentă cre ștere a productivită ții, dar aceasta se datore ște doar faptului că numărul de
muncitori a scăz ut brusc iar cifra de afaceri a avut o scăde re mai lentă datorită vânzării
produselor fabricate , aflate pe stoc. Productivitatea medie anuală descrie un palier în perioada
2013 -2015 reflectând perioada de tranzi ție la fabricarea noilor produse. Aici se poa te lua în
calcul o durată de punere în func țiune a liniei de 6 luni și una de acomodare pentru a ajunge la
poten țial maxim de încă 3 luni.
I.9. Procesul de cota ție13 al unui produs
Stabilirea ofertei de pre ț pentru un produs nou reprezintă un obiectiv important al
politicii firmei atât pe termen lung cât și pe termen scurt. Metodele de stabilire a pre țului
produselor pot fi:
 metode bazate pe cerere – când ofertan ți studiază pia ța în vederea stabiliri
prețului folosind instrumente de marketing ;
 metode bazate pe c oncuren ță – în acest caz sunt studia ți competitorii de pe pia ță,
produsele acestora, pre țul și condi țiile de vânzare ;
 metode bazate pe costuri – unde se porne ște de la obiectivul acoperirii
cheltuielilor efectuate și asigurarea unui anumit nivel de profit .
Metoda de stabilire a ofertei de pre ț pentru un produs nou utilizată de către firma
Celestica este bazată pe calculul costurilor de produc ție, numit cost previzionat (antecalculat).
În cazul în care un poten țial client dore ște manufacturarea unui produs nou sau
inten ționează să -și externalizeze produc ția caută furnizori capabili de executarea acestuia, la
standardele de calitate impuse. În urma unor vizite, este creată o listă a poten țialilor furnizori
pe baza capabilită ților acestora vizavi de cerin țele produsului, iar ace știa primesc un pachet de
date cu specifica țiile produsului și cerin țele de manufacturare.
În baza acestui pachet primit și a unor discu ții preliminare, departamentul de vânzări
transmite pachetul referitor la produs către managerul de proiect care este responsabil de

13 Cotație – executarea antecalculației în vederea stabilirii ofertei de preț pentru un produs nou

31 / 84
coordonarea procesului de cota ție, centralizează costurile cu materiale și cu manopera și
stabile ște pre țul de ofertă pe care îl transmite departamentului de vânzări.
Inginerul responsabil de calcul ul costului materialelor determină BOM -ul14 (bill of
materials ). Necesarul de materiale este încărcat într -o aplica ție care îl transm ite brokerilor
externi împreună cu un termen până la care sunt acceptate ofertele. După expirarea timpului
limită, sunt analizate ofertele primite în funcție de pre ț, cost transport, termeni de livrare,
cantită ți minime pe comandă și calitate. Odată selecta ți furnizorii , se calculează costul total al
BOM -ului.
Inginerul de produs analizează posibilită țile de manufacturare a produsului (tehnologii,
echipamente, necesar de personal). Odată ce ace ști parametri au fost stabili ți, cu ajutorul unei
aplica ții determină normele de timp și capacită țile de produc ție.
Procesul de cota ție este finalizat de către managerul de proiect care centralizează
informa țiile de la inginerul de produs și cel responsabil cu materialele, luând în calcul regiile
secției și ale întreprinderii, costul cu depozitarea, transportul produsului finit la client și la prețul
obținut calculează o marjă de profit. Prețul ob ținut este transmi s departamentului de vânzări
care face clientului oferta.
Dacă oferta primită este satisfăcătoare clientul include firma în lista restrânsă de
poten țiali furnizori, departajarea finală fiind făcută în u rma unor audituri care analizea ză:
istoricul de produ se manufacturate , sistemele de calitate implementate , departamentele de
suport (IT, training, calitate, logistică , mentenan ță), liniile de produc ție.
În cazul în care punctele de vedere ale clientului și a furnizorului sunt apropiate, se poate
face o re -cotație a produsului. Poziția în negocieri depinde mult și de conjunctu ra din acel
moment a companiei: dacă are suficien ți clien ți, poate aborda o stra tegie mai agresivă în
negocieri, în schimb dacă are nevoie de comenzi ajunge pe pozi ția de a accepta condi țiile
impuse nu de a și-le impune.
Procesul de cota ție implică luarea în calcul a foarte multor variabile și are un impact
puternic asupra întregii activită ți a companiei. Un produs cotat gre șit, cu pre țul prea mare poa te
avea ca urmări pierderea lui și a colaborării cu acel client și pentru alte produse . Pe de altă parte,
oferirea unui pre ț prea mic poate duce la imposibilitatea acoperirii costurilor și destabilizarea
situa ției financiare a companiei.

14 BOM (Bill Of M aterials ) – lista cu toate materiile prime, materialele, componentele, su bansamblele și
cantitățile necesare pentru manufacturarea unui produs finit.

32 / 84
Capitolul II. Proiectarea paginii web a companiei Celestica
II.1. Introdu cere
Un website sau prescurtat site reprezintă o colec ție de fișiere (.html, .php, .asp, imagini,
videoclipuri, baze de date) stocate pe calculatoare speciale numite servere web accesib ile
tuturor celor conecta ți la I nternet. Accesul la site se face prin i ntermediul unei adrese unice,
numite domeniu de formatul www.numesite.ro sau www.numesite.com ce poate fi achizi ționat
de la furnizori autoriza ți.
Un site web poate con ține următoarele:
 Fișiere HTML (HyperText Markup Language) care indică navigatorului web
(browser -ului) informa ția ce trebuie afi șată în fereastră (text, imagini , hiper
legături etc.), fiind folosit pentru a structura con ținutul ;
 Fișiere CSS (Cascading Style Sheets) care descriu stilurile unui document
HTML (culori, fonturi, margini, linii, î nălțime, lă țime, imagini de fundal).
Acestea pot fi formatate și în HTML însă CSS oferă mai multe op țiuni, este mai
exact și sofisticat și este suportat de toate navigatoarele web actuale;
 Imagini care au fost editate cu ajutorul diferitelor aplica ții (Gim p, Snipping
Tool) și care pot avea diferite extensii ( .jpg , .gif) ;
 Fișiere video care pot fi incluse ca fi șiere cu diferite formate sau accesate prin
intermediul hiper legăturilor de pe alte site -uri (youtube.com, vimeo.com) ;
 JavaScript -uri care sunt fi șiere prin care pot fi create diferite ac țiuni și efecte
vizuale, JavaScript fiind un limbaj de programare cu care putem de scrie
comportamentul paginilor web ;
 Fișierele PHP create în limbajul de programare PHP și care se utilizează pentru
realizarea site -urilor dinamice în care sunt preluate informa ții din baze de date
sau care necesită interactivitate cu utilizatorul (ex. căutări, formulare,
cumpărături online) ;
 Baze de date în care pot fi stocate diferite tipuri de informa ții: text, documente,
imagini, vide oclipuri.
Serverul web este un sistem care găzduie ște și oferă pagini web prin intermediul unei
rețele.

33 / 84
II.2. Etapele proiectării unui website
La proiectarea site -ului firmei Celestica am ținut cont de faptul că orice pagină web
trebuie să îndeplinească trei fun cții de bază:
 Func ția de informare, oferind informa ții despre companie la orice oră, în orice
colț al lumii simultan mai multor persoane;
 Func ția de marketing, pagina devenind automat un instrument de publicitate
fiind prezentate toate informa țiile despre activitatea firm ei, însă a ceastă
publicitate este oferită doar persoanelor car e sunt cu adevărat cointeresate;
 Promovarea imaginii companiei este cea de a treia func ție a pagini web, fiind la
fel de importantă ca o carte de vizită.
Etapele pe care le -am p arcurs în vederea realizării website -ului companiei:
 Identificarea obiectivului site -ului dar și a particularită ților publicului țintă;
 Documentare a și selectarea informa țiilor relevante pentru categoriile care
trebuie incluse în pagină : istoric, produse și servicii, brand, valori, informa ți de
contact;
 Proiectarea arhitecturi site-ului stabilind numărul de pagini, con ținutul acestora
și rela țiile dintre ele , modul de navigare între pagini, arhitectură pe care am
schițat-o realizând harta site -ului ( Fig. 25);
 Proiectarea design -ului paginilor , astfel încât sa existe o armonie și unitate intre
pagini;
 Implementare ;
 Testare funcționarii corecte a site -ului: verificarea tuturor legăturilor dintre
pagini, simularea modului de afi șare pe diferite device –uri și pe ecrane cu
diferite rezolu ții cu ajutorul aplica ției online http://quirktools.com/screenfly/ ,
afișarea corectă a con ținutului multime dia, verificarea func ționarii corecte cu
diferit e navigatoare web;
 Publicarea site -ului folosind un serviciu de web hosting: files.000webhost.com ;
 Promovarea site -ului care va intra în responsabilitat ea departamentului de
marketing;
 Între ținere și actualizarea continuă a site -ului și monitorizarea trafi cului.

34 / 84

Acasă
index.php
Despre Noi
desprenoi.php
Clienți
Energie
regenerabilă
Energieregenerabila.php
IT și
telecomunicații
ITTelecomunicatii.php
Echipamente
medicale
Echipamentemedicale.php
Service și
upgradere
Serviveupgradare.php
Industrial
Industrial.php
Calitate
calitate.php
Responsabilitate
Sociala
csr.php
Recrutare
recrutare.php
Contact
contact.php
Fig. 25 – Harta site -ului Celestica

35 / 84
II.3. Scopul
Un site web poate fi cartea de vizită a unei companii și un instrument de marketing
foarte eficient dacă respectă o concep ție solidă și este bine realizat. Prima impresie contează,
ca urmare este nevoie de un design profesional dar aces ta nu este totul. Este nevoie în aceea și
măsură de un con ținut relevant și obiectiv, credibilitate, navigare u șoară, pagini bine optimizate
atât pentru viteza de încărcare cât și o pozi ționare bună în rezultatele căutărilor, pentru cuvinte
cheie date pe mo toarele de căutare (Google, Ask.com, Bing sau Yahoo).
Am creat site -ul firmei Celestica Oradea cu scopul de a prezenta firma, domeniul de
activitate al acesteia, valorile și calită țile pe care aceasta le reprezintă și pentru a îmbunătă ți
procesul de recru tare mărind vizibilitatea firmei și oferind pentru cei dornici de angajare în
acest domeniu informa țiile necesare dar și o platformă pentru a aplica online la pozi țiile
vacante.
II.4. Instrumente informatice utilizate
Aplica ția folosită pentru crearea paginii w eb a firmei este de tipul WYSIWYG15,
accesibilă offline pentru orice sistem de operare, foarte intuitiv de utilizat ce se poate descărca
gratuit de pe site -ul mobirise.com. Aplica ția Mobirise ( Fig. 26) utilizează peste 500 de blocu ri

15 WYSIWYG – ("what you see is what you get") termen folosit în informatică, pentru un editor, sistem
în care conținutul (text și grafică) poate fi editat într -o formă care seamănă foarte mult cu aspectul său când este
imprimat sau afișat ca produs finit, cum ar fi un document tipărit, o pagină Web sau o prezentare.
Fig. 26 – Pagina de start a apl icației Mobirise

36 / 84
predefinite ce pot fi personalizate, prin editarea parametrilor, ca într -un simplu editor de texte.
Programul este u șor de utilizat chiar și de cei care posedă doar cuno ștințe minime de programare
HTML.
Un alt mare avantaj al aplica ției utilizate este c ă site -ul realizat este unul „responsive16”
ceea ce înseamnă că recunoa ște tipul dispozitivului pe care este afi șat și răspunde automat la
preferin țele utilizatorului ( Fig. 27). Astfel nu este nevoie să se realizeze mai multe versi uni ale
site-ului pentru fiecare tip de dispozitiv, eliminând glisarea (scroll -ul) pe orizontală. Acest lucru
este realizat prin introducerea unor „Media Queries17” în proprietă țile stilurilor CSS.

