Conduc ător știin țific: [603020]

MINISTERUL EDUCA ȚIEI NA ȚIONALE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIE ȘTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANIC Ă
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL
MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: ID

PROIECT DE DIPLOMĂ

Conduc ător știin țific:
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion

Absolvent: [anonimizat]
2019

F 271.13/Ed.3 Document de uz intern

MINISTERUL EDUCA ȚIEI NA ȚIONALE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIE ȘTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANIC Ă
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL
MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: ID

Vizat,
Facultatea
INGINERIE MECANIC Ă ȘI
ELECTRIC Ă Aprobat,
Director de departament INM,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion

PROIECT DE DIPLOMĂ

TEMA: PLANIFICAREA LUCRĂRILOR DE
MONTAJ ALE INSTALAȚIILOR DE FORAJ

Conduc ător știin țific:
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion

Absolvent: [anonimizat]
2019

F 272.13/Ed.2 Document de uz intern

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: ID

Aprobat,
Director de departament,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
Declar pe propria r ăspundere c ă voi elabora personal proiectul de
diplom ă și nu voi folosi alte materiale documentare în afara celor
prezentate la capitolul „Bibliografie”.

Semn ătur ă student( ă): MOISE OANA ANDREEA
DATELE INI ȚALE PENTRU PROIECTUL DE DIPLOM Ă
Proiectul a fost dat student: [anonimizat]: MOISE OANA ANDREEA

1) Tema proiectului: PLANIFICAREA LUCR ĂRILOR DE MONTAJ ALE INSTALA ȚIILOR DE
FORAJ

2) Data eliber ării temei:17.10.2018
3) Tema a fost primit ă pentru îndeplinire la data: 17.10.2018
4) Termenul pentru predarea a proiectului: 15.07.20 19
5) Elementele ini țiale pentru proiect: documenta ție cle ști de foraj

6) Enumerarea problemelor care vor fi dezvoltate:
Stadiul actual privind construc ția și func ționarea instala țiilor de foraj
Proiectarea tehnologiei de fabrica ție a principalelor repere ale cle ștelui multidimensional de foraj
Eficien ța tehnico-economic ă a proceselor tehnologice
Planificarea și conducerea activit ăților de montaj în lucr ările de foraj
Concluzii
Bibliografie

7) Enumerarea materialului grafic (acolo unde este cazul): Elaborarea fi șelor pe a șez ări pentru reperul falca
intermediar ă și coada cle ștelui

8) Consulta ții pentru proiect / lucrare, cu indicarea p ărților din proiect care necesit ă consultarea:

Conduc ător știin țific: Student( ă)
prof. univ. dr. ing. Nae Ion MOISE OANA ANDREEA

Semn ătura: Semn ătura:

F 273.13/Ed.2 Document de uz intern

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: ID

APRECIERE
privind activitatea absolvent: [anonimizat]: MOISE OANA ANDREEA
în elaborarea proiectului de diplom ă cu tema: PLANIFICAREA LUCR ĂRILOR DE MONTAJ ALE
INSTALA ȚIILOR DE FORAJ

Nr. crt. CRITERIUL DE APRECIERE CALIFICATIV
1. Documentare, prelucrarea informa țiilor din bibliografie
2. Colaborarea ritmic ă și eficient ă cu conduc ătorul temei proiectului de diploma
/lucr ării de licen ță
3. Corectitudinea calculelor, programelor, schemelo r, desenelor, diagramelor și
graficelor
4. Cercetare teoretic ă, experimental ă și realizare practic ă
5. Elemente de originalitate (dezvolt ări teoretice sau aplica ții noi ale unor teorii
existente, produse informatice noi sau adaptate, ut ile în aplica țiile inginere ști)
6. Capacitate de sintez ă și abilit ăți de studiu individual
CALIFICATIV FINAL
Calificativele pot fi: nesatisf ăcător/satisf ăcător/bine /foarte bine /excelent .

Comentarii privind calitatea proiectului/lucr ării:
___________________________________________________ _____________________________________________
___________________________________________________ _____________________________________________
___________________________________________________ _____________________________________________
___________________________________________________ _____________________________________________
________________

Data:
Conduc ător știin țific
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion

CUPRINS

INTRODUCERE

1. Stadiul actual privind construc ția și func ționarea instala țiilor de foraj 3
1.1 Clasificarea, functiile și componen ța instala țiilor de foraj 3
1.2 Tendin țe moderne în construc ția instala țiilor de foraj 10
2. Proiectarea tehnologiei de fabrica ție a principalelor repere ale cle ștelui
multidimensional de 60KN ⋅m 17
2.1 Proiectarea tehnologiei de fabrica țiea f ălcii intermediare 17
2.1.1 Analiza datelor de baz ă și stabilirea caracterului produc ției 17
2.1.2 Caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului 18
2.1.3 Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice, a ultimei opera ții de prelucrare
mecanic ă pentru fiecare suprafa ță și succesiunea a șez ărilor și fazelor 20
2.1.4 Proiectarea baz ării și fix ării piesei 21
2.1.5 Calculul adaosurilor de prelucrare 27
2.1.6 Alegerea S.D.V.-urilor și a ma șinilor-unelte 30
2.1.7 Determinarea parametrilor opera țiilor tehnologice de prelucrare mecanic ă 32
2.2 Proiectarea tehnologiei de fabrica ție a cozii cle ștelui 41
2.2.1 Analiza datelor de baz ă și stabilirea caracterului produc ției 41
2.2.2 Caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului 42
2.2.3 Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice, a ultimei opera ții de prelucrare
mecanic ă pentru fiecare suprafa ță și succesiunea a șez ărilor și fazelor
(filmul tehnologic) 43
2.2.4 Proiectarea baz ării și fix ării piesei 44
2.2.5 Calculul adaosurilor de prelucrare și al dimensiunilor interopera ționale 50
2.2.6 Alegerea S.D.V.-urilor și a ma șinilor-unelte 51
2.2.7 Determinarea parametrilor opera țiilor tehnologice de prelucrare mecanic ă 53
3. Eficien ța tehnico-economic ă a proceselor tehnologice 55
3.1 Normarea tehnic ă a opera țiilor tehnologice 55
3.1.1 Aspecte generale 55
3.1.2 Structura normei tehnice de timp 55
3.1.3 Calculul normei tehnice de timp pentru reperele stu diate 56
3.2 Determinarea indicatorilor tehnico-economici 5 6
3.2.1 Determinarea costului de produc ție petru reperul falc ă intermediar ă 56
3.3 Indicatori tehnico-economici 61
3.3.1 Indicatorul de continuitate a func țion ării ma șinii–unelte 61
4. Planificarea și conducerea activit ăților de montaj în lucr ările de foraj 62
4.1 Aspecte generale 62
4.2 Elaborarea modelului de lucru 64
4.3 Metoda de conducere a procesului tehnologic de mont aj a instala ției de foraj 66
4.3.1 Problematica operatiilor de montaj din cadrul insta latiei MR 8000 66
4.3.2 Planificarea lucr ărilor de montaj a instala ției MR 8000 utilizând
microsoft project 79
5. Concluzii 92
6. Bilbliografie 94

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Oana Andreea,Mois e

Ploiești 2019 Pag. 1

INTRODUCERE

Dezvoltarea societa ții umane a fost si este dependent ă de resursele naturale amplasate în
scoar ța terestr ă, la diferite adâncimi, unele accesibile, altele ma i pu țin accesibile, impunând g ăsirea
unor solu ții pentru identificare și exploatare acestora, drept urmare, tehnicile și tehnologiile de
foraj au ajuns s ă se dezvolte de-a lungul timpului.
Ast ăzi, lucr ările de foraj sunt folosite în mai multe domenii: c ercetare geologic ă, extrac ție
de petrol și gaze, exploatarea apelor subterane, executarea de lucr ări miniere (pu țuri, g ăuri de
ventila ție), cercet ări geotehnice. Sonda este o construc ție minier ă special ă, de form ă cilindric ă,
vertical ă sau înclinat ă, caracterizat ă printr-un raport mare între lungime (adâncime) și diametru,
executat ă cu instala ții speciale. Deschiderea deform ă cilindric ă, f ără consolidare cu burlane, se
nume ște gaur ă de sond ă.
Se nume ște sond ă acea construc ție special ă, de forma unei g ăuri cilindrice, s ăpat ă în scoar ța
Pământului, vertical sau înclinat, cu mijloace mecani zate, prin care se pot face cercet ări geologice
sau se pot extrage la suprafa ță minerale fluide. Partea superioar ă a unei sonde se nume ște gura
sondei, iar partea inferioar ă — talpa sondei. Deschiderea realizat ă prin s ăpare, f ără consolidarea
ei cu burlane, se nume ște gaur ă de sond ă sau gaur ă liber ă și este delimitat ă lateral de pere ții g ăurii
de sonda. Forajul reprezint ă întregul complex de lucr ări legate de traversarea, consolidarea și
izolarea forma țiunilor geologice ale scoar ței terestre, de la suprafa ță pân ă la o anumit ă adâncime,
în scopul realiz ării sondei. În practic ă, se folose ște îns ă, destul de frecvent, no țiunea de foraj numai
pentru procesul mecanic de dislocare a rocilor (de s ăpare).
Dup ă scopul urm ărit, se deosebesc: sonde de cercetare geologic ă, sonde de exploatare și
sonde cu destina ție special ă. Sondele de cercetare geologic ă includ sondele de prospec țiune și
sondele de explorare.
Cele mai multe substan țe de care omul are nevoie în producerea bunurilor materiale se
găsesc cantonate în scoar ța P ământului, în așa-zisele z ăcăminte de minerale utile (fier, cupru, sare,
petrol etc.). Detectarea acestor z ăcăminte, cercetarea și ob ținerea de informa ții sigure asupra
exploatabilit ății lor și, în cazul mineralelor fluide, îns ăș i exploatarea lor se pot face prin g ăuri

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Oana Andreea,Mois e

Ploiești 2019 Pag. 2
săpate special în scoar ța terestr ă și echipate în mod corespunz ător. Din motive economice și de
securitate a personalului, atât s ăparea g ăurilor, cât și echiparea acestora (consolidarea pere ților cu
burlane de o țel, izolarea stratelor productive de restul stratel or sterile prin cimentare etc.) se fac
mecanizat, nemaifiind necesar ă coborârea omului în subteran (la adâncimi mai mari nici nu ar fi
posibil ă aceast ă coborâre).
Forarea (forajul) cuprinde un complex de lucr ări de traversare, consolidare și izolare a
rocilor raversate, necesar execut ării unei sonde. Este o opera ție de dislocare a rocilor și de evacuare
la uprafa ță a fragmentelor rezultate (detritus). Forarea sau s ăparea sondelor se execut ă cu ajutorul
nstala țiilor de forare (foraj). Func ție de scopul urm ărit instala țiile de foraj sunt de capacitate are
(sonde sau instala ții grele de foraj) și instala ții de foraj de mic ă adâncime (sondeze , sau instala ții
ușoare de foraj).
Opera ția de forare a sondelor se realizeaz ǎ cu ajutorul unor instala ții complexe formate
dintr-o serie de utilaje, echipamente și dispozitive cu ajutorul c ǎrora se pot executa opera țiile
principale de manevrare a garniturii de foraj și de tubaj, de rotire a sapei, de pompare a noroiul ui
cât și unele opera ții secundare [26].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 3 1. STADIULUI ACTUAL PRIVIND CONSTRUC ȚIA
ȘI FUNC ȚIONAREA INSTALA ȚIILOR DE FORAJ

