Calea Mără șești, nr. 157, Bacău, 600115 [605780]

UNIVERSITATEA „VASILE ALECSANDRI” DIN BACĂU
FACULTATEA DE ÎNGINERIE
Calea Mără șești, nr. 157, Bacău, 600115
Tel./ fax +40234 -580170
www.inginerie.ub.ro ;
e-mail: deca [anonimizat]

PROIECT DE DIPLOMĂ

Coordonator știînțific:
George CULEA

Absolvent: [anonimizat] „VASILE
ALECSANDRI” DIN BACĂU
FACULTATEA DE
ÎNGINERIE
Calea Mără șești, nr.
157, Bacău, 600115
Tel./ fax +402 34-
580170
www.inginerie.ub.ro ;
e-mail: decaning@ub.r0

Dezvoltarea unei aplicații pentru
fabricarea pieselor prin turnare în forme

Coordonator științific:
George CULEA Absolvent: [anonimizat]

1

Cuprins

PROIECT DE DIPLOMĂ ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 0
Cuprins figuri ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 0
1. INTRODUCERE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 1
1.1. Obiective ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 1
1.2. Descriere ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 2
2. CONSIDERAȚII TEORETICE ………………………….. ………………………….. ………………………… 6
2.1. Turnarea în forme de nisip ………………………….. ………………………….. …………………… 6
2.2. Computer design ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 11
2.3. Automatizarea proceselor industriale ………………………….. ………………………….. . 12
2.3.1. Reprezentarea Grafcet ………………………….. ………………………….. …………………. 21
3. CONTRIBUȚII APLICATIVE ………………………….. ………………………….. ………………………. 25
3.1. Măsurarea, proiectarea ș i asamblarea componentelor matriței ………………. 25
3.1.1. Masurarea componentelor ………………………….. ………………………….. ………….. 25
3.1.2. Proiectarea, asamblarea componentelor și analiza procesului de
umplere. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………… 26
3.1.3. Analiza procesului de turnare ………………………….. ………………………….. ……… 33
3.2. Descrierea pro cesului automat de turnare ………………………….. ……………………. 34
4. Concluzii ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 42
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………… 43
ANEXE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 45

Cuprins figuri

Figura 1 Piesa ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 2
Figura 2 Componeta A a matriței ………………………….. ………………………….. …………………………. 3
Figura 3 Componenta B a matriței, partea super ioară ………………………….. ……………………… 3
Figura 4 Componenta B a matriței, partea inferioară ………………………….. ……………………….. 3
Figura 5 Componenta C a matriței ………………………….. ………………………….. ………………………. 3
Figura 6 Componenta D a matriței ………………………….. ………………………….. ………………………. 4
Figura 7 Componenta E a matriței ………………………….. ………………………….. ………………………. 4
Figura 8 Componenta F a matriței ………………………….. ………………………….. ……………………….. 4
Figura 9 Componenta G a matriței ………………………….. ………………………….. ………………………. 4
Figura 10 Diagrama Lader ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 18
Figura 11 Diagrama blocului funcțional ………………………….. ………………………….. ……………… 19
Figura 12 Schemă G rafcet ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 20
Figura 13 Exemplu listă de instrucțiuni ………………………….. ………………………….. ………………. 20
Figura 14 Exemplu text structurat ………………………….. ………………………….. ………………………. 21
Figura 15 Etapă inițială ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 22
Figura 16 Etapă ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 22
Figura 17 Unire etape ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 22
Figura 18 Tranziție ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 23
Figura 19 Adresare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 23
Figura 20 Proces simultan ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 23
Figura 21 Acțiuni asociate ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 23
Figura 22 Schița Componenta A ………………………….. ………………………….. ………………………… 26
Figura 23 Componenta A reprezentare SolidWorks ………………………….. ……………………….. 27
Figura 24 Schița Componenta B ………………………….. ………………………….. ………………………. 27
Figura 25 Schița Componenta B reprezentare inn SolidWorks ………………………….. ……… 28
Figura 26 Schița Componenta C ………………………….. ………………………….. ………………………. 28
Figura 27 Schiță Componenta D ………………………….. ………………………….. ………………………. 29
Figura 28 Componenta D reprezentare SolidWorks ………………………….. ………………………. 29
Figura 29 Schița Componenta E ………………………….. ………………………….. ………………………. 30
Figura 30 Componenta G reprezentare SolidWorks ………………………….. ………………………. 30
Figura 31 Componenta F reprezentare SolidWorks ………………………….. ……………………….. 31
Figura 32 Ansamblare matriță ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 31
Figura 33 Matrița ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 31
Figura 34 Piesa rezultată ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 32
Figura 35 Ilustrare proces de turnare ………………………….. ………………………….. …………………. 34

1
1. INTRODUCERE

1.1. Obiective

Unul dintre obiectivele principale ale acestui proiect este reproducerea virtuală a
pieselor care formează un sistem complex de f ormare a nisipului și automatizare
procesului de turnare astfel încât să putem avea o imagine cât mai amplă a acestui proces
industrial . Aceste părți difer ite există în labora torul de procese de fabricație al Universității
Castilla La Mancha, Facultatea de Inginerie Industr ială (ETSIIAB ) în scopuri didactice.
Acest sistem de formare, format dintr-un număr mare de piese, este un instrument de
învățare foarte înteresant și util pentru a înțelege procesul de turnare a metalelor și
aspectele relevante care constituie sistemele s ale de umplere și alimentare.
Cu toate acestea, nisipul din diferitele componente ale sistemului (partea
superioară, partea înferioară și miezuri) e ste degradat din cauza utilizării și a timpului.
Din acest motiv, este important și necesar să fie elaborată o copie digitală a fiecărei părți
a sistemului și a ansamblului care facilitează conservarea măsurătorilor și a formelor
înițiale.
Cu aj utorul programului SolidWorks, se va realiza desenarea componentelor,
asamblarea lor. Părțile componente ale sistemului de turnare selectate prez intă o
complexitate relevantă datorită numărului mare de planuri de lucru și a suprafețelor curbe
existente, ce ea ce face necesară utilizarea diferit elor instrumente și tehnici ale software –
ului Solidworks.
În cele din urmă, sistemul de turnare va fi testat prin simulare pe calculator pentru
a analiza și a discuta fenomenele și rezultatele obț înute, rezultate care vor fi utilizate în
automatizarea procesului de turnare.
Proiectarea asistată de calculator și automatizarea proceselor sunt unele dintre
cele mai puternice instrumente utilizate în ingineria industrială, care oferă un mare număr
de avantaje, cum ar fi :
• economiile de costuri ;
• ușurința de proiectare ;
• posibilitate a de a preveni comportamentul sistemelor cu simulări ;

2
• analiza variațiilor dintr-un sistem cu parametrii tehnologici care îl definesc;
• organizarea a productiei bazate pe mecanizare complexa si automat izare.
Datorită automatizării se poate permite realizare a procesului de produc ție fără
participarea nemijlocit ă a resurselor umane, ci sub controlul și supravegherea acestora.

1.2. Descriere

Acest proiect final începe cu recunoașterea părților matriței de n isip în care va fi
turnat matalul și a părții metalice care rezultă din procesul de turnare.
În acest fel, datele de pornire sunt fiecare dintre părțile componente ale matriței,
existente în laboratorul de procese de fabricație ale Universității Castilla L a Mancha.
Printre aceste părți se găsesc: part ea superioară și partea inferioară care sunt, de obicei,
părțile principale ale matriței iar pentru a defini forma piesei finale (Figura 1) avem diferite
miezuri, pentru definirea cavităților interne ale piesei și totodat ă forma sa complexă.

Figura 1 Piesa

Acest lucru a fost realizat prin măsurarea manuală a fiecăruia dintre aceste bucăți,
precum și prin schița rapidă a acestora pentru a obți ne caracteristicile dimensionale
necesare care permit proiectarea lor utilizând SolidWorks.
Pentru simularea procesului de turnare a acestui sistem, software -ul care va fi
folosit este Inspire Cast de la Altair S.A.

3
Pentru a facilita descrierea modului în care au fost făcute părțile ansamblului,
fiecare componentă va fi marcată cu primele litere ale alfabetului:

• Componenta A (Figura 2)

Figura 2 Componeta A a matri ței
• Comp onenta B (Figura 3 / Figura 4)

Figura 3 Componenta B a matr iței,
partea superioară
Figura 4 Componenta B a matriței, partea inferioa ră

• Componenta C (Figura 5)

Figura 5 Componenta C a matriței

4

• Componenta D (Figura 6)

Figura 6 Componenta D a matr iței
• Componenta E (Figura 7)

Figura 7 Componenta E a matriței

• Componenta F (Figura 8)

Figura 8 Componenta F a matri ței
• Componenta G (Figura 9)

Figura 9 Componenta G a matriței

5

După m ăsurarea componentelor , următoarea parte a lucrării constă în proiectarea
fiecărui element implicat, încercând să se obțină o reprezentare fidelă a acestora, chiar
și fixarea defectelor generate de uzură și utilizare.
Apoi, prin asamblarea fiecărei bucăți a sistemului de turnare , se va obține matrița de
turnare pentru realizarea piesei finale, se va real iza simularea ace stui proces, iar în urma
simularii, parametri precum tempera tura metalului utilizat, timpul de umplere și timpul de
solidificare vor fi utiliza ți în automatizarea procesului de turnare .
Pentru automatizarea procesului de turnare a fost fol osită reprezentar ea
GRAFCET iar pe ntru realizarea programului a fost utlizat ca și program, sfotware -ul
TwidoSuite.

