Disertatie Part3 [611104]

ROMÂNIA
MINISTERUL EDUCAȚIEI NAȚIONALE
Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” din Iași

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII
DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT
INDUSTRIAL

Managementul mentenan ței
ventilatorului de refulare gaze calde
dintr -o fabrică de ciment

LPC 3

Îndrumător: Prof. dr. ing. Octavian Lupescu
Student: [anonimizat]. Crina -Georgiana Ciupercă

2
Cuprins
Capitolul 3 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 3
3.1 Schimbătorul de căldură – monitorizarea ventilatorulu i de refulare gaze calde utilizând metoda
arborescenței defectării ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 3
3.2 Determinarea defectiunii critice pe baza procentului de indisponibilitate, utilizand metoda Pa reto .. 6
3.3 Constructia diagramei cauza -efect pentru evidentierea influentei celor “5M” asupra rezultatelor
mentenantei ventilatorului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 8
3.4 Determinarea indicelui de criticitate al defectelor ventilatorului, utilizand metoda AMDEC ……… 10
3.4.1 Etapele metodei AMDEC – utilaj ………………………….. ………………………….. …………………….. 12
3.4.2 Aplicarea metodei AMDEC la motorul inelar de la moara de făină dintr -o fabrică de ciment . 15
3.5 Întocmirea diagramei RTUM a ventilatorului refulare gaze calde ………………………….. …………….. 18
3.5.1 Simbolistica RTUM ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 19
3.5.2 Diagrama RTUM pentru ventilatorul de refulare gaze calde ………………………….. ………………. 21
Bibliografie ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 23

3
Capitolul 3

3.1 Schimbătorul de căldură – monitorizarea ventilatorului de refulare gaze calde utilizând
metoda arborescenței defectării

Schimbătorul de căldură este un dispozitiv menit să activeze tranferul de căldură dintre
gazele rezultate din arderea combustibilului ș i materialul supus procesului termotehnologic.
Schimbătorul de căldură este în patru trepte de echicurent cu circulația gazelor în contracurent.
Const ructiv, părție componente ale acestuia sunt: conductele de gaze, camera de amestec, cicloane,
conducte de alimentare cu făină. Prin conductele de făină, materialul ajunge, prin racordurile dintre
treptele succesive, în cicloane până ce întreg schimbătotul de căldură este parcurs ascendent de
gaze și descendent de material, care în final intră în cuptorul rotat iv pentru desăvârșirea procesului
de clincherizare.

Fig. 3.1 Turn cicloane
Sursa: www.heidelbergcement. to
Analiza funcționării utilajelor pe baza unei arborescențe poate fi considerată ca o metodă
complem entară a aplicării studiului AMDEC. Astfel de arbo rescențe sunt uzuale în multe alte
domenii ale man agementului, de exemplu în luarea deciziilor (arborele de decizie) sau în
managementul costurilor (arborescența costurilor).
Arborescența defectării este o metodă de cercetare sistematică a cauzelor și comb inațiilor
de evenimente care afectează funcționare a unui sistem. Utilizând ca instrument reprezentarea

4
grafică, se scot în evidență nivelele succesive de evoluție a fiecărui eveniment (defectare, în cazul
nostru). Procesul de descompunere în evenimentele e lementare continuă până în stadiul în care:
– cauzele sunt independente de ele;
– probabilitățile pot fi estimate suficient de precis;
– nu se poate face o descompunere în evenimente mai simple.
Fiind o metodă de analiză deductivă, bazată pe reprezentări grafice , arborescența
defectării are ca obiective:
• analiza și sinteza problemelor de funcționare ale sistemului;
• recenzarea stărilor de disfuncționalitate;
• prevederea cauzelor și combinațiilor de cauze po sibile de defectare;
• reprezentarea logică ale acestora.
În general, este dificil de identificat cauza unui eveniment, întrucât, la rândul ei, aceasta
poate fi efectul unei alte cauze. Principalul merit al acestei metode constă în faptul că reușește să
identifice cauzele inițiatoare ale evenimentelor (defectări în cazul nostru).
Metoda are o desfășurare logică, pornind de la general și încercând să ajungă la particular.
Se începe cu o primă segmentare, care se realizează la nivel de funcții ale întreprinderi i F1, F2,
….., Fi, urmată de identificarea atelierelor comp onente (figura 3.1).

