Capitolul 1 Prezentarea companiei Plexus ………………………….. ………………………….. .. 4 1.1 Scurt istoric:… [609610]

1
Cuprins

Capitolul 1 Prezentarea companiei Plexus ………………………….. ………………………….. .. 4
1.1 Scurt istoric: ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 4
1.2 Locații ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 5
1.3 Plexus Oradea ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 6
1.4 Capabilități ale companiei Plexus Oradea ………………………….. ……………………… 7
Capitolul 2 Clienți și produse ………………………….. ………………………….. …………………. 8
2.1 Clienții companiei Plexus ………………………….. ………………………….. ……………….. 8
2.2 Produsele companiei Plexus ………………………….. ………………………….. ……………. 9
2.2.1 Produse medicale ………………………….. ………………………….. …………………….. 9
2.2.2 Produse industriale ………………………….. ………………………….. …………………. 11
Capitolul 3 Organizarea sistemului de calitate în cadrul SC Plexus SRL ……………. 13
3.1 Politica de calitate în cadrul companiei Plexus ………………………….. ……………… 13
3.2 Structura organizatorică a departamentului de calitate ………………………….. …… 14
3.3 Verificarea calității de la materiale, până la produse finite …………………………. 17
3.3.1 Verificarea materialelor înainte de a ajunge în linia de producție ……………… 17
3.3.2 Verificarea materialelor după aducerea lor în linia de producție ……………….. 19
3.4 Proceduri utilizate în cadrul departamentului de ca litate ………………………….. … 20
3.4.1 Proceduri destinate personalului responsabil de calitatea clienților și de
calitatea sistemului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 20
3.4.2 Proceduri destinate personalului responsabil de calitatea furnizorilor ……. 21
Capitolul 4 Mașina de măsurat în coordonate (MMC) ………………………….. ………….. 23
4.1 Metrologia și mașina de măsurat în coordonate ………………………….. ………… 23
4.2 Mașina de măsurat în coordonate TIGO SF – scurtă prezentare ………………. 23
4.3 Componentele mașinii de măsurat TIGO SF ………………………….. ………………… 25
4.4 Sisteme de palpare folosite pentru MMC TIGO SF ………………………….. ………. 27

2
4.5 Calibrarea (etalonarea) sistemelor de palpare ………………………….. ……………. 28
Capitolul 5 Studiu de caz privind crearea unui program de măsurători cu ajut orul
mașinii TIGO SF ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………. 31
5.1 Introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 31
5.2 Analiza desenului tehnic ………………………….. ………………………….. ……………. 31
5.3 Alegerea probei ………………………….. ………………………….. ………………………… 33
5.4 Crearea programului ………………………….. ………………………….. ………………….. 35
5.4.1 Construirea cercului exterior din partea stângă, denumit în program
“CIRCLE_LEFT” ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 38
5.4.2 Construirea cercului exterior din partea dreaptă, denumit în program
“CIR_RIGHT” ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 39
5.4.3 Construirea liniei “LINY_X” ………………………….. ………………………….. …… 41
5.4.4 Construire planului lateral din partea stângă, denumit în program „PLNY”
și determinarea abaterii la perpendicularitate ………………………….. ………………………….. .. 42
5.4.5 Construirea planului lateral din partea dreaptă, denumit în program
„PLN_RIGHT” și determinarea abaterii de la forma dată a suprafeței ……………………… 43
5.4.6 Determinarea poziției planului lateral dreapta, denumit „PLN_RIGHT”,
față de originea stabilită ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 44
5.4.7 Construir ea celor șase cercuri interioare cu diametrul de 4.20 mm ………… 45
5.4.8 Determinarea poziției celor șase cercuri interioare față de baz ele de
referință Z și X. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 47
5.5 Raportul de măsurători ………………………….. ………………………….. ………………. 49
5.6 Verificarea programului de măsurători creat ………………………….. …………….. 50
5.6.1 Calcularea Cp, CpU, CpL și Cpk pentru lungimea piesei …………………….. 51
5.6.2 Calcularea Cp, CpU, CpL și Cpk pentru abaterea de la forma dată a
suprafeței ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 53
5.6.2 Calcularea Cp, CpU, CpL și Cpk pentru diametrul găurii interioare ………. 54
Capitolul 6 Analiza economică ………………………….. ………………………….. ……………… 56
6.1 Prezentarea situației economice înainte de crearea și implementarea
programului de măsurători ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 56

3
6.2 Prezentarea situa ției economice după crearea și implementarea programului de
măsurători ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………. 57
6.3 Concluzii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 59
Bibliografie …………..……………………………………………………………61

4
Capitolul 1 Prezentarea companiei Plexus

1.1 Scurt istoric:
Compania Plexus a fost înființată la data de 29 August 1979 în Statele Unite ale
Americii, Neenah, Wisconsin. Compania a fost înființată de către Peter Strandwitz, John
Nussbaum și un grup de alți întreprinzător i, interesați de proiectarea și construirea circuitelor
integrate. [23]
În tabelul 1. 1 se prezintă câteva evenimente importante referitoare la evoluția
companiei Plexus.

Tabel ul 1.1 Evenimente importante în cadrul Plexus
Perioada Evenimente
1979 Înființ area companiei Plexus în Neenah, Wisconsin .
1988 Vănzările cresc cu 117% iar compania obține un profit .
1994 Un nou centru de producție de 175 000 m² este deschis în
Neenah .

1999 Compania achiziționează SeaMED, un furnizor de servicii
de proiectare și producție electronică pentru piața medicală .
2000 Prima extinere a companiei în afara Statelor Unite –
achiziționarea unei hale de producție în Kelso, Scoția .
2002 Deschiderea centrului de proiectare în Livingston, Scoția.
2009 Inaugurarea halei de prod ucție din Oradea, România .
2011 Deschiderea centrului de proiectare în Darmstadt,
Germania.
2013 Deschiderea centrului de proiectare din Oradea, România.

5
1.2 Locații
Locațiile Plexus se găsesc pe teritoriul a 3 continente, în 14 state, având sediul centra l
în Neenah, Wisconsin , în Statele Unite ale Americii . Pe teritoriul Americii, compania este
prezentă în 7 state, identificate mai jos în figura 1.1

Figura 1.1 Locațiile Plexus în Statele Unite ale Americii

În Europa, compania Plexus este localizată pe teritoriul a patru orașe, după cum
urmează: Oradea, Kelso, Livingston și Darmstad. În figura 1.2 sunt reprezentate amplasările
Plexus de pe teritoriul Europei.

Figura 1. 2 Locațiile Plexus pe teritoriul Europei

Pe lângă succesul de care se bucură pe teritoriul Americii și al Europei, compania este
activă și pe teritoriul Asiei, mai exact în cele trei state prezentate în figura 1.3.

6

Figura 1. 3 Locațiile Plexus pe teritoriul Asiei

În prezent, compania Plexus deține 15 centre de producție și servic e, 8 centre de
proiectare și 6 birouri pe soursing, pe teritoriul celor trei continente. Împărțirea centrelor este
reprezentată în tabelul 1.2

Tabel ul 1.2 Împărțirea centrelor pe cele trei continente

America Europa Asia
4 centre de proiectare 3 centre de proiectare 1 centru de proiectare
5 centre de producție
și service 3 centre de producție
și service 7 centre de producție
și service
2 birouri de sourcing 2 birouri de sourcing 2 birouri de soursing

1.3 Plexus Oradea
Compania Plexus Services RO SR L a fost înființată în Oradea, în Februarie 2009,
printr -o investiție de 30 milioane de dolari. Plexus Oradea este subsidiara firmei americane
Plexus, care are ca obiect de activitate „ Fabricarea subansamblurilor electronice ” – COD
CAEN 2611 . [16]
Compania Plexus Oradea de ține un centru de producție și service și un centru de
proiectare. În figura 1.4 este prezentat sediul compani ei Plexus Oradea.

7

Figura 1.4 Compania Plexus Oradea

1.4 Capabilități ale companiei Plexus Oradea
Mai jos sunt enumerate câ teva dintre activitățile desfășurate în cadrul Plexus:
 Prototipuri rapide și introducerea de noi produse;
 Circuite printate complexe și asamblare de nivel superior;
 Asamblarea dispozitivelor medicale din Clasele I, II și III, conform standardelor
recunoscu te internațional;
 Soluții personalizate pentru lanțul de aprovizionare ;
 Îmbunătățire continu ă;
 Soluții de design și testare.

