Proiect de Diplomă [615309]
Proiect de Diplomă
1
CUPRINS
1. DESCRIEREA PRODUSULUI ………………………….. ………………………….. …………………… 4
1.1 Rolul functional ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 4
1.2 Caiet ul de sarcini al produsului ………………………….. ………………………….. ……….. 4
1.3 Condiții tehnice impuse ………………………….. ………………………….. …………………… 4
2. PERFECȚIONAREA PRODUSULUI ………………………….. ………………………….. …………… 5
2.1 Imbunătățirea produsului ………………………….. ………………………….. ……………….. 5
2.2 Analiza tehnologicității produsului ………………………….. ………………………….. …… 9
2.3 Studiul produselor existente pe piață ………………………….. ………………………….. .11
2.4 Incercari de laborator si probe ale prototipurilor ………………………….. …………… 11
2.5 Analiza reclamațiilor ………………………….. ………………………….. ………………………. 11
3. SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITĂȚII ………………………….. ………………………….. 12
3.1 Model de sistem al calității adoptat ………………………….. ………………………….. …..12
3.2 Documentele sistemului calității ………………………….. ………………………….. ……… 13
3.2.1 Manualul calității ………………………….. ………………………….. …………………………. 13
3.2.2 Proceduri specifice și instrucțiuni de lucru elaborate ………………………….. …15
3.2.3 Planul calității ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….16
3.3 Declarația de politică a managementului ………………………….. ………………………. 16
3.4 Diagrama flux de fabricație ………………………….. ………………………….. ……………… 17
3.5 Identificarea si trasabilitatea produsului ………………………….. ………………………. 18
3.6 Certificarea in vederea obținerii certificatului ce conformitate ……………………. 18
4. PREGĂTIREA FABRICAȚIEI ………………………….. ………………………….. ………………….. 20
4.1 Intreprinderea -componentă de bază a unui sistem de producție ………………… 20
4.2 Sistemul de producție industrial ………………………….. ………………………….. ……… 20
4.3 Întreprinderea -obiect al managementului producției ………………………….. ……… 21
4.4 Procesul de producție ………………………….. ………………………….. …………………….. 22
4.5 Pregatirea producției noilor produse ………………………….. ………………………….. ..22
4.6 Aprovizionarea locurilor de muncă cu materii prime si materiale necesare ….23
4.7 Metode de dimensionare a suprafețelor de producție ………………………….. …….25
5. REALIZAREA PRODUSULUI ………………………….. ………………………….. ………………….. 25
5.1 Stabilirea sau analiza rolului funcțional al piesei ………………………….. …………… 25
5.2 Alegerea materialului optim din care se confecționează piesa ……………………. 28
5.3 Caracteristici funcționale, tehnologice și economice ale materialului din care
este confecționată piesa ………………………….. ………………………….. ………………………….. 53
5.4 Semifabricatul inițial sau piesa -semifabricat inițială cu adaosu rile de prelucrare
54
Florian BĂCEANU
2
5.5 Tehnologicitatea construcției piesei ………………………….. ………………………….. …56
5.6 Clasa din care face parte piesa si procesul tehnologic t ip …………………………. 58
5.7 Principiile de proiectare privind conținutul și succesiunea operațiilor
procesului tehnologic tip ………………………….. ………………………….. …………………………. 59
5.8 Structura pr eliminară a procesului tehnologic proiectat ………………………….. …60
5.9 Structura definitivă a procesului tehnologic proiectat ………………………….. ……61
5.10 Proiectarea dispozitivului ………………………….. ………………………….. ……………. 71
5.11 Determinarea forțelor de strângere ………………………….. ………………………….. .79
5.12 Selectarea variantei optime ………………………….. ………………………….. ………….. 81
5.13 Alegerea sau proiectarea constructiva a organologiei specifice dispozitivului
concret (conform STAS) ………………………….. ………………………….. ………………………….. .84
6. ELEMENTE DE ECOTEHNOLOGIE ………………………….. ………………………….. …………. 85
6.1 Stabilirea surselor de poluare ………………………….. ………………………….. …………. 85
6.2 Stabilirea naturii substanțelor poluante ………………………….. ……………………….. 88
6.3 Calculul coeficientului de poluare pe etapă ………………………….. ………………….. 89
6.4 Calculul coeficientului de po luare total ………………………….. ………………………… 95
7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV ………………………….. ………………………….. ………………… 96
7.1 Planul de control nedistructiv ………………………….. ………………………….. …………. 96
7.2 Procedura generala de control nedistructiv ………………………….. ………………….. 96
7.3 Descrierea metodelor de control aplicate ………………………….. ……………………… 97
7.3.1 Contro lul vizual ………………………….. ………………………….. ………………………….. .97
7.3.2 Controlul cu lichide penetrante ………………………….. ………………………….. …….98
7.3.3 Controlul cu ultrasunete ………………………….. ………………………….. ……………. 100
8. Asamblarea produsului ………………………….. ………………………….. ……………………….. 101
8.1 Analiza constructiv teh nologică ………………………….. ………………………….. …….. 101
8.2 Calculul indicilor de evaluare a asamblabilității ………………………….. …………… 102
8.3 Stabilirea listei componentelor ………………………….. ………………………….. ……… 103
8.4 Ordonanțarea si schema de asamblare ………………………….. ………………………. 103
8.5 Elaborarea listei fazelor de montaj cu atribuirea utilajelor și echipamentelor
104
8.6 Stabilirea regimurilor de montaj și a timpilor operativi ………………………….. … 105
8.7 Stabilirea mijloacelor de transport și a tipului de ambalaj ………………………… 105
9. CONTROLUL ȘI ÎNCERCĂRI FINALE ………………………….. ………………………….. ……. 106
9.1 Inspecții și încercări finale ………………………….. ………………………….. …………….. 106
9.2 Certificarea produsului în vederea aplicării marcajului CE ……………………….. 107
9.3 Elaborare certificat de conformitate ………………………….. ………………………….. . 107
10. AMBALAREA ȘI DEPOZITAREA ………………………….. ………………………….. …………… 108
10.1 Conservarea produselor ………………………….. ………………………….. ……………….. 108
Proiect de Diplomă
3
10.2 Alegerea tipului de ambalaj ………………………….. ………………………….. …………………. 110
10.3 Etichetarea ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 111
11. PROMOVAREA PRODUSULUI ………………………….. ………………………….. ……………… 112
11.1 Promovarea produsului ………………………….. ………………………….. ………………… 112
11.2 Documentația însoțitoare ………………………….. ………………………….. ……………… 114
11.2.1 Certificat de garanție ………………………….. ………………………….. …………………. 115
11.2.2 Certificat de conformitate ………………………….. ………………………….. …………… 117
12. INSTALAREA ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 118
13. SERVICE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 120
14. SCOATEREA DIN UZ ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 122
15. BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 127
ANEXE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 128
Florian BĂCEANU
4
1. DESCRIEREA PRODUSULUI
1.1 Rolul functional
Reductoarele sunt echipamente mec anice speciale, construite cu scopul de a
reduce turatiile motoarelor electrice. Un motor electric poate avea un numar de rotatii pe
minut (rpm) ,astfel, reductoarele sunt utilizate in momentul in care numarul turatiilor este
prea mare pentru o anume aplica tie. Acestea pot reduce turatiile de 1.5 ori , 1.7 ori, 2 ori
etc., pana la rapoarte de reductie de mii de ori. Un beneficiu secundar al scaderii turatiilor
la motoarele electrice il reprezinta si cresterea cuplul ui.
Reductoarele sunt unelte speciale folos ite in carme, mecanisme de directie auto,
dispozitive de ridicare si laminoare etc.
Aplicatii ale reductoarelor:
Aceste instrumente se utilizeaza, de obicei, in aplicatii in care sunt necesare
actionari cu turatii mici. Printre acestea se numara benzi tran sportoare, utilizate in special
in fabrici pentru transportarea produselor de la un punct de prelucrare la altul, elevatoare,
lifturi, masini de indoit tevi, spalatorii auto, scari rulante, si chiar si ventilatoare ( acolo unde
se doresc turatii mici) etc.
Alte aplicatii populare si extrem de utile ale acestor mecanisme
includ mecanismelepentru controlul portilor, masinile de ridicat, mecanismele auto ale
volanelor si presele.
Prin tema de proiect s -a cerut proiectarea procesului tehnologic al reperului
"ARBORE”.
Arborii sunt organe de masini cu miscare de rotatie destinate sa sustina alte organe
de masini (roti dintate, roti de lant, roti de curea, semicuplaje etc.) în miscare de rotatie si
sa transmita momente de torsiune în lungul axei lor.
Desenul de exe cuție al produsului ARBORE și desenul ansamblului REDUCTOR ,
din care reperul face parte, se vor prezenta în Anexe cu codurile DE-FB-01, respectiv DE-
FB-02.
1.2 Caietul de sarcini al produsului
Caietul de sarcini face parte din documentația scrisă a proi ectului de execuție a piesei,
și este parte componentă a documentației desenate, cuprinzând informațiile necesare
execuției și exploatării produsului.
Caietul de sarcini se va prezenta în Anexe , cu codul CS-FB-01.
1.3 Condiții tehnice impuse
In constr uctia arborilor, data fiind importanta lor in ansamblul mecanismului motor, se
impune un inalt grad de precizie dimensionala de forma si pozitie reciproca a diferitelor parti
componente.
Proiect de Diplomă
5
In aceeasi masura materialele folosite trebuie sa se supu na urmatoarelor cerinte:
rezistenta mare la oboseala, posibilitatea obtinerii prin tratament a unei mari duritati ale
suprafetelor fusurilor, buna prelucrabilitate.
Condițiile tehnice impuse sunt următoarele:
suprafețele nefuncționale se protejează printr -un strat de vopsea;
toate organele de asamblare filetate se vor asigura conform notațiilor din desen;
jocul axial din rulmenții radial -axiali trebuie să fie de min.0 ,03mm ;
reglarea jocului se realizează cu plăcuțe calibrate
la montarea rulmenților unși cu unsoare, spațiul corespunzător se umple cu unsoare
consistentă tip UM165LiCa1(STAS 8789 -83);
în reductor se introduce ulei tip TIN 82 EP(STAS 11489 -87);
muchiile ne cotate se vor teși la 0.5×45°.
nu se admit incluziuni, porozități sau alte defecte care pot conduce la neîndeplinirea
rolului funcțional sau care să îngreuneze prelucrarea;
2. PERFECȚIONAREA PRODUSULUI
2.1 Imbunătățirea produsului
În urma une i analize făcută de S.C. BĂCEANU S.R.L a reieșit că cel mai slab punct
este numarul mare de produse neconforme
În urma controlului produselor a reieșit ca majoritatea produselor sunt neconforme cu
specificațiile tehnice.
Florian BĂCEANU
6
Astfel, principalul obiectiv al p roiectului de îmbunatațire este de a reduce numărul de
piese neconforme
Pentru a ajunge la obiectivul dorit, S.C. BĂCEANU S.R.L are nevoie de resurse umane,
resurse finaciare și de timp.
Resursa umană este formată dintr -o echipă de muncitori bine instruiți , uniți și
determinați să atingă obiectivul propus de societate.
Resursa financiară este asigurată de societate care virează lichidități pentru
departamentul de cercetare și dezvoltare, desemnat să găsească soluții de îmbunătățire al
produsului „Arbore” .
S.C.BĂCEANU S.R.L. va numi un reprezentant al departamentului administrație care
va planifica, va coordona și va urmări toate activitățile de instruire cu personalul pe tot
parcursul desfășurării lor.
După ce personalul a fost instruit, se va forma o ec hipă de cercetare care va cauta
toate posibilitățile de a reduce neconformitatea produsului „Arbore” .
Echipa de cercetare va analiza cauzele neconformitații și va stabili acțiunile corective
sau preventive.Societatea va analiza rezultatele obținute față d e obiectivele și țintele propuse.
Pentru ca S.C. BĂCEANU S.R.L. să -și îndeplinească obiectivul propus trebuie să
găsească cauzele care ajută ca produsul sa fie neconform. Pentru această, se va utiliza
Ishikawa .
În urma completării diag ramei os de pește se analizează cauzele posibile si se
măsoară timp de o săptămănă factorii care influențează procesul de fabricație. Pentru aceasta
se folosește diagrama Pareto
Fig. 2.1 Diagrama Ishikawa
Proiect de Diplomă
7
Cauza scăderii
productivității TIMPI
SUPLIMENTARI
(MIN) %
Total
Instruire necorespunzatoare 150 42
Utilaje învechite 12 3
Reglaj necorespunzător 4 2
Lipsa de implicare 0 0
Semifabricat
necorespunzător 14 4
Neglijență 155 49
Total 330 100
Dupa trecerea datelor in tabel, acestea trebuie aranjate in ordine descrescăt oare
pentru a putea fi transpuse intr -un grafic de tip histogramă
Tabelul 2.1 Diagrama Pareto 1
Florian BĂCEANU
8
Cauza scăderii productivității TIMPI SUPLIMENTARI
(MIN) %
Total
Neglijență 155 49
Instruire necorespunzatoare 150 42
Semifabricat necorespunzător 14 4
Utilaje învechite 12 3
Reglaj necorespunzător 4 2
Lipsa de implicare 0 0
Total 330 100
0102030405060
Total (MIN)Tabelul 2.2 Diagrama Pareto
2
Fig. 2. 2 Histograma rezultată in urma metodelor
Proiect de Diplomă
9
Diagrama Ishikawa va permite sa explorati pe deplin si sa intelegeti problema, luand
in considerare toate potentialele zone unde ar putea fi aduse imbunatatiri sau care ar putea fi
dezvoltate.
Efecte:
Efectul (o anumită problemă sau o caracteristică / condiție de calitate) reprezintă "capul
peștelui".
Efectele sunt definite prin caracteristici sau probleme de muncă, costuri, cantitatea
producției, livrarea, securitatea locurilor de muncă etc.
Efectele sunt concretizate în evoluția nivelului parametrilor ce caracterizează procesul
supus analizei.
Cauze:
Cauzele și sub -cauzele potențiale conturează "structura osoasă a peștelui".
Cauzele reprezintă factorii care determină efectele, apa riția unei situații date.
Factorii principali pot fi: materialele, mașinile, metodele de lucru, muncitorii și mediul.
Astfel, diagrama ilustrează într -o manieră clară relațiile dintre un anumit efect identificat
și cauzele potențiale ale acestuia
De regula se realizeaza pe hartie sau pe tabla dar exista si programe pe calculator
care pot fi folosite in acest sens.
Echipa ar trebui sa fie alcatuita din designeri de productie si ingineri, lucratori in
productie, inspectori, ingineri in calitate, manageri, rep rezentanti in vanzari, personal de
intretinere.
Diagrama Pareto poate fi utilizată pentru a prezenta impactul fiecărui factor asupra
problemei. Această diagramă evaluează cauzele pornind de la cele mai importante până la
cele mai puțin importante și arată impactul cumulat pentru primele două cele mai importante,
primele trei c ele mai importante etc., permițând în acest fel echipei proiectului de îmbunătățire
să se concentreze pe factorii vitali.
In anii 50, Dr. Juran a remarcat fenomenul universal, pe care l -a denumit principiul
Pareto: în orice grupă de factori care contribui e la un anumit efect, o mică parte din acești
factori aduc o contribuție majoră la producerea efectului.
Analiza Pareto este o activitate riguroasă și pragmatică, foarte eficientă pentru
activitățile de grup. Ea consideră categoriile principale de cauze ș i identifică aportul fiecăreia
la problema globală contribuind prin aceasta la precizarea zonelor în care este necesară
concentrarea eforturilor pentru maximizarea rezultatelor. Diagramele Pareto sunt utile în cazul
proceselor în care se pot evidenția para metri masurabili astfel încât să poată fi înregistrată
fiecare apariție a unui parametru. Diagrama Pareto ajută la conducerea intervențiilor în mod
metodic, prin planuri de acțiune construite în jurul cauzelor majore ale problemelor apărute,
fiind un instr ument puternic orientat vizual, în vederea luării deciziei. Ea este un instrument de
analiză calitativă deoarece se concentrează asupra parametrilor procesului prin prisma
frecvenței de apariție. Parametrii definiți pot fi evenimente, erori, caracteristici , etc.
2.2 Analiza tehnologicității produsului
Tehnologicitatea construcției este caracteristica complexă a construcției ansamblului , care
asigură ca unitatea, subsistemul sau sistemul tehnic considerat să se poată fabrica prin cele
mai economice proce se tehnologice, cu cheltuieli minime de forță de muncă, utilaje, materiale
și energie ; ea permite asimilarea rapidă în fabricație în condițiile asigurării performanțelor,
eficienței și fiabilității maxime în exploatare.
Aprecierea tehnologicității co nstrucției se face cu ajutorul unor indici tehnico -economici
absoluți sau relativi, cei mai utilizați fiind următorii:
Florian BĂCEANU
10
Gradul de unificare al produsului :
100
CTCD CT
pnn n [%] , unde : n CT – nr. total de componente ;
nCD – nr. de componente diferite .
54,52 1005928 59p % – grad mediu de tehnologicitate
Indicele de standardizare :
100
ts
snni [%] , unde : n s – nr. componente s tandardizate ;
nt – nr. total componente .
33,20 1005912si % – grad scăzut de standardizare .
Gradul de utilizare a materialului :
100
tu
mmm [%] = 6045
7000=86%
unde : m u – masa utilă a produsului ;
mt – masa totală a materia lelor utilizate în realizarea
produsului,
mt = m u + m pd , m pd – masa pierderilor prin deșeuri .
Având în vedere că analiza tehnologicității se realizează înaintea elaborării tehnologiei
de fabricație, se pot utiliza ca indicatori : gradul de unificare a diferitelor elemente constructive
ale pieselor λ e , gradul de repetabilitate a pieselor λ r , gradul de unificare λ p , ce a rezultat în
faza p roiectului tehnic de execuție.
Proiect de Diplomă
11
Corelarea dintre particularitățile metodelor și procedeelor tehnologice de executare a
pieselor -semifabricat și a pieselor finite cu construcțiile și materialele acestora poate fi realizată
prin respectarea unor cerințe tehno logice la proiectarea pieselo r și ansamblurilor respective .
Aceasta constituie o problemă deosebit de dificilă și complexă datorită diversității
particularităților tehnologice și mai ales datorită faptului că acestea vin deseori în contradicție
cu cerințe le funcționale ale pieselor și cu unele condiții specifice procedeului de realizare . De
aceea , întotdeauna pentru a stabili varianta constructivă optimă , este necesară analiza
tehnico – economică a mai multor variante posibile .
2.3 Studiul produselor existente pe piață
În prezent pe piață există mai mulți producători de reductoare care în mod continuu
îmbunătățesc caracteristicile constructive și funcționale ale acestor produse, precum și gama
de facilități acordate .
Produsul REDUCTOR poate fi îmbu nătățit în principal din punct de vedere al fiabilității
și ergonomiei, precum și al masei nete. Acest lucru se poate realiza prin efectuarea unor teste
care să scoată în evidență măsurile ce trebuie luate.
Reducerea masei totale se poate realiza prin util izare unor materiale care să aibă
densitatea mai mică, dar proprietățile să fie echivalente, dacă nu superioare față de cele
folosite.
Studiul proiectelor existente pe piață constituie responsabilitatea Departamentului
Marketing. Acesta are rolul de a stu dia piața și de a cunoaște produsele concurenței.
Rezultatele obținute de aceste studii de marketing se folosesc la dezvoltarea produselor
Pentru menținerea pe piață S.C. BĂCEANU S.R.L trebuie să aducă în permanență
îmbunătățiri produselor sale, atât din p unct de vedere al caracteristicilor tehnice, cât și în
privința aspectului exterior și să aibă în vedere menținerea prețurilor la un nivel competitiv cu
prețurile practicate de concurență.
2.4 Incercari de laborator si probe ale prototipurilor
Pentru c a controlul sa fie corect executat trebuie sa aiba in vedere urmatoarele:
etanseitatea in timpul functionarii
ungerea tuturor elementelor aflate in miscare, sa se faca in conformitate cu
specificatiile
2.5 Analiza reclamațiilor
Compartimentul de Marketi ng este cel care se ocupă de analizarea și soluționarea
reclamațiilor clienților. În acest scop la intrarea în fabrică există un loc special amenajat unde
se găsesc formulare de sugestii și reclamații ce pot fi completate de către clienți . Aceste
formular e sunt colectate la sfârșitul fiecărei zile, sunt analizate și soluționate în maxim 7 zile
lucrătoare de la depunerea reclamației, în funcție de complexitatea problemei .
Florian BĂCEANU
12
În cazul în care problemele apărute sunt majore și pot aduce prejudicii morale,
mater iale și fizice beneficiarilor, din vina expresă a producătorului, se suportă daune conform
legii .
Reclamațiile clienților sunt atent analizate deoarece de acestea se ține cont în
reorganizarea producției și în îmbunătățirea serviciilor oferite clienților .
Reclamația trebuie să conțină:
a. datele de identificare ale reclamantului inclusiv o adresă oficială (adresa de domiciliu sau
adresa de corespondență, e -mail, căsuță poștală, fax, etc.);
b. obiectul plângerii;
c. eventuale dovezi (comunicări scrise) .
Plângerea sub formă de sesizare, reclamație trebuie să fie adresată Directorului
instituției, care are obligația de a primi plângerea și de a se asigura de înregistrarea acesteia.
Comisia se întrunește la o dată și oră stabilite, analizează cauza, soli cită și obține, dacă
e nevoie, probe sau informații suplimentare și decide asupra obiectului plângerii – prin
consemnarea în procesul verbal al comisiei de analiza.
Coordonatorul Comisiei înmânează procesul verbal al comisiei de analiză, directorului.
Directorul supune după caz, discuția și aprobarea în Consiliul de Administrație, a
concluziilor din procesul verbal al comisiei de soluționare a plângerii.
O scrisoare cu detalii privind rezultatul investigației și soluția propusă și aprobată este
trimisă ș i persoanei care a depus plângerea.
Rezolvarea sesizarilor si reclamatiilor se incheie prin arhivarea tuturor documentelor
primite,comunicate intern și extern referitoare la cauză, într -un dosar numerotat identic cu
plângerea aferentă înregistrată inițial în registrul unic.
Rezolvarea plângerilor se va face în cel mai scurt timp posibil având în vedere că
termenul legal de 30 zile de la data înregistrării la secretariatul instituției, să fie respectat.
În functie de complexitatea plângerii, când se consi deră necesar o cercetare mai amănunțită,
directorul poate prelungi termenul legal de 30 zile, cu cel mult 15 zile – în cazul plângerilor care
nu fac obiectul activității instituției sau în termen de maxim 5 zile – când acestea vor fi
redistribuite către auto ritățile competente, cu anunțarea petentului.
3. SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITĂȚII
3.1 Model de sistem al calității adoptat
Organizația a stabilit, documentat si implementat un Sistem de Management al Calitații
în conformitate cu ISO 9001:2015 si încearcă îmbunatațirea continuă a acestuia. Organizația
a adoptat abordarea bazată pe cresterea satisfacției clientului si îndepliirea cerințelor acestuia.
Avantajele implementării sistemului ISO 9001/2015:
– Activitățile sunt documentate;
– Procesele și produsele s unt controlate și monitorizate;
Proiect de Diplomă
13
– Coordonarea și conducerea activității organizației se efectuează în mod sistematic și
planificat;
– Nivel superior de măsurare al performanțelor;
– Activitățile și produsele neconforme sunt identificate;
– Producția și eficien ța sunt îmbunătățite;
– Îmbunătățirea comunicării între angajați, responsabilizarea și motivarea acestora;
– Reducerea costurilor.
3.2 Documentele sistemului calității
Documentele sistemului calității sunt următoarele:
Manualul Calității cod MC -FB-01;
Procedurile documentate;
Planurile calității;
Proceduri, instructiuni de lucru;
Planurile de audit;
Documentele de aprovizionare;
Documentele de contractare;
Documentele sistemului calității se actualizeaza atunci când apar cerințe noi ale
cumpărătorilor , când se modifica organigrama organizației sau normele la care fac referire,
ori în urma acțiunilor corective rezultate din audituri interne si externe sau când apar situații
deosebite.
Implementarea sistemului calității împreuna cu documentele acestuia im plica
activitatea de planificare a calității, efectuata in scopul satisfacerii condițiilor specificate pentru
produse sau contracte.
Activitatea de planificare a calității presupune:
– elaborarea planurilor calității (când este specificat in contract);
– identificarea si asigurarea mijloacelor de control, a proceselor, a echipamentelor, a
resurselor si a competentelor necesare pentru realizarea calității cerute;
– asigurarea compatibilității procesului de producție, a montajului, a service -ului, a
inspecțiilor ș i încercărilor cu documentația aplicabila;
– actualizarea tehnicilor pentru controlul calității, pentru inspecție si încercare , inclusiv
dezvoltarea unui instrument nou;
– identificarea verificărilor adecvate în etapele corespunzătoare de realizare a
produsul ui;
– claritatea criteriilor de acceptare pentru toate caracteristicile și condițiile;
– identificarea si elaborarea înregistrărilor calității.
3.2.1 Manualul calității
Conform ISO 9000:2001, manualul calității este principalul document folosit la
elaborar ea și implementarea unui sistem al calității. Este un document care furnizează
informații adecvate, atât pentru scopuri interne cât și pentru scopuri externe referitoare la
Sistemul de Management al Calității.
Manualul calității au următoarele scopuri:
Florian BĂCEANU
14
– Comunicarea politicii calității practicată de conducerea managerială către angajații
companiei;
– Constituirea documentului de referință la implementarea efectivă a sistemului calității;
– Asigurarea cunoașterii de către angajații companiei a elementelor sist emului calității,
conștientizarea acestora în ceea ce privește calitatea;
– Precizarea structurii organizatorice și responsabilitățile diferitelor compartimente;
– Prezentarea bazelor pentru audierea sistemului calității;
– Asigurarea câștigării încrederii cl ienților și îmbunătățirea imaginii companiei.
Manualul calității trebuie să se particularizeze în funcție de nevoile companiei, în așa
fel încât să poată fi ușor de utilizat și în mod efectiv. Trebuie să include integral acțiunile
persoanelor sau grupuril or care sunt implicate în mod direct în activitățile legate de calitate.
Avantajele utilizării manualui calității:
– Ajută la simplificarea modului de înțelegere a politicii calității;
– Asigură coerență și veridicitate politcii calității și realizarea obiec tivelor prin definirea
structurii organizatorice și a responsabilităților entităților funcționale;
– Îmbunătățește și facilitează comunicarea cu clienții, furznizorii și partenerii;
– Ajută la fărmarea imaginii în relațiile cu clienții;
– Favorizează gestiona rea documentelor sistemului calității;
– Asigură accesul facil la documentele sistemului calității.
