Managementul Productiei Cap 8 9 [615098]

UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 8
MANAGEMENTUL CALITĂȚII PRODUSELOR

Cuprins
8.1. Calitatea produselor -noțiune, indicatori de apreciere
8.2. Fiabilitatea, mentenabilitatea și disponibilitatea
produselor industriale -noțiune, indicatori de apreciere
8.3. Strategii utilizate în procesul de control și urmărire
operațională a calității produselor

Obiectivele unității de învățare
După parcurgerea temei, student: [anonimizat]:
• Să definească noțiunea de calitate
• Să alcătuiască un set de indicatori cu care să evalueze calitatea
produselor
• Să cuantifice fiabilitatea, mentenabilitatea și disponibilitatea
unui produs
• Să fundamenteze strategiile utilizate în procesul de control

Timp alocat studiului: 2 h

8.1. Calitatea produselor -noțiune, indicatori de apreciere

Calitatea produselor este o prioritate majoră , o condiție a ridicării
eficienței muncii sociale, a satisfacerii la un nivel superior a nevoilor societății.
Totodată, calitatea produselor este implicată direct în asigurarea și creșterea calității vieții.
În definirea calității, punctul de pornire îl reprezintă valoarea de
întrebuințare care diferențiaz ă produsele între ele după utilitatea pe care o
satisface. Se poate întâmpla însă ca unele produse să satisfacă diferit aceeași necesitate. Măsura în care produsul satisface o anumită/aceeași necesitate socială determină calitatea acestuia.
Calitatea produselor este dată de totalitatea proprietăților acestora,
măsura în care acestea satisfac necesitățile sociale ca urmare a performanțelor tehnice, economice, ergonomice și estetice, gradul de utilitate și de eficiență pe care acestea le asigură.
Calitatea pr oducției este o noțiune mai complexă incluzând pe lângă
calitatea produselor și calitatea utilajului de produsului, a proceselor tehnologice, a forței de muncă, calitatea organizării producției și a muncii, calitatea activității de concepție.
În aprecierea tehnică a calității produselor se utilizează o mare varietate
de caracteristici de calitate prevăzute în standarde, norme interne ale întreprinderilor, în caietele de sarcini sau în contractele încheiate cu beneficiarii.
Aceste caracteristici de calitate sunt indicatori parțiali ai calității.
Exemple: la motoarele cu combustie internă – puterea motorului, în CP;
consumul de combustibil pe 1CP/h; greutatea ce revine pe 1 CP etc.
Pentru produsele care se fabrică pe clase de calitate, aprecierea sintetică
a calității acestora se face cu ajutorul coeficientului mediu al calității ce
reflectă structura pe clase de calitate a produsului respectiv:
115

∑∑
==⋅
=n
1ii 1n
1ii i
c
q pqp
K
( 8.1.)
în care:
ip
reprezintă prețul unitar al produsului de clasă i (n1i,=- clase de
calitate);
1p
– prețul unitar al produselor de clasa I de calitate;
iq
– cantitățile de produse fabricate pe fiecare clasă i de
calitate.

Valoarea optimă a acestui coeficient este 1.
Pentru întregirea caracterizării calității produselor se utilizează și alți
indicatori: producția rebutată; pierderi prin rebuturi; pierderi din declasări calitative; refuzuri la recepție; produse reclamate de beneficiari; cheltuieli cu remanierea produselor reclamate etc.
Din necesitatea unei caracterizări sintetice și a calității produselor care
nu se împart pe clase de calitate, în special produsele tehnice, a fost concepută
în Franța și preluată la noi metoda demeritului (demerit=lipsă de merit).
Metoda presupune clasificarea, după gravitatea lor, a tuturor defectelor
pe care le poate avea un produs și caracterizarea calității produsului printr -un
indice al demeritului, func ție de defectele constatate la lotul sau eșantionul de
produse controlate.
Defectele posibile ale produsului se împart în patru categorii, în ordinea
regresivă a lor: defecte critice; defecte principale; defecte secundare și defecte
minore.
Defectele criti ce sunt defectele care împiedică realizarea funcțiilor
pentru care a fost conceput produsul, cele ce creează insecuritate pentru utilizator și cele care prezintă riscul autoavarierii în timpul funcționării.
Defectele principale limitează posibilitățile de folosire a produsului
conform destinației (produsele care prezintă defecte critice și principale nu trebuie livrate ca atare în consum).
Defectele secundare sunt de mai mică importanță, greu sesizabile la
beneficiari.
Defectele minore sunt fără însemnătate practică.
Diferențierea acestor categorii de defecte se face prin ponderare,
folosindu- se în acest scop diferite scări de ponderi. De regulă, în literatura de
specialitate sunt acceptate următoarele scări de ponderi: 100; 50; 30; 10.
Important este ca toate întreprinderile care fabrică produse de același fel
și utilizează pentru aprecierea calității metoda demeritului, să folosească aceeași scară de ponderi, pentru asigurarea comparabilității datelor.
Cunoscându- se numărul total de defecte, pe cele patru categorii, ale
produselor controlate, se poate calcula un demerit mediu (
D), ca un număr
mediu ponderat de defecte ce revine pe un produs dintre cele controlate:
npd
D4
1ii i∑
=⋅
=
( 8.2.)
unde:
i reprezintă cele patru categorii de defecte;
id – numărul total de defecte de categoria i sesizate;
116

ip – ponderea pentru defectele de categoria i, potrivit scării
de ponderi adoptate;
n – numărul produselor controlate.

Pentru aprecierea nivelului calitativ al produselor fabricate pentru o
anumită perioadă calendaristică, demeritul mediu ( D) trebuie comparat cu un
demerit etalon (0D). Acesta indică o calitate etalon, de referință a produsului
respectiv și se poate stabili încă din faza de proiectare a produsului respectiv, admițându- se ca inerente anumite defecte, dar nu de natura celor critice sau
principale. Se mai poate stabili și ca un demerit mediu realizat într -o perioadă
în care produsele au fost apreciate ca fiind de calitate corespunzătoare, adică, în care nu s -au înregistrat refuzuri sau reclamații.
Se poate deci, calcula un indice al demeritului (
DI), astfel:
0DDDI=
(8.3.)
Acesta poate avea următoarele semnificații: DI=1- calitatea produselor
controlate corespunde calității etalon; DI>1- calitatea produselor controlate
este inferioară celei etalon; DI<1- calitatea produselor controlate este
superioară celei etalon.

Test de autoevaluare 1
1. Demeritul mediu reprezintă:
a) numărul mediu de defecte identificate pentru un lot controlat;
b) numărul de defecte ce revine pe un produs dintre cele controlate;
c) numărul de defecte ponderate stabilite pentru un lot controlat;
d) numărul mediu ponderat de defecte ce revine pe un produs dintre cele controlate;
e) numărul de defecte critice sau principale ponderate care revin pe un produs dintre cele controlate.

2.Aplicaț ie de rezolvat
În cursul unei luni, în urma evaluării calități unui lot de 430 garnituri de mobilă realizat de un producător, s -au înregistrat 30 de defecte critice, 40 de defecte
principale , 85 de defecte secundare și 105 defecte minore. Demeritul etalon este fixat la 10 defecte pe un produs. Să se calculeze indicele demeritului și să se aprecieze cum a evoluat calitatea produselor.