5
Fig. 3. 1.2 Arborescența sistemului întreprinderii
Descompunerea în elemente primare continuă, încercând să evidențiem care sunt
principalele echipamente din dotarea secțiilor/atelierelor. La rândul lor, acestea îndeplinesc o serie
de funcții, arborescența rezultată fiind de tipul celei din figura 3.2.

Fig. 3. 1.3 Arborescența atelierului de producție clincher

Se continuă studiul, identificând subansamblurile care fac posibilă specifice fiecărui
echipament în parte. Analiza ajunge astfel la nivelul în „parade” de cauze de defectare, se va
încerca identi ficarea modului în care participă la declanșarea defectărilor (figura 3.3).

6

Fig. 3.1. 4 Arborescența pe subansamble și cauze de defectare

3.2 Determinarea defectiunii critice pe baz a procentului de indisponibilitate, utilizand
metoda Pareto
Obiectivul metodei, în care o vom aplica mentenanței, va fi de a identifica cauzele
principale de apariție a defecțiunilor și de a orienta eficient resursele mentenanței spre înlăturarea
acestora .
Principiul care stă la baza metodei este că 80% din defecți unile de funcționare ale utilajelor
sunt urmare a 20% din cauze. Pentru o bună corelare a eforturilor și obținerea rapidă de rezultate,
se va încerca prioritar eliminarea acestora .
Se va analiza istoricul de funcționare al utilajelor, încercând totodată și realizarea unei
centralizări a informațiilor sub forma prezentată în tabelul 3.2.
Datele obținute se vor reprezenta grafic, conform figurii 3.2.1 .

Defect Tip defect Timp de staționare
în repara ții (TSR) % din timpul de
indisponibilitate
Paleți încărcați cu
material d 48 h 40 %

7
Rulmenți uzați
ventilator b 72 h 70 %
Rulmenți uzați motor e 32 h 30 %
Modificare cote
(uzura) paleți
ventilator f 24 h 25 %
Modificare cote
(uzura) ax ventilator g 24h 25 %
Dezaliniere ax
ventilator -motor h 16 h 20 %
Vibrații ventilator a 96 h 80 %
Vibrații motor h 24 h
Gripare motor electric c 60 h 50 %
Rupere cabluri
alimentare motor
electric i 8 h 15 %
Desprindere suporți
motor electric j 6 h 10 %
Tabelul 3.2 Centralizator al defecțiunilor

Fig. 3.2.1 Grafic centralizator al indiponibilității, pe tipu ri de defecțiuni
Din figură rezultă că defecțiunile de tip “a” și “c” (20 % din total) corespund unui procent
semnificativ din totalul indisponibilității, îndepărtarea lor conducând la ameliorarea de fond a
activității de mentenanță. 020406080100120
d b e f g h a h c i j

8

Fig. 3.2.2 Clasament al tipurilor de defecțiuni
Din cele descrise mai sus, este clar că se va urmări prioritar eliminarea cauzelor care conduc
la apariția defecțiunilor de ti p „a” și „ b” și se vor urmări destul de riguros cele de tipul „ c”, „d” și
„e”. Celelalte defecțiuni, în funcție de specificul lor, pot constitui obiectul unui contract de
mentenanță. Fiind important un tratament preferențial al defecțiunilor cu efecte majo re asupra
indisponibilității, considerăm că acestea se vor supune priorit ar unei analize de tip AMDEC și unei
arborescențe de identificare a acuzelor de apariție, urmând ca acțiunile următoare ale mentenanței
să urmărească eliminarea acestora.
3.3 Construc tia diagramei cauza -efect pentru evidentierea influentei celor “5M” asupra
rezultatelor mentenantei ventilatorului
Metoda își propune ca obiectiv să identifice elementele care concură la buna
realizare a activității studiate.
În acest scop, se recurge la gruparea acestora în categoria celor „ 5M” :
• Mâna de lucru;
• Mijloace de muncă;
• Mediu;
• Metode;
• Materiale.