Modelul de cuprins propus este urmatorul:
CUPRINS:
1. Introducere
1.1 Prezentarea generală a firmei
1.2 Prezentarea generală a sistemului calității
2. Referințe
3. Defin iții și abrevieri
4. Sistemul de management al calitătii
4.1 Generalităti
4.2 Documentația
4.2.1 Generalităti
4.2.2 Manualul Calitătii
4.2.3 Controlul documentelor
4.2.4 Controlul inregistrărilor
5. Responsabilitatea managementului
5.1 Angajamentul managementului
5.2 Orientarea către client
5.3 Politica în domeniul calitătii
5.4 Planificare
5.4.1 Obiectivele calitătii
5.4.2 Planificarea SMQ
5.5 Responsabilitate, autoritate și comunicare
5.5.1 Responsabilitate și autoritate
Proiect de Diplomă
15
5.5.2 Reprezentantul managementului
5.5.3 Comunicarea internă
5.6 Analiza efectuată de management
6. Managem entul resurselor
6.1 Asigurarea resurselor
6.2 Resurse umane
6.3 Infrastructură
6.4 Mediu de lucru
7. Realizarea produsului
7.1 Planificarea realizării produsului
7.2 Procese referitoare la relația cu clientul
7.2.1 Determinarea cerințelor referitoare la produs
7.2.2 Analiza cerințelo r referitoare la produs
7.2.3 Comunicarea cu clientul
7.3 Proiectare și dezvoltare ( neaplicabil )
7.4 Aprovizionare
7.4.1 Procesul de aprovizionare
7.4.2 Informații pentru aprovizionare
7.4.3 Verificarea produsului aprovizionat
7.5 Producție
7.5.1 Controlul producției
7.5.2 Validarea proceselo r de producție
7.5.3 Identificare și trasabilitate
7.5.4 Proprietatea clientului
7.5.5 Păstrarea produsului
7.6 Controlul dispozitivelor de măsurare și monitorizare
8. Măsurare, analiză și imbunătătire
8.1 Generalităti
8.2 Monitorizare și măsurare
8.2.1 Satisfacția clientului
8.2.2 Audituri interne
8.2.3 Monitorizarea și măsurarea proceselor
8.2.4 Monitorizarea și măsurarea produsului
8.3 Controlul produsului neconform
8.4 Analiza datelor
8.5 Imbunătătire
8.5.1 Imbunătătire continuă
8.5.2 Acțiuni corective și preventive
3.2.2 Proceduri specifice și instrucțiuni de l ucru elaborate
CN-FB-01 – Control nedistructiv;
PLS-FB-01 – Strunjire;
PLF-FB-01 – Frezare;
PSMDA -FB-01 – Manipulare, depozitare, ambalare, conservare și livrare;
Florian BĂCEANU
16
PSCD -FB-01 – Controlul documentelor;
PSPS -FB-01 – Produs neconform;
PSSC -FB01 – Satisfa cția clien ților;
CS-FB-01 – Caietul de sarcini.
.
3.2.3 Planul calității
Planul calității reprezintă un document care specifică practici, mijloace și particularități
referitoare la calitate, asociate unui produs,serviciu sau proces.
Conform ISO 9001:201 5 conducerea unei organizații trebuie să se asigure că:
– planificarea sistemului de management al calitătii este realizată și în măsură să
respecte cerințele specificate;
– integralitatea sistemului de management al calitătii este mentinută după ce organiza ția
și-a schimbat structura sau au intervenit modificări privind cerințele referitoare la
produse, procese, servicii.
Linii directoare pentru a sprijini organizația în elaborarea, analizarea, acceptarea și
revizuirea planului calitătii sunt oferite de ISO 10005:1995 – “Managementul calitătii – Ghid
pentru planurile calitătii”.
Un plan al calitătii face legătura între cerințele generale ale elementelor sistemului de
management al calitătii și cerințele specifice unui anumit produs, proiect sau contract.
Planul calitătii poate fi utilizat pentru:
– a se asigura că sunt planificate cerințele specifice pentru un produs, proiect, contract;
– a se preciza modul particular de aplicare a cerințelor sistemului de management al
calitătii pentru un anumit produs, proi ect, contract;
– a demonstra clientului cum se intentionează să se rezolve condițiile specificate,
referitoare la calitate pentru un anumit contract.
Planul ca calității este prezentat la Anexe , cu codul PC-FB-01.
3.3 Declarația de politică a managementulu i
Conform standardului ISO 9001:2015, managementul de la cel mai înalt nivel trebuie
să stabilească, să implementeze șiș ă mențină o politică referitoare la care:
– să fie adecvată scopului și contextului organizației șiș ă susțină direcția sa strategică;
– să asigure un cadru pentru stabilirea obiectivelor referitoare la calitate;
– să include un angajament pentru satisfacerea cerințelor aplicabile;
– să include un angajament pentru îmbunătățirea continuă a sistemului de management
al calității.
Politica ref eritoare la calitate trebuie:
– să fie disponibilă și menținută ca informație documentată;
– să fie comunicată, înțeleasă și aplicată în cadrul organizației;
– să fie disponibilă părților interesate relevante, după caz.
Proiect de Diplomă
17
Declarația de politică a conducerii
Politica S.C. BĂCEANU S.R.L în domeniul calității este de a furniza clienților produse de
cea mai înaltă calitate, care să satisfacă pe deplin așteptările acestora și care să asigure firmei
profit și prestigiu.
Această politică este realizată pr in următoarele obiective:
Îndeplinirea cerințelor clienților din punct de vedere al calității, termenului de livrare,
prețului și cantității;
Asigurarea că produsele oferite îndeplinesc toate cerințele clientului, inclusiv
funcționarea, securitatea, esteti ca și caracteristicile privind dependabilitatea;
Creșterea competenței profesionale a personalului pentru asigurarea unei calități
corespunzătoare a activităților, proceselor și produselor oferite;
Îmbunătățirea productivității, eficienței și reducerea co sturilor, inclusiv reducerea
pierderilor economice;
Îmbunătățirea progresivă a condițiilor de lucru, motivarea personalului, încurajarea
lucrului în echipă, aprecierea angajaților în funcție de aportul fiecăruia la realizarea
calității;
Evaluarea și select area numai a furnizorilor care corespund exigențelor de calitate
ale firmei și cerințelor clienților;
Menținerea și îmbunătățirea continuă a Sistemului de Management al Calității
implementat și certificat conform SR EN ISO 90 15.
În calitate de Direct or General mă angajez să pun în aplicare această politică și îmi asum
responsabilitatea implementării sistemului descris în Manualul Calității. Mă oblig să mă asigur
de coordonarea obiectivelor în domeniul calității în acord cu ansamblul produselor implic ate și
să verific dacă sunt atinse.
Directorul General
……………………….
3.4 Diagrama flux de fabricație
Diagrama flux es te o reprezentare grafică a succesiunii etapelor într -un anumit proces.
Acest instrument ne permite să examinăm logica, sau lipsa de logică în succesiunea etapelor
pe care le parcurgem pentru obținerea unui anumit rezultat.
Construirea unei diagrame flux permite tuturor membrilor echipei de imbunătătire o
înțelegere a procesului ca un întreg.
Diagrama flux poate fi utilă și în definirea scopului proiectului de imbunătătire, a limitelor
acestui proiect.
Dacă o diagramă flux este construită corespunzător ș i reflectă procesul așa cum el se
desfăsoară în realitate, toți membri vor avea imaginea comună, corectă a acestui proces. Mai
Florian BĂCEANU
18
mult, echipa nu va trebui să investească timp și energie pentru a observa procesul fizic, ori de
câte ori dorește să analizeze an umite probleme, să analizeze teorii referitoare la cauzele
problemei, sau să examineze impactul soluțiilor propuse.
3.5 Identificarea si trasabilitatea produsului
Produsele aprovizionate sunt depozitate astfel încât să se mențină identificările date
de furnizor și să se evite amestecarea diferitelor calități sau loturi. Acestea sunt verificate la
recepție să aibă marcajele de identificare conform cerințelor contractuale.
În cursul fabricației, marcajele de identificare sunt aplicate, urmărite și verific ate
conform documentației de execuție și procedurilor specifice.
Marcarea se execută de personalul atelierelor de producție conform registrului de
identificări, astfel încât un număr de identificare să poată fi atribuit unui singur reper (produs).
Elemen tele de identificare fac posibilă distincția între produse identice, dar executate
în loturi sau șarje diferite.
Atunci când produsele urmează să fie supuse unor operații de prelucrare care pot
deteriora sau îndepărta marcajele, se vor lua măsuri de prote jare a suprafeței marcate sau se
vor prelucra marcajele în vederea refacerii lor după terminarea acestor operații.
Înregistrările calității consemnează toate datele necesare identificării produsului sau
lotului și trasabilității (când este cerută), după n umăr desen, comandă internă, coduri produse
(repere).
Trasabilitatea se asigură nu numai prin identificare, ci și prin utilizarea Fișelor de
urmărire care însoțesc loturile de produse care circulă în interiorul organizației.
Serviciul Proiectare Tehnolog ii prevede în planul calității pentru măsurători, verificări și
încercări, pe lângă fișele de urmărire aferente, alte înregistrări prin care se asigură
trasabilitatea produselor și a inspecției și care se vor constitui în dosarul de istorie..
Standardul I SO 9001:2015, specifică următoarele: „Atunci când este cazul, organizația
trebuie să identifice produsul folosind mijloace adecvate pe durata realizării. Organizația
trebuie să identifice stadiul produsului în raport cu cerințele de măsurare și monitorizar e. Atunci
când trasabilitatea este o cerință, organizația trebuie să țină sub control și să înregistreze
identificarea unică a produsului.
Conform ISO 9000:2005, trasabilita reprezintă abilitatea de a identifica și reconstitui
istoricul, aplicarea sau loc alizarea a cee a ce este luat în considerare.
3.6 Certificarea in vederea obținerii certificatului ce conformitate
În vederea obținerii marcajului CE pentru un produs, trebuie să întocmiți un dosar tehnic
care să dovedească faptul că acesta îndeplinește toate cerințele UE. În calitate de producător,
vă asumați răspunderea pentru declararea conformității cu toate cerințele. Odată ce produsul
primește marcajul CE, trebuie să le oferiți distribuitorilor și/sau importatorilor toate
documentele justificative r eferitoare la marcaj.
Cum se poate obține marcajul CE?
Producătorii trebuie să parcurgă următoarele etape:
1. Să identifice cerințele UE aplicabile produsului
Cerințele UE sunt stabilite în directivele care acoperă diverse produse sau sectoare de
produse, de exemplu:
Jucării
Proiect de Diplomă
19
Instalații electrice
Mașini și utilaje
Dispozitive medicale
Structuri de ridicare (lifts)
Echipament individual de protecție
Aceste directive stabilesc cerințele esențialepe care trebuie să le îndeplinească produsele.
2. Să verifice dacă prod usul îndeplinește cerințele specifice
Fabricantului îi revine sarcina de a se asigura că produsul îndeplinește toate cerințele
prevăzute de legislația europeană. Dacă există norme UE armonizate pentru produsul
dumneavoastră și le respectați în cursul proc esului de producție, se va considera în mod
automat că produsul respectă directivele UE relevante.
Utilizarea standardelor este voluntară, nu obligatorie. Puteți opta și pentru alte soluții
tehnice în vederea îndeplinirii cerințelor esențiale prevăzute de directiva UE relevantă.
3. Să verifice dacă produsul trebuie testat de către un organism notificat
Pentru anumite produse, organismele speciale de evaluare a conformității („organismele
notificate") trebuie să verifice dacă produsul îndeplinește cerințele teh nice specifice. Acest
lucru nu este obligatoriu pentru toate produsele. Accesați baza de date Nando pentru a
identifica organismul notificat pe care trebuie să -l contactați în cazul dumneavoastră.
4. Să testeze produsul
Dacă produsul nu trebuie să fie verifi cat de o autoritate independentă, producătorul este
cel care trebuie să verifice conformarea produsului la cerințele tehnice. Acest demers include
estimarea și documentarea riscurilor legate de utilizarea produsului.
5. Să întocmească dosarul tehnic
Dosarul t ehnic trebuie să includă toate documentele care dovedesc că produsul se
conformează cerințelor tehnice.
6. Să aplice marcajul CE și se redacteze declarația de conformitate
Acum puteți aplica marcajul CE pe produsul dumneavoastră. Inscripția trebuie să
fie vizibilă, lizibilă și să nu poată fi ștearsă. În cazul în care a fost necesară și implicarea
unui organism notificat în etapa 3, ar trebui să indicați pe produs și numărul de identificare al
organismului în cauză. De asemenea, trebuie să redactați și să semna ți o declarație de
conformitate a UE din care să rezulte că produsul îndeplinește toate cerințele legale.
Importatori
În timp ce producătorii sunt responsabili pentru conformitatea produsului cu legislația și
pentru aplicarea marcajului CE, importatorii trebuie să se asigure că produsele pe care le
introduc pe piață sunt conforme cu cerințele aplicabile și că nu prezintă un risc pentru
consumatorii europeni. Importatorul trebuie să verifice dacă producătorul din afara UE a
parcurs toate etapele necesare și să se asigure că documentația este disponibilă la cerere.
Distribuitori
Distribuitorii trebuie să aibă cunoștințe de bază privind cerințele juridice – inclusiv să știe
care sunt produsele care trebuie să poarte marcajul CE și care este documentația însoțit oare
– și ar trebui să fie în măsură să identifice produsele care în mod clar nu sunt în conformitate.
De asemenea, ei trebuie să poată demonstra autorităților naționale că au acționat cu diligența
necesară și că au dovezi de la producător sau importator c ă au fost luate măsurile adecvate.
Florian BĂCEANU
20
În plus, distribuitorul trebuie să poată acorda asistență autorităților naționale în eforturile lor de
a primi documentația necesară.
4. PREGĂTIREA FABRICAȚIEI
4.1 Intreprinderea -componentă de bază a unui sistem de produc ție
Pregătirea fabricației se poate defini ca fiind totalitatea activităților strict necesare în
vederea asigurării tuturor condițiilor pentru desfășurarea la nivelul optim a procesului de
fabricație a produselor.
Pregătirea fabricației este cheia asigură rii unei producții de calitate, în cantitățile și la
termenele dorite de client și stabilite printr -un contract economic.
Tratarea sistemică a unei unități de producție presupune determinarea interacțiunilor
dintre diversele subsisteme și structuri compone nte ale acesteia. Un sistem se traduce printr –
un ansamblu de elemente dependente intre ele ,formand un intreg organizat si face ca o
activitate practica sa functioneze potrivit scopului urmarit.
Sistemele sunt formate din trei elemente, și anume:
a) obiect ive;
b) sarcini;
c) funcții .
Daca exista un mijloc care poate fi folosit pentru a obtine rezultatele dorite, obiectivul
unui sistem devine bine definit. Prin realizarea unui lant definit de sarcini poate fi atins un
anumit obiectiv care defineste sarcina s istemului. Un sistem are proprietatea de a transforma
intrarile in iesiri si stabileste modul in care se realizeaza sarcina acestuia
4.2 Sistemul de producție industrial
Sistemul de producție este componenta principală a complexului economic naționala
contribuind la cristalizarea într -o structură unitară a tuturor celorlalte sisteme, care contribuie
la desfășurarea proceselor economice și sociale.
Producția este activitatea socială în care oamenii cu ajutorul mijloacelor de producție,
exploatează și mod ifică elemente din natură în vederea realizării de bunuri materiale destinate
necesităților de consum.
Comportamentul sistemului de producție depinde esențial de obiectivele acestuia, de
structura și de relațiile sale cu mediul înconjurător și de sistemul social în care evoluează.
Acest comportament este de trei tipuri:
c) comportament anticipativ;
c) comportament activ;
c) comportament pasiv.
a) Comportament anticipativ, există atunci când sistemul se adaptează la schimbările
din mediul înconjurător înainte ca aceste schimbări să -și manifeste efectele
b) Comportament activ, există atunci când sistemul, paralel cu adaptarea la influențele
exterioare, are la rândul său influențe asupra mediului
Proiect de Diplomă
21
c) Comportament pasiv, există atunci când sistemul se ad aptează lent, în timp, la
schimbările mediului.
Structura unui sistem de producție este formată dintr -un ansamblu de elemente care
vor acționa astfel încât să fie asigurată funcțiunea principală de producție – transformarea
materiei prime în produs finit.
4.3 Întreprinderea -obiect al managementului producției
În sens economic, o întreprindere (firmă) indiferent de mărime, forma de proprietate și
organizare – produce bunuri și servicii destinate vânzării pe piață, scopul urmărit fiind obținerea
de profit.
Întreprinderea este veriga organizatorică unde are loc fuziunea dintre factorii de
producție (resurse umane și material -organizatorice) cu scopul de a produce și desface bunuri
economice în structura, cantitatea și calitatea impusă de cererea de pe piața și obținerea de
profit.
În cadrul oricărei economii, întreprinderea urmărește realizarea următoarelor obiective:
economic; social.
Obiectivul economic se concretizează în:
Optimizarea permanentă a combinării factorilor de producție utilizați în vederea
obținerii
celor mai bune rezultate economice cu costuri cât mai reduse și având în permanență în
vedere situația piețelor de aprovizionare și desfacere;
Fig. 4.1 Structura simplificată a unui sistem de producție
Florian BĂCEANU
22
Distribuirea veniturilor obținute din procesul de producție.
Obiectivul social este determi nat de faptul că activitatea oricărei întreprinderi se
desfășoară într -un context social dat.
Rolul social al întreprinderii se manifestă:
Față de salariați, deoarece aceștia își consumă o mare parte din timpul lor în cadrul
întreprinderii unde trebuie să existe condiții favorabile atât din punct de vedere al muncii
desfășurate cât și din punct de vedere al salarizării acestora. Prin măsurile întreprinse,
managerii trebuie să creeze condiții favorabile pentru promovarea atât a personalului cât și a
tehno logiei.
Față de consumatori, pentru care întreprinderea industrială trebuie să producă cele
mai
bune produse și servicii cerute de către aceștia; pentru aceasta, întreprinderea trebuie să
furnizeze o informație cât mai completă și obiectivă asupra produsel or sale, prin politici de
publicitate și reclamă cât mai adecvate.
Obiectivul social este tot mai mult asociat întreprinderilor moderne.
4.4 Procesul de producție
Sistemul de producție este un ansamblu de factori productivi interdependenți, care
determinând principalele proporții de desfășurare ale procesului de producție în spațiu și timp,
permite crearea condițiilor materiale și tehnico -organizatorice necesare realizării fabricației la
parametrii optimi de eficiență economică.
Complexitatea pregăti rii producției constă în complexitatea activităților ce trebuie
organizate într -un interval de timp util, înainte de începerea procesului, astfel încât să rezulte
produsul dorit care:
– respectă calitățile rezultate din caietul de sarcini și din proiect;
– are o fiabilitate acceptabilă în raport cu perioada de utilizare recomandată;
– este realizat cu un cost minim și i se asigură livrare în timpul stabilit, conform acordurilor
contractuale.
Pregătirea proceselor de producție trebuie să asigure executarea num ărului de
produse stabilite în contract, la costul estimate, utilizând resursele stabilite în proiectul de
fabricație.
Resursele reprezintă totalitatea dotărilor tehnice deja existente, sau achiziționate
special și totalitatea resurselor umane deja existe nte sau angajate în acest scop.
4.5 Pregatirea producției noilor produse
Pregatirea productiei trebuie sa reprezinte ansamblul de activitati din cadrul acesteia,
care definesc, fundamenteaza si asigura resursele umane, materiale, energetice si
informat ionale, necesare functionarii eficiente a sistemului de productie in raport cu obiectivele
stabilite pentru o perioada de timp determinata.
Proiect de Diplomă
23
Pornind de la obiectivele societatii cooperative si situatia contractelor ferme de
comercializare (desfacere), precu m si a cererii de produse, pregatirea productiei va avea trei
laturi distincte:
Pregatirea tehnica a productiei/fabricatiei (prin asigurarea documentatiei tehnice);
Pregatirea materiala (prin determinarea capacitatilor de productie, a necesarului de
forta de munca, a necesarului de materii prime si materiale, a produselor din
colaborare, a sistemelor de intretinere si reparatii pentru asigurarea fiabilitatii si
mentenabilitatii utilajelor, a SDV -urilor si AMC -urilor necesare);
Pregatirea organizatorica ( prin organizarea fluxurilor si a locurilor de munca,
programarea si lansarea produselor in fabricatie si urmarirea in executie a produselor,
asigurarea ambalajelor, conditiilor de conservare si depozitare a produselor finite).
Pregătirea fabricației constă în următoarele activități:
– analiza contractului în cee ace privește fabricarea produselor;
– analiza proiectului produsului;
– centralizarea și organizarea resurselor disponibile pentru procesul tehnologic de
fabricație;
– efect uarea inspecției și verificării utilajelor disponibile și întocmirea planului de reparații
dacă acestea sunt defecte;
– stabilirea numărului de S.D.V. -uri necesare rezultat din analiza documentației
tehnologice;
– proiectarea și producția S.D.V. -rilor specia le;
– ordonantarea și îmbunătățirea proceselor de operare;
– instruirea personalului și elaborarea unor instrucțiuni de lucru utile operatorilor
mașinilor;
– realizarea prototipului și producției pilot;
– omologarea procesului de producție.
–
Activitățile de p regătire a proceselor de fabricație se încep în faza de încheiere a
contractului și sunt reluate de către fiecare dintre departamentele specializate din sistemul de
producție, în mod repetat, perfecționându -se treptat, pe măsura evoluției, pe baza standard elor
ISO 9001 și ISO 9004.
4.6 Aprovizionarea locurilor de muncă cu materii prime si materiale necesare
LISTA DE APROVIZIONARE
În orice firmă industrială se disting următoarele tipuri de stocuri:
stocuri necesare fabricației compuse din materii prim e, repere special tratate, repere
normale, repere intermediare fabricate de firmă;
stocuri de piese de schimb necesare mașinilor, utilajelor și instalațiilor tehnologice,
inclusiv
materiale consumabile, piese, materiale și produse pentru întreținerea aces tora;
stocuri de semifabricate, care apar între diferitele faze tehnologice ale procesului de
fabricare a produsului finit;
stocurile de produse finite.
Florian BĂCEANU
24
Tabelul 4.6. 1. Lista sculelor utilizate:
Scula STAS
Cuțit de strunjit frontal STAS 6382 -80
Cuțit drept pentru degroșare STAS 6376 -80
Cuțit drept pentru finisare STAS 6378 -80
Șubler –
Micrometru –
Freza deget 2P342 -1400-PA1730 (Sandvik Coromant)
Tabelul 4.6. 2. Lista consumabilelor:
Material Cantitate [kg]
Vopsea –
Diluanti –
Pensule –
Penetranti –
Ulei –
Ambalaje –
Tabelul 4.6. 3. Lista materiilor prime:
Material STANDARD Cantitate [kg]
OL42 STAS 500/2 -80 –
41MoCr11 STAS 8185 –
OLC60 STAS 1596 -80 –
OLC55 STAS 880 -80 –
Cauciuc ISO 3601 –
Plastic ISO/TC 45 –
Proiect de Diplomă
25
4.7 Metode d e dime nsionare a suprafețelor de producție
În urma analizei modului de organizare a procesului de producție poate rezulta
necesitatea unor modificări de fluxuri tehnologice sau de amplasări sau reamplasări de utilaje.
În acest caz este nevoie să se facă o dime nsionare judicioasă a suprafețelor de
producție. Pentru aceasta se folosesc mai multe metode dintre care mai utilizate sunt
următoarele:
– metoda pe bază de calcul;
– metoda prin elaborarea unui proiect sumar;
– metoda pe baza tendinței coeficienților ș i a extrapolării.
a) Metoda pe bază de calcul constă în stabilirea necesarului de mașini, utilaje și
instalații și a necesarului de suprafață pentru fiecare tip de utilaj sau instalație în parte. În final
se calculează suprafața pe total grupă de utilaje prin înmulțirea normativului de suprafață și
numărul de utilaje de același tip. Tot pe baza normativelor de suprafață se stabilesc și
suprafețele necesare deplasării muncitorilor, a mijloacelor de transport sau pentru depozitarea
materiilor și materialelo r sau a echipamentelor tehnologice. Suprafața totala de producție se
obține prinînsumare la suprafață de producție suprafețele necesare serviciilor auxiliare sau de
servire sau pentru administrația întreprinderii.
b) Metoda pe baza unui proiect sumar cons tă în aceea că se elaborează un proiect de
detaliu care să ofere o primă orientare asupra spațiilor necesare în funcție de soluțiile de
amplasare adoptate, soluțiilor adoptate. Dimensionarea spațiilor pe baza normativelor de
utilizare a spațiului se folose ște în mod frecvent în cazul în care anumite tipuri de suprafețe se
repetă de la un proiect la altul.
În concluzie, folosirea acestei metode se bazează pe normativele existente pentru
diferitele mașini sau utilaje.
Astfel, pentru mașinile mici este necesa ră o suprafață de 10 -12 mp, pentru cele mijlocii
15-25 mp, iar pentru cele mari 30 -45 mp.
La fel se stabilește suprafața de producție necesară pentru activității de control tehnic
de calitate sau auxiliare.
c) Metoda pe baza tendinței coeficienților sau a extrapolării . Pe baza acestei metode
se pot determina indicatori precum raportul dintre suprafața utilă și suprafața totala, sau între
suprafața construită și cea utilă etc.
Suprafețele de producție se pot determina și prin extrapolare, adică ținându -se seama
de tendința acestor coeficienți și necesarul de suprafață est imate într -o perioadă viitoare.
5. REALIZAREA PRODUSULUI
5.1 Stabilirea sau analiza rolului funcțional al piesei
Cunoașterea rolului funcțional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcțional al piesei este dat de rolul funcțional
al fiecărei suprafețe ce delimitează piesa în spațiu.
Determinarea rolului funcțional al piesei se face folosind „metoda de analiză
morfof uncțională a suprafețelor”, parcurgându -se următoarele etape:
a) Descompunerea piesei în suprafețele cele mai simple ce o delimitează în spațiu (plane,
cilindrice, conice etc.)
b) Notarea tuturor suprafețelor ce delimitează piesa în spațiu
În cazul piesei analizate s -a făcut descom punerea și notarea suprafețelor
Florian BĂCEANU
26
c) Analiza fiecărei suprafețe ce mărginește piesa în spațiu
Se face o analiză a fiecărei suprafețe din următoarele puncte de vedere: forma
geometrică a suprafeței; dimensiunile de gabarit; precizia di mensională; precizia de formă;
precizia de poziție; rugozitatea și unele caracteristici de funcționale sau de exploatare trecute
pe desenul de execuție .
