Evoluția în timp a siderurgiei românești [614265]

5
Capitolul I
Evoluția în timp a siderurgiei românești

După al Doilea Război Mondial, România și-a fixat principala țintă economică dorind
să obțină independență din punct de vedere al producției de oțel, necesar industriei
constructoare de mașini și utilaje. Prin urmare s-a construit combinatul siderurgic de la Galați.
În 1950 România producea 550 mii de tone de oțel, urmând ca în 1960 să se ajungă la
1,8 milioane de tone iar în 1970 producția atingea 6,5 milioane de tone de oțel.
În ciuda faptului că România producea o cantitate semnificativă de oțel, acesta era de
slabă calitate și nu putea fi folosit într-o gamă largă de aplicații din industria constructoarelor
de mașini.
Prin urmare, la începutul anilor 1970 guvernul a decis sa investească într-un combinat
siderurgic construit la Târgoviște folosind tehnologie din Germania de Vest.
Evoluția siderurgiei între anii 1985 și 1988 a fost semnificativă, producția atingând
14,3 milioane de tone de oțel clasând Romania în primele 10 țări pe plan mondial în ceea ce
privește producția oțelului pe cap de locuitor.
În România, în anul 1989 în siderurgie se realiza o producție de 14,4 milioane de tone,
țară ce avea o prezență importantă pe piața mondială a oțelului de 3,2 milioane de tone de oțel
exportat și 0,62 milioane de tone de oțel importat.
În anul 1989 consumul de oțel în România era de aproximativ 500 kg/locuitor, acesta a
ajuns în 1998 la 162,2 kg și în 1999 a scăzut sub 120 kg.

I.1. Stadiul actual al siderurgiei

În anul 2014 industria metalurgică depășea suma de 34 miliarde de lei și un profit de
peste 6,65 miliarde de lei.
În anul 2016, România atingea cel mai scăzut nivel din ultimii 4 ani în ceea ce privește
cifra de afaceri din industria metalurgică, și anume 33,5 miliarde de lei.
Această scădere este efectul dispariției a peste 100 de companii siderurgice de pe piață
din ultimii 3 ani și scăderea numărului de angajați cu aproape 1000 în intervalul 2013-2016.
De ani de zile industria metalurgică a României este condusă de investitori străini. Cel
mai important combinat siderurgic este Arcelor Mittal Galați în 2016 înregistra o cifră de
afaceri de 3,47 miliarde de lei.

6
În România se mai regăsesc Alro (Slatina), Silcotub SA (Zalău, Călărași), TMK-
Artrom SA (Slatina), Alum (Tulcea), Arcelor Mittal (Hunedoara), Bamesa Oțel (Topoloveni),
TMK-Reșița, Faist Mekatronic (Oradea).

I.2. Oportunitatea introducerii în exploatare a instalațiilor electrotermice

Instalațiile electrotermice se pot introduce în exploatare cu condiția efectuării studiului
tehnico-economic care să motiveze oportunitatea în raport cu natura procesului tehnologic.
Efectele introducerii instalațiilor electrotermice constituie în mare parte din reducerea
costului pentru depoluare, reducerea cheltuielilor pentru forța de muncă, crescând
productivitatea prin folosirea sistemelor automatizate în procesul de producție, îmbunătățirea
calității produsului și creșterea prețului de vânzare, reducerea consumului de materiale.
Pentru a avea un sistem electrotermic eficient se recomandă a se ține cont de faptul că,
înlocuirea cantității de combustibil care asigură 10,5 MJ să fie echivalent cu 1kWh de energie
electrică.
În altă ordine de idei se vor ține cont și de următoarele aspecte:
a) Proprietățile energiei electrice. Asigurarea unei calități superioare, la parametri
necesari și ușor controlabili, la puteri mari în funcție de aplicațiile tehnologice;
b) Avantajele echipamentelor electrotermice. Dimensiuni reduse, ușor de
amplasat și reglat în conformitate cu procesul tehnologic, controlarea ventilării spațiului de
lucru, posibilitatea automatizării și controlului de la distanță prin folosirea calculatoarelor;
c) Îmbunătățirea condițiilor de lucru. Acest aspect implică reducerea
microparticulelor de praf, cenușă și alte elemente ce ar putea afecta funcționarea
echipamentelor sau ar putea duce la degradarea stării de sănătate a echipei de lucru.
d) Simplificarea proceselor tehnologice. În primul rând această simplificare are ca
scop reducerea cantității de material folosit din care rezultă scăderea costului de producție și
în al doilea rând creșterea gradului de calitate a produsului finit.
e) Recuperarea căldurii din apa de răcire. Se poate realiza printr-un sistem de
recirculare a unui echipament electrotermic care necesită zone de răcire cum ar fi de exemplu
cuptoarele cu arc electric, la care răcirea trebuie asigurată la pereții exteriori pentru ca
temperatura căptușelii din interior să nu depășească limita de înmuiere. Se folosesc soluții de
răcire, prin care rezultă evaporare, temperatura aburul atingând 300șC.