În literatura de specialitate se precizează faptul că „5M” este specifică managementului
calității și este necesară o adaptare a metodei la domeniul man agementului mentenanței. 020406080100120
a b c d e f g h h i j

9
Întrucât între Managementul Mentenanței și Managementul Calității există o multitudine
de concepte, metode și obiective comune, în v ederea aplicării metodei „5M” se propun
următoarele terminologii:
– Construcția mentenanței, definită ca fiind un ansamblu de elemente fizice ce concură
la atingerea obiectivelor mentenanței (similar construcției calității).
– Asigurarea mentenanței, constitui tă din totalitatea informațiilor ce aduc garanții de
bună realizare a fiecărei exigențe cerute de c onstrucția mentenanței (similar asigurării calității).
– Construcția matricei mentenanței conctând în integrarea elementelor prezentate în
diagrama ISHIKAWA într -o matrice, realizându -se în acest fel o apreciere a stadiului de
dezvoltare a fiecărei referințe , precuum și o analiză critică a acestora.
În continuare se trece la identificarea celor „5M” ai mentenanței. Se începe prin a opera un
prim inve ntar al criteriilor susceptibile de a constitui o referință în descrierea acestor „5M”.
Considerăm că ar putea fi definiți în modul ur mător:
• M1 – mâna de lucru implicată în activitatea de mentenanță, mentori și, eventual, personal
direct productiv;
• M2 – mijloace de muncă utilizate în activitatea de mentenanță, respectiv unelte, S.D.V. –
uri, mijloace de intervenție e tc.;
• M3 – materiale și materii prime utilizate în exercitarea activităților specifice de întreținere
și reparații;
• M4 – metode de mentenanță , pe categorii și sisteme;
• M5 – mediul în care se desfășoară activitatea de producție și mentenanță.
La o primă abor dare, observăm ca elementele care constituie construcția mentenanței
sunt legate de M 1, M2, M3, iar M 4 și M 5 concură la asigurarea acesteia .

10

Fig. 3.3.1 Diagrama ISHIKAWA a mentenanței

3.4 Determinarea indicelui de criticitate al defectelor ventilatorulu i, utilizand metoda
AMDEC
Metoda AMDEC este considerată ca fiind de bază în managementul mentenanței, de
asemenea și în cel al Calității Totale. Apariția acesteia are loc în anii ’60, fiind legată de proiectele
NASA de asigurare a unei disponibilități max ime a echipamentelor milita re strategice (denumirea
inițială a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA). Câțiva ani mai târziu, metoda începe
să se aplice și în alte domenii, reprezentativă fiind contribuția franceză în aplicarea metodei în
industria de automobile (capătă denum irea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs
Criticité – AMDEC). Ultimele tendințe în evoluția metodei sunt legate de transferul acesteia către
activitățile de mentenanță și de asigurare a calității în întreprinderile mici ș i mijlocii.
AMDEC este o m etodă de analiză, care încearcă să pună în comun competențele grupurilor
de muncă implicate într -un proces de producție, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce au ca
scop creșterea nivelului calitativ al produselor, procese lor de muncă și a mediilor de producție.
Ca urmare, AMDEC este orientat către:
– produs -proiect;
– produs -proces;
– mijloc de muncă/utilaj.