6

2. CONSIDERAȚII TEORETICE

2.1. Turnarea în forme de nisip

Marea majoritate a obiectelor din jurul nostru constau din numeroase bucăți
individual e care sunt const ruite și asamblate printr-o comb inație de procese numite
fabricație.
Producția se ocupă cu fabricarea produselor. Un produs fabricat poate fi utilizat pe ntru
a face alte produse, cum ar fi o presă mare, pentru a modela tabla metalică în ca roserii
auto, o m așînă de găurit, pentru a produce găuri, mașini industriale de cusut, pentru
îmbrăcăm înte la viteze ridicate și numeroase mașini , pentru a produce o va rietate
nesfârșită de elemente îndividuale, vari înd de la sârmă subțire pentru chitare și motoare
elect rice la arbori co tiți și tije de legătură pentru motoarele auto.
Producția datează din perioada 5000 -4000 B.C. și, prin urmare, este mai veche decât
istoria înregistrată, cele mai vechi forme ale cărora au fost înventate de sumerieni în ju rul
anului 3500 B .C.
Deși producția de fier a început în Orientul Mijlociu în jurul anului 1100 B.C., o piatră
de hotar majoră a fost producția de oțel în Asia în perioad a 600 -800 A. D. O varietate
largă de materiale au început să se dezvolte cont înuu. Ast ăzi, sunt disponi bile
nenumărate m ateriale metalice și nemetalice cu proprietăți unice, inclusiv materiale
fabricate și diverse materiale avansate. Printre materialele disponibile se numără
ceramica industria lă sau de înaltă tehnologie, materialele plastic e armate, materia lele
compozite și nanomateriale le care sunt acum utilizate într -o gamă largă de produse,
variînd de la dispozitive protetice și compute re la aeronave supersonice. Până la
Revoluția Industria lă, care a început în Anglia în anii 1750 și se m ai numește și Pri ma
Revoluție Industria lă, mărfurile au fost produse în loturi și au necesitat multă dependență
de munca manuală în toate fazele producț iei lor. [1]
A doua revoluție industria lă este privită de unii ca începând cu mijlocul anilor 1900,
odată cu dezvoltarea dispozitivelor el ectronice solide și a calculato arelor. Mecanizarea a
început în Anglia și în alte țări ale Europei, în principal cu de zvoltarea de mașini textile și
mașini -unelte pentru tăierea metalului . Această tehnologie să mutat în c urând în Statele
Unite, unde a cont înuat să fie dezvoltată în cont înuare.
Un progres major în producție a avut loc la începutul anilor 1800, odată cu pr oiectarea,
producția și utilizarea părților înterschimbabile, concepute de producătorul și înventatorul
american Eli Whit ney (1765 -1825). Îna înte de întroducerea pieselor înterschimbabile, a
fost necesară o montare foarte bună a mâ înilor, deoarece nici dou ă părți nu ar putea fi
făcute exact la fel. Dimpotrivă, se consideră acum că este posibil ca un șurub sp art să
poată fi u șor înlocuit cu u nul identic, produs după zece ani după orig înal. În curând au

7
urmat evoluții ulterioare, ceea ce a dus la nenumărate p roduse consumatoare și
industriale îndispensabile oamenilor [2]
Designul produsului implică prescrierea creativă și sist ematică a formei și a
caracteristicilor unui obiect pentru a at înge obiectivele specificate, în același timp
satisfăcând simultan mai m ulte cerințe . Designul este o activitate critică deoarece se
estimează că până la 80% din costul dezvolt ării și fabricări i produsului este determ înat
de deciziile luate în etapele înițiale de proiectare.
Designul pentru fabricare este o abordare cu prinzătoare a întegrării procesului de
proiectare cu metodele de producție, materialele, planificarea proceselor , asamblarea,
testarea și asigurarea calității.
Fabricarea de piese metalice de o anumită formă și mărime prin turnarea unui metal
sau aliaj și turn area acestuia în forme preformate este o tehnică cunoscută sub
denumirea de turnare. O matriță este un conta îner având o cavi tate prin care materialul
este întrodus într -o stare lichidă care, atunci când este solidificată, se formează în
cavitate. Această tehnică este, de asemenea, numită turnare. Permite materialelor să fie
modelate cu un f înisaj bun.
Turnarea în forme de nisip este o industrie de bază care este responsabilă cu o mare
parte din creșterea industria lă a lumii și nivelul nostru actual de viaț ă. Aplicațiile tipice ale
turnării în nisip includ bazele mașini lor, rotoarele cu tur bine mari, elicele, arm ăturile
sanitare și o mare varieta te de alte produse și componente.
Turnarea în nisip este un proces de realizare a diferitelor produse din metal,
caracterizat prin utilizarea de nisip ca material de turnare. Nisipurile sunt produse în
ateliere specializa te numite turnăto rii. Mai mult de 70% din toate turnătoriile de metale
sunt produse prin această tehnică.1 Este una dintre cele mai prolifice tehnic i din cele mai
vechi timpuri, datorită abundenței materialelor folosite: nisip și argilă
Turnarea în nisip, cel mai utilizat proces de turnare, utilizează matrițe de nisip
consumabile pentru a forma părți metalice complexe care pot fi fabricate din aproape
orice aliaj.
Deoarece matrița de nisip trebuie să fie distrusă pentru a scoate piesa, turnarea în
nisip ar e de obicei o rat ă de producție scăzută. Procesul de turnare a nisipului implică
utilizarea u nui cuptor, a unui metal, a unui model și a unei matriț e de nisip. Metalul este
topit în cuptor și apoi turnat în cavitatea formei de nisip.
Ciclul procesului de turnare în nisip constă din șase etape principale
1. Formarea mulajului – Primul pas în procesul de turnare a nisipului este de a crea
matrița pentru t urnare. Într -un astfel de proces, acest pas trebuie efectuat pentru
fiecare turnare. O matriță de nisip este formată prin împachetarea nisipului în fiecare
jumătate a matriței.

8
Nisipul este împachetat în jurul modelului, care este o replică a formei exterioare a
turnării. Când modelul este îndepărtat, rămâne cavitatea care va forma turnarea.
Orice caracteristic i interne ale tu rnării care nu pot fi formate de model sunt formate
din miezuri separate care sunt realizate din nisip îna înte de formarea matriței. Timpul
de fabricare a matriței include poziționarea modelului, împachetarea nisipului și
îndepărtarea mod elului. Timpul de formare a matriței este afectat de dimensiunea
piese i, de numărul de miezuri și de tipul de matriță de nisip. Dacă tipul de matriță
necesită timp de încălzire sau de coacere, timpul de formare a acesteia este
substanțial crescut .
2. Fixarea – Odată ce matriț a a fost făcută, trebuie să fie pregătită pentru turn area
metalului topit. Suprafața cavității matriței este lubrifiată mai întâi pentru a facilita
îndepărtarea turnării. Apoi, miezurile sunt poziționate și jumătățile de matriță sunt
închi se și fixate bine împreună. Este esențial ca jumătățile matriței să ră mână bine
închise pentru a preveni pierderea oricărui material.
3. Turnarea – Metalul topit este menț înut la o temperatură stabilită într -un cuptor. După
ce matrița a fost fixată, metalul t opit poate fi cur ățat din recipientul său de men ținere
în cuptor și tu rnat în matriță. Turnarea poate fi efectuată manual sau printr-o maș înă
automată. Trebuie turnat suficient metal topit pentru a umple întreaga cavitate și toate
canalele din matriță. Tim pul de umpler e es te foarte scurt pentru a împiedica
solidificarea timp urie a oricărei părți a metalului.
4. Răcirea – Metalul topit care este turnat în matriță va începe să se răcească și să se
solidifice odată ce întră în cavitate. Când se umple întreaga cav itate și metalul topit
se solidifi că, se fo rmează forma finală a turn ării. Forma nu poate fi deschisă decât
după ce timpul de răcire a trecut. Timpul de răcire dorit poate fi estimat pe baza
grosimii peretelui turnării și a temperaturii metalului. Majorit atea defectelor p osibile
care pot apărea sunt rezultatul procesului de solidificare. Dacă o parte din metalul
topit se răcește prea repede, partea poate prezenta contracții, fisuri sau secțiuni
încomplete. Măsuri preventive pot fi luate în proiectarea atât a părții cât și a formelor
de nis ip și vor fi explorate în secțiunile ulterioare
5. Îndepărtare – După ce a trecut timpul de solidificare predeterm înat, cavitatile și/sau
formele de nisip pot fi rupte, iar turnarea este îndepărtată. Acest pas, denumit uneori
shakeout, este e fectuat de obicei de o maș înă vibratoare care scutură nisipul și se
îndepărtează din vas. Odată îndepărtat nispul, turnarea va avea probabil niște straturi
de nisip și oxid, aderate la suprafață.
6. Decupare – În timpul răcirii, materialul din canalele din matriță se solidifică atașat la
piesă. Acest material în exces trebuie tăiat din turnare fie manual, fie prin tăiere sau
prin tăiere, fie prin întermediul unei prese de decupare. Timpul necesar pentru a tăia
excesul de material poate fi est imat din mărimea plicului de turnare. O piesă mai mare
va necesita un timp mai lung de tăiere. Materialul rezidual care rezultă din această
tăiere este fie arunc at, fie reutilizat în procesul de turnare a nisipului. Cu toate acestea,
este posibil ca materi alul de fier vech i să fie recondiționat cu compoziția chimică
adecvată, îna înte ca acesta să poată fi combinat cu metale nereciclate și reutilizat.