1.1. CLASIFICAREA, FUNCTIILE ȘI COMPONEN ȚA INSTALA ȚIILOR DE
FORAJ

Principalele criterii de clasificare a instala țiilor de foraj pentru forarea sondelor de petrol și
gaze sunt urm ǎtoarele [1]:
a) Dup ǎ adâncimea de foraj ce poate fi realizat ǎ, respectiv dup ǎ capacitatea de lucru definit ă
prin sarcina la cârlig. În corela ție cu m ărimea acestor doi parametrii, se utilizeaz ă in mod
curent domeniile de instalatii[1]:
– instala ții u șoare;
– instala ții medii;
– instala ții grele.
b) Dup ǎ sistemul de ac ționare utilizat [1]:
– instala ții ac ționate cu ma șini de abur;
– instala ții cu ac ționare Diesel;
– instalații cu ac ționare electric ǎ în curent continuu;
– instala ții cu ac ționare electric ǎ în curent alternative;
– instala ții cu turbine cu gaze.
c) Dup ǎ gradul de mobilitate și dup ǎ modul de montaj [1]:
– instala ții sta ționare, ale c ǎror p ǎrți componente se transport ǎ
individual cu mijloace curente și se asambleaza la fiecare loca ție;
– instala ții transportabile în blocuri mari la distan țe limitate, cu ajutorul unor
dispozitive speciale (c ǎrucioare pe pneuri sau pe șenile);
– instala ții adaptate pentru transporturi speciale (cu ajutor ul helicopterelor sau a altor
mijloace).
d) Dup ǎ amplasarea lor [1]:
– instala ții de foraj montate la sol;
– instala ții de foraj montate pe platforme marine.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 4

Fig. 1.1. Instala ția de foraj – reprezentare schematic ă [5].
1 – rezervor de noroi (hab ă);
2 – instala ția de agitare și separare a
noroiului de foraj;
3 – conducta de aspira ție a noroiului de
foraj ;
4 – pompa de noroi;
5 – motor de ac ționare;
6, 9 – furtun de foraj;
7 – troliul de foraj;
8 – înc ărc ător;
10 – cap hidraulic;
11 – cârlig de foraj;
12 – cablu de manevr ă;
13 – mecanismul geamblac;
14 – turla;
15 – podul podarului (sistemul de stivuire a
pr ăjinilor de foraj);
16 – pr ăjini de foraj (pa și);
17 – platforma de sprijin a pr ăjinilor de
foraj;
18 – macara;
19 – pr ăjina de antrenare;
20 – masa rotativ ă;
21 – platform ă;
22 – dispozitiv de leg ătur ă;
23 – prevenitor de erup ție vertical;
24 – prevenitor de erup ție orizontal;
25 – pr ăjina de foraj (pr ăjina grea);
26 – sapa de foraj;
27 – burlan de tubaj;
28 – conduct ă de refulare.
Principalele caracteristici ale instala țiilor de foraj sunt prezentate în tabelul 1.1.
Forajul rotativ hidraulic cuprinde urm ătoarele cicluri de opera ții, care se repet ǎ succesiv [1]:
– introducerea sapei și a garniturii de foraj pân ǎ la talpa sondei;
– forajul propriu-zis, constând in ac țiunea combinat ǎ a sapei și a noroiului de foraj asupra
rocilor;
– completarea garniturii de pr ǎjini de foraj pe m ǎsura cre șterii adâncimii g ǎurii, prin
ad ǎugarea buc ǎții de avansare;
– extragerea garniturii de pr ǎjini de foraj în vederea înlocuirii sapei uzate sau a efectu ǎrii
unor opera ții de investigare a g ǎurii de sond ǎ;
– investigarea g ǎurii de sond ǎ (carotaje, m ǎsur ǎtori de devia ție etc.);
– introducerea garniturii de prajini de foraj dup ǎ înlocuirea sapei uzate sau investigarea
gǎurii și în continuare, reluarea ciclului.
Dup ǎ atingerea unei anumite adâncimi, se efectueaz ǎ opera ția de tubare a sondei, prin
introducerea unei coloane de tubaj (format ǎ din burlane) și cimentarea ei. Ca urmare a unor

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 5 accidente tehnice sau a unor situa ții neprev ăzute, se efectueaz ǎ opera ții de instrumenta ție. La
terminarea sondei, dup ǎ tubarea final ǎ, se efectueaz ǎ opera ții de punere în produc ție.

Tabelul 1.1. Caracteristicile instala țiilor de foraj [1].

Pentru efectuarea opera țiilor de mai sus, instala ția de foraj este alc ătuit ǎ dintr-un complex
de utilaje, echipamente și mecanisme (fig. 1.2), care îndeplinesc urm ǎtoarele func ții principale:
– manevrarea garniturii de foraj și a coloanei de tubaj;
– pomparea noroiului de foraj;
– rotirea garniturii de foraj, în cazul forajului cu mas ǎ rotativ ǎ sau cu top drive;
În afara acestor func țiuni de baz ǎ, instala ția de foraj îndepline ște și o serie de func țiuni
auxiliare precum: opera ții cu mosoarele și cu alte dispozitive de mecanizare legate de

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 6 compunerea și descompunerea garniturii de foraj în pa și, care se depoziteaz ǎ în turl ǎ, l ǎcǎritul,
prepararea, depozitarea și circula ția noroiului.

Fig. 1.2. Instala ția de foraj – prezentare general ă [6]:
1 – geamblac; 2 – mast; 3 – podul podarului; 4 – su port; 5 – cabina sondorului șef; 6 – macara geamblac;
7 – platform ă; 8 – prevenitor; 9 – împing ător pentru materialul tubular; 10 – ramp ă; 11 – substructura;
12 – troliul de foraj; 13 – rezervor de ap ă; 14 – laborator pentru preg ătirea noroiului de foraj; 15 – sit ă vibratoare;
16 – cistern ă; 17 – manifold; 18 – rezervor de noroi; 19 – pompe de foraj;
20 – rezervor de combustibil; 21 – barac ă; 22 – jghiab.

Corespunz ător func țiunilor enumerate, utilajele, echipamentele și mecanismele
instala țiilor de foraj se grupeaz ǎ în (fig. 1.3):
a) sistemul de manevr ǎ, cuprinde:
– troliul de foraj care are rolul de a ac ționa sistemul de ridicare (macara – geamblac), de a
transmite mi șcarea de la motoare spre masa rotativ ǎ, de a ajuta la în șurubarea și
de șurubarea garniturii de montaj;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 7 – mecanismul de ridicare format din geamblac – macara care are rolul de a sus ține si
manevra garnitura de foraj;
– cârligul care face legatura între macara și capul hidraulic și are rolul de a sus ține garnitura
de foraj în timpul opera țiilor de manevr ǎ și foraj;
– cablul, care reprezint ǎ elementul flexibil ce transmite trac țiunea de la troliu, prin
intermediul sistemului de manevr ǎ, la garnitura de foraj.

a

b

c

d

Fig. 1.3. Echipamentele și mecanismele instala țiilor de foraj [5], [27], [28]:
a – mecanismul macara-cârlig; b – geamblac;
c – masa rotativ ă; d – troliu de foraj.

b) sistemul de pompare și circula ție a noroiului (fig. 1.4) care cuprinde:
– pompele de noroi care refuleaz ǎ noroiul de foraj, prin interiorul garniturii de fo raj spre
talpa sondei;
– manifoldul de refulare prin intermediul caruia noro iul refulat ajunge la înc ǎrc ǎtor;
– manifoldul de aspira ție prin care trece noroiul aspirat din hab ǎ în pomp ǎ;
– înc ǎrc ǎtorul care face legatura între manifoldul de refula re și furtunul de foraj;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 8 – furtunul de foraj care mijloce ște trecerea noroiului din înc ǎrc ǎtor la capul hidraulic;
– instala ția pentru prepararea, depozitarea, circula ția și cur ǎțarea noroiului.

a b

c
d
Fig. 1.4. Sistemul de pompare și circula ție a noroiului [5], [28], [29]:
a – pompa de noroi; b – sita vibratoare; c – manifo ld; d – furtun de foraj.

c) sistemul de rotire (fig. 1.5), care cuprinde:
– masa rotativ ǎ, care transmite mi șcarea de rota ție la sap ǎ, prin intermediul garniturii de
foraj;
– capul hidraulic care realizeaz ǎ legatura dintre cârligul fix și garnitura de foraj în mi șcarea
de rota ție și permite circula ția noroiului prin interiorul acesteia.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 9

a

b

Fig. 1.5. Echipamentele și mecanismele instala țiilor de foraj [5]:
a – cap hidraulic; b –masa rotativ ă.

Instala țiile de foraj cuprind, de asemenea:
– sistemul de ac ționare, format din motoarele de antrenare și diverse categorii de
transmisii;
– transmisii intermediare și cutii de viteze;
– turla și mastul;
– substructurile instala ției;
– sistemul de comenzi pneumatice
– dispozitive de mecanizare și automatizare;
– instala ții electrice pentru iluminat și servicii auxiliare;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 10 – baracamente;
– instala ții de alimentare cu combustibil, ap ǎ etc.
În conformitate cu necesit ǎțile forajului, instala ția se completeaz ǎ cu instala ții de prevenire a
erup țiilor și cu alte echipamente speciale.

1.2. TENDIN ȚE MODERNE ÎN CONSTRUC ȚIA INSTALA ȚIILOR DE FORAJ

În prezent, în construc ția instala țiilor de foraj se contureaz ǎ o serie de tendin țe de natur ǎ
sǎ conduc ǎ la ridicarea eficien ței economice a activit ǎții de foraj.
Analiza ciclului de utilizare a instala țiilor de foraj a scos în eviden țǎ ponderea important ǎ
pe care o are timpul de montaj și transport în raport cu timpul ce revine forajului .
Pe linia îmbun ǎtǎțirii construc ției instala țiilor de foraj se poate constata o tendin țǎ spre
reducerea num ǎrului ansamblurilor care constituie unit ǎți de transport, în limitele gabaritului de
transport (rutier și feroviar) și utilizarea unor elemente de leg ǎtur ǎ adecvate unui montaj rapid și
ușor. În acela și timp, se cere asigurarea montajului cu automacara le de capacitate redus ǎ, lucru
posibil prin amplasarea principalelor utilaje la ni velul solului sau la în ǎlțimea platformei
mijloacelor de transport (fig 1.6).
La instala țiile de foraj Diesel electrice, centralizarea ac țion ǎrii troliului și pompelor și
amplasarea lor la nivelul solului simplific ǎ montarea și face instala ția mai compact ǎ.
Datorit ǎ diferitelor regiuni și țǎ ri unde se monteaz ǎ utilajul petrolier, apare ca necesar ǎ
diversificarea tot mai mare a sistemelor de ac ționare, pentru a ob ține o eficien țǎ economic ǎ
maxim ǎ în activitatea de foraj.
Utilizarea motoarelor de curent continuu și curent alternativ, comandate prin tiristoare
este o preocupare prezent ǎ care va permite extinderea ac țion ǎrilor electrice alimentate de la re țea.
Transmisiile hidrostatice pot fi utilizate atât pen tru ac ționarea consumatorilor principali (mas ǎ
rotativ ǎ, cap hidraulic) cât și pentru ac țion ǎri secundare (mosoare, cle ști mecaniza ți). Exist ǎ
încerc ǎri de a introduce în întregime acest sistem de ac ționare la instala ții de foraj pentru
prospec țiuni și instala ții de interven ții și repara ții sonde.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 11

Fig. 1.6. Instala ția de foraj – prezentare general ă [6].