11
AMDEC produs -proiect permite urmărirea și analiza produselor încă din stadiul de
proiectare, încercând să evidențiez e care sunt defectele posibile și implicațiile acestora asupra
utilității produsului final.
AMDEC produs -proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel
încât să fie asigurată o fabricație eficientă a acestuia.
AMDEC mijloc de mun că/utilaj es te focalizat pe analiza mijloacelor de producție, în
scopul diminuării numărului de rebuturi, a ratei de defectare și creșterea fiabilității și
disponibilității.
Ținând cont de considerentele de mai sus, în managementul activității de mentenanț ă se va
utiliza cu precădere o metodă AMDEC de tipul mijloc de muncă/utilaj, dar și AMDEC – produs
își găsește utilitatea în elaborarea planurilor de ameliorare a mentenanței.
În momentul apariției unui defect, problema principală pe care și -o pune un spec ialist este
următoarea: care este cauza apariției acestuia?
Răspunsul nu este ușor de dat, din următoarele considerente:
– cauza poate fi un element de altă natură decât domeniul de competență al specialistului;
– poate fi de natură necunoscută în cazul menten anței noilor tipuri de utilaje;
– cauza poate fi la rândul ei efectul unui alt defect plasat în aval pe lanțul tehnologic.
Ca urmare, se poate ajunge într -un cerc vicios, unde cauzele se succed efectelor și invers.
Din acest motiv, considerăm necesară clarif icarea următ oarelor noțiuni de bază ale metodei
AMDEC:
• cauza defectării = maniera în care apare evenimentul inițiator;
• efectul defectării = consecințele defectării asupra utilizatorului;
• modul de defectare = maniera în care apare un defect.
Prin analizele specifice la care se pretează, metoda va permite rezolvarea concretă a acestei
probleme.
Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
• determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
• căutarea cauzelor inițiato are ale disf uncționalității componentelor;
• analiza consecințelor asupra mediului, siguranței de funcționare, valorii produsului;
• prevederea unor acțiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariție a defectelor;
• prevederea unui plan de ameliorare a calității produselor și mentenanței;

12
• determinarea necesităților de tehnologizare și modernizare a producției;
• creșterea nivelului de comunicare între compartimentele de muncă, persoane, nivele
ierarhice.
3.4.1 Etapele metodei AMDEC – utilaj
Întrucât varian ta ca re corespunde cel mai bine obiectivului de ameliorare a mentenanței
este AMDEC – utilaj, în cele ce urmează se vor face referiri în special la această variantă. Etapele
principale ale metodei se consideră a fi :
1) Identificarea procesului, produsului sa u med iului de studiat
Metoda crește în eficiență în momentul în care se aleg mașinile -cheie ale proceselo r
tehnologice, a căror defectare poate implica pierderi importante de producție.
2) Constituirea echipei AMDEC
Conform definiției, AMDEC încearcă să reune ască compe tențele grupurilor de muncă
implicate într -un proces de producție. Ca urmare, este necesară constituirea unei echipe multi –
disciplinare, care să poată identifica cauzele de fond ale apariției defectelor. Din echipă vor face
parte, minimal repreze ntanț i ai compartimentelor de producție, de asigurare a calității și
mentenanță. Activitatea grupului va fi condusă de un animator, bun cunoscător al metodei.
3) Întocmirea dosarului AMDEC
În vederea constituirii documentației necesare derulării metodei, este necesar ca un dosar :
– analiza funcțiilor produsului/procesului de fabricație;
– mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat);
– obiectivele de calitate și mentenanță;
– istoricul funcționării utilajelor;
– istoricul activităților de mentenanță realizate asupra obiec tului de studiat;
– alte informații care vor fi considerate necesare.
4) Stabilirea criteriilor de apreciere a frecvenței de apariție, a gravității și gradului de
detecție a defectelor.
Originalitatea metodei AMDEC constă în posibilitatea ierarhizării defectel or în funcție de
gravi tatea și frecvența de apariție, precum și de posibilitatea detectării lor.
Frecvența de apariție (F) este dată de probabilitatea de apariție a unui defect, dată la rândul
ei de probabilitatea de apariție a unei c auze. Poate fi aprecia tă prin media timpului de bună

13
funcționare – MTBF (media intervalului de timp scurs între două defectări succesive, determinat
statistic). Exemplificarea modului de apreciere a criteriului este prezentată în tabelul 3.4.1.