II.5. Structur a site -ului, elemente și pagini
În momentul în c are este accesată adresa web de către un utilizator prin intermediul unui
browser, acesta caută la adresa respectivă din toate fi șierele existente pe cel cu numele
index.html sau index.php .
Pagina principală, este definită ca și pagină de start, fiind prim ul contact a vizitatorilor,
ca urmare este important să se încarce repede, să aibă un aspect plăcut și intuitiv pentru a forma
o impresie pozitivă și a-l face pe utilizator sa viziteze și celelalte pagini. Con ține o scurtă
descriere a companiei și servicii lor/produselor oferite (Fig. 28).

16 Responsive – conceptul RWD – Responsive Web Design se referă la capacitatea unui website de a se
adapta la diferite rezoluții și dispozitive pe care este afișat (PC -uri, laptop -uri, tablete, smartphones etc.), fără a
suferii degradări majore.
17 Media Queries – o serie de comenzi ce se includ în pagina de stiluri și care indică documentului HTML
cum trebuie să se comport e pe diferite tipuri de ecrane.
Fig. 27 – Vizualizarea site -ului pe diferite tipuri de dispozitive

37 / 84
În partea superioară se află meniul, acela și pentru toate paginile, care asigură claritate
și ușurință în navigare astfel încât utilizatorul să găsească u șor informa ția de care are nevoie. În
partea stângă a meniului se află logo -ul companiei, element important în identificarea oricărei
firme.
Accesând op țiunea „Despre Noi” a meniului se afi șează pagina ce con ține u n scurt
istoric al companiei, profilul de activitate și ariile geografice în care se găsesc sucursalele
companiei, brandul și atributele acestuia (Fig. 29).

Fig. 28 – Pagina de start a site -ului Celestica Oradea
Fig. 29 – Pagina „Despre Noi”

38 / 84
Selectând opțiunea „Clien ți” apare lista derulantă din care utilizatorul poate accesa
paginile cu domeniile de activitate, care prezintă clien ții și serviciile /produsele furnizate
acestora (Fig. 30).

Sistemele de management și calitate implementate în companie și beneficiile oferite de
acestea sunt prezentate în pagina „Calitate” (Fig. 31).

Fig. 30 – Pagina Echipamente medicale din sub -meniul „Clienți”
Fig. 31 – Pagina „Calitate”

39 / 84
Recuno așteri ale companiei în domeniul responsabilită ții sociale prin implicarea în
acțiuni educative, evenimente caritabile, colectare de fonduri, activită ți de voluntariat sunt
prezentate în pagina „Responsabilitate socială” (Fig. 32).

Pagina „Recrutare” serve ște pentru publicarea pozi țiilor vacante și descrierea cerin țelor
fiecărei pozi ții, cu posibilitatea de a aplica online la unul dintre acestea prin completarea unui
formular, cu ajutorul căruia aplicantul poate ata șa un fi șier conținând CV -ul. Aplica ția va fi
transmisă automat prin email la adresa setată (Fig. 33).

Fig. 33 – Pagina „Recrutare”
Fig. 32 – Pagina „Responsabilitate socială”

40 / 84
Datele de contact și localizarea companiei cu ajutorul unei hăr ți Google Maps
încorporată pot fi vizualizate din meniul „Contact” (Fig. 34).
Utilizarea culorilor este deosebit de importantă în crearea site -urilor web, îmbunătă țesc
aspectul dar prin efectul emo țional transmit și un mesaj vizitatorului. Culorile utilizate sunt
culorile brand -ului Celestica, verde, po rtocaliu, alb, negru. Albul și negrul utilizate ca și culori
de bază asigură un design minimalist, lizibilitatea informa ției, dar exprimă și bun gust,
tehnologie, profesionalism și performan ță. Verdele utilizat în meniu, exprimă armonie și
stabilitate, uti lizatorii sim țindu-se confortabil și relaxa ți.

Fig. 34 – Pagina „Contact”

41 / 84
Capitolul III. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECU ȚIE A
REPERULUI “PLACĂ POANSON ”
Se proiectează tehnologia de execu ție a reperului placă poanson având desenul de
execu ție anexat (Anexa 2), executat în produc ție de unicat.

Fig. 35 Reprezentarea reperului 2D
Fig. 36 – Reprezentarea reperului 3D

42 / 84
III.1. Alegerea materialului pentru semifabricat
Pentru executarea reperului „Placă poanson ” am ales ca material placă de oțel carbon
de calitate C35 (EN 10083 -2, DIN 17200 -69), laminată la cald.
Compozi ția chimică:
– Carbon: 0.32…0.39%
– Siliciu: max 0.4%
– Mangan: 0.5…0.8%
– Fosfor: max 0.045%
– Sulf: max 0.045%
– Crom: 0.2. . . 0.4%
Caracteristici le tehnice ale acestui material sunt specificate în standard:
 În stare normalizată:
– Rezisten ța la rupere la trac țiune: R m =460 – 650 N/mm2;
– Alungirea la rupere: A s=19% – longitudinal, A s=17% – transversal ;
– Limita de curgere: R p0,2 = 245 N/mm2;
– Duritatea: 183 HB (în stare recoaptă) .
 În stare tratat termic:
– Rezisten ța la rupere la trac țiune: Rm =550 – 700 N/mm2;
– Alungirea la rupere: As=20% ;
– Limita de curgere: R p0,2 = 320 N/mm2;
– Duritatea: 50 HRC .
Tratamentele termice aplicabile acestei mărci de oțel sunt:
 Tratamente termice primare, aplicate pe semifabric ate cu grad redus de
prelucrare : recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de
înmuiere;
 Tratamente termice s ecundare (finale), aplicate pieselor finite : călire, revenire,
tratamente termochimice.
Semifabricat ul utilizat , placă groasă laminată la cald cu grosime de 112 mm, are
specificate toleran țe conform EN 10029:
– Abaterea la grosime (Clasa A): ai= -0,1 mm as= +2,2 mm
– Abatere la lă țime: ai = 0mm as= +20 mm
– Abatere la lungime: ai = 0 mm as= +20 mm
– Abatere de la planeitate, pe o lungime l<1000 mm, este de 5 mm

43 / 84
III.2. Stabilirea itinerarului tehnologic
Se propune următorul itinerar tehnologic, prezentat detaliat în planul de opera ții anexat
(Anexa 3 ):
1. Debitare la 662x662x112 [mm]
2. Frezare plană la 662x650x106
3. Frezare plană la 650x650x100
4. Frezare cilindro -frontală suprafe țe colturi la 100x100x94.75
5. Frezare pentru te șirea muchiilor 2.75 x 45° respectiv la 2 x 45°
6. Centruire
7. Găurire la 25×100 x 9 găuri
8. Găurire la 14×63 x 6 găuri
9. Alezare 26×70.75 x 4 găuri
10. Filetare interioară M16x56 x 6 găuri
11. Filetare interioară la M6x 36,4mm x4 găuri
12. Filetare interioară la M5x 36,4mm x4 găuri
13. Centruire gaură laterală
14. Găurire la 8.5×36 x o gaură
15. Filetare M10x o gaură
16. Frezare interioară la 62×94.75 x 4 găuri
17. Frezare interioară la 72×8.75 x 4 găuri
18. Frezare i nterioară la 481.84×100 o gaură
19. Frezare conică interioară 10.75×45˚ o gaură
20. Frezare conică interioară 14.25×20˚ o gaură
21. Tratament termic călire + revenire la 40 -42 HRC
22. Rectificare plană la 98.5
23. Rectificare cilindrica int erioară la 63 H7 x 4 găuri
24. Rectificare cilindrica int erioară cu raza R2
25. Control final

44 / 84
III.3. Calculul adaosului de prelucrare
Stabilirea corectă a adaosului de prelucrare are o mare importanță, mai ales în cazul
prelucrării pieselor prin metoda reglării (pe mașini -automate), la care modificarea adaosurilor
poate deregla procesul de prelucrare.
Procesul de prelucrare se poate stabilii analitic sau tabelar. Cel stabilit tabelar este
adoptat din standarde de stat. Aceste normative nu pot ține seama însă de toate particularitățile
executării piesei.
Adaosul de prelucrare stabilit analitic ține seama de procedeele tehnologice de
obținere a semifabricatului ș i de tipul operațiilor de prelucrare mecanică.
Mărimea adaosului de prelucrare depinde de mai mulți factori: materialul folosit,
dimensiunile și greutatea piesei, caracterul producției, felul și numărul operațiilor de prelucrare.
Se disting următoarele noțiuni de stabilire a adaosului de prelucrare:
 Adao sul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se îndepărtează la
operația (faza) respectivă de prelucrare.
 Adaosul de prelucrare total este stratul de material necesar pentru efectuarea
tutur or operațiilor de prelucrare mecanică a suprafeței considerate, de la
semifabricat la piesă finită.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relațiile următoare:
 pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețe interioare și exterioare de
revoluție :
2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 =2(𝑅𝑝+𝑆𝑝)+2√𝜌𝑝2+𝜀𝑐2 (3.1)
pentru adaosuri asimetrice – la suprafețele plane opuse, prelucrate succesiv:
𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑝+𝑆𝑝+𝜌𝑝+𝜀𝑐 (3.2)
unde:
𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 – adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte (pe rază sau pe o singură
suprafață) ;
𝑅𝑧𝑝 – înălțimea neregularității de suprafață rezu ltate la faza precedentă;
𝑆𝑝 – adâncimea stratului superficial defect (e cruisat), format la faza precedentă ;
𝜌𝑝 – abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat, rămase după efectuarea fazei
precedente ;
𝜀𝑐 – eroarea de așezare la faza de prelucrare considerată.