9
În termeni simpli, o turnătorie este o între prindere industria lă în care topirea metalelor
este făcută mai întâi, apoi turn area acestui metal lichid î ntr-o matriță, iar apoi următorul
pas este acela de a permite metalului să se solidifice.
Producția realizată prin turnarea metalică în forme de nisip este explicată prin
următoarele avantaje ale procesului:
• Perm ite obț inerea pie selor cu configurații complexe;
• Permite execuția pieselor care nu necesită prelucrare suplimentară sau care
necesită o cantitate mică de manoper ă;
• Asigurarea unui cost mai mic al pieselor turnate în comparație cu piesele realizate
prin procese de prelucrar e, în special pentru producția în serie sau în masă;
• Nu necesită instalații industriale complexe și costisitoare
Acest proces de produc ție al pi eselor din metal, nu prez intă doar avantaje. Cel mai
important dezavantaj este reprentat de dificultatea obț inerii pieselor create cu
caracteristici mecanice în comparație cu cele produse de deformarea plastică.
Activitățile auxiliare ale turnătoriei includ: pregătirea matrițelor și materialelor miezului,
pregătirea materialelor de încărcare topite, curățarea piesel or turnate, adică tăierea
rețelelor de turnare a duzelor și zidăriilor și trat area termică a pieselor turnate.
Miezurile sunt elementele matrițe i care determ ină forma turnării, configurația negativă
a cavităților interioare și exterioare a le unei părți, pr ecum și semnele pentru fixarea
miezurilor în formă.
Pentru a realiza forme și miezuri sunt utilizate amestecuri de nisipuri de cuarț cu lianți
și eventual alți aditivi pentru a îmbunătăți proprietățile. Amestecurile de formare nu sunt
standardizate. Aceste a pot fi clasificate în:
• amestecuri de modele;
• amestecuri de umplere;
• amestecuri unice;
• amestecuri de bază.
Piesele pot fi turnate în fo rme de turnare temporare utilizate într -o singur ă turnare
(forme de nisip, cochilii etc.) în forme semi -permanente care servesc unui număr limitat
de piese tu rnate reparate după fiecare turnare în forme permanente numite cochilii, se
toarnă fără a fi neces ară repararea.
Forța cu care aliajul metalic sau lichid t inde să -și micșoreze suprafața se numește
tensiune de suprafață . Fiecare lichid metalic (a liaj) are o anumită tensiune superficială
care dep inde de proprietățile și de compoziția chimică a metalului sau a aliajului. Astfel,
impuritățile din metale, aliaje le lichide de oxid de metal măresc tensiunea de suprafață.
În sc himb, unele adaos uri de ele mente pot reduce tensiunea superficială a metalului de
bază, de exemplu cuprul și siliciul întrodus în alum iniu își reduc tensiunea superficială.

10
Creșterea temperaturii metalului sau a aliajului lichid determină scăderea tensiun ii
superficiale d atorită scăderii forței de atracție reciprocă dintre straturile interioare și cele
exterioare ale atomilor.
Tensiunile de suprafață ale metalelor și ale aliajelor lichide joacă un rol important în
procesul de turnare, fiind strâns legate d e penetrarea topiturii în pereții matriței prin
canalele capilare formate de porii amestecului de formare.
Lichiditatea metalului este o proprietate tehnologică care cu prinde toate proprietățile
fizico -chimice care determină ca metalul sa u aliajul să curg ă într -o stare li chidă. În
procesul de turnare, fluiditatea metalului lichid este capacitatea acestuia de a umple toate
detaliile cavită ții matriței.
Există două ipoteze despre solidificare. Conform primei ipoteze, solidificarea metalului
topit în cavitate a matriței poate porni din mai multe centre care formează spontan sau
simultan și care cresc în întregul volum de metal sau aliaj și se ajustează prin cristalizare
după creșterea lor.
Conform celei de -a doua ipoteze, care corespunde mai bine practicii obse rvațiilor,
solidificarea poate avea loc succesiv și ghidată atunci când în pie să turnată procesul
pornește de la suprafața de contact a metalului cu forma și continuă succesiv de la
periferia spre centrul piesei. Volumele de metal care se solidifică din diferite părți se
îmbină sau formează un vid numit retragere, dacă nu există suficient metal lichid pentru
a compen să contra -contractul.
Solidificarea și structura cristal ină a părților turnate sunt înfluențate în principal de
următorii fact ori:
• proprietăț ile metalulu i și aliajelor
• impuritățile
• condiții de turnare.
Cele mai multe metale și aliaje se solidifică cu scăderea volumului, adică se contractă.
Contracția metalelor poate fi volumetrică sau liniară . Contracția volumetrică este
reducerea volumului de metal de la temperatura de turnare la temperatura obișnuită,
adică
∆𝑉=𝑉𝑡𝑢𝑟−𝑉𝑠𝑜𝑙
𝑉𝑠𝑜𝑙 100% (1)

ΔV – contracția volumetrică a metalului;
𝑉𝑡𝑢𝑟 – volumul de metal la temperatura de turnare;
𝑉𝑠𝑜𝑙- volumul de metal la temperatura de solidificare

11
2.2. Computer design

Modelarea realității prin grafică joacă un rol foarte important în viața umană în toate
aspectele: socială, spirituală, economică. Se crede că oamenii captează aproxima tiv 70%
din fluxul informațion al prin mijloace vizuale prin imagini, ochiul împreună cu analiz orul
vizual fiind cel mai bun integrator informational. Grafic = reprezentarea realității prin
desen.
De la începutul speciei um ane, primele form e de comunicare scrisă au fost desenate.
Conțin utul mesajelor sau semnificația atribuită expresiei prin desen p oate fi extrem de
relativă uneori (de exemplu, în artă) sau, dimpotrivă, foarte precisă și completă, ca în
desenul industrial (s cheme, planuri et c.) .
Utilizarea calculatoarelor în aplicații p ractice – inginerie, administrație, comer ț, artă,
cercetare științifică – are ca obiectiv realizarea de produse performante în cel mai bun
timp posibil.
În funcție de domeniul de aplicare, pac hetele de program e concepute pentru
proiectarea asistată, editar ea grafică, editarea și procesarea de text, bazele de date,
aplicațiile financiar -contabile, dezvoltarea de software etc. [4]
Dezvoltarea CAD a fost făcută odată cu îmbunătățirea graficii pe computer, vorbind
despre utilizarea computerului ca asistent pe t ot parcursul procesului de proiectare,
caracteristica esențială fiind modul de lucru interactiv în dialogul utilizator -sistem.
Domeniul CAD este bine conturat în prezent și este p rezent cu propria sa identitat e în
lumea IT.
CAD sau proiectarea și proiectar ea asistată de calculator (CADD) , este o tehnologie
pentru proiectare și documentația tehnică, care înlocuiește procesul de elaborare
manuală cu un proces automatizat.
CAD pentru producție : când vine vorba de producția în masă, nu există o mulțime de
tehno logii care concurează cu turnarea în forme de nisip. Unul dintre c ele mai importante
lucruri pe care trebuie să le analizați atunci când proiectați pentru producția cu matrițe de
nisip este injectarea metalulu i in matriță ( modalitatea în care metalu l topi t circulă prin
cavitatea goală înainte de a se solidifica în forma piesei).
Diagnosticarea corectă cu ajutorul instrumentelor software corecte și a experienței
de proi ectare va ajuta la minimalizarea defectel or și la maximizarea rentabilității investiției
in creare unei piese.

12
2.3. Automatizarea proceselor industriale

Termenul de automatizare, inspirat de cuvântul precedent automat (provenit din
automatizare), a început să fie utilizat la o scară mai largă dup ă anul 1947, când Ford a
înființat un departame nt de automatizare.
Automatizarea este operația controlată automat a unui aparat, a unui proces sau a
unui sistem prin dispozitive mecanice sau electronice care iau locul muncii umane de
observare, decizie și efort (această def îniție este adaptată din cel de-al treilea dicționar
internațional Webster)
Automatizarea reprezintă tehnologia cu ajutorul căreia se realizează u n proces sau o
procedură la care partea umana este m înima spre deloc.
Automatizarea sau con trolul automat se manifestă prin utilizarea de diverse sisteme
de control pentru operarea echipamentelor, cum ar fi mașinile , procesele în fabrici,
cazanele și cupto arele termice, comutarea pe rețelele telefonice, direcția și stabilizarea
navelor, aeronave lor și a altor aplicații.
Tehnica de automatiza re este întegrarea câmpurilor de inginerie standard și are ca
principală sarcină controlul automat al diferitelor sist eme de control pentru operarea
diferitelor sisteme sau mașini reducându -se eforturile și ti mpul uman astefel crescând
precizia.
Un alt as pect al Inginerie i de Automatizare este supraveghere și achiziția de date.
Arhitectura sistemului de control utilizeaz ă comunicațiile de date în rețea și interfețele
HMI ( interfață om -mașînă) pentru gestionare a superioară a proce selor de supraveghere,
totodată utilizează și dispozitive periferice, cum ar fi logica program abilă controlorii (PLC –
urile), dispozitivele Field I / O, computerele mașini lor industriale și gateway -urile de
comunicații pentru interfața cu instalația sau cu mașinile .
Interfețele operator care permit monitorizarea și emiterea comenzilor de proces, cum
ar fi modificările punctului de setare al contr olerului, sunt gestionate prin sistemul
înformatic SCADA.
Creșterea automatizării industri ale este legată direct de "a patra revoluție industria lă",
care este mai bine cunoscută acum ca industria 4.0. Începând din Germania, Industria
4.0 cu prinde numeroase dispozitive, concepte și mașini . Acum este capabilă să creeze o
producție mai inteligent ă, mai sigură și mai avansată
Aceste noi progre se revoluționare au atras atenția asupra lumii automatizării într -o
lumină cu totul nouă și au prezentat mod alități de creștere a acesteia pentru a spori
productivitatea și eficiența mașini lor și a înstalațiil or de pro ducție.
Industria de automatizare este o ramură a domeniului electronicii și devine rapid una
dintre marile domenii în creștere ale economiilor internațional e și naționale de înaltă