8.2. Fiabilitatea, mentenabilita tea și disponibilitatea produselor
industriale -noțiune, indicatori de apreciere

Conform recomandării Comisiei Electrotehnice Internaționale,
″Fiabilitatea este o caracteristică a unui dispozitiv exprimată prin
probabilitatea cu care el îndeplinește o funcție necesară, în condiții date , pe o
durată de timp dată ″.
Altfel spus, fiabilitatea se exprimă prin funcția care redă probabilitatea
ca timpul T de funcționare fără defecțiuni să depășească timpul t prescris (dinainte stabilit), adică:
) ()( tTPtR >=
fiind o probabilitate cu valoarea cuprinsă între 0 și 1 (fig. 8.1.)
117

0,5
tR(t)F(t)1
0
Fig. 8.1. Reprezentarea grafică a funcției fiabilității și a funcției de
nonfiabilitate

Funcția de fiabilitate este o funcție descrescăto are, pozitivă și continuă
pe tot intervalul său de definiție [)∞+ ,0; când t=0, R(t)=1, iar când +∞→t ,
0 tR→)(.
Funcția de nonfiabilitate ()()tF, denumită și probabilitatea de defectare a
produsului până la momentul t este dată de relația:
()()()tTPtR1tF ≤=−=
Funcția de nonfiabilitate este o funcție crescătoare, pozitivă și continuă
pe tot intervalul său de definiție [)∞+ ,0; când t=0, ()tF=0, iar când ∞→t ,
1 tF→)(. Rezultă că, 1tFtR =+)()( și exprimă faptul că cele două evenimente
(supraviețuirea și defectarea) sunt complementare, se exclud reciproc și nu se
produc simultan.
Evaluarea fiabilității se poate face în trei stadii:
• în faza de proiectare , aceasta fiind o fiabilitate proiectată sau anticipată;
se face pe baza datelor de fiabilitate ale produselor similare cu cele proiectate, aflate deja în fabricație;
• în faza de fabricație , respectiv, se calculează o f iabilitate experimentală
pe baza datelor obținute prin experimentarea produsului în laborator ;
• în faza de exploatare , se calculează o fiabilitate efectivă sau
operațională pe baza datelor furnizate de utilizatori.
Se mai poate vorbi și despre o fiabilitate nominală, care reprezintă
fiabilitatea unui produs prescrisă în specificații (standarde, norme tehnice, contracte).
Indicatorii de apreciere a fiabilității produselor industriale sunt:
• durata medie de viață a produsului (DMV); se calculează pentru
produs ele care nu se mai pot repara, pe baza experimentării unui eșantion de
produse (n):
nt
DMVn
1ii∑
==
( 8.4.)
în care:
i=1,n – numărul de exemplare (de produse) din eșantion;
it – timpul individual de funcționare al fiecărui exemplar, în ore.
• media timpului de bună funcționare ( tsau MTBF ); se calculează
pentru produsele care se pot repara, cu ajutorul relației:
nt
MTBFn
1ii∑
=′
=
( 8.5.)
unde:
it′ reprezintă timpul de bună funcționare până la prima cădere (defectare).
118

• abaterea medie pătratică a timpilor de bună funcționare față de medie
()TBFσ:
()
nttn
1i2
i
TBF∑
=−′
=σ
( 8.6.)
Acest indicator exprimă gradul de omog enitate sub aspectul fiabilității.
• rata medie a căderilor )(λ, evidențiază numărul de defectări pe oră și se
poate determina astfel:
MTBF1=λ
( 8.7.)
Din experiență a rezultat că λ, de-a lungul existenței produsului,
variază potrivit unei curbe denumită curba ″ cada de baie″ (fig. 8.2.).
λ
0 I II III t
Fig. 8.2. Evoluția ratei medii a căderilor în timp

Această evoluție ne permite să distingem trei etape în viața produsului,
etape ce se deosebesc atât prin frecvența căderilor cât și prin cauzele ce provoacă defectele.
• Prima etapă este denumită perioada căderilor precoce (timpurii) sau
perioada infantilă a vieții produsului .
Se caracterizează printr -un nivel ridicat al ratei căderilor (produsul se
defectează frecvent). Cauzele pot fi: erori de proiectare a produsului; erori în
elaborarea procesului tehnologic, de execuție sau exploatarea incorectă a produsului de către utilizator.
Erorile de proiectare pot fi elimina te prin experimentarea prototipului;
erorile de tehnologie sau execuție pot fi depistate prin experimentarea seriei
zero, iar erorile de exploatare la utilizator pot fi eliminate prin instrucțiunile de
exploatare stabilite de producător și precizate în car tea tehnică ce însoțește
produsul.
• A doua perioadă, denumită perioada de funcționare normală a
produsului , este perioada cea mai lungă și se caracterizează prin aceea că λ se
menține la un nivel scăzut și aproximativ constant; defectările produsului în
acest interval se datorează unor factori aleatori, nesemnificativi; este perioada cea mai importantă din viața produsului pentru care, de regulă, se fac studiile de fiabilitate operațională.
• A treia perioadă este cea de îmbătrânire a produsului , când rata
căderilor tinde să crească din nou, iar repararea produsului devine ineficientă,
motiv pentru care acesta se casează.
Funcția fiabilității (R(t)) este indicatorul care răspunde direct noțiunii
de fiabilitate, dar necesită calcularea prealabilă a indicatorilor prezentați
anterior și reprezintă probabilitatea ca produsul să funcționeze fără căderi o perioadă de timp t, dinainte stabilit, adică:
R(t)=P(T>t)
Pe această probabilitate, se întemeiază termenul de garanție pe care
întreprinderea producătoare îl acordă utilizatorilor.
119

Dacă distribuția timpilor de bună funcționare (sau a cazurilor de bună
funcționare) se face după o funcție exponențială, deci experimentul privește
perioada de funcționare nominală cu λ aproximativ constant, atunci:
tetRλ−=)( sau MTBFt
etR−
=)(
Fiabilitatea produselor complexe (mașini, aparate, instalații etc.) este
determinată, în cea mai mare măsură, de fiabilitatea unor componente de bază
ale acestora, piese și subansamble vitale.
Pe baza datelor experimentale s -a constatat că fiabilitatea unui
asemenea produs complex poate fi determinată ca produs al fiabilităților individuale ale componentelor vitale:
∏
==n
1ii p tR tR )( )(
sau
∑
=λ−λ− λ−λ−λ−=⋅⋅⋅⋅=n
1ii
n 3 2 1tt t t t
p e e e e e tR ……. )(
unde:
R(t) i reprezintă probabilitatea funcționării fără căderi a componentei i, pe o
perioadă de timp dată.
Această relație de calcul are la bază două supoziții:
• defectarea oricărei componente determină căderea ansamblului (a
produsului);
• fiabilitatea unei componente nu depinde de fiabilitatea altor
componente.
Ambele supoziții, deși nu sunt în întregime corecte, sunt admise tocmai
pentru că permit caracterizarea cu o aproximație convenabilă a fiabilității produsului prin fiabilitatea unor componente ale sale.
Fiabilitatea produselor complexe poate fi ridicată cu ajutorul
redundanței acestora.
Un produs este redundant când pe lângă o oarecare piesă de bază care
îndeplinește o anumită funcție, acesta este echipat cu una sau mai multe piese similare de rezervă îndeplinin d sau purtând aceeași funcție.
După modul cum se realizează, redundanța poate fi pasivă sau activă.
Se vorbește despre o redundanță pasivă când piesa de rezervă intră în
funcțiune numai în momentul în care se defectează piesa de bază.
Redundanța activă se realizează în cazul în care piesa de rezervă
funcționează concomitent cu piesa de bază, fiind supusă acelorași solicitări.
Estimarea fiabilității produselor în faza de fabricație se face utilizând
diferite planuri de încercări de fiabilitate . Ipoteza stati stică care se testează
când se efectuează controlul fiabilității este ipoteza că fiecare element supus verificării a fost realizat în conformitate cu specificațiile.
Pentru a testa ipoteza făcută se utilizează metodele de încercări prin
sondaj.
În funcție de parametrul care stă la baza deciziei, se folosesc două tipuri
de încercări:
• încercări cenzurate (K), la care experimentul se oprește în momentul
când din cele n produse care alcătuiesc eșantionul au căzut K produse, unde K este un număr dinainte stabili t;
• încercări limitate sau trunchiate (T), la care experimentul se oprește
după ce a trecut de o anumită perioadă de timp T, stabilită în prealabil.
Ambele tipuri de încercări se pot efectua:
• cu înlocuirea componentelor căzute (C);
• fără înlocuirea compone ntelor căzute (F).
120