Așa cum se observă din figură, arborele este delimitat în spațiu de 24 suprafețe ,
majoritatea fiind suprafețe cilindrice. Din analiza grafului suprafețe – caracteristici reiese că
arborel asigura prin modificarea raportului de transmitere al transmisiei varierea fortei de
tractiune si a vitezei de deplasare in limitele imp use de conditiile de deplasare.
d) Întocmirea unui graf „suprafețe – caracteristici”
Se întocmește un graf „suprafețe – caracteristici” din care rezultă rolul funcțional al fiecărei
suprafețe . Graful întocmit arată ca în tabelul 5.1 . De cele mai multe ori, graful poate să mai
cuprin dă și alta elemente cu referire la condițiile tehnice de generare a suprafețelor. În
stabilirea rolului funcțional al fiecărei suprafețe se ține cont de toate elementele ce
caracterizează o suprafață (forma, mărimea, precizia dimensională, precizia de form ă, precizia
de poziție, gradul de netezime, anumite proprietăți funcționale sau tehnologice etc.).
Din acest tabel rezultă care sunt suprafețele funcționale , tehnologice, de asamblare
sau auxiliare .
e) Stabilirea rolului funcțional posibil al piesei
Se face în urma analizei de corelație a diferitelor tipuri de suprafețe obținute în graful
„suprafețe – caracteristici”.
Figura 5.1 Numerotarea suprafețelor piesei „ Arbore ”
Proiect de Diplomă
27
Nr.
Crt. Suprafata nr. Forma geometrica
a suprafetei Dimensiunea de
gabarit Caracteristici
Tipul si rolul suprafetei Procedee
tehno logice de
obtinere
Obs. Precizia
dimensio -nala Precizia de
forma Precizia de
pozitie Rugozita -tea Durita -tea
1 S1 Plană 55 – – – 1,6 – AUXILIARA A
2 S2 Tronconica 0,5×45 – – – 0,8 – TEHNOLOGICA A
3 S3 Cilindrică Ø55×32 – – – 0,8 – AUXILI ARA T/A
4 S4 Plană 5 – – – 0,8 – ASAMBLARE T/A
5 S5 Tronconica 0,5×45 – – – 0,8 – ASAMBLARE T/A
6 S6 Cilindrică Ø60×60 – – – 1,6 – AUXILIARA T/A
7 S7 Plană 5 – – – 0,8 – AUXILIARA T/A
8 S8 Tronconica 0,5×45 – – – 0,8 – TEHNOLOGICA A
9 S9 Cilind rică Ø65×88 – – – 1,6 – TEHNOLOGICA A
10 S10 Tronconica 0,5×45 – – – 0,8 – TEHNOLOGICA A
11 S11 Plană 10 – – – 0,8 – ASAMBLARE T/A
12 S12 Cilindrică Ø55×23 – – – 0,8 – TEHNOLOGICA A
13 S13 Tronconica 0,5×45 – – – 0,8 – TEHNOLOGICA A
14 S14 Plană 5 – – – 0,8 – ASAMBLARE A
15 S15 Cilindrică Ø50×35 – – – 1,6 – ASAMBLARE A
16 S16 Tronconica 0,5×45 – – – 0,8 – AUXLILIARA T/A
17 S17 Plană 10 – – – 0,8 – AUXILIARA T/A
18 S18 Cilindrică Ø 45×82 – – – 0,8 – AUXILIARA T/A
19 S19 Tronconica 0,5×45 – – – 0,8 – AUXILIARA T/A
20 S20 Plană 45 – – – 0,8 – AUXILIARA T/A
21 S21 Toroidală 20 – – – 0,8 – ASAMBLARE T/A
22 S22 Sferică R5 – – – 0,8 – ASAMBLARE T/A
23 S23 Toroidală 40 – – – 0,8 – ASAMBLARE T/A
24 S24 Sferică R8 – – – 0,8 – ASAMBLARE T/A
Tabel 5.1 Tabelul suprafete -caracteristici
Florian BĂCEANU
28
5.2 Alegerea materialului optim din care se confecționează piesa
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, împreună cu concepția de proiectare
și tehnologia de fabricație, determină nivelul performanțelor tehnico – economice pe care pie sa
le poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesă este o problemă deosebit de
complexă ce trebuie rezolvată de proiectant. În situația în care tehnologul este și proiectant
problema se rezolvă alegând acel material care îndeplinește cerințele m inime de rezistență și
durabilitate ale piesei în condițiile unui preț de cost minim și a unei fiabilități sporite.
De obicei se mizează pe experiența proiectantului și pentru o alegere rapidă a
materialului se pleacă de la câteva date referitoare la: sol icitările din timpul exploatării,
condițiile de exploatare (temperatură, viteză, presiune, mediul de lucru etc.), clasa din care
face parte piesa și condițiile de execuție. Dar, abordarea problemei numai în acest mod este
neeconomică deoarece nu sunt valor ificate corespunzător toate caracteristicile materialelor.
De aceea pentru a valorifica la maximum întregul ansamblu de proprietăți funcționale,
tehnologice și economice, în condițiile concrete de realizare a piesei, se folosește „metoda de
analiză a valo rilor optime.
Principalele etape ce trebuie parcurse sunt următoarele:
a) Stabilirea rolului funcțional al piesei și a condițiilor economice de funcționare ale acesteia
Stabilirea rolului funcțional posibil al piesei și a condițiilor economice de funcționare ale
acesteia se face folosind metoda de analiză morfofuncțională a s uprafețelor (vezi Tabel.5.1.1)
b) Determinarea și stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim
Determinarea și stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face
luând în considerare întregul ansamblu de proprietăți funcționale (fizice, chimice, mecanice,
electrice, magnetice, optice, nucleare și estetice), proprietăți tehnologice (turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea și călibilitatea) și proprietăți economice (prețul de
cost, consumul de energie, de materie primă, poluarea etc.).
c) Descompunerea factorilor analitici în elemente primare
În cazul arborelui se iau în considerare cel pu țin proprietățile: conductibilitatea termică,
temperatura de topire, duritatea, rezistența la coroziune, elasticitatea, plasticitatea,
tenacitatea, rezistența la rupere, duritatea și rezistența la oboseală. De asemenea se iau în
considerare cel puțin defor mabilitatea, uzinabilitatea și prețul de cost.
d) Aprecierea cantitativă a factorilor analitici
Aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un anumit sistem de notare, în
funcție de valoarea fiecărei proprietăți k, acordându -se o not ă tk. Se alege sistemul de notare
ce acordă note de la 1 la 3.
e) Stabilirea ponderii importanței fiecărui factor primar
Stabilirea ponderii importanței fiecărui factor primar se face ținând cont de rezultatele
obținute la paragrafele precedente, acordâ nd fiecărei proprietăți k, o pondere d k. În stabilirea
ponderii importanței fiecărui factor trebuie avută în vedere respectarea condiției:
m
kkd
1 = 1,0
în care : m reprezintă numărul de factori primari luați în considerare .
f) Alegerea soluției optime la un moment dat
Alegerea soluției optime la un moment dat se face aplicând criteriul:
Proiect de Diplomă
29
m
kk kdt
1 = max
În urma aplicării acestui criteriu a rezultat că piesa luată în studiu este recomandabil să fie
confecționată din 41MoCr11.
g) Analiza soluțiilor din punct de vedere al utilității lor și stabilirea condițiilor de înlocuire
economică a unui material cu alt material
Analiza soluțiilor din punct de vedere al utilității lor și stabilirea condițiilor de în locuire
economică a unui material cu alt material se face în situația în care la momentul dat, materialul
rezultat în etapa anterioară nu se află la dispoziția executantului.
Florian BĂCEANU
30
Nr.
crt. Material Proprietăți funcționale Proprietăți tehnologice Proprietăți
economice
k
kkdt
10
1
Obs.
Fizice Chimice Mecanice
Densitate
[kg/dm3] Conducti –
bilitatea
termică
[cal/cmsC] Rezistența
la coroziune
[mm/an] Duritatea
[HB] Rezis –
tența
la rupere
[daN/mm2] (E×106)
[daN/mm2 Turnabili –
tatea Deformabili –
tatea Uzinabili –
tatea Prețul
de cost
[lei/kg]
V T1 V t2 V t3 V t4 V t5 V t6 V t7 V t8 V t9 V t10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1. OL50 7.3 2 0.2 2 < 0,5 2 164 3 58 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.3
2. OL60 7.3 2 0.2 2 < 0,5 2 174 3 66 3 2 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.35
3. OLC 15 7.7 2 0.2 2 < 0,5 2 135 2 48 2 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 2 1.95
4. OLC 20 7.4 2 0.2 2 < 0,5 2 190 3 50 2 2.2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 2 2.15
5. OLC 45 7.7 2 0.2 2 < 0,5 2 207 3 70 3 2.1 3 S 1 B 2 B 2 2375 2 2.1
6. OT 400 7.82 2 0.2 2 < 0,5 2 110 2 40 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2000 2 2.2
7. OT 600 7.82 2 0.2 2 < 0,5 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2125 2 2.4
8. CuZn 15 8.8 2 0.3 2 < 0,5 2 80 1 64 3 1.2 2 B 2 B 2 FB 3 5000 1 1.85
9. CuSn 10 8.8 2 0.11 1 < 0,5 2 70 1 23 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 4500 2 1.95
10. CuZn39Pb2 8.4 2 0.24 2 <0.3 3 40 1 16 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 6000 1 2.05
11. 41MoCr11 7.5 2 0.2 2 <0.5 2 217 3 105 3 2.1 3 B 2 S 1 B 2 3750 2 2.25 optim
12. 12Cr130 7.5 2 0.3 3 <0.2 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 6500 1 2.25
13. 31MnCrSi11 8 2 0.19 1 <0.05 3 211 3 88.8 3 1.9 2 S 1 B 2 FB 3 10500 1 2.1
14. 20MoNi35 7.6 2 0.2 2 <0,05 3 213 3 117.8 3 1.8 2 S 1 B 2 FB 3 10000 1 2.15
15. ATSi1CuNiMg 2.7 3 0.2 2 <0.1 3 90 1 20 1 0.8 2 FB 3 B 2 FB 3 625 3 2.35
16. Fmn320 7.3 2 0.14 1 >0.5 1 160 3 32 1 0.18 1 FB 3 S 1 FB 3 1950 3 2.3
17. Fmp 700 7.3 2 0.17 1 >0.5 1 280 3 70 3 0.18 1 FB 3 S 1 FB 3 1950 3 2.4
18. Fgn370 -17 7.2 2 0.17 1 <0.5 2 160 3 37 2 0.17 1 FB 3 S 1 FB 3 1500 3 2.45
19. Fgn700 -2 7.2 2 0.1 1 <0,5 2 280 3 70 3 0.18 1 FB 3 S 1 B 2 1500 3 2.4
20. Fc100 7.4 2 0.13 1 <0.1 3 150 2 10 1 1.15 2 FB 3 S 1 B 2 1500 3 2.25
22. Fc 300 7.3 2 0.16 1 >0.5 1 260 3 30 1 1.35 2 FB 3 N 0 B 2 1750 3 2.2
23. Fc 350 7.2 2 0.17 1 <0.1 3 280 3 35 1 1.4 2 FB 3 N 0 B 2 1625 3 2.4
24. Fc 400 7.3 2 0.19 1 < 0,1 3 300 3 40 2 1.45 2 FB 3 N 0 B 2 1625 3 2.45
Ponderea 0.1 0.05 0.1 0.2 0.05 0.05 0.2 0.05 0.1 0.1
Tabelul 5.2 Alegerea materialului optim conform metodei de analiză a valorilor optime
Proiect de Diplomă
53
Tabelul 5. 2.1 G ama de variație a proprietăților analizate și sistemul de notare
Nr. crt. Proprietatea Gama de variație Nota Observații
0 1 2 3 4
1. Densitatea materialului ρ,
[kg/dm3] <5,0 3
5,0…10,0 2
>10,0 1
2. Conductibilitatea termică C T ,
[ cal/cm.s.oC ] ; [ W/m.K ] <0,2 1
0,2…0,4 2
>0,4 3
3. Rezistența la coroziune Rc,
Viteza de coroziune [mm/an] <0,02 3
0,02…0,05 2
>0,05 1
4. Duritatea HB
[HB] <90 1
90…160 2
>160 3
5. Modulul de elasticitate E,
[daN/mm2] <106 1
106…2,10·106 2
>2,10·106 3
6. Rezistența la rupere Rm,
[daN/mm2] <35,0 1
35,0…60,0 2
>60,0 3
7. Rezistența la curgere R p0,2,
[N/mm2] <70 1
70…150 2
>150 3
8. Rezistența la oboseală σ 1,
[N/mm2] <300 1
300…1000 2
>1000 3
9. Alungirea r elativă At,
[%] <20% 1
20…40% 2
>40% 3
10. Reziliența KCU,
[J/cm2] <50 1
50…100 2
>100 3
11. Rezistența la fluaj,
[N/mm2] <100 1
100…300 2
>300 3
12. Proprietățile tehnologice
(turnabilitatea, deformabilitatea,
uzinabilitatea, sudabilitatea, călibilitatea) Nesatisfăcătoare 0
Satisfăcătoare 1
Bună 2
Foarte bună 3
13. Prețul de cost PC ,
[um/kg] <2000 3
2000…5000 2
>5000 1
5.3 Caracteristici funcționale, tehnologice și economice ale materialului din care este
confecționată piesa
Toate caracteristicile funcționale, tehnologice si economice, a le materialului sunt necesare
pentru a pune în evidență comportarea acestuia în interacțiunea cu sculele așchietoare si pentru a
aprecia posibiltățile de realizare a preciziei dimensionale și a calitații prescrise pentru suprafețe.
Arborele se realizează din otel cu rezistența minimă de rupere la tracțiune de 250 N/mm2:
41MoCr11
Florian BĂCEANU
54
Tabelul 5.3 Compoziția chimică
Marca
otelului Compoziția chimică %
C Si Mn Cr S P
41MoCr11 0,38-0,45 0,17-0,37 0,4-0,8 0,9-1,30 0,035 0,035
Marca
otelului Caracteristici mecanice
Rezistenta
la
tractiune
[daN/mm²] Alungirea
la rupere
[%] Gatuirea
la rupere
[%] Limita de
curgere
[daN/mm²] Energia la
rupere
[J] Duritatea
HB
informatic
41MoCr11 90-110 12 50 65 Min. 50 310
5.4 Semifabricatul in ițial sau piesa -semifabricat inițială cu adaosurile de prelucrare
Alegerea corectă și rațională a metodei și a procedeului de elaborare a semifabricatului este
una din condițiile principale care determină eficiența procesului tehnologic în ansamblu. Un
semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode și procedee diferite ca volum de
muncă și cost de fabricație. Costul unui semifabricat fiind parte componentă din costul piesei finite,
se impune o analiză atentă și o alegere rațională a metode i și a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie să cunoască toate datele sau să proiecteze:
– metoda și procedeul de elaborare;
– poziția de elaborare;
– forma și dimensiunile semifabricatului;
– precizia de execuție a semifabricatului;
– adaosurile de prelucrare totale.
În general, costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării
semifabricatului. Din acest considerent, cu cât forma geometrică și dimensiunile semifabricatului
sunt mai a propiate de cele ale piesei, cu atât costul prelucrării este mai mic. În acest caz
semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructivă se complică și precizia crește.
Factorii care determină alegerea metodei și procedeului de elaborare a semifabric atului sunt :
– materialul impus piesei;
– forma și dimensiunile piesei;
– tipul de producție;
– precizia necesară; Tabelul 5.3.1 Caracteristici mecanice nestandardizate al ote lului
Proiect de Diplomă
55
– volumul de muncă necesar;
– costul prelucrărilor mecanice;
– utilajul existent sau posibil de procurat.
În urma poziționării tuturor adaosurilor de mai sus pe desenul piesei finite a rezultat desenul
piesei brut turnate care va fi prezentat in Anexe, cu codul DC-641CB -03.
Gabaritul maxim al
piesei turnate
[mm] Pozitia
suprafetei
piesei
turnate in
forma Dimensiune nominala, [mm]
Pana la
100 Peste
100
pana la
200 Peste
200 pana
la 300 Peste 300
pana la
500 Peste
500
pana la
800 Peste 800
pana la
1200 Peste
1200
pana la
1800
Adaosuri de prelucrare, [mm]
Pana la 100 Sus 3.5
Jos, lateral 3
Clasa de
precizie Gabaritul maxim
al piesei [mm] Grosimea pereților si nervurilor prelucrate [mm]
Până la 6 Peste 6
până la 10 Peste 10
până la 20 Peste 20
până la 30 Peste 30
până la 50
Abaterile limita [mm]
III Pana la 300
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
Clasa de
precizie Gabaritul
maxim al
piesei [mm] Dimensiunea nominala[mm]
Până la 30 Peste 30
până la 60 Peste 60
până la 100 Peste 100
până la 200
Abaterile limita [mm]
Clasa a III -a Pana la 300
0.5
0.6
0.7
0.8
Tabelul 5.4.1 . Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele turnate
din oțel din clasa a III -a de precizie conform STAS 1592/2 -85:
Tabelul 5.4.2 Abaterile limita la dimensiunea pieselor turnate din
oțel din cla sa a III -a de precizie, conform STAS 1592/1 -85:
Tabelul 5.4.3 Abaterile limita la dimensiunea pieselor turnate din
oțel din clasa a III -a de precizie, conform STAS 1592/2 -85:
Florian BĂCEANU
56
5.5 Tehnologicitatea construcției piesei
Semifabricatele turnate trebuie să aibă o astfel de formă încât să preîntâmpine p osibilitatea
apariției defectelor interne în timpul turnării care ar face imposibilă prelucrarea prin așchiere sau,
oricâte precauții ar fi luate la prelucrarea prin așchiere , să rezulte în final piese finite care să nu -și
poată îndeplini rolul funcțional pentru care au fost proiectate .
Pentru piesele – semifabricat turnate se recomandă următoarele:
planul de separație este economic să fie un plan drept, cu un contur simplu și pe cât posibil plan
de simetrie. Un plan de separație în trepte mărește co stul manoperei și complică sculele, iar
uneori poate conduce la dezaxarea piesei – semifabricat.
În cazul arborelui , planul de separație ales este plan de simetrie și, de asemenea este un
plan drept , cu un contur simplu.
adaosurile de înclinare, tehnologi ce și de prelucrare să fie cât mai mici posibile deoarece ele vor
fi îndepărtate în urma prelucrării prin așchiere și vor constitui deșeuri sub formă de așchii
conducând la costuri suplimentare.
În cazul piesei analizate s -a respectat această condiție, as tfel că adaosurile de prelucrare
sunt cuprinse între 3 și 5 mm
colțurile și muchiile pieselor – semifabricat turnate trebuie să fie rotunjite pe ambele fețe,
deoarece partea exterioară a colțurilor și muchiilor se răcește mai repede decât zona interioară
corespondentă putând conduce la apariția golurilor de contracție interioare.
În cazul piesei semifabricat analizată toate colțurile și muchiile au fost rotunjite , razele de
racordare prevăzute fiind de maxim R3 .
unghiurile și înclinațiile perețilo r să fie cât mai mari deoarece efectul nodurilor termice crește cu
micșorarea unghiurilor.
intersecțiile de pereți trebuie să se facă după unghiuri drepte pentru a se evita îngroșarea și
apariția de noduri termice, respectiv goluri de contracție.
în zona d e racordare a nervurilor sau a pereților interiori nu trebuie să rezulte o acumulare de
material deoarece aceasta constituie nod termic și poate conduce la apariția golurilor de
contracție.
numărul de nervuri sau de pereți interiori care se intersectează î ntr-un singur punct trebuie să fie
cât mai mic , pentru a se evita întârzierea solidificării și apariția retasurilor interne .
În cazul arborelui aceste condiții au fost respectate în funcție de caz.
grosimea peretelui piesei trebuie să fie cât mai un iformă, raportul secțiunilor nu trebuie să
depășească valoarea
21 , trecerile să se facă progresiv și nu brusc.
La piesa – semifabricat Arborelui raportul secțiunilor este de
18878 = 0,4 , deci nu depășește
valoarea
21 , iar grosimea peretelui piesei este uniformă .
optimizarea formei piesei – semifabricat obținută prin turnare se face ținând cont că trebuie
realizate: ușurarea modului de formare și dezbatere; solidificarea dirijată în forma de turn are;
adaosurile de prelucrare, tehnologice și de înclinare cât mai mici și reducerea efectelor
contracției de solidificare, în special tensiunile interne.
modificarea formei constructive a piesei – semifabricat obținută prin turnare în așa fel încât să
permită ușurarea prelucrărilor ulterioare ale piesei .
La stabilirea piesei – semifabricat Arborelui s-a pornit de la optimizarea formei
semifabricatului pentru îndeplinirea condițiilor de mai sus și, de asemenea s -a avut în vedere ca
operațiile de prel ucrare ulterioare să se efectueze cu ușurință pe mașinile – unelte existente și cu
SDV- urile avute la dispoziție.
Proiect de Diplomă
57
Indicatorii tehnico -economici de bază pentru aprecierea tehnologicității construcției pieselor
Aprecierea tehnologicității con strucției arborelui se face cu ajutorul unor indici tehnico –
economici absoluți sau relativi .
a) gradul de utilizare al materialului
η =
100
sfp sf
mm m [%]
unde : m sf – masa semifabricatului
mp – masa piesei finite
100
tu
mmm [%] = 6045
7000=86%
Calculul masei piesei finite
Pentru calculul masei piesei finite se descompune piesa finită în corpuri geometrice simple cărora
li se poate afla ușor volumul aplicând formulele elementare .
În acest caz calculul masei s -a efectuat cu ajutorul programului SOLIDWORKS , rezultând :
Figura 5.5.1 Calculul masei piesei finite
Florian BĂCEANU
58
5.6 Clasa din care face parte piesa si procesul tehnologic tip
Pentru o identificare corectă a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesă de
prelucrat se analizează desenul de execuție urmărindu -se următoarele informații: formă geometrică;
dimensiunile de gabarit; precizia dimensională și rugozitatea suprafețelor prelucrate; abaterile de
formă și de poziție ale suprafețelor; natură materialului; n atură semifabricatului sau piesei
semifabricat și tratamente termice necesare.
La prelucrarea arborelui se impun condiții tehnice severe la suprafața cilindrică exterioară
arborelui.
Procesul tehnologic de prelucrare a arborelui trebuie astfel struc turat încât să asigure
realizarea tuturor condițiilor tehnice impuse. Principalele grupe de prelucrări care se execută la
fabricarea arborelor sunt:
1. – prelucrarea bazelor tehnologice;
2. – strunjirea tuturor suprafețelor exterioare și a suprafețelor frontale ;
3. – controlul final – sortarea pe grupe masice și dimensionale .
Analizând desenul de execuție se poate trage concluzia că piesă luată în studiu face parte
din clasa “ arbori ”.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa “ arbori ” cuprinde o succesiune de prelucrări
mecanice aplicate unor semifabricate turnate în următoarea ordine:
– prelucrarea uneia sau a două suprafețe de arie maximă, care să constituie bazele
tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute care rămân eventual nepreluc rate
pe piesă finită;
– prelucrarea de degroșare a celorlalte suprafețe mari ale piesei;
– prelucrarea de degroșare a suprafețelor mai mici;
– prelucrarea de finisare a suprafețelor principale (acolo unde se impune acest lucru
prin tolerante și rugozitate);
– prelucrarea de degroșare și de finisare a celorlalte găuri;
– prelucrarea filetelor;
– încercarea hidraulică sau pneumatică (acolo unde este cazul);
– tratament termic (dacă este cazul);
– prelucrările de netezire a suprafețelor cu precizie ridicată și cu rugozitate m ică;
– control final.
Din punct de vedere al dimensiunilor și maselor, clasa „ arbori ” se împarte în:
– piese mari, cu dimensiunea lmax > 700mm, m > 40kg;
– piese mijlocii, cu dimensiunea lmax = (700…300)mm, m = (40…10)kg;
– piese mici, cu dimensiunea lmax = (3 60…160)mm, m = (10…2)kg;
– piese marunte, cu dimensiunea lmax ≤ 150mm, m ≤ 2kg;
Ținând cont de cele de mai sus, arbore le studiat se încadrează în clasa: piese mici .
Proiect de Diplomă
59
5.7 Principiile de proiectare privind conținutul și succesiunea operaț iilor procesului
tehnologic tip
Există foarte multe procedee tehnologice posibile de prelucrare prin așchiere a arborelui .
În vederea stabilirii succesiunii logice a operațiilor de prelucrare trebuie ținut cont de anumite
reguli și principii practice care, dacă sunt consi derate tot atâtea restricții de proiectare, reduc mult
numărul variantelor tehnic posibile. Astfel de principii și reguli care trebuie avute în vedere la
proiectarea proceselor tehnologice sunt:
în prima operație, cel mult a doua, se recomandă prelucrarea suprafețelor ce vor servi ca baze
tehnologice pentru operațiile următoare;
dacă piesa finită conține și suprafețe neprelucrate, fără rol funcțional, atunci se recomandă ca în
prima operație, când se prelucrează bazele tehnologice, să fie folosite la orien tarea piesei acele
suprafețe care rămân neprelucrate;
suprafețele care conțin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra în primele
operații, imediat după prelucrarea bazelor tehnologice;
bazele tehnologice care se prelucrează la începu tul procesului tehnologic să fie, pe cât posibil
și baze de cotare principale;
în prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrările de degroșare, iar în a doua parte,
prelucrările de finisare, pentru a se asigura precizia necesară piesei și utilizare a rațională a
mașinilor – unelte de precizii diferite;
operația de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce înaintea operațiilor
de rectificare cu corpuri abrazive și a operațiilor de netezire;
dacă în timpul prelucrării piesei s e modifică rigiditatea acesteia, se recomandă ca în prima parte
a procesului tehnologic să se execute operațiile care nu modifică prea mult rigiditatea piesei;
în cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are în vedere ca ordinea operațiilor de
prelucrare să fie inversă gradului de precizie;
executarea găurilor, canalelor de pană, canelurilor, filetelor, se recomandă a se efectua către
sfârșitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării acestora în timpul prelucrării sau al
transportul ui;
succesiunea prelucrărilor trebuie să asigure un timp efectiv minim;
se recomandă să se utilizeze cât mai puține baze tehnologice pentru a se reduce numărul de
prinderi – desprinderi și a reduce erorile de poziționare (ideal este să se păstreze, dacă es te
posibil, aceleași baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei);
suprafețele cu rugozitate mică și precizie ridicată se finisează în ultimele operații, pentru a se
evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului;
suprafețel e pentru care se impun condiții severe de precizie a poziției reciproce (concentricitate,
paralelism, perpendicularitate etc.), se prelucrează în aceeași prindere;
în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de prelucrări afectat fiecărei op erații trebuie
corelat cu ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor și regulilor menționate conduce la o structură de proces tehnologic a
cărei schemă generală este următoarea:
1. prelucrarea suprafețelor care devin baze tehnologice pentru preluc rările ulterioare;
2. prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale (cele cu rol funcțional preponderent);
3. prelucrarea de degroșare a suprafețelor secundare (auxiliare);
4. tratamentul termic de detensionare (dacă este cazul);
5. prelucrarea de finisare a supr afețelor principale;
6. prelucrarea de finisare a suprafețelor secundare (dacă este cazul);
7. prelucrarea filetelor , canelurilor etc. (dacă este cazul);
8. tratamentul termic de îmbunătățire a proprietăților mecanice (dacă este cazul);
9. prelucrarea de netezire a s uprafețelor principale;
10. controlul tehnic ;
Florian BĂCEANU
60
11. marcarea, conservarea, depozitarea (dacă este cazul).