Tendin țe noi apar și în construc ția agregatelor componente ale instala țiilor de foraj și
anume [1]:
– pentru instala țiile de foraj transportabile, o problem ǎ de perspectiv ǎ reprezint ǎ utilizarea
profilelor din aliaje u șoare la construc ția turlelor;
– utilizarea instala țiilor de foraj cu mecanisme care reduc munca fizic ǎ cum sunt în special
penele pneumatice și cle știi mecaniza ți pentru pr ǎjini și burlane.
Se studiaz ǎ în prezent instala ții de foraj care ridic ǎ garnitura cu ajutorul cilindrilor
hidraulici, iar în șurubarea și de șurubarea se efectueaz ǎ automat în timpul mi șcǎrii pr ǎjinilor. Se
prevede aplicabilitatea unor astfel de instala ții la sonde de mare adâncime.
Platformele petroliere cu sistem de ac ționare top drive pentru foraj destinate lucr ărilor
on/off-shore de foraj sunt structurate în func ție de actionarile utilizate. Analiza lor se
concentreaz ă pe g ăsirea de noi modalit ăți de consolidare c ăilor de reducere a consumului de
energie și cresterea performan țelor de fiabilitatea și de reducere a riscurilor tehnice care pot
ap ărea în timpul func țion ării.
Optimizarea structurii depinde de metoda de foraj î n legatur ă cu sistemele de operare care
îndeplinesc func țiile necesare pentru procesul tehnologic. Din acest punct de vedere, analiza

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 12 structural ă are drept scop identificarea modului în care un sistem electric func ționeaz ă. Aceasta
depinde și de modul în care sistemele principale și auxiliare de operare sunt grupate.
În scopul de a identifica unele modele destinate si mul ării diferitelor condi ții de lucru sunt
folosite metodele de analiz ă a structurii sistemului. Datorit ă acestor metode pot fi efectuate
analize pentru un num ăr relevant de situa ții întâlnite în practic ă.
Dezvoltarea unor metode de foraj neconven ționale, la care conducerea proceselor de lucru
este fãcutã cu ajutorul calculatorului de proces (f ig. 1.7).
Cre șterea gradului de mecanizare și automatizare a operatiilor ce se executã la platf orma
de lucru a instala ției și la podul podarului, prin introducerea unei struct uri de ghidare (SG) a
ansamblului mobil pe care se aflã capul hidraulic m otor cu posibilitatea unei manevrãri de
ridicare / coborâre pãstrând coaxialitatea axei fus ului capului hidraulic cu axa sondei (fig. 1.8) și
automatizarea integralã a operatiilor de însurubare / desurubare filet, adãugare sau asezare de
pasi din / în stivã cu ajutorul manipulatoarelor sa u robo ților [4].
Fundamentarea unor metode noi de foraj, de exemplu forajul cu tub flexibil (COILED
TUBING), la care timpul auxiliar este zero, manevra de introducere sau de extragere fãcându-se
continuu, iar manevra de ridicare, respectiv de cob orâre a capului injector realizându-se tot cu
ajutorul unei structuri de ghidare a mi șcării, figura 1.9.
Cea mai spectaculoasã, poate, dintre evolutiile i nstalatiilor de foraj moderne o constituie
conceptia si constructia instalatiilor pentru forat sonde de diametre mari (IFDM), însã, faptul cã
si la aceste tipuri de instalatii noutatea solutiei constructive constã în introducerea SG ca element
de ghidare a miscãrii ansamblului de mobil [4].
Sistemul TOP DRIVE este un motor hidraulic sau elec tric suspendat în sonda (catarg) a
unei instala ții de foraj, care ofer ă for ța de rota ție în sensul acelor de ceasornic pentru a facilita
procesul de foraj. Folosind Sistemul TOP DRIVE prez entat în (fig. 1.10) se reduce cantitatea de
munc ă manual ă și riscurile asociate, care au înso țit în mod tradi țional aceast ă sarcină.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 13

Fig. 1.7. Instala ție de foraj cu structura de ghidare automatizat ă
destinat ă forajului dirijat [4].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 14

Fig. 1.8. Automatizarea operatiilor de în șurubare/de șurubare filet,
adãugare sau a șezare de pa și din / în stivã
cu ajutorul manipulatoarelor sau robo ților [4].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 15

Fig. 1.9. Schema de principiu instalatiei de foraj
cu structur ă de ghidare destinat ă coiled tubing [4].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 16

Fig. 1.10. Sistemul TOP DRIVE [4].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 17

2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE
A PRINCIPALELOR REPERE ALE
CLE ȘTELUI MULTIDIMENSIONAL DE 60 kN ⋅m

2.1. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE
A F ĂLCII INTERMEDIARE

2.1.1. Analiza datelor de baz ă și stabilirea caracterului produc ției

Documentul care st ă la baza fabrica ției este desenul de execu ție și condi țiile tehnice
prescrise.

A. Analiza rolului func țional al reperului. Reperul analizat, denumit “falc ă intermediar ă” face
parte din clasa pieselor corpuri de ma șini. În clasa pieselor corpuri de ma șini sunt incluse
urm ătoarele categorii de piese: corpuri de reductoare, corpuri de pompe, de compresoare, cutiile
de viteze, blocurile motoarelor cu ardere intern ă, corpuri de robine ți, carcase care servesc la
montarea diverselor mecanisme.
Reperul studiat face parte, în func ție de clasificarea prezentat ă, din categoria pieselor
corpuri de ma șini prismatice. Sunt prev ăzute prelucr ări mecanice pentru realizarea alezajului,
filetului M 10 și prelucrarea suprafe țelor conice.
Calitatea suprafe țelor prelucrate este caracterizat ă prin parametrul de rugozitate Ra care
difer ă în func ție de rolul func țional al suprafe ței ( Ra = 25 µm care implic ă prelucrarea de
degro șare, Ra = 1,6 µm care reclam ă prelucrarea de finisare).
B. Analiza desenului piesei și a condi țiilor tehnice. Principalele aspecte rezultate din analiza
desenului piesei sunt prezentate în tabelul 2.1.
C. Stabilirea caracterului produc ției. În conformitate cu lotul de fabrica ție precizat prin tema
de proiect (N = 25 buc.), produc ția este de serie mic ă.
În produc ția de serie se execut ă serii de produse și loturi de piese, care se repet ă cu
regularitate dup ă anumite perioade de timp. Produc ția de serie este o produc ție cu nomenclatur ă
multipl ă.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 18
Tabelul 2.1 . Analiza desenului piesei și a condi țiilor tehnice

Nr.
crt. Elementul
analizat Cine reglementeaz ă
elementul analizat Daca elem.
analizat respect ă
prescrip țiile Modific ări
și complet ări
0 1 2 3 4
1. Scara desenului SR EN ISO
5455:1997 nu Diametrul Φ 40 H11
trebuie reprezentat conform
sc ării 1:2
2. Reprezentarea și notarea
vederilor, sec țiunilor SR ISO 128-34:2008
SR ISO 128-40:2008 da –
3. Cotarea desenului SR ISO 129:1994 da –
4. Prescrip ții de precizie
dimensional ă STAS ISO 406-91 nu Pentru cotele libere nu sunt
precizate prescrip țile de
precizie dimensional ă
5. Cote libere SREN 22768/1,2-97 nu Conform standar dului
precizat pentru cotele libere
vor fi indicate abaterile:
70 ±0,3; 26 ±0,2; 190 ±0,5
6. Abateri de form ă și pozi ție SR EN ISO
5459:2012 da –
7. Notarea st ării suprafe țelor SR ISO 1302:1995 da –
8. Notarea tratamentului
termic si a acoperirilor SR ISO 15787:2017 da –
9. Materiale STAS 500/1-89 da –
10. Condi ții tehnice nu – Cotele libere se vor
executa în clasa mS
SREN 22768/1,2-97;
– Muchiile ascu țite se vor
rotunji R 0,5.

2.1.2. CARACTERIZAREA MATERIALULUI ȘI ALEGEREA
SEMIFABRICATULUI

A. Caracterizarea materialului
Alegerea materialelor cât și a tratamentelor termice aplicate sunt strâns lega te de
cunoa șterea condi țiilor de func ționare a piesei.
Proiectantul, la stabilirea m ărcii materialului trebuie s ă țin ă seama de condi țiile de
func ționare și de for țele care solicit ă piesa.
Pentru execu ția “f ălcii intermediare” se alege materialul indicat pe d esenul de execu ție al
piesei și anume o țelul G26CrMo4 (1.7221) EN 10293/2005 ( T35MoCrNi08 STAS 1773-82)
care este un o țel slab aliat turnat în piese.
Compozi ția chimic ă a o țelului este dat ă în tabelul 2.2, iar carateristicile mecanice sunt
prezentate în tabelul 2.3.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 19

Tabelul 2.2 . Compozi ția chimic ă

Marca
oțelului Compozi ția chimic ă [ % ] EN
C Si Mn P S Cr Mo
G26CrMo4 0,22…0,29
max
0,60 0,50…0,80
max
0,025 max
0,02 0,8…1,2 0,15…0,30 10293

Tabelul 2.3 . Caracteristicile mecanice

Marca
materialului Caracteristici mecanice
Limita de
curgere
Rp0,2 [N/mm]
min. Rezisten ța la
rupere
Rm [N/mm] Alungirea la
rupere
A5
%
min. Rezilien ța
KCU 300/2
J/cm 2
min. Duritatea
Brinell
HB
min.
G26CrMo4
EN 10293 300 … 550 550 … 850 10 … 16 18 … 40 200 … 230

B. Alegerea semifabricatului
Proiectantul, prin desenul de execu ție stabile ște marca materialului utilizat pentru
confec ționarea reperului.
Tehnologul, pe baza analizei condi țiilor tehnice și a celor de exploatare precum și a
tipului fabrica ției stabile ște procedeul de ob ținere a semifabricatului care s ă satisfac ă cerin țele
proiectantului.
La stabilirea procedeului de ob ținere a semifabricatului pot s ă existe dou ă cazuri:
– alegerea unui semifabricat avînd forma și dimensiunile cât mai apropiate de cele
ale piesei finite; în acest caz costul semifabricat ului este ridicat, dar costul prelucr ărilor mecanice
va fi mai mic.
– alegerea unui semifabricat avînd forma și dimensiunile mai mari decît ale piesei
finite; în acest caz costul semifabricatului este m ai mic, în schimb cre ște costul prelucr ărilor
mecanice ce se vor executa, costul ridicat al energ iei, manoperei etc.
Ținând cont de complexitatea piesei și de materialul prescris, s-a ales semifabricat tur nat
în form ă executat ă manual dup ă model, clasa a III-a de precizie [13, pg. 19], avâ nd forma și
dimensiunile prezentate în figura 2.1.
Abaterile limit ă la dimensiuni pentru semifabricatul adoptat sunt c onform STAS 1992/ 2 –
85.
Indicele de utilizare a materialului se determin ă cu rela ția:
562 0318 310 ,,,
mm
I
sf p
UM === (2.1)
în care: m sf reprezint ă masa semifabricatului; m p – masa piesei.
Masa semifabricatului s-a determinat prin cânt ărire; m sf = 18,30 kg.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 20
Masa piesei s-a determinat prin cânt ărire; m p = 10,30 kg.
Conform [8], pg. 24, tab. 1.5, m ărimea indicatorul de utilizare a materialului se re comand ă:
IUM ∈ 0,50 …0,60.

2.1.3. STABILIREA SUCCESIUNII OPERA ȚIILOR TEHNOLOGICE,
A ULTIMEI OPERA ȚII DE PRELUCRARE MECANIC Ă PENTRU FIECARE
SUPRAFA ȚĂ ȘI SUCCESIUNEA A ȘEZ ĂRILOR ȘI FAZELOR

A. Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice
Cu ajutorul datelor și analizelor efectuate în paragrafele 2.1.1 și 2.1.2, structura general ă
a procesului tehnologic de prelucrare a reperului s tudiat se prezint ă în tabelul 2.4.

Confom [30]

Fig. 2.1. Forma și dimensiunile semifabricatului – reper falca inter mediar ă.

B. Stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă pentru fiecare suprafa ță prelucrat ă
Ultima opera ție de prelucrare mecanic ă se stabile ște în func ție de precizia și rugozitatea
economic ă prescris ă suprafe țelor (tabelul 2.5).

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 21
Tabelul 2.4 . Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice

Nr. crt. Cod opera ție
tehnologic ă Denumirea opera ției
1 I Turnare
2 II Tratament termic de îmbun ătățire
3 III Frezare
4 IV L ărgire
5 V Alezare
6 VI G ăurire
7 VII Adâncire
8 VIII Filetare
9 IX Control tehnic final

Tabelul 2.5 . Stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă

Nr.
crt. Suprafa ța Abaterea superioar ă /
inferioar ă (mm) Rugozitatea
Ra (μm) Treapta de
precizie Ultima opera ție de
prelucrare mecanic ă
1. Φ 40 + 0,16
0 6,3 IT 10 Alezare
2. Φ 57 + 0,2
0 25 IT 11 Adâncire
3. 70 + 0,19
0 25 IT 14 Frezare de degro șare
4. 170 ± 0,5 25 IT 14 Frezare de degro șare
5. 190 ± 0,5 25 IT 14 Frezare de finisare
6. 70 – 0,200
– 0,500 25 IT 14 Frezare de degro șare
7. Φ 8 + 0,5
0 25 IT 14 G ăurire
8. M 10 x 1 – 12,5 IT 12 Filetare cu tarodul
9. Φ 26 ± 0,2 25 IT 14 G ăurire

C. Stabilirea succesiunii a șez ărilor și fazelor pentru opera țiile de prelucrare mecanic ă
Stabilirea succesiunii opera țiilor, a șez ărilor și fazelor (proiectarea filmului tehnologic sau
itinerarul tehnologic) se efectueaz ă în func ție de tipul semifabricatului adoptat, de volumul
produc ției, de baza material ă și de ultima opera ție de prelucrare mecanic ă ce se execut ă pentru
fiecare suprafa ță a reperului studiat.
Pentru reperul studiat, stabilirea succesiunii oper a țiilor, a șez ărilor și fazelor se va întocmi
pentru cazul diferen țierii opera țiilor (tabelul 2.6).