8
Capitolul 2 Clienți și produse
2.1 Clienții companiei Plexus
Clientul, în sensul cel mai larg al cuvântului, este utilizatorul unui servici u sau a unui
produs. Noțiunea de client acoperă două aspecte: clientul extern, beneficiarul produsului
realizat de către întreprindere și clientul intern – orice persoană sau grup de persoane care se
află în relație de predare -primire în cadrul procesului de producție. Dacă satisfacerea
clientului extern este condiția fundamentală a supraviețuirii, satisfacerea clientului intern este
condiția de bază a asigurării calității, prin efectuarea activității corecte de la început – de la
aprovizionare până la vânz are și servicii post -vânzare. [1]
Satisfacerea clientului este obiectiv strategic al întreprinderii și trebuie să fie
prioritatea absolută. Atingerea acestui obiectiv este posibilă numai prin dragostea pentru
client. [1]
Clientul consideră calitatea unui p rodus ca fiind un drept al său. Este de la sine înțeles
faptul că produsul sau serviciul trebuie să ii satisfacă o necesitate și să -i fie livrat prompt.
Totodată, produsul trebuie să aibă o susținere și după vânzare. Pentru fiecare angajat,
satisfacerea cl ientului trebuie să aibă o motivație mai puternică decât profitul. [1]
Cerințele clientului sunt exprimate și se regăsesc în specificații, care definesc în
detaliu caracteristicile produsului sau serviciului. Aceste specificații sunt înscrise de regulă în
contractele încheiate între cele două părți. [1]
Plexus Oradea este producător pentru două mari sectoare de produse: sector medical
și sector industrial. Obiectivul companiei este de a fi furnizorul preferat în industria în care
activează și de a menține u n angajament la nivelul întregii companii față de îmbunătățirea
continuă. [8]
În prezent, Plexus are peste două zeci de clienți. În tabelul 2.1 sunt prezentați 12
dintre clienții Plexus, în funcție de vechimea acestora .
Clienți i Optos, Skidata, Cobham și Anal ytik Jena, sunt cei mai noi clienți ai
companiei , colaborând cu Plexus de mai puțin de doi ani .
Cu o vechime între 3-5 ani se disting clienții GE Healthcare, Congatec, BD și Esab.
Cei mai vechi clienți sunt p arteneri Plexus de peste 5 ani. Din aceast ă categorie fac
parte clienții Radiometer, Draeger, Domino și Sepura.

9
Tabelul 2.1 Clienții companiei Plexus
CLIENȚI
0-2 ani

3-5 ani

5+ ani

2.2 Produsele companiei Plexus
Asigurarea calității produsel or livrate și a serviciilor oferite, reprezintă o preocupare
permanentă, un obiectiv prioritar al unei societăți serioase, angajate în lupta pentru
menținerea competitivității, pentru câștigarea segmentului de piață căruia i se adresează.
Calitatea produs elor și serviciilor nu trebuie privită ca un scop în sine, ci ca o
consecință a calității întregii activități impresariale, a calității personalului angajat, a calității
sistemului de organizare și conducere, precum și a calității relațiilor cu partenerii de afaceri.
[1]
Pentru a furniza produse și servicii de calitate care să întâmpine sau chiar să
depășească nevoile clienților, angajații Plexus sunt întotdeauna atenți le nevoile clienților,
prin monitorizarea și îmbunătățirea continuă a produselor, a proc eselor, precum și a
tehnologiilor. [8] Produsele Plexus se împart în două categorii: produse medicale și produse
industriale. În continuare se vor prezenta câte trei produse din fiecare sector. În figura 2.1
sunt reprezentate produsele medicale, iar în fig ura 2.2, produsele industriale.
2.2.1 Produse medicale
Mai jos sunt descrise produsele medicale fabricate pentru clienții Optos,
GEHealthcare și BD.
a) Optos – California AF: acestea sunt p roduse de imagistică retinală produse
pentru clientul Optos și au rol ul de a diagnostica și de a trata afecțiuni oculare,

10
care nu pot fi depistate prin mijloace tradiționale de examinare. În figura 2.1
este prezentat produsul California AF. [17]
b) Ecografe Voluson E8 RSA: aceste produse sunt fabricate pentru clientul
GEHealth care. Ecograful Voluson este conceput printr -un sistem de înaltă
calitate și performanță, folosit în cercetările cu privire la sănătatea
femeilor. Voluson E8 RSA se remarcă prin claritate superioară (imagini
spectaculoase 2D, 3D /4D), vitez ă mare și flexibil itate. În figura 2.2 este
prezentat produsul Voluson E8 RSA. [18]
c) Pompe de infuzie Alaris CC Plus: aceste produse sunt destinate clientul ui BD.
Produsul constă într -o pompă care infuzează diferite substanțe, cu o precizie
de până la 0.5ml pe oră . Pompa mon itorizează presiunea, pentru a se asigura
că infuz ia decurge în paramentri normali. În caz contrat, aparatul va avertiza
utilizatorul prin declanșarea unei alarme. [19]

Figura 2.1 Exemple de produse medicale

11
2.2.2 Produse industriale
Mai jos sunt descri se produsele industriale fabricate pentru clienții Domino, Skidata și
Sepura.
a) Imprimante laser D3020I pentru clientul Domino.
Imprimantele laser permit printarea calitativ ă și rapid ă pe o mul țime de
materiale.
Aceste imprimante sunt alegerea potrivit ă pentru folosirea lor chiar și în cele
mai dure condi ții.
Având dimensiuni reduse , acestea pot fi integrate cu u șurință în orice linie de
produc ție, au capacitatea de a printa at ât în format 2D c ât și format care poate
fi citit de om.
Marele avantaj este că nu au nevoie de cerneal ă sau al ți solven ți. [20]
b) Mașini automate de plăți pentru clientul Skidata.
Sistemele Skidata ofer ă o gam ă largă de solu ții de access controlat și
managementul vizitatorilor, at ât hardware c ât și software.
Utilizare a lor se face f oarte simplu și intuitiv prin doar c âteva atingeri. [21]
Mașinile multifunc ționale de pl ăți dispun de o mul țime de op țiuni care
împreun ă pot oferi o solu ție complet ă de pl ăți și monitorizare:
 Integrarea cu camere video pentru recunoa șterea pl ăcuțelor de
înmatriculare
 Sistem de management al parc ării
 Sistem de pl ăți specific fiec ărei țări
c) Stații Tetra portabile pentru clientul Sepura.
Robuste și de încredere, aceste sta ții radio portabile ofer ă o func ționalitate
irepro șabilă indiferent de mediul în care sun t folosite, oferind în acela și timp
claritate audio de neegalat.
Acestea sunt certificate pentru a fi folosite in medii explozibile .
Stațiile sunt echipate cu sistem de monitorizare a mi șcării, alarm ă, modulul
GPS și Bluetooth , care cresc semnificativ sig uranța utilizatorului. Aceste stații
radio Tetra au o putere de emisie de p ână la 1Watt . [22]

12

Figura 2.2 Reprezentarea produselor industriale

13
Capitolul 3 Organizarea sistemului de calitate în cadrul SC
Plexus SRL
Calitatea reprezintă o latură esențială a produselor și serviciilor. În conformitate cu
STAS ISO 8402, „calitatea reprezintă ansamblul de proprietăți și caracteristici ale unui
produs sau serviciu care -i conferă acestuia aptitudinea de a satisface necesitățile exprimate
sau impl icite.” [1]
„Plexus defineste calitatea, ca fiind capacitatea unui produs, sistem sau proces de a
indeplini cerintele clientului si a celorlalte parti implicate. ” [8]
3.1 Politica de calitate în cadrul companiei Plexus
O politică în domeniul calității rep rezintă un ghid de acțiune pentru întreaga
organizație, o declarație de principii.
Politica în domeniul calității este construită din obiective și orientări generale ale
organizației, în ceea ce privește calitatea, așa cum sunt ele exprimate oficial de
managementul de la nivelul cel mai înalt.
Subiectul de fond al politicilor pentru calitate trebuie să fie ajustat în funcție de
specificul fiecărei companii. [3]
În cadrul companiei Plexus, politica de calitate implică respectarea unor reguli, care
sunt dat e în proceduri. Mai jos sunt prezentate câteva reguli de bază respectate de către
anga jați, după cum urmează:
 Deținerea în permanență a instrucțiunilor de lucru scrise corect, precum și
urmare a acestora, fără nicio abatere;
 Folosirea echipamentelor în mod corect și asigurarea că funcțion alitatea
acestora este conformă ;
 Asigurarea ca produsele și componentele Plexus sunt identific ate corect ,
pentru a evita confuziile;
 Păstrarea lucrurilor curate și ordonate;
 Desfășurarea activității cu acuratețe și precizie;
 Raportarea imediată a greșelilor și a practicilor eronate;

14
3.2 Structura organizatorică a departamentului de calitate
Structura organizatorică poate fi definită ca un ansamblu de persoane care activează în
cadrul unor departamente, precum și relațiile ce se stabilesc î ntre acestea.
Succesul unui program al calității implementat într -o întreprindere depinde de întregul
personal. Selectarea personalului pentru pozițiile cheie, cu instruirea adecvată în controlul
statistic al calității, conduce la implementa rea mai ușoară a programului calității. Personalul
întreprinderii trebuie să aibă un anumit nivel de cunoștințe referitoare la calitate, astfel încât
salariații să posede capacitatea de a sugera modificări care să conducă la îmbunătățirea
calității. [3]
În cadrul companiei Plexus, departamentul de calitate joacă un rol important și este
organizat pe trei subdiviziuni:
a) Personalul responsabil de c alitatea clienților . Acesta este împărțit în două sectoare:
medical și industrial. Personalul este responsabil pentru satisfacerea necesităților clienților,
prin respectarea cerințelor și implementarea acțiunilor corective, în cazul reclamațiilor de la
client .
b) Personalul responsabil de calitatea furnizorilor . Această categorie răspunde de
conformitatea materia lelor venite de la furnizor și care urmează apoi sa fie folosite în linia de
producție. Personalu l nu este împărțit pe sectoare .
c) Personalul responsabil de c alitatea sistemului . Personalul este responsabil de
asigurarea calității sistemelor și proceselor , prin efectuarea auditurilor interne și
monitorizarea procedurilor. Din această categorie face parte și responsabilul de siguranța și
protecția mediului, care trebuie să asigure un mediu de lucru sigur, atât pentru angajații
companiei, cât și pentru vizit atorii sai.
Structura organizatorică este reprezentată cu ajutorul o rganigram ei din figura 3.1. Mai
jos este explicat rolul fiecărei componente din cadrul structurii organizatorice a
departamentului de calitate și a managerului general .
 Managerul general are rolul de a comunica obiectivele generale, specifice si
operationale ale organizatiei catre/intre personalul de conducere, cu men țiunea
ca ace știa să transfere la nivele ierarhi ce inferioare aceste informații.
 Managerii de calitate au rolul de a conduce operativ, de a planifica și executa
activități legate de managementul calității în cadrul companiei. Manager ii de
calitate raportează direct managerului general.