5.8 Structura preliminară a procesului tehnologic proiectat
1. Strunjire de degroșare :
1.1. Strunjire frontală S20
1.2. Strunjire frontală S 1
1.3. Strunjire exterioară cilindrică S 3
1.4. Strunjire exterioară cilindrică S 6
1.5. Strunjire exterioară cilindrică S 9
1.6. Strunjire exterioară cilindrică S 12
1.7. Strunjire exterioară cilindrică S 15
1.8. Strunjire exterioară cilindrică S 18
Scule folosite: cuțit de strunjire frontala și de degroșare.
2. Strunjire de semifinisare :
2.1. Strunjire frontală S20
2.2. Strunjire frontală S 1
2.3. Strunjire exterioară cilindrică S 3
2.4. Strunjire exterioară cilindrică S 6
2.5. Strunjire exterioară cilindrică S 9
2.6. Strunjire exterioară cilindrică S 12
2.7. Strunjire exterioară cilindrică S 15
2.8. Strunjire exterioară cilindrică S 18
Scule folosite: cuțit de strunjire frontal și de finisare.
3. Strunjire de finisare
3.1. Strunjire frontală S20
3.2. Strunjire frontală S 1
3.3. Strunjire exterioară cilindrică S 3
3.4. Strunjire exterioară cilindrică S 6
3.5. Strunjire exterioară cilindrică S9
3.6. Strunjire exterioară cilindrică S 12
3.7. Strunjire exterioară cilindrică S 15
3.8. Strunjire exterioară cilindrică S 18
Scule folosite: freză frontală,cuțit drept pentru finisat
4. Strunjire de degrojașare tesitură
4.1. Strunjire exterioară cilindrică S 2
4.2. Strunjire exteri oară cilindrică S 5
4.3. Strunjire exterioară cilindrică S 8
4.4. Strunjire exterioară cilindrică S 10
4.5. Strunjire exterioară cilindrică S 13
4.6. Strunjire exterioară cilindrică S 16
4.7. Strunjire exterioară cilindrică S 19
5. Frezare canal pană
Scule folosite: Freza deget
Proiect de Diplomă
61
5.9 Structura definitivă a procesului tehnologic proiectat
a) Structura detaliată a procesului tehnologic de prelucrare
Detalierea procesului tehnologic se prezintă în tabelul ce constituie Fișa Film .
Precizia de prelucrare este influențată de o serie de tipuri de erori:
– erorile de orientare a semifabricatului în dispozitivul de prelucrare;
– erorile de orientare a sculei așchietoare;
– erorile de fixare;
– erorile de reglare;
– erorile de prelucrare rezultate din procesul de așchiere efectiv;
– erorile de măsur are etc.
De aceea, se vor calcula în continuare principalele erori ce apar în cazul fiecărei operații în parte,
astfel :
b) Precizia de prelucrare
Alegerea metodelor de reglare a sistemului tehnologic
Alegerea metodei de reglare se face, în gene ral , în funcție de caracterul producției distingându –
se trei metode; reglarea prin treceri de probă, reglarea prin piese de probă și reglarea cu etaloane
sau calibre .
Reglarea sculei prin treceri de probă presupune cotele de reglare d r și Dr date de relațiile:
dr = d med =
2min max d d
Dr = D max =
2min max D D
De regulă, muncitorul reglează scula la 2/3 din toleranță față de limita rebutului definitiv .
Metoda reglării prin treceri de probă constă în efectuarea unei treceri de probă pe o anumită
lungime l i, măsurarea dimensiunii rezultate d i, calculul adâncimii de așchiere pentru obținerea cotei
finale și trecerea finală.
Reglarea sculei la cotă cu ajutorul pieselor de probă se aplică în cazul producțiilor d e serie.
Procesul de reglare a sistemului tehnologic în vederea prelucrării unui lot de piese, presupune
stabilirea condițiilor de așchiere, pe de o parte, iar pe de altă parte stabilirea dimensiunilor optime
de reglare a sculei. Ca și condițiile de așchie re, cota de reglare influențează direct productivitatea
prin numărul pieselor care se prelucrează în reglajul dat, ca și prin timpul necesar reglărilor repetate,
executate în vederea prelucrării lotului de piese. Pentru anumite condiții de așchiere, timpul de
prelucrare într -un reglaj dat este influențat de mărimea erorilor sistematice și a celor întâmplătoare.
Pentru a prelucra cât mai multe piese în cadrul unui reglaj trebuie ca dimensiunea de reglare să
aibă o astfel de valoare încât să asigure o du rată cât mai mare între două reglări.
În cazul prelucrării suprafețelor exterioare diametrul de reglare optim este dat de relația:
dro = d r = d min + 3σ + ∆ r
Reglarea sculei cu etaloane sau calibre presupune utilizarea unor calibre sau piese etalon pe
care sunt materializate cotele optime de reglare. Etaloanele au forma piesei care se va prelucra, iar
calibrele pot avea formă diferită de cea a piesei care se va prelucra. Prin cotele sale caracteristice,
calibrul sau etalonul trebuie să permit ă reglarea unei distanțe între masa mașinii – unelte și sculă,
sau între arborele principal al mașinii -unelte și sculă.
Calibrele și etaloanele se execută din oțel călit cu suprafețe fin prelucrate.
Reglarea se realizează prin aducerea în contact a sculei cu calibrul sau etalonul construit.
Florian BĂCEANU
62
Adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanță tehnico –
economică la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor pe mașini.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilită încât, în condiții concrete de
fabricație, să se asigure obținerea calității prescrise a pieselor la un cost minim.
Calculul analitic al adaosurilo r de prelucrare se poate efectua numai după stabilirea traseului
tehnologic, cu precizarea schemelor de orientare și fixare la fiecare operație și precizarea metodei
de obținere a semifabricatului.
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafeț ele cilindrice exterioare se folosește relația:
min, 2iA =
2 2
1 1 1, 2 2i i i iy S R ,
unde : R z,i-1 – adâncimea medie a rugozității ; S i-1 – adâncimea stratului superficial ecruisat;
ρi-1 – eroarea spațială; ε i – eroarea de orien tare și fixare a piesei.
Pentru strunjire de finisare :
Rz,i-1 = 25 μm
Si-1 = 25 μm
ρi-1 =
2 2 2
centrare m c
ρi-1 =
lcc2 , unde lc = lungimea piesei între vârfuri împărțită la doi
ρi-1 =
571 0015.02 = 0,523 = 523 μ m
εi = ε0 + εf = 0,055 μm
ε0 = 0 , deoarece baza de cotare coincide cu baza de orientare .
εf = 0,055 μm
Ai,min = 0,025 + 0,523 = 0,548mm
Se alege A i,min = 0,55
Pentru strunjire de semifinisare :
Rz,i-1 = 50 μm
Si-1 = 50 μm
ρi-1 =
2 2 2
centrare m c
ρi-1 =
lcc2 , unde lc = lungimea piesei între vârfuri împărțită la doi
ρi-1 =
5,174 0015.02 = 0,523 = 523 μm
εi = ε0 + εf = 0,080 μm
ε0 = 0 , deoarece baza de cotare coincide cu baza de orientare .
εf = 0,080 μm
Ai,min = 0,0 50 + 0,523 + 0,080 = 0,653mm
Se alege A i,min = 0,65
Proiect de Diplomă
63
Pentru strunjire de degroșare :
Adeg. = A t – Ap,semifin. – Ap,finisare = 4 – 0,65 – 0,55 = 2,8 mm
Tfinisare = 40μm ; T semifinisare = 100μm ; T degroșare = 250μm
Strunjire exterioară de finisare la co ta ∅1 = ∅180
120.0
160.0
∅1.min = ∅nom + Ai = 180 + ( -)0,160 = 179,84mm
∅1,max = ∅nom + As = 180 + ( -)0,120 = 179,88mm
Strunjire exterioară de semifinisare la cota ∅2 = ∅181,08
100.0
0
∅2,max = ∅1,max +
finisareA2 = 179,88 +
55.02 = 180,98mm
∅2,min = ∅2,max + T semifinisare = 180,98 + 0,100 = 181,08mm
Strunjire exterioară de degroșare la cota ∅3 = ∅182,63
250.0
0
∅3,max = ∅2,min +
2 Asemifinisare = 181,08 +
65.02 = 182,38mm
∅3,min = ∅3,max + T degroșare = 182,38 + 0,250 = 182,63mm
∅4,max = ∅3,min +
rosareAdeg 2 = 182,63 +
8,22 = 188,23mm
∅4,min = ∅4,max + T turnare = 188,23 + 2,6 = 190,83mm
Alegerea regimurilor de așchiere pentru suprafața cea mai precisă
În calculul și alegerea parametrilor regimului de așchiere trebuie avute în vedere următoarele
aspecte:
– Forma și dimensiunile semifabricatului;
– Precizia dimensională;
– Rugozitatea;
– Caracteristicile mecanice și starea suprafeței materialului de prelucrat;
– Natura materialului;
– Construcția și parametrii geometrici ai sculei așchietoare;
– Condițiile în care se desfășoară procesul de așchiere;
– Productivitatea prelucrării;
– Programa de producție și volumul de muncă;
– Natura ope rației ( de degroșare, semifinisare, finisare ).
Elementele regimului de așchiere au fost alese folosind cărțile: „Tehnologii de prelucrare pe
strunguri” „Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit” , „Tehnologii de prelucrare pe mașini de
frezat” , „Regimuri de așchiere la broșare” , autori A. Vlase ș.a.
Strunjire de degroșare suprafața cilindrică exterioară Φ 45
1. Alegerea sculei așchietoare : cuțit drept pentru degroșare cu tăiș din carbură metalică ,
STAS 6376 -80
2. Stabilirea durabilit ății economice și a uzurii admisibile a sculei așchietoare
S-a ales durabilitatea sculei T = 120 min și mărimea uzurii VB = 0,6…0,8 mm
3. Stabilirea adâncimii de așchiere a p
ap = 2,8 mm
Florian BĂCEANU
64
4. Alegerea avansului de așchiere f
f = 1,0…1,2mm/r ot și se alege f = 1,0 mm/rot
5. Calculul forțelor de așchiere
Fc =
2 2 2Fx Fy Fz
Fz = C Fz · apxFz · fyFz ·· kz
Fy = C Fy · apxFy · fyFy · ky
Fx = C Fx · apxFx · fyFx · kx
Kz = k z1…k z9 ; Ky = k y1…k y9 ; Kx = kx1…k x9 , unde :
K1 – coeficientul care ține seamă de starea și grupa materialului; K2 – coeficientul în legătură
proprietățile mecanice ale materialului de prelucrat; K3 – coeficientul în legătură cu influența
unghiului de atac principal; K4 – coeficient ul în legătură cu influența unghiului de degajare; K5 –
coeficientul în legătură cu influența uzurii sculei; K6 – coeficientul care ține seamă de lichidul de
așchiere; K7 – coeficientul care ține seama de raza la vârf a cuțitului;
K8 – coeficientul în legă tură cu influența vitezei de așchiere; K9 – coeficientul de corecție pentru
cuțite profilate.
Din tabele s -au ales:
CFz = 94, x Fz = 1,0, y Fz = 0,75
CFy = 54, x Fy = 0,90, y Fy = 0,75
CFx = 46, x Fx = 1,2, y Fx = 0,65
K1 = 1,0;
K2 – kz2 = 1,06, ky 2 = 1,13, kx 2 = 1,12
K3 – kz3 = ky 3 = kx 3 = 1,0
K4 = –
K5 – kz5 = – , ky 5 = 0,34 , kx 5 = 0,47
K6 = 1,0
K7 – kz7 = 0,95 , ky7 = 0,87
K8 = 1,0
K9 = –
Kz = 1,0 · 1,06 · 1,0 · 1,0 · 0,95 · 1,0 = 1,007
Ky = 1,0 · 1,13 · 1,0 · 0,34 · 1,0 · 0,87 · 1,0 = 0,334254
Kx = 1,0 · 1,12 · 1,0 · 0,47 · 1,0 · 1,0 = 0,5264
Fz = 94 · 2,81,0 · 10,75 · 1,007 = 265,0424
Fy = 54 · 2,8 0,90 · 10,75 · 0,334254 = 45,594
Proiect de Diplomă
65
Fx = 46 · 2,81,2 · 10,65 · 0,5264 = 83,3035
Fc =
22 23035.83 594.45 0424.265 = 281,541[ daN ]
6. Calculul momentului de așchiere
Maș =
2000DFc [ daN m ]
Maș =
20004.182 541.281 = 25,67[daN · m]
7. Calculul vitezei economice de așchiere
vec,aș =
kvf apTCv
yv xv mv [m/min]
Kv = K T·Kvm·Kst·Kc·Ks·Kγ·Kχ·Kχ 1·Kr·K VB·Kq·K int·Kfr , unde :
Cv – constantă care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și al materialului
sculei așchietoare; K T – coeficient de corecție în funcție de durabilitatea sculei;
Kvm – coeficient de corecție în funcție de prelucrabilitatea mat erialelor; Kst – coeficient de corecție
în funcție de starea materialului; Kc – coeficient de corecție în funcție de tipul semifabricatului; Ks –
coeficient de corecție în funcție de calitatea părții active a sculei;
Kγ – coeficient de corecție în funcție unghiul de degajare; Kχ – coeficient de corecție în funcție de
unghiul de atac principal; Kχ 1 – coeficient de corecție în funcție de unghiul de atac secundar; Kr –
coeficient de corecție în funcție de raza la vârf a sculei; K VB – coeficient de corecție în funcție de
mărimea uzurii sculei pe fața de așezare; Kq – coeficient de corecție în funcție de secțiunea cuțitului;
Kint – coeficient de corecție pentru strunjirea exterioară ; Kfr – coeficient de corecție pentru strunjirea
frontală.
mv = 0,2; Cv = 119; x v = 0,22; y v = 0,50
KT = 0,94; Kvm = 0,80; Kst = – ; Kc = 0,80 ; Ks = 1,0 ; Kγ = 1,0 ; Kχ = 1,0
Kχ1 = – ; Kr = 0,90 ; K VB = 1,0 ; Kq = 1,1 ; Kint = – ; Kfr = – .
Kv = 0,94·0,80·0,80·1,0·1,0·1,0·0,90·1,0·1,1 = 0,595584
Vec,aș =
50.0 22.0 2.018.2 120119 · 0,59 5584 = 21,7[m/min]
Se calculează turația economică de așchiere:
nec,aș =
Daș Vec
, 1000 =
4.1827.21 1000
= 38,01 [rot/min]
8. Stabilirea turației reale și a vitezei reale de așchiere
Din diagrama structurală a strungului rezultă că se poate alege o turație reală
Florian BĂCEANU
66
nr =38[rot/min] Deci viteza reală de așchiere este :
vr =
1000rnD =
1000384.182 = 21,6 [rot/min]
9. Calculul pierderii de viteză ∆v
∆v =
așecașr așec
vv v
,, , ·100 =
7.216.217.21 ·100 = 0,4 %
Deoarece ∆v < 5% , rezultă că regimul de așchiere ales până în această etapă este
corespunzător .
10. Verificarea puterii de așchiere
Paș =
6000,așrvFc [KW] , η – randamentul mașinii – unelte (η= 0,8)
Paș =
8,0 60006.21 541.281
= 1,131 [KW]
Deoarece Paș < PME rezultă că regimul este corect ales .
Maș =
2000DFc [ daN m ]
Maș =
2000180 123.7 ·= 0,64[daN · m]
Norma tehnică de timp pentru suprafața cea mai precisă
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații, în condiții tehnico –
organizatorice determinate și cu folosirea rațională a tuturor mijloacelor de producție.
Structura normei de timp N T, se determină cu relația:
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + T on +
nTpi [min],
în care: Tb – timpul de bază; Ta – timpul auxiliar; Tdt – timpul de deservire tehnică; Tdo – timpul de
deservire organizatorică; Ton – timpul de odihnă și necesități; Tpi – timpul de pregătire -încheiere.
Norma teh nică de timp pentru operația 2 : Strunjire de degroșare
Ta = Ta 1 + Ta 2 + Ta 3 + Ta 4 + Ta 5 [min]
Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei ; Ta 2 – timpul ajutător pentru comanda
mașinii la prelucrarea pe S.N. ; Ta 3 – timpul ajutăto r legat de fază la prelucrarea pe S.N. ; Ta 4 –
timpul ajutător pentru măsurători la luarea așchiei de probă la prelucrarea pe S.N. ; Ta 5 – timpul
ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N.
Ta1 = 0,72min
Proiect de Diplomă
67
Ta2 = 0,03+0,02+0,02+0,02+0,02+0 ,08+0,9 = 1,09min
Ta3 = 0,05+0,05+0,06+0,03 = 0,19min
Ta4 = 0,10+0,20 = 0,30min
Ta5 = 0,20+0,08 = 0,28min
Tpi = 10,0min
Tdt =
1001k , unde k 1 = 2,0
Tdo =
1002k , unde k 2 = 1,0
Ton =
1003k , unde k 3 = 3,5
Timpul de bază se determină cu relația :
Tb =
fc
vl i =
fnlllp
2 1 i [min] ,
unde : l 1 – lungimea de intrare a sculei ; l p – lungimea de prelucrare ; l 2 – lungimea de ieșire a sculei
.
l1 =
2…5.0tgkap [mm]
l2 =
2…5.0 [mm]
l2 = 2mm
– timpul de bază la faza 1: strunjire frontală de degroșare la cota L = 3 22,5mm
Tb = 0,03 min
– timpul de bază la faza 2: strunjire cilindrică exterioară de degroșare la cota ∅60
Tb =
0.13824,1828.4
= 4,97 min
l1 =
308.2
tg = 4,84mm , l 1 = 4,8mm
– timpul de bază la faza 3 : strunjire cilindrică exterioar ă de degroșare la cota ∅45
Tb = 1,38 min
Tb =
Tbi = 0,03+4,97+1,38 = 6,38 min
Ta = 0,72+1,09+0,19+0,30+0,28 = 2,58 min
Tprindere = 0,6Tpi =0,6.0,72 = 0,432 min
Tdesprindere = 0,4.Tpi = 0,4.0,72 =0,288 min
Florian BĂCEANU
68
Te – timpul efectiv ce se determină cu relația :
Te = Tb + Ta = 6,38+2,58 = 8,96 min
Tdt =
Tbk1001 =
38.61002 = 0,12 min
Tdo =
Tek1002 =
96.81001 = 0,14 min
Ton =
Tek1003 =
96.81005.3 = 0,31 min
NT = 6,38+2,58+0,12+0,0,14+0,31+
10010 = 14,97 min
Norma tehnică de timp pentru operația 3 : Strunjire de semifinisare
Ta = Ta 1 + Ta 2 + Ta 3 + Ta 4 + Ta 5 [min]
Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei; Ta 2 – timpul ajutător pentru comanda
mașinii la prelucrarea pe S.N.; Ta 3 – timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe S.N.; Ta 4 – timpul
ajutător pentru măsurători la lua rea așchiei de probă la prelucrarea pe S.N. ; Ta 5 – timpul ajutător
pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N.
Ta1 = 0,72min
Ta2 = 0,03+0,02+0,02+0,02+0,02+0,08+0,9 = 1,09min
Ta3 = 0,05+0,05+0,06+0,03 = 0,19min
Ta4 = 0,10+0,20 = 0,30min
Ta5 = 0,20+0,08 = 0,28min
Tpi = 10,0min
Tdt =
1001k , unde k 1 = 2,0
Tdo =
1002k , unde k 2 = 1,0
Ton =
1003k , unde k 3 = 3,5
Timpul de bază se determină cu relația :
Tb =
fc
vl i =
fnlllp
2 1 i [min] ,
unde : l 1 – lungimea de intrare a sculei; l p – lungimea de prelucrare; l 2 – lungimea de ieșire a sculei
.
Proiect de Diplomă
69
l1 =
2…5.0tgkap [mm]
l2 =
2…5.0 [mm]
l2 = 2mm
– timpul de bază la faza 1: strunjire frontală de semif inisare la cota L = 352mm
Tb = 0,16 min
– timpul de bază la faza 2: strunjire cilindrică exterioară de semifinisare la cota ∅50,6
Tb = 0,30 min
l1 =
otg3065.0 = 1,12mm , l 1 = 1,1mm
Tb =
Tbi = 0,16+0,30+13,50 = 13,96 min
Ta = 0 ,72+1,09+0,19+0,30+0,28 = 2,58 min
Tprindere = 0,6Tpi =0,6.0,72 = 0,432 min
Tdesprindere = 0,4.Tpi = 0,4.0,72 =0,288 min
Te – timpul efectiv ce se determină cu relația :
Te = Tb + Ta = 13,96+2,58 = 16,54 min
Tdt =
Tbk1001 =
96.131002 = 0,27 min
Tdo =
Tek1002 =
54.161001 = 0,16 min
Ton =
Tek1003 =
54.161005.3 = 0,57 min
NT = 13,96+2,58+0,27+0,16+0,57+
10010 = 17,48 min
Norma tehnică de timp pentru operația 4 : Strunjire de finisare
Ta = Ta 1 + Ta 2 + Ta 3 + Ta 4 + Ta 5 [min]
Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei ; Ta 2 – timpul ajutător pentru comanda
mașinii la prelucrarea pe S.N. ; Ta 3 – timpul ajutător legat de fază la prelucrarea p e S.N. ; Ta 4 –
timpul ajutător pentru măsurători la luarea așchiei de probă la prelucrarea pe S.N. ; Ta 5 – timpul
ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N.
Ta1 = 0,72min
Ta2 = 0,03+0,02+0,02+0,02+0,02+0,08+0,9 = 1,09min
Florian BĂCEANU
70
Ta3 = 0,05+0,0 5+0,06+0,03 = 0,19min
Ta4 = 0,10+0,20 = 0,30min
Ta5 = 0,20+0,08 = 0,28min
Tpi = 10,0min
Tdt =
1001k , unde k 1 = 2,0
Tdo =
1002k , unde k 2 = 1,0
Ton =
1003k , unde k 3 = 3,5
Timpul de bază se determină c u relația :
Tb =
fc
vl i =
fnlllp
2 1 i [min] ,
unde : l 1 – lungimea de intrare a sculei ; l p – lungimea de prelucrare ; l 2 – lungimea de ieșire a sculei
.
l1 =
2…5.0tgkap [mm]
l2 =
2…5.0 [mm]
l2 = 2mm
– timpul de bază la faza 1 : strunjire cilindrică exterioară de finisare la cota ∅65
Tb =
08.0 1502 1601
= 13,58 min
l1 =
otg3055.0 = 0,952mm , l 1 = 1
– timpul de bază la faza 2 : teșire 0,5x45o
Tb = 0,01 min
Tb =
Tbi = 13,58+0,01 = 13,59 min
Ta = 0,72+1,09+0,19+0,30+0,28 = 2,58 min
Tprindere = 0,6Tpi =0,6.0,72 = 0,432 min
Tdesprindere = 0,4.Tpi = 0,4.0,72 =0,288 min
Proiect de Diplomă
71
Te – timpul efectiv ce se determină cu relația :
Te = Tb + Ta = 13,59+2,58 = 16,17 min
Tdt =
Tbk1001 =
59.131002 = 0,27 min
Tdo =
Tek1002 =
17.161001 = 0,16 min
Ton =
Tek1003 =
17.161005.3 = 0,56 min
NT = 13,59+2,58+0,27+0,16+0,56+
10010 = 17,26 min
5.10 Proiect area dispozitivului
Nr.
crt. Condițiile De unde rezultă
0 1 2
1 Respectarea cotei α 1 = 900 din desen
2 Respectarea cotei a = Φ45mm din desen
3 Respectarea cotei b = Φ65mm din desen
4 Respectarea cotei c = 45,8mm din desen
5 Respectarea cotei α 2 = 00 din desen
6 Respectarea cot ei α 2 = 450 din desen
Selectarea condițiilor
Ci (1…5) CDi (2)
CPR (1,3,4,5,6) CPRC (-)
CPRO (1,3,4,5,6) CD (1,3,4,5,6)
CE –
Ci –
unde: C i – număr condiții din tabel; Tabel 5.10 Evidențierea condițiilo r
Florian BĂCEANU
72
CDi – condiții dimensionale;
CPR – condiții de poziție relativă;
CPRC – condiții de poziție relativă prin construcție;
CPRO – condiții de poziție relativă de orientare;
CD – condiții determinante;
CE – condiții echivalente;
Ci – condiții incompatibile .
Geometrizarea condițiilor
1G
)90 (C0
1 1
) XOY(
1C
1G
)36Ra C(3
) XOZ(
2C
1G
)mm8,45b (C4
) XOZ(
3C
1G
)0 (C2 5
) (
3YOZC
1G
)45 (C3 5
) (
3YOZC
Selectarea extremelor
ΓC1 (ZOY), Γ C2 (YOZ), Γ C3 (YOZ ).
Explicitarea extremelor
ΓC1 (XOY) SC1
ΓC2 (XOZ) Δ C2 SC2
Pc2 SC3
ΓC3 (YOZ) ΔC2 SC2
Pc2 SC3
ΓC4 (YOZ) ΔC2 SC2
Pc2 SC3
Proiect de Diplomă
73
Suprafețe de
cotare S C Criterii de selectare (număr maxim de grade preluate) Ordinea
0 1 2
1 3 grade de libertate (suprafață plană) I
2 2 grade de libertate (suprafață cilindrică sau plană) II
3 1 grad de libertate (suprafață cilindrică sau plană) III
SC » SO Simbolizarea informațională
0 1 2
SC 1 »
» SO 2
(2)
2
SC 2 » SO 3
» SO 4 (6) (12) (13) (10) (8)
(2)
5
SC 1 » SO 11
» SO 9
(1) (4) (11) (9)
4
Tabel 5.10.1 Ordonarea suprafețelor de cotare
Tabel 5.10.2 Simbolizarea informațională a suprafețelor de cotare
Florian BĂCEANU
74
Nr.