2.1.4. PROIECTAREA BAZ ĂRII ȘI FIX ĂRII PIESEI

Proiectarea baz ării și fix ării piesei depinde de: metoda de prelucrare utiliza t ă, tipul
produc ției, utilajul și SDV-urile utilizate, precizia procedeului de ob ținere a semifabricatului.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 22

Tabelul 2.6 . Stabilirea succesiunii opera țiilor, a șez ărilor și fazelor

Opera ția
Așezarea Faza Denumirea
fazei Schita a șez ării M.U. si
S.D.V.- uri
1 2 3 4 5 6

I
A
1

Tratament
termic de
îmbun ătățire

Cuptor cu flac ără de gaze și
tuburi radiante
II A 2 Control
tehnic al
caracte-
risticilor R P0,2 = min. 440 (N/mm 2)
R m = 640 … 880 (N/mm 2)
HB = 220 Mașin ă de încercat la
trac țiune
Durimetru Brinell

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 23

Tabelul 2.6 (continuare)
1 2 3 4 5 6

III

A
3
Frezare degro șare
suprafa ța 3

Ma șin ă-unealt ă de frezat
universal ă
FU 32×132 Frez ă cilindro-frontal ă cu din ți
demontabili din o țel rapid Rp3

STAS 6308-82

B
4

Frezare degro șare
suprafa ța 4

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 24
Tabelul 2.6 (continuare)
1 2 3 4 5 6

IV
A
5

6

7

8

Lărgire suprafa ța 5

Lărgire suprafa ța 6

Lărgire suprafa ța 7

Alezare suprafa ța 8

Ma șin ă-unealt ă de frezat
universal ă
FU 32×132 Lărgitor
STAS 7094-86 Alezor cu alezaj conic STAS 1266 – 79

B
9

10

11

12

Lărgire suprafa ța 9

Lărgire suprafa ța 10
Alezare suprafa ța 11
Alezare suprafa ța 12

V A 13 Control inter-opera țional Cotele : 2 , 0
057 +Φ ; 16 , 0
040 +Φ ; Φ 8 ; Φ 26 ; M10x1 Șubler 0 … 100 mm
Micrometru 25…50 mm

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 25
Tabelul 2.6 (continuare)
1 2 3 4 5 6
VI A 14 Trasare raza R190 Șablon

VII
A
15
Frezare raza R190

Ma șin ă-unealt ă de frezat
universal ă
FU 32×132 Cu țit lateral
STAS 6381-80

VIII
A
16

17

18
Găurire suprafa ța 16

Lărgire suprafa ța 17

Filetare suprafa ța 18

Ma șin ă-unealt ă de frezat
universal ă
FU 32×132 Burghiu elicoidal cu coad ă
conic ă STAS 575-80 din
oțel rapid Rp3
Lărgitor STAS 7094-86
Tarod scurt de ma șin ă STAS
1112/7- 75 M10x1
IX A 19 Control tehnic de calitate 2 , 0
057 +Φ ; 16 , 0
040 +Φ ; 10±0,2 ; 19 , 0
070 +Φ ; R190±0,3; 200 , 0500 , 070 +−Φ ; Φ8±0,2 ; M10x1 ;
Φ26±0,2 Șubler 0 … 100 mm
Micrometru 25…50 mm Șablon pentru raze

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 26

Eroarea de a șezare ( εa), în cazul prelucr ării prin reglarea la dimensiuni se determin ă cu
rela ția [15] pg. 72, rel. (2.51):
d f b a εεεεrrrr++= (2 .2)
în care: bεr reprezint ă eroarea de bazare; fεr- eroarea de fixare; dεr – eroarea dispozitivului.
Erorile de bazare și de fixare, în func ție de a șezarea și prelucrarea efectuat ă, sunt
calculate în tabelul 2.7.

Tabelul 2.7 . Determinarea erorilor de bazare și de fixare

Eroarea ( mµ)
Op Aș. Schi ța a șez ării bε fε tot ε
1 2 3 4 5 6

III

A

bε= 0

=fε 175
[13], p.78,
tab.1.36

175

IV

A

bε= 0

=fε 175
[13], p.78,
tab.1.36

175

VII

A

bε= 0

=fε 200
[13], p.78,
tab.1.36

200

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 27
2.1.5. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se ut ilizeaz ă dou ă metode:
– metoda experimental-statistic ă;
– metoda analitic ă de calcul.
Metoda analitic ă de calcul se bazeaz ă pe analiza factorilor care determin ă m ărimea
adaosului și stabilirea elementelor componente ale acestuia pe ntru condi țiile concrete de
prelucrare Aceast ă metod ă permite eviden țierea posibilit ăților de reducere a consumului specific
de material și de mic șorare a volumului de munc ă al prelucr ărilor mecanice la proiectarea unor
procese tehnologice noi, precum și la analiza celor existente.
În compara ție cu valorile adaosurilor determinate experimental -statistic, calculul analitic
poate conduce la reduceri de 6… 15% din masa net ă a piesei.
Mărimea adaosului minim de prelucrare stabilit prin m etoda analitic ă de calcul, pentru
faza k de prelucrare, se determin ă cu rela ția [8], pag. 146:
( )ak k k k , z kmin, ερ m Rc A +++⋅=− − − 1 1 1 (2.3)
în care: c reprezint ă coeficientul care ține seama de tipul adaosului de prelucrare:
c = 1 pentru adaosuri de prelucrare asimetrice;
c = 2 pentru adaosuri de prelucrare simetrice.
Rz,k -1 – rugozitatea suprafe ței ob ținute la faza ( k – 1) de prelucrare;
mk-1 – mărimea stratului de metal defect al suprafe ței ob ținute la faza precedent ă;
1−kρ – abaterile de pozi ție reciproc ă a suprafe ței realizate la faza precedent ă;
ak ε – erorile de a șezare la faza considerat ă.

A. Etapele de calcul a adaosurilor de prelucrare pr in metoda analitic ă de calcul
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare prin metoda analitic ă de calcul se parcurg
urm ătoarele etape [15], pag. 148, tab. 2.23:
1. Se stabile ște succesiunea opera țiilor precum și modul de bazare și de fixare.
2. Se întocme ște un tabel conform modelului (paragraful 2.5.3 – t abelul 2.8).
3. Se completeaz ă succesiunea fazelor pentru suprafa ță considerat ă (coloana 1).
4. Se determina valorile parametrilor Rz,k -1, m k-1, 1−kρ, k a,ε și Tk (coloanele 2, 3, 4, 5, 8).
5. Se calculeaz ă adaosul minim calculat Amin,c cu rela ția (2.3) și se trece în coloana a 6 – a
tabelului.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 28
6. Pentru faza final ă, conform desenului de execu ție al piesei, se trece în coloana a 7 – a,
dimensiunea:
– dmin pentru suprafe țe exterioare;
– Dmax pentru suprafe țe interioare.
7. Se completeaz ă celelalte rubrici ale coloanei a 7 – a pentru fiec are faz ă:
dmin,k-1 = d min,k + A min,c – pentru suprafe țele exterioare (2.4)
D max,k-1 = D max,k – A min,c – pentru suprafe țele interioare (2.5)
8. Se completeaz ă coloana a 9 – a cu valorile din coloana a 7 – a ro tunjite cu precizia cu care este
dat ă toleran ța la opera ția respectiv ă.
9. Se completeaz ă dmax , respectiv Dmin și se trec în coloana a 10 – a, astfel:
Dmax,k = d min,k + T k – pentru suprafe țele exterioare ( 2.6)
Dmin,k = D max,k – T k – pentru suprafe țele interioare (2.7)
10. Se calculeaz ă adaosul minim efectiv Amin, k și se trece în coloana a 11 – a, cu rela ția:
Amin,k = d min,k-1 – d min,k – pentru suprafe țele exterioare (2.8)
Amin,k = D max,k – D max,k-1 – pentru suprafe țele interioare (2.9)
11. Se calculeaz ă adaosul nominal efectiv An, k și se trece în coloana a 12 – a cu rela ția:
An,k = d max,k-1 – d max,k – pentru suprafe țele exterioare (2.1 0)
An,k = D min,k – D min,k-1 – pentru suprafe țele interioare (2.1 1)
12. Se verific ă rezultatele ob ținute cu rela ția:
An,k – A min,k = T k-1 – T k (2.12)

B. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru supraf a ța cilindric ă interioar ă ()16 0
040 ,Φ+
Pentru suprafa ța de revolu ție interioar ă ()16 0
040 ,Φ+, la care ultima opera ție de prelucrare
mecanic ă este alezarea, în conformitate cu metodologia prez entat ă în paragraful 2.5.2, se va
determina m ărimea adaosului de prelucrare pe faze – tabelul 2.8 .
Valorile elementelor adaosurilor de prelucrare sunt prezentate în continuare.
a) Pentru semifabricat (turnat) se ob ține:
a.1) Rugozitatea suprafe ței și m ărimea stratului defect:
mμ mm , m Rk k , z 700 7 0 1 1 = =+−− [13], p.288, tab. 8.10.
a.2) Abaterile spa țiale se determin ă cu rela ția:
mμ, , LΔρk 5562 225 5 21 =⋅=⋅=− [13], p.290
în care: Δ reprezint ă abaterea specific ă de la planeitate; mm / mμ)… (Δ 32= [13] p.290
Se adopt ă: mm / mμ,Δ 5 2=
L – dimensiunea maxim ă a suprafe ței de a șezare; L = 225 mm conf. desen pies ă

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 29

Tabelul 2.8 . Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafa ța cilindric ă interioar ă ()16 0
040 ,Φ+

Denum.
fazei Elementele adaosului
Amin,c Dmax Tk Dim. limit ă Ab. efective
Notarea
cotei 1−k , zR
1−km
1−kρ k , aε Dmax Dmin Amin,k An,k
mµ mµ mµ mµ mµ mm mµ mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifab. – – – – 36,797 1400 Ø 36,0 Ø 34,6 – – 4 1
06 34 ,,+
Lărgire 700 562,5 175 2875 39,672 340 Ø 39,6 Ø
39,26 3,6 4,66 ()34 0
026 39 ,,Φ+

Alezare 100 100 33,75 10,5 488,5 40,160 160 40,160 40,0 0,56 0,74 ()16 0
040 ,Φ+

a.3) Eroarea de a șezare la faza considerat ă, k , aε se determin ă cu rela ția:
mμεεf k , a 175 =≅ [13] p. 78, t ab. 1.36
în care: fε reprezint ă eroarea de fixare la a șezarea semifabricarului mμεf175 = [13] p. 78, tab.
1.36.
Toleran ța semifabricatului conform STAS 1592/2-85 se determ in ă: Tk-1 = 1400 mμ
Toleran ța la opera ția de l ărgire se determin ă în func ție de precizia economic ă:
Tk = IT11…IT13 [13], p.11, tab. 1.1
Se adopt ă: mμ IT Tk 340 13 == [13] p. 170, tab. 2.15.
b) Dup ă opera ția l ărgire se ob ține:
b.1) Rugozitatea suprafe ței: Rz, k -1 = 100 mμ [13] p. 25 6, tab. 6.1.
b.2) Grosimea stratului defect: mk-1 = 100 mμ [13] p. 256, tab. 6.1.
b.3) Abaterea spa țial ă se determin ă cu rela ția:
mμ, , ,ρkρsf k 75 33 5562 06 01 =⋅=⋅=− [13] p. 218
în care: k reprezint ă coeficient care indic ă gradul de mic șorare a abaterilor spa țiale;
k = 0,06 [13] p. 219, tab. 4.8.
sf ρ – abaterea spa țial ă a semifabricatului; sf ρ = 562,5 µm
b.4) Eroarea de a șezare la faza considerat ă:
mμ, ,εkεk , a k , a 510 175 06 01 =⋅=⋅=− [13] p. 218
în care: k reprezint ă coeficient care indic ă gradul de mic șorare a abaterilor spa țiale;
k = 0,06 [13] p. 219, tab. 4.8.
1−k , aε – eroarea de a șezare la faza precedent ă de prelucrare; 1−k , aε = 175 µm
Toleran ța cotei de prelucrare se adopt ă în func ție de precizia economic ă:
Tk = IT11 = 160 µm conf. desenu lui piesei

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 30

C. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru supraf a ța frontal ă L = ()19 0
070 ,+

Conform metodologiei prezentate la punctul B, elementele de calcul sunt prezentate în
tabelul 2.9.
Tabelul 2.9 . Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafa ța frontal ă L =()19 0
070 ,+

Denum.
fazei Elementele adaosului
Amin,c Lmin Tk Dim. limit ă Ab. efective Notarea
cotei 1−k , zR
1−km
1−kρ k , aε
Lmin Lmax Amin,k An,k
mµ mµ mµ mµ mµ mm mµ mm mm mm mm –
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifab. – – – – – 66,371 1400 66,0 67,4 – – 4 1
066 ,+
Frezare
degro șare 700 782,5 175 3315 69,686 400 69,6 70,0 2,6 3,6 0
4 0 70 ,−
Frezare
finisare 50 50 46,95 10,5 314 70,0 190 70,0 70,19 0,19 0,4 19 , 0
070 +

D. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru supraf a ța R190 (± 0,5)
Pentru suprafa ța R190 (± 0,5), pentru care ultima opera ție de prelucrare mecanic ă este
frezarea de finisare, în conformitate cu metodologi a prezentat ă la punctul B, se va determina
mărimea adaosului de prelucrare pe faze – tabelul 2.1 0.