Descrierea criteriului Coeficien t de
apreciere (F)

Utilajul se defectează o data la mai mult de 3000 h de funcționare
1 – 2
(MTBF > 3000 h)
Utilajul se defectează o data la 2000 -3000 h de funcționare
3 – 4
(2000 h < MTBF < 3000 h)
Utilajul se defectează o data la 100 0-2000 h de funcționare
5 – 6
(1000 h < MTBF < 2000 h)
Utilajul se defectează o data la 500 -1000 h de funcționare
7 – 8
(500 h < MTBF < 1000 h)
Utilajul se defectează la mai puțin de 500 h de funcționare
9-10
MTBF < 500 h

Tabelul 3.4 .1 Criterii de apreciere a frecvenței de apariție a defecțiunii (F)

Gravitatea (G) reprezintă o evaluare a efectului defectării, resimțită de utilizatorul
produsului/utilajului respectiv. Se poate exprima în funcție de media timpului de staționare în
repara ții – MTSR. O modalitate de apreciere a indicelui G este reprezentată în tabelul 3.4.2.
Descrierea criteriului Coeficient de
apreciere (G)

MTSR < 1h 1 – 2
1 h < MTSR < 8 h 3
8 h < MTSR < 16 h 4
16 h < MTSR < 32 h 5
32 h < MTSR < 48 h 6
48 h < MTSR < 64 h 7
64 h < MTSR < 72 h 8
MTSR > 72 h 9 –10
Tabelul 3.4.2 Criterii de apreciere a gravității defectării (G)

14
Detectabilitatea (D) va fi dată de probabilitatea ca un defect să poată fi identificat, atunci
când cauza de apariție a acestuia exi stă. Exprimarea lui se va realiza pe baza calculelor
probabilistice. O propunere de valori al detectabilității D este prezentată în tabelul 3.4.3 .
Descrierea criteriului Coeficient de apreciere (D)

Defecțiune de funcționare detectată automat 1
Defecțiune de funcționare detectată în urma
analizei piesei pe mașină
2 – 3

Defecțiune de funcționare detectată în urma
analizei piesei la rampa de control
4 – 5

Tabelul 3.4.3 Criterii de apreciere a detectabilității (D)

Principal a contribuție a metodei AMDEC este aceea că descrie un defect pe baza unui
indice de criticitate (C), luând în considerare toate influențele amintite anterior. Ca urmare,
criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul relației:

C = F x G x D

Dificul tatea constă în aprecierea corectă a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi
consultat întregul istoric de date al mentenanței. Modalitatea de calcul a criticității devine însă
relativ simplă, mai ales că se va recurge la fișe tipizate AMDEC.
5) Stabilirea fișei AMDEC
Analiza se va efectua pe un formular -tip al metodei, care va trebui să cuprindă toate datele
necesare identificării defectului, a cauzelor acestuia precum și a modalității de ameliorarea situației
existente.
Exemple de fișe AMDEC utiliza te în cadrul cercetării, întocmite pentru ansamblul
utilajului și ace, sunt prezentate în studiul de caz care va urma.
6) Interpretarea fișelor AMDEC
În această etapă, echipa AMDEC analizează rezultatele obținute, în vederea elaborării
ulterioare a unor măsur i de ameliorare a situației existente.
7) Elaborarea planului de ameliorare

15
Pe baza fișelor AMDEC completate în cadrul studiului, se va concepe un plan de măsuri
de ameliorare a situației existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, încercâ nd
reducerea, pe cât posibil, a fiecăruia dintre indici. În practică se vor întâlni situații ce pot căpăta
anumite nuanțe în funcție de G, D, F; din acest motiv va fi necesară o evaluare specifică în vederea
stabilirii măsurilor de ameliorare.