15
 Managerul de calitate a sistemului este responsabil de auditurile externe și de
politica de c alitate din cadrul companiei Plexus. Managerul de calitate a
sistemului raportează direct managerului general.
 Responsabilul EHS are rolul de a asigura un mediu de lucru sigur, prin
monitorizarea activităților celor din jur și elaborarea procedurilor refer itoare la
mediu. Acesta raportează direct managerului de calitate a sistemului.
 Analiștii sistemului de calitate se ocupă de monitorizarea și implementarea
procedurilor interne, precum și de audituri interne. Analiștii de calitate
raporteză direct manageru lui de calitate a sistemului.
 Supervizorii de calitate au rolul de a coordona echipa de ingineri, tehnicieni și
auditori.Supervizorii raportează direct managerilor de calitate.
 Inginerii de calitate au rolul de a se asigura ca procesele și produsele sunt
eficiente și corecte. Aceștia trebuie să ofere suport tehnicienilor, pentru a se
asigura calitatea produselor și a proceselor. Inginerii raportează direct
supervizorilor.
 Tehnicienii asigură suport auditorilor în înțelegerea instrucțiunilor de lucru.
Toto dată, aceștia trebuie să se asigure că instrucțiunile sunt respectate.
Tehnicienii raportează direct supervizorilor.
 Auditorii inspectează produsele conform cerințelor date în instrucțiunile de
lucru. Auditorii raportează direct supervizorilor.

16

Figur a 3.1 Organigrama departamentului de calitate

17
3.3 Verificare a calității de la materiale, până la produse finite
Calitatea este foarte importantă și trebuie să fie asigurată încă de la nivel de materie
primă, pentru a putea avea parte de un ansamblu su perior din punct de vedere calitativ.
În figura 3.2 se reprezintă procesul parcurs de la nivel de componentă sau circuit
imprimat până la nivelul de produs finit. În continuare se vor prezenta pașii necesari care țin
atât de verificarea materialelor primit e de la furnizori, cât și de verificarea componentelor
finale.
3.3.1 Verificarea materialelor înainte de a ajunge în linia de producție
Materialele sunt verificate înainte de a fi introduse în linia de producție. În funcție de
categoria din care fac par te (metale, plastice, circuite imprimate sau componente), acestora le
sunt atribuite criterii de inspecție diferite, în funcție de cerințele cli enților și de importanța lor
în cadrul ansamblului final. Astfel, materialele sunt inspectate din punct de vede re cosmetic
și sunt măsurate cu aparate specifice, conform specificațiilor date de clienți, prin intermediul
desenelor.
Echipamentele de măsurare utilizate în cadrul inspecției materialelor, sunt
următoarele:
a) Șublere și micrometre – acestea se folosesc de obicei pentru măsurarea
caracteristicilor în cazul produselor care nu prezintă dimensiuni critice sau care să afecteze
forma și funcționarea produselor.
b) Rugozimetrul . Rugozimetrul se utilizează pentru a măsura textura suprafeței
(rugozitatea) unei p iese.
c) Pinii de măsurare . Pinii de măsurare sunt folosiți pentru măsurarea diametrelor
pieselor. Există pini standard cu ajutorul cărora pot fi măsurate diametre de diferite
dimesniuni.
d) Masa de granit si dispozitiv ul de măsurat înălțimea – acest e echipamente se
folosec pentru verificarea planeității pieselor. Cele mai des testate prin această metodă, sunt
circuitele imprimate. Acestea trebuie să prezinte anumite valori, în funcție de cerințele
specificate de client.
e) Produse optice de măsurat (OGP -Optical Gauging Products) – acestea sunt
echipamente folosite pentru măsurarea în 2D a dimensiunilor pieselor sau a circuitelor
imprimate.

18
f) Mașina de măsurat în coordonate – cu ajutorul acestui echipament se pot efectua
măsurători mai complexe și cu o precizie mai ridicată. Programele pentru piese se pot
construi atât cu ajutorul unui model CAD, cât și fară acesta, direct pe piesa ce necesită a fi
măsurată.
În tabelul 3.1 sunt reprezentate echipamentele de măsurare folosite pentru controlul
calită ții în cadrul companiei Plexus.

Tabelul 3.1 Echipamente de măsurare folosite în cadrul companiei Plexus
Micrometre
Șublere

Rugozimetrul
Pini de măsurare

Masa de granit
Dispozitiv de măsurat înălțimea

Produse optice de măsurat
Mașina de măsurat în coordonate TIGO SF

19
3.3.2 Verificarea materialelor după aducerea lor în linia de producție
În funcție de destinația lor, materialele parcurg două procese diferite: circuitele
imprimate și componentele ajung pe liniile de populare a circuitelor imprimante, respectiv de
plasare a componentelor, în timp ce plasticele și metalele sunt integrate direct în procesul de
asamblare.
Procesul propriu -zis începe din punctul zero, de la popularea cu componente a
circuitului integrat, până la nivel de împac hetare al produsului finit. În continuare se vor
prezenta etapele care țin de controlul calității, întâlnite în linia de producție.
Verificări pentru circuitele imprimate după montarea componentelor:
a) Inspecție optică automată sau în engleză „Automated Opt ical Inspection ”
(AOI). Această etapă presupune inspectarea componentelor care s -au montat
pe circuitele integrate, cu ajutorul mașinilor. Această verificare este necesară
pentru a detecta probleme care pot apărea din cauza procesului de producție:
lipsă c omponente, componente deplasate, probleme de lipire a componentelor
și altele. Pe unele linii se montare a componentelor, se plasează două
echipamente optice de verificare. Prima verificare se face înainte de intrarea
circuitelor prin cuptor (când pasta de lipire nu este uscată), iar a doua
verificare are loc după ieșirea acestora din cuptor.
b) Înspecția cu ajutorul razelor X (X -ray). Această etapă presupune verificarea
componentelor și a lipiturilor care nu sunt vizibile la AOI. Unul din defectele
care pot fi depistate aici sunt: așezare neconformă a pastei de lipit pe corpul
piciorului componentei.
c) Test în circuit sau în engleză „In Circuit Test” (ICT). Acest pas are în vedere
testarea componentelor montate pe circuitul imprimat, prin măsurarea
valorilor ac estora. Dacă valorile măsurate sunt în parametri specificați, atunci
circuitul imprimat este considerat conform.
d) Test funcțional. Această etapă presupune testarea funcționalității prin
alimentarea circuitului imprimat, aplicarea anumitor stimuli și măsura rea
parametrilor de ieșire.
e) Inspecție vizuală. În acest stadiu, se verifică circuitul imprimat din punct de
vedere cosmetic și de asemenea, se verifică prezența tuturor componentelor,
conform instrucțiunii de lucru.

20
Verificări după asamblare:
a) Test funcț ional. Această etapă presupune testarea funcționalității la nivel de
produs finit .
b) Inspecția vizuală. Acest pas este foarte important deoarece presupune ultima
verificare înainte de livrarea produselor către client. Ca și în cazul circuitelor
imprimate, ve rificare produselor finite se face respectând instrucțiunile de
lucru specifice fiecărui produs. Cele mai frecvente verificări fac referire la
aspectul final al produsului, având în vedere că funcționalitatea a fost deja
testată.
3.4 Proceduri utilizate în cadrul departamentului de calitate
În scopul realizării unor produse de calitate corespunzătoare cerințelor impuse și
pentru evaluarea sistemului calității, este necesară elaborarea unei documentații a
managementului calității. [3]
În cadrul companiei P lexus, procedurile sunt elaborate și atribuite în funcție de
posturile de lucru și activitatea desfășurată în cadrul fiecărui departament.
În continuare se vor prezenta cele mai importante proceduri utilizate în departamentul
de calitate, în funcție de do meniul de aplicabilitate: proceduri destinate calității clienților,
proceduri destinate calității furnizorilor și proceduri atribuite calității sistemului.
3.4.1 Proceduri destinate personalului responsabil de calitatea clienților și de
calitatea sistemul ui
a) 5_CP_1000: este politica de corporație Plexus în domeniul calității, protecția
mediului, sănătății și securității în muncă. Documentul este aplicabil în
organizațiile de producție, proiectare, inginerie și servicii post -vânzare din
cadrul Plexus. [8]
b) QM1000: acest document precizeză cum poate sistemul de management al
calității să asigure conformitatea produselor și a tuturor cerințelor clienților.
[9]
Prin intermediul acestei proceduri se urmărește atingerea unor obiective
precum: zero defecte, 100% fee d-back pozitiv din partea clientului, 100%
feed-back pozitiv din partea angajaților și 100% livrări la timp și de calitate.
[9]

21
3.4.2 Proceduri destinate personalului responsabil de calitatea furnizorilor
a) 10503_Supplier Quality Manual este un manual utili zat atât de angajații
Plexus, cât și de furnizorii companiei. Acest manual este elaborat pentru a se
asigura un parteneriat de succes între Plexus și furnizorii săi, prin înțelegerea
eficientă legată de cerințele produselor ce sunt furnizate către Plexus. [11]
b) SOP 16_ Verificarea produselor achiziționate (altele decât circuite imprimate).
acest document descrie procesul standard de verificare și acceptare al
materialelor recepționate de la furnizori. Totodată, această procedură este
folosită pentru a se asig ura calitatea asupra produselor Plexus, astfel încât să
fie indeplinite cerințele clienților finali. [10]
c) 11422_Verificarea circuitelor imprimate. Acest document face referire la
controlul calității circuitelor imprimate nepopulate. Acest document ajută la
inspecția circuitelor imprimate și la luarea unei decizii corecte cu privire la
calitatea acestora: dacă se pot sau nu folosi în linia de producție.