Având în vedere aceste tipuri de încercări se pot identifica următoarele
planuri de încercări de fiabilitate:
• planuri cenzurate de încercări fără înlocuirea componentelor căzute:
[]KFn,,;
• planuri cenzurate de încercări cu înlocuirea componentelor căzute:
[]KCn,,;
• planuri trunchiate de încercări fără înlocuirea componentelor căzute:
[]TFn,,;
• planuri trunchiate de încercări cu înlocuirea componentelor căzute:
[]TCn,,.
Scopul utilizării acestor planuri de încercări de fiabilitate este acela de
estima timpul mediu de bună funcționare (MTBF) pentru un lot de produse
fabricate și pe baza acestuia, fiabilitatea lor.
Planurile de încercări cenzurate se ut ilizează, în general, pentru
produsele cu o fiabilitate mică (care se defectează frecvent), iar cele trunchiate se folosesc pentru produsele cu o fiabilitate mai mare.
Utilizând un plan de încercări de tipul
[)KFn,, în vederea estimării
fiabilității a n produse identice, stabilite pe baza metodelor de eșantionare,
dintr -un lot de fabricat, cele n produse vor fi puse în funcțiune simultan,
experimentul se va opri în momentul în care se înregistrează căderea a K produse, dinainte stabilit, atunci:
ntKn t t ttMTBFK K 1K 2 1 ⋅−+++++=− ) ( ……..
(8.8.)
unde:
t1,t2,…….,t K reprezintă timpii de bună funcționare, în ore, până la defectare a
fiecărui produs.
În situația folosirii unui plan de încercări de tipul [)KCn,,, experimentul
va începe prin punerea simultană în funcțiune a celor n produse, iar în
momentul defectării unuia se înlocuiește cu altul nou; experimentul se oprește
când s -au înregistrat cele K căderi stabilite inițial, astfel:
1KntnMTBFK
−+⋅=
( 8.9.)

În cazul planurilor de încercări de tipul [)TFn,,, mărimile n și T se
fixează dinainte, iar numărul căderilor K apărute în intervalul de timp stabilit
T, constituie variabila aleatoare.

nTKn t t ttMTBFK 1K 2 1 ) ( …….. −+++++=−
( 8.10.)
Dacă se utilizează un plan de încercări de tipul [)TCn,,, atunci:
KnTnMTBF+⋅=
( 8.11.)

Mentenabilitatea este acea caracteristică a calității ce se referă la
ușurința întreținerii produsului și la posibilitatea ca atunci când acesta s -a
defectat să și poată fi reparat și pus în funcțiune într -un timp minim, dinainte
stabilit.
Asigurarea mentenabilității pres upune trei cerințe:
• accesibilitatea , adică posibilitatea de a ajunge cu ușurință la
subansamblul sau piesa uzată și a demontării acestora (accesibilitatea trebuie asigurată încă din faza de proiectare a produsului, acordându -se atenție așezării
diferitelor sale elemente constructive, încât demontarea unuia dintre acestea să
121

se poată face fără demontarea altora sau cu demontarea a cât mai puține dintre
ele);
• existența service- lui (echipele de întreținere și reparații ale
producătorului sau ale unei unități s pecializate în service, trebuie să asigure
întreținerea corectă a produsului și repararea într -un timp minim);
• asigurarea pieselor de schimb (întreprinderile producătoare au
obligația ca pe lângă produsele finite ca atare, să asigure în cantități corespunz ătoare și piesele de schimb pentru întreținerea lor).
În faza de proiectare a noului produs, mentenabilitatea poate fi
anticipată, prin studierea datelor privind întreținerea și repararea unor produse asemănătoare. Se mai poate stabili și prin testarea pro totipului, căruia i se
provoacă intenționat anumite defecțiuni, în vederea determinării unor parametri de mentenanță.
În faza de exploatare, mentenabilitatea poate fi calculată pe baza datelor
din evidențele unităților specializate în service sau a atelier ului de service al
întreprinderii producătoare.
Mentenabilitatea produsului poate fi caracterizată (dimensională) cu
ajutorul a doi indicatori:
• media timpului de reparație (MTR):
rt
MTRn
1ii∑
==
( 8.12.)
în care:
t – durata unui caz de reparație, ore;
r – numărul reparațiilor efectuate la produsul sau la produsele de
același tip supuse deservirii.
Această formulă de calcul poate fi utilizată, cu rezultate acceptabile,
numai în cazul unor produse mai simple din punct de vedere constructiv.
În cazul produselor complexe trebuie să avem în vedere că diferitele
sale componente nu au, toate, aceeași fiabilitate, deci, nu au toate aceeași rată a
căderilor λ.
De aceea, în toate cazurile în care se cunoaște – pe cale experimentală-
rata căderilor componentelor constructive ale produsului, media timpului de
reparație a unui produs de tipul respectiv trebuie calculată ca o medie
aritmetică ponderată, după formula:
∑∑
==
λλ⋅
=r
1iir
1ii it
MTR
( 8.13.)
în care:
i=1,n reprezintă componentele produsului;
ti – durata medie a unei reparații pentru componenta de
tipul i, ore;
λi – rata căderilor componentei i (frecvența orară a
defectărilor acestei componente).
• rata medie a reparațiilor (µ) reprezintă frecvența medie a reparațiilor la
produsele de același fel în unitatea de timp (numărul mediu de deserviri în unitatea de timp), adică:
MTR1=µ
( 8.14.)

122

Caracterizarea cea mai complexă a calității produsului care ține seama,
atât de fiabilitatea, cât și de mentenabilitatea acestuia, se face prin indicatorul
disponibilitatea produsului (D).
Disponibilitatea produsului arată, în mărime relativă, măsura în ca re
acesta se află la dispoziția utilizatorului- deci în stare de funcționare- pe
întreaga sa durată de viață, adică:

µ+λµ=+=MTR MTBFMTBFD
( 8.15.)
Pentru produsele nereparabile, disponibilitatea se confundă cu
fiabilitatea acestora.

Test de autoevaluare 2
1. Mentenabilitatea produselor industriale exprimă:
a) posibilitatea produsului de a fi la dispoziția utilizatorului în permanență;
b) probabilitatea ca produsul să se defecteze cât mai rar;
c) probabilitatea ca produsul să nu se defecteze în perioada de garanție;
d) ușurința întreținerii produsului și posibilitatea de a fi reparat și pus în
funcțiune într -un timp minim, dinainte stabilit;
e) ușurința întreținerii și reparării produsului în perioada de garanție.