SOTP Extremul I Extremul II Extremul III Nr. SOTP
(1)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
0 1 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 X X 1+3+8
2 X X 1+3+9
3 X X 1+3+10
4 X X 1+3+11
5 X X X 1+4+8
6 X X X 1+4+9
7 X X X 1+4+10
8 X X X 1+4+11
9 X X X 1+5+8
10 X X X 1+5+9
11 X X X 1+5+10
12 X X X 1+5+11
13 X X X 1+6+8
14 X X X 1+6+9
15 X X X 1+6+10
16 X X X 1+6+11
17 X X X 1+7+8
Tabel 5.10.3 Combinarea simbolurilor
Proiect de Diplomă
75
18 X X X 1+7+9
19 X X X 1+7+10
20 X X X 1+7+11
21 X 2+3+8
22 X 2+3+9
23 X 2+3+10
24 X 2+3+11
25 X X 2+4+8
26 X X 2+4+9
27 X X 2+4+10
28 X X 2+4+11
29 X X 2+5+8
30 X X 2+5+9
31 X X 2+5+10
32 X X 2+5+11
33 X X 2+6+8
34 X X 2+6+9
35 X X 2+6+10
36 X X 2+6+11
37 X X 2+7+8
38 X X 2+7+9
39 X X 2+7+10
40 X X 2+7+11
Florian BĂCEANU
76
Selectarea schemei optime (criteriu de selecție, număr de grade de libertate)
Determinarea erorilor de orientare admisibile
C1 : α1 = 900
' ' 018 603,0 )90(
1 Tka
O
C3 : a = R36mm
mm12,04,03,0 Tk)36R(
2a
O
C4 : b = 45,8mm
mm 0063,0 021,03,0Tk)8,45(aa
O
C1 : α2 = 00
' ' 0 a
O 18 603,0 Tk)0(
1
C1 : α3 = 450
' ' 0 a
O 18 603,0 Tk)45(
1
Proiect de Diplomă
77
Nr.
SOTP C1 C2 C3 C4 C5 SOTA
a
0
c
0
c
0
a
0
a
0
c
0
c
0
a
0
a
0
c
0
c
0
a
0
a
0
c
0
c
0
a
0
a
0
c
0
c
0
a
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 18’ 0ș Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
2 18’ 0ș Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
3 18’ 0ș Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 009’44’’ Da 18’ 009’44’’ Da Nu
4 18’ 0ș Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 009’44’’ Da 18’ 009’44’’ Da Nu
5 18’ 0ș Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
6 18’ 0ș Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 0 Da 18’ 0 Da Da
7 18’ 0ș Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
8 18’ 0ș Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
9 18’ 0ș Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Da
10 18’ 0ș Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 0 Da 18’ 0 Da Da
11 18’ 0ș Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
12 18’ 0ș Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
13 18’ 0ș Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 002’29’’ Da 18’ 002’29’’ Da Nu
14 18’ 0ș Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
15 18’ 0ș Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
16 18’ 0ș Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
17 18’ 0ș Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 002’29’’ Da 18’ 002’29’’ Da Nu
18 18’ 0ș Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
19 18’ 0ș Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
20 18’ 0ș Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
21 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
22 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
23 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 009’44’’ Da 18’ 009’44’’ Da Nu
24 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 009’44’’ Da 18’ 009’44’’ Da Nu
25 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
26 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 0 Da 18’ 0 Da Da
27 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
28 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
29 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Da
30 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 0 Da 18’ 0 Da Da
31 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
32 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
33 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 002’29’’ Da 18’ 002’29’’ Da Nu
34 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
35 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’ ’ Da Nu
36 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
37 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 002’29’’ Da 18’ 002’29’’ Da Nu
38 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
39 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
40 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
Tabel 5.10.4 Determinarea erorilor de orientare admisibile
Florian BĂCEANU
78
Determinarea erorilor de orientare caracteristice
erorile caracter istice pentru respectarea condiției α 1 = 300
(1)
0)90(C
0
mm063,0 021,0 021,02 T6IT2)3(jp max
mm063,0)36R(C
0
(4)
mm0)36R(C
0
(5)
mm430,04,0 030,0 TT)7,6(1L Lc
o
mm063,0 021,0 021,02 T6IT2)3(jp max
mm063,0)36R(C
0
(4)
mm0)36R(C
0
(5)
mm0)36R(C
0
mm430,04,0 030,0 TT)7,6(1L Lc
o
erorile caracteristice pentru respectarea condiției α 2 = 00 pentru combinația de simboluri
prezentată în fig.4a,b.
"59'16087430,0arctg2jarctg)0(0 max 0 C
0
+
"59'160872430,0 430,0arctgL2j jarctg)0(0 max max 0 C
0
+
"59'160872430,0 430,0arctgL2j jarctg)0(0 max max 0 C
0
Proiect de Diplomă
79
5.11 Determinarea forțelor de strângere
Determinarea forțelor de reglare
N sm kg gmG 23,194 / 81,9 8,192
N G 23,194
0 0 :01 1 G R GR Fx
N R 23,194
0 0 :01 1 G R GR Fx
N R 23,194
forța de reglare necesară
0
1Gk SR
unde: k = coeficient de siguranță
k = 2……2,5
adopt k = 2
N G SR 46,388 23,1942 2
1
N SR 46,388
1
Determinarea forțelor în regim tranzitor iu
Nu este cazul deoarece acestea apar în momentul când piesa se mișcă.
Determinarea forțelor în regim de prelucrare
Ipoteze de calcul:
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem
Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem
Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem
Florian BĂCEANU
80
1
SR
SS
S RS
PVR
RRRRPKR RRPK S
Se adopta
10
SR
RR
NPKPK SPVR 264111025,1945.1
11 1110
Se adopta K=1.5
N daN K f apCPFyF xF
F 226 6.221 3.05.0 1057.0 1
ap=0.5mm
f=0.20…0.36mm/rot; aleg f=0.3mm/rot
C
F=105
x
F=1
y
F=0.7
1 05.19.024.193.09.095.0108.11.119 8 7 6 5 4 3 2 1 K K K K K KKKK KF
v yu xv mv
c Kf apTCV
fr q KB r r s c st vm T v K KK K KKKKKK K KK K int`
min/ 7,85186.098.081.085.09.045.194.028.0 5.0 2080
35.0 18.0 125.0mm Vc
N PK
RRRRPKR RRPK S
RS
RR
s RR
Pvs 88,264111025,1945.1
10111
11
Calculul erorilor de fixare
determinarea erorilor admisibile de fixare
C1 : α1 = 900
' '18 603,0 90 Tka
O
Proiect de Diplomă
81
C2 : a = 185mm
mm Tkaa
O 12,04.03,0
C3 : c = 110mm
mm Tkaa
O 18,06,03,0
determinarea erorilor caracteristice de fixare
cos) ( )(min max n n c
f S Sc n
sin) ( )(min max n n c
f S Sc a
mm0)36R(c
f
0 00)30(c
f
0)0(0c
f
mm0)8,45(c
f
verificarea la presiunea de contact
anec CPFAAFP
201,10909,900mm Anec
2/ 90 mmN Pa
;
N F 9,900
cepi nec A A3
2 2 254,78 5 mm r Acep
cepi nec cep nec A mm mm A A A32 262,235 54,783 01,10 3
condiția se verifică
5.12 Selectarea variantei optime
criterii de selecție
C1: costul de execuție: minim;
C2: costul de întreținere: minim;
C3: costul de înl ocuire: minim;
C4: rigiditatea reazemului: maxim;
Florian BĂCEANU
82
C5: fiabilitatea în funcționare: maxim;
C6: mărimea forței de strângere: minim;
C7: stabilitatea piesei pe reazem:
Atribuite Valoare
foarte mare 9
mare 7
mediu 5
mic 3
foarte mic 1
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 ∑
(6)
0,44 0,22 0,44 0,55 0 0 1 2,66
(10)
0 0 0,22 1 1 0 1 3,22
(3) 0,66 0,44 0 0,77 0,71 0,28 0 2,57
Ponderi 0,15 0,15 0,1 0,2 0,2 0,1 0,1 1
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(6)
0,066 0,033 0,044 0,11 0,142 0 0,1 0,595
(10)
0 0 0,022 0,2 0,2 0 0,1 0,522
0,099 0,066 0 0,154 0,142 0,028 0,071 0,560
Tabel 5.12 Stabilirea unei scare norm ale de atribuite
Proiect de Diplomă
83
Dintre simbolurile cu 2 grade de libertate a rezultat ca optim simbolul:
(10)
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(4)
5 7 9 5 9 5 5
(14)
5 7 3 5 9 5 5
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(4) 5 7 3 5 9 5 5 3,21
(14)
7 9 3 5 7 5 7 2,77
Ponderi 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 1
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(4)
0 0 0 0,2 0,154 0 0,2 0,554
(14)
0,028 0,022 0 0,2 0,2 0 0,142 0,512
Florian BĂCEANU
84
Dintre simbolurile cu 1 grad de libertate a rezultat ca optim simbolul:
(4)
Schema optimă de orientare, rezultată în urma selecției prezentate mai sus este:
(10) (4)
+
5.13 Alegerea sau proiectarea constructiva a organolog iei specifice dispozitivului
concret (conform STAS)
Elementele de dispozitiv standardizate sunt următoarele:
cepurile – STAS 8768 -70
dorn cilindric – STAS 860 -66
bucșă schimbabilă – STAS 1228/1 -75
bucșă de ghidare – STAS 1228/2 -75
inel “O” – STAS 7319 -71
bridă în formă de L – STAS 8410 -69
arc elicoidal – STAS 7066 -78
șurub cu cap cilindric și locaș hexagonal – STAS 5144 -80
piuliță – STAS 4071 -89
șurub de fixare – STAS 1228/3 -75
bolț cilindric – STAS 5754/1 -80
șaibă Grower – STAS 7666/2 -84
inel de pâslă – STAS 6577 -70
pană – STAS 1004 -81
știft cilindric – STAS 1599 -80
piuliță specială – STAS 9011 -71
prezon – STAS 4551 -80
șplint – STAS 1991 -89
Celelalte elemente componente ale dispozitivului au fost alese constructiv, respectându –
se totodată toate condițiile cu privire la îndeplinirea rolului funcțional precum și cele referitoare la
ergonomie și dimensiunile de gabarit.
Proiect de Diplomă
85
6. ELEMENTE DE ECOTEHNOLOGIE
6.1 Stabilirea surselor de poluare
Aprovizionare materii prime: in conformitatea cu standardele ISO 9001 se face p rin;
-evaluarea si selectia subcontractantilor si a furnizorilor ( criterii avute in vedere : capabilitatea
furnizorilor de a indeplini cerintele de calitate impuse produsului sau serviciului; disponibilitatea
echipamentelor si a fortei de munca; viabilit atea comerciala si financiara; eficienta sistemului de
asigurarea a calitatii.
Aprovizionarea cu materii prime (ote) lpentru efectuarea produsului se realizeaza terestru prin
urmare va fi poluat aerul cu CO, 𝐶𝑂 2, praf, NOx, 𝑆𝑂2. Solul va fi po luat cu oxid de fier, uleiuri,
zgura, apa uzata.
Substante poluante Cantitate (kg/piesa)
Praf in aer 0,012
𝐶𝑂 2 40,39
CO 0,396
NOx 0,026
𝑆𝑂2 0,036
Uleiuri 0,015
Praf depus 0,59
Zgura 9,009
Apa uzata 0,39
TOTAL 50,85
Controlul fabrica tiei
-controlul fabricatiei presupune determinarea prin inspectare/testare a anumitor caracteristici si
performante ale unui produs (analiza,masurare), compararea lor cu niste specificatii tehnice si
tehnologice, care au fost prescrise pentru acel produs.
Controlul produsului neconform
Controlul trebuie sa ofere nu numai informatii despre conformitatea produsului cu specificatii; el
trebuie sa identifice cauzele aparitiei neconformitatilor si sa propuna actiuni corective si
preventive.
Inspectii si incerc ari
Manipularea
Manipularea se face manual in cazul produselor de dimensiuni mici, usoare, ambalarea
individuala sau in colete mici si mecanizat in celelalte cazuri.
Masa piesei “Arbore” de 6,1 kg fiind manipulate cu ajutorul carucioarelor.
Depozitare
Are drept scop: echilibrarea cantitatilor sau a sortimentelor livrate, concilierea termenelor intre
momentul ofertei si cel al onorarii cererii echilibrarea diferentelor dintre diversele sectii de
productie. Tabelul 6.1.1
Florian BĂCEANU
86
Din punct de vedere al asigurarii calitatii depo zitarea trebuie sa asigure:
protectia produselor;
conditiile favorabile si de expediere a produselor;
urmarirea produselor perisabile;
controlul rotirii stocurilor;
controlul substantelor periculoase;
Ambalare
Joaca un rol foarte important in conservarea p rodusului , cat si in atractivitatea acetuia fata
de client. Ambalarea trebuie sa se inscrie intr -un circuit de protectie a mediului (reciclare,
recuperare, refolosire a materialelor biodegradabile, nepoluante).
Ambalarea piesei se face in cutii de carton. Se fabrica in esenta din celuloza cu sulfat,
albita sau nu.
Ambalaje
Demunire Unitate Cantitate [kg/piesa]
Folie PVC t/an 0.76 0.0114
Europaleti Buc/an 112 –
Carton t/an 0.554 0.0083
Curatirea semifabricatului
Sunt foarte multe situatii cand cur atirea se face prin diferite metode: decapare clasice
manuale (ciocaniri, spacluiri); mecanizate (pick -hammer, perii de sarma); speciale (curatire
chimica, electrochimica, prin vibrare, cu plasma, cu laser, cu ultrasunete, cu flacara si material
abraziv, termica, electrochimica cu jet de apa, cu flacari). Fiecare din aceste metode are un
impact mai mare sau mai mic asupra mediului, in functie de metodele folosite.
Decaparea – este operatia care se executa pentru indepartarea stratului superficial de
oxizi, spre a see obtine o suprafata perfect curate in vederea depunerilor chimice sau
electrochimice. Decaparea se poate efectua in solutii acide, solutii alcaline sau paste decapante.
Curatire, T.T
Principalele materiale Cantitate [t/an] [kg/piesa]
Oxigen 338 5.07
Electrozi pentru craituit 17.8 0,267
Alice sablaj 32 0.48
Piatra polizor 282 4,23
Piatra biax 1860 27.9
Disc pentru retezat 820 12.3
Electrozi inox 0.09 0.0013
TOTAL 3350 50.24
Executie semifabricat
Tabelul 6.1.2
Tabelul 6.1.3
Proiect de Diplomă
87
Elaborarea materiale
In elaborarea materialelor apare o poluare accentuata a apelor de catre poluantii
metalurgici prezenti in mediul apos aflat circumscris conturului tehnologic. Cei mai importanti
factori poluanti sunt:
aparitia cetii, constituie un proces important, aflat in zona mecan ismelor de poluare a
mediului tehnologic -hidraulic.Concentratiile in apa lichida intr – ceata este de 𝟏𝟎−𝟒 l de
apa pe 𝒎𝟑 aer, in timp ce concetratiile de ioni si de acizi este de 10….50 ori mai mare
decat la apele din ploi. Picaturile de ceata se formeaza practic prin condesarea umiditatii
pe nuclee de condesare raspandite de particule solide si aerosoli. Ceata provoca
cresterea concentratiei poluantilor;
nasterea aerosolilor este un fenomen poluant in mediul apos existent in interiorul sau in
afara conturului tehnologic. Aerosolii reprezinta conglomerate in sisteme lichid -solid sau
solid-solid dispersate intr -un mediu gazos format prin: coalescenta, in cazul particulelor
fine, si coagulare in cazul particulelor grosiere. Aerosolii pot contine pe langa poluanti
gazosi si o cantitate importana de compusi atmosferici care in final se depun sub forma
de depozite umede sau uscate pe suprafata pamantului. In aerosoli sunt sustinute metale
grele, numerosi compusi organici, hidrocarburi policiclice aro mate si alti compusi toxici,
cum ar fi nitrofenolii.
Prelucrari mecanice
Sunt operatii foarte importante la care sunt supuse semifabricatele turnate in urma carora se
obtin dimensiunile finale si precizia geometrica ceruta de rolul functional.
Prelucrari mecanice
Span si alte rebuturi de
la prelucrari mecanice Nepericulos 10.05[kg/piesa] Barza de sarjare
Deseu produse,colectate, stocate temporar
Sursele de deseuri Tip deseu Cantitate (t/an) [kg/an]
Material refractant Nepericulos 380 5.7
Zgura, sc oarta,moloz Nepericulos 618 9.27
Nisip, neconform/uzat/ars Nepericulos 1982 29.73
Slam elaborare otel Nepericulos 540 8.1
Deseuri metalice din procesul de fabricatie si prelucrari mecanice:
Span si alte rebuturi de la
prelucrari mecanice Nepericulos 670 10.05
Deseuri metalice de la
topire Nepericulos 2774 41.61
Deseuri celulozice
Hartie Nepericulos 1.2 0.018
Cartoane Nepericulos 0.74 0.011
Deseu lemn Nepericulos 4.1 0.0615
Talas si rumegus Nepericulos 3.8 0.057
Alte deseuri
Ulei uzat Periculos 0.8 0.012
Acumulatori uzati Periculos 0.2 0.003
Deseu menajer Nepericulos 5.1 0.076
TOTAL 6979 104.7
Tabelul 6.1.4
Tabelul 6.1.5
Florian BĂCEANU
88
Deseuri periculoase
Din categoria deseurilor periculoase fac parte uleiurile uzate folosite la lubrefierea
utilajelor, namolul de la hidrocicloane.
Uleiurile uzate sunt depozitate in butoaie metalice iar de aici sunt valorificate prin
intreprinderi de specialitate.
Denumire deseu Cantitate deseu (t/an) Depozitare temporara
Ulei uzat 0.8 Butoaie metalice
Acumulatori uzati 0.2 La schimb
TOTAL 1
Deseuri refolositei
Deseurile refolosite sunt : nisipul de la operatiile de formare, care se recircula in procesul
tehnologic si deseurile de lemn, de la atelierul de modelare, care se recircula intern(uscare zidarie
refractara).
Sursele de deseu Tip deseu Cantitate (t/an) Destinatie
Deseuri metalice din procesul de fabricatie si prelucrari mecanice
Span si alte rebuturi de
la prelucrarile mecanice Nepericuloase 670 Turnarea otelului
Deseuri metalice de la
topire Nepericu loase 2775 Turnarea otelului
TOTAL 34450
6.2 Stabilirea naturii substanțelor poluante
Uleiurile uzate , rezultate de la lubrefierea utilajelor, sunt colectate si comercializate prin
intreprinderi de specialitate. Unele deseuri de metale feroase si neferoase sunt comercializate
prin intreprinderi specializate.
Sursele de deseuri Tip deseu Cantitate(t/an) Destinatie
Deseuri de material nemetalice din procesul de fabricatie
Material refractante Nepericuloase 380
Unitati autorizate Zgura, s coarta,moloz Nepericuloase 618
Nisip neconform
uzat/ars Nepericuloase 1982
Slam elaborare otel Nepericuloase 540
Deseuri celulozice
Hartie Nepericuloase 1.2
Unitati autorizate Cartoane Nepericuloase 0.74
Deseu lemn Nepericuloase 4.1
Talas si rumegus Nepericuloase 3.8
Alte deseuri
Ulei uzat Periculos 0.8 Unitati autorizate
Acumulatoti uzati Periculos 0.2
TOTAL 3530 Tabelul 6.1.6
Tabelul 6.1.7
Tabelul 6. 2.1
Proiect de Diplomă
89
6.3 Calculul coeficientului de poluare pe etapă
Pentru produsul „Arbore”, numarul total de piese e ste de 5000 de bucati.
Mpiesa semifabricat =7.73 Kg
Mpiesa finita = 6.54 Kg
Cantitatea de material pierduta prin prelucrari mecanice a fost de 1.19 kg.
Curățire semifabricat
Curatirea semifabricatului din materialul 41MoCr11 foarte multe situatii cand c uratirea se
face prin diferite metode:clasice manuale (ciocaniri,spacluiri);mecanizate (pick -hammer,peri de
sarma,sablare -alicare); speciale (curatirea chimica,alectrochimica,prin vibrare,cu plasma,cu
laser,ultrasunete,flacara si metal abraziv,termica,elec trochimica,cu jet de apa, cu flacari, etc.).
In cazul piesei “Arbore” curatirea se face cu urmatorii compusi chimici:
Pentru apa:
Cl=0,000002 kg
CH
4 =0,3 kg
CO
2 =0,274 kg
SO
4 =0,0004 kg
SO=0,000 01 kg
Total=0,574412 kg emisii substan țe poluante
Pentru aer:
NMVOC=200 g/t=0,2 kg
Toluen=0,44 kg/t
Dicloretan=0,66 kg/t
Pentru sol:
-compu și sintetici anioni activi biodegradabili=0,00003 kg
𝐶𝑝𝑐𝑑=𝑄𝑝𝑐𝑡∙𝑀𝑢=(𝑄𝑝𝑐𝑎+𝑄𝑝𝑐𝑙+𝑄𝑝𝑐𝑠)∙𝑀𝑢 [tone emisii]
unde: Qptc este cantitatea totală de substanță poluantă ce apare în operația de curățire,
decapare degresare; Qpca – cantitatea de substanță poluantă a apei ce apare în operația de
curățire, decapare degresare; Qpcs – cantitat ea de substanță poluantă a solului ce apare în
operația de curățire, decapare degresare; Mu – masa utilă a semifabricatului sau a piesei –
semifabricat
Astfel în urma datelor culese din bibliografia de specialitate am descoperit că la
degresarea metalelor cu HCl vom avea:
Cpcd = Q ptc
uM =1,87444
2.43623.1 kg/t
Aprovizionare materii prime
Transportul se realizeaza cu vehicule de mare tonaj.
Compușii chimici ai benzinei produce poluarea aerului:
Cd=0,0001 kg/t ;
CO=9,5 kg/ t ;
NH
3=0,0005 kg/t;
Nox=1,35 kg/t.
Florian BĂCEANU
90
Total =10,8506 kg/t emisii.
Cpta=10,8506
14.105783.1 kg/t emisii.
Controlul produsului neconform
Controlul produselor presupune determinarea prin inspectare/testare a anumitor
caracteris tici și performanțe ale umui produs (analiză, masurane) compararea lor cu niște
specificații tehnice și tehnologice, care au fost prescrise pentru acel produs (comparare),
clasificarea sau sortarea produselor pe clase de calitate (decizie) și stabilirea un or acțiuni
corective sau preventive (concluzii). Specificațiile pot fi impuse prin: clauze contractuale de către
beneficiar, norme interne ale firmei, norme de ramură industrială, norme ale organismelor de
certificare produse, standarde, legislația naționa lă sau internațională.
Piesa “Arbore“ a fost controlată nedistructiv cu lichide penetrante.
Control cu lichide penetrante:
Tabelul 6.3.1. Penetrant fluorescent, lavabil cu apa sau solvent:
Denumire Prezentare Solvent Developant Norme
KD-Check
FWP -1
Fluorescent -500 ml, spray;
– 10 l, canistra;
– 200 l, butoi. KD-Check PR -1
sau apa
KD-Check SD -1
sau
KD-Check DD -1 DIN 54.152
9904
Compozi ție:
Ingredient corozive:
• halogen (F + Cl) <20 ppm (ppm -părti pe milion)
• Sulf <10 ppm
Clasa d e poluare a apei : 2
Tabelul 6.3.2. Degresant:
Denumire Prezentare Utilizare Norme
KD-Check PR -1
pe baza de
solvent(benzina) -500 ml, spray;
– 10 l, canistra;
Curatare prealabila
si indepartare
penetrant EN ISO 3452
DIN 54.152
9902
Compozi ție:
Ingredi ent corozive:
• halogen (F + Cl) <8 ppm (ppm -părti pe milion)
• Sulf <9 ppm
Clasa de poluare a apei : 2
Tabelul 6.3.3. Developant:
Denumire Prezentare Utilizare Norme
KD-Check SD -1
Developant umed pe
baza de solvent -500 ml, spray;
– 10 l, canistra;
– 200 l, butoi. Pentru toate lichidele
penetrante
EN ISO 3452
DIN 54.152
9903
Compozi ție:
Ingredient corozive:
• halogen (F + Cl) <15 ppm (ppm -parti pe milion)
• Sulf <9 ppm
Clasa de poluare a apei : 2
Pentru aer:
K
2Cr
2O
7=0,000064 kg/t
Pentru apa:
Proiect de Diplomă
91
K
2Cr
2O
7=0,000064 kg/t
F=0,000055 kg/t
Cl=0,000055 kg/t
S=0,1608 kg/t
Penetrant fluorescent=0,35 kg/t
Solvent=0,7 kg/t
Qpca =1,2109 kg emisii.
Pentru sol:
K
2Cr
2O
7=0,000064 kg
F=0,000055 kg;
Cl=0,000055 kg;
S=0,1608 kg;
Qpcs=1,608174 kg emisii.
𝐶𝑝𝑐𝑑=𝑄𝑝𝑐𝑡∙𝑀𝑢=(𝑄𝑝𝑐𝑎+𝑄𝑝𝑐𝑙+𝑄𝑝𝑐𝑠)∙𝑀𝑢
Cpcd s=2.819
2.258.0 kg emisii
Reparare si recondi ționare
Recondiționarea se face de regulă prin procedee care conduc la remedierea defectelor,
putând fi chiar parte a proceselor de fabricație. În general, tehnologiile de remedier e a defectelor
se pot aplica și pentru recondiționarea pieselor. Compensarea uzurii face parte dintre tehnologiile
specifice recondiționării. Compensarea se face prin introducerea unor piese suplimentare (bucse
pentru alezaje, respectiv manșoane -pentru arb ori, șaibe, spire de arc, plăcuțe etc.) asamblarea
acestora făcându -se prin presare la cald sau la rece (fretare).
