SPECIALIZAREA CALITATE ȘI CERTIFICARE ÎN CONSTRUCȚII [603508]

UNIVERSITATEA „OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ , INDUSTRIALĂ ȘI
MARITIMĂ
SPECIALIZAREA CALITATE ȘI CERTIFICARE ÎN CONSTRUCȚII
SUDATE

Absolvent: [anonimizat]
2017

2
Cuprins
1 Descrierea generală a navei , prezentarea generală a lucrării și a principiului de montaj …… 6
1.1 Descrierea generală a navei ………………………….. ………………………….. ……………………. 6
1.2 Descrierea lucrării ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 6
1.3 Descrierea principiului de montaj ………………………….. ………………………….. ……………. 6
2 Modelarea computerizată a structurii și alegerea materialelor componentelor ………………….. 8
2.1 Aspecte generale cu privire la construcția navelor martime și fluviale ………………….. 8
2.2 Modelarea ansamblului structurii de osatură a navei. ………………………….. ……………… 8
2.3 Modelarea tubului de protecție și susținere a tubului etambou ………………………….. . 11
2.4 Modelarea elementelor de susținere a tubului de protecție tub etambou ………………. 12
2.5 Asamblarea componentelor și schematizarea sudurilor ………………………….. …………. 14
3 Întocmirea procedurilor preliminare de sudare ………………………….. ………………………….. ….. 16
3.1 Întocmirea specificației preliminare de sudură pWPS Nr. 1 – Sudarea cap la cap pe
suport ceramic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………….. 16
3.1.1 Detalii cu privire la executantul lucrării. ………………………….. …………………….. 16
3.1.2 Detalii cu privire la materialul de bază ………………………….. ……………………….. 16
3.1.3 Date referitoare la procedeul de sudură ………………………….. ………………………. 17
3.1.4 Parametri de sudare ………………………….. ………………………….. …………………….. 18
3.1.5 Detalii specifice cu privire la procedeul de sudare cu arc electric în mediu de gaz
activ cu electrod fuzibil ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 20
3.2 Întocmirea specificației preliminare de sudură pWPS Nr. 2 – Sudura de colț cu
prelucrare ½ V ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………. 20
3.2.1 Detalii cu privire la executantul lucrării. ………………………….. …………………….. 20
3.2.2 Detalii cu privire la materialul de bază ………………………….. ……………………….. 20
3.2.3 Date referitoare la procedeul de sudură ………………………….. ………………………. 20
3.2.4 Parametri de sudare ………………………….. ………………………….. …………………….. 21
3.2.5 Deta lii specifice cu privire la procedeul de sudare cu arc electric în mediu de gaz
activ cu electrod fuzibil ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 22
3.3 Întocmirea specificației preliminare de sudură pWPS Nr. 3 – Sudura de colț din ambele
parți pe suport ceramic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 22
3.3.1 Detalii cu privire la executantul lucrării ………………………….. ……………………… 22
3.3.2 Detalii cu privire la materialul de bază ………………………….. ……………………….. 22
3.3.3 Date referitoare la procedeul de sudură ………………………….. ………………………. 22

3
3.3.4 Parametri de sudare ………………………….. ………………………….. …………………….. 23
3.3.5 Detalii specifice cu privire la procedeul de sudare cu arc electric în mediu de gaz
activ cu electrod fuzibil ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 25
3.4 Întocmirea specificației preliminare de sudură pWPS Nr. 4 – Sudarea cap la cap din
ambele parți pe suport ceramic ………………………….. ………………………….. ……………………….. 25
3.4.1 Detalii cu privire la executantul lucrării ………………………….. ……………………… 25
3.4.2 Detalii cu privire la materialul de bază ………………………….. ……………………….. 25
3.4.3 Date referitoare la procedeul de sudură ………………………….. ………………………. 25
3.4.4 Parametri de sudare ………………………….. ………………………….. …………………….. 26
3.4.5 Detalii specifice cu privire la procedeul de sudare cu arc electric în mediu de
gaz activ cu electrod fuzibil ………………………….. ………………………….. ……………………….. 27
3.5 Prelevarea epruvetelor în vederea calificării specificațiilor procedurilor de sudare .. 27
3.5.1 Caracteristici cu privire la executa rea probelor ………………………….. ……………. 27
3.5.2 Examinări și încercări ………………………….. ………………………….. ………………….. 28
3.5.3 Examinări nedistructive ………………………….. ………………………….. ……………….. 29
3.5.4 Încercările distructive ………………………….. ………………………….. ………………….. 29
3.6 Numărul epruvetelor și extinderea calificărilor ………………………….. ……………………. 31
3.6.1 Calificarea pWPS Nr. 1 Sudarea cap la cap pe suport ceramic …………………… 31
3.6.2 Calificarea pWPS Nr. 2 – Sudura de col ț în “1/2 V” din ambele parți …………. 33
3.6.3 Califica rea pWPS Nr. 3 – Sudura de colț din ambele par ți pe suport ceramic . 35
3.6.4 Calificarea pWPS Nr. 4 – Sudarea cap la cap in “X” din ambele parți ………… 37
4 Elaborarea tehnologiei de confecție și montaj ………………………….. ………………………….. ……. 39
4.1 Sudarea tablelor cavaleților de structura navei ………………………….. …………………….. 39
4.1.1 Pregatirea tablelor înainte de sudură ………………………….. ………………………….. 39
4.1.2 Prinderea tablelor în puncte de sudură ………………………….. ……………………….. 40
4.1.3 Sudarea tablei de cavalet cu peretele longitudinal ………………………….. ………… 41
4.2 Confecționarea tubului de protecți e ………………………….. ………………………….. ……….. 42
4.2.1 Fasonarea tablelor ………………………….. ………………………….. ……………………….. 42
4.2.2 Sudarea pe generatoare ………………………….. ………………………….. ………………… 43
4.2.3 Cuplarea cap la cap a celor două componente ale tubului ………………………….. 44
4.3 Cuplarea tuburilor de protecție cu bucșele pupa și prova ………………………….. ………. 45
4.3.1 Stunjirea bucșelor ………………………….. ………………………….. ……………………….. 45

4
4.3.2 Sudarea bucșelor de tubul de protecție ………………………….. ……………………….. 45
4.3.3 Pregatirea înainte de sudare ………………………….. ………………………….. ………….. 46
4.4 Prinderea cu sudura a ansamblelor sudate de protecție și susținere de navă …………. 48
4.4.1 Pregatirea înainte de sudare ………………………….. ………………………….. ………….. 49
4.4.2 Prinderea în puncte de sudură ………………………….. ………………………….. ……….. 51
4.5 Sudarea tubului de protecție și susținere de osatura navei ………………………….. ……… 53
4.5.1 Sudarea dintre tubul etambou și tabla de fund a navei ………………………….. ….. 53
4.5.2 Sudarea dintre tubul etambou și varange ………………………….. …………………….. 54
4.5.3 Sudarea pieselor de completare a cavaleților cu tablele din structura navei și cu
bucșele pupa ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………. 55
5 Estimarea materialelor necesare pentru realizarea lucr ării de confecție și montaj a celor două
tuburi de protecție ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 58
5.1 Calcularea metrajului cordoanelor de sudură ………………………….. ………………………. 58
5.1.1 Calcularea ariei cordonului de sudură, numărului de rânduri, materialului de
adaos și gazului de protecție pentru sudarea cap la cap cu prelucrare în V conform WPS
Nr.1 59
5.1.2 Calcularea ariei cordonului de sudură, numărul de randuri, materialul de adaos
și gazului de protecție pentru sudura de colț cu prelucrare ½ V conform WPS Nr.2 …… 62
5.1.3 Calcularea ariei cordonului de sudură, numărul de randuri, materialul de adaos
și gazului de protecție pentru sudura de colț cu prelucrare ½V din ambele parți conform
WPS Nr. 3 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. 64
5.1.4 Calcularea ariei cordonului de sudura, numarul de randuri, materialul de adaos
si gazului de protectie pentru sudarea cap la cap cu prelucrare V din ambele part i conform
WPS Nr. 4 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. 67
6 Concluzii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. 71
6.1 Contribuție personală ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 72

5
Introducere

În epoca contemporană una din cele mai importante activități o reprezintă comerțul. Ca
urmare transportare a bunurilor pe distanțe mari între diferite zone geografice în mod sigur, rapid
și ieftin reprezint ă necesitate. Deoarece niciun mod de transport nu îndeplineș te toate cele trei
condiții, s -a încercat asigurarea celor mai importante dinte ele: siguranța bunurilor și costuri
scăzute cu condiția asigurării unui flux continuu astfel încât să fie asigurată cererea.
Transportul naval reprezintă cea mai indicată formă de transport pe distanțe lungi,
terminalele portuare maritime devenind uriașe noduri intermodale în lanțurile de transport.
Construcția navelor reprezintă una din cele mai mari industrii de producție, nevoia de
nave eficiente din punct de vedere economic și ecologic, respectiv de modernizare a celor
existente fiind tot mai mare pe măsură ce porturile impun reguli din ce în ce mai stricte cu
privire la emisiile de noxe. Astfel navele moderne încep să devină mult mai complexe,
echipamentele montate la bord d evin mai eficiente dar în același timp mai scumpe, iar
tehnologiile de fabricație evoluează prin eficientizarea modului de organizare, adoptarea unor
utilaje noi și externalizarea activităților care nu necesită condiții speciale de executare.
Șantierele na vele trec astfel printr -un proces de modernizare logistică a echipamentelor
și mașinilor de lucru și modernizare tehnologică prin adoptarea unor măsuri de eficientizare a
proceselor desfășurate.
Resursele umane reprezintă una din cele mai importante resurs e ale companiilor,
specialiștii bine pregătiți capabili să organizeze și să eficientizeze fluxurile tehnologice pentru
încadrarea în bugete și în termenele de livrare respectiv personal calificat care execută lucrările
în mod corect și responsabil reprezin tă aspectul decisiv cu privire la competitivitatea pe piața
mondială.
Lucrarea prezentată în continuare reprezintă un studiu de caz care detaliază modul de
realizare a lucrării de montaj a două tuburi de protecție și susținere tuburi etambou sub aspectul
proiectării, tehnologiei de execuție și coordonare a lucrărilor.

6
1 Descrierea generală a navei , prezentarea generală a lucră rii și a
principiului de montaj

1.1 Descrierea generală a navei
Nava propusă spre studiu este o navă tanc petrolier cu propulsia asigurată de două linii
axiale , zona nelimitată de navigație maritimă și capacitate de navigație fluvială fiind
caracterizată de d imensiuni le principale enumerate în Tabelul 1.
Tabelul 1
Dimensiunile principale ale navei
Lungimea totală L= 119,5 m
Lungimea î ntre perpendiculare Lpp= 115 m
Lațimea B= 21,6 m
Înaltimea de construcț ie D= 8,64 m
Pescaj T= 6,2 m
Deplasament ∆= 9000 tdw

Energia de propulsie este asigurată de două motoare diesel cu puterea mecanică
individuală de 1720 kWm la turația de 1000 rot/min. Mișcarea de rotație este transmisă de la
mașina de antrenare la reductor prin intermediul unui cuplaj elastic, iar de la reductor prin
intermediu l arborelui la elice unde este este convertită în forță de împingere. Elicele au pasul
reglabil și se rotesc în sensuri opuse pentru echilibrarea forțelor laterale: elicea din tribord se
rotește în sens orar, iar elicea din babord în sens trigonometric.
Nava este proiectată pentru transportul produselor petroliere și chimice cu punctul de
aprindere sub 60 C.
1.2 Descrierea lucră rii
Linia axială sau linia de arbori este reprezentată de ansamblul format din bucșe, cavaleți,
tub etambou, etanșări, arbori și cupla je.
În funcție de particularitățile unei nave, tipul și numărul de motoare, forma pupei,
destinația și cerințele de exploatare propulsia poate fi electrică, mecanică sau hidraulică. Tipul
clasic de propulsie este cea mecanică cu linie de arbori. Numărul d e linii axiale poate varia între
1 și 4 în funcție de regimul de lucru și cerințele de exploatare ale navei.
Deoarece nava studiată are 2 linii axiale, cele 2 elici sunt poziționate sime tric față de
planul diametral la o distanță suficient de mare de înve lișul navei pe direcție longitudinală
pentru a nu fi restricționată curgerea apei pe lângă suprafața imersă a navei. Poziția elicei duce
la creșterea lungimii liniei de arbori și introducerea unor elemente suplimentare pentru
susținere: bucșe, cavaleti, tu buri de protecție.
1.3 Descrierea principiului de montaj
Lungimea liniilor axiale ale navei studiate reprezentată de arborele p ort-elice
(componenta cu cea mai mare lungime ) măsurată între butucul elicei și flanșa de cuplare cu
reductorul este de 9 m . Arborele port-elice este introdus în interiorul unui tub dotat cu lagăre și
sistem de ungere numit tub etambou. Tubul etambou este introdus la rândul său într -un tub de
protecție și susținere format din bucșa prova, tub intermediar și bucșa pupa. Susținerea este
realizată prin montajul bucșelor din fier for jat care se sudează de structura de rezistență a navei.
Datorită învelișului curbat din pupa navei sunt necesare elemente care să realizeze legătura între
bucșa pupa și osatura navei numite cavaleți.
Linia de axe trebuie să fie paralelă cu Planul de Bază (plan orizontal ca re conține tabla
de chilă) și cu Planul Diametral. Dacă nava are mai multe linii axiale atunci acestea se montează

7
paralel cu Planul Diametral de o parte și de alta a acestuia la distanțe egale. Distanța dintre
liniile de axe este condiționată de poziționarea mașinii de antrenare , dar și de interferența
curenților care iau naștere în momentul rotației elicei.

8
2 Modelarea computerizată a structurii ș i alegerea materialelor
componente lor

Programul utilizat pentru pentru modelarea structurii de osatură din zona pupa a navei și
a elementelor componente ale liniei axiale este Autodesk Inventor Professional 2015 Student
Edition. Componentele au fost modelate prin generarea de schițe individuale introdus e ulterior
în subansamble și ansamble.
2.1 Aspecte generale cu privire la construcția navelor martime ș i fluviale
Navele maritime și fluviale au forme complexe determinate de asigurarea calităț ilor
nautice : flotabilitatea, stabilitatea, manevrabilitatea, dar ș i curgerea continua a apei pe suprafața
exterioara a înveliș ului pentru a se reduce rezistenț a la î naintare.
Construcția navelor se realizează sub supravegherea unor Societăți de Clasificare
denumite și Registre Navale. Societățile de Clasificare emit regu li, avizează planurile cele mai
importante întocmite de către Proiectantul navei și fac mediază eventuale conflicte între
Constructor, Proiectant și Armator.
După stabilirea datelor importante despre caracteristicile navei: dimensiunile principale,
tipul, zona de navigație, echipamentele importante de la bord, grosimile de tablă, calitățile tablei
și semnarea contractului se demarează procedurile de achiziționare a echipamentelor de bord și
a materialelor de construcție: table, profile laminate, consumabile de sudură.
Fiecare producător de la care se comandă echipamente întocmește și trimite
Proiectantului navei, Constructorului, Armatorului și Registrului Naval: cărțile tehnice,
planurile de construcție și instrucțiunile de montaj.
Forma navei se adaptează în funcție de destinația și zona de navigaț ie, în funcție de tipul
și numărul de echipamente mo ntate, spre exemplu în funcție tipul și numărul propulsoarelor,
tipul și numărul motoarelor.
2.2 Modelarea a nsamblului structurii de osatură a navei.
Osatura sau str uctura de rezistență a unei nave este formată din elemente de rigidizare
transversale: coaste, varange, pereți transversali, traverse ; elemente longitudinale: curenți de
punte, stringheri de bordaj, carlingi, suporți longitudinali, pereți longitudinali și elemente
locale: gusee, profile laminate și platbenzi. Structura de osatură a navei este mărginită spre
exterior de tabla de înveliș care are rolul de etanș are.
Nava propusă spre studiu este dotată cu două motoare semirapide și două linii axiale fapt
ce im plică includerea în structură a unui derivor cu rolul de susținere a liniilor axiale în plan
orizontal.
Grosimea tablelor utilizate pentru confecționarea coastelor este 15 mm , iar pentru pereții
longitudinali este 12 mm, forma și restul dimensiunilor sunt teoretice și reprezintă doar un
exemplu de caz. Pentru simplificarea structurii se reprezintă doar zona de interes pentru lucrarea
care ur mează să fie efectuată, în speță conturul exterior fără elemente locale de rigid izare al
varangelor din cadrul C oastelor 17, 16, 15, 14, 7, conturul pereților longitudinali situaț i la 3000
mm de -o parte ș i de-a alta a Planului Diametral. Varanga este porțiunea transversală inferioară
a unei c oaste.
Cel mai utilizat material pentru confecționarea elementelor de osatură este oțelul naval
grad A definit de standardul ASTM A131. Caracteristicile mecanice și compoziția chimică ale
oțelului grad A sunt detaliate în Capitolul 3.

9

Fig. 1 Varanga di n cadrul C oastei cu numarul 17

Fig. 2 Varanga din cadrul Coastei cu numarul 16

Fig. 3 Varanga din cadrul Coastei cu numarul 15

10

Fig. 4 Varanga din Cadrul coastei cu numarul 14

Fig. 5 Varanga din cadrul Coastei cu numarul 7

11

Fig. 6 Varanga din cadrul coastei cu numarul 7

2.3 Modelarea tubului de protecție ș i susț inere a tubului etambou
Pentru susținerea tubului etambou este necesară montarea unor bucșe de susținere.
Bucșele de susținere se confecționează din fier fo rjat și se atașează de structura de rezistență a
navei în mod direct sau prin intermediul unor elemente intermediare.
Deoarece toate suprafețele exterioare imerse ale navei trebuie să asigure curgerea ușoară
a apei, dar și din considerente de protecție împotriva acțiunii coro zive a apei de mare se
conectează cele două bucșe prin intermediul unui tub pe protecție.

Fig. 7 Bucș a prova

12

Fig. 8 Bucș a pupa

Fig. 9 Ansamblu tub de protecție și susț inere tub etambou

Tubul de protecție se confecționează din tabla din oțel naval grad D definit de standardul
ASTM A131. Caracteristicile mecanice și compoziția chimică ale oțelului grad D sunt detaliate
în Capitolul 3 .
Bucșele pupa și prova se confecționează din fier forjat S355J2G3 definit în standardul
EN 10025 -2; proprietățile mecanice ale materialului sunt descrise în Tabelul 2.

Tabelul 2
Caracteristicile mecanice ale S355J2G3 EN 10025 -2 [1]
Limita de curgere
[MPa] Limita de rupere
[MPa] Alungire [%] Rezistența la impact ( Charpy ) la
temperatura de -20 °C
315÷355 490÷630 22 27 Joule

2.4 Modelarea elementelor de sus ținere a tubului de protecț ie tub etambou
Deoarece axa tubului etambou trebuie să fie paralelă atât cu Planul de Bază cât și cu
Planul Diametral ale navei este necesară utilizarea unor elemente de susținere care realizeze

1 http://www.steelspecs.com/EN10025 -2/EN10025 -2S355J2G3STEELPLATE.html

13
legătura între structura de osatură a navei și bucșa pupa. Bucșa prova se pr inde direct de una
din varange, în cazul de față de va ranga care intră în componența C oastei cu numărul 17.
Elementele care fac legătura între structura navei și diverși apendici ai navei cum ar fi
cârmele și bucșele tuburilor etambou se numesc cavaleți. Cavaleții se confecționează din table
groase și pot fi montați în orice poziție atât timp cât solicitările la care sunt supuși sunt de
întindere sau compresiune. În cazul bucșelor de susținere ale tuburilor etambou cavaleții se
montează în pereche unul ver tical și unul orizontal pentru fiecare punct care necesită rigidizare.
Caval eții se confecționează din tablă din oțel naval grad DH36 . Caracteristicile
mecanice și compoziția chimică ale oțelului grad DH36 sunt detaliate în Capitolul 3.