2. Aplicați e de rezolvat
Din datele furnizate de utilizatori cu privire la comportarea în exploatare a produselor P, rezultă următoarele: 136 de exemplare au funcționat între 100 și 200 ore, până la cădere; 144 de exemplare – între 200 și 500 ore; 720 de
exemplare – între 500 și 1000 ore.
În această situație, care este media timpilor de bună funcționare (ore) și rata căderilor ?

3. Aplicați e de rezolvat
Pentru determinarea fiabilității produsului P, a fost supus încercărilor un lot inițial de 40 exemplare din acest produs, exemplarele căzute pe parcursul
experimentării fiind înlocuite cu altele noi. Experimentarea a durat 118 ore, fiind oprită la căderea exemplarului al 20- lea.
Considerând o distribuție exponențială a timpilor de bună funcționare ai exemplarelor încercate, să se determine probabilitatea ca produsul P să funcționeze fără căderi 160 ore .

4. Aplicați e de rezolvat
În vederea anticipării fiabilității produsului P, aflat în fabricație, s -a
experimentat un lot de 100 produse. Experimentul s -a oprit după 50 ore,
constatându- se că, în această perioadă de timp, au fost înlocuite 25 produse,
care s -au defectat.
Considerând o distribuție exponențială a timpilor de bună funcționare ai exemplarelor încercate, să se determine probabilitatea ca produsul P să funcți oneze fără căderi 120 ore .

5. Aplicați e de rezolvat
Din evidențele atelierelor de reparații, rezultă că durata medie a reparației unui
produs de tipul ″ P″ ale cărui date privind exploatare sunt cele de la aplicația 2
este de 60 ore.
Care este disponibilitatea acestui produs?
123

6. Aplicați e de rezolvat
Produsul ″P″ are, în structura sa, cinci componente principale, în legătură cu
care se cunosc următoarele:
Componentele
produsului Durata medie a unei
reparații pentru
fiecare componentă
(ore) Frecvența orară a
defectărilor fiecărei componente
(%)
S1
S2
S3
S4
S5 65
123 205 85
90 4,2
5,3 10 4,8
4,9
Care este media timpului de reparație ?

8.3. Strategii utilizate în procesul de control și urmărire a calității
produselor

La începutul anilor 1960 a apărut conceptul de ″Total Quality Control ″
(Controlul total al calității). Acest concept a evoluat în ultimul timp la formula ″Total Quality Management ″, inițiatorul acestuia fiind Feigenbaum.
Potrivit acestui concept, majoritatea compartimentelor întreprinderii
sunt implicate în realizarea calității având contribuții obligatorii.
În organizarea controlului calității produselor trebuie să se rezolve
următoarele trei probleme:
• poziționarea compartimentului de control în s tructura organizatorică
a întreprinderii;
• structurarea activității compartimentului de control;
• alegerea metodelor de urmărire operativă a calității produselor.
Poziționarea compartimentului în structura organizatorică a
întreprinderii este o problemă de evaluare a avantajelor și dezavantajelor
centralizării și descentralizării conducerii calității. De obicei, compartimentul
de control căruia i se deleagă autoritatea conducerii, se subordonează factorului
răspunzător de producție din cadrul ″top management ului″ întreprinderii
(vicepreședintelui pentru producție, managerului producției sau inginerului șef
de producție, după caz).
Compartimentul controlului calității efectuează, de regulă, trei tipuri
principale de activități, sistematizate după criteriul des tinației, ca în figura 8 .3.
Subdiviziunea proiectării controlului elaborează planul calității prin
care se stabilește întregul sistem de control al calității în cadrul întreprinderii. Sarcinile generale ale acesteia sunt: determină dacă obiectivele și scopurile calității sunt definite suficient de clar pentru a permite o planificare a calității
în vederea satisfacerii cerințelor clienților; analizează produsele și procesele tehnologice cu scopul de a evita complicațiile în realizarea calității; planifică metodele de control care urmează să asigure cele mai mici costuri ale calității; determină capabilitatea proceselor de a realiza calitatea; analizează informația despre calitate și feed -back -urile calității și formulează recomandări de
îmbunătățire a proiectării produselor, proceselor, echipamentelor de control și întregu lui sistem al calității.
124

Managerul
controlului
calităț ii
Proiectarea
controlului
calităț ii Concepț ia
echipamentelor
de control Concepț ia
operaț iilor de
control
Efectuarea
controlului ș i
testelor

Fig.8.3. Structura compartimentului controlului calității

Subdiviziunea concepției echipamentelor de control se ocupă de
cercetarea, proiectarea și procurarea instrumentelor și aparatelor pentru
măsurar ea, evaluarea și testarea calității produselor și proceselor de fabricație.
Subdiviziunea concepției procesului de control evaluează capabilitatea
proceselor în raport cu performanțele calitative cerute; acordă asistența tehnică pentru înțelegerea de către cei ce execută producția a standardelor de calitate;
elaborează metodele necesare aplicării planului calității; acordă servicii metrologice pentru întreținerea echipamentelor de control în stare de funcționare; asigură efectuarea controlului de recepție ș i performarea
operațiilor fizice în condiții de calitate prin inspectarea, testarea și raportarea asupra calității obținute.
Responsabilitatea privind efectuarea operațiilor de control și testelor
poate fi acordată atelierelor de producție pe linia realiză rii operațiilor de rutină
(măsurători, verificări de laborator, testări ale fiabilității etc).
Certificarea calității produselor se face prin aplicarea vizei de controlul
calității pe documentele ce însoțesc produsele pe fluxul de fabricație și la controlul final- viza pe produsul finit. Produsele se livrează numai însoțite de
certificate de calitate, certificate de garanție, buletine de analiză sau alte documente de certificare a calității emise de unitatea producătoare.
Controlul de calitate, din punct de vedere al stadiului procesului de
producție în care se execută, se împarte în:
• control preliminar;
• control pe fluxul tehnologic;
• control final.
Controlul preliminar este un control premergător fabricației propriu –
zise și are menirea de a preveni slaba calitate și rebutul. Obiectul acestui control îl constituie calitatea materiilor prime și materialelor, a S.D.V. -urilor,
starea utilajului, însușirea de către muncitori a procesului tehnologic.
verificarea reglării și preciziei de lucru a mașinii, ca și a însușirii de către
muncitor a operației de executat, se face prin ″ controlul primei piese ″.
Controlul pe flux , desfășurat în cursul fabricației, urmărește stabilitatea
procesului tehnologic și depistarea eventualelor cauze ce provoacă o
variabilitate excesivă a parametrilor procesului tehnologic. În funcție de specificul tehnologic și de posibilitățile de mecanizare și automatizare a controlului, controlul pe flux se fac e după fiecare operație sau numai după
anumite operații- cheie, hotărâtoare pentru calitatea produsului. Se mai practică
125