22

Figura 3.2 Procesul parcurs de la nivel de compo nentă la nivel de ansamblu fina l

23
Capitolul 4 Mașina de m ăsurat în coordonate (MMC)
4.1 Metrologia și mașina de măsurat în coordonate
Cu 2500 ani înainte, Pitagora arătase că scopul final al oricărei filozofii naturale
trebuie să fie exprimarea prin numere a relațiilor dintre lucruri le firii. Astăzi, omul de știință,
pe baza mulțimii cunoștințelor acumulate, pune mai mare preț pe rezultatele experiențelor
măsurate cât mai precis, decât pe teorii care mâine ar putea să nu mai fie valabile. [2]
Știința și tehnica modernă nu pretind numa i efectuarea măsurării unui număr mare de
mărimi, dar și măsurarea lor cu o exactitate foarte mare.
Metrologia se încadrează în grupa științelor fizice, întrucât toate mărimile fizice sunt
supuse măsurării, iar măsurarea în sine constituie o experimentare , însuși dispozitivul de
măsurare fiind construit pe baza unor legi fizice bine determinate. [2]
Mașina de măsurat în coordonate este un echipament tot mai des întâlnit în industria
zilelor noastre, cu ajutorul căruia, angajații întreprinderilor pot salva atât timpul, cât și
patrimoniul companiilor.
O mașină de măsurat în coordonate – MMC, reprezintă un echipament folosit pentru
măsurarea caracteristicilor dimensionale ale unor obiecte, cu ajutorul probelor special definite
pentru fiecare obiect de măsurat , în parte.
Mașina de măsurat in coordonate a fost prezentată întâia oară, în cadrul unei expoziții
internaționale de la Paris în anul 1959, de către compania Ferranti. Această dezvoltare a fost
făcută în urma necesităților de a măsura precizia componente lor în industria militară din acele
vremuri. [12]
4.2 Mașina de măsurat în coordonate TIGO SF – scurtă prezentare
Masina de m ăsurat în coordonate TIGO a fost lansat ă oficial la expozi ția
interna țional ă CONTROL – International Tr ade Fair for Quality Assuran ce din Stuttgart,
Germania în Mai 2014 și expus ă în Rom ânia la TIB Bucure ști în Octombrie 2014. [13]
Mașina de măsurat TIGO SF este prevăzută cu un sistem de compensare termică de
tip multisenzor. Senzorii de temperatură sunt incluși atât în interiorul m așinii, cât și la
exterior. Senzorul extern este reprezentat sub forma unui obiect rectangular, care urmează să
fie plasat pe piesă în timpul măsurării, atunci când sistemul de compensare termică este activ.

24
Datorită utilizării sistemului de compensare, mă surătorile efectuate sunt corectate de aparatul
de măsură, acesta utilizând valorile de temperatură măsurate de senzori. [7]

În tabelul 4.1 sunt prezentate datele generale ale mașinii de măsurat în coordonate
TIGO SF, iar în tabelul 4.2 se prezintă câteva caracteristici ale mesei de lucru pentru MMC.
[7]

Tabel ul 4.1 Date generale despre mașină
Curse (interval de
măsurare) Dimensiuni generale Greutate Greutatea
admisă a
piesei
X Y Z Lx Ly Lz Lz1
850Kg 150 Kg
500 580 500 1110 1266 2414 1716

Tabel ul 4.2 Caracteristici ale mesei de lucru pentru MMC
Material Planeitate Fixarea piesei
Granit Conform DIN 876 /II Masa de lucru are 22 găuri care
permit fixarea piesei

TIGO SF este o mașină de măsurat de dimensiuni mici, cu axe carteziene bazate pe o
arhitec tură în consolă și un ax vertical. Acest echipament se caracterizează prin viteza și
precizia care se potrivesc cel mai bine cu tipul de utilizare pentru care a fost proiectat:
măsurarea punct la punct și măsurarea continuă a pieselor.
Axele de măsurare sunt echipate cu un motor. Mișcarea acestora este
supravegheată de sistemul de control și poate fi controlată de software -ul de măsurare sau de
operatorul care utilizează terminalul portabil, numit Jogbox.
În figura 4.1 se prezintă dimensiuni ale MMC TI GO SF în vedere sus, iar in
figura 4.2 se prezintă dimensiuni în vederea din față. [7]

25

Figura 4.1 Dimensiuni ale MMC TIGO SF – vedere de sus

Figura 4.2 Dimensiuni ale MMC TIGO SF – vedere din față

4.3 Componentele mașinii de măsurat TIGO SF
Mașina d e măsurat în coordonate TIGO SF este compusă din șapte elemente
principale, necesare funcționării acesteia, după cum urmează:
1. Partea de control

26
2. Jogbox
3. Masă de lucru
4. Palpator
5. Dispozitiv de depozitare a palpatorilor
6. Monitor
7. Braț pentru deplasare a pe axa X și Y
8. Braț deplasare pe axa Z
În figura 4.3 sunt identificate principalele componente ale mașinii de măsurat în
coordonate TIGO SF . [7]

Figura 4.3 Identificarea componentelor MMC TIGO SF

Mașina de măsurat TIGO SF este prevăzută cu masa de lucru 3 pe ca re se fixează
dispozitivul pe care este așezată piesa. Măsurarea piesei se face prin luarea unor puncte pe 3 5
6

27
piesă, cu ajutorul palpatorului 4. Palpatorul 4 se deplasează pe axele X și Y cu ajutorul
brațului 8, iar pe axa Z, cu ajutorul brațului 9.
Deplasar ea palpatorului 4 pe cele trei axe se face cu ajutorul jogbox -ului 2, care este
controlat de operator.
Accesarea softului si transmiterea datelor se face prin intermediul părții de control 1 ,
iar afișarea informațiilor și comenzilor sunt afis ate cu ajutor ul monitorului 6. Palpatorii se
depozitează în dispozitivul 5.
4.4 Sisteme de palpare folosite pentru MMC TIGO SF
Un palpator (sau probă) poate fi definit ca un instrument de măsură fară de care,
obținerea si interpretarea rezultatelor nu ar fi posibilă.
Palpatoarele folosite pentru TIGO SF sunt alcătuite dintr -o tijă cilindrică prevăzută în
vârf cu o sferă de rubin, denumită și stilet . Atât pentru tije, cât și pentru sferele de rubin,
există o gamă largă de tipuri, din punct de vedere al dimeniunilor aces tora. Alegerea
dimensiunilor potrivite se face în funcție de caracteristicile piesei ce urmează să fie măsurată.
Determinarea dimensiunilor unei probe este prezentată în figura 4.4 [6] și se
realizează cu ajutorul a patru elemente, după cum urmează:
A – diametrul sferei: pentru măsurare se iau în considerare doar dimensiunile
centrului sferei. Din acest motiv, soft -ul face corecțiile necesare, considerând de fiecare dată,
la fiecare palpare, raza sferei palpatorului cu care se face măsurarea. [5]
B – lungimea totală a probei: se determină din capătul tijei cilindrice până în centrul
sferei.
C – diametrul tijei.
D – lungimea efectivă de lucru.