13
tehnologie. Tehnologia de inginerie automatizată industria lă are o com binație de
electronică, mecanică și elect rică care include controlul sau interacțiunea computerelor,
motoarelor, hidraulicii, pneumatice și a altor procese care sunt aplicate și utilizate în
procesul de fabricație.
Tehnologia de inginerie automati zată joacă un rol major în multe intreprinderi și
industrii. Domeniile în care se utilizează tehnologia de inginerie automatizată includ
mediile de control al calității. Aceasta înseamnă inspectarea proceselor și a produselor,
împreună cu procesul de colec tare a datelor și efectuarea de teste. În domen iul
producției, tehnologia este utilizată pentru a ajuta la dezvoltarea și proiectarea produsului,
împreu nă cu procesul de producție.
Avantajul cel mai pronunțat al dautomatizării în industrie este că este aso ciat cu o
producț iedmai rapidă dși costuri mai r eduse ale forței dde muncă. Un alt beneficiu l -ar
putea reprezenta faptul că munca dgrea, fizică sau monoton ă este înlocuită.
Principalele avantaje ale automatizării sunt:
• Creșterea capacității de producție sau a productivității.
• Calitate îmbunătățită sau pr edictibilitate sporită a cal ității.
• Îmbunătățirea consecvenței a proceselor sau a produsului.
• Creșt erea coerenței producției.
• Reducerea costurilor directe ale muncii umane și a cheltuielilor.
• Instalarea în ope rațiuni reduce durata ciclului.
• Pot efectua sarcini în cazul în care este necesar un grad ridicat de precizie.
• Înlocuiește operatorii umani în act ivități care implică o muncă fizică sau
monotonă gre a (de exemplu, folosind un singur stivuitor cu un singur șofer în
loc de o echipă de mai mulți muncitori pentru ridicarea unui obiect greu)
• Reduce rănile profesionale (de exemplu, mai puține dureri spate de la ridicarea
obiectelor grele)
• Înlocuiește oamenii în activități executate în medii periculoase (adică foc ,
spațiu, vulcani, instalații nucleare, subacva tice etc.)
• Efectuează sarcini care depășesc capacitățile umane de mărime, greutate,
viteză, reziste nță etc.
• Reduce semnificativ timpul de funcționare și timpul de lucru.
• Oferă locuri de muncă de nivel superior în dezvoltarea, implementarea,
întreținerea și funcț ionarea proceselor automatizate.
Principalele dezavantaje ale automatizării sunt:
• Posibile am enințări la adre să securității / vulnerabilitate datorită sensibilității
crescute a relațiilor de eroare.
• Costuri de dezvoltare neprevăzute sau excesive.
• Cost inițial ridicat.
• Minimizarea locurilor/posturilor de muncă.

14
• Limitări la automatizare – tehnologia actuală nu poate automatiza toate sarcini le
dorite.
Multe operațiuni care utilizează automatizarea au o canti tate mare de capital investit
și produc volume mari de produse, c eea ce face ca disfuncționalitățile să fie extrem de
costisitoare și potențial periculoase. Prin urmare, este necesar un anumit personal pentru
a asigura funcționarea corectă a întregului sis tem și menț inerea calității p roduselor și a
siguranței.
Pe măsură ce tot mai multe procese devin automate, există mai puține procese
neautomatizate rămase. Acesta este un exemplu de epuizare a oportunităților. Noile
paradigme tehnologice pot, totuși, să st abilească noi limite care dep ășesc limitele
anterioare.
Controlerele logice programabile sau PLC -urile sunt o zonă semnificativă în care se
utilizează tehnologia de inginerie automatizată. Aceasta presupune efectuarea de lucrări
cu computere cu dest inație speci ală pentru a crea s încronizarea diferitelo r tehnologii
utilizate în cadrul procesului de fabricație. Înginerii de automatizare care sunt familiarizați
cu PLC -urile în general configurează și utilizează computerele cu destinație specială.
Folosind un limbaj logic, un PLC poate p rimi o varietate d e intrări și returnează o
varietate de ieșiri logice, dispozitivele de intrare fiind senzori și dispozitivele de ieșire fiind
motoare, supape etc. PLC -urile sunt similare cu computerele, cu toate acestea, în t imp
ce calculatoarele sunt op timizate pentru ca lcule, PLC -urile sunt optimizate pentru sarcini
de control și utilizare în medii industriale . Ele sunt construite astfel încât să fie necesare
numai cunoșt înțe de bază bazate pe logică și să se facă față vibr ațiilor, temperaturilor
ridicate, umidității și zgomotului. Cel mai mare avantaj oferit de PLC -uri este flexibilitatea
acestora. Cu aceleași cont rolere de bază, un PLC poate opera o gamă de sisteme de
control diferite. Această flexibilitate conduce la un s istem rentabil pentru sistemele de
control comp lexe și variate. [12]
Controlerul programabil (automatul programabil) reprezintă o structur ă flexibil ă,
având o puternic ă interfațare cu procesul. Acesta este un dispozitiv electronic ce
permite comanda unui proces tehnologic sub controlul unui program i mplementat, cu
ajutorul unui limbaj specializat.

PLC-urile pot varia de la mici dispozitive de "cărămidă de construcție" cu zeci de intrări
/ ieșiri într -o carcasă întegrată cu procesorul, la dispozitive modu lare mari, cu număr de
mii de intrări / ieșiri, care sunt adesea conectate la alte PLC Sisteme SCADA.
Controlul de supraveghere și achiziția de date (SCADA) este o arhitectură a sistemului
de control care folosește computere, comunicații de date în rețea ș i interfețe grafice de
utilizator pentru gestio narea supravegherii procesului la nivel înalt. Interfețele operatorilor
care permit monitorizarea și emiterea comenzilor de proces, cum ar fi schimbările de
referință ale controlerului, sunt gestionate prin intermediul sistemului informatic de
supraveghere SCADA. Cu toate acestea, logica de control în timp real sau calculatoarele

15
de control sunt efectuate de module conectate în rețea, care se conectează la alte
dispozitive periferice, cum ar fi controlerele log ice programabile și con trolerele PID
discrete c are interfețe ază cu instalația de proces sau maș ina.
Conceptul SCADA a fost dezvoltat ca un mijloc universal de acces de la distanță la o
varietate de module de control locale, care ar putea fi de la diferiți producători dar care
permit accesul prin proto coale standard de automatizare. În practică, sistemele SCADA
mari s -au dezvoltat, deven ind foarte asemănătoare cu sistemele de control distribuite în
funcție, dar folosind multiple mijloace de interfața re cu instalația . Ele pot con trola
procesele la scară largă , pot include mai multe site -uri și pot lucra pe distanțe mari.
Acesta este un sistem de control industria l de arhitectură utilizat în mod obișnuit, cu toate
acestea, există preocupări cu privire la fap tul că sistemele SCADA sunt vulnerabile la
atacurile cibernetice sau la atacurile de cyberterorism. [5]
Software -ul SCADA funcționează la nivel de supraveghere, deoarece acțiunile de
control sunt efectuate automat de către RTU sau PLC. Funcțiile de control SCADA sunt
de obicei l imitate la intervenția d e bază de s upraveghere sau la nivel de supraveghere.
O buclă de control de feedback este controlată direct de PLC, dar software -ul SCADA
monitorizează performanța generală a buclei. De exemplu, un PLC poate co ntrola fluxul
de apă de răcire printr-o parte a unui proces industria l la un nivel de punct stabilit, dar
software -ul sistemului SCADA va permite operatorilor să schimbe punctele setate pentru
debit. SCADA permite, de asemenea, să fie afișate și înregistra te condiții de alarmă, cum
ar fi pierderea debi tului sau temperatura ridicată.
PLC-ul primește informații de la senzori sau dispozitive de intrare conectate,
prelucrează datele și declanșează ieșiri pe baza parametrilor preprograma ți.
Acestea pot fi proiec tate pentru multiple intrări și ieșiri digitale și analogice (I / O),
intervale de temperatură ext inse, imunitate la zgomot electric și rezistență la vibrații și
impact. Programele pentru controlul funcționării mașini i sunt în mod obișnuit stocate în
memor ie cu baterie de rezervă sau non -volati le.
În funcție de intrări și ieșiri, PLC -ul poate monitoriza și înregistra date de rulare, cum
ar fi productivitatea mașini i sau temperatura de funcționare, porni și opri automat
procesele, generează alarme în cazul î n care o maș ină se defectează și multe altele.
Controlerele logice programa bile sunt o soluție de co ntrol flexibilă și robustă, adaptabilă
la aproape orice aplicație.
Există câteva caracteristici cheie care diferențiază PLC -urile de PC -urile industriale ,
microcontrolerele și alte soluții de control industriale :
❖ I / O – CPU -ul PLC stochează și prelucrea ză datele programului, dar modulele de
intrare și ieșire conectează PLC -ul la restul mașini i; aceste module I / O sunt cele care
oferă informații procesorul ui și declanșează r ezultate specifice ;
❖ I / O p oate fi analogic sau digital;