3.4.2 Aplic area metodei AMDEC la motorul inelar de la moara de făină dintr -o fabrică de
ciment

Comisia formată din inginer de sistem, responsabil de zonă, inginer electric, s -a întrunit în
vederea investigării accidentului tehnic, produs în data de 28.09.2016 la mo torul ventilatorului
refulare gaze calde .
1. Date informative:
– Motor tip: M.S.S. 5.5 – 40, fabricație 1977, producător IMGB București
o putere aparentă – 6.1 M.V.A
o putere activă absorbită – 5.9 MW
o puterea la arbore – 5.5 MW
o tensiune nominală – 1320 V
o curent nominal 2560 A
o turația – 14 rot./min.
o frecvența – 4.66 Hz
o curent excitație nominal – 725 A
o număr poli – 40 buc.
o număr bobine – 384 buc.
o rezistența bobinaj statoric (20șC) – 0.0104 Ω
o rezistența bobinaj rotoric (20șC) – 0.242 Ω
– Acționare motor : tip SR -Satz PA75 + GO T173 -2000 -28, 3AC 3141 A
producător Converteam
o tensiune – Uv0= 3AC800 V, U di=DC1080 V
o curent – ID= DC3200 A, DC= 3845 A
o frecvența – 50 Hz
2. Descrierea incidentului

16
În data de 26.09.2016 ora 1530 a fost pornit cuptorul de clincher conform prog ramării,
funcționând până în data de 28.09.2016 la ora 1206, moment în care a declanșat cicloconvertizorul
printr -o eroare. După declanșare operatorul de pe fluxul cuptorului a sesizat că iese fum din
motorul și a anunțat prin stație electrici anul și pompi erul de serviciu, acesta din urmă a stins focul .
La deplasarea în camera cicloconvertizorului s -a constat că pe display -ul de monitorizare
erau afișate următoarele mesaje de fault ‘’Motor earth fault neutral point’’ și ‘’Motor earth fault
excitation’’.
S-a luat decizia anunțării firmei de reparații electrice, firmă care a efectuat reparația
capitală a motorului în campania de reparații din iarnă.

Fig. 3.4.1 Mesaj de fault din system process control
3. Analiza posibilelor cauze ce au condus la apariția ac cidentului tehnic
După sosirea echipei de intervenție a fost desfăcut scutul frontal al motorului. În urma
inspecției vizuale a bobinajului s -a constatat că bobinele sunt compromise fiind afectate din cauza
temperaturii excesive .
La inspecțiile efectuate a supra bobinajului s -a constatat că bobinajul este afectat doar în
zona terminală, fapt care la prima vedere ne arată că defectul a pornit din zona mufelor de
îmbinare.

17

Fig. 3.4. 2 Temperaturi bobinaj motor a cționare ventilator refulare

După dezlipir ea mufelor s -a constatat că bobina prezintă culoarea și structura cuprului
modificată, de asemenea se observă la capătul bobinei, în zona de lipire la mufă că nu era formată
masa de cositor.
S-au verificat consolidările bobine i și ale bare i de legătură la buloanele de ancorare, dar
din cauza incendiului ace asta era carbonizat ă și nu s -a putut stabili gradul de rigidizare. Modul în
care a fost realizată consolidarea poate fi una din cauzele principa le care au dus la apariția
defectului. O altă posibilă cauză poate fi cositorirea necorespunzătoare a mufei de conectare a
bobinei.
4. Concluzii
După analizarea tuturor factorilor care ar fi putut produce accidentul tehnic, comisia a
formulat posib ilele cauze, care explică modul în care s -a defectat motorul acționare ventilator
refulare :
1. Rigidizarea necorespunzătoare a bobinajului și a bare i de întoarcere ce duc la vibrații
care pot amplifica efectul unei lipituri imperfecte.
2. Cositorirea improprie în mufele de conectare a bobine i.
Oricare din cauzele de mai sus puteau duce la creșterea rezistenței de contact din interiorul
mufei, la încălzirea excesivă a capătului terminal al bobinei și implicit la declanșarea incendiului.
Bobina compromis ă poate fi rezultatul fluxul ui de aer de la ventilație răcire motor, c are a întreținut
si propagat incendiu precum și de lacul necorespunzător aplicat pe bobinaj.
Declanșare
moară