Figura 4.4 Determinarea dimensiunilor probei [6]
Pentru mașina de măsurat în coordonate TIGO SF, se foloses c două tipuri de
palpatori:

28
1. Palpatori drepți. Aceștia reprezintă cel mai simplu exemplu de stilete , care
încorporează sferele de rubin și tijele. Rubinul este un material dur și de aceea uzura probei
este minimizată. De asemenea, datorită densității scă zute, masa vârfului probei este menținută
la minim, astfel încât vibrațiile nedorite declanșate de mișcarea mașinii, nu afectează
acuratețea măsurătorilor. [6]
2. Palpatori în în formă de stea. Acest tip de palpator oferă o flexibilitate maximă,
având cinc i stilete ce pot fi montate în același timp. Palpatorul în formă de stea permite
utilizatorului configurația probei în funcție de caracteristicile piesei ce urmează să fie
măsurate. Se pot utiliza toate cele cinci stilete sau mai puține.
În figura 4.5 a. se prezintă un palpator drept, iar în figura 4.5 b., un palpator în formă
de stea. [6]

Figura 4.5 Tipuri d e palpatori folosiți pentru MMC
4.5 Calibrarea (etalonarea) sistemelor de palpare
Înainte ca o probă să poată fi utilizată, aceasta trebuie să fie cali brată sau calificată, cu
ajutorul unei sfere de calibrare.
Calibrarea probelor permite software -ului să calculeze unde se află centrul st iletului în
raport cu punctul zero (originea) mașinii de măsurat în coordonate. De asemenea, cu ajutorul
calibrării se poate calcula diametrul efectiv al bilei de rubin.
Înainte de a începe calibrarea, este necesar să fie definit un dispozitiv de calificare. De
obicei, se folosește un calibru de formă sferică. Acestei sfere de calibrare trebuie să i se
atribuie în progra m un nume și de asemenea diametrul nominal, pentru a putea fi identificată
în lista de dispozitive.

29
Strategia de calibrare trebuie aleasă în funcție de sarcina și strategia de măsurare. De
exemplu, dacă măsurarea se face prin puncte discontinue, palparea se poate face la fel, dar în
cazul în care măsurarea se face prin scanare este corect ca și calibrarea să se facă tot prin
scanare. [7]
Direcția și viteza de apropiere a stiletului ar trebui să fie identice atât la măsurare, cât
și la calibrare. Crescând n umărul de puncte folosite la calibrarea vârfului de rubin, se obține o
acuratețe mai mare a valorii diametrului efectiv. [7]
Este foarte important ca în timpul calibrării, sfera de calibrare să nu fie miscată de pe
masa de lucru. În cazul în care sfera est e mutată, pot apărea diferite erori, care în mod normal
nu există cu adevărat și care pot induce în eroare utilizatorul. [5]
Calibrarea se poate face cu ajutorul unor parametri ce pot fi modificați în funcție de
necesitățile utilizatorului. Din această c ategorie fac parte: viteza de mișcare a probei, numărul
de puncte ce urmează sa fie luate pe suprafața sferei, viteza cu care proba atinge sfera de
calibrare, precum și distanța la care proba se oprește față de sferă, înainte și după ce ia
punctele.
Rezul tatele calibrării probelor sunt foarte importante și permit utilizatorului să
verifice acuratețea măsurătorilor. Software -ul folosit pentru MMC calculează diametrul sferei
de calibrare, luând în considerare punctele luate pe sferă și ignorând di ametrul nom inal al
stiletului. La citirea și interpretarea rezultatelor calibrării, trebuie verificate valorile obșinute
și exemplificate în figura 4.6. Se vor verifica în special valorile date în rubrica „deviație
standard” sau prescurtat „StdDev”. [5]

Figura 4 .6 Afișarea rezultate lor obținute în urma calibrării

30
Valoarea deviației standard este foarte importantă. Valorile mai mari de 0.005 indică
o calitate mai slabă a măsurătorilor. Deviațiile mari pot fi cauzate de diverși factori, precum
contaminări sau impur ități aflate pe corpul sferei de calibrare sau a bilei de rubin.

4.6 PC -DMIS -soft utilizat pentru MMC TIGO SF

Termenul „PC -DMIS” derivă din acronimul „DMIS”, care înseamnă măsurare
dimensională și interfață standard sau în engleză „Dimensional Measurin g Interface
Standard ”.
PC-DMIS este un software cunoscut și des utilizat pentru măsurarea în coordonate,
acesta prezentând o multitudine de opțiuni și o funcționalitate cu adevărat folositoare.
Pentru o utilizare corectă a mașinii de lucru în coordonate, este important, în primul
rând ca mediul de lucru să fie unul optim.
Fluctuația temperaturii și devierea de la valoarea de 20 grade Celsius, afectează
acuratețea măsuratorilor. O temperatură mai mare de 20 grade Celsius, va avea ca efect
dilatarea capului de măsură, iar o temperatură mai mică, va avea ca efect contractarea
acestuia. [14]
În figura 4.7 este prezentată interfața softului PC -DMIS.

Figura 4.7 Interfața PC -DMIS

31
Capitolul 5 Studiu de caz privin d crearea unui program de
măsurători cu ajutor ul mașinii TIGO SF
5.1 Introducere
Prezentul studiu de caz are în vedere crearea unui program de măsuratori folosind
mașina de măsurat în coordonate TIGO SF , verificarea programului și interpretarea
rezultatelor obținute.
Programul de măsurători este întocmi t în urma multiplelor defecte dimenionale găsite
în linia de producție pentru piesa denumită 1000ME02128.
Această piesă este parte a unui ansamblu din sectorul produselor medicale. Produsul
constă într -o pompă care infuzează diferite substanțe, cu o preci zie de până la 0.5ml pe oră.
5.2 Analiza desenului tehnic
Pentru a putea întocmi programul de măsurător i, se va analiza desenul tehnic.
Analiza desenului tehnic constă în identificarea cotelor critice, care pot afecta forma
piesei și funcționarea corectă a acesteia în cadrul ansamblului final.
Desenul 2D este prezentat în figura 5.1, iar modelul 3D este prezentat în figura 5.2.
Tinându -se cont de cerințele clientului specificate în desenul tehnic, precum și de
problemele de calitate apărute în linia de pr oducție, se va crea un program care să poată
verifica următoarele:
1. Toleranța la perpendicularitate a suprafeței plane Z, față de suprafața plană
specificată drept bază de referință Y, este 0.1 mm.
2. Toleranța la forma dată a suprafeței este de 0.1 mm.
3. Lungimea totală a piesei are dimensiunea de 147 mm, cu toleranțele ±0.1 mm.
4. Cele 6 diametre specificate pe desen au dimeniunea nominală de 4.20 mm cu
toleranțele ±0.1 mm.
5. Toleranța la poziția nominală a suprafeței cilindrice interioare cu diam etrul de 4.20
mm, în raport cu sistemul de baze de referințe Z,X, în care: Z este bază de referință primară și
Y este bază de referință secundară, este de 0. 35 mm.

32

Figura 5.1 Desenul 2D al piese i

33

Figura 5.2 Modelul 3D al piesei

5.3 Alegerea pr obei
Alegerea probei se face în funcție de caracteristicile dimensionale ce trebuie
construite și măsurate.
În cazul piesei 1000ME02128, se vor construi 6 cercuri interioare cu diametrele de
4.20 mm și 2 cercuri exterioare, reprezentate pe desen ca fiind baza de referință X. Pe langă
aceste elemente, se vor construi planuri și linii ajutătoare pe cele trei axe X, Y și Z, după caz.
Având în vedere dimensiunile diametrelor piesei de 4.20 mm, se va alege o probă cu
diametrul mai mic (de 2 mm), astfel încât proba să poată fi introdusă în găurile interioare și să
se evite coliziunea. Pentru măsurarea planurilor laterale ale piesei, vor fi necesare două stilete
montate in poziție orizontală. Astfel, se va folosi proba în formă de stea denumită
LSPX1C_5WAYS_M3_S H. Deși acestei probe i se se pot atașa cinci tipuri (sau stilete),
pentru acest program, proba va fi construită doar din trei tipuri, după cum urmează:

34
 TIP #1:TIP2BY30MM: tipul unu este cel din partea de jos și este format dintr -o
tijă cilindrică de 30 mm și o sferă de măsurare cu diametrul de 2 mm;
 TIP #2:TIP2BY30MM: tipul doi este cel din partea dreaptă și este format dintr -o
tijă cilindrică de 30 mm și o sferă de măsurare cu diametrul de 2 mm;
 TIP #4:TIP2BY30MM: tipul patru este cel din partea stângă și este format dintr -o
tijă cilindrică de 30 mm și o sferă de măsurare cu diametrul de 2 mm;
Aceste tipuri vor apărea ca fiind active, în fereastra denumită „Probe Utilities”.
Tipurile care nu sunt montate, vor fi afișate în aceeași fereastră, sub denumirea de „Empty
Connection”.
În figura 5. 3 este prezentată fereastra „Probe Utilities” în care sunt evidențiate atât
cele trei tipuri active, cât și cele două tipuri inactive.

Figura 5. 3 Fereastra „Probe Utilities”, tipuri active și inactive

Înainte de a în cepe crearea propriu -zisă a programului, proba aleasă trebuie calibrată.
Calibrarea se face cu ajutorul sferei de calibrare cu diametrul de 24.9938 mm.
Calibrarea constă în luarea a două zeci și cinci de puncte pe patru nivele ale sferei, cu
ajutorul prob ei. Fiecare tip care care este activ trebuie calibrat.

35
În figura 5. 4 este prezentată fereastra folosită pentru calibrare, denumită în softul PC –
DMIS „Measure Probe”. În această fereastră, se pot seta și modifica diferiți parametri folosiți
în timpul calif icării.