45 / 84
III.4. Calculul regimurilor de așchiere
4.1. Prelucrarea suprafe țelor A, D la dimensiune finală 650*650*98,5 Ra=1,6 µm
Etapele de prelucrare ale suprafe ței sunt: frezare de degro șare, frezare de finisare,
rectificare.
Adaosul de prelucrare total:
𝐴𝑡=122 −98,5=13,5 [𝑚𝑚 ] (3.3)
Adaosul la rectificare – după tra tament termic, cu adaos pe ambele fe țe:
𝐴𝑟=0,6+0,6∗50% =0,9 [𝑚𝑚 ] [12,pag. 83 tab. 8.11 ] (3.4)
Pe o fa ță se ob ține:
𝐴𝑟
2=0,45 [𝑚𝑚]
Adaosul la frezarea de finisare, pe o fa ță – după degro șare:
𝐴𝑓𝑓
2=3 [𝑚𝑚 ] [12, pag. 79 tab . 8.1] (3.5)
Adaosul la frezarea de degro șare rezultă prin calcul, din formula care exprimă valoarea
adaosului de prelucrare total:
𝐴𝑡=𝐴𝑓𝑑+𝐴𝑓𝑓+𝐴𝑟 (3.6)
𝐴𝑓𝑑=𝐴𝑡−𝐴𝑓𝑓−𝐴𝑟=13,5−2∗3−0,9=6,6 [𝑚𝑚 ]
Pe o fa ță:
𝐴𝑓𝑑
2=3,3 [𝑚𝑚 ]
Din adaosurile de mai sus rezultă dimensiunile intermediare pentru fiecare opera ție
specificate în planul de opera ții.
4.2. La frezarea de degro șare
Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑓𝑑=3,3 𝑚𝑚
Avansul pe dinte:
𝑆𝑑=0.2 𝑚𝑚 /𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 [12, pag. 92 tab. 9.4]
Prelucrarea o vom realiza pe un Centru de Frezare tip batiu KNC -U, cu o freză cilindro –
frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi me talice P20, cu diametrul D=Ø125 mm și
numărul de dinți z=14, STAS 6308 -82.
Durabil itatea economică a frezei este:
𝑇𝑒𝑐=180 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.100. tab. 9.26]

46 / 84
Parametri regimului de așchiere recomanda ți sunt:
𝑛=315 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 241. tab. 11.13]
𝑣𝑠=245 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=9.8 𝑘𝑊
Din caracteristicile mașinii u nelte alegem: n=300 rot/min și v s = 250 mm/min
Avansul pe rotație este:
𝑠𝑟=𝑠𝑑∗𝑧=0.2∗10=2 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (3.7)
Viteza de așchiere:
𝑣1=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗125 ∗315
1000=123 .63 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ] [12, pag. 25] (3.8)
Verificarea puterii motorulu i electric:
𝑁𝑒=9.8 𝑘𝑊 < 𝑁𝑀𝐸=28 𝑘𝑊 => regimul de a șchiere specificat se poate
realiza pe ma șina unealtă specificată.
4.3. La frezarea de finisare
Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑓𝑑=3 𝑚𝑚 [12, pag. 79 tab. 8.1 ]
Avansul pe rota ție:
𝑆𝑟=0.6 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag. 95 tab.9.13 ]
Prelucrarea se realizează cu aceea și freză cu care se face degro șarea: freză cilindro –
frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi met alice P20, cu diametrul D=Ø125 mm și
numărul de dinți z=14, STAS 6308 -82.
Parametri regimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑛=430 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 241 tab.11.14 ]
𝑣𝑠=2012 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=400 rot/min și v s = 150 mm/min
Avansul pe dinte:
𝑠𝑑=𝑠𝑟/𝑧=0.6∗10=0.06 [𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 ] (3.9)
Viteza de așchiere:
𝑣2=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗125 ∗400
1000=157 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ] [12, pag.25 ] (3.10)

47 / 84
4.4. Frezarea suprafețelor B, C, E, F a plăcii poanson
Prelucrarea suprafe țelor laterale ale plăcii se realizează în d ouă faze: frezare de
degro șare și frezare de finisare. Prelucrarea se execută pe Centru de Frezare tip batiu KNC -U,
cu o freză cilindro -frontală cu dinți demontabili c u plăcuțe din carburi metalice P20, cu
diametrul D=Ø125 mm și numărul de dinți z=14, STAS 6308 -82.
Adaosul la fre zarea de finisare, pe o fa ță, după degro șare:
𝐴𝑓𝑓=2 𝑚𝑚 [ 7, pag 79 tab. 8.1 ]
Adaosul la frezarea de degro șare rezultă prin calcul, din formula care exprimă valoarea
adaosului de prelucrare total:
𝐴𝑡=662 −650 =12 [𝑚𝑚 ]
𝐴𝑡=𝐴𝑓𝑑+𝐴𝑓𝑓
𝐴𝑓𝑑=𝐴𝑡−𝐴𝑓𝑓−𝐴𝑟=8 [𝑚𝑚 ]
Adâncimea de a șchiere la degro șare:
𝑡=𝐴𝑓𝑑/2=8/2=4 [𝑚𝑚 ]
Avansul pe dinte:
𝑆𝑑=0.2 𝑚𝑚 /𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 [12, pag.92 tab.9.4 ]
Durabilitatea economică a frezei este:
𝑇𝑒𝑐=180 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.100 tab.9 .25]
Parametri regimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑛=315 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 241 tab.11.13]
𝑣𝑠=245 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=9.8 𝑘𝑊
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=300 [rot/min ] și v s = 250 [mm/min]
Avansul pe rotație:
𝑠𝑟=𝑠𝑑∗𝑧=0.2∗10=2 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡]
Viteza de așchiere:
𝑣2=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗125 ∗315
1000=123 .63 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
[12, pag.25] (3.11)
Verificarea puterii motorului electric:
𝑁𝑒=9.8 𝑘𝑊 < 𝑁𝑀𝐸=28 𝑘𝑊 => regimul de a șchiere specificat se poate realiza
pe ma șina unealtă specificată.
Frezarea de finisare se realizează cu aceea și freză și folosind acela și regim de a șchiere
ca la frezarea de finisare a suprafe țelor A și D.

48 / 84
4.5. Frezarea suprafețelor G, H , I, J a plăcii poanson
Prelucrarea suprafe țelor specificate se realizează în două faze: frezare de degro șare și
frezare de finisare. Prelucrarea se execută pe Centru de Frezare tip batiu KNC -U, cu o freză
cilindro -frontală cu coadă cu din ți, cu plăcuțe di n carburi metalice, cu diametrul D=Ø20 mm și
numărul de dinți z=4.
Adaosul la frezarea de finisare, pe o fa ță – după degro șare:
𝐴𝑓𝑓=0.95 𝑚𝑚 [12, pag. 79 tab. 8.1 ]
Adaosul la frezarea de degro șare rezultă prin calcul, din formula care exprimă v aloarea
adaosului de prelucrare total:
𝐴𝑓𝑑=4 𝑚𝑚
Adâncimea de a șchiere la degro șare:
𝑡=4 𝑚𝑚
Avansul pe dinte:
𝑆𝑑=0.1 𝑚𝑚 /𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 [12, pag.93 tab.9.7 ]
Durabilitatea economică a frezei este:
𝑇𝑒𝑐=90 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.100 tab.9. 29]
Parametri regimului de așchiere recomanda ți sunt:
𝑛=1250 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 240 tab.11.23]
𝑣𝑠=300 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=0.8 𝑘𝑊
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=1250 rot/min și v s = 300 mm/min
Avansul pe rotație:
𝑠𝑟=𝑠𝑑∗𝑧=0.1∗4=0.4 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡]
Viteza de așchiere:
𝑣1=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗20∗1250
1000=78.5 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
[12, pag.25]
Verificarea puterii motorului electric:
𝑁𝑒=0.8 𝑘𝑊 < 𝑁𝑀𝐸=28 𝑘𝑊 => regimul de a șchiere specificat se poate
realiz a pe ma șina unealtă specificată
Frezarea de finisare se realizează cu aceea și freză cu care se face degro șarea: freză
cilindro -frontală cu coadă cu plăcuțe din carburi metalice, cu diametrul D=Ø20[mm] și numărul
de dinți z=4.

49 / 84
Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑓𝑓=0.95 𝑚𝑚
Avansul pe rota ție:
𝑆𝑟=0.5 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.95 tab.9.13 ]
Parametri regimului de așchiere recomanda ți sunt:
𝑛=1500 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 247 tab.11.24]
𝑣𝑠=265 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
Din caracteristicile mașinii unelte alegem : n=1500 rot/min și v s = 250 mm/min
Avansul pe dinte:
𝑠𝑑=𝑠𝑟/𝑧=0.5∗4=0.12 [𝑚𝑚 /𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 ]
Viteza de așchiere:
𝑣2=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗20∗1500
1000=94.2 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
[12, pag.25]
4.6. Teșirea 2,45×45° și 2×45°
Teșirile se execută pe Centrul de Frezare tip batiu KNC -U, cu freză cilindro -frontală de
Ø20 din o țel rapid Rp3 și un dispozitiv de frezat pentru fixarea piesei.
Avansul de lucru:
𝑠=0.1 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.91 tab.9.3]

Parametri regimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑛=300 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 263 tab.11.52]
𝑣𝑠=85 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=0.3 𝑘𝑊
Viteza de așchiere:
𝑉=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗20∗300
1000=18.84 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
[12, pag.25]
4.7. Centruire
Centruirea găurilor se execută pe mașina au tomată de găurit în coordonate t ip GRD32
CN, folosind un burghiu combin at de centruire 2 mm (STAS 1114 -82).
Adaosul de prelucrare pe rază este:
𝐴𝑝=𝑑
2=1 [𝑚𝑚 ]

50 / 84
Parametri regimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑠=0.02 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag. 240 tab.09.109]
𝑣=12 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Tura ția sculei a șchietoare este:
𝑛=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝐷=1000 ∗12
3.14∗2=1910 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Din gama de tura ții a ma șinii unelte, se alege:
𝑛𝑟=2000 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Viteza de a șchiere reală va fi:
𝑉=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗2∗2000
1000=12.56 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
[12, pag.25]
4.8. Centruire gaură laterală
Centruirea se execută pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN,
folosind un burghiu combinat de centruire 1 mm (STAS 1114 -82).
Adaosul de prelucrare pe rază este:
𝐴𝑝=𝑑
2=0.5 [𝑚𝑚 ]
Parametri re gimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑠=0.01 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag. 240 tab.09.109]
𝑣=12 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Tura ția sculei a șchietoare este:
𝑛=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝐷=1000 ∗12
3.14∗1=3800 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Din gama de tura ții a ma șinii unelte, se alege:
𝑛𝑟=2000 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Viteza de a șchiere reală va fi:
𝑣=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗2∗2000
1000=12.56 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
[12, pag.25]

4.9. Prelucrarea găurilor 25×100 mm
Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN,
folosind un burghiu elicoid al Ø25, cu unghiul la vârf 2 ϗ = 118o. [12, pag.2356 tab.9.93]
Adaosul de prelucrare este:
𝐴𝑝=𝐷
2=12.5 [𝑚𝑚 ]