și ″controlul interfazic ″, la finele unui șir de operații care reprezintă o fază
distinctă a procesului tehnologic.
După locul unde se efectuează, controlul de calitate poate fi organizat
ca un control staționar sau ca un control mobil.
Controlul staționar se efectuează la standurile de încercări, în
laboratoare sau la punctele de control din secție (mese de control pentru
verificarea viz uală ori prin măsurări a calității produsului). Această modalitate
de organizare a controlului se pretează la verificarea unor loturi mari de piese
de același fel, la controlul produselor finite ușor transportabile, precum și în
cazurile în care operațiile de control necesită condiții deosebite (de exemplu,
izolare acustică), ori mijloace tehnice care nu pot fi deplasate.
Controlul mobil este acela care se efectuează chiar la locurile de muncă
ale muncitorilor cu mijloace de control mobile, când cantitățile de piese sunt
mai mici sau când semifabricatele și produsele sunt grele și se transportă cu dificultate.
În aplicarea controlului calității produselor se disting două grupe de
metode de control: metode deterministe și metode statistice (probabilistice).
Controlul determinist este un control 100% sau total și în constă în
verificarea fiecărei unități de produs, piesă etc. Acest control este necesar în cazul produselor tehnice (mașini, aparate) ca și al pieselor mult solicitate ale produselor, care, prin def ectarea lor, pot antrena căderea ansamblului.
Controlul total este necesar, de asemenea, în cazurile în care procesul
de fabricație nu este stabilizat urmând a se depista cauzele ce determină o variabilitate excesivă a parametrilor de calitate. La producți a de serie mare și în
masă, controlul total se poate aplica numai în măsură limitată, pentru verificarea unor caracteristici esențiale ale produsului, deoarece el este costisitor și poate duce la încetinirea ritmului de fabricație.
În condițiile filosofie i manageriale japoneze, prin declarațiile ″zero
defecte″ , ″zero întârzieri ″ și ″zero stocuri ″,controlul 100% este practicat de
toți cei care execută operațiile. Acest control se aplică de către operatori indiferent dacă este vorba de producție de unicate și serie mică sau de serie
mare și masă. Pe linia automatizării controlului de calitate, tot în Japonia s -a
introdus metoda ″ Poka – Yoke″, potrivit căreia la toate locurile de muncă se
instalează aparate de control, denumite ″Poka – Yoke″, de unde și denu mirea
metodei, care au rolul de a detecta în mod automat orice eveniment anormal sub raportul calității în cadrul procesului de producție, precum și sursele care îl
provoacă. În mod practic, aceste instalații ″Poka – Yoke″ sunt astfel proiectate
încât să o prească mașina sau agregatul a căror funcționare nu asigură calitatea
dorită sau (într -o altă concepție de proiectare) să atragă atenția asupra
funcționării anormale prin lansarea de semnale sonore sau luminoase.
Metodele statistice de control, bazate pe s tatistica matematică, se aplică
cu foarte bune rezultate în toate stadiile procesului tehnologic și în toate
cazurile în care încercările produselor sunt distructive. Controlul constă în verificarea calității unui eșantion de produse și extinderea concluzi ilor asupra
întregului lot. Acest control selectiv este operativ și mai puțin costisitor comparativ cu cel total. Există două tehnici principale în aplicarea controlului statistic, și anume: diagrama de control și tabelele de eșantionare.

Test de aut oevaluare 3
1. Dacă pentru stabilirea calității unui produs, încercările sunt distructive,
atunci se pot utiliza metodele de control:
a) deterministe;
126

b) total;
c) 100%;
d) statistice;
e) probabilistice.
2.Stabilitatea procesului tehnologic este evaluată în cadrul controlului:
a) mobil;
b) interfazic;
c) final;
d) pe flux tehnologic;
e) staționar.

REZUMAT

În acest capitol au fost dezbătute probleme privind o altă dimensiune
fundamentală a activității de producție și anume conceptul de calitate a produselor, indicatorii utilizați pentru a cuantifica nivelul calității și acțiunile
ce trebuie fi întreprinse pentru a o îmbunătăți.
Calitatea produselor este dată de măsura în care acestea satisfac necesitățile sociale ca urmare a performanțelor tehnice, economice, ergonomice și estetice, gradului de utilitate și de eficiență pe care acestea le asigură. Calitatea produselor are o arie mai restrânsă decât calitatea producției. Pentru măsurarea și caracterizarea calității se pot utiliza indicatori parțiali ai calității:coeficientul mediu a l calității, producția rebutată; pierderi prin
rebuturi; pierderi din declasări calitative; refuzuri la recepție; produse reclamate de beneficiari; cheltuieli cu remanierea produselor reclamate. Una
dintre metodele ce poate fi folosită este metoda demeritu lui. Printre indicatorii
relevanți pentru calitatea produselor se numără: fiabilitatea, mentenabilitatea și disponibilitatea.
Asigurarea unei calități corespunzătoare necesită o bună organizare a controlului calității. În sarcina managerului cu controlul c alități se află trei
aspecte:proiectarea controlului calității prin care se stabilește întregul sistem de control al calității în cadrul întreprinderii,și conceperea echipamentelor utilizate în efectuarea controlului precum și elaborarea setului de operații de control. În raport de stadiul procesului de producție în care se execută, controlul poate fi preliminar,pe flux și final. Dacă se are în vedere locul unde se efectuează întâlnim control fix sau mobil. În cadrul întreprinderilor se pot folosi două grupe de metode de control:deterministe și cele probabilistice sau statistice.

Term eni cheie
calitatea produselor, calitatea producției, metoda demeritului, rata
medie a căderilor, fiabilitate, curba cadă de baie, mentenabilitate,
disponibilitate, plan de încercări, media timpului de reparații,
controlul calității, Poka -Yoke .

Răspunsuri și comentarii pentru testele de autoevaluare
Test de autoevaluare 1: 1-d; 2-ID=0,5
Test de autoevaluare 2: 1-d; 2 a -610,8 h, b -0,0016;3- 13,53%; 4-
4,97%;5.a- 0,91; 6 130,95;
Test de autoevaluare 3: 1-d,e;2-d.

127

Biblio grafie recomandată
1. Bărbulescu,C., Bâgu, C., Managementul producției, Ed. Tribuna
Economică, București, 2001, pp. 267- 298
2. Crăciun, L., Managementul producției, Ed. Universitaria , Craiova,
2009, pp. 114- 123
3. Deac,V., Managementul mentenanței industriale, Editura Eficient,
București, 2000, pp. 105 -117
4. Everett, E.A.,Ebert,R.J., Management ul producției și operațiunilor,
Editura TEORA, București, 2001, pp.576- 645

128

UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 9
MANAGEMENTUL ACTIVITĂȚILOR DE
ÎNTREȚINERE ȘI REPARAȚII

Cuprins
9.1. Importanța și sarcinile reparării utilajului. Organizarea
activității de reparații
9.2. Sisteme de reparații. Metode de reparare
9.3. Planificarea și programarea activității de reparații
Obiectivele unității de învățare
După parcurgerea temei, studentul va fi capabil:
• Să definească obiectivele activității de întreținere și reparații în
cadrul unui agent economic
• Să organizeze activitatea compartimentului responsabil cu
întreținerea și reparațiile
• Să adopte sistemul și metodele de reparare corespunzătoare
specificului activității unui agent economic
• Să cunoască documentele întocmite în cadrul serviciului mecano
energetic pe linie de reparații
• Să elaboreze planul de reparații.

Timp alocat studiului: 2 h

9.1. Importanța, obiectivele și organizarea activității de reparații

Dezvoltarea rapidă a tehnologiei a determinat profunde schimbări
calitative în structura producției industriale prin înnoirea și diversificarea
gamei de materii prime și materiale utilizate și îndeosebi prin creșterea
considerabilă a complexității și performanțelor tehnologice ale echipamentelor și instalațiilor cu care sunt înzestrate întreprinderile.