Fig. 10 Ansamblu cavalet vertical

Fig. 11 Ansamblu cavalet orizontal

14
2.5 Asamblarea componentelor ș i schematizarea sudurilor
După finalizarea modelarii componentelor se asamblează structura și se notează sudurile
de prindere prin care se atașează tubul de protecț ie și susținere tub etambou de structura de
rezistență a navei.
Prinderile prin cordoane de sudură se realizează după cum urmează:
 tubul de protecție se asamblează prin sudarea segmentelor din tablă roluită prin sudură cap
la cap cu prelucrare în V dintr -o parte ;
 prinderea tubului de protecție de bucșe se face prin sudare de colț cu prelucrare în ½ V dintr –
o parte;
 tubul de protecție și susținere se prinde de varangele 17, 16, 15 și 14 prin sudu ră de colț cu
prelucrare în ½ V dintr -o parte;
 tubul de protecț ie și susținere se prinde de înveliș prin sudură de colț închisă pe contur cu
prelucrare în ½ V dintr -o parte ;
 cavaletul vertical se confecționează din două segmente prinse între ele prin sudură cap la
cap cu prelucrare în V din ambele părți;
 cavaletul ve rtical se atașează de peretele longitudinal prin sudare cap la cap închisă pe
contur cu prelucrare în V dintr -o parte ;
 cavaletul vertical se atașează de Coasta cu numărul 7 prin sudură de colț închisă pe contur
cu prelucrare în ½ V dintr -o parte ;
 cavaletul vertical se prinde de tablă de înveliș prin sudură de colț închisă pe contur cu
prelucrare în ½ V dintr -o parte;
 cavaletul orizontal se confecționează din 3 segmente prinse între ele prin sudură cap la cap
cu prelucrare în V din ambele părți ;
 cavaletul or izontal se prinde de bucșele pup a prin sudură de colț cu prelucrare în ½ V pe
ambele părți ;
 cavaletul orizontal se prinde de Coasta cu numărul 7 prin sudură de colț fără prelucrare din
ambele părți ;
 cavaletul orizontal se prinde de învelișul derivorului pr in sudură de colț închisă pe contur
cu prelucrare în ½ V dintr -o parte ;

Fig. 12 Vederea laterală a structurii de rezistență a navei si a tubului de protecție și susț inere

15

Fig. 13 Vederea din spate a structurii de rezistență a navei și a tubului de protecție și susț inere
tub etambou

Fig. 14 Izometria structurii de rezisten ță a navei și a tubului de protecție și susț inere tub
etambou

16
3 Întocmirea procedurilor preliminare de sudare

Pentru întocmirea specificațiilor preliminare ale procedurilor de su dare este necesară
respectarea standardelor internaționale din domeniu. Standardul care se referă la întocmirea
procedurilor de sudură este EN ISO 15609 -1:2004 – Specification and qualification of welding
procedures for metallic materials – Welding procedu re specification – Part 1: Arc welding [2].
Standardele auxiliare la care se face referire și care trebuie respectate sunt în procesul
de elaborare a procedurii preliminare sunt:
 EN 439, Welding consumables – Shielding ga ses for arc welding and cutting ;
 EN 26848, Tungsten electrodes for inert gas shielded arc welding and for plasmă cut ting
and welding – Codification;
 EN ISO 4063, Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference
numbers;
 EN ISO 6947, Welds – Working positions – Definiti ons of angles of slope and rotation;
 EN ISO 13916, Welding – Guidance on the measurement of preheating temperature,
interpass temperature and preheat maintenance temperature;
 EN ISO 15607:2003, Specification and qualification of welding procedures for meta llic
materials – General rules;
 CR ISO 15608, Welding – Guidelines for a metallic material grouping system ;
Conținutul tehnic al specificației preliminare a procedurii de sudare trebuie să conțină
date despre producător, materialul de bază, materialul de a daos, pregătirea marginilor tablelor,
tehnica de sud are, încadrarea în grupe, domenii de calificare și alte informații care descriu
procesul propriu -zis. Pe baza specificației preliminare a procedurii de s udare (pWPS) se
confecționează probe sudate din car e se prelevează epruvete pentru a fi supuse unor teste de
laborator de către un organism abilitat pentru calificarea specificațiilor procedurilor de sudare.
În urma raportului de calificare WPQR specificația preliminară a procedurii de sudare poate fi
validată sau nu în funcție de rezultatele testelor.
3.1 Întocmirea specificației preliminare de sudură pWPS Nr. 1 – Sudarea cap la cap pe
suport ceramic
Specificația preliminară a procedurii de sudură pentru sudarea cap la cap pe suport
ceramic a tablelor cu grosi me cuprinsă între 10÷40 mm respectă, conform standardului EN ISO
15609 -1:2004 [2], parcurgerea etapelor detaliate în continuare.
3.1.1 Detalii cu privire la executantul lucrării .
Conform EN ISO 15607:2003 o procedură este valabilă doar dacă lucrarea se
efectueaza sub controlul de calitate al celui care a întocmit și calificat procedura respectivă.
3.1.2 Detalii cu privire la m aterialul de baz ă
Tablele utilizate în construcțiile navale trebuie să aibă caracteris tici mecanice și chimice
speciale pentru a face față solicitărilor mecanice apărute în timpul exploatării, dar și condițiilor
de sudabilitate și confecție din timpul construcției.
Tabelul 3
Caracteristicile mecanice ale oțelurilor gradele A÷E; AH -÷EH conform standardului ASTM
A131 M [3]
Gadul oțelului Limita de curgere
[MPa] Limita de rupere
[MPa] Elongaț ie minima [%]
A, B, D, E 235 400÷520 21

2 https://www.iso.org/standard/28390.html
3 https://www.astm.org/Standards/A131.htm

17
Continuare Tabelul 3
Gadul oțelului Limita de curgere
[MPa] Limita de rupere
[MPa] Elongaț ie minima [%]
AH32, DH32, EH32 315 440÷590 19
AH36, DH36, EH36 355 490÷620 19
AH40, DH40, EH40 390 510÷650 19

Tabelul 4
Compoziția chimică ale oțelurilor gradele A÷E; AH÷E H conform standardului ASTM A131[3]
Gadul oțelului C
[%] Mn [%] Si [%] S [%] Cr
[%] Ni
[%] P [%] Cu
[%]
A 0,21 min
2,5xC 0,5 max
0,035 max
0,02 max
0,02 max
0,035 max
0,02
B 0,21 0,8 0,35 max
0,035 max
0,02 max
0,02 max
0,035 max
0,02
D 0,21 0,6 Max
0,35 max
0,035 max
0,02 max
0,02 max
0,035 max
0,02
E 0,18 0,7 Max
0,35 max
0,035 max
0,02 max
0,02 max
0,035 max
0,02
AH32, DH32, EH32,
AH36, DH36, EH36,
AH40, DH40, EH40 0,18 0,9÷1,6 0,1÷0,5 max
0,035 0,35 0,4 0,035 0,35

Denumirea materialului de bază
Materialul de bază al componentelor sudate este reprezentat de tablă navală gradul A ÷D,
AH÷DH, din standardul ASTM A131. Materialul de bază este încadrat conform EN 15608 în
grupa 1 respectiv subgrupele 1.1 și 1.2.

Grosimea componentelor
Grosimea componentelor acoperite de această specificație este cuprinsă în intervalul
10÷40 mm conform standardu lui EN ISO 15614 -1.
3.1.3 Date referitoare la procedeul de sudur ă
Procedeul de sudură
Procedeul utilizat este 136 – Sudarea cu arc electric în mediu de gaz activ cu sârmă
tubulară conform standardului EN ISO 4063.

Prelucrarea marginilor tablei.
Tablele se prelu crează conform detaliului din Fig. 15.

Fig. 15 Prelu crarea marginilor tablei pWPS Nr .1

18
Poziția de sudare
Poziți a de sud are este PA –Sudare în plan orizontal conform standardului EN ISO 6947.

Pregătirea suprafețelor
Înainte de începerea sudării se îndepărtează rugină, vopseaua și hidrocarburile pe o
lățime de 100 mm de -o parte și de alta îmbinării.

Tehnica de sudare
Pendularea diferă în funcție de grosimea materialului de bază, dar nu trebuie să
depășească 10 mm.

Suport
Se utilizează suport ceramic Tip Keraline TF 13.

Gaz de protectie
Pentru protejarea cordonului se utilizeaza gaz de protectie tip C1 conform EN 439.

Materialul de adaos
Pentru sudare se utilizează sârmă tubulară tip K -71 TLF standardul AWS A5.20 –
05:E71T -1C.
Tabelul 5
Proprie tățile mecanice ale sârmei tubulare tip K -71 TLF [4]
Limita de curgere [MPa] Limita de rupere Elongaț ie minimă [%]
390÷520 430÷600 28

Tabelul 6
Compoziția chimică ale sârmei tubulare tip K -71 TLF [5]
C [%] Mn [%] Si [%] S [%] P [%]
0,03 1,35 0,38 0,011 0,015

Conditiile de pastrare a materialului de adaos sunt: temperatură >18 C și umiditate
<60%.
3.1.4 Parametri de sudare
Producătorul materialului de adaos indica reglarea aparatelor de sudură pentru încadrarea
în următoarele intervale ale parametrilor de s udare: tensiunea: 26 -30 V, curentul 160 -260 A.
Polaritatea curentului fiind DC+ .
În timpul efectuării testelor preliminare pentru reglarea aparatelor cele mai bune rezultate
au fost obținute utilizân d parametri de sudare din Tabelul 7.
Tabelul 7
Param etri electrici de sudare pWPS Nr .1
Rând Procedeu l
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos Intensitatea
curentului
[A] Tensiune a
[V] Tip curent/
polaritate
Rădăcină 136 1,2 160÷ 190 21-24 DC+
Umplere 136 1,2 180÷220 23÷26 DC+
Supraînalț are 136 1,2 200÷220 25÷26 DC+

4 http://kiswelusa.com/uploads/MSDS/K -71TLF.pdf

19
Sudarea mecanizată
Utilizând parametri de sudare electrici enumeraț i au fost înregistrate urmatoarele date
prezentate în Tabelu l 8 privind viteza de avans a sârmei ș i viteza de execut are a cordonului de
sudură .
Tabelul 8
Parametri mecanici de reglare a aparatului de sudare pWPS NR.1
Rând Procedeu
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos [mm] Viteza de avans a
sârmei
[m/min] Viteza de sudare
[cm/min ]
Rădăcină 136 1,2 5,2÷6,2 9÷11
Umplere 136 1,2 5,8÷8,6 27÷31
Supraînalț are 136 1,2 7,3÷8,6 26÷28

Temperatura de preî ncalzire
Temperatura de preîncălzire a materialului de bază (otel nealiat cu continut scazut de
carbon) este de 220 °C și se efectueaza doar daca g rosimea este mai mare de 30 mm.
Temperatura dintre straturi
Temperatura dintre stratu ri nu va depăși 250 °C.

Menț inerea temperaturii de preincăzire în cazul în treruperii lucrării
In cazul in care se intrupe lucrare a se mentine temperatura de preî ncalzire doar pentru
tablele mai groase de 30 mm

Gazul de protectie
Pentru protejarea băii de sudură se utilizează gaz de protectie tip C1 conform EN 439.
Debitul de gaz este cuprins intre 16 ÷22 l/min.

Energia liniara
Energia termică liniară introdusă se calculează după urmatoarea formulă :
𝐸=60𝐼𝑈
1000 𝑉𝑠 (1)[5]
În care :
E- energia termica indus ă [kJ/cm]
I- intensitatea curentului [A]
U- tensiunea curentului [A]
Vs- viteza de sudare [cm/min ]

Valorile obținute sunt prezentate în Tabelul 9.
Tabelul 9
Energia termică liniară i ntrodusă pWPS Nr .1
Rând Procedeu de sudare Dimensiunea
metalului de adaos Energie termică
introdusă
[kJ/cm]
Rădăcină 136 1,2 24,3
Umplere 136 1,2 10,2
Supraînalț are 136 1,2 10,6

5 http://www.jflf.org/v/vspfiles/assets/pdf/keyconcepts2.pdf

20
3.1.5 Detalii s pecifice cu privire la procedeul de sudare cu arc electric în mediu de gaz
activ cu electrod fuzibil
Procedeul 13
Distanța de la duza pistoletului de sudură la suprafața piesei este10 mm. Modul de transfer
al metalului topit pentru sudarea cu gaz de protecție C1 este cu arc scurt (short -arc).

3.2 Întocmirea specificației preliminare de sudură pWPS Nr. 2 – Sudura de colț cu
prelucrare ½ V
Specificația preliminară a procedurii de sudură pentru sudarea de colț cu prelucrare ½ V
tablelor cu grosime c uprinsă între 7,5÷30 mm respectă , conform standardului EN ISO 15609 –
1:2004 [2], parcurgerea etapelor detaliate în continuare.
3.2.1 Detalii cu privire la executantul lucrării .
Conform EN ISO 15607:2003 [1] o procedură este valabilă doar dacă lucrarea se
efectueaza sub controlul de calitate al celui care a întocmit și calificat procedura respectivă.
3.2.2 Detalii cu privire la m aterialul de b ază
Materialul de bază este oțel grad A÷D, AH÷DH, din standardul ASTM A131.
Proprietățile mecanice ș i comp oziția chimică sunt prezentate î n Tabelul 3 respectiv Tabelul 4.

Grosimea componentelor
Grosimea componentelor acoperite de această specificație este cuprinsă în intervalul
7,5÷30 mm conform standardului EN ISO 15614 -1.
3.2.3 Date referitoare la procedeul de sudur ă
Procedeul de sud are
Procedeul utilizat este 136 – Sudarea cu arc electric în mediu de gaz activ cu sârmă
tubulară conform standardului EN ISO 4063.

Prelucrarea marginilor tablei.
Marginile tablelor se prelucrează conform detaliului din Fig . 16.

Fig. 16 Prelucrarea marginilor tablei pWPS NR.2

Poziția de sudare
Poziți a de sud are este PA –Sudare în plan orizontal conform standardului EN ISO 6947.

21
Pregătirea suprafețelor
Înainte de începerea sudării se îndepărtează rugină, vopseaua și hidrocarburile pe o
lățime de 100 mm de -o parte și de alta îmbinării.

Tehnica de sudare
Pendularea diferă în funcție de grosimea materialului de bază, dar nu trebuie să
depășească 10 mm.

Suport
Se utilizează suport ceramic Tip Keraline TF 13.

Gaz de protectie
Pentru protejarea cordonului se utilizeaza gaz de protectie tip C1 conform EN 439.

Materialul de adaos
Pentru sudare se utilizează sârmă tubulară tip K -71 TLF standardul AWS A5.20 –
05:E71T -1C. Proprietățile mecanice și compoziția chimică sunt prezentate în Tabelul 5
respectiv Tabelul 6.
Condițiile de pă strare a materialului de adaos sunt: temperatură >18 C și umiditate
<60%.
3.2.4 Parametri de sudare
Producatorul materialului de adaos indica reglarea aparatelor de sudură pentru
încadrarea în urmatoarele intervale ale parametrilor de sudare: t ensiunea: 26÷30 V, curentul
160÷260 A. Polaritatea cu rentului este DC+
În timpul efectuarii testelor prelim inare pentru reglarea aparatelor cele mai bune
rezultate au fost obținute utilizând parametrii de sudare prezentați în Tabelul 10.
Tabelul 10
Parametri electrici de reglare a aparatului de sudare pWPS Nr. 2
Rând Procedeu l
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos Intensitatea
curentului
[A] Tensiune a
[V] Tip curent/
polaritate
Rădăcină 136 1,2 170÷190 22÷24 DC+
Umplere 136 1,2 190÷21 0 23÷24 DC+
Supraînalț are 136 1,2 170÷200 23÷25 DC+

Sudarea mecanizată
Utilizând parametri electrici de sudare enumerați au fost înregistrate urmatoarele date,
prezentate în Tabelul 11, privind viteza de avans a sârmei și viteza de executare a cordonului
de sudură.
Tabelul 11
Parametri mecanici de reglare a aparatu lui de sudare pWPS Nr. 2
Rând Procedeu
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos [mm] Viteza de avans a
sârmei
[m/min] Viteza de sudare
[cm/min ]
Rădăcină 136 1,2 6,4÷6,6 10÷12
Umplere 136 1,2 7,6÷8,4 21÷31
Supraînalț are 136 1,2 6,4÷8,0 22÷27

Temperatura dintre straturi
Temperatura dintre straturi nu va depăși 250 °C.

22

Gazul de protecț ie
Pentru protejarea băii de sudură se utilizează gaz de protecț ie tip C1 conform EN 439.
Debitul de gaz este cuprins î ntre 16 ÷22 l/min.

Energia termică liniară
Energia termică liniară introdusă se calculează utilizând formula de calcul (1).
Valorile obținute sunt prezentate în Tabelul 12.
Tabelul 12
Energia termică liniară introdusă pWPS Nr. 2
Rând Procedeu de sudare Dimensiunea
metalului de adaos
[mm] Energie t ermică
introdusă
[kJ/cm]
Rădăcină 136 1,2 24,2
Umplere 136 1,2 14,4
Supraînalț are 136 1,2 14,7
3.2.5 Detalii s pecifice cu privire la procedeul de sudare cu arc electric în mediu de gaz
activ cu electrod fuzibil

Procedeul 13
Distanța de la duza pistoletului de sudură la suprafața piesei este 10 mm. Modul de
transfer al metalului topit pentru sudarea cu gaz de protecție C1 este cu arc scurt (short -arc).
3.3 Întocmirea specificației preliminare de sudură pWPS Nr. 3 – Sudura de colț din
ambele parți pe suport ceramic
Specificația preliminară a procedurii de sudură pentru sudarea de colț din ambele parț i pe
suport ceramic a tablelor grad A÷E; AH -÷EH cu grosime cuprinsa între 15÷60 mm respectă,
conform standardului EN ISO 15609 -1:2004, parcurgerea etapelor detaliate în continuare.
3.3.1 Detalii cu privire la executantul lucrării
Conform EN ISO 15607:2003 o procedură este valabilă doar dacă lucrarea se
efectueaza sub controlul de calitate al celui care a întocmit și calificat procedura respe ctivă.
3.3.2 Detalii cu privire la m aterialul de baz ă
Materialul de bază este oțel grad A÷E; AH -÷EH conform standardului ASTM A131.
Proprietățile mecanice si comp oziția chimică sunt prezentate î n Tabelul 3 respectiv Tabelul 4.

Grosimea componentelor
Grosimea co mponentelor acoperite de această specificație este cuprinsă în intervalul
15÷60 mm conform standardului EN ISO 15614 -1.
3.3.3 Date referitoare la procedeul de sudur ă

Procedeul de sudura
Procedeul utilizat este 136 – Sudarea cu arc electric în mediu de gaz acti v cu sârmă
tubulară conform standardului EN ISO 4063.

Prelucrarea marginilor tablei.
Marginile tablelor se prelucrea ză conform detaliului din Fig. 17.