51 / 84

Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑝=12.5 𝑚𝑚
Avansul de a șchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=25 mm, la prelucrarea
oțelului cu σ r>100 daN/mm2 este:
𝑠𝑟=0.25 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.237 tab.9.98]
Uzura admisibilă a sculei a șchietoare:
ℎϗ =1 𝑚𝑚 [12, pag.242 tab.9.116]
Viteza de a șchiere:
𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =24.3 𝑚/𝑚𝑖𝑛 [12, pag.244 tab.9.121]
Cu coeficien ții de c orecție:
𝐾1𝑣=0.9 – pentru adâncimea găurii
𝐾2𝑣=0.85 – pentru calitatea materialului
Se ob ține:
𝑣𝑐𝑜𝑟=𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 ∗𝐾1𝑣∗𝐾2𝑣=24.3∗0.9∗0.85=18.58 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ] (3.12)
Tura ția burghiului:
𝑛=1000 ∗𝑣𝑐𝑜𝑟
𝜋∗𝐷=1000 ∗18.58
3.14∗25=236 .69 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Se alege tura ția ma șinii:
𝑛=230 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Viteza de a șchiere reală:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗25∗230
1000=18 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Verificarea puterii motorului electric :
𝑀𝑡=5235 𝑑𝑎𝑁𝑚𝑚 [12, pag.244 tab.9.1 21]
Puterea reală va fi:
𝑁𝑟=2∗𝑀𝑡∗𝑣𝑟
6000 ∗𝐷∗
=2∗5235 ∗18
6000 ∗25∗0.8=1.57 [𝑘𝑊] (3.13)
Din caracteristicile MU avem: N ME=8.9 kW => Nr<N ME deci prelucrarea se poate
execut a pe ma șina unealtă specificată
4.10. Prelucrarea găurilor Ø 14×63
Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN,
folosind un burghiu elicoidal Ø14, cu unghiul la vârf 2 ϗ = 118o. [12, pag.235.tab.9.93]

52 / 84
Adaosul de prelucrare este:
𝐴𝑝=𝐷2⁄=14 2⁄=7 [𝑚𝑚 ]
Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑝=7 𝑚𝑚
Avansul de a șchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=14 mm, la prelucrarea
oțelului cu σr>100 daN/mm2 este:
𝑠𝑟=0.2 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.237 tab.9.98]
Uzura admisibilă a sculei a șchietoare:
ℎϗ =1 𝑚𝑚 [12, pag.242 tab.9.116]
Viteza de a șchiere:
𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =20.5 𝑚/𝑚𝑖𝑛 [12, pag.244 tab.9.121]
Cu coeficien ții de corec ție:
𝐾1𝑣=0.9 – pentru adâncimea găurii
𝐾2𝑣=0.85 – pentru calitatea materialului
Se ob ține:
𝑣𝑐𝑜𝑟=𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 ∗𝐾1𝑣∗𝐾2𝑣=20.5∗0.9∗0.85=15.68 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ] (3.14)
Tura ția burghiului:
𝑛=1000 ∗𝑣𝑐𝑜𝑟
𝜋∗𝐷=1000 ∗15.68
3.14∗14=356 .68 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Se alege tura ția ma șinii:
𝑛=350 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Viteza de a șchiere reală:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗14∗350
1000=15.38 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Verificarea puterii motorului electric:
𝑀𝑡=1510 𝑑𝑎𝑁𝑚𝑚 [12, pag.244 tab.9.121]
Puterea reală va fi:
𝑁𝑟=2∗𝑀𝑡∗𝑣𝑟
6000 ∗𝐷∗
=2∗1510 ∗15.38
6000 ∗14∗0.8=0.69 [𝑘𝑊]
Din caracteristicile MU avem: N ME=8.9 kW => Nr<N ME deci prelucrarea se poate
executa pe ma șina unealtă specificată.

53 / 84
4.11. Găurire 8,5×36
Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN,
folosind un burghiu elicoidal Ø8 ,5 mm, cu unghiul la vârf 2 ϗ = 118o. [12, pag.235.tab.9.93]
Adaosul de prelucrare este:
𝐴𝑝=𝐷
2=8.52⁄=4.25 [𝑚𝑚 ]
Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑝=4.25 𝑚𝑚
Avansul de a șchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=14 mm, la prelucrarea
oțelului cu σr>100 daN/mm2 este:
𝑠𝑟=0.13 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.237 tab.9.98]
Uzura admisibilă a sculei a șchietoare:
ℎϗ =1 𝑚𝑚 [12, pag.242 tab.9.116]
Viteza de a șchiere:
𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =19.9 𝑚/𝑚𝑖𝑛 [12, pag.244 tab.9.121]
Cu coeficien ții de corec ție:
𝐾1𝑣=0.9 – pentru adâncimea găurii
𝐾2𝑣=0.85 – pentru calitatea materialului
Se ob ține:
𝑣𝑐𝑜𝑟=𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 ∗𝐾1𝑣∗𝐾2𝑣=19.9∗0.9∗0.85=15.22 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Tura ția burghiului:
𝑛=1000 ∗𝑣𝑐𝑜𝑟
𝜋∗𝐷=1000 ∗15.22
3.14∗8.5=570 .25 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Se alege tura ția ma șinii:
𝑛=550 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Viteza de a șchiere reală:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗14∗550
1000=14.68[𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Verificarea puterii motorului electric:
𝑀𝑡=387 𝑑𝑎𝑁𝑚𝑚 [12, pag. 244 tab.9.121]
Puterea reală va fi:
𝑁𝑟=2∗𝑀𝑡∗𝑣𝑟
6000 ∗𝐷∗
=2∗387 ∗14.68
6000 ∗8.5∗0.8=0.28 [𝑘𝑊]

54 / 84
Din caracteristicile MU avem: N ME=8.9 kW => Nr<N ME deci prelucrarea se poate
executa pe ma șina unealtă specificată.
4.12. Alezare 26 x 70,45
Alezarea se va executa pe mașina de alezat și frezat, folosind un alezor Ø26
[12, pag.235.tab.9.93]
Adaosul de prelucrare este:
𝐴𝑝=𝐷𝑖−𝐷𝑓
2=0.5 [𝑚𝑚 ]
Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑝=0.5 𝑚𝑚
Avansul de a șchiere recomandat, pentru diamet rul burghiului D=26 mm, la prelucrarea
oțelului cu σr>100 daN/mm2 este:
𝑠𝑟=0.8 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.238 tab.9.103 ]
Uzura admisibilă a sculei a șchietoare:
ℎϗ =1.2 𝑚𝑚 [12, pag.241 tab.9.115 ]
Viteza de a șchiere:
𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =48.2 𝑚/𝑚𝑖𝑛 [12, pag.247 tab.9.124 ]
Cu coeficien ții de corec ție:
𝐾1𝑣=0.9 – pentru adâncimea găurii
𝐾2𝑣=1.2 – pentru calitatea materialului
Se ob ține:
𝑣𝑐𝑜𝑟=𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 ∗𝐾1𝑣∗𝐾2𝑣=48.2∗0.9∗1.2=52 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Tura ția burghiului:
𝑛=1000∗𝑣𝑐𝑜𝑟
𝜋∗𝐷=1000 ∗52
3.14∗26=636 .9 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Se alege tura ția ma șinii:
𝑛=600 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Viteza de a șchiere reală:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗26∗600
1000=48.98 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Verificarea puterii motorului electric nu se mai face pentru că la alezare nu se atinge
puterea maximă a ma șinii.

55 / 84
4.13. Filetare M16x56
Filetarea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN,
folosind un Tarod de ma șină din o țel rapid Rp3, M16, STAS 1112/8 -75, clasa de precizie
mijlocie.
Diametr ul burghiului cu care se face găurirea înainte de filetare st abilit conform
recomandărilor:
𝐷=14 𝑚𝑚 [12, pag.142 tab.8.61]
Adaosul de a șchiere, având în vedere faptul că prelucrarea se face cu un singur tarod
este:
𝐴𝑝=(𝐷𝑒−𝐷𝑔)2⁄=(16−14)2⁄=1 [𝑚𝑚 ]
Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑝=1 𝑚𝑚
Durabilitatea economică a sculei este:
𝑇𝑒𝑐=90 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.161 tab.9.10]
Se alege tura ția recomandată pentru prelucrare:
𝑛𝑡𝑎𝑏=124 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag.184 tab.9.35]
Cu coefi cient de corec ție Kn= 0,8 (pentru lungimea fi letului în raport cu diametrul) se
obține:
𝑛𝑐𝑜𝑟=𝑛𝑡𝑎𝑏∗𝐾𝑛=124 ∗0.8=99.2 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Din caracteristicile ma șinii se alege tura ția reală:
𝑛=100 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Viteza de a șchiere reală:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗16∗100
1000=5.024 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
4.14. Filetare M10x30
Filetarea se va executa pe mașina automată de găurit în coordo nate Tip GRD32 CN,
folosind un t arod de ma șină din o țel rapid Rp3, M10, STAS 1112/8 -75, clasa de precizie
mijlocie.
Diamet rul burghiului cu care se face găurirea înainte de filetare stabilit conform
recomandărilor:
𝐷=8.5 𝑚𝑚 [12, pag.142 tab.8.61]

56 / 84
Adaosul de a șchiere, având în vedere faptul ca prelucrarea se face cu un singur tarod
este:
𝐴𝑝=(𝐷𝑒−𝐷𝑔)
2=0.75 [𝑚𝑚 ] (3.15)
Adâncimea de așchiere:
𝑡=𝐴𝑝=0.75 𝑚𝑚
Durabilitatea economică a sculei este:
𝑇𝑒𝑐=90 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.161 tab.9.10]
Se alege tura ția recomandată pentru prelucrare:
𝑛𝑡𝑎𝑏=165 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag.184 tab.9 .35]
Cu coeficient de corec ție:
𝐾𝑛=0.8 – pentru lungimea filetului în raport cu diametrul
𝐾𝑣=0.8 – având în vedere faptul că gaura este înfundată
Se ob ține:
𝑛𝑐𝑜𝑟=𝑛𝑡𝑎𝑏∗𝐾𝑛∗𝐾𝑣=165 ∗0.8∗0.8=105 .6 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Din caracterist icile mașinii se alege tura ția reală:
𝑛=100 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Viteza de a șchiere reală:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗10∗100
1000=3.14 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
4.15. Frezare interioară
Această opera ție se execută pe Centru de Frezare tip batiu KNC -U, în mai multe faze.
a) Prelucr area  62×94.45 – 4 găuri
Prelucrarea suprafe țelor specificate se execută cu o freză cilindro -frontală cu din ți cu
plăcuțe din carburi metalice, cu diametrul D=Ø62 mm și numărul de dinți z=4.
Adaosul pe diametru la frezare rezultă prin calcul, cunoscând d imensiunile prelucrate la
opera țiile anterioare:
𝐴𝑝=𝐷𝑝−𝐷𝑖=37 [𝑚𝑚 ]
Adân cimea de a șchiere la degro șare:
𝑡=𝐴𝑓2⁄=19.5 𝑚𝑚
Avansul pe dinte:
𝑆𝑑=0.1 𝑚𝑚 /𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 [12, pag.93 tab.9.7 ]

57 / 84
Durabil itatea economică a frezei este:
𝑇𝑒𝑐=180 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.100 tab.9.29 ]
Parametri regimului de așchiere recomanda ți sunt:
𝑛=280 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 240 tab.11.23]
𝑣𝑠=180 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=1.8 𝑘𝑊
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=300 rot/min și v s = 180 mm/min
Avansul pe rotație:
𝑠𝑟=𝑠𝑑∗𝑧=0.1∗4=0.4 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡]
Viteza de așchiere:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗62∗280
1000=54.5 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Verificarea puterii motorului electric:
𝑁𝑒=1.8 𝑘𝑊 < 𝑁𝑀𝐸=28 𝑘𝑊 => regimul de a șchiere spe cificat se poate
realiza pe ma șina unealtă specificată.
b) Prelucrarea 72×8.45 – 4 găuri
Prelucrarea suprafe țelor specificate se execută cu o freză cilindro -frontală cu din ți cu
plăcuțe din carburi metalice, cu diametrul D=Ø20 mm și numărul de dinți z=4.
Adaosul pe diametru la frezare rezultă prin calcul, cunoscând dimensiunile prelucrate la
opera țiile anterioare:
𝐴𝑝=𝐷𝑝−𝐷𝑖=10 [𝑚𝑚 ]
Adâncimea de a șchiere la degro șare:
𝑡=𝐴𝑓
2=5 𝑚𝑚
Avansul pe dinte:
𝑆𝑑=0.1 𝑚𝑚 /𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 [12, pag.93 tab.9.7]
Durabilitatea economică a frezei este:
𝑇𝑒𝑐=90 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.100 tab.9.29]
Parametri regimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑛=950 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 240 tab.11.23]
𝑣𝑠=180 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=1.1 𝑘𝑊
Din caract eristicil e mașinii unelte alegem: n=900 rot/min și v s = 180 mm/min