Tabelul 2.10 . Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafa ța R190 (± 0,5)

Denumirea
fazei Elementele
adaosului
(μm)
Amin,k
(mm)
Dmax
(mm)
Tak
(μm) Dimensiu-
nea limit ă
(mm) Adaosuri
efective
(mm) Cota din
documenta ția
tehnologic ă
Rzk-1 Sk-1 1−kρ εak D max Dmin Amin,k An,k
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifabricat – – – – – 189,01 2000 189 187 – – 2
0187 +
Frezare de
degro șare 700 450 200 1,35 190,36 1400 190 188,6 1 1,6 1
4 , 0 189 +
−
Frezare de
finisare 50 50 27 12 0,139 150,5 1000 190,5 189,5 0,5 0,9 5 0 190 ,±

2.1.6. ALEGEREA S.D.V.-urilor ȘI A MA ȘINILOR-UNELTE

Utilizarea dispozitivelor permite mic șorarea timpilor auxiliari, prelucrarea simultan ă a
mai multor piese, cre șterea productivit ății muncii și a preciziei prelucr ării mecanice și simplific ă
deservirea ma șinilor-unelte.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 31
La produc ția individual ă și de serie mic ă se folosesc dispozitive (platouri cu patru bacuri,
universalul, luneta fix ă sau mobil ă, dispozitive de divizat etc.) și dispozitive executate din piese
tipizate, iar la produc ția de serie mare și de mas ă, dispozitive speciale.

A. Alegerea sculelor a șchietoare

Sculele a șchietoare utilizate la prelucrarea mecanic ă a reperului studiat sunt: burghie,
freze, alezor, tarod etc. În tabelul 2.11 sunt prez entate caracteristicile tehnice ale sculelor
așchietoare utilizate la prelucrarea piesei studiate.

Tabelul 2.11 . Caracteristicile sculelor a șchietoare (SA)

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (STAS)
Schi ța sculei a șchietoare
Caracteristici tehnice
1 2 3 4 5
SA1 3, 4 Frez ă
cilindro-frontal ă cu
din ți demontabili
din o țel rapid STAS
6308-82
[14], p. 450

D = 250 mm
h = 45 mm
Diametrul alezajului:
d = 50 mm
Num ărul de din ți
z = 26
SA2 5, 6, 7,
9, 10,
17 Lărgitor
STAS
7094-86
[15], p. 158

D = 26; 39,5; 57 mm
L = 270 mm
L1 = 150 mm
Num ărul de din ți z = 4
2rχ= 90 0
α= 5 0 ; γ= 8 0;
SA3 8, 11,
12 Alezor cu alezaj
conic
STAS
1266 – 79
[14], p. 249

D = 40 mm
L = 64 mm
l = 45 mm
Num ărul de din ți z = 8

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 32
Tabelul 2.11 (continuare)
1 2 3 4 5
SA4 15 Frez ă
cilindro-frontal ă cu
din ți demontabili
din o țel rapid

b = 100 mm
L = 2R
R = 190 mm
c = 15 mm
α= 5 0
γ= 5 0
rχ= 90 0
='
rχ 15 0

SA5 16 Burghiu elicoidal
cu coad ă conic ă
STAS 575-80 din
oțel rapid Rp3
[14], p. 62

D = 20 mm
L = 369 mm
l = 220 mm
Con Morse 4
D = 8 mm
L = 156 mm
l = 75 mm

SA6 18 Tarod scurt de
ma șin ă STAS
1112/7-75
[14], p. 167

M10 ×1
d = 10 mm;
p = 1 mm;
L = 80 mm;
a = 6,3 mm;
l = 24 mm;
l1 = 35 mm;
d1 = 8 mm;
h = 9 mm.

B. Alegerea ma șinilor-unelte

În cadrul proiectului s-a prev ăzut principiul de lucru prin diferen țierea opera țiilor.
Ma șinile-unelte necesare desf ăș ur ării procesului tehnologic de prelucrare mecanic ă și
principalele caracteristici ale acestora sunt preze ntate în tabelul 2.12.

2.1.7. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERA ȚIILOR TEHNOLOGICE
DE PRELUCRARE MECANIC Ă

A. Calculul regimului de a șchiere pentru frezarea de degro șare a suprafe ței R190 ±0,5

a) Alegerea sculei a șchietoare : pentru prelucrarea suprafe ței se utilizeaz ă cu țit lateral
STAS 6381-80, având caracteristicile prezentate în tabelul 2.11.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 33

Tabelul 2.12 . Caracteristicile tehnice ale ma șinilor-unelte

Nr.
crt. Denumirea
ma șinii-unelte Caracteristici tehnice
1 2 3

Ma șin ă-unealt ă
de g ăurit cu montant
G 64
[10] p. 186, tab. 6.1. Diametrul maxim de g ăurire în o țel D max = 64 mm
Adîncimea maxim ă de g ăurire L max = 350 mm
Conul arborelui principal Morse 5
Suprafa ța mesei 425×530 (mm 2)
1. Num ărul treptelor de tura ții n = 12 trepte
Gama de tura ții (rot/min) 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710;
1000; 1400.
Gama de avansuri (mm/rot) 0,10; 0,12; 0,16; 0,15; 0,18; 0,22; 0,26; 0,32;
0,38; 0,45; 0,50; 0,62; 0,75; 0,83;1,26.
Puterea motorului electric P = 7,5 kW
Masa net ă m = 1100 kg

Ma șin ă-unealt ă de
frezat universal ă
FU 32×132
[10] p. 208, tab. 7.3. Suprafa ța mesei 320×1325 (mm 2)
Cursa maxim ă:
– longitudinal ă 700 mm
– transversal ă 250 mm
-vertical ă 370 mm
Unghiul de rotire al mesei 045 ±
Num ărul treptelor de tura ții n = 18 trepte
2. Gama tura țiilor (rot/min) 31,5; 40; 50; 62; 77; 95; 120; 150; 187;235; 295;
365; 455; 570; 715; 895; 1120; 1400.
Num ărul treptelor de avansuri n = 18 trepte
Gama avansurilor
– longitudinal (mm/min) 0,10; 0,12; 0,15; 0,18; 0, 21; 0,26; 0,32; 0,38;
0,45; 0,50; 0,65; 0,75; 0,80.
– vertical ¼ din valoarea celui longitudinal
Puterea motorului electric principal P m = 7,5 kW
Puterea motorului pentru avansuri P a = 2,2 kW
Masa net ă m = 100 kg

Ma șin ă-unealt ă
de alezat și frezat
A100
[10] p. 194, tab. 6.2. Diametrul arborelui pentru alezare D = 100 mm
Cursa axial ă a arborelui L = 700 mm
Conul arborelui principal Morse 5
Suprafa ța mesei 1100 x 1300 (mm 2)
3. Num ărul treptelor de tura ții n = 27 trepte
Gama de tura ții (rot/min) 3,2; 4,5; 6,3; 9; 11,2; 12,5; 16; 18; 22,4; 25; 31,5;
35,5; 45; 50; 63; 80; 90; 112; 125; 160; 180; 224;
315; 450; 630; 900; 1250.
Gama de avansuri (mm/min) 4; 5; 7; 9; 10; 12; 14; 15; 18; 20; 26; 28; 30; 35;
40; 47; 50; 53; 55; 60; 70; 80; 87; 97; 100; 106;
110; 119; 120; 125; 140; 160; 170; 175; 188; 190;
200; 213; 230; 238; 240; 250; 280; 310; 320; 345;
350; 375 380; 400; 425; 440; 475; 480; 500; 560;
620; 640; 690; 700; 750; 800; 850; 880; 950.
Puterea motorului electric P = 11 kW
Masa net ă m = 15000 kg

b) Stabilirea adâncimii de a șchiere
Adâncimea de a șchiere se determin ă cu rela ția:
mm ,,
iAtk , n6 116 1===
în care: An,k reprezint ă adaosul nominal al fazei; An,k = 1,6 mm

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 34
tab. 2.10; i – num ărul de treceri: i = 1.

c) Stabilirea avansului de lucru
Conform [13] p. 341, tab. 10.7, se recomand ă: s = (0,8 … 1,2) mm/rot
Conform gamei de avansuri a ma șinii-unelte se adopt ă: s a = 1,0 mm/rot conf. tab. 2.12.
c. 1) Verificarea avansului din punct de vedere a rezis ten ței corpului cu țitului.
Pentru cu țite cu sec țiune dreptunghiular ă, avansul se determin ă cu rela ția:
=
⋅⋅⋅⋅⋅⋅=
⋅⋅⋅⋅⋅ ⋅
= 75 00 1 35 0
4 6 1 220 735 655 67 0 32 32
61
1 1,, ,y
x ni , a
, ,,
t HB CRLhhb
s 42,5 mm/rot > s a = 1,0 mm/rot,
[13] p. 348, rel. 10.8.
în care: h x b reprezint ă sec țiunea corpului cu țitului: h x b = 32 x 32 mm 2; tab. 2.12.
L – lungimea în consol ă a cu țitului, în mm; se recomand ă: L = 1,5 ⋅h, conform [13] p. 345, Se
ob ține: 67 , 05 , 1==hh
Lh.
Ra, î – tensiunea unitar ă admisibil ă la încovoiere a materialului din care este confec ționat corpul
cu țitului. Pentru OLC 45, Ra, î = 55 daN/mm 2 = 550 N/mm 2 [12]p. 97, tab. 3.6.
C4 – coeficient care ține seama de materialul de prelucrat și materialul p ărții active a sculei
așchietoare: C4 = 35,7 [13]p. 347, tab. 10.15.
HB – duritatea Brinell a materialului de prelucrat: HB = 220
tab. 2.3 t – adîncimea de a șchiere: t = 1,6 mm
x1, y 1, n 1 – exponen ți: x1 = 1,0; y1 = 0,75 [13]p.353, tab. 10.21.
n1 = 0,35 [13]p.353, tab. 10.22.
c. 2) Verificarea avansului din punct de vedere a rezis ten ței pl ăcu ței din carburi metalice.
Verificarea avansului din punct de vedere a reziste n ței pl ăcu ței se efectueaz ă cu rela ția:
98 5
76 6 110 3 8 3 8
3 08 1
3 08 1
,
,,
R tC,s,,
m,,
=
⋅⋅=
⋅⋅= mm/rot > s a = 1,0 mm/rot [13]p.348, rel. 10.12
în care: C reprezint ă grosimea pl ăcu ței din carburi metalice: C = 10 mm, conf. tab. 2.11
Rm rezisten ța de rupere la trac țiune a materialului de prelucrat: Rm = 640 … 880 N/mm 2,
conf. tab. 2.3. Se adopt ă: Rm = 760 N/mm 2 = 76 daN/mm 2
c.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis d e mecanismul mi șcării principale a ma șinii-
unelte.
Rela ția de calcul este:
mN,DFMz *
t ⋅ =⋅=⋅= 6316 1000 446 710
1000 2 [13] p. 355, rel. 10.26