23

Fig. 17 Prelu crarea marginilor tablei pWPS Nr . 3

Poziția de sudare
Poziția de sudare este PA –Sudare în plan orizontal conform standardului EN ISO 6947.

Pregătirea suprafețelor
Înainte de începerea sudării se îndepărtează rugină, vopseaua și hidrocarburile pe o
lățime de 100 mm de -o parte și de alta îmbinării.

Tehnica de sudare
Pendularea di feră în funcție de grosimea materialului de bază, dar nu trebuie să
depășească 10 mm.

Suport
Se utilizează suport ceramic Tip Keraline TF 13.

Gaz de protectie
Pentru protejarea cordonului se utilizeaza gaz de protectie tip C1 conform EN 439.

Materialul de adaos
Pentru sudare se utilizează sârmă tubulară tip K -71 TLF standardul AWS A5.20 –
05:E71T -1C. Proprietățile mecanice și compoziția chimică sunt prezentate în Tabelul 5
respectiv Tabelul 6.
Condițiile de pă strare a materialului de adaos sunt: temperatur ă >18 C și umiditate
<60%.
3.3.4 Parametri de sudare
Producatorul materialului de adaos indica reglarea aparatelor de sudură pentru
încadrarea în urmatoarele intervale ale parametrilor de sudare: t ensiunea: 26÷30 V, curentul
160÷260 A. Polaritatea curentului es te DC+
În timpul efectuă rii testelor prelininare pentru reglarea aparatelor cele mai bune
rezultate au fost obținute utilizând parametrii de sudare prezentați în Tabelul 13.

24
Tabelul 13
Parametri electrici reglare a aparatului de sudare pWPS Nr. 3
Rând Procedeu l
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos Intensitatea
curentului
[A] Tensiune a
[V] Tip curent/
polaritate
Rădăcină 136 1,2 160÷18 0 22÷24 DC+
Umplere 136 1,2 190÷21 0 24÷25 DC+
Supraînalț are 136 1,2 180÷210 23÷25 DC+

Sudarea mecanizată
Utilizând parametri electrici de sudare enumerați au fost înregistrate urmatoarele date,
prezentate în Tabelul 14, privind viteza de avans a sârmei și viteza de executare a cordonului
de sudură.
Tabelul 14
Parametri mecanici de reglare a aparatului de suda re pWPS Nr. 3
Rând Procedeu
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos [mm] Viteza de avans a
sârmei
[m/min] Viteza de sudare
[cm/min ]
Rădăcină 136 1,2 6,2÷6,6 8÷10
Umplere 136 1,2 7,6÷8,4 14÷30
Supraînalț are 136 1,2 6,6÷8,4 17÷24

Temperatura de preî ncalzire
Temperatura de preîncălzire a materialului de bază (oțel nealiat cu conținut scăzut de
carbon) este de 60÷150 °C și se efectuează doar dacă grosimea este mai mare de 30 mm.
Temperatura dintre straturi
Temperatura dintre straturi nu va depăși 250 °C.

Men ținerea temperaturii de preîncazire în cazul întreruperii lucră rii
În cazul în care se întrupe lucrarea se menține temperatura de preîncalzire doar pentru
tablele mai groase de 30 mm.
Gazul de protecț ie
Pentru pro tejarea băii de sudură se utilizeaz ă gaz de protecț ie tip C1 conform EN 439.
Debitul de gaz este cuprins î ntre 16 ÷22 l/min.

Energia termică liniară
Energia termică liniară introdusă se calculează utilizând formula de calcul (1).
Valorile obținute sunt prezentate în Tabelul 15.
Tabelul 15
Energia termică liniară introdusă pWPS Nr. 3
Rând Procedeu de sudare Dimensiunea
metalului de adaos
[mm] Energie termică
introdusă
[kJ/cm]
Rădăcină 136 1,2 31
Umplere 136 1,2 22
Supraînalț are 136 1,2 16,9

25
3.3.5 Detalii s pecifice cu privire la procedeul de sudare cu arc electric în mediu de gaz
activ cu electrod fuzibil

Procedeul 13
Distanța de la duza pistoletului de sudură la suprafața piesei este 10 mm. Modul de
transfer al metalului topit pentru sudarea cu gaz de protecție C1 este cu arc scurt (short -arc).

3.4 Întocmirea specificației preliminare de sudură pWPS Nr. 4 – Sudarea cap la cap din
ambele parți pe suport ceramic
Specificația preliminară a procedurii de sudură pentru sudarea de colț din ambele parti pe
suport ceramic a tablelor grad A÷E; AH-÷EH cu grosime cuprinsa între 11÷44 mm respectă,
conform standardului EN ISO 15609 -1:2004, parcurgerea etapelor detaliate în continuare.
3.4.1 Detalii cu privire la executantul lucră rii
Conform EN ISO 15607:2003 o procedură este valabilă doar dacă lucrarea se
efectueaza sub controlul de calitate al celui care a întocmit și calificat procedura respectivă.
3.4.2 Detalii cu privire la m aterialul de baz ă
Materialul de bază este oțel grad A÷E; AH -÷EH conform standardului ASTM A131.
Proprietățile mecanice si compoziția chimică sunt prezentate în Tabelul 3 respectiv Tabelul 4.

Grosimea componentelor
Grosimea componentelor acoperite de această specificație este cuprinsă în intervalul
11÷44 mm conform standardului EN ISO 15614 -1.
3.4.3 Date referitoare la procedeul de sudur ă
Procedeul de sudura
Procedeul utilizat este 136 – Sudarea cu arc electric în mediu de gaz activ cu sârmă
tubulară conform standardului EN ISO 4063.

Prelucrarea marginilor tablei.
Marginile tablelor se prelucrează conform detaliului din Figura 18.

Fig.18 Prelucrarea marginilor tablei pWPS NR. 4

Pozitia de sudare
Poziț ia de sudare este PF – sudare vertical ascendentă conform standardului EN ISO
6947.

26
Pregătirea suprafețelor
Înainte de începerea sudării se îndepărtează rugină, vopseaua și hidrocarb urile pe o
lățime de 100 mm de -o parte și de alta îmbinării.

Tehnica de sudare
Pendularea diferă în funcție de grosimea materialului de bază, dar nu trebuie să
depășească 10 mm.

Suport
Se utilizează suport ceramic Tip Keraline TR 12.

Gaz de protectie
Pentru protejarea cordonu lui se utilizeaza gaz de protecț ie tip C1 conform EN 439.

Materialul de adaos
Pentru sudare se utilizează sârmă tubulară tip K -71 TLF standardul AWS A5.20 –
05:E71T -1C. Proprietățile mecanice și compoziția chimică sunt prezentate în Tabelul 5
respectiv Tabelul 6.
Conditiile de pastrare a materialului de adaos sunt: temperatură >18 C și umiditate
<60%.
3.4.4 Parametri de sudare
Producatorul materialului de adaos indica reglarea aparatelor de sudură pentru
încadrarea în urmatoarele interval e ale parametrilor de sudare: t ensiunea: 26÷30 V, curentul
160÷260 A. Polaritatea curentului este DC+ .
În timpul efectuarii testelor prelim inare pentru reglarea aparatelor cele mai bune
rezultate au fost obținute utilizând parametrii de s udare prezentați în Tabelul 16.
Tabelul 16
Parametri electrici reglare a aparatului de sudare pWPS Nr. 4
Rând Procedeu l
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos Intensitatea
curentului
[A] Tensiune a
[V] Tip curent/
polaritate
Radacină 136 1,2 170÷18 0 24÷26 DC+
Umplere 136 1,2 200÷22 0 26÷28 DC+
Supraînalț are 136 1,2 180÷210 25÷26 DC+

Sudarea mecanizată
Utilizând parametri electrici de sudare enumerați au fost înregistrate urmatoarele date,
prezentate în Tabelul 17, privind viteza de avans a sârmei și viteza de executare a cordonului
de sudură.
Tabelul 17
Parametri mecanici de reglare a aparatului de sudare pWPS Nr. 3
Rând Procedeu
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos [mm] Viteza de avans a
sârmei
[m/min] Viteza de sudare
[cm/min ]
Radacină 136 1,2 4,9÷5,8 10÷12
Umplere 136 1,2 6,3÷7,5 15÷18
Supraînalț are 136 1,2 5,9÷6.8 12÷14

27
Temperatura de preî ncalzire
Temperatura de preîncălzire a materialului de bază (otel nealiat cu conținut scazut de
carbon) este de 70÷100 °C și se efectuează doar dacă grosimea este cuprinsa între 22÷44 mm.
Men ținerea temperaturii de preincazire în cazul întreruperii lucră rii
În cazul în care se întrupe lucrarea se menține temperatura de preîncalzire doar pentru
tablele mai groase de 30 mm.
Gazul de protecț ie
Pentru pr otejarea cordonului se utilizeaza gaz de protectie tip C1 conform EN 439.
Debitul de gaz este cuprins intre 16 ÷22 l/min.

Energia termică liniară
Energia termică liniară introdusă se calculează utilizând formula de calcul (1).
Valorile obținute sunt prezentate în Tabelul 18.
Tabelul 18
Energia termică liniară introdusă pWPS Nr. 4
Rând Procedeu de sudare Dimensiunea
metalului de adaos
[mm] Energie termică
introdusă [kJ/cm]
Radacina 136 1,2 28,1
Umplere 136 1,2 24,6
Suprainaltare 136 1,2 27,3
3.4.5 Detalii s pecifice cu privire la procedeul de sudare cu arc electric în mediu de gaz
activ cu electrod fuzibil
Procedeul 13
Distanța de la duza pistoletului de sudură la suprafața piesei este 10 mm. Modul de
transfer al metalului topit pentru sudarea cu g az de protecție C1 este cu arc scurt (short -arc).

3.5 Prele varea epruvetelor în vederea calificări i specificațiilor procedurilor de sudare
Verificarea procedurii de sudură se efectuează conform cerințelor prezentate î n standardul
EN ISO 15614 -1:2017 [6] . Sudorul care efectuează sudarea probelor necesare pentru calificarea
procedurii de sudură trebuie să fie calificat pentru efectuarea acestui tip de lucrare.
3.5.1 Caracteristici cu privire la executarea probelor
Îmbinarea sudată pentru care se efectuează procedu ra de sudare trebuie să fie reprezentată
de mai multe probe cu dim ensiuni standardizate. Forma probelor trebuie să fie conform Fig. 19.
Pozițiile de sudare a probelor trebuie să respecte procedura preliminară de sudură și
forma acestora trebuie să respecte standardul EN ISO 6947.
Pentru toate probele, cu excepția racordurilor și sudurile de colț, grosimea materialului
“t” trebuie să fie aceeași pentru ambele table. [6] Direcția de laminare trebuie să fie marcată pe
probă.
Pozițiile de sudare a probei trebuie să fie în conformitate cu EN ISO 6947. Dacă sudura
finală va avea și suduri de prindere acestea trebuie s ă fie incluse și în proba sudată .

6 ISO 15614 -1:2017

28

Fig. 19 Executarea probelor standardizate sudate [6]:
a – valoare minimă 150 mm; b – valoare minimă 350; t – grosimea materialului

3.5.2 Examinări și încercări

Proba este supusă mai multor încercari distuctive și nedistructive în conformitate cu
cerințele standardului SR EN ISO 15614 -1. Pentru îmbinarea sudată c ap la cap cu pătrundere
completă se efectuează încercările prezentate în Tabelul 19.
Tabelul 19
Examinări și încercari pentru probele sudate [6]
Tipul încercării Volum Nota
Examinare vizuală pe întreaga probă 100 % –
Examinare radiografică sau cu ultrasunete 100 % a
Detectarea fisurilor de suprafață 100 % b
Încercarea la tracțiune transversală 2 epruvete –
Încercarea la îndoire transversală 4 epruvete c
Încercare la încovoiere prin șoc 2 seturi d
Încercare la duritate Se cere e
Examinare macroscopică 1 epruveta –
a – examinarea cu ultrasunete nu trebuie utilizată pentru grosimi mai mici de 8 mm și pentru
materialele din grupele 8, 10, 41 -48
b – examinarea cu lichide penetrante sau cu pulberi magnetice. Pentru materialele
nemagnetice, examinarea cu lichide penetrante.
b – încercarea la îndoire s e efectuează conform EN 910
d – 1 set sudură și un set în Z IT pentru materialele cu grosime mai mare de 12 mm și având
caracteristicile de tenacitate specificate; standardele de aplicație pot cere încercarea la
încovoiere prin șoc sub grosimea de 12 mm. te mperatura de încercare trebuie aleasă de
producător, în funcție de aplicație sau de standardul de aplicație, dar nu mai mică decât cea
specificată pentru metalul de bază.
e – nu se cere pentru metale de bază subgrupa 1.1 și grupele 8, 41 -48

Amplasarea și prelevarea epruvetelor se efectuează în conformitate cu standardul EN
ISO 6947 . Prelevarea epruvetelor se efectuează după efectuarea examinării nedistructive.
Prelevarea epruvetelor se efectuează confor m indicațiilor din Fig. 20 și Tabelul 20.

29

Fig. 20 Z onele de prelevare a epruvetelor [6]

Tabelu l 20
Zonele de prelevare a epruvetelor [6]
Zona Detalii și utilizarea epruvetelor
1 adaos de 25 mm
2 direcția de sudare
3 – o epruvetă pentru încercarea de tracțiune
– o epruvetă pentru încercarea de îndoire
4 – epruvete pentru încercarea încovoiere prin șoc și încercări suplimentare
5 – o epruvetă pentru încercarea de tracțiune
– epruvete pentru încercarea de îndoire
6 – o epruvetă pentru examinare macroscopică
– o epruvetă pentru încercare de duritate.

3.5.3 Examinări nedistructive
Examinările nedistructive trebuie să fie efectuate în conformitate cu EN 970 – examinare
vizuală; EN 1435 – examinare radiografică; EN1714 – examinare cu ultrasunete; EN571 -1 –
examinare cu lichide penetrante; EN1290 – examinare cu pulberi magnetice.
Tratamentele termice, dac ă există, se realizează înainte de efectuarea probelor.
3.5.4 Încercările distructive
Numărul încercărilor trebuie să fie conform cerințelor din Tabelul 19.
Încercarea la tracțiune transversală, epruvetele și modul de efectuare al testării probei
pentru îmbinări cu sudură cap la cap trebuie să fie în conformitate cu EN 895 .
Încercarea la îndoire, epruvetele și modul de efectuare al testării probei pentru îmbinări
cu sudură cap la cap se efectuează în conformitate cu EN 910.
Examinarea macroscopică se efectuează prin atacarea chimică în conformitate cu
EN1321 .
Încercarea la încovoiere prin șoc, epruvetele și modul de efectuare trebuie să fie în
conformitate cu SR EN 15614 -1:2004 și EN 875.
Încercarea la duritate Vickers cu sarcina HV10, trebuie să se efectueze conform EN1043 –
1.

Niveluri de acceptare
O procedură de sudare este calificată dacă imperfecțiunile probei de cal ificare sunt în
limitele nivelulu i de calitate B din EN 25817 cu exc epția îngroșării excesive și convexitate
excesivă pentru care se aplică nivelul C. [6]

30
Domeniul de valabilitate al calificării
Orice modificare , în afară domeniilor specificate în procedura preliminară , impune o
nouă verificare a procedurii de sudare.
Diferențele minore de compoziție ale metalului de bază intre gradele asemănătoare
utilizate de standarde naționale nu necesită o nouă calificare. [6]

Grosimea materialul ui de bază
Calificarea obținută pe table acoperă de asemenea țevile când diametrul ext erior este
mia mare de 500 mm sau când diametrul este mai mare de 150 mm, sudate circular în pozițiile
PA și PC. [6]

Poziții de sudare:
Sudarea unei probe într-o singură poziție califică sudarea în toate pozițiile cu excepția
pozițiilor PG și J -L045 când trebuie cerute verificări separate pentru calificarea procedurilor de
sudare. Pentru sudurile cap la cap cu pătrundere completă a tablelor poziția corespunzătoare
aportului maxim de căldu ră este PF și pentru aportul minim este PC. [6]

Tipul îmbinării
Conform SR EN ISO 15614 -1 sudurile c ap la cap cu pătrundere completă califică
sudurile complet sau sau parțial pătrunse și sudurile în colț. Verificarea sudurilor în colț trebuie
să fie cerută când acestea sunt predominante în construcția sudată. Sudurile realizate dintr -o
singură parte fără suport la rădăcina califica sudurile rea lizate din ambele părți precum și
sudurile cu suport la rădăcină. Suduril e cu suport la rădăcina califică sudurile din ambele părți.
Sudurile realizate din ambele părți f ără scobire la rădăcina califică sudurile realizate din ambele
părți cu scobire la răd ăcină. Sudarea în colț califica doar sudarea în colț. Pentru un procedeu
dat nu se admite schimbarea unei depuneri în mai multe treceri cu o depunere mai mare dintr –
o singură trecere.

Metal de adaos
Conform SR EN ISO 15614 -1 materialele de adaos extind ca lificarea la alte materiale
de adaos cu condiția ca acestea să aibă caracteristici mecanice echivalente, același înveliș sau
flux, aceeași compoziție nominală și același conținut de hidrogen difuzibil sau mai redus,
conform notarii din standardul european corespunzător.

Tipul curentului
Conform SR EN ISO 15614 -1 calificare a obținută este limitat ă la tipul curentul și
polaritatea utilizate la verificarea procedurii de sudare.

Temperatura de preîncălzire
Temperatura nominală de preîncălzire aplicată la începutul v erificării procedurii de
sudare reprezintă limita inferioară a valabilității procedurii de sudare.

Temperatură între treceri
Domeniul de valabilitate a l calificării este delimitat de temperatura cea mai ridicată
atinsă la verificarea proceduri i de sudare.

Procedeele 131,135,136 și 137
Conform SR EN ISO 15614 -1 calificarea obținuta pentru un gaz de protecție este
limitată la simbolul gazului conform 439. Totodată conținutul de CO2 nu trebuie să depășească
cu 10 % pe cel utilizat la verificarea procedurii de sudare.Calificarea obținută este limitată la
sistemul de alimentare cu sârmă utilizat la verificarea procedurii de sudare.