Prin activitatea de reparații se înțelege ansamblul lucrărilor de întreținere,
revizii și reparații efectuate periodic în scopul asigurării menținerii în stare
de funcționare a mijloacelor fixe, în general, și a utilajului de producție în
special, urmărind preîntâmpi narea creșterii progresive a uzurii fizice,
prevenirea avariilor și menținerea caracteristicilor funcționale ale utilajelor
și instalațiilor în condiții de economicitate.

Pentru o întreprindere industrială întreținerea și repararea utilajului de
producție prezintă o importanță deosebită. Pe plan mondial, factorii decizionali
din unitățile economice acordă o atenție și o importanță deosebită activității de întreținere și reparații ca urmare a acțiunii unui complex de factori, între care un rol hotărâtor au:

129

FACTORI CE
AMPLIFICĂ
IMPORTANȚA
ACTIVITĂȚII
DE
ÎNTREȚINERE
ȘI REPARAȚII – creșterea considerabilă a valorii noilor utilaje
achiziționate, datorită perfecționării lor constructive și
funcționale;
– sporirea complexității utilajelor prin creșterea gradului
de mecanizare și automatizare a operațiilor pe care le
execută, precum și prin utilizarea unor echipamente
specifice mai multor ramuri ale tehnicii;
– productivitatea foarte ridicată a noilor echipamente
tehnologice ce duce la o creștere considerabilă a
pierderilor în cazul unor avarii sau pe perioada
opririlor pentru reparațiile programate;
– datorită creșterii intensității regimurilor de lucru,
precum și a progresului tehnic general, cresc riscurile
de perimare rapidă, fizică și morală a mașinilor;
– mărirea considerabilă a parcului de mașini și utilaje și
a complexității lor determină creșterea continuă a cheltuielilor de întreținere și reparații, sporirea ponderii
acestora în costul produselor.
Desfășurarea în mod ritmic a activității de producție a unei întreprinderi
industriale necesită o bună organizare a reparării și întreținerii utilajului impusă de faptul că utilajul de producție folosit este supus uzurii fizice și morale. Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producție are loc un proces de
pierdere treptată a valorii de întrebuințare și, în cele din urmă o pierdere a capacității lui de a satisface o necesitate socială, ducând în final, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producție este însoțită de transfe rarea
valorii asupra produselor create și recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiți beneficiari.
Organizarea executării lucrărilor de întreținere și reparații la nivelul
unei unități industriale trebuie să permită realizarea următoarelor obiective:

OBIECTIVE
ALE
ACTIVITĂȚII
DE
REPARAȚII a) asigurarea menținerii utilajului în perfectă stare de
funcționare;
b) menținerea funcționării utilajelor potrivit performanțelor
tehnico -economice prevăzute în cartea tehnică, influențând
direct randamentul și precizia de funcționare și realizarea
producției în cantitățile și de calitatea stipulate în contracte.
c) cr eșterea timpului de funcționare a utilajului, atât prin
mărirea timpului de funcționare între două reparații, cât și prin
reducerea timpilor necesari executării reparațiilor;
d) evitarea uzării excesive a utilajului și a scoaterii înainte de
termen sau accidental a acestuia din funcțiune;
e) modernizarea mașinilor și utilajelor învechite.
f) reducerea costurilor de producție.
g) ridicarea productivității muncii muncitorilor care execută
reparații, asigurarea executării reparațiilor cu cheltuieli mi nime
și de o calitate ridicată;

Organizarea, conducerea și desfășurarea activității de reparații se
desfășoară într -un compartiment de producție și unul funcțional care în
întreprindere este secția mecano -energetică, respectiv serviciul mecano –
energeti c (fig. 9.1.).
130

Figura 9.1. Structura organizatorică a activității de întreținere reparați

În funcție de specificul tehnologic al fabricației, de mărimea
întreprinderii și de dispersarea teritorială a subunităților acesteia se întâlnesc două forme de organizare internă a activității de reparații:
1. organizarea centralizată
2. organizarea parțial descentralizată
Organizarea centralizată – întreaga gamă de lucrări de reparații se
execută de secția mecano -energetică cu personalul acesteia. Ea oferă unele
avantaje, în special, un grad avansat de încărcare a mașinilor din dotarea secției, dar și dezavantaje generate de necesitatea efectuării reparațiilor de către muncitori pentru a se deplasa la secțiile unde s -au produs defecțiuni ale
utilajelor.
Organizarea parțial descentralizată – utilizează în întregime mici
secții amplasate compact, o porție din lucrările, în s pecial cele complexe se
execută de personalul secției mecano -energetice, iar altele , inclusiv
întreținerea curentă cu personalul propriu al secțiilor de fabricație.
Gradul de descentralizare diferă de la caz la caz.

9.2.Sisteme de reparații. Metode de reparare

În vederea menținerii caracteristicilor funcționale ale utilajului pe
durata folosirii lui și a funcționării în condiții optime și cu posibilități cât mai ATRIBUȚII
ALE
SERVICIULUI
MECANO
ENERGETIC planificarea tuturor lucrărilor de întreținere și reparații la
mijloacele fixe ale întreprinderii;
organizarea și executarea planului de reparații;
asigurarea întreținerii în bune condiții a utilajului între două reparații;
adoptarea măsurilor necesare de tehnică a securității muncii și de protecție împotriva accidentelor ce pot fi produse de utilaje;
asigurarea scoaterii din uz a utilajului deteriorat și elaborarea rapoartelor și a dărilor de seamă cu privire la situația îndeplinirii planului de întreținere și reparații.
Director tehnic
Secția mecano –
energetică
Serviciul
mecano -energetic
1
2

3
4
5
6 Legendă:
1. Atelier de reparații mașini -unelte
2. Atelier de reparații cuptoare
3. Atelier exploatare și reparații instalații energetice
4. Atelier de reparații utilaje de ridicat și transportat și
5,6.Formații de lucru pentru întreținerea clădirilor

131

apropiate de cele inițiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un sistem de
întreținere și reparare a utilajului de producție.
Organizarea pe baze științifice a lucrărilor de întreținere și reparare a
utilajelor trebuie să țină seama de particularitățile utilajului și de modul de uzură fizică a diferitelor părți componente ale acestuia.
Folosirea în condiții optime a utilajului de producție necesită efectuarea
în scopuri preventive a unor măsuri de întreținere, care să împiedice uzura prematură și operații de control și revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecțiuni.
Ca urmare a particularităților utilajelor de a se uza în mod neuniform,
concretizate în faptul că în timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folos ire
îndelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de întreținere și reparare a acestora.
Concepția modernă în domeniul organizării activității de reparații este
aceea a sistemului preventiv de reparații menit să preîntâ mpine creșterea
progresivă a uzurii și ieșirea neprevăzută din producție a mașinilor și să asigure menținerea parametrilor de funcționarea a acestora.
Prin sistemul de prevenire a reparațiilor se înțelege un ansamblu de lucrări de
întreținere curentă și re parații care se execută în mod sistematic într -o
succesiune și conform unei periodicități prestabilite.
Se cunosc trei astfel de sisteme:
a) sistemele reparațiilor post revizie
b) sistemele reparațiilor standard
c) sistemele reparațiilor periodice cu planificarea controlată
Sistemele reparațiilor post revizie – se bazează pe constatări,
comportă executarea de revizii periodice pentru verificarea stării tehnice a utilajelor și respectarea faptului dacă poate funcționa normal în continuarea
până la revizia următoare sau trebuie reparat înainte de acea dată.
În acest din urmă caz pe baza constatărilor efectuate se stabilește
termenul și conținutul reparației, deși sistemul este simplu și evită ieșirea din funcționare neprevăzută , el nu cunoaște o largă aplicare deoarec e prezintă ca
neajuns faptul că nu permite planificarea pe o perioadă mai îndelungată ci se limitează la o perioadă scurtă de timp de circa 3- 4 luni.
Sistemul reparațiilor standard – face posibilă planificarea pe termen
lung în organizarea activității de r eparații mult mai eficientă deoarece
elementele necesare sunt standardizate.
Pentru toate utilajele de un anumit tip constructiv, prin sistemul
standard sunt stabilite: – timpul de funcționare a utilajului între două reparații consecutive;
– conținutul reparaț iei (piesele și subansamblele care trebuie înlocuite sau
recondiționate în mod obligatoriu);
– succesiunea operațiilor de dezasamblare -asamblare.
Pe lângă simplitatea planificării, acest sistem asigură reducerea substanțială a duratelor de staț ionare pe timpul reparației și permite de
asemenea organizarea activității de reparație în mod standardizat pe tipuri de mașini.
Sistemul se poate aplica numai în întreprinderile care dețin grupe mari
de utilaje de același tip constructiv și care au intr at în funcțiune la date
apropiate. De asemenea, ele trebuie să fie exploatate în mod identic din punct de vedere extensiv și intensiv. În alte condiții, rigiditatea sistemului standard se transformă într -un mare dezavantaj deoarece la termenele prestabilit e pentru
introducerea în reparații, utilajele ar putea prezenta un alt grad de uzură decât
132