Tabelul 6.3.4. Limitele tehnologice ale unor procedee de recondi ționare:
Procedeul de
depunere Productivitate
[kg/h] Duritatea
stratului dep us
[daN/mm2] Uniformitatea
stratului depus
[mm] Aplicabilitatea la
o uzura de…
[mm]
Sudarea cu flacara 0,8-1 300-400 0,5-2 <3
Sudarea cu arc cu
electrozi inveliti 1-3 300-400 1-2 <6
Sudarea cu arc cu
electrozi de grafit 0,8-1 600-800 0,5-1,5 <2,5
Sudar ea MIG 8 400-600 0,5-1,5 <6
Sudarea WIG 2,5-3,5 420-530 0,5-1,5 <3
Sudarea MAG 1,7-8 170-500 0,5-1,5 <6
Sudarea sub flux 10-40 350-500 0,5-2 >0,5
Sudarea cu plasma 3,15 360-650 0,1-1 0,5
Sudarea cu electrod
banda 3 400-600 0,05 <0,5
Pulverizarea term ica 2-14 280-600 0,5-1 >0,6
Cromarea dura 0,04 400-1200 0,5 <0,3
Florian BĂCEANU
92
Inspecție și încercări
Controlul nu constituie în sine un proces care să adauge plus -valoare produsului controlat;
el este menit să ateste fie buna desfășurare a proceselor de fabrica ție, fie conformitatea unui
produs cu specificațiile sale.
Rezultatele controlului pot influența deciziile manageriale, tehnologice, constructive de
concepție, de execute, de exploatare și de mentenanță, controlul constituind o buclă de feed –
back. Din p unct de vedere economic, controlul constituie un timp de lucru neproductiv, care crește
cbeiuiielile de fabricație. Sub acest aspect, controlul trebuie limitat la un strict absolute necesar.
Lichide penetrante
Compozitie:
Ingredient corozive:
– halogen (F + Cl) <15 ppm (ppm -parti pe milion)
– Sulf <9 ppm
Clasa de poluare a apei : 2
Pentru aer:
K
2Cr
2O
7=0,000064 kg
Pentru apa:
K
2Cr
2O
7=0,000064 kg
F=0,000055 kg;
Cl=0,000055 kg;
S=0,1608 kg;
Qpca =0,160928 kg emisii.
Pentru sol:
K
2Cr
2O
7=0,000064 kg
F=0,000055 kg;
Cl=0,000055 kg;
S=0,1608 kg;
Qpcs=1,608174 kg emisii.
𝑪𝒑𝒄𝒅=𝑸𝒑𝒄𝒕∙𝑴𝒖=(𝑸𝒑𝒄𝒂+𝑸𝒑𝒄𝒍+𝑸𝒑𝒄𝒔)∙𝑴𝒖
Cpcd s=0,321
02889.0 09.0 kg emisii
Manipulare, depozitare, ambalare, livrare
Pentru aer:
Pentru livrare se folosesc vehicole de mare tonaj care au consum de benzina.
Poluantii benzinei:
CH
4 =0,005 kg
CO=0,043 kg
CO
2 =1,5 kg
N
2O=0,092 kg
NH
3=0,134 kg
NMVOC=0,015 kg
NOX=0,047 kg
SO
2 =0,232 kg
Proiect de Diplomă
93
La depozitarea in spațiile spe cial amenajate ca factor poluant este praful.
Pulbere de praf=0,01 kg
Total=2,078 kg emisii
Pentru sol:
Pentru ambalarea produselor se folosesc cutii de carton(celuloz ă).
Produșii poluan ți din carton sunt:
CO=0,00005 kg
CO
2 =0,5 kg
NOX=0,00025 kg.
Total= 0,50025kg emisii
Q
pct=0,5025+2,078 =2,5783 kg
C
pcd =2,5783
232047.0 09.0 kg emisii
Elaborare materiale
Tabelul 6.3.5. Emisii și produse poluante la elaborarea unui Kg de oțel:
Nr.
Crt. Emisia sau subprodusul U.M. Cantitatea
(max.)
1 Praf in aer Kg/kg otel 0.00064
2 CO Kg/kg otel 0.028
3 SO2 Kg/kg otel 0.00183
4 NOx Kg/kg otel 0.00135
5 CO2 Kg/kg otel 2.04
6 Gaze arse (altele) Kg/kg otel 23
7 Zgura Kg/kg otel 0.455
8 Namol Kg/kg otel 0.058
9 Praf depus Kg/kg otel 0.03
10 Alte depuneri Kg/kg otel 0.008
11 Refractare Kg/kg otel 0.004
12 Apa uzata Kg/kg otel 0.02
13 Uleiuri Kg/kg otel 0.0008
TOTAL Kg/kg otel 25.65*0.09
=2.3085
Execuție semifabricat
Pentru apa:
Cr=0,0001 kg
Cu=0,0 001kg
As=0,00015 kg
S=1,1 kg
Qexa=1,100035 kg emisii
Total=1,100035 0.10=0,11 kg
Pentru aer:
Praf =0,64 kg/t
Mn=0,0001 kg
Si=0,0007 kg
P=0,0002 kg
Qexa=0,6442 kg emisii
Total=0,6442
06442,0 10,0 kg emisii
Q
pct=0,5557 kg emisii
Florian BĂCEANU
94
C
pcd =0,5557
105583.0 19.0 kg emisii
Prelucrări mecanice
Prelucrări mecanice sunt operații foarte importante la care sunt supuse semifabricatele
turnate, deformate plastic sau sudate, în urma cărora se obțin dimensiunile finale și precizia
geometrică cerută de rolul funcțional.
Aceste prelucrări se fac pentru a obține anumită precizie de formă și de poziție și o
anumită rugozitate pentru fiecare suprafață ce mărginește piesa în spațiu. Principalele operații
de prelucrări mecanice prin așchiere sunt: strunjirea, rabotarea, monezarea, frezarea, găurirea,
lărgirea, adâncirea, alezarea, tesirea, lamarea, tarodarea, brosarea. rectificarea. honuirea,
lepuirea, supranetezirea, și rodarea.
Fiecare operație se execută pe echipamente tehn ologice specifice, cu SDV -uri
corespunzătoare și în anumite secții de lucru ( anumiți parametric ai procesului, folosind anumire
substanțe și emulsii de răcire sau accelerare a procesului de așchiere, dezvoltându -se anumite
temperaturi). În cadrul acestor operații apar o serie de substanțe care poluează aerul, apa sau
solul într -o măsură mai mare sau mai mică, aceasta depinzând de condițiile în care se desfășoară
procesul de așchiere. De exemplu, în cazul prelucrării prin așchiere apar o serie de compuși
organici volatili (COV), care pot avea efecte directe asupra sănătății și asupra mediului, prin
nocivitatea intrinsecă și unele proprietăți fizico -chimice, sau indirecte, prin degradarea aerului
(poluarea fotochimica și efectul de seră).
Pentru apa:
Pb=0, 000001 kg
Materii in suspensie:0,0001 kg
Fenoli:0,00001 kg
Cl:0,000001 kg
C
pml =0,000112 kg
Pentru aer:
Praf =0,35 kg/t
Pb=0,000001 kg
Materii in suspensie:0,0001 kg
Fenoli:0,00001 kg
Cl:0,000001 kg
To=0,00005 kg
C
pma =0,350162 kg
Pentru sol:
Pb=0,000001 kg
Materii in suspensie:0,0001 kg
Fenoli:0,00001 kg
Cl:0,000001 kg
C
pms =0,000112 kg
Q
tpm =0,35038 kg emisii
C
pm0,000386
kg 00007334.0 19.0
Coeficientul de pol uare total a prcesului tehnologic de tratament termic
Cptt=Qpt∙Npe=(Qpta+Qpte+Qpts) ∙Npt kg emisii
Qpt=cantitatea egala de substante poluante ce apar in timpul tratamentului termic al unui
produs in kg emisii/produs.
Proiect de Diplomă
95
Qpta= cantitatea egala de substante poluante a aerului ce apre in timpul tratamentului
termic
Qpte= cantitatea egala de substante poluante a apei
Qpts= cantitatea egala de substante poluante a solului
Npt=numarul de produse tratate termic in kg emisii /produs
Pentru sol:
NOX=0.0005kg
𝑺𝑶 𝟐=0.005kg
Qpts=0,0055 kg/t
Pentru aer:
Furnal=4,3 Kg/t
pulberi=0.00005kg
Qpta=4,30005 kg/t
Qpts+Qpta=4,30555 kg/t
Cptt=4,30555*0.19=0.8180545 kg emisii
Rebut nerecuperabil
Rebutul reprezintă un produs care nu poate fi folosit în scopul în care a fost proiectat, nu
corespunde funcțiilor calitative, normelor interne, contracte el fiind o pierdere economică.
Deșeul reprezintă un rest dintr -un material rezultat dintr -un proces tehnologic de realizare
a unui anumit produs, care nu mai poate fi valorificat direct pentru realizarea produsului respectiv
sau material rezultat în urma unui proces tehnologic sau biologic, care nu mai poate fi utilizat ca
atare.
Pentru aer:
3 2OFe
=0,35 kg/t
Pentru sol:
3 2OFe
=0,35 kg/t
Total =0,7 kg/t
Crd = 0,7
19.0 =0.133 kg [agent poluant]
6.4 Calculul coeficientului de poluare total
Cunoscand coeficientii de poluare introdusi in fiecare etapa a procesului tehnologic de realizare
a produsului se poate determina coeficientul de polu are total 𝐶𝑝𝑡 cu relatia:
𝐶𝑝𝑡=𝐶𝑝𝑝+𝐶𝑝𝑒+𝐶𝑝𝑠+𝐶𝑝𝑐𝑑+𝐶𝑝𝑚+𝐶𝑝𝑡𝑡+𝐶𝑝𝑐+𝐶𝑝𝑎𝑥 [kg emisii]
𝐶𝑝𝑝-coeficient de poluare introdus la prepararea minereurilor;
Florian BĂCEANU
96
𝐶𝑝𝑒- coeficient de poluare introdus la elaborarea materialului;
𝐶𝑝𝑠- coeficient de poluare introdus la elaborarea semifabricatului;
𝐶𝑝𝑐𝑑- coeficient de poluare introdus la operatiile de curatire,decapare,degrosare;
𝐶𝑝𝑚- coeficient de poluare introdus la prelucrarile mecanice
𝐶𝑝𝑡𝑡- coeficient de poluare introdus la T.T
𝐶𝑝𝑐- coeficient de poluare introdus la controlul produsului;
𝐶𝑝𝑎𝑥 – coeficient de poluare introdus la celalalte etape;
𝐶𝑝𝑡 =276.36+276+50.24+10.05+4.5+0.0233+104.7=721 [kg emisii]
In functie de marimea coeficientului de poluare trebuie luate si masuri de prevenire sau de
reducere a impactului asupra mediului astfel:
𝐶𝑝𝑡≥30 𝐺𝑢 poluare este foarte grava, masurile trebuie luate urgent de prevenire si
reducerea poluarii;
𝑑𝑎𝑐𝑎 20 𝐺𝑛≤𝐶𝑝𝑡<30 𝐺𝑢 poluare este grava, masuri de prevenire si reducere fiind
absolute necesare;
𝑑𝑎𝑐𝑎 10𝐺𝑛≤𝐶𝑝𝑡≤20𝐺𝑢 poluare este mare si se impugn masuri de prevenire si
reducere;
𝑑𝑎𝑐𝑎 3,0<𝐶𝑝𝑡<10 𝐺𝑢 polua re este la limitetele de alerta, fiind necesare planuri de
prevenire si reducere a poluarii;
𝑑𝑎𝑐𝑎 0,5𝐺𝑢≤𝐶𝑝𝑡<3,0𝐺𝑢 poluare este acceptabila;
S-a notat cu 𝐺𝑢 -greutatea materialului util ce compune produsul final.
𝑑𝑎𝑐𝑎 0,5𝐺𝑢≤𝐶𝑝𝑡<3,0𝐺𝑢 poluare este acceptabil.
7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV
7.1 Planul de control nedistructiv
Documentația tehnică de control și inspecție trebuie să cuprindă documente care să
asigure și să demonstreze efectuarea corectă și în întregime a tutu ror operațiilor prevăzute în
planul de control, precum și înregistrarea rezultatelo r inspecțiilor și examinărilor.
Planul de control se va prezenta în Anexe cu codul PCN -FB-001.
7.2 Procedura generala de control nedistructiv
Procedura generală de control și inspecție este un document care are că obiectiv
produsul.
Existența unei proceduri scrise face posibil ca activitatea descrisă:
– să fie executată identic de fiecare dată,
– să fie verificată independent și obiectiv,
– să se identifice abaterile de la obiect ivul (rezultatul) stabilit,
– să fie imbunătătită.
Proiect de Diplomă
97
O activitate care nu este descrisă într -o procedură documentată este o activitate pentru
care nu se poate motiva prezumția că este tinută sub control, o activitate pe care fiecare executant
o realizează în modul său, diferit de fiecare dată, cu rezultate imprevizibile.
Prin elaborarea procedurilor se urmăreste:
– documentarea activitătii respective astfel încât pe această bază să poată fi realizată,
controlată și imbunătătită atingerea obiectivelor activită tii documentate;
– identificarea problemelor actuale și potențiale privind calitatea și inițierea de măsuri
corective sau preventive;
– antrenarea în procesul de elaborare a tuturor celor implicați în activitatea descrisă.
Procedura generală de control și in specție se va gasi în Anexe , cu codul PCN -FB-002.
7.3 Descrierea metodelor de control aplicate
7.3.1 Controlul vizual
Examinarea optico – vizuală este cea mai simplă modalitatea de examinare nedistructivă.
Acest tip de examinare se poate realiza și cu ochiul l iber și se numește control vizual, sau
cu ajutorul unor aparate optice, în acest caz numindu -se examinare optică.
DETECTAREA DEFECTELOR DE SUPAFATA
Modalitati de examinare vizuala:
A. Cu ochiul liber
o ochiul este mai sensibil la lumina galben -verde;
o inten sitate luminoasa adecvata: 800 -1000 lux;
o tehnicianul poate lucra maxim 2 ore;
o se pot detecta: coroziuni, fisuri (forma si orientare), porozitati, defecte in cordoane de
sudura;
o rezultatele pot fi de real ajutor pentru alte controale de tip NDT (non -destructive testings).
B. Cu instrumente optice
o instrumentele optice permit marirea imaginii defectului si inspectarea unor zone mai putin
accesibile;
o este necesara cunoasterea tipurilor de defecte ce pot sa apara si zonele in care ar putea
fi intalnite;
o suprafetele de inspectat trebuie curatate;
o microscop;
o boroscop: pentru inspectia cilindrilor de diametre mici, a incintelor din structuri complexe;
aria examinata este de aproximativ 25 mm in diametru si se afla la o distanta de 25 mm
de sursa de lumina; exi sta diverse modele cu diametrul de 2.5 -19 mm si lungimea de
cativa metri.
o endoscop: sistem optic superior boroscopului, sursa de lumina de intensitate mai mare;
suprafata de examinat poate fi la distanta de 4 mm sau mai mult; lungimea = 100 – 1500
mm, dia metrul = incepand cu 1.7 mm
o flexiscop: boroscop din fibra optica flexibila; permite examinarea zonelor de colt sau a
structurilor cu schimbari de directie; lungimi de lucru = 600 – 3650 mm, diametre = 3 –
12.5 mm.
o telescop: permite marirea imaginii obiec telor aflate la distante mari de ochi.
o holografia: permite obtinerea unei imagini 3D a obiectului examinat, cu ajutorul laserelor;
Holograma reda imaginea intregii suprafete care se compara apoi cu o suprafata etalon
(fara defecte)
Florian BĂCEANU
98
o aplicatii: inspectia de crapaturi in structuri industriale; detectarea coroziunilor, fisurilor,
etc; defecte in suduri
Denumirea
metodei Fenomenul
fizic Domeniul de
aplicare Avantaje/Dezavantaje Limitări ale
metodei față
de produs
Examinarea
optico –
vizuală Reflexia luminii Orice obiect,
semifabricate,
piese finite,
asamblări statice
sau în mișcare.
Depistarea
deformațiilor,
rupturilor,
fisurilor, porilor și
incluziunilor de
suprafață,
defectelor de
formă în general A : – metodă simplă
– echipament ieftin
– se aplică
întotdea una fiind
obligatorie înaintea
altor metode
– orice material
controlat
D : – rezultatele
depind de operator
necesitând o
verificare atentă a
operatorilor Metoda se
poate aplica
la controlul
arborelui ,
neexistând
nici o
restricție
7.3.2 Controlul cu lichide penetrante
Controlul cu lichide penetrante pune în evidență orice discontinuitate (imper fecțiune) de
suprafață. Se poate aplica la orice material, formă și dimensiuni de piesă în condiții de hală sau
șantier pe suprafețe uscate, la temperaturi de peste 10 ~ 15°C.
Metoda este productivă, ieftină, ușor de folosit, se pretează și la controlul pe suprafețe
(lungimi) mari. Rezultatele sunt concludente, imediate și ușor de interpretat. Indicațiile provenite
de la discontinuități sunt mărite prin absorbția pen etrantului de câteva ori.
Controlul cu lichide penetrante implică curățirea chimică a suprafeței de impu rități, operații
de spălare postoperatorie, mai ales atunci când se aplică interfazic, în cursul depunerii succesive
a straturilor de sudură. Limitări apar în anumite cazuri da torită faptului că unele rețete de lichide
penetrante utilizează materiale inflamabile și toxice, care reclamă măsuri corespunzătoare de
spălare și evacuare.
Controlul cu lichide penetrante pune în evidență în exclusivitate discon tinuitățile deschise
la suprafață, cum sunt: porii, fisurile, suprapunerile, lipsa de pătrundere îngust deschisă la
suprafață, crestăturile marginale, exfolierile din materia lul de bază, craterele. Relevante pentru
controlul cu lichide penetrante sunt ma i ales porii singulari și fisurile, fie ele termice, fie de
oboseală, care în majoritatea cazurilor sunt dificil decelate la controlul vizual.
Metoda constă în aplicarea unui lichid capilar activ penetrant pe suprafața de examinat (
figura 1 ), îndepărtare a penetrantului rămas în afara discontinuităților și aplicarea unui material
absorbant, ce absoarbe penetrantul aflat în discontinuități punând astfel în evidență, prin contrast,
defectele existente.
Proiect de Diplomă
99
Figura 1. Examina re cu lichide penetrante.
1-Defect nevizibil; 2 -Aplicarea penetrantului;
3-Îndepărtarea excesului de penetrant; 4 -Defect vizibil
Această metodă se aplică pentru depistarea defectelor de suprafață. Se pot pune de
asemenea în evidență fisurile de oboseală ș i de coroziune. Pentru control trebuie curătată și
pregatită suprafața de examinare.
Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafața supusă contro lului a unui
lichid cu bune calități de penetrare în discontinuitățile superficiale și evide nțierea acestora prin
contrast cu ajutorul unui developant (figura 2). Penetrarea în discontinuitățile cele mai fine – pori,
fisuri ș.a. – se produce datorită fenomenului de capilaritate. Developarea penetrantului are loc
datorită efectului de absorbție a developantului.
Figura. 2 Principiul controlului cu lichide penetrante :
a.- curățirea suprafeței; b. – aplicarea penetrantului și infiltrarea in discontinuitate;
c. – îndepărtarea excesului de penetrant; d. – aplicarea developantului și adsorbția
penetrantului;
Controlul cu lichide penetrante pune în evidență în exclusivitate discon tinuitățile deschise
la suprafață, cum sunt: porii, fisurile, suprapunerile, lipsa de pătrundere îngust deschisă la
suprafață, crestăturile marginale, exf olierile din materia lul de bază, craterele. Relevante pentru
controlul cu lichide penetrante sunt mai ales porii singulari și fisurile, fie ele termice, fie de
oboseală, care în majoritatea cazurilor sunt dificil decelate la controlul vizual. Suprafețele poroase
sau zonele cu densitate ridicată de pori sau foarte rugoase, nu pot fi controlate eficient datorită
dificultăților de interpretare a indicațiilor relevate. In principiu piesele se supun controlului înain tea
aplicării tratamentelor termice sau a pr elucrărilor prin așchiere întrucât, mai ales cele din urmă,
pot masca sau chiar închide discontinuitățile mai fine.
Principalele metode de control cu lichide penetrante sunt următoarele:
– Metoda colorării la care contrastul pentru relevarea discontinități lor este unul de culoare,
de obicei roșu pe fond alb, este cea mai frecvent utilizată;
– Metoda fluorescentă la care contrastul pentru relevarea discontinuităților este obținut prin
strălucirea observată în lumină ultravioletă și câmp de examinare negru; c ontrastul este de regulă
galben – verde pe fond violet închis;
– Metoda activării cu ultrasunete unde surplusul de energie de infiltrare a pene trantului
folosit este asigurat cu ajutorul vibrațiilor ultrasonore și emisia unde lor elastice în mediul de
Florian BĂCEANU
100
penetrare sau de postemulsionare. O frecvență mai joasă mărește capacitatea de pătrundere dar
poate avea efecte perturbatorii sub 20 kHz.
Activarea cu ultrasunete se aplică mai ales în cazul controlului etanșeității produselor
contribuind la învingerea forței de aderență și forțarea procesului de infiltrare a penetrantului. Cu
bune rezultate se folosește la spălarea suprafețelor capilare de materiale contaminate. Vibrațiile
contribuie de asemenea la mini mizarea duratei de penetrare, metoda cu trasor ra dioactiv, unde
evidențierea discontinuităților se realizează prin impresionarea unui film radiografie aplicat în
stare lichidă, de către sub stanțe radioactive conținute în mediul de penetrare.
Indiferent de felul penetrantului sau a developantului, contro lul cu lichide penetrante
comportă următoarele operații:
1. pregătirea suprafeței;
2. aplicarea penetrantului;
3. îndepărtarea excesului de penetrant;
4. aplicarea revelatorului;
5. examinarea suprafeței și interpretarea rezultatelor;
6. marcarea pe piesă a locurilor cu ind icații.
In cazul folosirii penetranților cu postemulsionare este necesară o fază su plimentară de
adăugare a agentului emulgator după epuizarea timpului de pătrundere a penetrantului.
Examinarea
cu lichide
penetrante Pătrunderea
lichidelor în spații
capilare Obiecte finite,
semifabricate,
suduri . Detectarea
defectelor de
suprafață deschise
(fisuri, pori,
nepătrunderi etc.).
Detectarea
neetanșeităților. A : – metodă relativ
ieftină
– orice material cu
excepția celor
poroase
D : – se pot detecta
numi disco ntinuități
de suprafață
– nu se controlează
materialele poroase
– permite controlul pe
o singură suprafață
7.3.3 Controlul cu ultrasunete
Metoda este bazată pe undele m ecanice (ultrasunete) generate de un element piezo –
magnetic excitat la o frecvență cuprinsă de regulă între 2 și 5 Mhz.
Controlul presupune transmiterea, reflexia, absorbția unei unde ultrasonore ce se propagă
în piesa de controlat. Fasciculul de unde emi s se reflectă în interiorul piesei și pe defecte, după
care revine către defectoscop ce poate fi în același timp emițător și receptor. Poziționarea
defectului se face prin interpretarea semnalelor.
Proiect de Diplomă
101
Metoda prezintă avantajul de a găsi defectele în profunzim e datorită unei rezoluții ridicate,
însă este lentă datorită necesității de scanare multiplă a piesei. Metoda de control prin ultrasunete
este foarte sensibilă la detectarea defectelor netede.
Examinarea
ultrasonică Reflexia și
refracția undelor
ultrasono re Fisuri, goluri,
incluziuni,
nepătrunderi,
delaminări etc. A : – capacitate mare
de penetrare în medii
solide
– defecte de interior
de orice tip
– echipament portabil
, ușor de transportat
– sensibilitate relativ
mare
– permite măsurarea
grosimilor pentr u
produse cu
accesibilitate pe o
singură parte
D : – personal cu
calificare superioară
– limitări la structuri
grosolane
– cost relativ ridicat al
echipamentelor
Piesa este
cilindrică cu salt
mare de
diametru și nu
permite
așezarea
corectă a
palpatorului
8. Asamblarea produsului
8.1 Analiza constructiv tehnologică
Tehnologia de asamblare a produsului se proiectează pornind de la analiza
componentelor produsului .
Lista componentelor este prezentată în tabelul din desenul de ansamblu .
Această ana liză presupune studiul legăturilor ce apar între componentele ansamblului .
Prin legătură se înțelege stabilirea unei conexiuni între două sau mai multe componente, cu
sau fără prezența unui element intermediar .
Florian BĂCEANU
102
Se pot întâlni :
– Elemente de leg ătură (prin formă , prin aplicarea unei forțe , prin interferență , prin
schimbarea stării de agregare , prin schimbarea formei , cu alte mijloace) ;
– Elemente de etanșare (garnituri , manșete de rotație , inele de pâslă , bandă de teflon ,
șnur țesut din a zbest) ;
– Elemente de siguranță (împotriva rotirii , împotriva deplasării axiale) ;
– Elemente de reglare (arcuri , inele distanțiere cu plăcuțe , cleme , clicheți) ;
– Elemente tehnologice (organele pentru asigurarea ungerii , pentru recircularea fluidelor).
8.2 Calculul indicilor de evaluare a asamblabilității
– Gradul de unificare al produsului :
100
CTCD CT
pnn n [%] , unde : n CT – nr. total de componente ;
nCD – nr. de compone nte diferite .
82,54 1006228 62p % – grad mediu de tehnologicitate
– Indicele de standardizare :
100
ts
snni [%] , unde : n s – nr. componente standardizate ;
nt – nr. to tal componente .
58.72 1006245si % – grad mare de standardizare.
Proiect de Diplomă
103
8.3 Stabilirea listei componentelor
Pozitie Denumire STAS Bucăți Material Transport
1 Arbore+Pinion – 1 OLC55 In cutii de carton, cate 1
bucata/ cutie
2 Roata dințată – 1 OLC55 In cutii de carton, cate 20
bucati/cutie.
3 Arbore – 1 OLC55 In cutii de carton, cate 20
bucati/cutie.
4 Carcasă – 1 Fc250 In cutii de carton, cate 1
bucata/ cutie
5 Bucșă arbore – 1 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
6 Capac 1 – 1 OL42
7 Șurub M8x20 STAS 2117 -69 6 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
8 Manseta de rotatie 1 STAS 7950/2 –
80 1 – Cutii de carton 100buc/cutie
9 Rulment radial -axial cu
role 1 STAS 3920 -87 2 – In cutii de carton, cate 20
bucati/cutie.
10 Piulita speciala – 1 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
11 Surub M10x40 STAS 2117 -69 4 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
12 Bucsa presiune 1 – 1 OLC15
13 Știft 6×50 STAS 1596 -80 2 OLC60 Cutii de carton 100buc/cutie
14 Rulment radial -axial cu
role 2 STAS 3920 -87 2 – In cutii de carton, cate 20
bucati/cutie.