31
Proces verbal de calificare al procedurii de sudare WPQR
Procesul verbal de calificare a procedurii de sudare reprezintă confirmarea îndeplinirii
condițiilor de testare a probelor și atestă faptul că procedura de sudare poate fi utilizată în
producție.
3.6 Numărul epruvetelor și extinderea calificărilor
3.6.1 Calificarea pWPS Nr. 1 Sudarea cap la cap pe suport ceramic
Pentru calif icarea specificației preliminare a procedurii de sudură pentru sudarea cap la
cap pe suport ceramic a tablelor cu grosimea cuprinsă între 10÷40 mm se efectuează o proba
de dimensiune standardizată din otel grad A H 40 cu grosimea 20 mm.
Dupa c e proba se verifică vizual și corespunde cerinț elor cu privire la calitate a executarii
sudurii se preleveaza epruvete pentru î ncerc arile prezentate î n Tabelul 21.
Tabelul 21
Încercările la care est e supusă proba sudata pWPS Nr. 1
Tipul încercării Nr. Epruv ete Standardul de încercare
Încercarea la tracțiune transversală 2 EN 895
Încercarea la îndoire transversală 4 EN 910
Încercare la încovoiere prin șoc 2 EN 875
Încercare la duritate 1 EN 1043 -1
Examinare macroscopică 1 EN 1321

În urma îndeplinirii cerințelor de acceptare a încercărilor distructive și nedistructive se
extinde domeniul de calificare după cum este prezentat în Tabelul 22.
Tabelul 22
Extinderea calificarii și validarea pWPS Nr. 1
Procedeul de sudare 136
Tipul îmbinării cap la cap dintr -o parte pe suport ceramic
Grupa/subgrupa metal de bază 1, 1.2
Grosimea materialului de bază [mm] 10÷44
Numărul de treceri > 1
Denumire metal de adaos K 71 TLF
Marca metalului de adaos AWS A5.20: E71 – 1C
Grosimea metalului de adaos [mm] 1,2
Simbolizarea gazului de protecție C1
Tipul și p olaritatea curentului de sudare DC+
Modul de transfer al metalului Scurt -circuit cu 1 sârmă tubulară
Energie termică introdusă [KJ/cm] Rădăcină : 24,3
Umplere: 10,2
Supraînălțare: 10,6
Poziții de sudare: toate pozițiile cu excepția PG și J -L045
Temperatura de preîncălzire [ C] ≥ 5
Temperatură între straturi [ C] ≤ 250

Alte observații:
Sudurile cap la cap cu pătrundere completă cali fică sudurile complet sau parțial pătrunse
și sudurile în colț. Sudurile cu suport la rădăcină califică sudurile din ambele părți.
Calificarea obținută pe table acoperă de asemenea țevile când diametrul exterior este
mai mare de 500 mm sau când diametrul este mai mare de 150 mm, sudate circular în pozițiile
PA și PC.

32
Tabelul 2 3
Specificația de sudura Nr. 1 – Sudarea cap la cap dintr -o parte pe suport ceramic
SPECIFICAȚIA PROCEDURII PRELIMINARE DE SUDARE WPS Nr.1
UNITATEA: N/A WPAR
PROCEDEUL DE SUDARE: 136 (FCAW) TIPUL ÎMBINĂRII: cap la
cap dintr -o parte pe suport
POZIȚIA DE SUDARE: PA
MATERIALE DE BAZĂ MATERIALE DE ADAOS
MB1 Denumire: A ÷E,
AH÷EH Marca: Kiswel K -71 TLF
Norma: ASTM A 131 Norma: AWS A5.20:E71T – 1C
Grupa:1; 1.1; 1.2 Dimensiuni (mm): 1.2
Grosime (mm):
10÷40 Diametru (mm):
Uscare Temp(C)/Timp(ore)
N/A/ N/A
MB2
Denumire: A÷E,
AH÷EH Electrod nefuzibil Tip: N/A
Norma: ASTM A 131 Diametru (mm): N/A
Grupa: 1; 1.1; 1.2 Gaz/flux De protecție: C1 (CO2)
Grosime (mm):
10÷40 Diametru (mm):
La rădăcină: N/A

Temp. de preîncălzire ( C): 220 pentru
grosimea materialului de baza > 30 mm Debitul gazului De protecție: 18 ÷22 l/min
Temp. între straturi ( C): 250 pentru grosimea
materialului de baza > 30 mm La rădăcină: N/A
Schema de pregătire a îmbinării

Succesiunea operațiilor de sudare

Rând Procedeu
de
sudare Diametrul
metalului
de adaos Intensitatea
curentului
[A] Tensiune
[V] Tip
curent/
polaritate Viteza
de avans
a sârmei Viteza
de
sudare
[cm/min ] Energie
termică
introdusă
[kJ/cm]
Radacina 136 1,2 160 ÷ 190 21÷24 DC+ 5,2 ÷ 6,2 9 ÷ 11 24.3
Umplere 136 1,2 180 ÷ 220 23÷26 DC+ 5,8 ÷ 8.6 27 ÷ 31 10.2
Suprainaltare 136 1,2 200 ÷ 220 25÷26 DC+ 7,3 ÷ 8.6 26 ÷ 28 10.6
Tratament termic după sudare Tehnica de sudare
Tip: N/A Pregătirea marginilor: periere, degresare
Temperatura: N/A Suport rădăcină: Keraline TF 13
Timp menținere: N/A Pendulare: maxim 10 mm
Răcire: N/A Scobirea rădăcinii: N/A
Viteze încălzire/răcire*: N/A Curățire între straturi: DA
Alte date: N/A
Detalii pentru sudare în impulsuri: N/A Detalii pentru sudarea cu plasmă: N/A

MB 1 MB 1 MB 2 MB 2

33
3.6.2 Calific area pWPS Nr. 2 – Sudura de col ț în “1/2 V” din ambele parț i
Pentru calif icarea specificației preliminare a procedurii de sudură pentru sudarea de colț
în “ ½ V” din ambele părți cu grosimea cuprinsă între 7,5÷30 mm se efectuează o probă de
dimensiune standardizată din oțel grad A H cu grosimea 15 mm.
După ce proba se verifică vizual și corespunde cerințelor cu privire la calitate a executării
sudurii se prelevează epruvete pentru efectuarea încercărilor prezentate în Tabelul 24.

Tabelul 24
Încercările la care este supusă proba sudată pWPS Nr. 2
Tipul încercării Nr. Epruvete Standardul de încercare
Încercarea la tracțiune transvers ală 2 EN 895
Încercarea la îndoire transversală 4 EN 910
Încercare la încovoiere prin șoc 2 EN 875
Încercare la duritate 1 EN 1043 -1
Examinare macroscopică 1 EN 1321

În urma îndeplinirii cerințelor de acceptare a încercărilor distructive și nedistructive se
extinde domeniul de calificare după cum este prezentat în Tabelul 25.

Tabelul 25
Extinderea calificarii și validarea pWPS Nr. 2
Procedeul de sudare 136
Tipul îmbinării sudarea de colț în “ ½ V” din ambele părți
Grupa/subgrupa metal de bază 1, 1.1
Grosimea materialului de bază [mm] 7,5÷30
Numărul de treceri > 1
Denumire metal de adaos K 71 TLF
Marca metalului de adaos AWS A5.20: E71 – 1C
Grosimea metalului de adaos [mm] 1,2
Simbolizarea gazului de protecție C1
Tipul și polaritatea curentului de sudare DC+
Modul de transfer al metalului scurt-circuit cu 1 sârmă tubulară
Energie termică introdusă [KJ/cm] Rădăcina: 24,2
Umplere: 14,4
Supraînălțare: 14,7
Poziții de sudare: toate pozițiile cu excepția PG și J -L045
Temperatura de preîncălzire [° C] ≥ 5
Temperatură între straturi [° C] ≤ 250

Alte observaț ii:
Sudurile cu suport la rădăcină califică sudurile din ambele părți.

34
Tabelul 23
Specificația de sudura Nr. 1 – Sudura de colț î n “1/2 V” din amb ele parț i
SPECIFICAȚIA PROCEDURII PRELIMINARE DE SUDARE WPS Nr.2
UNITATEA: N/A WPAR Nr.
PROCEDEUL DE SUDARE: 136 (FCAW) TIPUL ÎMBINĂRII: colț în
“1/2 V” din ambele parț i
POZIȚIA DE SUDARE: PF (EN ISO 6947) 3G (ASME)
MATERIALE DE BAZĂ MATERIALE DE ADAOS
MB1 Denumire: A÷E,
AH÷EH Marca: Kiswel K -71 TLF
Norma: ASTM A 131 Norma: AWS A5.20:E71T – 1C
Grupa:1; 1.1; 1.2 Dimensiuni (mm): 1, 2
Grosime (mm):
7,5 ÷ 30 Diametru (mm):
Uscare Temp(C)/Timp(ore)
N/A
MB2
Denumire: A÷E,
AH÷EH Electrod nefuzibil Tip: N/A
Norma: ASTM A 131 Diametru (mm): N/A
Denumire: A÷E,
AH÷EH Gaz/flux De protecție: C1 (CO2)
Grosime (mm):
7,5 ÷ 30 Diametru (mm):
La rădăcină: N/A

Temp. de preîncălzire ( C): N/A Debitul gazului De protecție: 16 ÷22 l/min
Temp. între straturi ( C): max 250 La rădăcină: N/A
Schema de pregătire a îmbinării
Succesiunea operațiilor de sudare

Rând Procedeu
de sudare Diametrul
metalului
de adaos Intensitatea
curentului
[A] Tensiune
[V] Tip
curent/
polaritate Viteza
de avans
a sârmei Viteza
de
sudare
[cm/min ] Energie
termică
introdusă
[kJ/cm]
Radacina 136 1.2 170 ÷ 190 21÷24 DC+ 6,4 ÷ 6,6 10 ÷ 12 24,2
Umplere 136 1.2 190 ÷ 210 23÷26 DC+ 7,6 ÷ 8,4 21 ÷ 31 14,4
Suprainaltare 136 1.2 170 ÷ 200 25÷26 DC+ 6,4 ÷ 8,0 22 ÷ 27 14,7
Tratament termic după sudare Tehnica de sudare
Tip: N/A Pregătirea marginilor: periere, degresare
Temperatura: N/A Suport rădăcină: Keraline TR12;TR15
Timp menținere: N/A Pendulare: maxim 12 mm (PF)
Răcire: N/A Scobirea rădăcinii: N/A
Viteze încălzire/răcire*: N/A Curățire între straturi: DA
Alte date: N/A
Detalii pentru sudare în impulsuri: N/A Detalii pentru sudarea cu plasmă: N/A
Distanța de menținere: N/A Unghi înclinare cap de sudare: N/A

35
3.6.3 Calificarea pWPS Nr. 3 – Sudura de colț din ambele par ți pe suport ceramic
Pentru calificarea specificației preliminare a procedurii de sudură pentru sudarea cap la
cap pe suport ceramic a tablelor cu grosimea cuprinsa între 15÷60 mm se efectuează o probă
de dimensiune standardizată din oț el grad A H cu grosimea 30 mm.
Dupa ce proba se verifica vizual si corespunde cerintelor cu privire la calitate a execută rii
sudurii se prelevează epruvete pentru încercarile prezentate în Tabelul 24.

Tabelul 24
Încercările la care este supusă proba sudată pWPS Nr. 3
Tipul încercării Nr. Epruvete Standardul de incercare
Încercarea la tracțiune transversală 2 EN 895
Încercarea la îndoire transversală 4 EN 910
Încercare la încovoiere prin șoc 2 EN 875
Încercare la duritate 1 EN 1043 -1
Examinare macroscopică 1 EN 1321

În urma îndeplinirii cerințelor de acceptare a încercărilor distructive și nedistructive se
extinde domeniul de calificare după cum este prezentat în Tabelul 25.
Tabelul 25
Extinderea calificarii și validarea pWPS Nr. 3
Procedeul de sudare 136
Tipul îmbinării cap la cap dintr -o parte pe suport ceramic
Grupa/subgrupa metal de bază 1, 1.1
Grosimea materialului de bază [mm] 15÷60
Numărul de treceri > 1
Denumire metal de adaos K 71 TLF
Marca metalului de adaos AWS A5.20: E71 – 1C
Grosimea metalului de adaos [mm] 1,2
Simbolizarea gazului de protecție C1
Tipul și polaritatea curentului de sudare DC+
Modul de transfer al metalului scurt-circuit cu 1 sârmă tubula ră
Energie termică introdusă [KJ/cm] Rădăcina: 31
Umplere: 22
Supraînălțare: 16,9
Poziții de sudare: toate pozițiile cu excepția PG și J -L045
Temperatura de preîncălzire [°C] 60÷150
Temperatură între straturi [°C] ≤ 250

36
Tabelul 26
Specificația de sudura Nr. 1 – Sudura de colț î n “1/ 2 V” din amb ele parti
SPECIFICAȚIA PROCEDURII PRELIMINARE DE SUDARE WPS Nr. 3
UNITATEA: N/A WPAR Nr.
PROCEDEUL DE SUDARE: 136 (FCAW) TIPUL ÎMB INĂRII: colț în
“1/2 V” din amb ele parț i
POZIȚIA DE SUDARE: PF (EN ISO 6947)
MATERIALE DE BAZĂ MATERIALE DE ADAOS
MB1 Denumire: A÷E,
AH÷EH Marca: Kiswel K -71 TLF
Norma: ASTM A 131 Norma: AWS A5.20:E71T – 1C
Grupa:1; 1.1; 1.2 Dimensiuni (mm): 1.2
Grosime (mm):
15÷60 Diametru (mm):
Uscare Temp(C)/Timp(ore)

MB2
Denumire: A÷E,
AH÷EH Electrod nefuzibil Tip:
Norma: ASTM A 131 Diametru (mm):
Denumire: A÷E,
AH÷EH Gaz/flux De protecție: C1 (CO2)
Grosime (mm):
15÷60 Diametru (mm):
La rădăcină:

Temp. de preîncălzire ( C): 60 ÷ 150 Debitul gazului De protecție: 16 ÷22 l/min
Temp. între straturi ( C): 250 La rădăcină:
Schem a de pregătire a îmbinării
Succesiunea operațiilor de sudare

Rând Procedeu
de
sudare Diametrul
metalului
de adaos Intensitatea
curentului
[A] Tensiune
[V] Tip
curent/
polaritate Viteza de
avans a
sârmei Viteza
de
sudare
[cm/min ] Energie
termică
introdusă
[kJ/cm]
Radacina 136 1.2 160 ÷ 180 22÷24 DC+ 6,2 ÷ 6,6 8 ÷ 10 31
Umplere 136 1.2 190 ÷ 210 24÷25 DC+ 7,6 ÷ 8,4 14 ÷ 30 22
Suprainaltare 136 1.2 180 ÷ 200 23÷25 DC+ 6,6 ÷ 8,4 17 ÷ 24 16,9
Tratament termic după sudare Tehnica de sudare
Tip: Pregătirea marginilor: periere, degresare
Temperatura: Suport rădăcină: Keraline TR12
Timp menținere: Pendulare: maxim 12 mm (PF)
Răcire: Scobirea rădăcinii:
Viteze încălzire/răcire*: Curățire între straturi: DA
Alte date:
Detalii pentru sudare în impulsuri: Detalii pentru sudarea cu plasmă:
Distanța de menținere: Unghi înclinare cap de sudare:

37
3.6.4 Calificarea pWPS Nr. 4 – Sudarea cap la cap in “X” din amb ele parți
Pentru calificarea specificației preliminară a procedurii de sudură cap la cap în “X” din
ambele părți a tablelor cu grosimea cuprinsă între 11÷44 mm se efectuează o probă de
dimensiune standardizată din oțel grad A H cu grosimea 22 mm.
Dupa ce proba se verific ă vizual și corespunde cerinț elor cu privire la calitate a execută rii
sudurii se prelevează epruvete pentru î ncercarile pr ezentate î n Tabelul 27.
Tabelul 27
Încercările la care este supusă proba sudată pWPS Nr. 4
Tipul încercării Nr. Epruvete Standardul de incercare
Încercarea la tracțiune transversală 2 EN 895
Încercarea la îndoire transversală 4 EN 910
Încercare la încovoiere prin șoc 2 EN 875
Încercare la duritate 1 EN 1043 -1
Examinare macroscopică 1 EN 1321

În urma îndeplinirii cerințelor de acceptare a încercărilor distructive și nedistructive se
extinde domeniul de calificare după cum este prezentat în Tabelul 25.
Tabelul 25
Extinderea calificarii și validarea pWPS Nr. 3
Procedeul de sudare 136
Tipul îmbinării cap la cap dintr -o parte pe suport ceramic
Grupa/subgrupa metal de bază 1, 1.1
Grosimea materialului de bază [mm] 11÷44
Numărul de treceri > 1
Denumire metal de adaos K 71 TLF
Marca metalului de adaos AWS A5.20: E71 – 1C
Grosimea metalului de adaos [mm] 1,2
Simbolizarea gazului de protecție C1
Tipul și polaritatea curentului de sudare DC+
Modul de transfer al metalului scurt-circuit cu 1 sârmă tubulară
Energie termică introdusă n [KJ/cm] Rădăcină : 28,1
Umplere: 24,26
Supraînălțare: 27,3
Poziții de sudare toate pozițiile cu excepția PG și J -L045
Temperatura de preîncălzire [°C] ≥ 5
Temperatură între straturi [°C] ≤ 250

Alte observații:
Sudurile cap la cap cu pătrundere completă califică sudurile complet sau parțial pătrunse
și sudurile în colț.
Suduril e cu suport la rădăcina califică sudurile din ambele părți.
Calificarea obținută pe table acoperă de asemenea țevile când diametrul exterior este m ai mare
de 500 mm sau când diametrul este mai mare de 150 mm, sudate ci rcular în pozițiile PA și PC.

38
Tabelul 26
Specificația de sudura Nr. 4 – Sudura cap la cap în “X” din ambele parț i
SPECIFICAȚIA PROCEDURII DE SUDARE WPS Nr. 4
UNITATEA: N/A WPAR Nr.PF/2017/059/67
PROCEDEUL DE SUDARE: 136 (FCAW) TIPUL ÎMBIN ĂRII: cap la
cap în “X” din amb ele parț i
POZIȚIA DE SUDARE: PF (EN ISO 6947)
MATERIALE DE BAZĂ MATERIALE DE ADAOS
MB1 Denumire: A÷E,
AH÷EH Marca: Kiswel K -71 TLF
Norma: ASTM A 131 Norma: AWS A5.20:E71T – 1C
Grupa:1; 1.1; 1.2 Dimensiuni (mm): 1.2
Grosime (mm):
11÷44 Diametru (mm):
Uscare Temp(C)/Timp(ore)

MB2
Denumire: A÷E,
AH÷EH Electrod nefuzibil Tip:
Norma: ASTM A 131 Diametru (mm):
Grupa: 1; 1.1; 1.2 Gaz/flux De protecție: C1 (CO2)
Grosime (mm):
11÷44 Diametru (mm):
La rădăcină:

Temp. de preîncălzire ( C): 70 ÷100 pentru
grosimi intre 22 ÷ 44 mm Debitul gazului De protecție: 16 ÷22 l/min
Temp. între straturi ( C): 250 La rădăcină:
Schema de pregătire a îmbinării

Succesiunea operațiilor de sudare

Rând Procede
u de
sudare Diametru
l
metalului
de adaos Intensitate
a
curentului
[A] Tensiune
[V] Tip curent/
polaritate Viteza de
avans a
sârmei Viteza
de
sudare
cm/min Energie
termică
introdusă
Radacina 136 1,2 170 ÷ 180 24÷26 DC+ 4,9 ÷ 5,8 10 ÷ 12 28,1
Umplere 136 1,2 200 ÷ 220 26÷28 DC+ 6,3 ÷ 7,5 15 ÷ 18 24,6
Suprainaltar
e 136 1,2 190 ÷ 210 25÷26 DC+ 5,8 ÷ 6,8 12 ÷ 14 27,3
Tratament termic după sudare Tehnica de sudare
Tip: Pregătirea marginilor:
Temperatura: Suport rădăcină: Keraline TR12
Timp menținere: Pendulare: NU
Răcire: Scobirea rădăcinii:
Viteze încălzire/răcire*: Curățire între straturi:
Alte date:
Detalii pentru sudare în impulsuri: Detalii pentru sudarea cu plasmă:
Distanța de menținere: Unghi înclinare cap de sudare:

39
4 Elaborarea tehnologiei de confecție și montaj
4.1 Sudarea tablelor cavaleților de structura navei
Bucșele pupa și prova se atașează de structura de rezistență a navei. Bucșele prova
pătrun d, prin decupări circulare, în C oasta cu numărul 17 fiind sudate pe contur, iar bucșele
pupa se atașează de navă cu ajutorul unor piese intermediare orizontale și verticale
confecționate d in tabla navală de calitate DH 36 cu grosimea s =60 mm. Piesele intermediare
verticale pentru fiecare linie axială în parte se confecționează din 2 componente: o parte
superioa ră care se sudează direct de osatura navei mai exact de pereții longitudinali situați la
cota 3000 de o parte și d e alta a Planului Diametral și C oasta 7 (din interiorul Compartimentului
de Cârma), și o parte inferioară, de completare, care se sudează de b ucșa pupa și componenta
superioară sudata de navă. Aceasta modalitate de prindere se efectuează pentru fiecare bord în
parte.
Piesele orizontale de prindere a bucșelor pupa de derivorul navei se confecționează din 3
piese: o piesă centrală și două piese laterale, una pentru fiecare bor d. Piesa centrală se prinde
de C oasta 7 (din structura derivorului), iar piesele laterale, de completare, se prind de piesa
centrală și bucșa pupa.
Componentele superioare ale tablelor de cavaleți orizontali și componenta ce ntrală a
tablei de cavaleți orizontali se sudează în etapa de confecție a secțiilor din pupa navei, iar piesele
de completare în etapa de montaj în doc.
4.1.1 Pregatirea tablelor î nainte de sudur ă
Pregatirea tablelor care urmeaza a fi sudare cap la cap se e fectu ează prin prelucrarea
marginilor conform detaliilor din F ig. 21 , Fig. 22 și Fig. 23 .