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 35
în care: Fz reprezint ă componenta principal ă a for ței de a șchiere:
377 220 0 1 6 1735 35 0 75 0 0 1 1 1 1
4 =⋅⋅⋅=⋅⋅⋅=, , , n y
ax
z , ,, HB stC F N = 37,7 daN [13] p.347, rel. 10.7;
D – diametrul de a șchiere: D = 190 mm
Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la m a șina-unealt ă se determin ă cu rela ția:
mN,,,
nη NMmt ⋅ =⋅⋅=⋅⋅= 8 1096 120 9 05 7 19500 19500 2 > =*2tM 377 N ·m [13] p. 355
în care: N m reprezint ă puterea motorului: N m = 7,5 kW conf. tab. 2.11
η – randamentul ma șinii-unelte: η = 0,85…0,95; [13] p. 355; Se adopt ă η = 0,90.
n – tura ția arborelui principal: n = 120 rot/min, conform pct. e)
d) Determinarea vitezei de a șchiere
În cazul strunjirii longitudinale, viteza de a șchiere se determin ă cu rela ția:
min / m , ,,,,, ,, , ,, ,KKKKKKKKK
HB s t TCv,
, , ,n
y
ax mv
v v
765 0 19 00 19 00 1 912 00 1 66 0 043 1200 220 0 1 6 1 90 285
200 5 1
45 0 18 0 125 09 8 7 6 5 4 3 2 1
=⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅
⋅⋅⋅=⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅
⋅⋅⋅=

în care: Cv reprezint ă un coeficient care depinde de caracteristicile mat erialului care se relucreaz ă
și ale materialului sculei a șchietoare:
Cv = 285 [13] p. 361, tab. 10.30.
T – durabilitatea sculei a șchietoare:
T = 90 min [13] p. 335, tab. 10.3.
m, x v , y v , n – exponen ți: m = 0,125 [13] p. 359, tab. 1 0.29.
x v = 0,18; y v = 0,45 [13] p. 361, tab. 10.30.
n=1,5 [13]p. 361.
K1 – coeficient care ține seama de influen ța sec țiunii transversale a cu țitului:
043 130 20 32 32
30 20 08 0
1 ,xqK, ξ
=
⋅⋅== [13] p. 361, rel. 10.30.
q – suprafa ța sec țiunii transversale a corpului cu țitului: q= 32 x 32 mm 2 tab.2.11
ξ- coeficient care ține seama de materialul de prelucrat: ξ = 0,08 [13] p. 361.
K2 – coeficient care ține seama de influen ța unghiului de atac principal ( χr = 90 0):
66 , 090 45 45 6 , 0
2 ==


=ρ
χrK [13] p. 361, rel. 1 0.31.
ρ – exponent în func ție de natura materialului de prelucrat:
ρ = 0,6 [13] p. 3 62.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 36

K3 – coeficient care ține seama de influen ța unghiului de atac secundar ( χ’r = 15 0):
0 , 115 15 09 , 009 , 0
' 3 ==



=
raKχ [13] p. 362, rel. 10.32.
a = 15 pentru scule a șchietoare cu pl ăcu țe din carburi metalice; [13] p. 362.
K4 – coeficient care ține seama de influen ța razei de racordare a vîrfului cu țitului:
912 , 028 , 0
21 , 0
4 ===µrK [13] p. 362, rel. 10.33.
r –raza de racordare a vârfului cu țitului:
r = 0,8 mm tab. 2.11
µ – coeficient care ține seama de tipul prelucr ării și materialului de prelucrat:
µ = 0,1 [13] p. 362.
K5 – coeficient care ține seama de influen ța materialului din care este confec ționat ă partea activ ă
a sculei așchietoare:
=5K 1,0 [13] p. 362, tab. 10.31.
K6 – coeficient care ține seama de materialul de prelucrat:
=6K 0,9 [13]p. 363, tab. 10.32.
K7 – coeficient care ține seama de modul de ob ținere a semifabricatului:
=7K 1,0 [13] p. 363.
K8 – coeficient care ține seama de starea stratului superficial al semifa bricatului:
=8K 0,9 [13] p. 363.
K9 – coeficient care ține seama de forma suprafe ței de degajare:
=9K 1,0 [13] p. 364.
e) Determinarea tura ției de lucru
Tura ția arborelui principal al ma șinii-unelte se determin ă cu rela ția:
min /rot ,π,
Dπvn 2110 190 765 1000 1000 =⋅⋅=⋅⋅=
Din gama de tura ții a ma șinii-unelte se adopt ă:
n a = 120 rot/min. tab. 2.12
f) Determinarea vitezei efective de a șchiere
Viteza efectiv ă (real ă) de a șchiere se determin ă cu rela ția:
min / m,π nDπvaef 671 1000 120 190
1000 =⋅⋅=⋅⋅=
g) Determinarea durabilit ății efective a sculei a șchietoare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 37
Durabilitatea efectiv ă a sculei a șchietoare se determin ă cu rela ția:
min ,,
vvTT,m
ef ec 45 671 765 90 125 011
=

⋅=



⋅=

h) Determinarea puterii efective la strunjire
Puterea efectiv ă se determin ă cu rela ția:
446 09 0 6000 671 733
6000 ,,, ,
ηvF
Nef z
e =⋅⋅=⋅⋅
= kW < N m = 7,5 kW [13] p. 365

B. Calculul regimului de a șchiere la opera ția de g ăurire Φ8 mm
a) Alegerea sculei a șchietoare : burghiu elicoidal STAS 575-80 având caracteristic ile tehnice
prezentate în tabelul 2.11. Durabilitatea economic ă:
Tec = 15 min [14] p. 11, tab. 16 .6.
b) Determinarea adâncimii de a șchiere
Adâncimea de a șchiere se determina cu rela ția:
428
2===Dt mm
în care: D reprezint ă diametrul g ăurii ce se prelucreaz ă; D = 8 mm
c) Stabilirea avansului de lucru
Avansul de lucru se determin ă cu rela ția:
132 0 8 038 00 16 0 6 0, ,, DCKs, ,
s s =⋅⋅=⋅⋅= mm/rot. [14] p. 11, rel. 16.3.
în care: K s este coeficient de corec ție în func ție de lungimea g ăurii:
K s = 1,0 pentru ( l ≤ 3 D; l =17 mm; D = 8 mm) [14] p. 11.
Cs – coeficient de avans:
Cs = 0,038 [14] p. 12 , tab. 16.
D – diametrul burghiului;
D = 8 mm.
Din gama de avansuri a ma șinii-unelte se adopt ă:
sa = 0,12 mm/rot. t ab. 2.12.
d) Determinarea vitezei de a șchiere
Viteza de a șchiere se determina cu rela ția:
814 68 0
12 0 15 87 3
7 0 2 04 0
, ,
,,K
s TDCv, ,,
vp yv
amzv
v=⋅
⋅⋅=⋅
⋅⋅= m/min [14] p. 18, rel. 16.7.
în care: C v reprezint ă coeficientul vitezei:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 38
Cv = 3,7 [14] p. 19 , tab. 16.22.
m, z v , y v – exponen ți: m = 0,2; z v = 0,4; y v = 0,7 [14] p. 19, tab. 16.22.
KVP – coeficient de corec ție
68 0 8 00 1 87 0 98 0 , ,, , , K K K K K SV LV VT VM VP =⋅⋅⋅=⋅⋅⋅= [14] p. 20, rel. 16.23.

K VM – coeficient care ține seama de rezisten ța materialului:
K VM = ==


9 0 9 0
760 750 750 , ,
mR0,98 [14] p. 20, tab. 16.23.
Rm rezisten ța de rupere la trac țiune a materialului de prelucrat:
Rm = 640 … 880 N/mm 2, tab. 2.3.
Se adopt ă: Rm = 760 N/mm 2
KTV – coeficient care ține seama de durabilitatea real ă a burghiului:
K TV = 0,87 [14] p. 20, tab. 16.23.
KLV – coeficient care ține seama de lungimea de aschiere:
KLV = 1,0 [14] p. 20, tab. 16.23.
KSV – coeficient care ține seama de starea o țelului:
KSV = 0,8 [14] p. 20, tab. 16.23.
e) Determinarea turatiei de lucru
Tura ția sculei a șchietoare se determina cu rela ția:
588 8814 1000 1000 =⋅⋅=⋅⋅=π,
Dπvn rot/min
Din gama de tura ții a ma șinii-unelte se adopt ă, tura ția de lucru: n a = 500 rot/min tab. 2.12
f) Determinarea vitezei efective de a șchiere
Viteza efectiva de a șchiere se determina cu rela ția:
512 1000 500 8
1000 ,π nDπvaef =⋅⋅=⋅⋅= m/min
g) Determinarea momentului de torsiune la gaurire
Momentul de torsiune la g ăurire se determin ă cu rela ția:
6112 220 12 0 822 07 0 8 0 0 2, , , HB s D C M, , , n yM
axM
M t =⋅⋅⋅=⋅⋅⋅= Nm [14] p. 26.
în care: C M este coeficientul momentului de torsiune:
CM = 0,22 [14] p . 27, tab. 16.39.
x M , y M , n – exponen ți; x M = 2,0; y M = 0,8; n =0,7 [14] p. 28, tab. 16.40.
h) Determinarea puterii efective la g ăurire

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 39
Puterea efectiv ă la g ăurire se determina cu rela ția:
005 09750 500 1126 0
9750 ,, n MNte =⋅=⋅= kW < P m = 3,15 kW [14] p. 28, rel. 16.20.

Rezultatele privind valorile calculate ale parametr ilor regimurilor de a șchiere sunt
prezentate în tabelul 2.13.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 40
Tabelul 2.13 . Calculul regimurilor de a șchiere – falca intermediar ă
Nr. crt.
Opera ția
Așezarea
Faza Elementele regimului de a șchiere Coeficien ți de corec ție Tura ția n
(rot/min)
Fz
(daN)
Ne
(kW)
Pm
(kW)
i
t
(mm) Avansul s (mm/rot) Viteza v
(m/min) k1
kMv k2
kTv k3
kLv k4
kSv k5 k6 k7 k8 k9 calc. adop.
recom. calc. calc. real ă
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2 0 21 22 23
1 III A 3 1 3,6 0,09…0,18 0,12 152,9 146,8 0,98 0,8 1,0 – – – – – – 194,6 187 2,65 0,648 7,5
2 B 4 1 3,6 0,09…0,18 0,12 152,9 146,8 0,98 0,8 1,0 – – – – – – 194,6 187 2,65 0,648 7,5
3

IV
A 5 1 4,75 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144, 2 160 – – 7,5
4 6 1 4,75 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 14 4,2 160 – – 7,5
5 7 1 8,5 0,791 0,75 15,8 16,1 – – – – – – – – – 88 ,2 90 – – 7,5
6 8 1 0,25 0,78 0,80 7,31 7,81 – – – – – – – – – 58 ,9 63 – – 7,5
7
B 9 1 4,75 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144, 2 160 – – 7,5
8 10 1 8,5 0,791 0,75 15,8 16,1 – – – – – – – – – 8 8,2 90 – – 7,5
9 11 1 0,25 0,78 0,80 7,31 7,81 – – – – – – – – – 5 8,9 63 – – 7,5
10 12 1 0,25 0,78 0,80 7,31 7,81 – – – – – – – – – 58,9 63 – – 7,5
11 VII A 15 1 1,6 0,8…1,2 1,0 65,7 71,6 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 110,2 120 37,7 0,446 7,5
12
VIII
A 16 1 4 0,132 0,12 14,8 12,5 0,98 0,87 1,0 0,8 – – – – – 588 500 112,6 0,005 7,5
13 17 1 8,5 0,791 0,75 15,8 16,1 – – – – – – – – – 88,2 90 – – 7,5
14 18 1 0,487 1,5 1,5 10,68 11,15 1,17 – – – – – – – – 339 355 124,6 0,0004 7,5

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 41

2.2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE
A COZII CLE ȘTELUI

2.2.1. Analiza datelor de baz ă și stabilirea caracterului produc ției

Datele ini țiale (de baz ă) necesare proiect ării procesului tehnologic trebuie s ă cuprind ă:
caracteristicile constructiv-func ționale ale produsului; volumul produc ției ce trebuie asigurat;
baza material ă existent ă; condi ții economice și sociale; condi ții de mediu.
A. Analiza rolului func țional al reperului. Reperul analizat, denumit “coada cle ștelui” face
parte din clasa pieselor corpuri de ma șini.
Reperul studiat face parte, în func ție de clasificarea prezentat ă, din categoria pieselor
corpuri de ma șini prismatice. De asemenea, sunt prev ăzute prelucr ări mecanice pentru realizarea
alezajului, filetului M10 și prelucrarea suprafe țelor conice. Calitatea suprafe țelor prelucrate este
caracterizat ă prin parametrul de rugozitate Ra care difer ă în func ție de rolul func țional al
suprafe ței ( Ra = 25 µm care implic ă prelucrarea de degro șare, Ra = 1,6 µm care reclam ă
prelucrarea de finisare).
B. Analiza desenului piesei și a condi țiilor tehnice. Principalele aspecte rezultate din analiza
desenului piesei sunt prezentate în tabelul 2.14.