15 Manseta de rotatie 2 STAS 7960/2 –
80 1 – Cutii de carton 100buc/cutie
16 Capac 2 – 1 OL42 In cutii de carton, cate 1
bucata/ cutie
17 Capac 3 – 1 OL42 In cutii de carton, cate 1
bucata/ cutie
18 Bucsa presi une 2 – 1 OLC15 Cutii de carton 100buc/cutie
19 Surub M8x25 STAS 2117 -69 12 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
20 Dop filetat – 1 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
21 Surub M6x30 STAS 5930 -80 5 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
22 Bucsa filetata – – 2 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
23 Cupla prindere – 2 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
24 Capac de vizitare – 1 OL42
25 Surub M6x20 STAS 2117 -69 4 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
26 Surub M12x55 STAS 5930 -80 2 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
27 Joja ulei – 1 – Punga plastic 1buc/punga
28 Surub M8x60 STAS 5930 -80 4 OL42 Cutii de carton 100buc/cutie
8.4 Ordonanțarea si schema de asamblare
Reguli de bază la ordonanțare :
Componenta de bază primește toate celelalte componente , aceasta fiind prima c are se
orientează și care se fixează în dispozitivul de asamblare ;
Trebuie evitate , pe cât posibil , asamblarea și dezasamblarea repetată în cadrul postului
de montaj . În cazul în care produsul , prin construcția sa , impune ca pe parcursul
montajului a numite repere să fie montate doar în vederea efectuării unui reglaj , ca apoi
Florian BĂCEANU
104
să fie demontate, se acceptă asamblarea și dezasamblarea repetată în cadrul postului
de montaj ;
Trebuie evitată intervenția într -un lanț de dimensiuni închis în vederea rezolvăr ii altor
lanțuri de dimensiuni . Intervenția într -un lanț de dimensiuni închis poate afecta
funcționarea ulterioară a produsului ;
Trebuie asamblată mai întâi componentele care formează ajustaje cu strângere urmând
ca după aceea să se asambleze componentel e care formează ajustaje cu joc ;
Pe cât posibil , componentele trebuie asamblate în ordinea descreșterii masei și
volumului ;
În cazul în care produsul prezintă asamblări nedemontabile , trebuie realizat mai întâi
subansamblul nedemontabil .
8.5 Elaborarea listei fazelor de montaj cu atribuirea utilajelor și echipamentelor
Lista fazelor de montaj se realizează ținându -se cont de sche ma de asamblare. Se precizează
că după realizarea fiecărei operații , operatorul realizează un control asupra propriei execuții .
Pentru realizarea reductorului se propune un sistem tehnologic de montaj mixt, care să îmbine
avantajele sistemului tehnologic de tip staționar cu cele ale sistemului de tip glisant și anume:
– unele operații vor fi executate de aceeași echipă și la acelaș i loc de muncă ;
– se încearcă crearea unui număr cât mai mic de stocuri ;
– se poate urmări cu o precizie mai ridicată decât în cazul unui simplu sistem tehnologic de
tip glisant, stadiul produsului asamblat .
Astfel că pentru realizarea acestui tip de m ontaj se propune existența unei linii de asamblare
de-a lungul căreia să existe puncte de montaj dispuse asemenea unei linii de montaj mixte .
Succesiunea fazelor de montaj se prezintă în tabel.
Nr.
crt. Operație montaj Fază montaj SDV-uri/mat.
auxili are folosite Utilaje
folosite Parametrii de
lucru (min)
1. Pregătire pentru
montaj a) se așează toate reperele pe banc
în ordinea montării Masă montaj 3
b) se curăță reperele de impurități în
vederea unei montări corecte Instalație de
aer comprimat 2
c) se verifică toate găurile filetate și
eventual se refiletează 2
d) se verifică toleranțele cotelor de
îmbinare 3
2. Asamblare
componente Montare arbore +pinion in carcasa
reductorului
Montare arbore cu toate
componentele lui incarcasa
reductorului
Bucșă arbore
SurubM8x20
Piulita speciala
Capac de vizitare
Dop filetat
Cupla prindere
Rulet axial cu role 1,2
Manseta de rotatie 1,2
Stifturi
Bucsa fieltata
Montarea roții dințate in carcasa
reductorului impreuna cu toate
componentele sale.
Montarea capacelor,1,2,3, in locurile
destinate folosind suruburile.
Cheie fixă
Manual
Cheie tubulară
20
3. Control final Verificarea montării corecte a
reperelor conform desenului 5
Proiect de Diplomă
105
8.6 Stabilirea regimurilor de montaj și a timpilor operativi
Stabilirea regimurilor de montaj pentru fiecare fază înseamnă stabilirea parametrilor
tehnologici ținând cont de următoarele elemente :
Utilaj ;
Timp necesar ;
Cerințe de montaj .
În funcție de utilajele folosite la montaj , regimurile de montaj pot fi clasificate astfel :
Manual ;
Mecanizat ;
Automatizat ;
Robotizat .
Pentru realizarea montajului reductorului operațiile se execută în marea lor majoritate manual
, singurele faze unde există un grad de mecanizare sunt acelea în care se realizează presarea
anumitor componente ale produsului.
Calculul parametrilor s istemului tehnologic de montaj:
1) numărul posturilor de montaj:
15,029922992,0 5000FtnL
unde: – t – timpul total de montaj [ore/buc] ;
– n – programul de producție [buc/an]; n = 5000[ buc/an];
– F – fondul de timp efectiv [ore/an].
2) fondul de timp efectiv
][ 2992 min 1795208 255188 ore hzk Fs
unde: – η – randamentul de utilizare a timpului [%] ;
– z – numărul zilelor lucrătoare pe an;
– ks – numărul de schimburi pe zi;
– h – durata schimburilor [ore/schimb] .
3) capacitatea de producție:
orabuc
Fn2 67,129925000
4) Ritmul de montaj
bucore
nFr 5984,050002992
8.7 Stabilirea mijloacelor de transport și a tipului de ambalaj
Transportul produsului reductor se va face cu trenul, auto, maritim, sau aerian, dupa o
prealabil a intelegere cu benficiarul stabilita ca o clauza a contractului comercial.
Florian BĂCEANU
106
La incarcare se vor lua masuri pentru asigurarea impotriva deplasarilor produselor in mijlocul
de transport datorita conditiilor de transport.
La transportul pe cale rutiera sect iunea de drum de la producator la beneficiar va fi analizata
pentru a se vedea daca are capacitatea portanta necesara si daca lucrarile de arta permit trecerea
unor subansamble cu un anumit gabarit. Acolo unde este necesar se vor lua masuri speciale
pentru consolidarea drumurilor si lucrarilor de arta existente si realizarea unor drumuri noi.
Dupa stabilitatea variantei optime pentru transport se elaboreaza proiectul pentru asezarea
pe mijloacele de transport a componentelor principale. Pentru fiecare suba nsamblu sau lot de
piese se precizeaza capacitatea maxima admisa la transport, greutatea totala transparenta
efectiv, mjloacele de legare si principalele dimensiuni de gabarit.
Mijloacele de transport sunt asigurate de catre S.C. BĂCEANU S.R.L daca benef iciarul a
cerut acest lucru in mod expres in contractul comercial.
9. CONTROLUL ȘI ÎNCERCĂRI FINALE
9.1 Inspecții și încercări finale
Procedurile pentru inspecția și încercarea finală trebuie să ofere garanția ca toate
inspecțiile la primire și în timpul fabri cației au fost efectuate și că rezultatele lor satisfac cerințele
specificate.
Înspecțiile și testările finale trebuie să fie în concordanță cu procedurile stabilite și să pună
la dispoziție dovezi privind conformitatea produsului final cu cerințele speci ficate. Nici un produs
nu trebuie expediat până cand toate procedurile nu au fost finalizate în mod satifacator și datele
respective au fost înregistrate și autorizate.
Înspecta finală este în mod obișnuit ultima ocazie cand firma poate arunca o privire c ritică asupra
produsului sau înainte ca el să fie vazut de client; de aceea este ultima ocazie de a corecta orice
defect, astfel încat să se asigure furnizarea unui produs de calitate .
Dacă verificările din timpul procesului sunt controlate extensiv și a decvat introduse pentru
a se asigura conformitatea produsului cu cerințele specifice, atunci inspectia finală poate fi o
simpla verificare prin care se asigură ca inspecțiile și testările anterioare au fost efectuate corect
și rezultatele lor au fost cores punzatoare .
Dacă verificarile din timpul procesului nu sunt adecvate pentru a da o astfel de asigurare,
atunci sunt necesare activități de inspecție și testare finală mai amanunțite.
În acest caz se oferă siguranță ca numai produsele conforme sunt livra te clientului. Orice
deficiență gasită în timpul inspecției finale va cere un grad mai mare de refacere sau corectare,
sau pot rezulta rebuturi, conducând la materiale si /sau muncă irosita; este mai bine să se
descopere neconformitățile la sursă și acolo să se caute metode de prevenire .
Conformitatea produselor trebuie să fie confirmată de persoane autorizate și livrarea nu
trebuie sa fie facută fara dovezi evidente ale acelei autorizări. Aceste autorizări pot lua forma
certificatului de conformitate .
Ansamblul este instalat pe bancul de proba pentru a se verifica respectarea cerintelor
impuse de proiectant in timpul procesului de executie a reperolor si a asamblarii. Toate solicitarile
din timpul incercarilor sunt aceleasi cu solicitarile din timpul fu nctionarii produsului.
Pentru ca controlul sa fie correct executat trebuie sa se aiba in vedere urmatoarele:
etanseitatea in timpul functionarii
ungerea tuturor elementelor aflate in miscare , sa se faca in conformitate cu specificatiile.
Proiect de Diplomă
107
9.2 Certificare a produsului în vederea aplicării marcajului CE
În cadrul noii abordări propuse de Uniunea Europeană se remarcă dorința de realizare a
unei libere circula ții a produselor și serviciilor .
Astfel s -au pus în mișcare mecanisme de înl ăturare a barierelor com erciale .
Au apărut așadar ca o consecință imediată barierele calității care sunt caracterizate prin
armonizarea te hnică și recunoaștere reciprocă .
Astfel recunoașterea r eciprocă are următoarele efecte :
– produsele realizate legal într -o țară pot fi distri biute liber în întreagă comunitate atât timp
cât aceste produse corespund unor niveluri de protecție;
– dacă nu există reglementări la nivelul U.E. statele comunitare pot decide liber pe teritoriul
lor suveran , asupra emiterii unor reglementări juridice.
Armonizarea tehnică se bazează pe următoarele principii :
– se referă la cerințe esențiale;
– pot fi puse în circulație numai acele produse care corespund cerințelor esențiale;
– referințele sunt standardele EN armonizate.
Pentru a distinge produsele fabricat e în aceste condiții și care respectă directivele
specifice referitoa re la securitatea în exploatare , s-a stabilit aplicarea marcajelor CE , CS , GS
.Acestea s unt marcajele la nivel european , marcajele de conformitate de securitate di n România
și respectiv Germania .
Acordarea autorizației de aplicare a marcajului și de introducere pe piață a unui produs
se face în urma unui audit de produs re alizat de un organism notificat .
Marcajul CE este un simbol care atesta conformitatea unui produs cu cerințele apli cabile
prevăzute de legi slația comunitară de armonizare, relevanță care re glementează aplicarea
acestuia.
Prin aplicarea marcajului CE, producătorul declară că își asumă responsabilitatea pentru
conformitatea produsului cu toate cerințele aplicabile prevăz ute de legislația comunitară de
armonizare.
Marcajul CE se aplică atât pe produse fabricate în statele membre cât și pe produse
fabricate în țări terțe și comercializate în Spațiul Economic European. Prin urmare, marcajul CE
nu indică faptul ca un produs este fabricat în Spațiul Economic European, ci confirmă faptul că
produsul îndeplinește cerințele legale pentru a fi comercializat pe piața europeană.
În principiu, marcajul CE nu oferă consumatorului garanția calității produsului.
9.3 Elaborare certificat de conformitate
Certificarea conformitatii sau certificarea de conformitate reprezinta procesul realizat de o
terta parte in scopul de a confirma existenta sigurantei ca un produs este conform cu un document
normativ, cu Directivele Uniunii Europene sau c u un anumit standard ISO sau european. In
Romania, certificatul de conformitate este reglementat de Legea nr. 608/2001 privind evaluarea
conformitatii produselor.
Declarația de conformitate pentru „Reductor” se prezinta în continuare:
Florian BĂCEANU
108
10. AMBALAREA ȘI DEP OZITAREA
10.1 Conservarea produselor
Conservarea cavităților
Protecția standard
După proba de funcționare se va scurge uleiul de probă din reductor. Pelicula de ulei depusă
protejează reductorul contra coroziunii pe o perioadă de timp limitată.
Protecția de durată lungă
După proba de funcționare se va scurge uleiul de probă din reductor și cavitatea va fi umplută
cu un inhibitor volatil de coroziune. Filtrul de aerisire se înlocuiește cu un șurub de obturare și se
atașează reductorului. Înainte de punerea în funcțiune, filtrul de aerisire trebuie montat din nou.
Conservarea exteriorului DECLARATIE DE CONFORMITATE
_____________________ / din data _____________________
(numar de identificare produs /lot/data fabricatie)
SC _________ SRL, avand sediul social in ________, inregistrata la RC ____ cu nr. J_______ CUI _________ , prin
reprezentant legal ________ in calitate de ________, declaram pe propria raspundere, cunoscand prevederile
art.292 Cod Pe nal cu privire la falsul in declaratii si prevederile art. 5 din HG nr. 1022 / 2002 cu privire la regimul
produselor si serviciilor care pot pune in pericol viata, sanatatea, securitatea muncii si protectia mediului, faptul ca
produsul / serviciul ________ ___ (a se specifica toate datele de identificare) care face obiectul acestei declaratii de
conformitate nu pune în pericol viata, sanatatea si securitatea muncii, nu produce impact negativ asupra mediului si
este în conformitate cu __________ (documentul n ormativ de referinta, norme UE, standard ISO, etc).
SC ___________ SRL
prin ___________
(nume in clar, semnatura si stampila)
Proiect de Diplomă
109
Suprafețele metalice și nevopsite se vor acoperi cu un strat anticorosiv. Îndepărtarea
acestora va fi făcută numai cu solvenți adecvați, neagresivi pentru garnitura inelară a
arborilor.
Suprafețele de etanșare ale garniturii inelare de la arborii radiali vor fi protejate cu un
agent anticoroziv corespunzător.
Piesele de schimb mici și piesele nemontate, de exemplu șuruburile, piulițele, etc. se vor
împacheta în pungi anticorozi ve din material plastic (pungi anticorozive VCI).
Găurile filetate vor fi astupate cu dopuri de plastic.
Dacă reductorul se depozitează pentru o perioadă mai mare de 6 luni, trebuie verificat
periodic atât stratul de protecție al suprafețelor nevopsite, câ t și stratul de vopsea.
Eventual vor fi refăcute straturile protectoare și/sau straturile de vopsea ale suprafețelor
deteriorate.
Arborele de intrare trebuie rotit cel puțin cu o rotație, astfel încât să se schimbe poziția
rulmenților în lagărele arborelui de intrare și de ieșire. Acest procedeu trebuie repetat la
fiecare 6 luni până la punerea în funcțiune
Condiții de depozitare
Reductorul se poate deteriora din cauza depozitării necorespunzătoare. Posibile pagube
materiale!
Depozitați reductorul într -un loc ferit de trepidații, pentru a preveni deformarea căilor de
rulare ale rulmenților!
Rețineți că reductoarele se vor livra neumplute cu ulei și că, în funcție de perioada și de
condițiile de depozitare, sunt necesa re diferite sisteme de protecți
Florian BĂCEANU
110
Zona climaterică Ambalare
+ conservare Loc de depozitare Durată depozitare
temperată
(Europa, SUA, Ambalare pe perioade
îndelungate
+
Conservare pe perioade
îndelungate
Sub acoperiș, protejat împotriva ploii și zăpezii,
fără trepidații. Max. 3 ani, cu verificarea regulată
a ambalajului și indicatorului de
umiditate (umiditatea rel. a aerului
< 50 %).
Ambalare standard
+
Conservare standard Sub acoperiș și închis, la temperatură
și umiditate constantă a aerului
(5 °C < â < 60 °C,
umiditatea relativă a aerului < 50 %).
Nu sunt admise variații bruște de temperatură și
aerisirea controlată cu filtru (fără murdărie și praf).
Nu sunt admiși vaporii agresivi și trepidațiile. 1 ani și mai mult cu inspectare
regulată. La inspectare se vor
verifica cu rățenia și deteriorările
mecanice. Se va verifica
integritatea protecției
anticorozive. Canada, China și
Rusia, cu excepția
zonelor tropicale)
Ambalare pe perioade
îndelungate
+ Max. 3 ani, cu verificarea
tropicală
(Asia, Africa,
America Centrală
și de Sud,
Australia, Noua Conservare pe perioade
îndelungate
Protejat prin tratare chimică
împotriva atacului insectelor
și mucegaiului. Sub acoperiș, protejat împotriva ploii,
ferit de trepidații regulată a ambalajului și
indicatorului de umiditate
(umiditatea rel. a aerului
< 50 %).
Ambalare standard
+
Conservare standard Sub acoperiș și închis, la temperatură
și umiditate constantă a aerului
(5 °C < â < 60 °C,
umiditatea relativă a aerului < 50 %).
Nu sunt admise variații bruște de t emperatură și
aerisirea controlată cu filtru (fără murdărie și praf).
Nu sunt admiși vaporii agresivi și trepidațiile.
Protejat împotriva insectelor.
1 ani și mai mult cu inspectare
regulată. La inspectare se vor
verifica curățenia și deteriorările
mecani ce. Se va verifica
integritatea protecției
anticorozive.
Zeelandă, cu
excepția zonelor
temperate)
10.2 Alegerea tipului de ambalaj
După ieșirea din producție, produsele trebuie ambalată corespunzător. S.C.
BACEANU S.R.L. a ales ambalajul c are să îndeplinească toate funcțiile esențiale.
– Funcția de protecție: pentru a împiedică deteriorările calitate (să nu se defecteze) dar și
deteriorările cantitative ale peselor;
– Funcția de manipulare: ambalajul să asigure o manipulare ușoare;
– Funcția de i nformare: pe ambalaj vor fi inscripționate detalii referitoare la modul de
desfacere și de transport.
– Funcția de reclamă: pe ambalaj se vor găsii informații care ajută la promovarea produsului;
– Funcția de distribuție.
Proiect de Diplomă
111
– Funcția de recliclare: materialul din care este confecționat ambalajul este unul ușor
reciclabil.
Ambalajul se livreaza de catre producator la beneficiar, ambalate in cutii de lemn.
Produsele se asambleaza in cutii de lemn cu urmatoarele dimensiuni:
– H = 235
– l = 61
– L = 480
Cutia este prevazuta cu capac demontabil pentru a permite descarcarea mai
usoara a produselor, la interior este captusita cu carton bituminat, iar la exterior este
acoperita cu solutie de ignifugare care are rolul de a proteja produsul in cazul unor
incendii in timp ul transportului se depozitarii
10.3 Etichetarea
Reprezintă o modalitate de prezentare a informațiilor privind produsul ambalat .
Pe fiecare produs sunt marcate prin poasonare de către producător, în partea inferioară
a acestora următoarele:
– Denumirea fi rmei producătoare ;
– Datele de contact ale firmei producătoare;
– Codul de identificare al produsului ;
– Numărul lotului ;
– Gabarit ;
– Masa produsului;
– Tipul ambalajului.
Fig. 10.2.1 Cutia în care va fi ambalat produsul
Florian BĂCEANU
112
11. PROMOVAREA PRODUSULUI
11.1 Promovarea produsului
Publicitatea reprezintă orice f ormă de prezentare și promovare nepersonală a unor idei,
bunuri sau servicii, plătite de un sponsor bine precizat.
Publicitatea – adică utilizarea de către vânzător a unor mijloace plătite pentru a comunica
informații convingătoare despre produsele și serviciile pe care le oferă sau despre organizația
căreia îi aparține – este un mijloc promoțional puternic. Publicitatea îmbracă o mulțime de forme
(națională, regională, de consum, industrială, pentru comerțul cu amănuntul, de produs, de
marcă, insti tuțională, etc.), fiind destinată să asigure atingerea unor obiective foarte variate
(realizarea de vânzări imediate, obținerea recunoașterii mărcii, consolidarea preferinței pentru o
anumita marcă).
Luarea deciziilor privitoare la publicitate este un proces în 5 etape și constă în:
stabilirea obiectivelor;
luarea deciziei referitoare la buget;
luarea deciziei privitoare la mesaj;
Fig. 10.3.1 Etichetă cutie
Proiect de Diplomă
113
luarea deciziei la mijloacele de publicitate;
evaluarea eficienței activității de publicitate.
Trebuie ca utiliz atorii publicității să -și definească obiective clare, adică să stabilească dacă
rolul publicității este de a informa, de a convinge sau de împrospăta memoria cumpărătorilor.
Bugetul de publicitate poate fi elaborat fie în funcție de cheltuielile pe c are firma respectivă și
le poate permite, fie pe baza unui procentaj de vânzări, fie în funcție de cheltuielile pe care le face
concurența, fie în funcție de obiectivele pe care firma își propune să le realizeze.
Sunt disponibile mai multe modele per fecționate ce pot fi folosite la luarea deciziilor. Luarea
deciziilor privitoare la mesaj comportă generarea mesajelor, evaluarea lor și alegerea unora dintre
ele și executarea lor efectivă. Luarea deciziei privitoare la mijloacele de publicitate presupune
definirea precisă a obiectivelor legate de sfera de cuprindere, de frecvența de repetare și impact;
alegerea principalelor mijloace de reclamă; selectarea instrumentelor specifice și realizarea
programării publicității. Și, în sfârșit, evaluarea unei camp anii de publicitate presupune evaluarea
efectului de comunicare, al reclamei, precum și evaluarea efectului publicității asupra vânzărilor,
evaluări care trebuie făcute înainte, în timpul și după desfășurarea campaniei.
Diversele organizații realizeaz ă publicitatea în moduri diferite. În cadrul firmelor mici, de
aceasta se ocupă o persoană din cadrul compartimentului comercial sau de marketing, care
colaborează cu o agenție specializată. O firma mare își va realiza propriul compartiment de
publicitate, al cărui manager va fi subordonat vicepreședintelui de marketing.
Sarcina compartimentului de publicitate este de a elabora bugetul total necesar, de a ajuta la
crearea unei strategii de publicitate, de a aproba reclamele concepute de agențiile colab oratoare,
precum și campaniile de publicitate, de a se ocupa de publicitatea prin poștă, de afișajul la
punctele de desfacere și celelalte forme de publicitate. Cele mai multe firme apelează la serviciile
unei agenții de publicitate externe, care să le aju te atât sa -si creeze campaniile proprii, cât și să
aleagă și să achiziționeze mijloacele de comunicare adecvate.
În elaborarea unui program de publicitate, managerii de marketing trebuie să înceapă
întotdeauna cu identificarea pieței țintă și a motive lor de cumpărare ale consumatorului. Apoi, pot
trece la luarea celor 5 decizii fundamentale, cunoscute sub numele de „cei 5 M”:
Care sunt obiectivele publicității? (misiunea);
Cât de mulți bani pot fi cheltuiți? (banii);
Ce mesaj trebuie lansat? (mesajul);
Ce mijloace de comunicare trebuie folosite? (mijloacele);
Cum trebuie evaluate rezultatele? (măsurare).
De aceea, produsele trebuiesc promovate în așa numitele campanii de publicitate, unde
își dau concursul o serie de metode dintre care cele mai întâlni te sunt:
– prezentarea produsului în cadrul unor spoturi publicitare la radio sau televiziune;
– prezentarea produsului în diverse demonstrații efectuate la sediul potențialilor clienți;
– prezentarea produsului în cadrul târgurilor și expozițiilor;
– prezent area produsului prin intermediul pliantelor și afișelor publicitare;
– prezentarea produsului în cadrul revistelor de specialitate;
– prezentarea produsului pe internet.
–
Dintre toate modurile de promovare pe piață a produsului ce face obiectul prezentului
proiect în continuare va fi prezentat cel legat de promovarea prin pliante publicitare.
Florian BĂCEANU
114
Se va propune în continuare un model de pliant pentru a promova produsul nostru.
Pliantul trebuie să conțină:
– informații despre firmă;
– detaliile despre produs;
– prezentarea unei eventuale oferte;
– informații de contact.
11.2 Documentația însoțitoare
Documentația însoțitoare produsului trebuie să cuprindă, în mod obligatoriu și reglementat
prin lege, următoarele documente:
– certificat de calitate și garanție;
– declarați a de conformitate;
Dintre toate modurile de promovare pe piată a produsului ce face obiectul prezentului
proiect în continuare va fi prezentat cel legat de promovarea prin pliante publicitare.
Pliantul este prezentat in Anexe , cu codul FLYER -FB-11-7
Proiect de Diplomă
115
11.2.1 Certificat de garanție
Certificat de calitate și garanție
Denumirea produsului……………………………………………………………………
Model…………………………………………………………………………………….
Seria……………………………………………………………………………………..
Data fabricației ………………………………………………… ……………………….
Declarație de conformitate nr. ……………………………………………………………
Beneficiar……………………………………………………………………………….
Termenul de garanție începe de la data livrării și este de ……….
Durata medie de utilizare este de ……… ani .
Ștampila prod ucătorului :
Produsele realizate de noi sunt în conformitate cu standardele românești și ale UE și sunt
însoțite de instrucțiuni de utilizare în limba română , care trebuie respectate întocmai .
Condiții de garanție :
Condițiile de garan ție se acordă în conformitate cu prevederile OG 21/1992 sau în condițiile în
care s -a convenit prin contract .
Garanția nu se aplică dacă :
– Certificatul de garanție , factura , modelul sau seria produsului s -au pierdut sau sunt
ilizibile ;
– Nu au fost resp ectate instrucțiunile de transport , manipulare , instalare , utilizare și
întreținere prescrise ;
– Produsul a fost utilizat în alte scopuri decât cele pentru care a fost proiectat ;
– Produsul a fost desigilat și persoane neautorizate au executat intervenții produsului .
În cazul solicitării nejustificate de acordare a service -ului ne rezervăm dreptul de a cere
beneficiarului contravaloarea manoperei de investigare a produsului reclamat ca fiind defect .
Înlocuirea produselor defectate în termenul de garanți e se va face atunci când nu pot fi reparate
sau când durata de funcționare din cauza deficiențelor apărute în termenul de garanție depășește
10% din termenul de garanție .