58 / 84

Avansul pe rotație:
𝑠𝑟=𝑠𝑑∗𝑧=0.1∗4=0.4 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡]
Viteza de așchiere:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗20∗950
1000=59.66 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Verificarea puterii motorului electric:
𝑁𝑒=1.1 𝑘𝑊 < 𝑁𝑀𝐸=28 𝑘𝑊 => regimul de a șchiere specificat se poate
realiz a pe ma șina unealtă specificată
c) Frezare de degro șare 480×99,4
Prelucrarea suprafe țelor specificate se execută cu o freză coromant, cu diametrul D=Ø20
mm și numărul de dinți z=4.
Adaosul pe diametru la frezare rezultă prin calcul, cunoscând dimensiunile prelucrate la
opera țiile anterioare:
𝐴𝑓=𝐷𝑝−𝐷𝑖=455 [𝑚𝑚 ]
Adâncimea de a șchiere la degro șare:
𝑡=𝐴𝑓
2=19.5 𝑚𝑚
Avansul pe dinte:
𝑆𝑑=0.1 𝑚𝑚 /𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 [12, pag. 93 tab.9.7]
Durabilitatea economică a frezei este:
𝑇𝑒𝑐=180 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.100 tab.9.29]
Parametri regimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑛=950 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 240 tab.11.23]
𝑣𝑠=180 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=1.1 𝑘𝑊
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=1000 rot/min și v s = 180 mm/min
Avansul pe rotație:
𝑠𝑟=𝑠𝑑∗𝑧=0.1∗4=0.4 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡]
Viteza de așchiere:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗20∗1000
1000=62.8 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Verificarea puterii motorului e lectric:

59 / 84
𝑁𝑒=1.1 𝑘𝑊 < 𝑁𝑀𝐸=28 𝑘𝑊 => regimul de a șchiere specificat se poate
realiz a pe ma șina unealtă specificată
d) Frezare interioară de finisare la 481.84×99,4
Prelucrarea se execută cu o freza cilindro -frontală cu coadă cu din ți, cu plăcuțe din
carburi metalice, cu diametrul D=Ø20 [mm] și numărul de dinți z=4.
Adaosul pe diametru la frezarea de finisare, după degro șare:
𝐴𝑓𝑓=1.84 𝑚𝑚
Adâncimea de a șchiere:
𝑡=𝐴𝑓
2=0.92 [𝑚𝑚 ]
Avansul pe rota ție:
𝑠𝑟=0.5 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.95. tab.9.13.]
Parametri regimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑛=710 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 247 tab.11.24]
𝑣𝑠=160 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=750 rot/min și Vs = 160 m m/min
Avansul pe rotație:
𝑠𝑑=𝑠𝑟/𝑧=0.5/4=0.12 [𝑚𝑚 /𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒 ]
Viteza de așchiere:
𝑣2=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗20∗750
1000=47.1 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
e) Frezare conică 10,45×45°
Teșir ile se execută cu freză cilindro -frontală de Ø20/8 din o țel rapid Rp3 cu piesa fixată
pe masa ma șinii.
Avansul d e lucru:
𝑠=0.1 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.91.tab.9.3]
Parametri regimului de a șchiere recomanda ți sunt:
𝑛=300 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 263 tab.11.52]
𝑣𝑠=85 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=0.3 𝑘𝑊
Viteza de așchiere:
𝑣2=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗20∗300
1000=18.84 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]

60 / 84
4.16. Frezare conică 13,95×20˚ (Op.15)
Teșirea se execută cu freză cilindro -frontală de Ø20/8 din o țel rapid Rp3 cu piesa fixată
pe masa ma șinii.
Avansul de lucru:
𝑠=0.1 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.91.tab.9.3]
Parametri regimului de a șchiere rec omanda ți sunt:
𝑛=300 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 [12, pag. 263 tab.11.52]
𝑣𝑠=85 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒=0.3 𝑘𝑊
Viteza de așchiere:
𝑣2=𝜋∗𝐷∗𝑛
1000=3.14∗20∗300
1000=18.84 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
4.17. Rectificare plană
Mașina unealtă cu care se execută prelucrarea este M așina de rectificat CNC tip PROTH
PSGP 1515CNC, utilaj ce admite o piatră cu diametru maxim de 500 mm și lățime maximă a
acesteia de 100 mm. Din STAS 601/1 -84 se alege o piatră cilindrică plană Ø500 x 100 mm.
Materialul discului abraziv se alege în func ție de materialul de prelucrat (o țel călit) și tipul
rectificării ( rectificare plană cu perife ria discului abraziv): [12, pag.182 tab.9.142]
 Material abraziv: E
 Granula ție: 50 -40
 Duritatea: J -K
 Liantul: C
Durabilitatea discului abraziv, pentru treapta de precizie 7:
𝑇𝑒𝑐=15 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.184 tab.9.47]
Adâncimea de a șchiere, corespunzătoare unei treceri este:
𝑡=0.045 𝑚𝑚 [12, pag.188 tab.9.150]
Numărul de treceri necesar pentru îndepărtarea întregului adaos de prelucrare va fi:
𝑖=𝐴𝑝𝑡⁄=0.45 0.045⁄ =10
Avansul transversal:
𝑠𝑡=0.5∗𝐵=0.5∗100 =50 [𝑚𝑚 /𝑐𝑢𝑟𝑠 ă][12, pag.188 tab.9.150]
Viteza de a șchiere:
𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =25 𝑚/𝑠𝑒𝑐 [12, pag.197 tab.9.163]

61 / 84
Calculăm tura ția discului abraziv:
𝑛=60000 ∗𝑣
𝜋∗𝐷=60000 ∗25
3.14∗500=955 .41 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Din cartea ma șinii se alege tura ția reală a discurilor abrazive:
𝑛𝑟=1000 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
În aceste condi ții, viteza de a șchiere reală va fi:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑟
60000=3.14∗500 ∗1000
60000=26.16 [𝑚/𝑠𝑒𝑐]
Viteza de avan s a mesei, se alege din tabel cunoscând: [12, pag.197 tab.9.163]
Avansul de pătrundere:
𝑠𝑝=0.045 𝑚𝑚
Avansul transversal:
𝑠𝑡=50 𝑚𝑚 /cursă
Durabilitatea discului abraziv:
𝑇𝑒𝑐=15 𝑚𝑖𝑛
Viteza de avans a mesei:
𝑣𝑠𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =12.5 𝑚/𝑚𝑖𝑛 => se alege: 𝑣𝑠=12 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Pentru verificarea puterii motorului electric, se alege puterea efectivă în func ție de :
𝑣𝑠=12 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑡=50 𝑚𝑚 /cursă
𝑠𝑝=0.045 𝑚𝑚 /𝑡𝑟𝑒𝑐𝑒𝑟𝑒
Se ob ține:
𝑁𝑒𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =14.6 𝑘𝑊 [12, pag.197 tab.9.165]
Pentru prelucrarea o țelului călit se aplică puterii un coeficient de corec ție K N=1,1 și se ob ține:
𝑁𝑒=𝑁𝑒𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 ∗𝐾𝑁=14.6∗1.1=16.06 [𝑘𝑊] (3.16)
Se compară puterea necesară N e rezultată din calcul, cu valoarea puterii pen tru cap
arbore orizontal p recizată în catalogul ma șinii, 𝑁𝑒𝑐𝑎𝑡 =18.5 𝑘𝑊:
Ne=16,06 kW < Necat = 18,5 kW => prelucrarea se poate face pe utilajul selectat
Se mai verifică valoarea admisibilă a puterii specifice pentru tipul de piatră ales (J -K),
pentru v s=12,5 m/min, care este 0,1 kw/mm lă țime a piesei:

𝑁𝑒𝑎=0.1∗500 =50 [𝑘𝑊]>𝑁𝑒=16.06[𝑘𝑊] [12, pag.196
tab.9.160]

62 / 84
4.18. Rectificare cilindrică interi oară 63 𝑯𝟕( 𝟎+𝟎.𝟎𝟑)
Mașina unealtă utilizată este Ma șina de rectificat vert icală tip rotativ PROTH V30. În
funcție de diametrul alezajului se recomandă un disc abraziv cu:
𝐷𝑑=0.9∗𝐷𝑔=56.7 [𝑚𝑚 ] și lățime minimă 𝐵=60 𝑚𝑚
Din STAS 601/1 -84 se alege o piatră cilindrică plană Ø55 x70x10 mm.
Materialul discului abraziv se alege în func ție de materialul de prelucrat (o țel călit) și
tipul rectificării ( rectificare cilindrică interioară ): [12, pag. 182 tab.9.142]
 Material abraziv: E n
 Granula ție: 40 -25
 Duritatea: J -K
 Liantul: C -B
Adâncimea de a șchiere pe diametru s -a stabilit în func ție de materialul prelucrat,
diametrul și lungimea rectificată, pentru piesă tratat ă termic, produc ție de unicate:
2∗𝐴𝑝=0.45+50% +50% =1 [𝑚𝑚 ] [12, pag.82 tab.8.8]
Durabilitatea economică a discului abraziv, în func ție de diametrul rectificat și pentru
treapta de precizie 7, mic șorat cu o valoare între 20 -30% pentru adaos de prelucrare mai mare
de 0,5mm pe diametru:
𝑇𝑒𝑐=17∗0.7=12 [𝑚𝑖𝑛 ] [12, pag.183 tab.9.146]
Adâncimea de a șchiere la o cursă dublă se alege în func ție de tipul de re ctificare și
diametrul alezajului:
𝑡𝑎=0.0025 𝑚𝑚 /𝑐𝑑 [12, pag.184 tab.9.149]
Pe diametru:
2∗𝑡𝑎=0.005 [𝑚𝑚 /𝑐𝑑]
Numărul de treceri necesar pentru îndepărtarea întregului adaos de prelucrare va fi:
𝑖=𝐴𝑝2⁄∗𝑡𝑎=10.0050 =200 ⁄ [𝑡𝑟𝑒𝑐𝑒𝑟𝑖 ]
Avansul longitudinal, în func ție de materialul de prelucrat și tipul rectificării:
𝑠𝑡=0.5∗𝐵=0.5∗60=3 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] [12, pag.184 tab.9.149]
Viteza de a șchiere:
𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =25 𝑚/𝑠𝑒𝑐 [12, pag.197 tab.9.158]