Fig. 21 Pregătirea tablelor pentru sudură
După efectuarea prelucr ărilor se așează tabla peretelui orizontal și tabla de cavalet pe
un suport orizontal. Se centrează pe poziț ie dupa care se prind cu C-uri cu aripi inegale din 300
în 300 mm orientate la 45 de grade față de cuplare .

40

Fig. 22 Detaliul 1 pentru prelucrarea tablelor

Fig. 23 Detaliul 2 pentru prelucrarea tablelor

4.1.2 Prinderea tablelor î n puncte de sudur ă
Prinderea în puncte de sudură se efectuează de către un sudor autorizat pentru acest tip de
lucrare. Lungimea cordonului sudurii de prindere trebuie să fie de 30 – 40 mm. După sudare,
zgura se îndepartează cu ciocanul de zgură , iar cordonul se curăță cu pe ria de sârmă . Capetele
sudurii de prindere se polizează în “peniță ” după care se efectuează un control vizual 100% al
sudurilor de prindere.

Ordinea de prindere î n puncte de sudur ă
Lungimea totală a îmbinării se împarte în 9 sectoare aproximativ egale. Ordinea de
executare a prinderilor este prezentată în Fig. 23.

Fig. 23 Ordinea de prindere în puncte de sudură

41
Aspecte cu privire la executarea sudurii de prindere
Sudurile de prindere se efectuează respectând condițiile din Tabelul 27.
Tabelul 27.
Condiții cu privire la executarea sudurilor de prindere a cavaleților
Material de bază tabla grad A grosime 15 mm p erete longitudinal și tabla DH 36
grosimea 15 mm (după prelucrare)
Procedeu de sudare 136 (sudare semiautomată cu sârmă tubulară în mediu de gaz activ)
Tip de î mbinare cap la cap cu prelucrare în V dintr -o parte
Material de adaos sârmă tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Poziț ia de sudare PA
Tehnica de sudare rânduri trase fără pendulare
4.1.3 Sudarea tablei de cavalet cu peretele longitudinal
Sudarea se efectuează de către doi sudori autorizați pentru acest tip de lucrare care
lucrează simultan pe cele două laturi ale tablei de cavalet .

Aspecte cu privire la executarea sudurii
Pentru sudarea cavaletului de peretele vertical se resp ectă condițiile din Tabelul 28.

Tabelul 28.
Condiții cu privire la executarea sudurilor de prindere a cavaleților
Material de bază tabla grad A grosime 15 mm p erete longitudinal ș i tabla DH 36
grosimea 15 mm
Procedeu de sudare 136 (sudare semiautomată cu sărma tubulara în mediu de gaz activ)
Tip de î mbinare cap la cap cu prelucrare î n V dintr -o parte
Material de adaos sârma tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Poziț ia de sudare PA
Tehnica de sudare randuri trase fară pendulare

Ordinea de sudare
Lungimea totală a îmbinării se împarte în 9 sectoare cu lungimi aproximativ egale.
Ordinea de executare a cordoanelor de sudură este prezentată în Fig. 24

Fig.24 Ordinea și direcția de sudare
Operatii ulterioare sudă rii
Dupa finalizarea executarii cordonelor de sudură se indepartează C -urile ș i se poliz ează
urmele de sudură care au rămas după desprinde rea acestora.

42
Îmbinarea sudată se verifică cu ultrasunete î n proporție de 100% . Calitatea sudurii se
interpreteaza conform standardului EN ISO 5817 nivel de calitate B .
4.2 Confecționarea tubului de protecț ie
Tubul de protectie este confectionat din tabla navala de calitatea D H 36 grosimea s = 20
mm. Tubul este format 2 segmente d e tabla fasonată cu lungimea de 2895 mm. Se adoptă
această metodă de confecție deoarece lungimea maxim ă a tablei ce poate fi fasonată pe mașina
existentă este de 5 m.
Lungimea totală a tubului es te de 5790 mm. Rolul acestui tub este d e a proteja tubul
etambou de acț iunea corozivă a apei de mare ș i de eventuale deterioră ri provocate de acț iunea
unor factori externi.
4.2.1 Fasonarea tablelor
Pregătirea tablelor pentru fasonare constă în:
 identificarea în depozit a unor table care să corespundă dimensional și calitativ cu
specificațiile cerute
 verificarea calității suprafeței tablelor (nu trebuie să aibă urm ă de coroziune); dacă se
utilizează resturi de tablă se trimit direct către debitare
 transportarea la sectorul de sablare -pasivare pentru curăța rea suprafețelor prin sablare SA
2,5 și protejare prin pasivare cu grund pe bază de zinc
 transportarea la sector ul de debitare unde pe baza documentului de nesting de taie la mașina
de tăiat cu plasmă uscată. Se debitează 2 bucăți de tablă una cu lungimea de 2925 mm
(include adaos de prelucrare 30 mm) și lățimea de 2270 (include adaos de prelucrare de 20
mm) și ceal altă cu 2895 mm și lățimea de 2270 mm (include adaos de 20 mm).
 transportarea la sectorul de fasonare

Fig.25 Debitarea și prelucrarea tablelor în vederea sudă rii

Fig. 26 Detaliile 1 și 2 de prelucr are a tablei în vederea sudării

43
Dupa roluirea tablelor î mbinar ile cap la cap vor avea configuraț ia din Fig. 27

Fig. 27 Rostul de sudură la îmbinarea tablei roluite

În sectorul de fasonare bucățile de tablă debitate se introduc în valț și se roluiesc pe baza
unui șablon cu diametrul de 722 mm. După obținerea unei virole cu dimensiunile apropiate de
dimensiunile finale este necesară tăierea adaosului de prelucrare de p e generatoare prin
utilizarea tăietoarelor oxigaz. În această etapă se realizează și prelucrarea marginilor tablei .
După tăiere a adaosului se reintroduce tabla pe valț pentru recalibrare, dimetrul interior care
trebuie obținut este 682 mm.
După obținerea a cestui diametru interior tubul se scoate din mașină și se așează pe un
stend unde se rigidizează cu C -uri dispuse la 45 de grade față de cuplare . La capete se montează
plăcute cu lungimea de 100 mm cu aceeași prelucrare a rosturilor cu cele a tablei fasona te.
4.2.2 Sudarea pe generatoare
Sudarea pe generatoare a tubului se efectuează pe stend utilizand s pecificaț ia procedurii
de sudare WPS Nr. 1 .

Aspecte importante cu privire la executarea sudurii
Pentru sudarea tubului de protecție pe generatoare se resp ectă condițiile din Tabelul 29 .

Tabelul 29.
Condiții cu privire la sudarea tubului de protecție pe generatoare
Material de bază tablă navală grad D H 36 grosimea 20 mm
Procedeu de sudare 136 – Sudare semiautomată cu sârma tubulară î n mediu de gaz activ
Tip de îmbinare cap la cap cu prelucrare î n V dintr -o parte
Material de adaos sârma tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Poziț ia de sudare PA
Tehnica de sudare randuri trase fară pendulare
 După verificarea rosturilor se montează suportul ceramic ;
 După fiecare rând de sudură se îndepărtează zgura cu ciocanul (fără a deteriora stratul de
rădăcină) și se periază cu peria de sârmă ;
 După fiecar e periere se verifică vizual toată lungimea cordonul ui de sudură ;
 Începutul și sfârșitul unui cordon de sudură se decalează cu apro ximativ 20÷ 25 mm față
de cele alăturate;
 Temperatura d intre straturi nu va depăși 250 °C. Se verifică perman ent cu termometrul
cu laser;

44
Operații ulterioare sudă rii
 Se îndepărtează C -urile și plăcuțele de capăt
 Se polizează urmele de sudură care au rămas după prinderea C -urilor
 Se măsoară și se recalibrează tuburile dacă este necesar
 După recalibrare se verifică deformațiile, dacă apar abateri se remediază la cald cu flacăra
oxiacetilenică

Alte aspecte
 Îmbinarea sudată se verifică cu ultrasunete în proporție de 100%
 Calitatea sudurii se interpretează conform standardului EN ISO 5817 nivel de calitate B
4.2.3 Cuplarea cap la cap a celor două componente ale tubului
Cuplarea cap la cap prin sudare a celor două componente ale tubului se efectuează pe
stend uti lizând specificația procedurii de s udare WPS Nr. 1.
După centrare cele două țevi se rigidizează utilizând C -uri dispuse la 45 de grade față de cuplare.
Îmbinarea celor două tuburi se realizează conform configurației din Fig.28

Fig.28 Cuplarea cap la cap a tuburilor de protecție

Fig. 29 Detaliul 1 de prelucrare a imbinării tuburilor
Aspecte importante cu privire la executarea sudurii .
Pentru sudarea celor două segmente de tub se respectă co ndițiile din Tabelul 30.
Tabelul 30 .
Condiții cu privire la sudarea cap la cap a celor doua segmente ale tubului
Material de bază tablă navală grad D grosimea 20 mm
Procedeu de sudare 136 Sudare semiautomată cu sârma tubulară î n mediu de gaz activ
Tip de î mbinare cap la cap cu prelucrare î n V
Material de adaos sârma tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Pozitia de sudare PA
Tehnica de sudare randuri trase far ă pendulare
 După verificarea rosturilor se montează suportul ceramic ;
 După fiecare rând de sudură se îndepărtează zgura cu ciocanul (fără a deteriora stratul de
rădăcină) și se periază cu peria de sârmă ;
 După fiecare periere se verifică vizual tot cordonul de sudură ;
 Începutul și sfârșitul unui cordon de sudură se decalează cu aproximativ 20÷25 mm față
de cele alăturate;

Detaliul 1

45
Continuare Tabelul 30
 Temperatura di ntre straturi nu va depăși 250 °C, s e verifică permanent cu termometrul
cu laser;

Ordinea de sudare
Circumferința țevii se împarte în 8 sectoare egale; se sudează în “pas de pelerin”
ansamblul sudat fiind rotit pe stend pentru respectare a poziției și ordinii de sudare.
Cordoanele de sudură c are formează stratul de rădăcină se polizează la început și sfârșit “în
peniță ”.

Fig. 30 Ordinea de sudare pe circumferință
Operaț ii ulteri oare sudă rii
 Se îndepărtează C -urile și plăcuțele de capăt ;
 Se polizează urmele de sudură care au rămas după prinderea C -urilor ;
 Se măsoară și se recalibrează tuburile dacă este necesar ;
 După recalibrare se verifică deformațiile, dacă apar abateri se remediază la cald cu flacăra
oxiacetilenică ;

Alte aspecte
 Îmbina rea sudată se verifică cu ultrasunete în proporție de 100% ;
 Calitatea sudurii se interpretează conform standardului EN ISO 5817 nivel de calitate
B;
4.3 Cuplarea tuburilor de protecție cu bucșele pupa și prova
Bucșa pupa este confecționată din oțel forjat S355 J2 cu grosimea 153 mm, iar bucșa
prova este confecționată din același material cu grosimea 177 mm. Cotele reprezintă
dimensiunile finale obținute în urma prelucrării prin așchiere .
4.3.1 Stunjirea bucș elor
Bucșele sunt livrate la cote ebos. Prelucrarea la cotele finale se efectuează prin strunjire
pe strung carusel în cazul bucșelor pupa și pe strung orizontal în cazul bucșelor prova. Se
recomandă ca strunjirea canalului în care se prinde tubul de bucșa să fie executată în funcție de
cotele obținute la rolu irea tubului de protecție.
4.3.2 Sudarea bucș elor de tubul de protecț ie
După verificarea cotelor bucșelor, în special a diametrului interior al tubului și cel exterior
al zonei în care se sudează de bucșă, se efectuează o verificare a lungimii ansamblului. De
reținut este faptul că tubul are un adaos de prelucrare de 30 mm din care trebuie îndepărtat

46
material, prin debitare, astfel în cât ansamblul bucșa pupa -tub-bucșa prova să nu depășească
5780 mm. După debitarea tubului la cotele finale se efectuează prelucrar ea rosturilor de sudură.

Fig. 31 Tub de protecție și susținere linie axială
4.3.3 Pregatirea înainte de sudare
Înainte de sudare trebuie să fie efectuate următoarele lucrări de pregătire:
 Se așează pe un stend (același stend care a fost folosit pentru centrare a și sudarea tablelor
tubului) fiecare piesă a ansamblului: bucșa prova, tubul de protecție și bucșa pupa ;
 Flancurile rosturilor de sudare precum și zonele adiacente pe o lățime de aproximativ 50
mm se curăța de ox izi, grăsimi și alte impurități;
 În extremitățile exterioare ale bucșelor se m ontează viziere de centrare;
 După centrare și măsurarea lungimii ansamblului se montează o instalație de preîncălzire
cu rezistori. Rezistorii electrici se așează pe toată circumferința subansamblelor la
aproximati v 100 mm de o parte și de alta a rostului. Temperatura de preîncălzire care trebuie
să fie ob ținută este cuprinsă între 80÷ 100 °C fiind măsurată continuu în timpul sudării cu
ajutorul unui termometru cu infraroșu; tem peratura trebuie să fie uniformă pe toată
circumferința ansamblului și pe toată durata sudării ;

Fig. 32 Așezarea rezistorilor pe circumferinț a ansamblului
Prinderea î n puncte de sudur ă
Prinderea în puncte de sudură se efectuează de către un sudor autorizat , la fiecare
cuplare în moment ul în c are un reprezentant al serviciului de calitate confirmă temperatura de
preîncălzire și uniformitatea acesteia pe flancurile rosturilor de sudare. Lucrarea se efectuează
sub supravegherea reprezentantului serviciului de calitate .
Lungimea sudurilor d e prindere trebuie să fie de 40÷ 50 mm; după sudare se curăță zgura
cu ciocanul de zgură și se periază capetele sudurii de prindere în “ peniță ”
Se efectuează un control 100% vizual al sudurilor de prindere.

47
Aspecte cu privire la executarea sudurii de prind ere a tubului de bucșe
Pentru sudarea tubului de protecție de bucșele pupa și prova se respectă condițiile din
Tabelul 31.
Tabelul 31.
Condiții cu privire la prinderea î n puncte de sudură a tubului de protecție de bucșe
Material de bază tabla grad D H 36 grosime 20 mm și oțel forjat S355 J2 g=153 (bucș a
pupa) respectiv tabla grad D H 36 grosime 20 mm și oțel forjat S355
J2 g=177 (bucș a prova).
Procedeu de sudare 136 – Sudare semiautomată cu sârma tubulară î n mediu de gaz activ
Tip de î mbinare colț cu prelucrare î n ½ V dintr -o parte
Material de adaos sârma tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Poziț ia de sudare PE, PF, PA
Tehnica de sudare randuri trase fară pendulare

Ordinea de prindere în puncte de sudur ă
Prinderea î n puncte de sudura a tubului de protecție de bucșe se efectuează conform
detaliului din Fig. 33.

Fig. 33 Ordinea de prindere în puncte de sudură
Sudarea tubului cu bucșele
Fiecare îmbinare sudată se execută de către 2 sudori autorizați acare lucrează simultan.
Aspecte importante cu privire la executarea sudurii
Sudarea tubului de protecție de bucșe se efectuează respectând conditiile din Tabelul
32.
Tabelul 31.
Condiții cu privire la sudarea tubului de protecție de bucșe
Material de bază tabla grad D H 36 grosime 20 mm și oțel forjat S355 J2 s =153 (bucș a
pupa) respectiv tabla grad DH 36 grosime 20 mm și oțel forjat S355
J2 s=177 (buc șa prova).
Procedeu de sudare 136 – Sudare semiautomată cu sârma tubulară î n mediu de gaz activ
Tip de î mbinare colț cu prelucrare î n ½ V dintr -o parte
Material de adaos sârma tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Poziț ia de sudare PE, PF, PA
Tehnica de sudare filiform fară pendulare; se sudeaza î n pas de pelerin
 După fiecare rând de sudură se îndepărtează zgura cu ciocanul (fără a deteriora stratul de
rădăcină) și se periază cu peria de sârmă ;
 După fiecare periere se verifică vizual tot cordonul de sudură;

48
Continuare Tabelul 31
 Începutul și sfârșitul unui cordon de sudură se decalează cu aproximativ 20÷25 mm față
de cele alăturate;
 Temperatura dntre straturi nu va depăși 110 °C. Se verifică permanent cu termometrul cu
laser;
 Pe tot parcursul sudării se urmărește concentricitatea bucșelor;

Ordinea de sudare
Pentru reducerea deformațiilor și tensiunilor interne datorate introducerii de energie
termic ă se respectă ordine d e sudare din Fig. 34 :

Fig. 34 Ordinea de sudare a tuburilor cu bucșele

Operații ulterioare sudă rii
 Îmbinarea sudată se verifică cu ultrasunete în proporție de 100% ;
 Calitatea sudurii se interpretează conform standardului EN ISO 5817 nivel de calitate B ;
 Se vopsește conform specificației de vopsitorie ;
4.4 Prinderea cu sudura a ansamblelor sudate de protecț ie și susț inere de nav ă
Înainte de a începe activitățile de montaj al e tuburilor de protecție trebuie să fi e îndeplinite
următoare le condiții:
 Toate lucrările de sudare la tuburile etambreu trebuie să fie finalizate, iar fișele de
măsurători ale acestora să confirme încadrarea în toleranțele admise. Dispozitivele de
centrare și control utilizate la sudarea tuburilor etambreu trebuie să rămână pe poziție
până la finali zarea sudării tuburilor etambou ;
 După efectuarea decupărilor, tuburile etambou vor fi introduse în corpu l navei, se
aliniază și centrează cu ajutorul vizierelor; reprezentantul echipei de măsurători din
cadrul Depart ament ul QC va întocmi fiș e de măsurători înainte de prindere în puncte de
sudură și sudarea propriu -zisă pentru ambele tuburi.
 Verificarea dimensională a tuburilor etambou. Verificarea rosturilor de sudare care
trebuie să respecte documentația de execuție.