Figura 5. 4 Fereastra de calibrare „Measure Probe”

5.4 Crearea programului
Programul ce urmează să fie întocmit va fi denumit după piesa ce trebuie măsurată,
adică „1000ME02128”.
În program vor fi cuprinse toate elementele menționate mai sus în subcapitolul „5.2
Analiza desenului tehnic”. Pe lângă acestea, se vor construi alte elemente ajutătoare precum
plane și linii.
Dispozitivul folosit pentru măsurarea piesei, se va poziționa pe masa de granit, ca în
figura 5. 5. Tijele dispozitivului vor fi fixate în găurile mesei de granit, astfel încât să se
asigure o bună stabilitate în timpul măsurătorilor.
Piesa se așează pe dispozitiv, ca în figura 5.6. Aceasta trebuie să fie cât mai aliniată
pe axa Y față de dispozitivul de fixare. Strângerea piesei pe dispozitiv se face cu ajutorul unei
șurubelnițe dinamometrice de 0.2 Nm.

36

Figura 5. 5 Dispozitiv folosit pentru măsurare

Figura 5. 6 Așezarea piesei pe dispozitiv

Primul pas în conceperea programului are în vedere importarea fișierului CAD al
piesei . Această acțiune se face prin comanda „Import” din soft -ul PC -DMIS.
Odată ce CAD -ul a fost importat, se trece la construirea elementelor care vor contribui
la stabilirea originii și la aliniere. O aliniere corespunzătoare este decisivă pentru acuratețea
măsurării piesei la fel de importantă ca și acuratețea mașinii și calibrarea palpatorului. [6]
În primă fază, alinierea se face în modul manual prin costruirea a trei componente: un
plan „PLN1” pe axa Z, o linie „LIN1” pe axa X, respectiv o linie „LIN2” pe axa Y. Punctele

37
care ajută la construirea acestor elemente, se iau cu ajutorul primului stilet (cel de jos).
Ordinea în care se face alinierea este următoarea:
 Nivelarea planului „PLN1” pe axa Z plus , reprezentată în figura 5. 7;
 Rotirea liniei „LIN1” pe a xa X plus, în jurul axei Z plus , reprezentată în figura
5.8;
 Stabilirea originii, reprezentată în figura 5. 9, se referă la următoarele:
 planul „PLN1” va avea originea pe axa Z;
 linia „LIN1” va avea originea pe axa Y;
 linia „LIN2” va avea originea pe axa X .

Figura 5. 7 Nivelarea planului „PLN1”

Figura 5. 8 Rotirea liniei „LIN 1”

38

Figura 5. 9 Stabilirea originii

După ce originea a fost stabilită în modul manual, se trece în modul automat. În
modul automat se reiau cele trei elemente prezentate mai sus , deoarece este necesară alinirea
și în modul automat. Se urmează exact aceeași pași și ordinea elementelor se păstrează,
schimbându -se doar denumirea, după cum urmează:
 Planul “PLN1” din modul manual devine planul “PLNZ” în modul automat;
 Linia “LIN1” di n modul manual devine linia “LIN3” în modul automat;
 Linia “LIN2” din modul manual devine linia “LIN4 în modul automat”.
Odată finalizată alinierea și în modul automat, se trece la construirea și măsurarea
efectivă a elementelor dorite, prezentate mai jos.
5.4.1 Construirea cercului exterior din parte a stângă, denumit în program
“CIRCLE_LEFT”
Pentru a construi cercul, se activează tipul numărul doi al probei și utilizând comanda
“Auto Feature”, prezentată în figura 5. 10, se iau cinci puncte pe suprafața ex terioară a
cercului (direct pe modelul CAD), prezentată în figura 5.1 1.
Prin intermediul acestei ferestre de comandă, se pot modifica anumiți parametri,
precum: denumirea elementului măsurat, felul cercului (interior sau exterior), numărul de
puncte ce al cătuiesc cercul, adâncimea la care să pătrundă proba în cazul diametrelor

39
interioare și altele. După finalizarea comenzii, se confirmă prin apăsarea tastei “End” de la
Jog-box.

Figura 5.10 Fereastra de comandă “Auto Feature”

Figura 5.1 1 Construirea ce rcului exterior denumit “CIRCLE_LEF T”

5.4.2 Construirea cercului exterior din partea dreaptă, denumit în program
“CIR_RIGHT”
Se activează tipul numărul patru al probei si se face la fel ca pentru cercul anterior,
folosind comanda “Auto Feature”. Construir ea cercului “CIR_RIGHT” este prezentată în
figura 5.1 2.

40

Figura 5.1 2 Construirea cercului exterior denumit “ CIR_RIGHT”

Figura 5.1 3 Reprezentarea cercului “ CIR_RIGHT” în fereastra de editare

În fereastra de editare a softului, cercul este reprezentat c a în figura 5.1 3. Comenzile
se pot modifica atât din fereastra de editare, cât și din meniul “Auto Feature”. Practic,
informațiile sunt aceleași, dar exp use în două variante diferite.

41
5.4.3 Construirea liniei “LINY_X”
Linia “LINY_X” nu este altceva decât linia care unește cele două cercuri
construite și reprezentate mai sus. Aceasta se face cu ajutorul comenzii “Construct Line”,
reprezentată mai jos în figura 5.1 4.

Figura 5.1 4 Fereastra de comandă “Construct line”

În fereastra grafică, această linie ap are ca în figura 5.1 5 de mai jos.

Figura 5.1 5 LINY_X – Reprezentare în fereastra grafic

42
5.4.4 Construire planului lateral din partea stângă, denumit în program „PLNY” și
determinarea abaterii la perpendicularitate
Planul lateral „PLNY” se va face cu aju torul a opt puncte luate pe suprafața laterală
stângă a piesei. Acesta se întocmește pentru a se calcula toleranța la perpendicularitate a
suprafeței plane Z, față de suprafața plană specificată drept bază de referință Y, care trebuie
să fie 0.1 mm.
Toler anța la perpendicularitate se va introduce în fereastra de comandă „XactMeasure
GD&T -Perpendicularity Dimension”, prezentată în figura 5.1 6.

Figura 5.1 6 Fereastra de comandă „Xact Measure GD&T -Perpendicularity
Dimension”
În fereastra de editare, această dimensiune va apărea sub forma „ FCFPERP1 ”, ca în
figura 5.1 7 prezentată mai jos.

Figura 5.1 7 Afișarea „FCFPERP1” în fereastra de editare

43
5.4.5 Construirea planului lateral din partea dreaptă, denumit în program
„PLN_RIGHT” și determinarea abaterii de la forma dată a suprafeței
Planul lateral „PLN_RIGHT” se realizează cu ajutorul a opt puncte luate pe suprafața
laterală dreapta a piesei.
Spre deosebire de „PLNY”, planul „PLN_RIGHT” este construit pentru a putea fi
determinată abaterea de la forma dată a suprafeței.
Se folosește tot fereastra de editare „Xact Measure GD&T” și se alege „Surface
profile dimension”, ca în figura 5.1 8 prezentată mai jos.

Figura 5.1 8 Fereastra de comandă „Xact Measure -Surface Profile Dimension”

În fereastra de editare, a ceastă dimensiune va apărea sub forma „ FCFP ROF2”,
prezentată în figura 5. 19.

44

Figura 5. 19 Afișarea FCFP ROF 2” în fereastra de editare

5.4.6 Determinarea poziției planului lateral dreapta, denumit „PLN_RIGHT”, față
de originea stabilită
Prin determinarea distanței planului „PLN_RIGHT” față de origine, practic se
calculează lungimea totală a piesei, care trebuie să fie cuprinsă între valorile 146.90 – 147.10
mm.
Această acțiune se face prin intermediul ferestrei de comandă „Feature Location”,
reprezentată în figura 5. 20.

Figura 5. 20 Fereastra de comandă „Feature Location”

În fereastra de editare, poziția planului „PLN_RIGHT” față de origine apare sub
denumirea „DIM 3”, ca în figura 5.2 1.

45

Figura 5.2 1 Reprezentarea „DIM3” în fereastra de editare

După cum se poate observa mai sus, în fereastra de editare apar deja valorile
măsurate, fără a fi necesară accesarea raportului final de măsurători. Este nevoie doar de
stabilirea dimensiunii nominale și a toleranțelor de către utilizator, celelalte informații fiind
generate automat de soft.
Astfel, valoarea măsurată de soft pentru lungimea totală a piesei este de 147.014 mm,
în timp ce deviația este de 0.014 mm sau 14 microni. Ținând cont de valoarea zero din
câmpul „OUTTOL” (adică în afara toleranței), putem stabili că lungimea piesei se încadrează
în specificații.
5.4.7 Construirea celor șase cercuri interioare cu diametrul de 4.20 mm
Denumirea celor șase cercuri interioare va fi dată în pr ogram, după cum urmează mai
jos.
a) Cercul interior din partea stânga jos, cu diametrul de 4.20 mm, denumit în
program „ CIR_BOT_L ”
b) Cercul interior din partea stânga mijloc, cu diametrul de 4.20 mm, denumit în
program „ CIR_MIDDLE_L ”
c) Cercul interior din partea stânga față, cu diametrul de 4.20 mm, denumit în
program „ CIR_FRONT _L”
d) Cercul interior din partea dreaptă jos, cu diametrul de 4.20 mm, denumit în
program „ CIR_BOT_R ”
e) Cercul interior din partea dreaptă mijloc, cu diametrul de 4.20 mm, denumit în
program „ CIR_MIDLE_R ”
f) Cercul interior din partea dreaptă față, cu diametrul d e 4.20 mm, denumit în
program „ CIR_FRONT_R ”
Cele șase cercuri interioare se vor construi la fel ca în subcapitolul 5.4.1, prin
intermediul ferestrei de comandă „Auto Feature” , unde vor fi date diametrele nominale.
Singura diferență între cele două comenzi, constă în modificarea tipului de cerc.