16
❖ Dispozitivele de intrare pot include senzori, întrerupătoare și contoare, în timp ce
ieșirile pot include relee, lumini , supape și unități. Utilizatorii pot amesteca și potriv i
potrivirea I / O a unui PLC pentru a ob ține configurația potrivită pentru aplicația lor ;
❖ Comunicaț ii – Pe lângă dispozitivele de intrare și ieșire, un PLC ar putea avea nevoie
și de conectarea cu alte tipuri de sisteme; de exemplu, utilizatorii ar putea dori să
exporte datele aplicației înregistrat e de PLC către un sistem de control și achiziție de
date (SCADA), care monitorizează mai multe dispozitive conectate. PLC -urile oferă o
serie de porturi și protocoale de comunicare pentru a se asigura că PLC -ul poate
comunica cu aceste alte sisteme.
❖ HMI – Pentru a înteracționa cu PLC -ul în timp real, utilizato rii au nevoie de o interfață
HMI sau o maș înă umană. Aceste interfețe de operator pot fi afișaje simple, cu o citire
de text și tastatură, sau panouri cu e cran tactil mari mai asemănătoare cu electron ica
de consum, dar, oricum, ele permit utilizatorilor s ă revizuiască și să întroducă
înformații la PLC în timp real.
Un program PLC este de obicei scris pe un computer și apoi este descărcat pe
controler. Cele m ai multe programe de programare PLC oferă pro gramare în Ladder
Logic, sau „C”.
Când computerele dig itale au devenit disponibile, fiind dispozitive programabile
generale, acestea au fost aplicate în curând pentru a controla logica secvențială și
comb inatorie în procesele industriale . Cu toate aceste a, aceste computere timpurii au
necesitat programatori specializați și un control strict al mediului înconjurător pentru
temperatură, curățenie și calitatea alimentării.
Pentru a răspunde acestor provocări, PLC a fost dezvoltat cu mai multe atribute
cheie. Aceasta ar tolera mediul magaz inului, s -ar sprij ini intrări le și ieșirile discrete (biți –
forme) într -o manieră ușor ă, nu ar necesita ani de instruire și ar permite monitorizarea
funcționării acestuia. Deoarece multe procese industriale au o durată de ră spuns rapidă
în timp de milisecunde, elect ronice moderne (rapide, mici și fiabile) facilitează foarte mult
construirea unor controale de încrede re, iar performanțele pot fi tranzacționate pentru
fiabilitate.
Automatizarea este de obicei mult mai rapidă dec ât un operator uman și trebuie să
facă ope rarea, să decidă și să controleze în locul acestuia. Cu toate acestea, oamenii
sunt în cont inuare acol o observând și revizu ind instrucțiunile, și să rev ină asupra
controlului, dacă este necesar.
Odată ce cer ințele și instrucțiunile sunt transmise corect că tre calculator pentru a se
realiza execuția automată, trebuie să existe o parte umană în procesul de automatizare
care observă performanța acestuia și se asigură că este realizată corespunzator utilizând
vizualiza rea directa sau alte instrumente de detecț ie a posibilelor defecte, a locației lor
sau a conflictelor dintre acțiunile procesului. O altă sarcin ă a parții umane este acea de a
anticipa eventualele defecte și conflicte între acțiuni în timpul automatiz ării unui anumit
proces.

17
Funcționalitatea PLC a evoluat de -a lungul anilor, incluzând controlul secvențial al
releului, controlul mișcării, controlul proceselor, sistemele de control distribuite și rețelele.
Capacitățile de gestionare a datelor, stocare, putere a de procesare și comunicare a unor
automa te automate moderne sunt aproximativ echivalente cu computerele desktop.
Programarea de tip PLC, comb inată cu hardware I / O la distanță, permite unui
computer desktop cu scop general să se suprapună cu unele PLC -uri în anumite aplicații.
Controlerele de computer desktop nu au fost în general acceptate în industria grea,
deoarece computerele desktop rulea ză pe sisteme de operare mai puțin stabile decât
PLC-urile și pentru că hardware -ul computerului desktop nu este de obicei proiectat la
aceleași niveluri de toleranță la temperatură, umiditate, vibrații și longevitate ca
procesoarele utilizate în PLC -uri.
Aplicațiile de logică desktop își găsesc utilizarea în situații mai puțin critice, cum ar fi
automatizarea de l aborator și utilizarea în instalații mici unde aplicația este mai puțin
solicitantă și critică.
Componentele hardware ale unui sistem PLC sunt C PU, memorie, intrare / ieșire,
unitate de alimentare și dispozitiv de programare.
➢ CPU – Continuă verificarea con trolerului PLC pentru a evit a erorile. Ele îndeplinesc
funcții, inclusiv operații logice, operații aritmetice, interfață computerizată și multe
altele.
➢ Memorie – Datele fixe sunt utilizate de CPU. System (ROM) stochează permanent
datele pentru sistemul de operare. RAM stochează informațiile despre starea
dispozitivelor de intrare și ieșire, precum și valorile cronometrelor, contoarelor și altor
dispozitive interne .
➢ Secțiunile de intrare – Intrare a ține o pistă pe dispozitivele de teren care include
senzor i, comutatoare.
➢ Secțiunea de ieșire – Ieșirea are un control asupra celorlalte dispozitive care include
motoare, pompe, lumini și solenoide. P orturile I / O se bazează pe computerul de
instrucțiuni redus (RISC).
➢ Sursă de energie – Anumite PLC -uri au o s ursă de alimentare izolată. Dar, majoritatea
funcționează la 220VAC sau 24VDC.
➢ Dispozitiv de programare – Acest dispozitiv este utilizat pentru a alimenta programul
în memoria procesorului. Programul este alimentat mai întâi pe dispozitivul de
programare ș i mai târziu este t ransmis în memoriul PLC
Pe măsură ce PLC -urile s -au dezvoltat și s -au extins , s-au dezvoltat cu ele limbajele
de programare. Limbile de programare permit utilizatorului să întroducă un program de
control într -un PLC folosind o sîntaxă st abilită. Limbaje av ansate de astăzi au instrucțiuni
noi, mai versatile, care inițiază acțiunile programului de control. Aceste instrucțiuni noi
oferă mai multă putere de calcul pentru operațiunile unice efectuate de instrucțiune a în
sine. Pe lângă noile instrucțiuni de programare, dezvoltarea de module I / O puternice a
modificat și instrucțiunile existente. Aceste modificări includ posibilita tea de a trimite date

18
și de a ob ține date din module, adresându -se locațiilor modulelor. De exemplu, PLC -urile
pot acum citi și scr ie date din și din module analogice. Toate aceste progrese împreună
cu nevoile proiectate ale industrie i, au creat o cerere de instrucțiuni mai puternice care
să permită mai ușor și mai compac, programe PLC orientate către funcții.
Cele mai utilizate tipuri de limbaje de programare pentru PLC -uri sunt:
• Ladder Diagram (LD) (Figura 10)
Ladder Diagram (Figura) este cel
mai vechi limbaj PLC. Ace st limbaj grafic
de programare a fost modelat dintr-o
logică a releului pentru a permite
Inginerilor și electricienilor să treacă fără
probleme în automate de programare.
În scară, treptele și ș înele
reprezintă conexiunile electrice din
lumea reală. Mai p recis, „ș înele” verticale
reprezintă puterea de alimentare a
dispozitivului, în timp ce baloanele care
sunt conectate la ș îne sunt egale cu
cantitatea circuitelor de control.
Condițiile de intrare pot fi scrise în
termInalele de intrare , care afectează
apoi ieșirea asupra term Inalelor de ieșire.
Lipsa instrucțiuni lor în logica scării face
dificilă modelarea mișcării sau a lotului – în mod înțeles, deoarece logica scării
respectă strict logica de por nire / oprire a
releelor cu fir dur.

Figura 10 Diagrama Lader

• Diagrama blocului funcțional (Figura 11)
Limbajele de programare bazate pe blocuri sunt un tip de limbaj grafic care
minimize ază codul în blocuri, ceea ce permite o modalitate simplă de a crea comenzi
executabile.
Logica intrări lor și ieșirilor sunt stocate în blocuri. Blocurile sunt programate pe foi
și PLC scanează aceste foi în or dine sau prin conexiuni specificate între bloc uri, la fe l ca
limbajele procedurale.
Focalizarea I / O se oglindește cu logica ladder. Cu toate acestea, codul pe care îl
conțin blocurile le permite înginerilor să dezvolte sarcini de control mai complexe, printre
alte sarcini repetabil e

19

Figura 11 Diagrama blocului funcțional

• Grafcet
O diagramă funcțională secvențială este un limbaj grafic de programare care imită
un grafic. Sunt utilizate etapele și tranziții le pentru a ob ține reprezentarea (Figura 12).
Tranzițiile sunt instrucțiuni bazate pe valori adevărate / false care te mută de la o
etapă la alt a.
Toate aceste etape, tranziții sunt găzduite într -o serie de scripturi care se exe cută
în mod procedural. Natura vizuală a reprezen tării permite utilizatorilor să monitorizeze
procesele care utilizează intens logica condiționată și rulează instrucțiuni paralele . PLC –
urile care sunt predispuse la blocaje pot fi depanate mai intuitiv folosind graficul pentru a
urma logica programului
Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande Étape Transition) este un limbaj
simbolic, grafic, orig inar din Franța, care reprezintă programul de control ca pași sau
etape în maș ină sau proces.
De fapt, traducerea în limba engleză a Grafcet înseamnă „diagrame d e funcții de tranziție
în trepte”. Grafcet este baza pentru graficele funcționa le secvențiale (SFC) ale
standardului IEC 1131, care permit utilizarea mai multor limbi PLC într -un singur progra m
de control.

20
Reprezentarea Grafcet este
asemănătoare cu o d iagramă de flux a
evenimentelor care au loc în fiecare
etapă a programului de control. Aceste
diagrame folosesc trei component e –
pași, tranziții și acțiuni – pentru a
reprezenta evenimente.