18
5. Măsuri care se impun în vederea evitării repetării accidentului tehnic
1. Elaborarea unor proceduri de executare și de control după executarea intervenției.
2. Se vor face teste de injecție curent în stator motor cu sursa de uscare motoare (1000A)
și determinarea calității lipiturilor din conectori prin termoviziune și/sau măsura rea
rezistenței ohmice prin metoda volt/amper.Dacă nu se vor obține rezultate concludente
și considerăm că este necesar și posibil să se injecteze curenți mai mari, pentru rezultate
mai bune, se va studia posibilitatea creșterii curentului pe sursa de usca re.
3. Se va analiza posibilitatea testării calității lipiturilor prin alte metode (ultrasun ete,
radiografiere etc.)
4. Folosirea unui alt tip de lac (cu clasă de izolație cel puțin B) în conformitate cu
cerințele din documentația motorulu i.
5. S-a implementat, î n soft ware -ul de operare al fabricii , oprirea ventilației răcire motor
în cazul apariției unui fault pe cicloconvertizor (faulturi monitorizate de asemenea de
cicloconvertizor). Aceasta va reduce deteriorarea bobinajului, ca urmare a apariției
unui astfel de incident. (Nu există condiții de funcționare cu ventilația de răcire după
oprirea mot orului).
6. Se va solicita încheierea unui contract de audit tehnic de evaluare a stării motorului.
6. Criticitatea defectului
Coeficient de apreciere (F) 3,5
Gravitatea defectării (MTSR) 9,5
Aprecierea detectabilității (G) 1
Tabelul 3.4.4 Coeficienți apreci ere defect moara făină
C = F x G x D
C = 3,5 x 9,5 x 1 =33.25

3.5 Întocmirea diagramei RTUM a ventilatorului refulare gaze calde
Diagrama RTUM (Rețeaua tehnică și umană a mentenanței) este o metodă de management
al ansamblului de relații, activități, pro iecte specifice unei funcții a întreprinderii.

19
În prezenta cercetare, s -a realizat o aplicare a acestei metode pentru relațiile existente în
cadrul serviciului de mentenanță. Contextul în care metoda își găsește aplicabilitate este cel al
ameliorării cont inue a activității firmei.
Ca urmare, metoda are ca obiect definirea activităților funcției de mentenanță, a
interacțiunilor cu serviciul de produ cție, precum și stabilirea responsabilității fiecărui actor
implicat. În acest mod, diagrama își propune să gă sească o rezolvare la următoarele probleme:
– Care sunt activitățile de mentenanță (definire și clasificare)?
– Care sunt actorii (servicii, compartim ente de muncă și persoanele) implicați?
– Care sunt informațiile cu ajutorul cărora își îndeplinește misiunea și în ce
modalitate se realizează circulația acestora?
– Cum se poate modifica ansamblul de persoane și informații pentru o mai bună
organizare a func ției?
– Prin ce mijloace se poate ameliora transferul de informații?
– Care este influența compartimentului unui a ctor asupra rezultatelor de ansamblu
ale funcției?
Principiul care stă la baza analizei se poate enunța în modul următor:
Mentenanța = Σ Activități + Σ Informații și comunicare + Σ Proiecte
Pentru a descrie în amănunt sistemul de relații din cadrul funcț iei de mentenanță, se
consideră că relația ar trebui explicitată în modul următor:
Σ Activități = Management + Mentenanță preventivă + Mentenanță corectivă
Σ Informații și comunicare = Baza de date a mentenanței + Sistemul
informațional + Sistemul de comun icare între actori
Σ Proiecte = Σ Proiecte de investiții + Σ Proiecte de perfecționare continuă a
activității
3.5.1 Simbo listica RTUM

Simbol Semnificație Descrierea semnificației
Acțiune sau activitate realizată sau nu pe un document,
ο Opera ție de o persoană/compartiment care recepționează sau emite
o informație (de ex.: cere o intervenție, completează un

20
raport de intervenție etc.).
Execuție (de către un mentenor sau o persoană
responsabilă) a acțiunii, defin ită printr -o informație
• Acțiune primită, realizată fizic sau real p e un echipament sau
subansamblu.