Calculăm tura ția discului abraziv:
𝑛=60000 ∗𝑣
𝜋∗𝐷=60000 ∗25
3.14∗55=8685 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]

63 / 84
Din cartea ma șinii se alege tura ția reală a discurilor abrazive:
𝑛𝑟=11000 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
În aceste condi ții, viteza de a șchiere reală va fi:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑟
60000=3.14∗55∗11000
60000=31.66 [𝑚/𝑠𝑒𝑐] [12, pag.197 tab.9.158]
Viteza de avans circular a piesei, se alege din tabel cunoscând:
Avansul de pătrundere: [12, pag.197 tab.9.158]
𝑠𝑝=0.018 𝑚𝑚 /𝑐𝑑
Avansul transversal:
𝑠𝑡=30 𝑚𝑚
Diametrul disc ului abraziv: 55 mm
Viteza de avans a mesei:
𝑣𝑠𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =12.5 𝑚/𝑚𝑖𝑛 => se alege: 𝑣𝑠=12 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Tura ția piesei :
𝑛𝑝=1000 ∗𝑣𝑠
𝜋∗𝐷=1000 ∗12
3.14∗63=60.66 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Se alege tura ția reală:
𝑛𝑝𝑟=60 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Vitez a de avans reală:
𝑣𝑠𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑝𝑟
1000=3.14∗63∗60
1000=11.87 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Viteza longitudinală a mesei, se poate regla continuu:
𝑣1=𝑠1∗𝑛𝑝𝑟=30∗60=1800 [𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛 ]=1.8 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Pentru verificarea puterii motorului electric, se alege puterea efectivă:
Ne= 1 kW [12, pag.196 tab.9.160]
Ne=1 kW< N ecat = 11 kW => prelucrarea se poate face pe utilajul selectat
4.19. Rectificare cilindrică interioară la Φ481,84 R2 (Op.19)
Mașina unealtă utilizată este Ma șina de rectificat verticală tip rotativ PROTH V30. Se
va utiliza o piatră cilindro -conica cu tijă ISO 525 (SR EN 12413), cu D=50 mm și H=40 mm.
Materialul discului abraziv se alege în func ție de materialul de prelucrat (o țel călit) și
tipul rectificării (rectificare cilindrică inter ioară): [12, pag.182 tab.9.142]
 Material abraziv: E n
 Granula ție: 40 -25
 Duritatea: J -K

64 / 84
 Liantul: C -B
Adâncimea de a șchiere pe diametru:
2∗𝐴𝑝=2∗2=4 [𝑚𝑚 ]
Durabilitatea economică a discului abraziv, în func ție de diametrul rectificat și pentru
treapta de precizie 7, mic șorat cu o valoare între 20 -30% pentru adaos de prelucrare mai mare
de 0,5mm pe diametru:
𝑇𝑒𝑐=17∗0.8=14 [𝑚𝑚 ] [12, pag.183 tab.9.146]
Adâncimea de a șchiere:
𝑡𝑎=0.008 𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡 [12, pag.184 tab.9.149]
Viteza de a șchiere:
𝑣𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 =25 m/sec [12, pag.197 tab.9.158]
Calculăm tura ția discului abraziv:
𝑛=60000 ∗𝑣
𝜋∗𝐷=60000 ∗25
3.14∗50=9554 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Din cartea ma șinii se alege tura ția reală a discurilor abrazive:
𝑛𝑟=11000 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
În aceste condi ții, viteza de a șchiere reală va fi:
𝑣𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑟
60000=3.14∗50∗11000
60000=28.78 [𝑚/𝑠𝑒𝑐]
Viteza de avans circular a piesei:
𝑣𝑠=50 𝑚/𝑚𝑖𝑛 [12, pag.197 tab.9.158]
Tura ția piesei:
𝑛𝑝=1000 ∗𝑣𝑠
𝜋∗𝑑=1000 ∗50
3.14∗481 .84=33.04 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
Se alege tura ția reală:
𝑛𝑝𝑟=30 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Viteza de avans reală:
𝑣𝑠𝑟=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑝𝑟
1000=45.39 [𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]

65 / 84
III.5. Calculul normei tehnice de timp
Calculul normei tehnice de timp se face considerând că avem produc ție de unicate (se
face prelucrarea unei singure piese).
Timpul normat pe opera ție se calculează cu expresia:
𝑇𝑛=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑+𝑇𝑜+𝑇𝑝𝑖/𝑛 [𝑚𝑖𝑛 ] [12, pag.32 rela ția 4.25] (3.17)
unde:
Tn – timpul normat pe operație
Top – timpu l operativ complet pe opera ție
Td – timpul de deservire a locului de muncă
To – timpul de odihnă și necesități firești
Tpî – timpul de pregătire -încheiere
n – numărul pieselor prelucrate
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑜1+𝑡𝑜2+𝑡𝑜3+𝑡𝑜4+𝑡𝑜5+𝑡𝑜6+𝑡𝑎 [𝑚𝑖𝑛 ] [12, pag. 32 rela ția 4.24]
(3.18)
unde:
t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul
opera ției respective
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei
5.1. Operația de frezare de degro șare și finisare a suprafe țelor A, B și C (Op.2)
La degro șarea suprafe țelor A, B și C:
to1=5 min to2=5 min to3=5 min [12, pag.241 tab.11.13]
cu coeficien ții de cor ecție: [12, pag.284 tab.11.82]
K1 – în func ție de a șchiabilitatea suprafe ței de frezat:
K1B=1 K1A=1,1 K1C=1
K2 – în func ție de adaosul de frezat:
K2B=0,93 K2A=0,85 K2C=0,93
K3 – în func ție de calitatea tăi șului frezei: K3=1,25
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
La finisarea suprafe țelor A, B și C:
to4=5,3 min to5=5,3 min to6=5,3 min [12, pag.241 tab.11.14]
cu coeficient de corec ție:
K3 – în func ție de calitatea tăi șului frezei: K3=1,25

66 / 84
Pentru frezarea întregii suprafe țe A se fac 6 treceri.
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi
și bride și reglare într -un plan fără precizie se ob ține:
ta=8,1 min [12, pag.288 tab. 11.88]
cu corec țiile:
K1=1,2 – pentru piesă cu suprafa ță de bazare neprelucrată
K2=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se ob ține:
Top = =120,7 [min]
Tpi=33 min [12, pag.293 tab.11.94.]
Td=Top∗10/100
To=Top∗10/100
8,177133
10010*7,12010010*7,1207,120   nT
4 [min]
5.2. Operația de frezare de degro șare și finisare a suprafe țelor F, D și E (Op.3)
La degro șarea suprafe țelor F, D și E:
to1=5 min to2=5 min to3=5 min [12, pag. 241 tab.11.13]
cu coeficien ții de core cție: [12, pag. 284 tab.11.82]
K1 – în func ție de a șchiabilitatea suprafe ței de frezat:
K1F=1 K1D=1,1 K1E=1
K2 – în func ție de adaosul de frezat:
K2F=0,93 K2D=0,85 K2E=0,93
K3 – în func ție de calit atea tăi șului frezei: K3=1,25
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
La finisarea suprafe țelor F, D și E:
to4=5,3 min to5=5,3 min to6=5,3 min [12, pag. 241 tab.11.14]
cu coeficient de corec ție:
K3 – în func ție de calitatea tăi șului frezei: K3=1,25
Pentru frezarea întregii suprafe țe D se fac 6 treceri.
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi
și bride și reglare în trei planuri cu precizie se ob ține:
ta=16,6 min [12, pag.288 tab. 11.88]

67 / 84
cu corec ția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se obține:
Top = =128,945 [min]
Tpi=33 min [12, pag.293 tab.11.94.]
Td=Top∗10/100
To=Top∗10/100
7,187133
10010*95,12810010*95,12895,128   nT
4 [min]
5.3. Frezarea suprafe țelor G, H, I, J a plăcii poanson (Op.4)
Top=4∗to1+4∗to2+ta [min ]
La degro șarea suprafe țelor G, H, I și J:
to=1,4 min [12, pag.240 tab.11.23]
cu coeficien ții de corec ție: [12, pag.284 tab.11.82]
K2 – în func ție de adaosul de frezat: K2=0,93
K3 – în func ție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
La fin isarea suprafe țelor F, D și E:
to=1 min [12, pag.247 tab.11.24]
cu coeficient de corec ție:
K3 – în func ție de calitatea tăi șului frezei: K3=1,25
Pentru frezarea întregi i suprafe țe D se fac 7 treceri.
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi
și bride și reglare în trei planuri cu precizie se ob ține:
ta=16,6 min [12, pag.288 tab. 11.88]
cu corecția:
K1=1,2 – pentru pi esă cu gabarit mare
Se ob ține:
Top =109.6 [min]
𝑇𝑝𝑖=21 𝑚𝑖𝑛 [12, pag.293 tab.11.94.]
𝑇𝑑=𝑇𝑜𝑝∗10/100
𝑇𝑜=𝑇𝑜𝑝∗10/100

68 / 84

5.152121
10010*6.10910010*6.1096.109   nT [min]
5.4. Frezare pentru te șirea muchiilor plăcii 2,45×45° și 2×45° (Op.5)
𝑇𝑜𝑝=4∗𝑡𝑜1+4∗𝑡𝑜2+𝑡𝑎 [𝑚𝑖𝑛 ]
unde:
t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul
opera ției respective conform
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei
La te șirea muchiilor orizontale la 2,45×4 5°:
to=10,4 min [12, pag. 240 tab.11.52]
La te șirea muchiilor verticale la 2×45°:
to=1,8 min [12, pag. 240 tab.11.52]
cu coeficien ții de corec ție: [12, pag. 284 tab.11.82]
K2 – în func ție de adaosul de frezat: K2=0,81
K3 – în func ție de calitatea tăi șului frezei: K3=1
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi
și bride și reglare în trei planuri cu precizie se ob ține:
ta=17,8 min [12, pag. 288 tab. 11.88]
cu corec ția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se ob ține:
Top =68,8 [min]
Tpi=28 min [12, pag.293 tab.11.94.]
Td=Top*10/100
To=Top*10/100

56.110128
10010*8,6810010*8,688,68   nT [min]

69 / 84
5.5. Frezare pentru te șirea muchiilor plăcii 2,45×45° (Op.6)
𝑇𝑜𝑝=4∗𝑡𝑜10+𝑡𝑎 [𝑚𝑖𝑛 ]
unde:
t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul
opera ției respective conform
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei
La te șirea muc hiilor orizontale la 2,45×45°:
to=10,4 min [12, pag. 240 tab.11.52]
cu coeficien ții de corec ție: [12, pag. 284 tab.11.82]
K2 – în func ție de adaosul de frezat: K2=0,81
K3 – în func ție de calitatea tăi șului frezei: K3=1
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi
și bride și reglare în trei planuri cu precizie se ob ține:
ta=17,8 min [12, pag. 288 tab. 11.88]
cu corec ția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se ob ține:
Top =4* 10.4*0.81*1.2+17,8*1.2=61,8 [min]
Tpi=28 min [12, pag. 293 tab.11.94.]
Td=Top*10/100
To=Top*10/100