Figura 12 Schemă Grafcet
• Lista de instrucțiuni (Figura 13)
Acesta este echivalentul PLC la limbajul de asamblare. Acest lucru vă oferă acces
imediat la aparatul în sine, ceea ce vă permite să scrieți cod care este comprimat și rapid.
Codul este repreze ntat în modul în care sugerează numele limbii: într -o listă de comenzi.

Figura 13 Exemplu listă de instrucțiuni

21

• Text structurat
Textul structurat este un limbaj la nivel înalt conceput pentru programarea unui
proces . Acesta est e în esență C ++ al lumii automate. (Figura 14)

Figura 14 Exem plu text structurat

2.3.1. Reprezentarea Grafcet

Reprezentarea Grafcet a apărut în Europa (la fel ca și Prolog și Pascal) în anul 1979.
O echipă de proiectare înființat ă de Asociația Franceză pentru Cibernetică Economică și
Aplicată (AFCET) a întrodus membri din universitate și industrie . Membrii academici s -au
asigurat că limbuj este riguroas și puternic, în timp ce reprezentantul industria l și-a
asigurat aplicabilitatea la problemele din viața reală. GRAFCET (acronimul Graphe
Fonctionnel de Commande Etape / Transition sau, în engleză, Step Transition Graphics
Chart) reprezintă o manieră grafică pentru specificarea automatizării industriale .
În prima jumătate a anilor 1980, popularitatea lui Grafcet a crescut rapid în Europa,
deoarece oamenii au descoperit că i -au ajutat să re zolve eficient problemele de
automatizare. Astăzi, numeroase companii mari și mici din întreaga lume se baze ază pe
Grafcet ca matodă simplă pentru o mai mare productivitate a automatizării
. Grafcet se bazează pe fundamentele matematice solide. În forma să cea mai simplă,
Grafcet include întreaga putere a logicii booleene. Moștenirea lui Grafcet nu se limitează

22
la matematica din secolul al XIX -lea; este ferm fundamentat în matematica concep telor
de teorie a automatizării din secolul XX, precum teoria mașin ilor de stat și plasele Petri.
Cu toate acestea, Grafcet nu este o noțiune matematică abstractă. Este o meto dă
dezvoltată pentru a ajuta oamenii ca t îne, nu doar matematicienii, să scrie pr ograme din
viața reală pentru rezolvarea problemelor din viața real ă. [10]
Este definit prin elemente grafice și reguli evolutive care reflectă dinamica
comportamentului siste mului. Toate automatismele secvențiale sau concurente pot fi
structurate într -o serie de etape care reprezintă stări sau stații ale sistemului în ca re se
efectuează una sau mai multe acțiuni, precum și tranziții, care sunt condițiile care trebuie
date pent ru a trece de la o etapă la alta. Grafcet este practic o reprezentare grafică a
automatismului compus din etape și tranziții între alte elemente:
• Etapa înițială (Figura 15): indică începutul schemei Grafcet și este activat atunci când
este rulat PLC. De obicei, există doar o etapă de acest tip.

Figura 15 Etapă inițială

• Etapa (Figura 16): Activarea să poartă cu ea o acțiune sau o așteptare.

Figura 16 Etapă

• Unire: sunt folosite pentru a uni mai multe etape î mpreună. (Figura 17)

Figura 17 Unire etape

23
• Tranziție: condiție de a dezactiva etapa curentă și de a activa etapa următoare. Este
îndicat cu o cursă perpendiculară pe o joncțiune. (Figura 18)

Figura 18 Tranziție

• Adresare: indică activarea unei etape sau a altuia în funcție de condiț ia îndeplinită .
(Figura 19)

Figura 19 Adresare
• Proces simulta n: arată acti varea sau dezactivarea mai multor etape în același timp .
(Figura 20)

Figura 20 Proces simultan
• Acțiuni asociate: acțiuni intreprinse atunci când etapa activată este activată. (Figura
21)

Figura 21 Acțiuni asociate

Grafcet este util pentru aproape tot felul de automatizări. Este deosebit de
valoros h pentru utilizare a cu controlerele programabile, deoarece poate fi tradus cu

24
ușurință în limbaje de mașini de nivel scăzut (scară, listă, asamblator). Grafcet este util
pentru m ai multe tipuri de automatizări, inclusiv :
• Automatizare din fabrică
• Operații de asamblare
• Automatizarea și controlul proceselor de lot, unde se pune accentul pe:
o control cont inuu
o control secvențial
o interblocare
Standard Grafcet are capacitatea de a gestio na aritmetica folosită în multe funcții
contînue. Funcții mai complexe nu au fost încluse în standard, dar este clar că setul de
instrucțiuni al lui Grafcet a fost extins după cum este necesar.
Indiferent de cerințele dvs. de automatizare, Grafcet oferă numeroase avantaje:
• Programare automată rapi dă și compactă. În comparație cu meto dele tradiționale de
programare, cum ar fi logica scării releului, Grafcet este mai scurt și mai concis. În
cele mai multe cazuri, o pagină de Grafcet poate fi echivalentă c u 5 până la 15
pagini cu logica scărilor.
• Spec ificații complete de automatizare. Gr afcet vă permite să plasați informații
corelate pe aceeași pagină , fără a mai vâna prin referințe încrucișate ca în cazul
scării. Puteți combina acțiuni de control secvenți al, paralel, boolean și numeric cu
comentarea asupra unei singur e pag îni.
• Design îm bunătățit. Grafcet este un instrument de specificare compact și clar, care
vă permite să petreceți mai mult timp îmbunătăț ind design -urile. Încurajează o
abordare structura tă de sus în jos, care la rândul său ajută la evitarea erorilor
costisitoare.
• Reduc erea finală a software -ului și pornirea mai rapidă.
• O mai bună comunicare între întregul personal. Aceasta înseamnă că oamenii care
sunt familiarizați cu sistemul automatiz at pot participa cu ușur ință la procesul de
proiectare a automatizării, cu puține cunoșt ințe de programare.
• Instrumente CASE ( Inginerie software asistată de computer). Codurile bine
structurate pot fi generate automat pe un computer personal. Instrumente le CASE
oferă, de asemenea, pachete de documentare și capabilități de depanare on -line în
timp real, precum și o varietate de instrumente utile, cum ar fi simularea procesului
control at.

25

3. CONTRIBUȚII APLICATIVE

3.1. Măsurarea, proiectarea și asamblarea componen telor matriței

3.1.1. Masurarea componentelor

Primul pas făcut pentru realizarea compon entelor ansamblului care va duce la piesa
finală a fost măsurarea fiecarei componente. Instrumentul principal folosit a fost etrierul
care este un instrument de măsurare pen tru detectarea distanțelor mici, adâncimii și
diametrelor (fig.)

Etrierul este re alizat din oțel. În funcție de modul în care se citesc datele,
dispozitive le sunt echipate cu un indicator nonius, cadran convenabil sau indicator digital.
Citirile sunt lua te în mm.
Bara este un ecartament cu un gradient de 1 mm, a cărui lungime este de 1 50
mm. Adică dimensiunea maximă a suprafeței măsurate nu trebuie să depășe ască 15 cm.
Există însă și etrieri a căror lungime este mai mare de 15 cm.
Cadrul de etrier este mo bil și este proiectat pentru a deplasa fălcile. Cu un cadru,
acestea pot fi extinse sau reduse la dimensiunea dorită. Șurubul (poziția 8) poate fi fixat.
Acest lucru este necesar pentru ca poziția dorită a cadrului să nu se piardă după
măsurarea piesei.
Glisierele mici măsoară dimensiunea internă a unei cavități: diametrul interior al
manșonului, dimensiunea internă dintre planurile pieselor asamblate.
Cu elem entele mari de alunecare, se măsoară dimensiunile exterioare ale
produselor: diametrul exterior, lu ngimea, lățimea, înălțimea pieselor mici. Pentru a face
acest lucru, buretele trebu ie diluat pe ambele părți ale suprafeței măsurate și bine închis.
Grosorul de adâncime măsoară adâncimea produselor. Este o riglă subțire
retractabilă. Acest dispozitiv dete rmină adâncimea găurilor, diverse proeminențe greu de
măsurat prin metode standard.
Nonius este o scară subsidiară pe un etrier. Nonius are 10 divizii cu o d imensiune
de 1,9 mm. Astfel, lungimea totală a scării este de 19 cm. Scara auxiliară este utilizată
pentru a găsi dimensiunea cu o precizie de 0,1 mm.

26
3.1.2. Proiectarea, asamblarea compo nentelor și analiza procesului de
umplere.

După terminarea masurării si c olecția dimensiunilor necesare, următorul pas a fost
proiectarea lor cu ajutorul programului SolidW orks.
Am început desenarea componentelor in oridinea in care le -am denumit, deci
primul desen a ilustrat a fost Componenta A, aceasta fiind cea mai complexa . Pentru
inceput am desenat un dreptunghi cu lungimea 145,43 mm și o lățime egală cu 265,90
cm, dup ă care am desenat o linie de legătura de 156,35 mm paralelă cu lățimea
dreptunghiul ui și am unit cele două entități cu două linii cu picioare 113,35 mm. Dupa
care am folosit funcția Extruded Boss / Base astfel aducând componenta la o înalțime de
83,5 mm si totodată finalizând corpul principal.
Am continuat cu modelarea componentei astfel încât să ajung la forma sa reală
folosind functiile de desanare pe care l e pune dispozitie SolidWork. In Figura 22 este
reprezenta ta urmatoarea atât schita realizată pe corpul principal al componente cât si
dimensiunile si distanțele dintre desene.