49
4.4.1 Preg atirea î nainte de sudare
Sudarea ansamblelor reprezintă o lucrare complexă din punct de vedere al tehnologiei cât
și a logisticii deoarece implică un număr mare de oameni și utilaje.

Efectuarea decupă rii eliptice din învelis ul și osatura navei
Deoarece partea prova a tubului pătrunde în interiorul nave i și se prinde direct de osatură
este necesară efectuarea unei decupări în învelișul și varangele acesteia.
Decuparea din învelișul navei are o formă eliptică și se realizează urmând următoarea
secvență de lucrări:
 Se măsoară în interiorul nave i axa teoretică față de PB și PD pentru poziționarea fiecărui
tub;
 Pe baza axelor măsurate se efectuează decupări cu diametrul de aproximativ 100 mm prin
osatura și învelișul navei pornind din i nteriorul spre exteriorul navei;
 După ce există un traseu liber prin care se poate vedea din interiorul navei o strună verticală
din tubul etambreu se montează un dispozitiv de centr aj teodolit în interiorul navei;
 Se măsoară axa pe care urmează să se monteze tubul, acea sta axa treb uie să se intersecteze
cu struna verticală din tubul etambreu pentru fiecare bord în parte ;
 Cu ajutorul unui dispozitiv rotativ cu laser centrat pe axa de montaj fixat în exteriorul navei
pe un punct fix se trasează pe învelișul navei cu cretă puncte corespunzătoare traseului
urmat de punctul lum inos;
 După o rotație completă a dispozitivului cu laser pe învelișul navei trebuie să apar ă profilul
eliptic al decupării;
 Pe baza profilului eliptic se taie cu flacăra oxiacetilenică și se desprinde tab la din navă;
 Utilizând principiul explicat anterior se utilizează dispozitivul cu laser pentru însemnare
după care se se efectuează și decupările din osatura navei ;
 După îndepărtarea tablei s e aduce la nava ansamblul sudat;

Transportul și centrajul ansamb lului pe poziț ia de montaj
Ansamblul sudat se transportă de pe stendul pe care a fost confecționat la navă cu ajutorul
unui trailer. În doc se realizează un stend sau o cale de rulare cu role de ghidare pe care se
așează ansamblul. Rolele trebuie să permită centrarea , dar și posibilitatea de efectuare a unei
mișcări axiale . În interiorul tubului se montează viziere la extremitățile exterioare ale bucșelor
cu care se materializează axa longitudinală a tubului. Se ajustează rolele de ghidare astfel înc ât
axa teoretică de montaj și axa tubului să coincidă.

Efectuarea decuparilor din osatura navei
Decupă rile din osatura navei se realizează prin trasare din aproape în aproape prin
deplasarea tubului pe orizontală .

Prelucra rea marginilor
După efectuarea decupării eliptice în învelișul navei și a decupărilor curbe în varange,
marginea tablelor se prelucr ează conform detaliilor prezentate in Fig 36 .

50

Fig. 35 Prinderea tubului de protecție de osatura navei

 Unghiul de 40÷ 45ș trebuie să fie uniform pe tot conturul elipsei , dar în același timp trebuie
raportat la suprafața curbă a tuburilor etambou (se va executa conform indicațiil or de mai
sus Detaliul 1 și Detaliul 2) ;
 Marginea decupata a varange lor de la Coastele 14, 15, 16, 17 va avea prelucrarea “½ V” și
va fi executată spre prova navei;
 După introducerea tuburilor etambou flancurile rostului de sudare precum și zonele
adiacente pe o lățime de aprox imativ 10 mm se vor curata de oxizi, vopsea sau alte
impurități; configurația geometric ă a îmbinării va fi conform Fig. 36.
 Înainte de prelucrarea capetelor pieselor de completare din componența cavaleților se va
măsura distanța dintre capătul prelucrat al tablelor s = 60 din componența secțiilor și bucșa
pupa; lungimea pieselor de completar e trebuie să fie mai mică cu 2 mm decât lungimea
măsurată, astfel încât “luftul” îmbinărilor să fie de max im 1 mm.

Fig. 36 Prinderea tubului de protecție de tabla învelișului
 Piesele de completare din componența cavaletilor din planul vertical și orizontal care sunt
confecționate din tabla grad DH 36 cu grosimea s = 60 mm vor avea configurația geometrică
din Fig. 37.

C. 14
C. 15
C. 16
C. 17
C. 18
Vedere de sus
Det. 1
40 ÷ 45 ș
1 – 2
12
fund nava
pe interior
Det. 1
bucsa prova
Det. 2
12
Det. 2
fund nava
pe interior
Linie
demarcatie
prelucrari
1 – 2
650
decupare
Pp
Pv
40 ÷ 45 ș
Det. 1
Tub de
protectie

51

Fig.37 Prinderea tubului de protecție cu tablele de cavaleți

 Prelucrarea prezentată în schițele de mai sus se va executa prin debitare mecanizată; după
debitare suprafața flancurilor și pragul de 2 mm se vor poliza la luciu metalic.
4.4.2 Prinderea î n puncte de sudur ă
Prinderea în puncte de sudură se efec tuează cu doi sudori autorizați pe tub care sudează
simultan și în aceeași secvență conform ordinii de sudare prezentată în Fig. 38.

Aspecte importante cu privire la executarea prinderii in puncte de sudură :
Sudarea segmentelor de cavaleți se efectuează prin respectarea condițiilor din Tabelul
32.
Tabelul 32
Condiții cu privire la sudarea segmentelor cavaleților
Material de bază tablă grad A (s = 12 mm.) + grad D H (s = 20 mm.) / grad DH (s =
60 mm) + S355 grad D H grosime 20 mm și oț el forjat S355 J2
s=153 (bucșa pupa) respectiv D H grosime 20 mm și oțel forjat S355
J2 s=177 (bucș a prova).
Procedeu de sudare 136 – Sudare semiautomată cu sârma tubulară î n mediu de gaz activ
Tip de î mbinare cap la cap cu prelucrare î n V
Material de adaos sârmă tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Poziț ia de sudare PE, PF, PA
Tehnica de sudare filiform fară pendulare; se sudeaza î n pas de pelerin
 Lungimea sudurii de prindere pentru îmbinarea dintre tuburile etambou și fundul navei
respe ctiv cu varangele va fi de 30÷ 40 mm ;
 Lungimea sudurii de prindere pentru îmbinările dintre cavaleti respectiv cavaleții cu
bucșele pupa va fi de 50÷ 60 mm și se va executa din două straturi de sudură; pentru
prinderea în puncte de sudură se va ut iliza preîncălzirea tablelor ;
table din structura navei
cavalet vertical
cavalet orizontal
cuplare cu
bucsa pupa

52
Continuare Tabelul 32
 După sudare, zgura se curăța cu ciocanul de zgură și cu peria de sârmă; capetele sudurii
de prindere se vor poliza în “peniță”;
 Se va efectua un control vizual 100% al sudurilor de prindere;

Ordinea de prindere:
Primele elemente care se prind în puncte de sudură sunt tuburile etambou cu fundul și
varangele după cum urmează:
 Conturul elipsei se împarte în segmente de aproximativ 215 mm conform schiței de mai jos,
această distanță reprezintă pa sul dintre punctele de sudură;
 Se va respecta strict sensul sudării (de la prova spre pupa);

Fig. 38 Ordinea de prindere a tubului de protecție de învelișul navei
După finalizarea prinderilor dintre tuburile etambou cu fundul și varangele urmează
prinderea în puncte de sudură a pieselor de completare a cavaletilor cu tablele cu grosimea s =
60 mm din structura navei și cu bucșele pupa.
Prinderea în puncte de sudură precum și sudarea propriu -zisă se va executa cu
preîncălzire.
Se va monta instalația de preîncălzire; re zistorii se vor așeza la 100 mm de o parte și alta a
rostului de sudare conform Fig. 39

Fig. 39 Montajul rezistorilor pentru sud area cavaleților
C 14
C 15
C 16
C 17
1
1
2
2
3
3
4
4
6
6
8
8
10
5
5
7
7
9
9
10
Pupa
Prova
Tub de
protectie
11
11
12
12
13
13
sens sudare
sens sudare
bucsa
prova
piese de
completare piese de
completare

100 100
100 100
100
100 100 100 100 100 100 100 100 100
100
100
100
Rezistori Rezistori

53
 Temperatura de preîncălzire va fi de 180÷ 200ș C și se va măsura de către executantul
lucrării cu termometrul cu infraroșu; temperatura de preî ncălzire trebuie să fie uniformă pe
toată lungimea rostului de sudare și pe toată perioada sudării;
 Pentru protejare împotriva curenților de aer și a intemperiilor toată zona va fi protejată cu
un cort ;
 Prinderea în puncte de sudură va începe în momentu l în care reprezentantul Departamentul
QC confirmă temperatura de preîncălzire și uniformitatea ei măsura tă pe flancurile rostului
de sudare ;
 Sudarea va începe imediat după prinderea în puncte de sudură și verificarea vizuală a
acestora;

Fig.40 Ordinea de prindere a pieselor
În toate fazele de prindere în puncte de sudură un reprezentant al echipei de măsurători
din cadrul Departamenul QC va urmări concentricitatea vizetelor în raport c u struna tubului
etambou de la C oasta 0.
Dacă se observă o deplasare a tuburilor etambou pe una din direcțiile sus – jos, babord –
tribord , sudorul către care s -a produs deplasarea întrerupe l ucrul, celălalt sudor continu[ sudarea
până la revenirea tubului etambou în poziția corectă; după revenirea tubului în poziția corectă
și înainte de reluare a sudării de către ambii sudori se lăsă o perioadă de răcire pe durata căreia
se observă efectul contracțiilor sudurii, timp în care se efectuează măsurători față de strună de
vizare a liniei de guvernare cu ajutorul micrometrului.
4.5 Sudarea tubului de protec ție și susținere de osatura navei
Sudarea tubului de protecție ș i susținere se efectuează î n etapele prezentate în continuare.
4.5.1 Sudarea dintre tubul etambou ș i tabla de fund a navei
Sudarea dintre tubul etambou si tabla de fund reprezinta prima etapa a lucrării .

Aspecte importante cu privire la executarea sudurii
La sudarea tubului de protecție de osatura navei se respectă condițiile din Tabelul 33.
Tabelul 33
Condiții cu privire la sudarea tubului de protecție de osatura navei
Material de bază tablă grad A (s = 15 mm ) cu grad D H 36 (s = 20 mm )
Procedeu de sudare 136 – Sudare semiautomată cu sârma tubulară î n mediu de gaz activ
Tip de î mbinare colț ½ V
1 1 3 3 4 2 2
4

54
Continuare Tabelul 33
Material de adaos sârmă tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Poziț ia de sudare PE, PF, PA
Tehnica de sudare Tehnica de sudare: se va suda filiform în “pas de pelerin” și râ nduri
multiple
 După fiecare rând de sud ură, zgura se îndepărt ează cu ciocanul de zgură (mai ales după
stratul de rădăcină) ș i se periază cu peria de sârmă;
 După fiecare peri ere a unui rând de sudură se efectua ză un control vizual 100%;
 Începutul și sfârși tul unui cordon de sudură se sudează decalat față de rânduri le de sudură
învecinate cu 20÷25 mm;
 Temperatură între rândurile de sudură nu va depăși 200ș C;
 Sudare a se va e xecuta cu doi sudori autorizați pe tub, dispuși unul în babord altul în
tribord față de PD;
 Cordoanele de sudură se execută simultan; sudorii realizează concomitent același rând și
secvența de sudare din cadrul fiecărui cordon de su dură;
 Pe față I (fata cu prelucrare) a cuplării execută straturile de rădăcină ( stratul I) și stratul
II;
 Rădăcină (pe față I I) se craituieste până se elimină toate defectele și se polizează; după
polizare se ef ectuează un control vizual 100%;
 Se resudeaza rădăc ina pe față II util izând aceiași tehnica de sudare;
 Se revine pe față I și se finalizează sudura ;
 Pentru sudare se utilizează WPS Nr. 2;

Ordinea de sudare
Sudarea se efectuează conform detaliului din Fig. 41

Fig.41 Ordinea și sensul de sudare a tubului de înveliș
4.5.2 Sudarea dintre tubul etambou ș i varange
Tubul etamb ou se prinde în structura de osatură a navei reprezentată de varangele din
cadrul C oastelor 17,16,15 , 14.
Aspecte importante cu privire la executarea sudurii
La sudarea tubului de protecție de varange se respectă condițiile din Tabelul 34.

1
1
2
2
3
3
4
4
6
6
8
8
10
5
5
7
7
9
10
Pupa
Prova
9
sens sudare
sens sudare

55
Tabelul 34
Condiții cu privire la sudarea tubului de prote cție de varange
Material de bază tabla gr ad A grosimea (s = 15 mm)
Procedeu de sudare 136 – Sudare semiautomată cu sârma tubulară î n mediu de gaz activ
Tip de î mbinare colț ½ V
Material de adaos sârmă tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
Poziț ia de sudare PF (vertical ascende ntă).
Tehnica de sudare se sudează filiform în “pas de pelerin” și râ nduri multiple

 Tehnica de sudare și condițiile pentru sudare vor fi similare cu cele descrise la sudarea dintre
tubul etambo u și tabla de fund a navei;
 Pentru sudare se va utiliza WPS Nr. 2 ;

Fig.42 Sensul de sudare pentru Varangele 17 și 16

Fig.43 Sensul de sudare pentru Varangele 15 și 14
4.5.3 Sudarea pieselor de compl etare a cavaleților cu tablele din structura navei și cu
bucșele pupa
Sudarea pieselor de completare a cavaleților cu tabl ele sudate din structura navei î n faza
de secție ș i bucș ele pupa reprezintă a doua etapă a lucrării .

Aspecte importante cu privire la executarea sudurii
La sudarea pieselor de completare cu tablele din structura navei se respectă condițiile
din Tabelul 35.
Tabelul 35
Condiții cu privire la sudarea pieselor de completare cu tablele din structura navei
Material de bază tablă grad DH 36 grosimea s = 60 mm, S355 J2G3 cu grosimea
perete lui bucșei s = 150 mm
Procedeu de sudare 136 – Sudare semiautomată cu sârma tubulară î n mediu de gaz activ
Tip de î mbinare cap la cap în “ X ” și colț “ K “
Material de adaos sârmă tubulară D=1,2 mm K -71 TLF
3 7 4 6 2 1
8 5
Coasta 16 Coasta 17
Coasta 15
Coasta 14

56
Continuare Tabelul 35
Poziț ia de sudare PA (orizontală ), PE (peste cap), PC (orizontal pe perete vertical).
Tehnica de sudare se sudează filiform î n randuri multiple
 Sudarea se e fectu ează cu preîncălzire la 180÷ 200ș C și se măs oară de către executantul
lucrării cu termometrul cu infraroșu; temperatura de preîncălzire trebuie să fie uniformă
pe toată lungimea rostului de sudare și va dura toată perioada sudării ;
 Sudarea începe imediat după prinderea în puncte de s udură ;
 După fie care rând de sudură, zgura se îndepărtează cu ciocanul de zgură (atenție la stratul
de rădăcină) și s e peria ză cu peria de sârmă;
 După fiecare per iere a unui rând de sudură se efectua ză un control vizual 100%. ;
 Începutul și sfârș itul unui co rdon de sudură se sudează decalat față de rânduri le de sudură
învecinate cu 20÷25 mm;
 Temperatură între rândurile de sudură va fi în intervalul 180÷200ș C;
 Sudarea se execută cu doi sudori autorizați pe tub, dispuși unul în babord altul în tribord
față de PD;
 Pe față I a fiec ărei cuplări se realizează straturile de rădăcină (stratul I) și stratul II;
 Rădăcina (pe față I I) se craituieste până se elimină toate defectele și se polizează;
 Se resudează rădăcina pe față ÎI, plus două straturi util izând aceiași te hnica de sudare;
 Se revine pe f ață I și se sudează stratul III;
 Se trece pe față I I și se sudează stratul IV;
 Cordoanele de sudură se execută conform ordinii prezentate în Fig. 44 și Fig. 45 ;

Fig.44 Sensul de sudare pentru Varangele 15 și 14
4 2
3 1 fata I fata II fata II fata I
fata I fata I fata II fata II
Bucsa pupa

57
 Sudarea altern ează pe fiecare faț ă cu câte un strat (mai multe rânduri la același nivel) până
la finalizarea sudării conform exemplului din Fig.45

Fig.45 Sensul de sudare pentru Varangele 15 și 14

 Pentru sudare se utiliz ează: WPS Nr. 2 , WPS Nr. 3 și WPS Nr. 4 .
 În toate fazele sudării un reprezentant al echipei de măsurători din cadrul Departamentului
QC va urmări concentricitatea vizetelor în raport cu struna tubului etambreu de la Coasta 0;
 Dacă se observă o deplasare a tuburilor etambou pe una din direcțiile sus – jos, babord –
tribord , sudorul către care s -a produs deplasarea întrerupe lucru l, celălalt sudor continuă
sudarea până la revenirea tubului et ambou în poziția corectă; după revenirea tubului în
poziția corectă și înainte de reluarea sudării de către ambii sudori se lăsă o perioadă de răcire
pe durata căreia se observă efectul contracțiilor sudurii, efectuând măsurători față de strună
de vizare a liniei de guve rnare cu ajutorul micrometrului;
 Calitatea sudurii trebuie să fie conform standard EN ISO 5817 nivel de calitate B ;

Operaț ii ulterioare sudar ii
 Se efectua ză măsurători le finale și se întocmesc fișele de măsurători ;
 Se efectuază controale nedistructive con form planului de control avizat;

60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
craituire si
polizare
fata I
fata II
bucsa Pp

58
5 Estimarea materialelor necesare pentru realizarea lucr ării de confecție și
montaj a celor două tuburi de protecț ie

Materialele, exprimate în metal de adaos și gaz de protecție, necesare pentru efectuarea
lucrărilor se calculează individual pentru fiecare tip de cordon de sudură.
Calcularea necesarului de metal de adaos se efectuează pe baza detaliului de prelucrare a
marginilor tablelor.
Calculul cantității maxime a gazului de protecție necesar se efectuează prin înmulțirea
debitului de gaz maxim utilizat cu viteza cea mai mică de sudare pentru fiecare rând de sudură.
Cantitățile de materiale consumate pentru realizarea lucrărilor sunt detaliate în Tabelul 36.
Tabelul 36
Materiale con sumabile pen tru executarea lucră rilor
Lucrarea efectuată Lungime
cordon de
sudura [ml] Gaz de
protecț ie
[l] Material de
adaos [kg]
Sudarea tubului de protecție pe generatoare 23,4 12870 73,1484
Sudarea celor două componente ale tubului 9,068 49500 28,134
Sudarea tablei de cavalet cu peretele longitudinal 6 22440 12,162
Sudarea tubului de protectie de bucsa pupa 18,136 72072 73,4734
Sudarea segmentelor de cavaleți 1 17842 16,217
Sudarea pieselor de completare cu tablele din
structura navei 2,3 5920,2 5,8857
Sudarea dintre tubul etambou și tabla de fund a
navei 6 15444 15,354
Sudarea cavaletului orizontal de tablele
derivorului 1,8 4633,2 4,6062
Sudarea pieselor de completare cu bucșa pupa 2,4 45302,4 376,243

Lungimea cordoanelor de sudură se calculează fie în mod analitic pe baza planurilor de
execuție, fie prin exportarea datelor din programul de proiectare utilizat, în cazul de față
Autodesk Inventor Professional 2015 Student Edition.
Calculele detaliate ale consumului de materiale pentru fiecare procedură în parte sunt
detaliate în subcapitolele 5.1.1 – 5.1.4.
5.1 Calcularea metrajului cordoanelor de sudur ă
Metrajul sau lungimea cordoanelor de sudură se calculează direct din modelul
computerizat de execuție și montaj prin exportarea datelor cu funcția Bead Report. Datele se
centralizează în Tabelul 37.
Tabelul 37
Lungimea cordoanelor de sudura
Tipul cordonului
de sudură Grosimea
tablei
[mm] Lungimea
cordonului de
sudură [m] Lucrarea efectuată
Sudură cap la
cap cu prelucrare
în V 20 23,4 Sudarea tubului de protecție pe generatoare

59
Continuare Tabelul 37
20 9,068 Sudarea celor două componente ale tubului
15 6 Sudarea tablei de cavalet cu peretele
longitudinal
Sudură de colț
cu prelucrare în
½ V 20 18,136 Sudarea tubului de protecție de bucșa pupa
15 1 Sudarea dintre tubul etambou și tabla de
fund a navei
15 2,3 Sudarea cavaletului orizontal de tablele
derivorului
Sudură cap la
cap în “ X ” 60 6 Sudarea pieselor de completare cu tablele
din structura navei
60 1,8 Sudarea segmentelor de cavaleți
Sudură colț “ K “ 60 2,4 Sudarea pieselor de completare cu bucșa
pupa

5.1.1 Calcu larea ariei cordonului de sudură, numărului de rânduri, materialului
de adaos și gazului de protecț ie pentru su darea cap la cap cu prelucrare î n V conform
WPS Nr.1

Fig. 45 Aria secțiunii cordonului de sudură cap la cap cu prelucrare î n V

Calculul Ariei
Conform detaliilor de prelucrare a marginilor tablei din WPS Nr. 1 se completează
datele în Tabelul 38. Calcularea ariei, lățimilor și a numărului de rânduri ale cordonului de
sudură se efectuează prin utilizarea formulelor ( 2) ÷ (3).