46
Modificarea tipului diametreului din diametru exterior, în diametru interior, se face tot
în fereastra „Auto Feature” prin selectarea „In” în câmpul „Inner /Outer”. Totodată, pentru ca
cercul să apară complet în fere astra grafică, valoarea unghiului de pornire „Start Angle” și de
închiere „End Angle” trebuie să fie zero. În figura 5.2 2 sunt afișate cele do uă comenzi
prezentate mai sus.

Figura 5. 22 Câmpul „Inner /Outer” și „Start /End Angle”

În fereastra grafică, cel e șase cercuri interioare, vor fi afișate ca în figura 5.2 3
prezentată mai jos.

Figura 5.2 3 Reprezentarea cercurilor i nterioare în fereastra grafică

47
5.4.8 Determinarea poziției celor șase cercuri interioare față de bazele de referință
Z și X.
Ultima e tapă din cadrul programului, face referire la determinarea poziției celor șase
cercuri interioare față de bazele de referință Z și X.
Această acțiune nu mai presupune luare a punctelor pe modelul CAD, ci are în vedere
pur și simplu dimensionarea efectivă, prin intermediul ferestrei de comandă „Xact Measure
GD&T – Position Dimension”, prezentată mai jos în figura 5.2 4.
Această dimensionare se face pe rând, pentru fiecare dintre cele șase cercuri
interioare, prin introducerea toleranței de 0.35 mm, precum și a bazelor de referință Z și X.

Figura 5.2 4 Fereastra de comandă „Xact Measure GD&T – Position Dimension”

În fereastra de editare, fiecărei abateri de poziție i se va atribui câte o denumire, în
funcție de cercul interior la care se face referire.
Mai jos sunt enumerate denumirile atribuite, astfel:

48
 „FCFLOC1A ” este abaterea de poziție calculată pentru cercul interior
„CIR_BOT_L ”
 „FCFLOC2A ” este abaterea de poziție calculată pentru cercul interior
„CIR_MIDDLE_L ”
 „FCFLOC3A ” este abaterea de poziție calc ulată pentru cercul interior
„CIR_FRONT_L ”
 „FCFLOC4A ” este abaterea de poziție calculată pentru cercul interior
„CIR_BOT_R ”
 „FCFLOC5A ” este abaterea de poziție calculată pentru cercul interior
„CIR_MIDLE_R ”
 „FCFLOC6A ” este abaterea de poziție calculată pen tru cercul interior
„CIR_FRONT_R ”
În figura 5.2 5 a) se vor reprezenta în fereastra grafică elementele din partea stângă ale
piesei, iar în figura 5.2 5 b), se vor prezenta elementele din partea dreaptă ale piesei.

Figura 5.2 5 a) Reprezentarea în fereast ra grafică a elementelor din partea stângă

49

Figura 5.2 5 b) Reprezentarea în fereastra grafică a elementelor din partea dreaptă
5.5 Raportul de măsurători
Raportul de măsurători se prezintă în figura 5.26 și include următoarele elemente:
 LOGO -ul companiei – în partea stânga sus;
 numele programului, în câmpul „PART NAME”;
 data și ora la care s -au efectuat măsurătorile;
 revizia piesei și numărul de identificare a acesteia (unde este cazul);

Figura 5.26 Fereastra de raport de măsurători

50
5.6 Verificarea programului de măsurători creat
Pentru a verifica stabilitatea programului creat, se va calcula capabilitatea procesu lui
pentru lungimea piesei „DIM3” , abaterea de formă dată a suprafeței „FCPROF2” și diametrul
găurii interioare „CIR_BOR_L”.
Capacitatea procesului compară ieșirea efectivă a unui proces cu limitele specificației
calculând raportul intervalului dintre spe cificațiile procesului (lățimea specificației) și
intervalul valorilor de proces (lățimea procesului). [15]
Curba din figura 5.26 reprezintă lățimea procesului. Limita superioară de specificație
și limitele inferioare de specificație reprezintă lățimea spe cificației. Fiecare indice măsoară un
aspect diferit al procesului. Majoritatea acestor indici se bazează pe sigma capacității (care se
calculează utilizând intervalul mobil mediu al eșantionului), pe limitele specificației alese în
această casetă de dialo g sau pe ambele. [15]

Figura 5.2 6 Reprezentarea lățimii actuale a procesului și a lățimii permisibile [15]

Pentru a calcula, ne vom folosi de indicii de capabilitate a procesului descriși mai jos,
după cum urmează:
 CP: Măsoară capacitatea globală a pro cesului, utilizând raportul diferenței
dintre limitele specificației și variația observată a procesului. Valorile CP mai
mari sau egale cu 1 indică un proces capabil. Valorile mai mici decât 1 indică
faptul că procesul este prea variabil. [15]

51
 CpU și CpL: Determină dacă variabilitatea procesului este simetrică sau nu,
utilizând distanța dintre media procesului și limita superioară de specificare
(CpU) sau limita inferioară de specificare (CpL) scalată cu sigma capacității.
Dacă această valoare este apropiat ă de CP, atunci variabilitatea procesului
este relativ simetrică . [15]
 K: Măsoară devierea mediei procesului de la punctul de mijloc al limitelor de
specificare. Această măsură este calculată independent de sigma capacității
estimate. [15]
 CpK: Capacitatea procesului legată de dispersie și de centrare. Este minimul
dintre CpU și CpL. Dacă numai una dintre limitele specificației este furnizată,
se calculează și se raportează o CpK unilaterală în loc să se considere
minimul.
5.6.1 Calcularea Cp, CpU, CpL și Cpk pentru lungimea piesei
Pentru determinarea capabilității procesului pentru lungime, ace eași piesă a fost
măsurată de 10 ori. În tabelul 5.1 sunt prezentate următoarele elemente pentru lungime :
dimensiunea nominală, toleranțele, limita inferioară și limi ta superioară și rezultatele
obținute.

Tabelul 5.1 Valori ale lungimii folosite la calculele Cp,CpU,CpL,CpK

Denumirea
măsurătorii Dimensiune
nominală Toleranțe Limita
inferioară Limita
superioară Valoare
măsurată Unități
de
măsură
L1 147 ±0.1 146.90 147.10 146.991 mm
L2 147 ±0.1 146.90 147.10 146.985 mm
L3 147 ±0.1 146.90 147.10 146.987 mm
L4 147 ±0.1 146.90 147.10 147.00 mm
L5 147 ±0.1 146.90 147.10 146.987 mm
L6 147 ±0.1 146.90 147.10 146.99 mm

52
L7 147 ±0.1 146.90 147.10 146.987 mm
L8 147 ±0.1 146.90 147.10 146.993 mm
L9 147 ±0.1 146.90 147.10 147.005 mm
L10 147 ±0.1 146.90 147.10 146.994 mm

a) Pentru calcularea Cp, se va folosi următoarea formulă:
Cp=(LS -LI)/6σ
unde:
Cp= capabilitatea procesului
LS=limita superioar ă
LI=limita inferioară
σ=deviația standard

b) Având în vedere ca deviația standard este necunoscută, aceasta va fi calculat ă cu
ajutorul formulei de mai jos:

σ = 0.006062178
Odat ă cunoscută deviația standard, vom înlocui în formulă și vom avea următoarele:
Cp=(147.10 -146.90) /6*0.006062178 , de unde rezultă:
Cp=0.2/0.036373068
Cp=5.498573992

c) Următorul pas constă în calcularea indicilor CpU și CpL. Așadar, se vor folosi
următoarele formule:
CpU=(LS -ML)/3σ,
Unde: CpU=capabilitatea procesului față de limita superioară
LS=limi ta superioară
ML=media aritmetică a lungimilor de la L1 până la L10
σ = deviația standard

53
Deoarece media aritmetică a lungimilor este necunoscută, aceasta va fi calculată cu
ajutorul următoarei formule:
ML=(L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8+L9+L10) /10
Rezultă urmă toarele:
ML= (146.991+ 146.985+ 146.987+ 147.00+ 146.987+ 146.99+ 146.987+ 146.993+
147.005+ 146.994 )/10
ML=146.991

Înlocuind în formulă, obținem următoarele:
CpU=(147.10 -146.991)/3* 0.006062178
CpU= 5.993445652

d) CpL=(ML -LI)/ 3σ,
Unde: CpL=capabilitatea p rocesului față de limita inferioară
LI=limita inferioară
ML=media aritmetică a lungimilor de la L1 până la L10
σ = deviația standard
Înlocuind în formula, obținem următoarele:
CpL=(146.991 -146.90)/3* 0.006062178
CpL= 5.003702333

Acum că sunt cunoscut e valorile pentru CpU și CpL, vom putea stabili valoarea
pentru CpK.
e)CpK va fi calculat după următoarea formulă: CpK=Min(CpU,CpL), adică CpK va fi
valoarea cea mai mică dintre CpU și CpL. De aici rezultă:
CpK= 5.003702333

5.6.2 Calcularea Cp, CpU, CpL și Cpk pentru abaterea de la form a dată a
suprafeței
Calculele se fac la fel ca în subcapitolul 5.6.1, schimbându -se doar valorile. În tabelul
5.2 se vor prezenta v alorile folosite la calculele Cp,CpU,CpL,CpK referitoare la abat erea de
formă dată a supra feței, notată în tabel de la S1 până la S10.