2,102128
10010*8,6110010*8,618,61   nT [min]
5.6. Centruire (Op.7)
Timpul operativ complet se calculează ținând cont că se realizează 15 găuri de centrare :
Top =15* t o1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet, t 01=0,8 min [12, pag. 319 tab. 11.53]
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege pentru
așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei
până la 500 kg:

70 / 84
ta= 3,68 min [12, pag.340 tab.11.78]
Se ob ține:
Top =15* 0,8+3,68=15,7 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [12, pag.343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100

2.2517
1008*7.151008*7.157.15   nT [min]
5.7. Găurire 25×100 (9 găuri) și 14×63 (6 găuri) (Op.8 )
Timpul operativ complet se calculează cu expresia, ținând cont că se realizează 9 găuri
la 25×100 și 6 găuri la 14×63:
Top =9* t o1+6* t o1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege a șezarea
piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500
kg: ta= 3,68 min [12, pag. 340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în func ție de diametrul sculei a șchietoare
și de lu ngimea de prelucr at: [12, pag.309 tab.11.43]
Pentru găurile Ø25: to1=1,73 * K
Pentru găurile Ø14: to2=1,02* K
Coeficientul K se calculează:
K=K a*(K 2*K3+K 1*x)
Pentru Ø25:
K1=0 – coeficient func ție de starea materialului prelucrat – fără crustă
K2=1 – coeficient în fu ncție de felul burghierii – străpunsă
34,1230310
sin3 
ă manormativ
nnK
– coeficient în func ție de tura ția ma șinii
Ka=1,52 – coeficient în fun cție de materialul prelucrat [12, pag.336 tab.11.77]

71 / 84
Rezultă:
K=1,52*1*1,34=2,03
to1=1,73 * K=1,73*2,03=3,52
Pentru Ø14:
K1=0 – coeficient func ție de starea materialului prelucrat – fără crustă
K2=1,2 – coeficient în func ție de felul burghierii – înfundată
88,1350660
sin3 
ă manormativ
nnK
– coeficient în func ție de tura ția ma șinii
Ka=1,52 – coeficient în func ție de materialul prelucrat [12, pag.336 tab.11.77]
Rezultă:
K=1,52*1,2*1,88=3,43
to1=1,02 * K=1,02*3,43=3,49
Se ob ține:
Top =9* 3,52+6*3,49+3,68=56,3 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [12, pag.343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100

3,7217
1008*3,561008*3,563,56   nT [min]
5.8. Alezare 26×70.45 (4 găuri) (Op.9)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia: Top =4*t o1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege a șezarea
piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, consider ând masa piesei până la 500
kg: ta= 3,68 min [12, pag.340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în func ție de diametrul sculei a șchietoare
și de lungimea de prelucrat:
to1=1,44 * K [12, pag.315 tab.11.49]
Coeficientul K se calculează:
K=K a* K 1*K2*K3 (3.19)
K1=1 – coeficient func ție de suprafa ța materialului prelucrat – fără crustă
K2=1,2 – coeficient în func ție de felul lărgirii – înfundată

72 / 84

36,0600220
sin3 
ă manormativ
nnK – coeficient în func ție de tura ția ma șinii
Ka=1,52 – coeficient în fun cție de materialul prelucrat [12, pag.336 tab.11.77]
Rezultă:
K=1,52*1*1,2*0,36=0,66
to1=1,44 * K=1,44*0,66=0,95
Se ob ține:
Top =4*0,95+3,68=7,48 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [12, pag. 343 tab.11.81]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100

67,1517
1008*48,71008*48,748,7   nT [min]
5.9. Filetare M16x56 (6 găuri) (Op.10)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia:
Top =6*t o1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege a șezarea
piese i pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500
kg: ta= 3,68 min [12, pag. 340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în func ție de diametrul și lungimea
filetului prelucrat:
to1=0,94 * K [12, pag. 332 tab.11.73]
Coeficientul K se calculează:
K=K a* K 1*K4
95,010095
sin1 
ă manormativ
nnK
– coeficient func ție de tura ția ma șinii
K4=1,8 – coeficient în func ție de modul de retragere al tarodului din piesă – prin
inversarea sensului de rota ție
Ka=1 – coeficient î n func ție de materialul prelucrat
Rezultă:
Top =13,32 [min]

73 / 84
Tpi=3+4=7[min] [12, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100

45,2217
1008*32,131008*32,1332,13   nT [min]
5.10. Centruire (Op.11)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia:
Top = to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet, t 01=0,8 min [12, pag. 319 tab. 11.53]
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege a șezarea
piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:
ta= 3,68 min [12, pag. 340 tab.11.78]
Se ob ține:
Top = 0,8+3,68=4,5 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [12, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100

2.1217
1008*5,41008*5,45,4   nT [min]
5.11. Găurire Φ8,5×36 (Op.12)
Timpul operativ comp let se calculează cu expresia:
Top =to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege a șezarea
piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500
kg: ta= 3,68 min [12, pag. 340 tab.11.78]
Timp ul operativ incomplet se alege din tabele, în func ție de diametrul sculei a șchietoare
și de lungimea de prelucrat: [12, pag. 309 tab.11.43]
to1=0,8 * K
Coeficientul K se calculează:

74 / 84
K=K a*(K 2*K3+K 1*x)
K1=0 – coeficient func ție de starea materialului pre lucrat – fără crustă
K2=1,2 – coeficient în func ție de felul burghierii – înfundată
67,1550920
sin3 
ă manormativ
nnK
– coeficient în func ție de tura ția ma șinii
Ka=1,52 – coeficient în fun cție de materialul prelucrat [12, pag. 336 tab.11.77]
Rezultă:
K=1,52*1,2*1, 67=3,05
to1=0.8 * K=0.8*3.05=2.44
Se ob ține:
Top =2.44+3,68=6,12 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [12, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100

09.1417
1008*12.61008*12.6 12.6   nT [min]
5.12. Filetare M10x30 (6 găuri) (Op.13)
Timpul operativ complet se calculează cu ex presia:
Top =to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege a șezarea
piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500
kg: ta= 3,68 min [12, pag. 340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în func ție de diametrul și lungimea
filetului prelucrat:
to1=0,74 * K [12, pag. 332 tab.11.73]
Coeficientul K se calculează:
K=K a* K 1*K4
25,1100125
sin1 
ă manormativ
nnK
– coeficient func ție de tura ția ma șinii
K4=1,8 – coeficient în func ție de modul de retragere al tarodului din piesă – prin
inversarea sensului de rota ție

75 / 84
Ka=1 – coeficient în func ție de materialul prelucrat
Rezultă:
Top =0,74*1*1,25*1,8+3,68=5,34 [min]
Tpi=3+4=7 [min] [12, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100

2,1317
1008*34,51008*34,534,5   nT [min]
5.13. Frezare cilindrica interioară (Op. 14)
La această opera ție se prelucrează: 4 găuri – 62×94.45, 4 găuri – 72×8.45, frezare
de degro șare – 480×99,4, frezare de finisare – 481.84×99,4, frezare conica – 10,45*45°
Top =4* t o1+4* t o2+to3+to4+to5+ta [min]
Timpii operativi incomple ți se aleg din tabele:
to1=1.27 min [12, pag. 239 tab.11.23]
K2 – în func ție de adaosul de frezat: K2=1.42
K4 – în func ție de mărimea lo tului (n=1): K4=1,2
to2= 0.9 min [12, pag. 239 tab.11.23]
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
to3= 14.3 min [12, pag. 239 tab.11.23]
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
to4= 19.2 min [12, pag. 239 tab.11.24]
K3 – în func ție de calitatea tăi șului frezei: K3=1,25
to5= 1.28 min [12, pag. 239 tab.11.23]
K2– în func ție de adaosul de frezat: K2=1.23
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi
și bride și reglare în trei planuri cu precizie se ob ține:
ta=16,6 min [12, pag. 288 tab. 11.88]
cu corec ția: K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se ob ține:
Top =75,95 [min]
Tpi=21 min [12, pag.293 tab.11.94.]
Td=Top*10/100

76 / 84
To=Top*10/100

14,112121
10010*95,7510010*95,7595,75   nT [min]
5.14. Frezare conică 13,95×20˚ (Op. 15)
La această opera ție se prelucrează muchiile alezajului 481.84 prin frezare conică la
13,95×20˚
Top = to1+ta [min]
Timpul operativ incomplet se alege din ta bel:
to1= 1,28 min [12, pag. 239 tab.11.23]
K2 – în func ție de adaosul de frezat: K2=1.42
K4 – în func ție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi
și bride și reglare în trei planuri cu precizie se ob ține:
ta=16,6 min [12, pag. 288 tab. 11.88]
cu corec ția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se ob ține:
Top =1,28*1,42*1,2+16,6*1,2=22,1 [min]
Tpi=21 min [12, pag. 293 tab.11.94.]
Td=Top*10/100
To=Top*10/100

52,47121
10010*1,2210010*1,221,22   nT [min]
5.15. Rectificare plană la 98,5 mm (Op.17)
Deoarece în [12, pag.325 tab.11.126] nu este dat timpul de bază pentru lă țimea și
lungimea piesei de 650x 650 mm, se va calcula timpul de bază cu formula:

Ku sh
BB B
vlllT
pt D lD p
sb *1* **5** 10002 1
 [min] [12, pag. 409 tab.12.76]
unde:
l – lungimea piesei de rectificat, l=650 mm
l1+l2 – distan țele de pătrundere și depă șire, l1+l2=10 [mm]

77 / 84
vs – viteza de avans, vs=12 m/min
Bp – lățimea piesei, Bp=650 mm
BD – lățimea discului abraziv, BD=100 mm
βt*BD – avansul transversal de trecere, βt*BD=0,5*100=50 [mm/cursă ]
h – adaosul de prelucrare, h=0,45 mm
spt – avansul de pătru ndere (adâncimea de a șchiere), spt=0,045 mm
K – coeficient de corec ție în func ție de tipul rectificării (degro șare), K=1,3
u – numărul de piese prelucrate simultan, u=1

79,103,1*11*045,045,0*505 100 650*12* 100010 650 bT
[min]
Timpi i auxiliari se aleg astfel: [12, pag. 329 tab.11.133]
ta1= 0,25 min – timp auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei
ta2= 0,29 min – timp în legătură cu măsurătorile
ta3= 0,29 min – timp în legătură cu prinderea si desprinderea piesei
Ta= ta1+ ta2+ ta3= 0,25+0,29+0,29= 0,83 [ min]
Timpul de dese rvire tehnico organizatorică: [12, pag. 331 tab.11.136]

1,11005,1*62,111579,10*3,1
1005,1*) (*1   a b
ecb dt
do dt d TTTTlT T T [min]
unde:
Tec=15 min – este durabilitatea economică a sculei
Timpul de odihnă și necesită ți fire ști: [12, pag. 331 tab.11.137]

35,0)83,079,10(*1003) (*1003*1003  a b e o TT T T [min]
Timpul de pregătire – încheiere:
Tpi=10 min [12, pag. 331 tab.11.138]
Numărul de piese din lotul de fabrica ție:
n=1
Se ob ține timpul n ormat cu formula:
Tn = T b+Ta+Td+To+Tpî/n [min]

97,21 1035,01,183,079,10 nT [min]
Ținând cont ca piesa se rectifică consecutiv pe 2 fe țe opuse, cu întoarcerea piesei, timpul
normat se dublează, ob ținem astfel:

94,43 97,21*2 nT [min]

78 / 84
5.16. Rectificare cilindr ică interioară la Φ63 𝑯𝟕( 𝟎+𝟎.𝟎𝟑) – 4 găuri (Op.18)
Timpul de bază se alege din tabel în func ție de lungimea și diametrul de rectificat:
Tb1=11,50 min [12, pag. 324 tab.11.124]
Deoarece se rectifică 4 găuri, în continuare se lucrează cu:
Tb=4*T b1=11,5*4=46 [min]
Timp ii auxiliari se aleg astfel: [12, pag. 329 tab.11.133]
ta1= 0,16 min – timp auxiliar în legătură cu faza
ta2= 1,1 min – timp în legătură cu măsurătorile
ta3= 0,04 min – timp în legătură cu prinderea si desprinderea piesei
[12, pag. 330 tab.11.134]
Ta= ta1+ ta2+ ta3= 0,16+1,1+0,04= 1,3 [min]
Timpul de deserv ire tehnico – organizatorică: [12, pag. 331 tab.11.136]

58,121003,2*3,471246*3
1003,2*) (*1  a b
ecb dt
do dt d TTTTlT T T [min]
unde:
Tec=12 min – este durabilitatea economică a sculei
Timpul de odihnă și neces ități firești: [12, pag. 331 tab.11.137]

42,1)3,146(*1003) (*1003*1003  a b e o TT T T [min]
Timpul de pregătire – încheiere:
Tpi=10 min [12, pag. 331 tab.11.138]
Numărul de piese din lotul de fabrica ție:
n=1
Se ob ține timpul normat cu formula:
Tn = T b+Ta+Td+To+Tpî/n [min]

3,711042,158,123,146 nT [min]
5.17. Rectif icare cilindrică interioară la 481,84 R2 (Op.19)
Timpul de bază se alege din tabel în func ție de lungimea și diametrul de rectificat:
Tb1=5,50 min [12, pag. 324 tab.11.124]
Timpi i auxiliari se aleg astfel: [12, pag. 329 tab.11.133]
ta1= 0,25 min – timp auxiliar în legătură cu faza
ta2= 0,18 min – timp în legătură cu măsurătorile

79 / 84
ta3= 0,04 min – timp în legătură cu prinderea si desprinderea piesei
[12, pag. 330 tab.11.134]
Ta= ta1+ ta2+ ta3= 0,25+0,18+0,04= 0,47 [ min]
Timpul de deserv ire tehnico – organizatorică : [12, pag. 331 tab.11.136]

85,01007,1*97,5145,5*9,1
1007,1*) (*1  a b
ecb dt
do dt d TTTTlT T T [min]
unde:
Tec=14 min – este durabilitatea economică a sculei
Timpul de odihnă și necesită ți fire ști: [12, pag. 331 tab.11.137]

18,0)47,05,5(*1003) (*1003*1003  a b e o TT T T [min]
Timpul de pregătire – încheiere:
Tpi=10 min [12, pag. 331 tab.11.138]
Numărul de piese din lotul de fabrica ție:
n=1
Se ob ține timpul normat cu formula:
Tn = T b+Ta+Td+To+Tpî/n [min]

171018,085,047,05,5 nT [min]
5.18. Rezultatele normări i tehnice la opera țiile de prelucrări mecanice:
Opera ția Timpul normat
pe opera ție (T n) Opera ția Timpul normat
pe opera ție (T n)
1 – 11 12.20
2 177.84 12 14.09
3 187.74 13 13.20
4 152.50 14 112.14
5 110.56 15 47.52
6 102.20 16 –
7 25.20 17 43.94
8 72.30 18 71.30
9 15.67 19 17.00
10 22.45 Total (min): 1197.85

80 / 84
III.6. Norme de sănătate și securitate în muncă specifi ce sec țiilor de prelucrări
mecanice prin așchiere
În conformitate cu legile în vigoare, se vor respecta următoarele normele de sănătate și
securitate în muncă specifice prelucrărilor prin a șchiere:
 Deservirea ma șinilor -unelte este permisă numai lucrătorilor califica ți și instrui ți
special pentru acest scop.
 Ridicarea, montarea, demonstrarea subansamblelor și dispozitivelor, a accesoriilor ,
sculelor și pieselor de pe ma șini-unelte, care depă șesc 20 kg se vor face cu mijloace
de ridicat adecvate, ținându -se cont de prescrip țiile Normelor de Igiena Muncii
privind efortul fizic.
 Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea ma șinii, a dispozitivelor
de comandă, existen ța și starea dispozitivelor de protec ție și a grătarelor din lemn.
 Lucrătorul care deserve ște o ma șină-unealtă ac ționată electric va verifica zilnic:
o integritatea sistemului de închidere a carcaselor de protec ție (u și, capace
etc.);
o starea de contact între bornele de legare la pământ și conductorul de
protec ție;
o modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimentează păr țile mobile, cu
caracter temporar, precum și integritatea înveli șurilor exterioare;
o continuitatea legăturii la centura de împământare.
 La ivirea unei defec țiuni se va întrerupe lucrul și se va anun ța reglorul sau
electricianul din cadrul atelierului de între ținere al sec ției. Se interzice lucrătorilor
care deservesc ma șinile-unelte să execute repara ții la ma șini sau instala ții electrice.
 În mod obligatoriu, ma șina-unealta va fi oprită și scula îndepărtată din piesă în
următoarele cazuri:
o la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere
atunci când ma șina nu este dotată cu un d ispozitiv special care permite
executarea acestor opera ții în timpul func ționarii ma șinii;
o la măsurarea manuală a pieselor ce se prelucrează ;
o la schimbarea sculelor și a dispozitivelor;
o la oprirea motorului transmisiei comune în cazul când ma șina este ac ționată
de la aceasta transmisie.

81 / 84
 În mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale ma șinii-
unelte în următoarele cazuri:
o la părăsirea locului de muncă sau zonei de polideservire, chiar și pentru un
timp scurt ;
o la orice întrerupere a curentului electric;
o la cură țirea și ungerea ma șinii și la îndepărtarea a șchiilor;
o la constatarea oricăror defec țiunii în func ționare.
 În cazul când în timpul func ționarii se produc vibra ții, ma șina se va opri imediat și
se va proceda la constatarea și înlăturarea cauzelor. Dacă acestea sunt determinate
de cauze tehnice, se va anun ța conducătorul procesului de muncă.
 După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucrătorul este obligat să cure țe
și să ungă ma șina, să lase ordine la locul de muncă și să comunice schimbului
următor, toate defec țiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la
accidente lucrătorul care preia ma șina.
 Înlăturarea a șchiilor și pulberilor de pe ma șinile-unelte se va face cu ajutorul
măturilor, periilor spe ciale sau cârligelor. Se interzice înlăturarea a șchiilor cu mâna.
Se interzice suflarea a șchiilor sau pulberilor cu jet de aer; această opera ție este
permisă numai cu justificări tehnologice sau constructive și cu folosirea aerului
comprimat de maxim 2 atm .
 Evacuarea de șeurilor de la ma șini se va face ori de câte ori prezen ța acestora este
stânjenitoare pentru desfă șurarea procesului de produc ție sau pentru siguran ța
operatorului și cel pu țin o dată pe schimb.
 Piesele prelucrate, materialele, de șeurile se v or așeza în locuri stabilite astfel încât
să nu împiedice mi șcările lucrătorilor, func ționarea ma șinii și circula ția pe căile de
acces. Piesele prelucrate, materialele și deșeurile cu dimensiuni mai mici se vor
depozita în containere.
 Grătarele din lemn de la ma șini vor fi men ținute curate și în bună stare, evitându -se
petele de ulei. Petele de ulei de pe grătare sau paviment se înlătură prin acoperire cu
rumegu ș.
 Se interzice spălarea mâinilor cu emulsii sau uleiuri de răcire, produse inflamabile
(benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum și ștergerea lor cu
bumbac utilizat la cură țarea ma șinii.

82 / 84
 În timpul lucrului se vor folosi ecrane de protec ție sau ochelari de protec ție
împotriva a șchiilor;
 Îmbrăcămintea va fi strânsă pe corp iar păr ul acoperit;
 Nu se admite folosirea sculelor și a uneltelor defecte sau cu improviza ții;
 Nu se admite părăsirea locului de muncă fără avizul maistrului și lăsând ma șina în
funcțiune;
 Se va respecta ciclul de între ținere și repara ții al utilajului.

83 / 84
Bibli ografie
[ 1] Bungău , Constantin. Ingineria sistemelor de producție . Editura Universității din Oradea,
2005.
[ 2] Geogescu, George. Îndrumător pentru ateliere mecanice . Editura Tehnică, Bucure ști,
1978 .
[ 3] Mihăilă, I., Mihăilă Șt efan, Tehnologii mecanice . Editura Univer sității din Oradea, 2004.
[ 4] Mihăilă , Ștefan . Tehnologia materialelor. Vol I , Editura Universită ții din Oradea , 2006.
[ 5] Pașc, Ildiko, Tehnici multimedia și internet Note de curs pentru studenții ID , Oradea,
2009.
[ 6] Picoș , Constantin, ș.a. Calculul adaosului de prelucrare și a regimurilor de a șchiere .
Editura Tehnică București , 1974.
[ 7] Picoș , Constantin, ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin a șchiere. Editura
Tehnică București, 1985 .
[ 8] Pop, Delia. Marketing – Note de curs, Suport pentru Studiul Individual al s tudenților ID,
Departamentul de Învățământ la Distanță . Universitatea din Oradea, 2012.
[ 9] Pop, Delia. Managementul resurselor umane. Note de curs – Suport pentru Studiul
Individual al studenților ID, Departamentul de Învățământ la Distanță . Universitatea din
Oradea, 2012.
[ 10] Pop, Mircea Teodor. Proiectare asistată de calculator – suport de curs . Editura
Universității din Oradea, 2012.
[ 11] Pruteanu , Octavian , ș.a. Tehnologie fabricării mașinilor . Editura didactică și pedagogică
București , 1981.
[ 12] Vlase, A urelian, ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de
timp- Vol. I – II. Editura Tehnică, București, 1985.
[ 13] http://www.celestica.com/home
[ 14] https://www.listafirme.ro/celestica -srl-16386391/
[ 15] http://www.bssa.org.uk/topics.php?article=289
[ 16] http://duna -steel.ro/ro/produse/tabla -groasa -laminata -la-cald-6-150mm
[ 17] http://www.bebonchina.com/v3/steel -plate/
[ 18] http://www.alfamm.ro
[ 19] http://www.alfametalmachinery.com/
[ 20] https://www.starrag.com/en -us/machine -361/sip -5000 -series -23/sip -50006 -42

84 / 84
[ 21] http:// www.payscale.com/compensation -today/2010/02/how -to-calculate -employee –
turnover
[ 22] https://www.smtnet.com/company/
[ 23] http://www.siplace.com/en/placemen t-systems/tx
[ 24] https://www.agero -stuttgart.de/REVISTA -AGERO/COMENTARII/SWOT.pdf
[ 25] https://www.iprotec tiamuncii.ro/norme -protectia -muncii/nssm -1