Tabelul 2.14 . Analiza desenului piesei și a condi țiilor tehnice

Nr.
crt. Elementul
analizat Cine reglementeaz ă
elementul analizat Daca elem.
analizat
respect ă
prescrip țiile Modific ări
și complet ări
0 1 2 3 4
1. Scara desenului STAS 2-82 nu Diametrul Φ 40 H11 trebuie
reprezentat conform
sc ării 1:2
2. Reprezentarea și notarea
vederilor, sec țiunilor STAS 105-76
STAS 614-76 da –
3. Cotarea desenului 188-76 da –
4. Prescrip ții de precizie
dimensional ă STAS 6265-82 nu Pentru cotele libere nu sunt
precizate prescrip țile de
precizie dimensional ă
5. Cote libere SREN 22768/1,2-97 nu Conform standar dului precizat
pentru cotele libere vor fi
indicate abaterile: 70 ±0,3;
26 ±0,2; 190 ±0,5
6. Abateri de form ă și pozi ție STAS 7385/1-85
STAS 7385/2-85 da –

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 42
7. Notarea st ării suprafe țelor STAS 612-83 da Indicarea rugozit ății
Ra = 25 µm pentru suprafa ța
()10 0
29 011 70 ,
,d−
− nu corespunde
precizei cotei. Se va indica Ra
= 12,5 µm

8. Notarea TT STAS 7650-78 da –
9. Materiale STAS 500/1-78 da –
10. Condi ții tehnice nu – Cotele libere se vor executa
în clasa mS
SREN 22768/1,2-97;
– Muchiile ascu țite se vor
rotunji R 0,5.

C. Stabilirea caracterului produc ției. În conformitate cu lotul de fabrica ție precizat prin tema
de proiect (N = 25 buc.), produc ția este de serie mic ă.

2.2.2. Caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului

A. Caracterizarea materialului. Alegerea materialelor cât și a tratamentelor termice aplicate
sunt strâns legate de cunoa șterea condi țiilor de func ționare a piesei.
Pentru execu ția “cozii cle ștelui” se alege materialul indicat pe desenul de ex ecu ție al
piesei și anume o țelul T35MoCrNi08 STAS 1773-82 care este un o țel slab aliat turnat în piese.
Compozi ția chimic ă a o țelului este dat ă în tabelul 2.2, iar carateristicile mecanice sunt prezentate
în tabelul 2.3. O țelul de turnare T35MoCrNi08 este un o țel de îmbun ătățire.
B. Alegerea semifabricatului. Proiectantul, prin desenul de execu ție stabile ște marca
materialului utilizat pentru confec ționarea reperului.
Ținând cont de complexitatea piesei și de materialul prescris s-a ales semifabricat turn at
în form ă executat ă manual dup ă model, clasa a III-a de precizie [11, pg. 19], avâ nd forma și
dimensiunile prezentate în figura 2.2.
Abaterile limit ă la dimensiuni pentru semifabricatul adoptat sunt c onform STAS 1992/ 2 –
85.
Indicatorul de utilizare IUM a materialului se determin ă cu rela ția:
541 024 13 ,mm
I
sf p
UM === (2.13)
în care: m sf reprezint ă masa semifabricatului; m p – masa piesei.
Masa semifabricatului s-a determinat prin cânt ărire; m sf = 24 kg.
Masa piesei s-a determinat prin cânt ărire; m p = 13 kg.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 43
Conform [15], pg. 24, tab. 1.5, m ărimea i ndicatorul de utilizare a materialului se recomand ă
IUM ∈ 0,50 …0,60.

Confom [30]

Fig. 2.2 . Forma și dimensiunile semifabricatului – reper coad ă.

2.2.3. Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice, a ultimei opera ții
de prelucrare mecanic ă pentru fiecare suprafa ță și succesiunea
așez ărilor și fazelor (filmul tehnologic)

A. Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice
Cu ajutorul datelor și analizelor efectuate în paragrafele 2.2.1 și 2.2.2, structura general ă a
procesului tehnologic de prelucrare a reperului stu diat se prezint ă în tabelul 2.15.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 44
Tabelul 2.15 . Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice

Nr. crt. Cod opera ție
tehnologic ă Denumirea opera ției
1 I Turnare
2 II Tratament termic de îmbun ătățire
3 III Frezare
4 IV L ărgire
5 V Alezare
6 VI G ăurire
7 VII Adâncire
8 VIII Filetare
9 IX Control tehnic final

B. Stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă pentru fiecare suprafa ță prelucrat ă
Ultima opera ție de prelucrare mecanic ă se stabile ște în func ție de precizia și rugozitatea
economic ă prescris ă suprafe țelor (tabelul 2.16).
Tabelul 2.16 . Stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă

Nr.
crt. Suprafa ța Abaterea superioar ă /
inferioar ă
(mm) Rugozitate
(mm) Treapta de
precizie Ultima opera ție de
prelucrare mecanic ă
1 70d11 – 0,19
– 0,29 6,3 IT 11 Frezare finisare
2 Ф50 + 0,5
0 25 IT 14
Găurire
3 Te șire 0,5 x
45°
– 25 IT 14 Frezare degro șare
4 Loc marcare ± 0,5 25 TI 14 Frezare degro șare
5
Ф40H11 + 0,5
0 6,3 IT 11
Alezare
6 Ф27 + 0,5
0 25 IT 14
Găurire
7 Ф21 + 0,5
0 25 IT 14
Găurire
8 Ф8 + 0,5
0 25 IT 14
Găurire
9 Ф26 ± 0,2 25 IT 14 Frezare
10 M10x1 – 12,5 IT 12 Filetare

C. Stabilirea succesiunii a șez ărilor și fazelor pentru opera țiile de prelucrare mecanic ă
Pentru reperul studiat, stabilirea succesiunii oper a țiilor, a șez ărilor și fazelor se va întocmi
pentru cazul diferen țierii opera țiilor (tabelul 2.17).

2.2.4. Proiectarea baz ării și fix ării piesei

Proiectarea baz ării și fix ării piesei depinde de: metoda de prelucrare utiliza t ă, tipul
produc ției, utilajul și SDV-urile utilizate, precizia procedeului de ob ținere a semifabricatului.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 45
În conformitate cu aspectele prezentate în paragraf ul 2.1.4, erorile de bazare și de fixare,
sunt calculate în tabelul 2.18.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 46
Tabelul 2.17 . Stabilirea succesiunii opera țiilor, a șez ărilor și fazelor
Opera ția
Așezarea
Faza
Denumirea
fazei Schi ța a șez ării M.U. și
S.D.V.- uri
1 2 3 4 5 6

I
A
1
Tratament termic de
îmbun ătățire

Cuptor cu flac ără de
gaze și tuburi
radiante

II
A
2 Control tehnic al caracteristicilor mecanice R
P0,2 = min. 440 (N/mm 2)
R m = 640 … 880 (N/mm 2)
HB = 220 Ma șin ă de încercat la
trac țiune.
Durimetru Brinell

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 47
Tabelul 2.17 (continuare)
1 2 3 4 5 6

III

A
3

4 Frezare degr. suprafa ța 3
Frezare degr. suprafa ța 4

Ma șin ă-unealt ă de
frezat universal ă
FU 32×132

Frez ă cilindro-
frontal ă cu din ți
demontabili din o țel
rapid Rp3 STAS 6308-82

B
5

6

7 Frezare degr. suprafa ța 5
Frezare degr. suprafa ța 6
Frezare degr. suprafa ța 7

IV

A
8

9

10

11

12
Lărgire Ф39,5
Lărgire Ф39,5
Alezare Ф40
Te șire 0,5×45°
Te șire 0,5×45°

Ma șin ă-unealt ă de
găurit G64
Lărgitor
STAS 7094-86 Te șitor
STAS 1367-67

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 48
Tabelul 2.17 (continuare)
1 2 3 4 5 6

IV
B
13

14 Te șire 0,5×45°
Te șire 0,5×45°

Te șitor
STAS 1367-67

V

A
15

16 Găurire Ф27
Găurire Ф21

Ma șin ă-unealt ă de
alezat și frezat A100
Burghiu elicoidal cu coad ă conic ă
STAS 575-80 din o țel
rapid Rp3

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 49

Tabelul 2.17 (continuare)
1 2 3 4 5 6

V
B
17

18

19

20 Găurire Ф21
Găurire Ф21
Te șire 1×45°
Te șire 1×45°

Ma șin ă-unealt ă de
alezat și frezat A100

Burghiu elicoidal cu coad ă conic ă
STAS 575-80 din o țel
rapid Rp3

Te șitor
STAS 1367-67

Tarod scurt de ma șin ă STAS
1112/7- 75 M10x1

C
21

22

23

24 Te șire 1×45°
Găurire Ф8
Lărgire Ф21
Filetare M10x1

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 50

Tabelul 2.17 (continuare)
1 2 3 4 5 6

V
D
25 Găurire Ф50

Burghiu elicoidal cu coad ă conic ă
STAS 575-80 din o țel
rapid Rp3

VI
A
26

27

28
Găurire Ф8
Lărgire Ф21
Filetare M10x1

Ma șin ă-unealt ă de
găurit G64
Burghiu elicoidal cu coad ă conic ă
STAS 575-80 din o țel
rapid Rp3

Lărgitor
STAS 7094-86 Tarod scurt de ma șin ă STAS
1112/7- 75 M10x1
VII A 27 Control tehnic final Ф39 ; 0,5×45° ; 70d11 ; Ф27 ; Ф21 ; 1×45° ; Φ26 ; M10x1 ; Φ50 ; Ф8

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 51

Tabelul 2.18 . Determinarea erorilor de bazare și de fixare
Opera ția
Așezare
a Eroarea ( mµ)
Schi ța a șez ării bε
fε tot ε
1 2 3 4 5 6

III

A

0

132
[13],
p.78,
tab.1.36

132

IV

A

0

175
[13],
p.78,
tab.1.36

175

2.2.5. Calculul adaosurilor de prelucrare și al dimensiunilor interopera ționale

Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie s ă asigure stabilitatea procesului de prelucrare,
calitatea ridicat ă a produc ției și costul minim.
În conformitate cu pragraful 2.1.5 se prezint ă în continuare calculul adaosurilor de prelucrare
pentru principalele suprafe țe ale reperului coada cle ștelui.
A. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru supraf a ța cilindric ă interioar ă ()16 0
040 ,Φ+
Pentru suprafa ța de revolu ție interioar ă ()16 0
040 ,Φ+, la care ultima opera ție de prelucrare
mecanic ă este alezarea, în conformitate cu metodologia prez entat ă în paragraful 2.1.5, se va determina
mărimea adaosului de prelucrare pe faze – tabelul 2.1 9.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 52
Tabelul 2.19 . Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafa ța cilindric ă interioar ă ()16 0
040 ,Φ+

Denum.
fazei Elementele adaosului
Amin,c Dmax Tk Dim. limit ă Ab. efective
Notarea
cotei 1−k , zR
1−km
1−kρ k , aε Dmax Dmin Amin,k An,k
mµ mµ mµ mµ mµ mm mµ mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifab. – – – – 36,797 1400 36,0 34,6 – – 4 1
0634 ,,+
T.T. – – – – – – – – – – – –
Lărgire 700 562,5 175 2875 39,672 340 39,6 39,260 3,6 4,66 ()34 0
026 39 ,,Φ+

Alezare 100 100 33,75 10,5 488,5 40,160 160 40,160 40,0 0,56 0,74 ()16 0
040 ,Φ+

B. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru supraf a ța frontal ă L = ()10 0
29 011 70 ,
,d−
−
Conform metodologiei prezentate în paragraful 2.1.5 , elementele de calcul sunt prezentate în tabelul
2.20.