54
Tabelul 5.2 Valori ale abaterii suprafeței folosite la calculele Cp,CpU,CpL,CpK
Denumirea
măsurătorii Toleranțe Limita
inferioară Limita
superioară Valoare
măsurată Unități de
măsură
S1 +0.1/-0 0 0.1 0.018 mm
S2 +0.1/-0 0 0.1 0.039 mm
S3 +0.1/-0 0 0.1 0.031 mm
S4 +0.1/-0 0 0.1 0.028 mm
S5 +0.1/-0 0 0.1 0.023 mm
S6 +0.1/-0 0 0.1 0.014 mm
S7 +0.1/-0 0 0.1 0.037 mm
S8 +0.1/-0 0 0.1 0.014 mm
S9 +0.1/-0 0 0.1 0.038 mm
S10 +0.1/-0 0 0.1 0.014 mm

Urmând pa șii și formulele din subcapitolul „ 5.6.1 Calcularea Cp, CpU, CpL și Cpk
pentru lungimea piesei ”, vom obține următoarele:
Cp=1.608390665
Media aritmetică M S= 0.0256
σ=0.010362325
CpU= 2.393285309
CpL= 0.82349602
CpK= 0.82349602
5.6.2 Calcularea Cp, CpU, CpL și Cpk pentru diametrul găurii interioare
Calculele se fac la fel ca în subcapitolul 5.6.1, schimbându -se doar valorile. În tabelul
5.3 se vor prezenta v alorile folosite la calculele Cp,CpU,CpL,CpK referitoare la diametrul
găurii interioare , notat în tabel de la D1 până la D10.

55
Tabelul 5.3 Valori le diametrului interior folosite la calculele Cp,CpU,CpL,CpK
Denumirea
măsurătorii Dimensiune
nominală Toleranțe Limita
inferioară Limita
superioară Valoare
măsurată Unități
de
măsură
D1 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.192 mm
D2 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.202 mm
D3 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.199 mm
D4 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.196 mm
D5 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.20 mm
D6 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.191 mm
D7 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.203 mm
D8 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.199 mm
D9 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.196 mm
D10 4.20 ±0.1 4.10 4.20 4.20 mm

Urmând pașii și formulele din subcapitolul „ 5.6.1 Calcularea Cp, CpU, CpL și Cpk
pentru lungimea piesei ”, vom obține următoarele:
Cp= 4.172465788
Media aritmetică MD= 4.1978
σ= 0.003994441
CpU= 0.183588495
CpL= 8.161343081
CpK= 0.183588495

56
Capitolul 6 Analiza economică
Cu ajutorul programului de măsurători creat, s-a dorit reducerea defectelor
dimensionale apărute în linia de producție.
În cele de mai jos, vor fi prezentate două situații economice: situația e conomică
înainte de implementarea programului de măsurători și situația economică după
implementarea programului.
6.1 Prezentarea situației economice înainte de crearea și implementarea
programului de măsurători

În graficul 6.1 sunt prezentate cu ajutoru l diagramei Pareto, tipurile de defecte din
linia de producție din luna iunie, înainte de implementarea programului de măsurători.
În diagramă sunt prezentate patru categorii de defecte: defecte dimensionale, defecte
cosmetice, defecte de asamblare și alte defecte. După cum se poate constata, d efectele
dimensionale reprez intă 64% din totalul de defecte și se cumulează într -un total de 457 piese.

Graficul 6.1 Reprezentarea defectelor dimensionale din luna iunie

57
Pentru a putea fi refolosite, cele 457 d e piese găsite cu defecte dimensionale, vor
trebui reparate.
Reparația acestora constă în parcurgerea unor pași și implică următoarele costuri și
intervale de timp:
 timp înlocuire piesă defectă : 60 [min]/bucată
 cost de înlocuire piesă (cheltuieli cu perso nalul): 15 RON /oră
 transportarea pieselor la o firmă exterioară pentru curățare – costuri de
transport : 1200 RON /lună
 costuri curățare piese la firma exterioară : 14 RON /bucat ă

a) Calcularea timpului de înlocuire a pieselor defecte
Număr de piese defecte * 60 [min]/bucată= 457*60 = 27 420 minute
b) Calcularea costului de înlocuire a pieselor (cheltuieli cu personalul)
Costul de înlocuire pe oră *număr de ore necesare= 15*457= 6 855 RON
c) Transportare piese firmă exterioară: 1 200 RON
d) Costuri curățare piese la firma exterioară:
Număr de piese*cost de curățare pe bucată= 457*14= 6 398 RON

Așadar, totalul de cheltuieli exprimat în RON pentru luna iunie, inainte de
implementarea programului de măsurători, va fi 14 453 RON.

6.2 Prezentarea situației economice după crea rea și implementarea
programului de măsurători

În graficul 6.2 sunt prezentate cu ajutorul diagramei Pareto, tipurile de defecte din
linia de producție din luna iulie, după implementarea programului de măsurători.

Este vizibilă o îmbunătățire a calități i pieselor, prin reducerea numărului de defecte
dimensionale de la 457 cumulate în luna iunie, la doar 70 defecte dimensionale pe parcursul
lunii iulie.

58

Graficul 6. 2 Reprezentarea defectelor dimensionale din luna iulie

La fel ca și pentru piesele defecte din luna iunie, se vor calcula costurile și pentru
defectele din luna iulie. Indicii vor rămâne la fel, după cum urmeaz ă:
 timp înlocuire piesă defectă: 60 [min]/bucată
 cost de înlocuire piesă (cheltuieli cu personalul): 15 RON /oră
 transportarea pi eselor la o firmă exterioară pentru curățare – costuri de
transport: 1200 RON /lună
 costuri curățare piese la firma exterioară: 14 RON /bucat ă

a) Calcularea timpului de înlocuire a pieselor defecte
Număr de piese defecte * 60 [min]/bucată= 70*60 = 4 200 minute
b) Calcularea costului de înlocuire a pieselor (cheltuieli cu personalul)
Costul de înlocuire pe oră*număr de ore necesare= 15* 70= 1 050 RON
c) Transportare piese firmă exterioară: 1 200 RON
d) Costuri curățare piese la firma exterioară:
Număr de piese*cost de cur ățare pe bucată= 70*14= 980 RON

Așadar, totalul de cheltuieli exprimat în RON pentru luna iu lie, după implementarea
programului de măsurători, va fi 3 230 RON.

59
6.3 Concluzii
În graficul 6.3 se poate observa îmbunătățirea calității în ceea ce privește nu mărul de
piese găsite în linie cu defecte dimensionale.
În luna iunie erau raportate 457 de piese defecte, în timp ce în luna iulie, numărul de
defecte a scăzut semnificativ la doar 70 piese.
În luna iulie s -au cheltuit 14 453 RON cu reparațiile, iar în luna iulie 3 230 RON. De
aici rezultă o economisire de 11 223 RON.

Graficul 6.3 Reducerea numărului de defecte din luna iulie

60
Bibliografie

[1] – Cănănău N., ș.a. “Sisteme de asigurare a calității”, Editura Junimea, 1998
[2] – Ivanovici G. și Schapira L., “Elemente de metrologie”, Editura Tehnică București,
1958
[3] – Pruteanu O., ș.a. “Managementul calității totale”, Iași, Editura Junimea, 1998
[4] – Manual de utilizare “PC -DMIS L1 RO”
[5] – Manual de utilizare “PCDMIS Tactile Training Manual LEVEL 1 2013_V1.2.PDF”
[6] – Manual de utilizare “Styli_and_accessories.pdf“
[7] – Manual de utilizare “TIGO INSTALLATION SITE PREPARATION GUIDE. PDF”
[8] – Procedură Plexus: “5_CP_10000_Rev -J-1-r”
[9] – Procedură Plexus: “QM1000”
[10] – Proced ură Plexus: “SOP16 -Verification of purchased products”
[11] – Procedură Plexus: “10503 Supplier Quality Manual H -2”
[12] – https://en.wikipedia.org/wiki/Coordinate -measuring_machine
[13] – http://www.microtop.ro/produs/masina -de-masurat -in-coordonate -tigo-sf.html
[14] http://melab.wikischolars.columbia.edu/file/view/PC -DMIS_4.3_Reference_Manual.pdf
[15]-
https://www.ibm.com/support/knowledgecenter/ro/SSEP7J_10.1.1/com.ibm.swg.ba.cognos.ug
_cr_rptstd.10.1.1.doc/c_id_stats_pci.html
[16] – https://termene.r o/firma/25153581 -PLEXUS -SERVICES -RO-SRL
[17] – https://www.optos.com/en/products/
[18] – https://medist -imaging.ro/produse/voluson -e8-rsa
[19]-http://www.carefusion.com.au/our -products/infusion/infusion -system/alaris -plus-
platform -with-guardrails -safety -software/alaris -cc-plus-syringe -pump -with-guardrails
[20] – https://www.domino -printing.com/en/products/product -printing.aspx

61
[21] – https://www.skidata.com/en/products -services/products -for-parking/
[22] – https://www.sepura.com/products/tetra/
[23]- https://www.plexus.com/en -us/about