cel anticipat. Apare și posibilitatea avarierii unor mașini care au suportat o
uzură mult mai avansată decât celelalte utilaje și care ar trebui reparate de urgență.
Sisteme de reparații periodice cu planificare controlată – reprezintă
o combinație între sistemele de reparații anterioare.
De la sistemul standard s -au preluat unele prevederi normale cuprinse
în normativul tehnic pentru reperarea fondurilor fixe, ia r de la sistemul post
revizie tehnice periodice ce caracterizează pe parcurs termenele fixate la începutul anului pe baza normativului în funcție de gradul de uzură efectiv.
Reparațiile din acest sistem sunt de diferite categorii:
– reparații curente
– repar ații capitale
În cazul reparațiilor curente se delimitează piesele și subansamblele
cu o uzură frecventă care sunt reparate și recondiționate, se înlătură jocurile ce depășesc limitele admisibile, se curăță și se gresează mașina, se verifică funcțiile tuturor subansamblelor din lanțul cinematic. Ele se împart în reparații de tipul 1 și 2.
Reparația capitală este intervenția ce se execută după examinarea
perioadei de funcționare prevăzută în normativul tehnic, în scopul restabilirii caracterist icilor tehnico -economice inițiale și în vederea preîntâmpinării ieșirii
din funcționare înainte de termen.
Utilajul poate fi dezasamblat parțial sau complet să se înlocuiască sau
să se recondiționeze total subansamblele uzate. Datorită costului ridicat (50 –
60% din valoarea de înlocuire a utilajului), este indicat să se efectueze simultan și modernizarea acestuia.
Între reparațiile efectuate, se efectuează întreținerea curentă a
utilajelor care constă în curățirea și ungerea pieselor cu frecventă uzură, înlăturarea gunoaielor de la piesele direct accesibile și remedierea micilor
defecțiuni.
Se cunosc două modalități de execuție a reparațiilor:
1. Metoda reparațiilor individuale
2. Metoda reparațiilor în flux pe subansamble.
Metoda reparațiilor individuale constă în aceea că pe fiecare utilaj
supus reparației se asamblează aceleași subansamble care au fost demontate, reparate și completate cu piese noi. Este o metodă mai puțin eficientă deoarece
staționarea utilajului se prelungește până când toate subansam blele aflate sunt
reparate.
Metoda reparațiilor în flux se aplică la întreprinderile care dispun de
un număr mare de utilaje de același tip constructiv, la care frecvența reparării unora și acelorași subansamble este mare.
Aplicarea metodei presupune crear ea și menținerea la un anumit nivel a
unor stocuri de subansamble de rezervă fapt care face ca durata staționărilor în reparații să se reducă la timpul necesar înlocuirii subansamblelor uzate.Aceste ansamble uzate sunt reparate și vor forma noul stoc de subansamble, stoc ce va fi folosit la derularea reparațiilor altor utilaje asemănătoare.
Această metodă este eficientă în măsura în care costul imobilizării în
active circulante (sub forma stocurilor de subansamble) este mai mic decât stocul prelungirii dur atei de reparații în alternativa că subansamblul ar fi
demontat, reparat și montat la loc pe același utilaj.

Test de autoevaluare 1
1. Care dintre enunțurile următoare sunt adevărate:

133

a. metoda reparațiilor în flux implică un cost mare al imobilizării în active
circulante;
b. în cadrul metodei reparațiilor individuale se montează subansamble noi;
c. în cadrul reparațiilor capitale se rezolvă piesele care se defectează
frecvent;
d. sistemul reparațiilor standard se aplic ă numai în întreprinderile care
dețin grupe mari de utilaje de același tip constructiv

9.3. Planificarea și programarea activității de reparații

În practica activității de întreținere și reparații se impune elaborarea de
planuri pe termen lung, planuri anuale și planuri operative.

Planificarea operațiilor presupune utilizarea a două documente
importante.

•Se folosesc în anumite ramuri (industria chimică,
metalurgică, a materialelor de construcții) . Ele cuprind
reparațiile capitale ale unor instalații complexe.
•Sunt recomandate și în cazul utilajelor cu un regim
relativ uniform relativ de exploatare și unde ,datorită
lucrărilor periodice, de staționare îndelungată,se
influențează într-o măsură mare programul de
producție Planurile pe
termen lung
(3-5ani)
•Se elaborează în toate întreprinderile și ele conțin
toate categoriile de reparații :reparații capitale și
operații de modernizare, precum și graficul
desfășurării pe luni pentru reviziile tehnice și
reparațiile curente . Planurile
anuale
•Defalcă lunar pe secțiile de producție planul anual de
reparații .
•Cu 10 zile înainte de încheierea lunii curente
compartimentul mecano -energetic întocmește
pentru luna următoare pe fiecare subunitate un
grafic cu termene precise de predare a utilajelor
pentru reparații . Planurile
operative
Documente Livretul
utilajului -se întocmește și se ține la zi pentru fiecare utilaj
și instalație
-cuprinde datele de identificare, caracteristicile
tehnice, evidența timpului de funcționare de la
darea în folosință, reparațiile executate, piesele
și subansamblele de primă necesitate cu
rezistență redusă la uzură .
Normativul
tehnic
pentru
repararea
fondurilor
fixe -reprezintă un ansamblu de norme tehnice
pentru planificarea și executarea lucrărilor de
reparații. Dintre acestea se remarcă:
1. felul și succesiunea reparațiilor
2.timpul prevăzut pentru funcționare între două
reparații consecutive
3.durata maximă admisibilă de staționare în
reparații.
134

Studiu aplicativ 1
Se consideră câteva elemente extrase din normativul tehnic pentru
repararea fondurilor fixe pentru strunguri paralele cu înălțimea între 70 -90 mm
(tabelul 9.1.).
Tabelul 9.1.
Felul
intervenției Număr de
intervenții Timp de
funcționare între
intervenții Timp de
staționare între
reparații (zile)
Revizii tehnice 12 1110 1
Rc1 9 2220 5
Rc2 2 8880 9
Reparații capitale 1 26640 14

Numărul, felul și succesiunea intervențiilor pe care le suportă utilajul
într-un ciclu de reparații reprezintă structura ciclului de reparații (Dcr)
prezentată în figura 9.2.. Intervalul de timp dintre două reparații consecutive,
inclusiv durata reparației capitale care urmează, reprezintă durata ciclului de
reparații.