Restituirea contravalorii actualizate a produsului se va face la cererea clientului în cazul unor
defecțiuni (cel puțin 3 defecte în prima jumătate a perioadei de garanție) sau în cazul defectării
produsului care a fost deja înlocuit .
Florian BĂCEANU
116
Departamentul tehnic va soluționa orice problemă de service în garanție în termen de două zile
lucrătoar e de la recepția echipamentelor .
Oricare ar fi modalitatea în care se face livrarea , vă rugăm să vă asigurați că ați primit , odată cu
recepționarea produsului , avizul de însoțire și certificatul de garanție , fără de care nu puteți
solicita ulterior as igurarea garanției .
S-a efectuat proba de funcționare , s -au predat instrucțiunile de instalare , utilizare și întreținere
, toate accesoriile, s -a prezentat modul de folosire și s -a predat produsul în perfectă stare de
funcționare , iar cumpărătoru l acceptă condițiile de aplicare a garanției menționate în acest
Certificat .
Am luat la cunoștință de condițiile de garanție .
Semnătura beneficiarului …………………………………………………………
TALOANE DE INTERVENȚIE ÎN PERIOADA DE GARANȚIE
Talon de intervenție în garanție nr.1 Nr.
Departamentul care efectuează service -ul …………………………………………………
Produs …………………….. Serie …………………………………………………………
Data cumpărării ……………………………………………………………………………
Data intrării ……………………….. Data terminării reparației ……………………………
Semnătura client ……………………………………………………………………………
Talon de intervenție în garanție nr.2 Nr.
Departamentul care efectuează service -ul ………………………………………… ………
Produs …………………….. Serie …………………………………………………………
Data cumpărării ……………………………………………………………………………
Data intrării ……………………….. Data terminării reparației ……………………………
Semnătura client ……………………………………………………………………………
Talon de intervenție în garanție nr.3 Nr.
Departamentul care efectuează service -ul …………………………………………………
Produs …………………….. Serie …………………………………………………………
Data cumpărării …………………………………………………………………………
Data intrării ……………………….. Data terminării reparaț iei ……………………………
Semnătura client ……………………………………………………………………………
Notă : Service – ul este asigurat numai de către firma producătoare S.C. BACEANU S.R.L .
Proiect de Diplomă
117
11.2.2 Certificat de conformitate
S.C. BĂCEANU S .R.L declară pe propria răspundere că produsul :
Denumire ……………REDUCTOR……………………
Serie………………………. …………………………..
Model …………………… … ………………………………..
Data fabricației…………….……………………………
Beneficiar ……………….………………………
Nr. bucăți ………… ………….…………………………
este în conf ormitate cu reglementările specifice Uniunii Europene și cu
cerințele din următoarele standarde sau documente normative :
………………………… …………………………………
………………………… …………………………………
Șef Serviciu Control de C onformitate …………….
Șeful Compartimentului Calitate … …………… ….
Director general … …………………
Florian BĂCEANU
118
12. INSTALAREA
De regulă , instalarea , se face de catre firma producatoare . Dacă totuși un client dorește
ca la livrarea produsului (produselor) că acestea să fie instala te de către personalul beneficiarului
acest lucru se poate efectua, dar numai dacă acest lucru a fost stabilit prin contract.
Lucrările la reductor se realizează numai când acesta este oprit. Asigurați agregatul de
acționare împotriva pornirii accidentale .
Cele mai importante date tehnice sunt prevăzute pe plăcuța de tip. Date suplimentare,
relevante pentru funcționare se găsesc în schițe, în comanda confirmată sau eventual în
documentația specifică.
Nu este permisă modificarea reductorului sau a component elor sale fără consultarea
distributorului .
Asigurați prin dispozitive de protecție corespunzătoare piesele de acționare rotative, cum
ar fi cuplele, roțile dințate sau acționările prin curea contra atingerii.
Montarea / instalarea reductorului este permis ă numai în poziția de montare menționată,
pe o suprafață de construcție plană, fără vibrații și torsionări. Pentru aceasta nu rigidizați piciorul
carcasei față de flanșa de montare!
Rețineți că șuruburile pentru controlul și evacuarea uleiului și ventilele de aerisire trebuie
să fie ușor accesibile!
Utilizați plăcuțe din plastic între reductor și mașina de lucru pentru a preveni pericolul
coroziunii electro -chimice (îmbinări între diferite metale, cum sunt de ex. fonta și oțelul inoxidabil).
Utilizați și pe ntru șuruburi șaibe din material plastic. Legați la pământ întotdeauna capacul
reductorului.
Asamblarea reductorului cu motorul și adaptoarele este permisă numai personalului
autorizat. Consultați distributorul !
Nu efectuați lucrări de sudură la mecanismu l de acționare. Nu utilizați mecanismul de
acționare ca punct de masă pentru lucrările de sudură. Lucrările de sudură pot conduce la
distrugerea pieselor danturii și a lagărului.
La instalarea în aer liber nu este permisă expunerea directă la radiația sola ră. Sunt
necesare dispozitive de protecție corespunzătoare, de exemplu învelișuri, acoperișuri etc.! Evitați
orice acumulare de căldură! Operatorul trebuie să se asigure că funcționarea reductorului nu este
împiedicată de prezența obiectelor străine (de ex emplu de obiecte sau materiale de umplutură
care cad).
Protejați reductorul de curenți direcți de aer rece. Apariția condensului poate avea ca efect
acumularea apei în ulei.
Pentru utilizarea în încăperi cu umiditate sau în aer liber reductoarele sunt livr ate acoperite
cu un strat de protecție corespunzător. Corectați eventualele defecte ale vopselii care pot să
apară (de ex. la supapa de aersire).
Respectați instrucțiunile de siguranță din capitolele individuale!
Proiect de Diplomă
119
Proces verbalde recepție cantitativ ă și calitativă
nr. 99
încheiat la data de 11.09.2017
între
Societatea Comercială S.C. BĂCEANU S.R.L cu sediul în Bucuresti, str. Constructorului
nr. 1, reprezentata prin Dl. ….., în calitate de vânzător și Societatatea Comercială ….. cu sediul
în ….., s tr. ….. nr. ….., reprezentata prin Dl. ….., în calitate de cumpărător.
Se confirmă predarea/primirea și montajul echipamentelor menționate în Contractul de
vânzare -cumpărare nr. ….. din data ..… Acestea corespund din punct de vedere cantitativ și
calitat iv informațiilor incluse în Contractul de vânzare -cumpărare nr. ….. din data ..….
Prezentul document a fost încheiat în 2 exemplare, câte unul pentru fiecare parte
contractantă.
Data:
Nume și prenume Nume și prenume
Semnătura Semnătura
Manager Societatea Comercială Manager Societatea Comercială
Nume și prenume Nume și prenume
Semnătura Semnătura
Agent de vânzări Societatea Comercială Reprezentant Societatea Comercială
Nume și prenume Nume și prenume
Semnătura Semnătura
Consil ier Juridic Societatea Comercială Consilier Juridic Societatea Comercială
Florian BĂCEANU
120
13. SERVICE
În ceea ce privește activitatea de service întreprinderea analizează în mod serios și la cel
mai înalt nivel (director compartiment calitate) orice reclamație din pa rtea clientului.
Întreprinderea asigură toate piesele de schimb pentru produsele pe care le livrează și în
general dacă vreun reper s -a deteriorat, în perioada de garanție, acesta este schimbat automat.
Modul de organizare al service -ului este foarte bine pus la punct.
Astfel că atunci când se primește o reclamație din partea clientului ea este analizată de
către directorul compartimentului calitate care o transmite șefului serviciu CTC cu o recomandare
preliminară a modul ui de tratare a acesteia. Acesta în registrează reclamația în registrul cu
evidența reclamațiilor și clarifică posibilele cauze, fie ele mecanice, fie electrice, care au condus
la apariția defectului reclamat.
Dacă reclamația este neîntemeiată sau produsul nu se mai află în perioada de garan ție
este anunțat clientul pentru a se stabili ce urmează a fi făcut. Dacă reclamația este întemeiată și
produsul este în perioada de garanție se stabilește modul de rezolvare, precum și persoana din
compartimentul service ce se va deplasa la beneficiar.
Persoana urmează a se deplasa la client va studia norma tehnică a produsului,
instrucțiunile de întreținere și exploatare, prevederile contractuale și alte informații tehnice
referitoare la produsul reclamat astfel că în momentul deplasării la beneficiar per soana delegată
să posede documentația necesară identificării și remedierii defectului. Dacă reclamația clientului
este formulată profesional, încât să se poată stabili cu exactitate reperul defect, delegatul va lua
reperul respectiv și dispozitivele necesa re înlocuirii lui.
Persoana delegată o dată ajunsă la client va proceda împreună cu clientul la stabilirea
defectului și analiza cauzelor care au generat defecțiunea reclamată și stabilește modul de
rezolvare. Dacă defectul se poate remedia la clint, perso ana delegată va executa imediat
lucrarea, sau dacă este necesar să înlocuiască unele repere pe care nu le are asupra lui datorită
neclarității cu care beneficiarul a relatat defectul, se stabilește de comun acord cu acesta perioada
de timp în care va reven i cu cele necesare finalizării produsului și repunerea lui în funcțiune la
parametrii garantați.
În cazul defectelor ce nu se pot remedia la beneficiar, se stabilește de comun acord
metoda de transportare a produsului la întreprindere pentru remediere, pre cum și termenul de
înapoiere la client a produsului.
Dacă se constată că produsul s -a defectat din cauza exploatării necorespunzătoare sau
a încălcării normelor de instalare sau depozitare, persoana delegată arată aceste deficiențe
clientului și nu mai tra tează produsul conform cu condițiile ce se impun în termenul de garanție,
ci cu condițiile ce se impun în tratarea defectelor în perioada de post -garanție.
Dacă o defecțiune constatată se repetă la același client sau la același tip de produs la alți
clienț i șeful CTC inițiază un raport de acțiuni corective/preventive care va fi înaintat
compartimentului de marketing și proiectare pentru a se stabili măsuri de îmbunătățire a
proiectului produsului.
O reclamație de la beneficiar se consideră rezolvată numai î n momentul în care produsul
este remediat și funcționează la parametrii garantați.
Toate documentele întocmite de compartimentul service de la preluarea reclamației și
până la rezolvarea acesteia se înregistrează într -un registru și se arhivează.
Proiect de Diplomă
121
.C. BĂCEANU S.R.L
FIȘA DE INTERVENȚIE SERVICE
CLIENT………………………………..…/ ADRESA………………………………………………………
PRODUS RECLAMAT ………………………………….…/ SERIE ………..…/ AN FABRICAȚIE …..…
COMANDA SERVICE NR. …………… …
Descrierea succintă a
defecțiunii Localizarea defecțiunii
pe ansambluri Ansamblul / reperul
defect Cauza probabilă a
defectării
Repere / ansambluri înlocuite Materiale utilizate
Denumire Cod Bucăți Valoare Denumire Cod Cantitate Valoare
A Total B Total
Cheltuieli cu remedierea ansamblurilor înlocuite -ulterior intervenției
(Fișe de Constatare+Fișe tehnologice de remediere)
Nr. fișei Valoare
Manoperă Materi ale
C Total D Total
Total E = C+D
Manoperă ore/om (în timpul intervenției) Cheltuieli de
deplasare Cheltuieli
materiale
H=A+B+D Total cost
intervenție
A+B+E+F+G
Nume si
prenume
component
echipa Marca Nr.
ore Tarif Valoare Transport
Cazare
F Total G Total
Șef Birou Suport Tehnic Clienți – Service ……………………………………….
Șef Birou Contabilitate …………………………………………………………….
Șef Biroul Prețuri ……………………………………………………………………
Florian BĂCEANU
122
14. SCOATEREA DIN UZ
Scoaterea din uz reprezintă ultima etapă din ciclul de viață al unui produs . Etapele de
concepție , execuție , exploatare și scoatere din uz și componentele respective ale calității
corespund duratei de viață a produsului și sunt redate grafic prin bucla calității reprezentată în
figura 1 .
Bucla calității a fost prezentată în standardele ISO 8402 și ISO 9004 -2 la nivelul anilor 1990,
ca o necesitate pentru înțelegerea de către toți cei interesați , a faptului că pentru a obține calitate
nu este suficientă doar axarea pe fabricația produsului .
Bucla calității este un model conceptual al activităților în interacțiune care influențează
calitatea unui produs în diferitele faze , ce se eșalonează de la identificarea cerințelor până la
evaluarea satisfacerii acestora .
Marketing Proiectarea și
dezvoltarea
produsului
Aprovizionare
FabricațiePregătirea și
dezvoltarea
proceselor de
fabricație
Ambalare ,
depozitareVânzare ,
distribuțieScoatere din uz
Inspecție ,
încercare ,
examinareAsistență
tehnică
Montaj și punere
în funcțiune
Producător – Furnizor
Beneficiar – Client
Figura 1 . Bucla calității produselor
Pornind de la aceste considerente rezultă faptul că scoaterea din uz a produsului este o etapă
la fel de importantă ca și celelalte , căreia organizația trebuie să -i acorde o deosebită atenție ,
mai ales p entru faptul că are implicații la nivelul protecției mediului , un domeniu care preocupă
din ce în ce mai mult organizațiile și organismele internaționale .
Toate tipurile de organizații sunt preocupate din ce în ce mai mult să atingă și să demonstrez e
o performanță de mediu , controlând impactul propriilor activități , produse sau servicii asupra
mediului și luând în considerare politica și obiectivele lor de mediu . Aceste aspecte se înscriu în
Proiect de Diplomă
123
contextul legislației din ce în ce mai stricte , al dezv oltării politicilor economice și a altor măsuri
destinate să încurajeze protecția mediului , a creșterii preocupărilor părților interesate privind
problemele legate de mediu , inclusiv dezvoltarea durabilă .
Numeroase organizații întreprind „analize” și/sau „audituri” de mediu în scopul evaluării
performanțelor lor de mediu . Totuși , aceste „analize” și „audituri” pot fi insuficiente pentru a
furniza unei organizații certitudinea că performanța sa nu numai că satisface , dar va continua să
satisfacă a tât prevederile legale cât și cerințele politicii sale în domeniul mediului . Pentru a fi
eficiente , aceste „analize” trebuie realizate în cadrul unui sistem structurat de management ,
integrat în ansamblul activităților de management .
Standardele i nternaționale referitoare la managementul de mediu sunt destinate să furnizeze
organizațiilor interesate elementele care pot fi integrate și altor cerințe de management , pentru
sprijinirea organizațiilor în atingerea obiectivelor referitoare la mediu și a celor economice .
Referitor la produsul analizat „ REDUCTOR CONIC ” , după ce ciclul său de viață s -a încheiat
, măsurile care se iau cu privire la scoaterea din uz sunt următoarele :
Se demontează produsul pentru a se stabili care repere sau subansambluri mai pot fi
reparate sau recondiționate pentru a putea fi folosite :
– Recondiționarea arborelui
În vederea recondiționării , arborele este supus unui control minuțios , pentru
stabilirea mărimii și caracterului uzurilor precum și defecțiunilor . În aces t context , o
deosebită importanță se acordă depistării fisurilor sau crăpăturilor. Determinarea
corectă a acestora se face prin defectoscopie electromagnetică sau cu ultrasunete .
După control și stabilirea defecțiunilor se trece la recondiționarea arbo relui. În final, arborele
se echilibrează static și dinamic .
Reperele și subansamblurile recondiționate vor fi depozitate corespunzător , în spații
închise și lipsite de umiditate ;
Reperele și subansamblurile care nu mai pot fi recondiționate vor fi topit e pentru a se
recupera materialele din care au fost executate .
Toate activitățile de scoatere din uz sunt întreprinse în scopul protejării mediului .
De asemenea în timpul fabricației organizația se asigură că activitățile desfășurate și resurs ele
utilizate nu sunt poluante sau dăunătoare mediului . Astfel deșeurile de material (așchii) rezultate
din procesul de fabricație sunt depozitate în spații corespunzătoare și apoi printr -un procedeu de
presare sunt transformate în bucăți de material care poate fi refolosit.
S.C. BĂCEANU S.R.L a inițiat demersurile necesare în vederea implementării și certificării
Sistemului de Management de Mediu SR EN ISO 14001:1996 , obținând astfel , un Sistem de
Management Integrat Calitate – Mediu .
Standard ul ISO 14001 „Sisteme de management de mediu – Specificații și ghid de utilizare” ,
oferă cerințele care pot fi auditate în mod obiectiv în scopul certificării / înregistrării și / sau
autodeclarării .
Întrucât structura celor două standarde – ISO 9001 și ISO 14001 – este asemănătoare , a fost
posibilă alcătuirea în cele două standarde , a unor tabele de corespondență , ce demonstrează
că aceste două sisteme pot fi combinate în cazul în care o organizație dorește să le aplice pe
amândouă .
Florian BĂCEANU
124
Pentru organizațiile care au nevoie de mai multe îndrumări privind problematica sistemelor
de management de mediu , se recomandă folosirea standardului internațional ISO 14004:1996
„Sisteme de management de mediu . Ghid privind principiile , sistemele și tehnici le de aplicare”.
Auditarea sistemelor de management de mediu are la bază noul standard ISO 19011:2001
„Linii directoare pentru auditul sistemelor de management al calității li de management de mediu”
.
Cerințe privind sistemul de management de mediu
Punctul 4 al standardului ISO 14001 stabilește cerințele sistemului de management de mediu
pe care organizația trebuie să îl implementeze și să îl mențină . Aceste cerințe se referă la :
Politica de mediu (adecvanța sistemului , obiectivele de mediu , documentarea și
implementarea ei , comunicarea ei în interior și exterior) ;
Planificarea (proceduri de identificare ala aspectelor de mediu și prevederilor legale,
stabilirea obiectivelor generale și a celor specifice , programe pentru atingerea obiect ivelor
și termenelor necesare) ;
Implementarea și funcționarea sistemului de management de mediu (stabilirea resurselor
și responsabilităților , instruirea , conștientizarea și competența personalului ,
comunicarea internă , circulația informației , docume ntele sistemului și controlul lor ,
activitățile de control operațional și documentele necesare , rezolvarea situațiilor de
urgență) ;
Verificare și acțiune corectivă (proceduri documentate pentru monitorizare și măsurare ,
folosirea echipamentelor , stabi lirea criteriilor de operare , gestionarea echipamentelor de
monitorizare , tratarea neconformităților , aplicarea acțiunilor preventive și a acțiunilor
corective , înregistrări , auditul sistemului de management de mediu și analiza efectuată
de conducere) .
Certificarea sistemului de management de mediu
Procedura de certificare a sistemului de management de mediu este aceeași cu cea utilizată
în cadrul certificării sistemului de management al calității .
o Așa cum în domeniul calității s -a introdus marcajul CE , în domeniul protecției mediului
țările membre ale Uniunii Europene au hotărât introducerea unei sigle ecologie – ECO
LABEL EUROPEEN (fr.) – comună țărilor membre . Reglementarea aparține CEE/28
martie 1992 și urmărește să promoveze produsele având o incidență redusă asupra
mediului . concomitent , unele state europene au introdus propriile sigle naționale .
Avantajele unui sistem de management de mediu
Se recomandă ca o organizație să introducă un sistem eficient de management de mediu
pentru a proteja sănătatea omului și a mediului împotriva impacturilor potențiale ale activităților,
produselor sau serviciilor sale și pentru a contribui la menținerea și îmbunătățirea calității mediului
.
Introducerea unui sistem de management de me diu poate ajuta o organizație să ofere
încredere părților interesate referitor la faptul că :
Există un angajament al conducerii privind îndeplinirea prevederilor propriei politici , a
obiectivelor și a țintelor sale de mediu ;
Accentul este pus mai degrab ă pe prevenire decât pe acțiunea corectivă ;
Proiect de Diplomă
125
Poate furniza dovada unei preocupări rezonabile privind problemele de mediu și de
conformitate la reglementări ;
Proiectarea sistemelor include procesul de îmbunătățire continuă .
Avantajele potențiale dete rminate de aplicarea unui sistem de management de mediu eficient
sunt următoarele :
Asigurarea consumatorilor privind angajamentul pentru introducerea unui management
de mediu care se poate demonstra ;
Menținerea unor bune relații cu publicul și autorități le locale ;
Satisfacerea criteriilor și îmbunătățirea accesului la capital ;
Obținerea asigurărilor la un preț rezonabil ;
Îmbunătățirea imaginii și creșterea prezenței pe piață ;
Îndeplinirea criteriilor de certificare a vânzătorului ;
Îmbunătățirea contr olului asupra costurilor ;
Limitarea incidentelor care implică responsabilitatea juridică a producătorului ;
Demonstrarea unei preocupări rezonabile privind mediul ;
Conservarea materiilor prime și a energiei ;
Simplificarea demersurilor de obținere a perm iselor și autorizațiilor ;
Încurajarea dezvoltării și transmiterii soluțiilor referitoare la mediu ;
Îmbunătățirea relațiilor dintre industrie și autoritățile publice .
Integrarea aspectelor de mediu în proiectarea și dezvoltarea produsului
Scopul integrării aspectelor de mediu în proiectarea și dezvoltarea produsului este reprezentat
de reducerea impacturilor adverse de mediu ale produselor de -a lungul întregului lor ciclu de viață
. Străduindu -se pentru atingerea acestui țel , organizația obține multe beneficii – competitivitate ,
mai mulți clienți . Beneficiile potențiale includ :
– Costuri reduse prin optimizarea consumului de materiale și energie , procese mai
eficiente , reducerea deșeurilor ;
– Stimularea inovațiilor și creativității ;
– Identifica rea unor noi produse (ex. din materiale) ;
– Întâmpinarea sau depășirea așteptărilor clienților ;
– Îmbunătățirea imaginii organizației ;
– Creșterea loialității clienților ;
– Sporirea cunoștințelor referitoare la produs ;
– Diminuarea datoriilor prin reducerea imp acturilor de mediu ;
– Reducerea riscurilor (ex. riscul de a pierde acceptarea pe piață) ;
– Îmbunătățirea relațiilor cu reglatorii ;
– Îmbunătățirea comunicării interne și externe .
Produsele pot avea o serie de aspecte de mediu (ex. generarea emisiilor , consumul de
resurse) care se concretizează în impacturi de mediu (ex. poluarea aerului , apei și solului ,
modificările climatice) .
Un impact de mediu al unui produs este generat de intrările și ieșirile de materie și energie de
la nivelul fiecărei etape a ciclului de viață al acestuia .
Intrările se împart în două categorii : materiale și energetice .
Intrările materiale sunt asociate cu o varietate de aspecte de mediu , de exemplu : folosirea
resurselor , expunerea oamenilor și a sisteme lor ecologice la contaminați , emisii în aer , deversări
în apă și pe sol , generarea și acumularea deșeurilor .
Florian BĂCEANU
126
Intrările energetice sunt necesare în aproape toate etapele ciclului de viață al produsului.
Sursele de energie includ combustibilii fosi li , materiale reziduale , energie nucleară , solară ,
geotermală , eoliană și hidroenergie . Fiecare tip de sursă energetică are aspecte de mediu
identificabile .
Ieșirile din cadrul ciclului de viață al produsului se împart în : produsul în sine , p roduse
intermediare , co -produse , produse finite și alte ieșiri precum :
– Emisiile în aer care conțin gaze , vapori și materie particulată . Aceste emisii pot afecta
ecosisteme , oameni , materiale etc. sau pot contribui la apariția altora precum :
acidifi carea , reducerea ozonului și modificarea climei . Aceste emisii pot avea loc , din
punct de vedere al emisiilor difuze , în condiții normale sau accidentale ;
– Descărcările efluenților realizează eliberări de substanțe atât în apa de suprafață cât și în
cea freatică ;
– Deșeurile pot fi generate la nivelul fiecărei etape a ciclului de viață . Deșeurile produse
pot deveni intrări pentru alte procese sau pot fi tratate , reciclate , folosite ca surse de
energie , incinerate sa depozitate ;
– Alte ieșiri pot inclu de zgomotul , radierea , câmpurile electromagnetice etc. ;
– Substanțele pot trece prin materiale sau straturi materiale în aer , apă sol .
În concluzie , S.C. BĂCEANU S.R.L , desfășoară toate demersurile necesare pentru
identificarea și rezolvarea pr oblemelor de mediu care pot apărea în cadrul fiecărei etape a ciclului
de viață a produsului , prin integrarea aspectelor de mediu în proiecta rea și dezvoltarea
produsului .
Proiect de Diplomă
127
15. BIBLIOGRAFIE
[1]. Amza, Gh.,Radu, C., Nițoi, D., Tehnologia Materialelor , vol IV, Editura Bren, 2003;
[2]. Amza, Gh., Dumitrache – Rujinski, A., Nițoi, D., Tehnologia materialelor, Proiectarea
Proceselor Tehnologice , Editura Bren, 2015;
[3]. Amza, Gh., Constantin Radu, Nițoi, D., Tehnologia Materialelor și Produ selor – Proiectarea
Proceselor Tehnologice , vol X, Editura Printech, 2010;
[4]. Amza, Gh., Constantin Radu, Nițoi, D., Tehnologia Materialelor – Incercări pentru
Determinarea Proprietăților Materialelor și Procedee de Prelucrare a Materialelor , Editura
Printech, 2007;
[5]. Amza, Gh., Radu, C., Nițoi, D., Calitatea în Procese de Operare – Elemente de proiectare ,
Volumul V, Editura Printech, 2013;
[6]. Amza, Gh., Ecotehnologie, Editura Printech, 2006
[7]. Gladcov P. ș.a., Pregătirea fabricației. Bucure ști, Editura Matrix Rom, 2004
[8]. Mihai A., Voicu M., Rujinski A. D., Mateiasi G., Funar S., Dumitrascu C., Inspectia calitatii,
Metode nedistructive de examinare, lucrari practice de laborator, Indrumar , Editura Printech
Bucuresti 2011
[9] www. sew-eurodrive.com
[10] Mihai VOICU , Alexandrina MIHAI , Gabriela MATEIAȘI , „Îndrumar pentru proiectarea
inspecției produsului” , 2008
[11] Mihai VOICU , Irina SEVERIN , „Inițiere în Ingineria Calității” , Editura BREN , București ,
2000
[12] D. MARINCAȘ, D. A BĂITANCEI, „Fabricarea și Repararea Autovehiculelor Rutiere” , Editura
Didactică și Pedagogică , București , 1982
[13] http://www.cornerprod.ro/reductoare -si-motoreductoare -unimec
[14] http://www.omtr.pub.ro/didactic/indrumare/indrumar_gstoica.pdf
[15] http://toolgui de.sandvik.coromant.com/TouchTime/coromant/#/taskSetup/task
Florian BĂCEANU
128
ANEXE
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Proiect de Diplomă [615309] (ID: 615309)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.