Figura 22 Schița Componenta A

Dupa finalizarea schitei, cu ajutorul functie Cut-Extruded Boss / Base a fost îndepartat
material cu adâncime de 16 mm.
După crearea mai multor schițe, pe corpul principal al componentei si utilzarea
funcțiilor pe care programul SolidWorks ni le pune la dispoziție am reușit să desenez
Componenta A ( Figura 23) astfel încât să nu difere de realitate.

27

Figura 23 Componenta A reprezentare SolidWorks

În ceea ce privește Componenta B lucurile au fost mai simple, schițele rezumându -se
la cercuri de diferite dimensiuni ( Figura 24) apoi utilizând Extruded Bo ss/ Base sau Cut
Extruded Boss/Base am adăugat sau am îndepărtat material ajugand la forma finală
(Figura 25).

Figura 24 Schița Componenta B

28

Figura 25 Schița Componenta B reprezentare inn SolidWorks

Componenta C a fost realizată cu ajutorul functiei "Revolved Boss/Base" aplicată
asupra unei schi țe relativ simple care este asem ănătoare unui trapez cu dimensiunile
evidențiate în Figura 26.

Figura 26 Schița Componenta C

Realizarea Componente D a ansamblului a avut ca prima funcție folosită, funcția
Reveloved Boss/ Ba se ce a fost aplicat ă unei schițe cu lungimea axei de revoluție egală

29
cu 154mm. Având o forma particula ră, acest cilintrul are in compenența sa mai multe
suprafețe circulare, mai exact 4 toate având diametre diferite ( Figura 27)

Figura 27 Schiț ă Componenta D

Următorul pas îl reprezintă îndepartarea de material din mijlocul cilindrului, golul
rămas luând forma Componentei E astfel încât ac esta să intre î n acest loc de unde a fost
îndeparta t material și să rămână puțin spatiu între cele două corpuri ale ansamblului
pentru a se ajunge la rezultatul final. ( Figura 28)

Figura 28 Comp onenta D reprezentare SolidWorks

Componenta E a fost realizat tot cu ajutorul functiei "Revolved Boss/Base", schita
pe care a fost aplicata aceast a functie contine axa de rotatie care are o înălțme egal ă cu
98mm, dintre care 51mm reprezint ă înalțimea corpului de jos, iar restul de 47 mm
înăltimea c ilindrului ce vine deasupra.

30
Privind totul ca un întreg, de altfel asa cum a și fost desenat, acestui c ilintru de la
baza spre vârf i se micșorează diametrul, plecând de la 44 mm si ajungând la 5 mm după
cum este ilustrat în Figura 29

Figura 29 Schița Componenta E

Ultimele două componete au avut aceași schiță principal cu lățimea de 444.29 mm și
lungimea 359.62 mm, dar înăltimea diferită, Componenta F având o înălțime de
148.55mm iar Com ponenta G având î nălțimea de 101 mm.

Îndepărtarea de material a Componentei F a luat forma Componetei A și o parte din
forma sistemului de umplere a întregului ans amblu, mai exact șanțurile secundare.
(Figura 30)

Figura 30 Componenta G reprezentare SolidWorks

31

La Componenta G golul lăsat in urma îndepartării de material are dimesiunile
Componente B, permițându -i acesteia din urmă să umple golul. Au mai fost créate două
schițe cu ajuto rul caărora a fost adăugat material astfel încât să se realice o copie
virtuală fidelă realității. Totodată a fost creat și cealaltă parte a sistemului de umplere
pâlnia de turnare și șanțul principal. ( Figura 31)

Figura 31 Componenta F reprezentare SolidWorks

După terminarea desenării fiecăei componete a urmat asamblarea lor ca un
întreg. Componenta A cu Componenta F au fost primele unite, apoi au fost adăugate
Componenta D și E. A urma t Componenta C, care a fost adaugată de 6 ori si apoi apoi
Componenta B. ( Figura 32

Figura 32 Ansamblare matriță

Figura 33 Matrița

După întregirea ansamblul ui cu Componenta G (Figura 33) a urmat r ezolvarea
interferențelor dintre diferitele suprafețe ale componentelor si apoi extracția piesei
rezultată ( Figura 34) în urma ansambl ării componetelor.

Figura 34 Piesa rezultată

33

3.1.3. Analiza procesului de turnare

În vederea analizării procesului de umplere matritei a fost folosit ca și program
Software , programul InspireCast care ne -a permis o analiză amănunțita atât a
parametrilor de umplere cu metal lichid a matriței create cât și analiza parametrilor de
solidificare a piesei.
Pentru simulare a fost ales u n aliaj, mai exact Fonta gr i (Gray Iron EN -GJL-350) care
are o micro -structură de grafit. Est e cea mai obiș nuită fontă și cel mai des utilizat
material .[7]
Alegerea acestui material a fost influențată de următoarele caracteristici:
• Proprietăți bune de turnare, contracție mai puțin s olidă decât oțelul.
• Fluiditate ridicată, care permite producerea de piese cu per eți subțiri, forme
complexe care nu pot fi atinse prin metode mecanice.
• Proprietăți mecanice ale rezistenței și tenacității inferioare oțelul ui.
• Grafitul asigură o prelucrabili tate bună prin tăiere
• Capacitate mare de amortizare a vibrațiilor, proprietăți d e lubrifiere în condiții de
frecare uscată.
• Reducerea rezistenței la coroziune în medii corozive comune.
• Instabilitatea și deformabilitatea plastică practic nule. [6]
În urma s imulării umplerii cu metal am putut analiza viteza umplere, care maxim a
fost de 3 m / s și care a început să scadă odată cu ocuparea cavității de către metal.
Viteza nu a fost una constante, piesa îsi v a păstra forma viteza nefiind una foarte mare .
Totoda tă am putut vedea c ă timpul de umplere a matriței este de 4.3 secunde iar timpul
necesar pentru solidificarea metalului este de 25 de minute și 39 secunde.
Un alt parametru important pe care îl putem analiza este procentajul de aer, locuri
neocupate de mat alul lichid până la solidificarea acestuia.
Am putut deasemea analiza presiunea metalului, ce parte a piesei s -a răcit prima și
ce parte ultima, porozitatea metalului, timpul de răcire si solidi ficare.
Cu ajutorul analizării acestor parametri putem evita e ventuale greșeli în procesul de
creare a piesei și putem fa ce eventule schimbari în ceea ce privește proiectarea piesei
atât virtual cât și real.

34

3.2. Descrierea procesului automat de turnare

Aplicația constă în controlul procesului de turnare (Figura 35) a unei piesei printr-
un sistem de intrare într-o matriță de nisip care este formată din două jumatăți – partea
superioară și partea înferioară, iar la mijloc pot fi adăugate diferite miezuri pentru crearea
formelor și curbelor piesei f inale.

Până la aducerea metalului la o temperatură corespunz ătoare pentru a putea fi
turnat , întregul proces se află în repaus. Odată ajuns metalul în stare lichidă, începe
procesul de turnare după apăsarea butonului START1

Turnarea are loc într -un timp T1, care este setat în prealabil . Dupa trecerea
timpului T1 , matrita trece print-un alt timp , timp în care se realizează răcirea si
solidificarea m etalului din cavitatea matriței (T2).

După trecerea timpu lui T2, adică după solidificarea completă a metalului , procesul
de creare a piesei continuă evacuarea piesei și cu îndepartarea formelor de nisip ce
înconjoară metalul.

Elementele care alcătuiesc acest sistem sunt următoarele :

• O banda de deplasare – cu un singur sens, pus ă în mișcare de un motor.
• Doi senzori de poziție
• Un cazan/ încăp ere prevăzut cu un orificiu pentru evacuarea metalului după topire

Figura 35 Ilustr are proces de turnare

35

Funcționarea care se dorește a o avea acest sistem de turnătorie:
Odată ce metalul a ajuns în stare lichidă iar temperatura sa este una optimă,
putem acționa butonul de START iar pro cesul va începe.

Matrița ce se dore ște a fi umplută cu metal este deplasată cu ajutorul benzii de
deplasare (D1), într -o poziție exactă, astfel încât m etalul care va curge prin orificiu să
ajung ă exact în sistemul de umpler e a matriței.

Prima etapă de pl asare a matritei va începe dupa ce va fi acționat butonul de
START. În momentul ajungerii matriței în punctul de umplere, senzorul de prezență S1
se va a prinde, iar metalul în stare lichidă va începe să curgă prin orificiul cazanului care
s-a deschis odată cu a prinderea senzorului de prezență. Timpul de turnare T1 va
reprezenta timpul necesar de umplere, astfel încât metalul care va umple cavitatea goală
a matriței să nu fie prea puțin , dar să nu fie nici în exces.

După îndepl înirea timpului de umplere are loc următoarea etapă de deplasare D2
după care matrița va fi lăsată un timp T2 în care va avea loc procesul de solidificare a
metalului lichid.

După trecerea timpului T2 care inseamnă și solidificarea aliajului următ oarea etapă
este aceia de evacuare a p iesei de pe banda de turnare

Elementele de măsură:

▪ Doua temporizatoare.

Elementele de execuție :

▪ Motorul care acționează banda de deplasare
▪ Orificiul cazanului
▪ Banda de deplasare

Dicționarul de variabile globa le

Variabile de intrare booleene :
❖ Buton de Start ;
❖ Senzor pentru poziția de turnare;
❖ Senzor pentru poziția de solidificare.

36

Variabile de ieșire booleene:

❖ Deplasarea sper poziția de turnare ;
❖ Turnare a;
❖ Deplasare spre zona de solidificare;
❖ Solidificare;
❖ Evacuare piesă .