𝐴=𝑏𝑐+(𝐸1+𝑏)𝐻
2+0,68(𝐸1+2)ℎ1+0,68𝐸2ℎ2 (2)

𝐸1=2𝐻𝑠𝑖𝑛𝛽 +𝑏 (3)
În care:
E1, E2, H, h1, h2, b – cote conform Fig. 45
i – coeficient de umplere la un râ nd (i=0,68)

Calculul numărului de rânduri de sudură
Pentru calcularea numărului de rânduri necesare pentru efectuarea cordonului de sudură
în condițiile utilizări sârmei tubulare K -71 TLF se utilizează formula de calc ul (4).

E1
E2
s
H
c
h1
h2
b

60
𝑁𝑟=𝐴𝑟
𝑝 (4)
În care:
Nr – numărul de rânduri
A – aria secțiunii cordonului de sudură cap la cap cu prelucrare în V
r – aria unui rând de sudură pentru poziția de sudare (r=29 mm2 pentru poziția PA; r=44 mm2
pentru poziția PF)
p – coeficient de pierderi (p=1÷1,1)
Tabelul 38
Aria secțiunii și numărul de rânduri necesare pentru executarea sudurii cap la cap cu
prelucrare în V
s
[mm] E1
[mm] H
[mm] E2
[mm] b
[mm] h1
[mm] h2
[mm] c
[mm] A
[mm2] Nr
PA PF
10 13,9 8 11 8 2 2 2 140 4 3
11 14,6 9 11 7 2 2 2 155,2 5 3
12 15,3 10 11 7 2 2 2 171,1 5 3
13 16,1 11 11 7 2 2 2 187,8 6 4
14 16,8 12 11 7 2 2 2 205,3 6 4
15 17,5 13 11 7 2 2 2 223,4 7 4
16 18,3 14 11 7 2 2 2 242,3 8 5
17 19 15 11 7 2 2 2 261,9 8 5
18 19,7 16 11 7 2 2 2 282,3 9 6
19 20,5 17 11 7 2 2 2 303,3 10 6
20 21,2 18 11 7 2,5 2 2 333 10 7
21 21,9 19 11 7 2,5 2 2 355,8 11 7
22 22,7 20 11 7 2,5 2 2 379,4 12 8
23 23,4 21 11 7 2,5 2 2 403,6 13 8
24 24,1 22 11 7 2,5 2 2 428,6 13 9
25 23,8 23 26 7 3 2 2 463,5 15 9
26 24,6 24 27 7 3 2 2 483,9 15 10
27 25,3 25 28 7 3 2 2 511,7 16 11
28 26 26 29 7 3 2 2 540,2 17 12
29 26,8 27 30 7 3 2 2 569,5 18 12
30 27,5 28 31 7 3 2 2 599,5 19 13
31 28,2 29 32 7 3 2 2 630,2 20 14
32 29 30 33 7 3 2 2 661,7 21 14
33 29,7 31 34 7 3 2 2 693,9 22 15
34 30,4 32 35 7 3 2 2 726,8 23 16
35 31,2 33 36 7 3 2 2 760,5 24 16
36 31,9 34 37 7 3 2 2 794,9 25 17
37 32,6 35 38 7 3 2 2 830 26 18
38 33,4 36 39 7 3 2 2 865,9 27 19
39 34,1 37 40 7 3 2 2 902,5 28 20
40 34,8 38 41 7 3 2 2 939,8 29 20

Calculul metalului de adaos
Pentru calculul materialului de adaos necesar pentru efectuarea cordonului de sudură în
condițiile utilizării sârmei tubulare K -71 TLF se utilizează formula de calcul ( 5). Valorile
rezultate din calcule sunt detaliate în tabelul 38.

61
𝑀𝑎=𝜌𝑖𝑝 (5)
În care:
Ma – masa materialului de adaos
ρ – densitatea materialului (ρ=7,86 g/cm3)
p – coeficient de pierderi (p=1÷1,1)
i – coeficient de umplere pentru sârmă tubulară (i=0,68)

Calculul debitului de gaz
Pentru cantității de gaz de protecție pentru efectuarea cordonului de sudură în condițiile
utilizării sârmei tubulare K -71 TLF pentru sudare în poziția PA se utilizează formula de calcul
(6), Valorile rezultate din calcule sunt detaliate în Tabelul 39.

𝑀𝑔=𝑉𝑠𝑞𝑁𝑟 (6)
În care:
Mg – cantitatea de gaz de protecție
Vs – viteza minimă de sudură
q – debitul maxim de gaz
Nr – numărul de rânduri de sudură
Tabelul 39
Calculul materialului de adaos și al gazului de protecție pentru executarea sudurii cap la cap
cu prelucrare în V
s Nr: radăcină (r), umplere
(u), Supraînalț are ( c) q [l] Nr: radăcină (r), umplere
(u), Supraînalțare ( c) Mg [l] Ma
[kg/ml]
r u c r u c
10 1 2 1 22 9 27 26 1958 1,291
11 1 3 1 22 9 27 26 2552 1,434
12 1 3 1 22 9 27 26 2552 1,584
13 1 4 1 22 9 27 26 3146 1,742
14 1 4 1 22 9 27 26 3146 1,907
15 1 5 1 22 9 27 26 3740 2,079
16 1 6 1 22 9 27 26 4334 2,258
17 1 6 1 22 9 27 26 4334 2,445
18 1 7 1 22 9 27 26 4928 2,640
19 1 8 1 22 9 27 26 5522 2,841
20 1 7 2 22 9 27 26 5500 3,126
21 1 6 3 22 9 27 26 6094 3,345
22 1 8 3 22 9 27 26 6688 3,571
23 1 9 3 22 9 27 26 7282 3,805
24 1 9 3 22 9 27 26 7282 4,046
25 1 11 3 22 9 27 26 8470 4,382
26 1 11 3 22 9 27 26 8448 4,859
27 1 12 3 22 9 27 26 9042 5,138
28 1 13 3 22 9 27 26 9636 5,424
29 1 14 3 22 9 27 26 10230 5,718
30 1 15 3 22 9 27 26 10824 6,019
31 1 16 4 22 9 27 26 11990 6,328
32 1 17 4 22 9 27 26 12584 6,644
33 1 18 4 22 9 27 26 13178 6,967
34 1 19 4 22 9 27 26 13772 7,298

62
Continuare Tabelul 39
s Nr: radăcină (r), umplere
(u), Supraînalț are ( c) q [l] Nr: radăcină (r), umplere
(u), Supraînalț are ( c) Mg [l] Ma
[kg/ml]
r u c r u c
35 1 20 4 22 9 27 26 14366 7,636
32 1 17 4 22 9 27 26 12584 6,644
33 1 18 4 22 9 27 26 13178 6,967
34 1 19 4 22 9 27 26 13772 7,298
35 1 20 4 22 9 27 26 14366 7,636
36 1 21 4 22 9 27 26 14960 7,981
37 1 22 4 22 9 27 26 15554 8,334
38 1 23 4 22 9 27 26 16148 8,694
39 1 24 4 22 9 27 26 16742 9,061
40 1 25 4 22 9 27 26 17336 9,436

5.1.2 Calcu larea ariei cordonului de sudură, numă rul d e randuri, materialul de
adaos și gazului de protecț ie pentru sudura de colț cu prelucrare ½ V conform WPS Nr .2

Fig. 46 Aria secțiunii cordonului de sudură de colț cu prelucrare în ½ V

Calculul Ariei
Conform detaliilor de prelucrare a marginilor tablei din WPS Nr. 2 se completează
datele în Tabelul 40. Calcularea ariei, lățimii superioare și a numărului de rânduri ale cordonului
de sudură se efectuează prin utilizarea formulelor ( 7)÷(8).

𝐴=𝑏𝑐+(𝐸1+𝑏)𝐻
2+0,68(𝐸1+1)ℎ1+0,68𝐸2ℎ2 (7)
𝐸1=𝐻𝑠𝑖𝑛𝛽 +𝐸2 (8)
În care:
E1, E2, H, h1, h2, b, c – cote conform Fig . 45
i – coeficient de umplere la un râ nd (i= 0,68 )

Calculul numărului de rânduri
Pentru calcularea numărului de rânduri necesare pentru efectuarea cordonului de sudură
în condițiile utilizări sârmei tubulare K -71 TLF se utilizează formula de calcul (4 ), Rezultatele
sunt detaliate în Tabelul 40.

E1
s
s1
c
h1
h2
E2

H

63

Tabelul 40
Aria și numărul de rânduri necesare pentru executarea sudurii de co lț cu prelucrare în ½ V
s
[mm] E1
[mm] H
[mm] E2
[mm] b
[mm] h1
[mm] h2
[mm] c
[mm] A
[mm2] Nr
PA PF
7,5 7,5 11,62 6 6 3,5 6,35 2 98,7 3 2
8 8 12,04 6 6 3,5 6,35 2 106,5 4 3
9 9 12,87 7 6 3,5 6,35 2 121,5 4 3
10 12,71 8 6,35 6 3,5 6,35 2 146,3 5 3
11 13,55 9 6,35 6 4 6,35 2 166,4 5 4
12 14,39 10 6,35 6 4 6,35 2 182,7 6 4
13 15,23 11 6,35 6 4,5 6,35 2 205,3 6 4
14 16,07 12 7,05 6 4,5 7,05 2 229,8 7 5
15 16,91 13 7,05 6 5 7,05 2 254,9 8 5
16 17,75 14 7,05 6 5 7,05 2 275,1 8 6
17 18,59 15 8,46 6 5,5 8,46 2 317,3 9 6
18 19,43 16 8,46 6 5,5 8,46 2 339,5 10 7
19 20,27 17 8,46 6 6 8,46 2 369,7 11 7
20 21,11 18 9,16 6 6 9,16 2 402 11 8
21 21,95 19 9,16 6 6,5 9,16 2 434,8 12 8
22 22,78 20 9,16 6 6,5 9,16 2 460,9 13 9
23 23,62 21 9,87 6 7 9,87 2 505,1 14 10
24 24,46 22 9,87 6 7 9,87 2 533,2 15 11
25 25,30 23 10,57 6 7,5 10,57 2 580,5 16 11
26 25,46 22 11 6 7,5 10,57 2 442,1 17 12
27 26,30 23 12 6 7,5 10,57 2 471 18 13
28 27,14 24 13 6 7,5 10,57 2 500,8 19 13
29 27,98 25 14 6 7,5 10,57 2 531,5 21 14
30 28,82 26 15 6 7,5 10,57 2 562,9 22 15

Calculul metalului de adaos
Metalul de adaos se calculează pe baza formulei de calcul ( 5). Rezultatele sunt detaliate
în Tabelul 41.

Calculul debitului de gaz
Debitul de gaz se calculează pe baza formulei de calcul ( 6).Rezultatele sunt detaliate în
Tabelul 41.
Tabelul 41
Calculul materialului de adaos și al gazului de protecție pentru executarea sudurii de colț cu
prelucrare în ½ V
s Nr: radăcină (r),
umplere (u),
Supraînalț are ( c) q [l] Nr: radăcină (r),
umplere (u),
Supraînalț are ( c) Mg
[l/ml] Ma
[kg/ml]
r u c r u c
7,5 1 1 1 22 10 21 22 704 0,991
8 1 2 1 22 10 21 22 1166 1,069
9 1 2 1 22 10 21 22 1166 1,220
10 1 2 2 22 10 21 22 1188 1,469
11 1 3 2 22 10 21 22 1650 1,671

64
Continuare Tabelul 41
s Nr: radăcină (r),
umplere (u),
Supraînalț are ( c) q [l] Nr: radăcină (r),
umplere (u),
Supraînalț are ( c) Mg
[l/ml] Ma
[kg/ml]
r u c r u c
12 1 3 2 22 10 21 22 1650 1,834
13 1 3 2 22 10 21 22 1650 2,061
14 1 4 2 22 10 21 22 2112 2,307
15 1 5 2 22 10 21 22 2574 2,559
16 1 5 2 22 10 21 22 2574 2,762
17 1 6 2 22 10 21 22 3036 3,186
18 1 7 2 22 10 21 22 3498 3,409
19 1 8 2 22 10 21 22 3960 3,712
20 1 8 2 22 10 21 22 3960 4,037
21 1 8 3 22 10 21 22 3982 4,365
22 1 9 3 22 10 21 22 4444 4,627
23 1 10 3 22 10 21 22 4906 5,072
24 1 11 3 22 10 21 22 5368 5,353
25 1 12 3 22 10 21 22 5830 5,829
26 1 13 3 22 10 21 22 6292 5,029
27 1 14 3 22 10 21 22 6754 5,336
28 1 15 3 22 10 21 22 7216 5,652
29 1 16 3 22 10 21 22 7678 5,977
30 1 17 3 22 10 21 22 8140 6,309

5.1.3 Calcu larea ariei cordonului de sudură, numă rul d e randuri, materialul de
adaos și gazului de protecț ie pentru sudura de colț cu prelucrare ½V din ambele parț i
conform WPS Nr . 3

Fig. 47 Aria secțiunii cordonului de sudură cap la cap cu pre lucrare în ½ V din ambele părți

Calculul Ariei
Conform detaliilor de prelucrare a marginilor tablei din WPS Nr. 3 se completează
datele în Tabelul, Calcularea ariei, lățimii superioare și a numărului de rânduri ale cordonului
de sudură se efectuează prin utilizarea formulelor ( 9) ÷ (10).

E1
E1
s
h1
b
H
H
c
h2

65
𝐴=𝑏𝑐+(𝐸1+𝑏)𝐻+2(𝐸1+2)ℎ1
0,68 (9)
𝐸1=𝐻𝑠𝑖𝑛𝛽 +𝑏 (10)

În care:
E1, E2, H, h 1, h2, b, c – cote conform Fig, 45
I – coeficient de umplere la un rând (i= 0,68)

Calculul numărului de rânduri
Pentru calcularea numărului de rânduri necesare pentru efectuarea cordonului de sudură
în condițiile utilizări sârmei tubulare K -71 TLF se utilizează formula de calcul ( 4). Rezultat ele
sunt detaliate în Tabelul 42.
Tabelul 42
Aria și numărul de rânduri necesare pentru executarea sudurii tablelor cap la cap cu prelucrare
în ½ V din ambele părți
s
[mm] E1
[mm] H
[mm] E2
[mm] b
[mm] h1
[mm] h2
[mm] c
[mm] A
[mm2] Nr
PA PF
15 12,5 6,5 12,5 7 2 – – 179,8 6 4
16 12,9 7 12,9 7 2 – – 193,6 7 5
17 13,3 7,5 13,3 7 2 – – 207,8 7 5
18 13,7 8 13,7 7 2 – – 222,5 8 5
19 14,1 8,5 14,1 7 2 – – 237,5 8 6
20 14,6 9 – 7 2 – – 253 9 6
21 15,0 9,5 – 7 2 – – 268,9 9 6
22 15,4 10 – 7 2 – – 285,2 10 7
23 15,8 10,5 – 7 2 – – 302 10 7
24 16,2 11 – 7 2 – – 319,1 11 8
25 16,7 11,5 – 7 2 – – 336,7 12 8
26 17,1 12 – 7 2 – – 354,7 12 8
27 17,5 12,5 – 7 2 – – 373,1 13 9
28 17,9 13 – 7 2 – – 392 14 9
29 18,3 13,5 – 7 2 – – 411,2 14 10
30 18,7 14 – 7 2 – – 430,9 15 10
31 19,2 14,5 – 7 2 – – 451 16 11
32 19,6 15 – 7 2,5 – – 486,2 17 12
33 20,0 15,5 – 7 2,5 – – 507,4 17 12
34 20,4 16 – 7 2,5 – – 529,1 18 13
35 20,8 16,5 – 7 2,5 – – 551,2 19 13
36 21,3 17 – 7 2,5 – – 573,6 20 14
37 21,7 17,5 – 7 2,5 – – 596,5 21 14
38 22,1 18 – 7 2,5 – – 619,9 21 15
39 22,5 18,5 – 7 2,5 – – 643,6 22 15
40 22,9 19 – 7 2,5 – – 667,8 23 16
41 23,4 19,5 – 7 2,5 – – 692,4 24 16
42 23,8 20 – 7 2,5 – – 717,4 25 17
43 24,2 20,5 – 7 2,5 – – 742,8 26 18
44 24,6 21 – 7 3 – – 786,7 27 19
45 25,0 21,5 – 7 3 – – 813,3 28 19

66
Continuare Tabelul 42
s
[mm] E1
[mm] H
[mm] E2
[mm] b
[mm] h1
[mm] h2
[mm] c
[mm] A
[mm2] Nr
PA PF
46 25,5 22 – 7 3 – – 840,2 29 20
47 25,9 22,5 – 7 3 – – 867,6 30 21
48 26,3 23 – 7 3 – – 895,4 31 21
49 26,7 23,5 – 7 3 – – 923,6 32 22
50 27,1 24 – 7 3 – – 952,3 33 23
51 28,0 25 – 7 3 – – 1024,8 35 24
52 28,8 26 – 7 3 – – 1099,1 38 26
53 29,7 27 – 7 3 – – 1175 41 28
54 30,5 28 – 7 3 – – 1252,5 43 30
55 31,3 29 – 7 3 – – 1331,8 46 32
56 32,2 30 – 7 3 – – 1412,7 49 34
57 33,0 31 – 7 3 – – 1495,4 52 36
58 33,9 32 – 7 3 – – 1579,6 54 38
59 34,7 33 – 7 3 – – 1665,6 57 40
60 35,5 34 – 7 3 – – 1753,3 60 42

Calculul metalului de adaos
Metalul de adaos se calculează pe baza formulei de calcul ( 5). Rezultatele sunt detaliate
în Tabelul 43.