Control Acțiune de verificare a unei informații sau a unei
acțiuni.

∇ Stocare, arhivare Aranjare și clasific are definitivă a informațiilor în
cadrul fiecărui compartiment de muncă.

Așteptare Așteptare a unei informații sau a rezultatului unei
acțiuni.

⊕ Acțiune de emitere a unei informații noi, ca urmare a
Decuplare unei acti vități realizate sau a unei informații primite.

Tabelul 3.5 Simbolistica RTUM

Întocmirea diagramei RTUM presupune parcurgerea următoarelor etape:
1. Identificarea procesului de studiat și elaborarea obiectivului;
2. Identificarea actorilor care iau pa rte la proces;
3. Evidențierea acțiunilor specifice;
4. Identificarea sistemului de relații între actori;
5. Reprezentarea diagramei RTUM;
6. Analiza sistemului de relații între actori;
7. Elaborarea măsurilor de ameliorare a mentenanței.
În partea de sus a diagramei sun t redate câteva date de identificare a procesului, incluzând
actorii care intervin în proces, defalcați pe categorii. Un exemplu de analiză RTUM este prezentat
în continuare .

21
3.5.2 Diagrama RTUM pentru ventilatorul de refulare gaze calde
Obiectivul studi ului a constat în identificarea și anal iza sistemului de relații între actorii
care concură la remedierea unei pene de funcționare a ventilatorului de refulare gaze calde a
cuptorului de clincher (fig. 3.5.1)
Analizând acțiunea de remediere a unei defecțiu ni (vibrații lagăre ventilator refulare gaze
calde ) s-au identificat următoarele acțiuni:
1. Operatorul din camera de comandă constată pana de funcționare a utilajului și anunță
mecanicul de tură ;
2. Seful de schimb de la atelierul mecanic elaborează o cerere fe rmă de intervenție, adresată
mentorului;
3. Mentorul primește cererea de intervenție;
4. Șeful de schimb elaborează, împreună cu mecanicul de tură , un diagnostic al penei;
5-6. Se efectuează intervenția corectivă;
7-8. Are loc un control al funcționării;
9. Meca nicul de tură partic ipă la controlul controlul bunei funcționări a utilajului.
Responsabilul producției primește o informare asupra problemelor rămase nerezolvate;
10. Serviciul tehnic al mentenanței elaborează un plan de intervenții preventive, utilizând și
date referitoare la piesele de schimb existente în stoc;
11. Stoc;
12. Magazionerul actualizează stocurile;
13. Informațiile referitoare la tipul și cantitatea de piese consumate/tip de utilaj sunt
înmagazinate în baza de date.

Planul de ameliorare a mentenanței :
În urma analizei diagramei împreună cu șeful compartimentului de producție și responsabilul
mentenanței, a rezultat că situația existentă se poate ameliora prin:
• Dezvoltarea automentenanței, în vederea implicării competente a operatorului de p roducție
în remedierea unor pene de gravitate scăzută;
• Reducerea implicită a numărului de intervenții corective;
• scurt -circuitarea relației operator de producție -mentenor, prin renunțarea la intermedierea
efectuată de responsabilul de prod ucție;

22
• prezența „ pe teren” a mentenorilor și a responsabilului producției.

Fig. 3.5.1 Diagrama RTUM ventilator refulare

23
Bibliografie
1. Călin Denes, curs Fiabilitatea și mentenabilitatea sistemelor, disponibil la
https://biblioteca.regielive.ro/cursuri/calculatoare/fiabilitatea -si-mentenabilitatea –
sistemelor -114903.html , accesat la 11.06.2020.
2. Constantin Baciu, Octavian Lupescu, Ovidiu Lupe scu, Traian Grămescu, Managementul
mentenanței echipamentelor tehnologice industriale , Editura Junimea, Iași, 2007.
3. Gheorghe Ene, Echipamente termotehnologice pentru industria cimentului, Editu ra
Printech, București, 2010.
4. Silviu Opriș, Manualul inginerulu i din industria cimentului, Editura Tehnică, București,
1994.