Diagrama procesului a utomat este alcătuită din 6 etape între care sunt realizate 6
tranziții si este prezentată în continuare :

37
1 Etapa Îniția lă
Așteptare topire metal
Etapa 2
D1 – Deplasarea în poziția de turnare
(Q0.1 )

Etapa 3
T1 – Turnare ( Q0.2 )
Etapa 4
D2 – Deplasare în pozitia de răcire
(Q0.3 )
Etapa 5
R1 – Răcire ( Q0.4 )
Etapa 6
Ev – Evacuarea piesei (Q 0.5) S1 – Start (I0.1)

S2- Matrița ajunge în punctul de turnare
(I0.2)

Etapa de turnare înceteaza dup ă ce are loc
umplerea matriței cu metal într -un timp de 4 s ec.
(TEMP1)

S3 – Matrița umplută ajunge în
punctul de răc ire (I0.3)
Răcirea se va realiza într -un timp de 60 de secunde,
astfel metalul solidificându -se complet. (TEMP2)

Matrița impreună cu metalul solidificat este evacuat
de pe banda , ia r procesul se poate relua (I0.4) 2
3
4
5
6

38
Tabel valori

Adress Symbol Descriere
%I0.1 S1 Start – Activeaza Etap a 2
Deplasarea piesei
%I0.2 S2 Se act iveaze turnarea
%I0.3 S3 Deplasarea in zona de
răcire
%I0.4 S4 Încheie procesul de
turnare si începe
urmatorul proces
%I0.5 Run/Stop Run/Stop
%Q0.1 D1 Deplasare în poztiția de
turnare
%Q0.2 T1 Turnarea metalului
%Q0.3 D2 Deplasarea spre zona de
răcirea
%Q0.4 R1 Răcirea
%Q0.5 EV Evacuarea piesei de pe
banda de turnare
%M1 TEMP1 Temporizarea turnării (4
secunde)
%M2 TEMP2 Temporizarea răcirii
(1523.13 )

Ca și configura ție hardware , în programul Twido Suite a fos t setat modulul
TWDLMDA2 -DRT cu 20 de intrări / ieșiri și care are următoarele caracteristici
• Dispune de 12 intrări digita le, 6 ieșiri pe relee și două ieșiri pe tran zitoare
• Are un conec tor de intrare analogic în tensiune
• Este dotat cu punct de intr are an alogi c
• Are un port serila inte grat
• Are un bloc terminal pentru cablare

39
• Acceptă până la șa pte module de extensie I/O
• Acceptă două t ipuri de cartușe de m emorie facultat iv (32 Ko sau 65 Ko)
• Acceptă un modul de extensie de afiș are facultativ sau mod ul de extens ie de
comunica ție facultati v. [13]
În etapa iniți ală se așteapta ca metalul să fie topit, apoi prin actiunea unui buton de
start (I0.5) procesul automatizat va începe prin activarea etapei 2 care înseamnă
deplasarea matriței goale pe o bandă (D1) . Odată a junsă într -un punct fix variabila de
intrare I0.2 va activa etapa 3 care constă în umplerea cu metal lichid a matriței goale.
Această operație va dura 4 secunde (TEMP1), valoare aflată în urma simulării tu rnării
metalului.
În momentul în care temporizatoru l ajunge la valoarea 0, procesul conti nuă cu
etapa 4 care reprezintă deplasarea pe bandă a matriței (Q0.3) într -un alt punct fix
(I0.03), unde matrița va sta 25 minute și 39 secunde ( 1523.13 se cunde) care va fi
suficiente pentru solidificarea completă a m etalului , aceasta reprezentânt etapa 5 a
procesului (Q0.4).
După scurgerea celor 25 de minute (Temp2) este activată etapa 6 care va însemna
evacuarea matriței de pe banda de umplere și solidific are.
În continuare es te prezentat sch ema r ealizată în Twido Su ido dup ă ce am setat
configura ția hardware, a m setat parametrii de intrare și ie șire, am setat intrarea
RUN/STOP și în cele din urma am adăugat cel e două temporizatoare .

|––[%I0.5]––––––- ––– –––––––––- –––––- ––- (RUN/STOP )–||

Rung 0
=*= 1
|– [S1] ––- –––––- –––––––––––––––––––– (2) ––––– ||

Rung 1
-*- 2
|– [S2] ––- –––––- ––––––––––––––––––– – (3) ––––– ||

40

Rung 2
-*- 3
|– [TEMP1 ] ––- ––––- ––––––––––––––––––– (4) ––––– ||

Rung 3
-*- 4
|– [S3] ––- –––––- –––––––––––––––––––– (5) ––––– ||

Rung 4
-*- 5
|– [TEMP2 ] ––- –––––- ––––––––––––- –––––- (6) ––––– ||

Rung 5
-*- 6
|– [S4] ––- –––––- –––––––––––––––––––– (1) ––––– ||

Rung 0
=*=
|– [%X2 ] ––- –––––- ––––- ––––––––––––––– (D1) ––––– ||

Rung 1
|– [%X3] ––- –––––- ––––- ––––––––––––––– (T1) ––––– ||

Rung 2
|– [%X4] ––- –––––- ––––- ––––––––––––––– (D2) ––––– ||

41
Rung 3
|– [%X5] ––- –––––- ––––- ––––––––––––––– (R1) ––––– ||

Rung 4
|– [%X6] ––- –––––- ––––- ––––––––––––––– (EV) ––––– ||

Rung 5
|– [%X3] ––|TYPE O N|–––- ––––- –––– –––––– (TEMP1 ) ––––– ||
| %TM0.P |
| 4 |

Rung 6
|– [%X5] ––|TYPE O N|–––- ––––- –––– –––––– (TEMP 2) ––––– ||
| %TM0.P |
| 10 |

42

4. Concluzii

Această lucrare include reproducerea virtuală a pieselor de turnare a nisipului care
arată cât de importantă și utilă este tehnologia și computerul în orice domeniu.

În cazul degradării în timp a pieselor sistemului de turnare a nisipul ui, această lucr are
ne permite să păstrăm dimensiunile și să reconstruim în final piesele, fiind necesară o
copie digitală a acestor piese.

Cu SolidWorks, piesele au fost create și asamblate astfel încât, turnarea și
solidificarea metalelor a rezultat în piesa finală atâ t în realitate, cât și î n format digital.
Prin desenarea piesei rezultate, SolidWorks, fiind un program cu multe posibilități de
creare și desen, a fost posibil pentru a vedea diferențele dintre piesa originală și piesa
rezultată din turn area cu nisip a metalului.

Prin proiectar ea computerizată, anumiți parametri pot fi analizați în timpul umplerii și
în timpul procesului de transformare a metalului, de la starea solidă la starea solidă, luând
în considerare sprue, alergători, porți.

Datorită testării s istemului de turnare print r-o simulare computerizată folosind
programul Inspire Cast, rezultatele obținute au putut fi analizate, evitând astfel anumite
greșeli în realizarea fizică a turnării.

Procesele automatizate preiau din sarcinile intelectuale dde bază (de exemplu,
introdu erea de date) și procesele tehnologice (de exemplu, programarea) și astfel un
muncitor poatea avea mai multe sarcini însa solicitarea de către aceste sarcini nu va fi la
fel de mare.

Odată cu automatizarea acestui proces de crear e și proiectare crește și
productivitatea proces.

Pentru eliminarea greșelilor, instabilitatea și timpul mai lung de producție și pentru a
obține o productivitate mai mare și o calitatea cât mai constantă a produselor, cea mai
bună rezolvare a acestor inc onveniente care a fost des coperită a fost cea a de
automatizarea a procesului de producție

43
BIBLIOGRAFIE

[1] S. Kalpakjian, S. R. Schmid, Manufactura Ingeneria y tecnologia ,
Editura: PEARSON, Editia 5, México, 2008

[2] Mikkel P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing, Mat erials,
Processes and System , Editura: John Wiley & Son, Editia 4, Hoboken,
Statele Unite ale Americii (2010)

[3] C.W. AMMEN, The complete handbook of Sand casting , Editura : TAB
Books, Statele Unite ale Americii (1979)

[4] Wordp ress.com, Graphic modeling with help of a computer
https://grafcom.wordpress.com/modelarea -grafica -cu-ajutorul -calculatorului/
[5] SCADA 11.09.2019 12 :22
https://e n.wikipedia.org/wiki/SCADA

[6] TRANSMETAL – Casting of cast iron and non -ferrous alloys
http://www.transmetalgh.ro/Fonta%20cu% 20grafit%20lamelar.html
[7] Sn-castiron.nl, Cast iron (EN -GJL)
https://www.sn -castiron.nl/en/materials/cast -iron-en-gjl/

[8] Programmable logic controller 2.09.2016 20:30
https://en.wikipedia.org/wiki/Programmable_logic_controller

[9] What is GRAFCET? 07.09.2019 14:20
https://www.grafcet -studio.eu/en/more/what -is-grafcet/

[10] Paul Baracos, Ph.D., P.Eng, Grafcet Step -by-Step, Editura: Famic
Automation (1992)

[11] The Solidification Theory of Metals
http://www.s im.tuiasi.ro/wp -content/uploads/Ionita -Teoria -solidificarii -metalelor.pdf
[12] Bolten William , Programmable Logic Controllers , Ediția 5
(2009) ,

44
[13] G. Culea, S iteme de conducere a proceselor – Laborator (2016 )

45

ANEXE

Error! Reference source not found.

46
Error! Reference source not found.

47
Error! Reference source not found.

48
Error! Reference source not found.

49
Error! Reference source not found.

50
Error! Reference source not found.

51
Error! Reference source not found.