Figura 9.2. Structura ciclului de reparații

Dacă împărțim timpul de funcționare între două reparații capitale la
timpul de funcționare între două reparații curente de ordinul 2 (26.640 / 8880 ) rezultă trei intervale de timp. Rezultă că ciclul de reparații va fi fragmentat de două reparații curente de ordinul 2. Intervalele vor fi descompuse în 9/3 = 3 revizii R
c1 (deci 9 intervenții pe 3 intervale rezultă că sunt 3 intervenții pe
interval)
Determinarea duratei ciclului de reparații se face cu ajutorul relațiilor:
∑⋅⋅+⋅=cld i si
ssrk
cr KrtMDHD ) ( (9.1)
H rk – durata de funcționare între două r eparații capitale consecutive;
Ds – durata schimbului (8 ore);
Ns – numărul de schimburi (3);
Tsi- timp de staționare în reparații pentru fiecare tip de intervenție;
ri – număr de intervenții suportate de -a lungul ciclului de reparații;
Kcld – coeficientu l calendaristic este 365: 263 = 1,3878.
38781 9511429 1213826640,*) ( Dcr 
⋅+⋅+⋅+⋅+⋅=
Dcr = 1664 zile calendaristice
Cunoscând felul ultimei intervenții efectuate asupra unui utilaj în anul
de bază și structura ciclului de reparații se poate determina felul și succesiunea intervențiilor care urmează pentru anul următor.
Pe structura ciclului de reparații se numerotează cu zero ultima intervenție din anul de bază și cu 1 la n cele care urmează.
Dcr
Rk
Rc1
Rc1
Rc1
Rc1
Rc1
Rc1
Rc1
Rc1
Rc1
Rk
Rc2
Rc2
135

Intervalul de timp în zile calendaristice – de la ultima intervenție din
anul precedent până la fiecare dintre intervențiile următoare se stabilește cu
relația:
cld si
s sK TNDrHT ⋅


+⋅⋅= ∑ ( 9.2.)
Să presupunem că ultima interv enție din anul precedent s -a realizat în
20 decembrie și a fost cea de -a doua Rc 2 (reparație curentă 2).Fie:
H – timpul de funcționare între două reparații consecutive → H = 1110 ore
r – numărul de ordine al intervenției care se planifică→ r = 1
Atunci:
zile , T 64 383710381 1110
1 =⋅

+⋅⋅=
tsi – timpul de staționare în reparații la operațiile precedente.
Operația precedentă Rc 2 este zero, deci nu se ia în considerare.
=⋅

+⋅⋅= 383711382 1110
2 , T 130 zile
=⋅

++⋅⋅= 3837151383 1110
3 , T 200 zile
zile , T 266 38371151384 1110
4 =⋅

+++⋅⋅=
zile , T 338 383715151385 1110
5 =⋅

++++⋅⋅=

Explicație : 1+5 reprezintă o revizie tehnică Rt – care durează o zi + o revizie
Rc1 care durează 5 zile. Se adună cu cele de dinainte (ex. 1+5+1+5).
Eșalonarea calendaristică a lucrărilor de reparații în cursul anului următor
este redată în tabelul 9.2.
Tabelul 9.2.
Eșalonarea calendaristică a lucrărilor de reparații
Luna Nr. zile Zile cumulate Eșalonarea
reparațiilor
Decembrie 31 10*
Ianuarie 31 41
Februarie 28 69 Rt
Martie 31 100
Aprilie 30 130 Rc1
Mai 31 161
Iunie 30 191
Iulie 31 222 Rt
August 31 253
Septembrie 30 283 Rc1
Octombrie 31 314
Noiembrie 30 344 Rt
Decembrie 31 375
*Notă: Se are în vedere că ultima reparație s -a efectuat la 20 decembrie, deci se va
adăuga diferența de zile de la ultima dată din anul precedent ,la care s -a efectuat
ultima reparație, până la sfârșitul anului .

136

REZUMAT

Derularea în bune condiții a procesului de producție în cadrul oricărui agent
economic presupune o organizare adecvată a activității de întreținere și reparații. Acest lucru este impus de uzura fizică și morală a utilajelor și echipamentelor.
Principalele obiective ale activității de întreținere și reparații sunt: necesitatea
de a asigura funcționarea optimă a echipamentului productiv astfel încât să se creeze condițiile pentru realizarea producției sub aspect cantitativ și calitativ,
evitarea uzării excesive a utilajului și a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcțiune, creșterea timpului de funcționare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcționare între două reparații, cât și prin reducerea timpilor necesari executării r eparațiilor și reducerea costurilor.
Activitatea de întreținere și reparații se desfășoară sub coordonarea serviciului mecano -energetic.
În funcție de specificul tehnologic al fabricației, de mărimea întreprinderii și de dispersarea teritorială a subunită ților se întâlnesc două forme de organizare
internă a activității de reparații: centralizată și parțial descentralizată.
În practică au fost concepute și implementate trei sisteme de întreținere și reparații: sistemul reparațiilor postrevizie, sistemul rep arațiilor standard și
sistemul de reparații periodice cu planificare controlată. În cadrul ultimului se disting următoarele categorii de operații: revizii tehnice sau de întreținere
curentă, reparații curente de ordinul 1 și 2 și reparații capitale.
Metode le de derulare efectivă a reparațiilor sunt de două categorii : individuale
când pe fiecare utilaj se montează aceleași piese și subansamble demontate și recondiționate și în flux când are loc înlocuirea pieselor supuse reparațiilor cu unele preluate din stocul existent constituit din componente noi sau cele vechi supuse recondiționării.
Planificarea activității de întreținere și reparații presupune elaborarea planurilor pe termen lung, a planurilor anuale și a celor operaționale. Pentru întocmirea planului de reparații sunt necesare următoarele informații: durata ciclului de reparații, structura ciclului de reparații, durata dintre reparații în ore de funcționare,timpul de staționare în reparații, data ultimei intervenții. Aceste date vor fi preluate din normativul pentru reparare al fondurilor fixe și livretul utilajului.

Term eni cheie
reparații individuale, reparații în flux, sistemul reparațiilor
postrevizie, sistemul reparațiilor standard, sistemul de reparații
periodice cu planificare controlată, revizii tehnice, reparații
curente,reparații capitale, ciclul de reparații, durata ciclului de
reparații,

Răspunsuri și comentarii pentru testele de autoevaluare
Test de autoevaluare 1: 1-a,d;

137

Biblio grafie recomandată
1. Bărbulescu,C., Bâgu, C., Managementul producției, Ed. Tribuna
Economică, București, 2001,pp. 333- 345
2. Cazan,E. (coord.), Managementul producției, vol.I, Ed. Universității de
Vest,Timișoara, 2002, pp.379- 395
3. Crăciun, L., Managementul producției, Ed. Universitaria , Craiova,
2009, pp. 131- 140
4. Deac,V., Managementul mentenanței industriale, Editura Eficient,
București, 2000, pp.5- 20; pp.29- 46; pp.137- 140

138