Calculul debitului de gaz
Debitul de gaz se calculează pe baza formulei de calcul ( 6). Rezultatele sunt detaliate în
Tabelul 43.
Tabelul 43
Calculul materialului de adaos și al gazulu i de protecție pentru executarea sudurii cap la cap
cu prelucrare în ½ V din ambele părți
s Nr: radăcină (r),
umplere (u),
Supraînalț are ( c) q [l] Nr: radăcină (r),
umplere (u),
Supraînalț are ( c) Mg
[l/ml] Ma
[kg/ml]
r u c r u c
15 1 1 4 6 8 14 17 200 1,805
16 1 2 4 7 8 14 17 320 1,944
17 1 2 4 7 8 14 17 320 2,087
18 1 3 4 8 8 14 17 468 2,234
19 1 3 4 8 8 14 17 468 2,385
20 1 4 4 22 8 14 17 2904 2,54
21 1 4 4 22 8 14 17 2904 2,7
22 1 5 4 22 8 14 17 3212 2,864
23 1 5 4 22 8 14 17 3212 3,032
24 1 6 4 22 8 14 17 3520 3,204
25 1 7 4 22 8 14 17 3828 3,381
26 1 7 4 22 8 14 17 3828 3,562
27 1 8 4 22 8 14 17 4136 3,747
28 1 9 4 22 8 14 17 4444 3,936
29 1 9 4 22 8 14 17 4444 4,129
30 1 10 4 22 8 14 17 4752 4,327
31 1 9 6 22 8 14 17 5192 4,529

67
Continuare Tabelul 43
s Nr: radăcină (r),
umplere (u),
Supraînalț are ( c) q [l] Nr: radăcină (r),
umplere (u),
Supraînalț are ( c) Mg
[l/ml] Ma
[kg/ml]
r u c r u c
32 1 10 6 22 8 14 17 5500 4,882
33 1 10 6 22 8 14 17 5500 5,095
34 1 11 6 22 8 14 17 5808 5,312
35 1 12 6 22 8 14 17 6116 5,534
36 1 13 6 22 8 14 17 6424 5,76
37 1 14 6 22 8 14 17 6732 5,99
38 1 14 6 22 8 14 17 6732 6,224
39 1 15 6 22 8 14 17 7040 6,462
40 1 16 6 22 8 14 17 7348 6,705
41 1 17 6 22 8 14 17 7656 6,952
42 1 18 6 22 8 14 17 7964 7,203
43 1 19 6 22 8 14 17 8272 7,458
44 1 20 6 22 8 14 17 8580 7,899
45 1 21 6 22 8 14 17 8888 8,166
46 1 22 6 22 8 14 17 9196 8,436
47 1 23 6 22 8 14 17 9504 8,711
48 1 24 6 22 8 14 17 9812 8,991
49 1 25 6 22 8 14 17 10120 9,274
50 1 26 6 22 8 14 17 10428 9,562
51 1 28 6 22 8 14 17 11044 24,206
52 1 31 6 22 8 14 17 11968 38,868
53 1 34 6 22 8 14 17 12892 53,547
54 1 34 8 22 8 14 17 13640 68,242
55 1 37 8 22 8 14 17 14564 82,954
56 1 40 8 22 8 14 17 15488 97,683
57 1 43 8 22 8 14 17 16412 112,429
58 1 45 8 22 8 14 17 17028 127,192
59 1 48 8 22 8 14 17 17952 141,972
60 1 51 8 22 8 14 17 18876 156,768

5.1.4 Calcularea ariei cordonului de sudura, numarul de randuri, materialul de
adaos si gazului de protectie pentru sudarea cap la cap cu prelucrare V din ambele parti
conform WPS Nr . 4

Fig. 48 Aria secțiunii cordonului de sudură cap la cap cu prelucra re în V din ambele părți

E1
E1
s
h1
b
H
H
c
h1

68
Calculul Ariei
Conform detaliilor de prelucrare a marginilor tablei din WPS Nr. 4 s e completează
datele în Tabelul 44.
Calcularea ariei, lățimii superioare și a numărului de rânduri ale cordonului de sudură
se efectuează prin utilizarea formulelor ( 11)÷(12).

𝐴=𝑏𝑐+(𝐸1+𝑏)𝐻+1,36(𝐸1+2)ℎ1 (11)
𝐸1=2𝐻𝑠𝑖𝑛𝛽 +𝑏 (12)
În care:
E1, H, h 1, h2, b, c – cote co nform Fig, 45
I – coeficient de umplere la un rând (i= 0,68)

Calculul numărului de rânduri
Pentru calcularea numărului de rânduri necesare pentru efectuarea cordonului de sudură
în condițiile utilizări sârmei tubulare K -71 TLF se utilizează formula de ca lcul ( 4). Rezultatele
sunt detaliate în Tabelul 44.
Tabelul 44
Aria și numărul de rânduri necesare pentru executarea sudurii tablelor cap la cap cu prelucrare
în V din ambele părți
s
[mm] E1
[mm] H
[mm] E2
[mm] b
[mm] h1
[mm] h2
[mm] c
[mm] A
[mm2] Nr
PA PF
15 11,8 6,5 – 7 2 – – 173,4 6 4
16 12,1 7 – 7 2 – – 200,3 7 5
17 12,5 7,5 – 7 2 – – 227,6 8 5
18 12,9 8 – 7 2 – – 255,3 9 6
19 13,2 8,5 – 7 2 – – 283,3 10 7
20 13,6 9 – 7 2 – – 311,7 11 7
21 14,0 9,5 – 7 2 – – 340,5 12 8
22 14,3 10 – 7 2 – – 369,7 13 9
23 14,7 10,5 – 7 2 – – 399,2 14 10
24 15,1 11 – 7 2 – – 429,0 15 10
25 15,4 11,5 – 7 2 – – 459,3 16 11
26 15,8 12 – 7 2 – – 335,9 12 8
27 16,2 12,5 – 7 2 – – 352,8 12 8
28 16,5 13 – 7 2 – – 370,2 13 9
29 16,9 13,5 – 7 2 – – 387,9 13 9
30 17,3 14 – 7 2 – – 405,9 14 10
31 17,6 14,5 – 7 2 – – 424,4 15 10
32 18,0 15 – 7 2 – – 443,2 15 11
33 18,4 15,5 – 7 2 – – 462,4 16 11
34 18,7 16 – 7 2 – – 481,9 17 11
35 19,1 16,5 – 7 2 – – 501,8 17 12
36 19,5 17 – 7 2 – – 522,0 18 12
37 19,8 17,5 – 7 2,5 – – 557,5 19 13
38 20,2 18 – 7 2,5 – – 578,8 20 14
39 20,6 18,5 – 7 2,5 – – 600,4 21 14
40 20,9 19 – 7 2,5 – – 622,4 21 15
41 21,3 19,5 – 7 2,5 – – 644,7 22 15
42 21,7 20 – 7 2,5 – – 667,4 23 16

69
Contiunare Tabelul 44
s
[mm] E1
[mm] H
[mm] E2
[mm] b
[mm] h1
[mm] h2
[mm] c
[mm] A
[mm2] Nr
PA PF
43 22 20,5 – 7 2,5 – – 690,5 24 16
44 22,4 21 – 7 2,5 – – 713,9 25 17
45 22,7 21,5 – 7 2,5 – – 737,8 25 18
46 23,1 22 – 7 2,5 – – 761,9 26 18
47 23,5 22,5 – 7 2,5 – – 786,5 27 19
48 23,8 23 – 7 2,5 – – 811,4 28 19
49 24,2 23,5 – 7 2,5 – – 836,7 29 20
50 24,6 24 – 7 3 – – 880,4 30 21
51 25,3 25 – 7 3 – – 947,3 33 23
52 26 26 – 7 3 – – 1015,6 35 24
53 26,8 27 – 7 3 – – 1085,4 37 26
54 27,5 28 – 7 3 – – 1156,7 40 28
55 28,2 29 – 7 3 – – 1229,4 42 29
56 29 30 – 7 3 – – 1303,6 45 31
57 29,7 31 – 7 3 – – 1379,3 48 33
58 30,4 32 – 7 3 – – 1456,5 50 35
59 31,2 33 – 7 3 – – 1535,1 53 37
60 31,9 34 – 7 3 – – 1615,1 56 38

Calculul metalului de adaos
Metalul de adaos se calculează pe baza formulei de calcul ( 5). Rezultatele sunt detaliate
în Tabelul 45.

Calculul debitului de gaz
Debitul de gaz se calculează pe baza formulei de calcul ( 6), Rezultatele sunt detaliate în
Tabelul 45.
Tabelul 45
Calculul materialului de adao s și al gazului de protecție pentru executarea sudurii cap la cap
cu prelucrare în V din ambele părți
s Nr: radăcină (r), umplere (u),
Supraînalț are ( c) q
[l] Nr: radăcină (r), umplere (u),
Supraînalț are ( c) Mg
[l/ml] Ma
[kg/ml]
r u c r u c
15 1 1 4 22 10 15 12 598 1,741
16 1 2 4 22 10 15 12 928 2,011
17 1 3 4 22 10 15 12 1258 2,286
18 1 4 4 22 10 15 12 1588 2,563
19 1 5 4 22 10 15 12 1918 2,845
20 1 6 4 22 10 15 12 2248 3,130
21 1 7 4 22 10 15 12 2578 3,419
22 1 8 4 22 10 15 12 2908 3,712
23 1 9 4 22 10 15 12 3238 4,008
24 1 10 4 22 10 15 12 3568 4,308
25 1 11 4 22 10 15 12 3898 4,611
26 1 7 4 22 10 15 12 3586 3,372
27 1 7 4 22 10 15 12 3586 3,543
28 1 8 4 22 10 15 12 3916 3,717
29 1 8 4 22 10 15 12 3916 3,895

70
Continuare Tabelul 45
s Nr: radăcină (r), umplere (u),
Supraînalț are ( c) q
[l] Nr: radăcină (r), umplere (u),
Supraînalț are ( c) Mg
[l/ml] Ma
[kg/ml]
r u c r u c
30 1 9 4 22 10 15 12 4246 4,076
31 1 10 4 22 10 15 12 4576 4,261
32 1 10 4 22 10 15 12 4576 4,450
33 1 11 4 22 10 15 12 4906 4,642
34 1 12 4 22 10 15 12 5236 4,838
35 1 12 4 22 10 15 12 5236 5,038
36 1 13 4 22 10 15 12 5566 5,242
37 1 14 4 22 10 15 12 5896 5,598
38 1 15 4 22 10 15 12 6226 5,811
39 1 16 4 22 10 15 12 6556 6,028
40 1 14 6 22 10 15 12 6424 6,249
41 1 15 6 22 10 15 12 6754 6,473
42 1 16 6 22 10 15 12 7084 6,701
43 1 17 6 22 10 15 12 7414 6,933
44 1 18 6 22 10 15 12 7744 7,168
45 1 18 6 22 10 15 12 7744 7,408
46 1 19 6 22 10 15 12 8074 7,65
47 1 20 6 22 10 15 12 8404 7,897
48 1 21 6 22 10 15 12 8734 8,147
49 1 22 6 22 10 15 12 9064 8,401
50 1 23 6 22 10 15 12 9394 8,84
51 1 26 6 22 10 15 12 10384 9,511
52 1 28 6 22 10 15 12 11044 10,197
53 1 30 6 22 10 15 12 11704 10,898
54 1 33 6 22 10 15 12 12694 11,614
55 1 35 6 22 10 15 12 13354 12,344
56 1 38 6 22 10 15 12 14344 13,09
57 1 41 6 22 10 15 12 15334 13,849
58 1 41 8 22 10 15 12 15862 14,624
59 1 44 8 22 10 15 12 16852 15,413
60 1 47 8 22 10 15 12 17842 16,217

71
6 Concluzii

Realizarea unui proiect de execuție presupune cunoașterea și înțelegerea aspectelor
tehnice din domeniul de activitate, dar și înțelegerea funcțiilor și opțiunilor programului CAD
utilizat pentru modelare. Programele CAD reprezintă o unealtă care ajută utilizatorul, dar în
final pregătirea acestuia es te determinantă în realizarea unui proiect fezabil și de calitate
ridicată . Prin utilizarea softurilor de proiectare se pot realiza structuri complexe pe care pot fi
identificate ușor defectele sau erorile de proiectare și pentru care necesită o pregătire tehnică
elementară a executantuli pentru a pute a fi înțelese. De multe ori cel care realizează un proiect
nu este foarte bine informat sau poate nu cunoaște modul de execuție sau situația reală,
capabilitățile tehnice și logistice din producție, fapt ce po ate duce la conflicte cu executantul
sau la imposibilitatea realizării condițiilor cerute în proiect.
Soluția adoptată în exemplul studiat pentru tubul de protecție și susținere tub etambou
este reprezentat ă de confecționarea acestuia din două bucăți deoarece mașina de vălțuit poate
fasona table cu lungimea de maxim 5 metri. De asemenea cavaleții sunt împărțiți în mai multe
segmente deoarece este mai ușoară sudarea în poziția PA în faza de secție când există suficient
spațiu de lucru decât în faza de montaj în doc.
Indiferent de pregătirea și calitatea unui proiect de execuție trebuie să existe un
coordonator tehnic care să analizeze proiectul și să elab oreze tehnologia de execuție bazată pe
informațiil e și experienț a profesională . Pregătirea lucrării se efectuează prin stabilirea ordinii
de efectuare a lucrărilor, achiziționarea sau confecționarea unor dispozitive ajutătoare pentru
realizarea lucrărilor, estimarea timpului necesar pentru efectuar ea fiecărei o perațiuni pentru ca
distribuția încărcării să fie optimă pentru fiecare atelier, estimarea consumului de materiale
necesare. De asemenea coordonatorul tehnic analizează lucrările care pot fi executate greșit sau
care prezintă risc crescut de apariție a def ectelor și instruiește executantul astfel încât să evite
aceste situații.
În exemplul stu diat o măsură preventivă este reprezentată de roluirea tablelor și
confecționarea tubului protecție înainte de strunjirea finală a bucșelor. Estimarea necesarului
de materiale trebuie efectuat imediat după primirea proiectului deoarece dacă acestea nu există
în stoc este rațională aprovizionarea direct de la producător la un preț redus chiar dacă timpul
de livrare poate fi mai mare. De asemenea o altă măsură preventiva poate fi reprezentată de
stabilirea unui stoc de materiale consumabile de sudură cu 20% mai mare decât cel utilizat: 10
% ca pierderi și 10 % ca rezervă în cazul efectuării unor remedieri. Tehnologia de execuție și
eșalonarea lucrărilor pe ateliere reprez intă una din cele mai importante etape premergătoare
activității de execuție.
În momentul în care există în stoc materialele necesare pentru efectuarea lucrării și sunt
stabilite procesele tehnologice se poate începe amenajarea spațiului de lucru, verific area
mașinilor de lucru și organizarea lucrării. Amenajarea spațiului de lucru și verificarea mașinilor
poate dura uneori mai mult decât lucrarea în sineș pentru realizarea unor lucrări unicat sau
prototip nu se poate ști cu exactitate cât de bine se compo rtă mașina sau utilizatorul.
Organizarea lucrării începe prin verificarea pregătirii tehnice și teoretice a executantului pentru
realizarea lucrării; pentru lucrări noi de tip prototip este necesară instruirea executantului cu
privire la riscurile de accid entare, la condițiile tehnice și modul de efectuare al lucrărilor.
O bună pregătire și instruire a executantului duce la realizarea unei lucrări de calitate, dar
deoarece executantul este cel care realizează fizic produsul poate constata omisiuni sau eror i
ale pro iectantului sau coordonatorului . Uzual execuția se urmărește de către coordonator și
proiectant care pot modifica, adapta sau îmbunătății proiectul împreună cu executantul. De
asemenea pot exista erori ale executantului în timpul măsurătorilor și alinierilor pieselor
componente, datorită nerespectării ordinii de lucru sau anumitor cerințe din tehnologia de
execuție.

72
În exemplul studiat decuparea învelișului se efectuează de către executant din aproape
în aproape în funcție de situația reală de la navă; de asemenea dim ensiunile segmentelor de
cavaleț i se ajustează la poziție , cota finală fiind stabilită la montaj.
Lucrarea efectuată în exe mplul prezentat este complexă ca dificultate de organizare și
execuție deoarece există foarte multe operațiuni t ehnologice și necesită un volum mare de forță
de muncă. De aceea este foarte importanta asigurarea materialelor necesare efectuării lucrării,
evitarea sau corectarea greșelilor de pr oiectare sau organizare a lucrării înainte de începerea
acesteia pentru a se utiliza cât mai e ficient forța de muncă existentă și pentru a se reduce
costurile de execuție.
6.1 Contribu ție personală
Contribuția personală î n vederea întocmirii suportului tehnic și re alizarea practică a
proiectului este reprezentată de următoarele aspe cte:
Modelare a computerizat ă integrală a ansamblului parametrizat în programul de proiectare
Autodesk Inventor Weld Assembly ce include : structura de rezisten ță a na vei, elementele
componente ale tuburilor de protecție și sus ținere tuburi etambou ( bucșe, cavaleți, tuburi) .
Modelarea arborilor port -elice, tuburilor etambou inclusiv cuplaje și etanșări a fost prezentată
în lucrarea “Modelarea structurii de prindere a tuburilor etambou și alinierea arborilor port –
elice pentru o navă cu 2 linii axiale ” public ată în revista INPRESS JIDEG VOLUME 12 ISSUE
2 2017 în cadrul participării la concursul studențesc de Grafică Inginerească și Design
Industrial SO RGING. Lucrarea a obținut premiul 2.
Alocarea de materiale necesare pentru executarea lucrării : calcularea ne cesarului de
sârmă tubulară de sudură, electrozi de prindere și suport ceramic, verificarea stocului de
material e din depozit și alocarea acestora pe fiecare activitate și formație de lucru.
Planificarea activităților și organizarea lucrarilor astfel încât timpul de lucru să fie utilizat
optim, inclusiv monitorizarea execuției pentru acordarea suportului tehnic și material.
Participarea la efectuarea masurătorilor dimensionale ale componentelor sudate înainte și
după executarea sudurilor.
Participarea la in specția finală și la predarea tehnică a lucrărilor către reprezentanții
Clientului și Regist rului Naval.

Fig. 49. Ansamblu structură de rezistență și arbor ii port -elice

73
Bibliografie

1. http://www.steelspecs.com/EN10025 -2/EN10025 -2S355J2G3STEELPLATE.html
2. ISO 15609 -1:2004 „Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials – Welding procedure specification – Part 1: Arc welding „
3. ASTM A131 / A131M ”Standard Spec ification for Structural Steel for Ships „
4. K-71TLF „Safety data sheet„
5. R. Scott Funderburk – „Key Concepts in Welding Engineering ” – Welding Innovation
Vol. XVI, No. 1, 1999
6. ISO 15614 -1:2017 „Specification and qualification of welding procedures for meta llic
materials – Welding procedure test – Part 1: Arc and gas welding of steels and arc
welding of nickel and nickel alloys ”
7. Petculescu Florin „Modelarea structurii de prindere a tuburilor etambou și alinierea
arborilor port -elice pentru o navă cu 2 linii axiale” revista INPRESS JIDEG VOLUME
12 ISSUE 2 2017