Tabelul 2.20 . Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafa ța frontal ă L =()10 0
29 011 70 ,
,d−
−

Denum.
fazei Elementele adaosului
Amin,c Lmin Tk Dim. limit ă Ab. efective Notarea
cotei 1−k , zR
1−km
1−kρ k , aε
Lmin Lmax Amin,k An,k
mµ mµ mµ mµ mµ mm mµ mm mm mm mm –
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifab. – – – – – 66,48 1400 66,0 67,4 – – 4 1
066 ,+
T.T. – – – – – – – – – – – –
Frezare
degro șare 700 782,5 132 3229 69,71 190 69,71 69,9 2,5 3,71 10 0
29 070 ,
,−
−

2.2.6. Alegerea S.D.V.-urilor și a ma șinilor-unelte

A. Alegerea sculelor a șchietoare
Sculele a șchietoare utilizate la prelucrarea mecanic ă a reperului studiat sunt: burghie, freze,
alezor, tarod etc.
În tabelul 2.21 sunt prezentate caracteristicile te hnice ale sculelor a șchietoare utilizate la
prelucrarea piesei studiate.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 53

Tabelul 2.21 . Caracteristicile sculelor a șchietoare

Nr.
crt.
Faza Denumirea
sculei
așchietoare
(STAS)
Schi ța sculei a șchietoare

Caracteristici tehnice
1 2 3 4 5
SA1 3, 4, 5,
6, 7 Frez ă
cilindro-frontal ă cu
din ți demontabili
din o țel rapid STAS
6308-82
[17], p. 450

D = 250 mm
h = 45 mm
Diametrul alezajului:
d = 50 mm
Num ărul de din ți
z = 26
SA2 8, 9,
21, 25 Lărgitor
STAS
7094-86
[18], p. 158

D = 21; 26; 39,5; 57 mm
L = 270 mm
L1 = 150 mm
Num ărul de din ți z = 4
2rχ= 90 0
α= 5 0 ; γ= 8 0;
SA3 10 Alezor cu alezaj
conic
STAS
1266 – 79
[17], p. 249

D = 40 mm
L = 64 mm
l = 45 mm
Num ărul de din ți z = 8

SA4 11,
12,
13,
14, 19 Te șitor
STAS 1367-67
[18], p. 407

L = 125 mm
D = 22 mm
l = 25 mm

Tabelul 2.21 (continuare)

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 54
1 2 3 4 5
SA5 15, 16,
17, 18,
20, 23,
24 Burghiu elicoidal
cu coad ă conic ă
STAS 575-80 din
oțel rapid Rp3
[17], p. 62

D = 30; 50 mm
L = 369 mm
l = 220 mm
Con Morse 4

D = 8; 21; 27 mm
L = 156 mm
l = 75 mm
Con Morse 1

SA6 22, 26 Tarod scurt de
ma șin ă STAS
1112/7-75
[17], p. 167

M10 ×1
d = 10 mm;
p = 1 mm;
L = 80 mm;
a = 6,3 mm;
l = 24 mm;
l1 = 35 mm;
d1 = 8 mm;
h = 9 mm.

B. Alegerea ma șinilor-unelte
În cadrul proiectului s-a prev ăzut principiul de lucru prin diferen țierea opera țiilor. Ma șinile-
unelte necesare desf ăș ur ării procesului tehnologic de prelucrare mecanic ă și principalele caracteristici
ale acestora sunt prezentate în tabelul 2.21.

2.2.7. Determinarea parametrilor opera țiilor tehnologice
de prelucrare mecanic ă

Rezultatele privind valorile calculate ale parametr ilor regimurilor de a șchiere sunt prezentate în
tabelul 2.22.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploie ști 2019 pag. 55

Tabelul 2.22 . Calculul regimurilor de a șchiere – reper coada cle ștelui
Nr. crt.
Opera ția
Așezarea
Faza Elementele regimului de a șchiere Coeficien ți de corec ție Tura ția n
(rot/min)
Fz
(daN)
Ne
(kW)
Pm
(kW)
i
t
(mm) Avansul s (mm/rot) Viteza v
(m/min) k1
kMv k2
kTv k3
kLv k4
kSv k5 k6 k7 k8 k9 calc. adop.
recom. calc. calc. real ă
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2 0 21 22 23
1. III A 3 1 3,71 0,09…0,18 0,12 152,9 146,8 0,98 0,8 1,0 – – – – – – 194,6 187 2,73 0,667 7,5
2. 4 1 3,71 0,09…0,18 0,12 152,9 146,8 0,98 0,8 1,0 – – – – – – 194,6 187 2,73 0,667 7,5
3.
B 5 1 3,71 0,09…0,18 0,12 152,9 146,8 0,98 0,8 1,0 – – – – – – 194,6 187 2,73 0,667 7,5
4. 6 1 3,71 0,09…0,18 0,12 152,9 146,8 0,98 0,8 1,0 – – – – – – 194,6 187 2,73 0,667 7,5
5. 7 1 3,71 0,09…0,18 0,12 152,9 146,8 0,98 0,8 1,0 – – – – – – 194,6 187 2,73 0,667 7,5
6.
IV
A 8 1 4,75 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144, 2 160 – – 7,5
7. 9 1 4,75 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144, 2 160 – – 7,5
8. 10 1 0,25 0,78 0,80 7,31 7,81 – – – – – – – – – 58, 9 63 – – 7,5
9. 11 1 2 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144,2 160 – – 7,5
10. 12 1 2 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144,2 160 – – 7,5
11. B 13 1 2 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144, 2 160 – – 7,5
12. 14 1 2 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144,2 160 – – 7,5
13.
V A 15 1 4 0,132 0,60 14,8 12,5 0,98 0,87 1,0 0,8 – – – – – 144,2 160 112,6 0,005 7,5
14. 16 1 3 0,132 0,60 14,8 12,5 0,98 0,87 1,0 0,8 – – – – – 144,2 160 112,6 0,005 7,5
15. B 17 1 3 0,132 0,60 14,8 12,5 0,98 0,87 1,0 0,8 – – – – – 144,2 160 112,6 0,005 7,5
16. 18 1 3 0,132 0,60 14,8 12,5 0,98 0,87 1,0 0,8 – – – – – 144,2 160 112,6 0,005 7,5
17.
C 19 1 2 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144,2 160 – – 7,5
18. 20 1 4 0,132 0,12 14,8 12,5 0,98 0,87 1,0 0,8 – – – – – 144,2 160 112,6 0,005 7,5
19. 21 1 3 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144,2 160 – – 7,5
20. 22 1 0,487 1,0 1,0 10,68 11,15 1,17 – – – – – – – – 339 355 124,6 0,0004 7,5
21. D 23 1 10 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144 ,2 160 – – 7,5
22. VI
A 24 1 4 0,132 0,12 14,8 12,5 0,98 0,87 1,0 0,8 – – – – – 588 500 112,6 0,005 7,5
23. 25 1 3 0,63 0,60 17,9 19,8 – – – – – – – – – 144,2 160 – – 7,5
24. 26 1 0,487 1,0 1,0 10,68 11,15 1,17 – – – – – – – – 339 355 124,6 0,0004 7,5

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 55

3. EFICIEN ȚA TEHNICO-ECONOMIC Ă A PROCESELOR
TEHNOLOGICE

3.1. NORMAREA TEHNIC Ă A OPERA ȚIILOR TEHNOLOGICE
3.1.1. Aspecte generale

Prin normarea muncii se stabile ște în mod știin țific cantitatea de munc ă
necesar ă pentru executarea unor procese tehnologice de prel ucrare sau de montaj.
Normele pot fi stabilite utilizând dou ă metode:metoda experimental-
statistic ă;metoda analitic ă.Metoda analitic ă const ă în defalcarea opera ției ce se
normează în elementele ei componente în analiza critic ă a acestora, stabilindu-se
structura cea mai ra țional ă a opera ției, în a șa fel încât s ă se execute într-un timp
redus și la un cost minim de produc ție.

3.1.2. Structura normei tehnice de timp

Norma tehnic ă de timp ( NT) reprezint ă timpul stabilit unui executant, care are
calificarea corespunz ătoare și lucreaz ă cu densitate normal ă, pentru efectuarea unei
unit ăți de lucru (opera ție, prelucrare, pies ă) în condi ții tehnice și organizatorice
date.În aceste condi ții, structura normei tehnice de timp poate fi repre zentat ă ca în
figura 3.1.

Fig.3.1 . Structura normei tehnice de timp.
Norma
tehnic ă de
timp, N T Timpul de preg ătire-încheiere (t pî )
Timpul
unitar (t u) Timpul de baz ă (t b)
Timpul auxiliar (t a)
Timpul de deservire (t d) Timpul de
deservire
tehnic ă (t dt )
Timpul de
deservire orga-
nizatoric ă (t do )
Timpul de odihn ă și
necesit ăți (t on )

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 56

3.1.3. Calculul normei tehnice de timp pentru reper ele studiate

În capitolul al doilea al proiectului s-au studiat dou ă repere: falca intermediar ă
și coada cle ștelui.
Conform metodologiei prezentate în literatura de sp ecialitate [16, 19, 20] în
tabelul 3.1 – pentru reperul falca intermediar ă, respectiv tabelul 3.2 – pentru
reperul coada cle ștelui, sunt centralizate rezultatele pentru calculu l normei tehnice
de timp.Num ărul de piese din lot este N = 25 buc ăți.

3.2. DETERMINAREA INDICATORILOR TEHNICO-ECONOMICI

3.2.1. Determinarea costului de produc ție petru reperul falc ă intermediar ă

Determinarea costului de produc ție se realizeaz ă prin calculul succesiv al valorii componentelor
sale:
a) Costul materialelor , Cm este stabilit de c ătre compartimentul de aprovizionare:

= [  × − (  −  ) ×  ] × 1 + 
100  (3.1)
în care:
Msf – masa semifabricatului (kg); M sf = 18,30 kg;
Mp – masa piesei (kg); M p = 10,30 kg;
Pm – pre țul unitar al materialului (lei/kg); P m = 7.0 lei/kg;
Pdes – pre țul de vânzare al de șeurilor (lei/kg); P des = 0,50 lei/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare (%); valori uzuale: (5…15) %, se adopt ă P apr = 10%;

=[18,30 × 7 − (18,30 − 10,30 )× 0,50 ]× 1 +10
100  = 136,5  /"#$
b) Costul manoperei pentru prelucr ările mecanice, CPM se determin ă cu rela ția:

%& = ' (× ) *× 1 ++,
100  (3.2)
în care:
NT – norma de timp la prelucrarea mecanic ă a reperului falc ă intermediar ă, NT =1.20 h;
SO – retribu ția orar ă medie corespunz ătoare unui salariu mediu; pentru anul 2019 este cup rins

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 57

între 20 …. 40 lei/h (5163 lei salariul mediu/168 ore pe luna = 30 lei/ora) în func ție de
calificarea operatorului; pentru lucrarile de debit are, degro șare este necesar ă o calificare scazut ă,
pentru opera țiile de finisare o calificare medie, pentru opera țiile de prelucrare a danturii ro ților
din țate, rectificare de orice tip este necesar ă o calificare ridicat ă;
Rs – regia pe sec ție ( Rs = 250%);

%& = 1.2 × 30 × 1 +250
100  = 126 
c) Costul total al produsului CT, se determin ă cu rela ția:

(=
+
%& × 1 ++.
100  (3.3)

în care: Ri reprezint ă regia de întreprindere (profit); ( Ri = 30%);

(= 136.5 + 126 × 1 +30
100  = 300,3 

3.2.2. Determinarea costului de produc ție pentru reperul coada cle ștelui

Determinarea costului de produc ție se realizeaz ă prin calculul succesiv al valorii componentelor
sale:
a) Costul materialelor , Cm este stabilit de c ătre compartimentul de aprovizionare:

= [  × − /  −  0 ×  ] × 11 +%234
566 7 (3.4)
în care:
Msf – masa semifabricatului (kg); M sf = 24 kg;
Mp – masa piesei (kg); M p = 13 kg;
Pm – pre țul unitar al materialului (lei/kg); P m = 7.0 lei/kg;
Pdes – pre țul de vânzare al de șeurilor (lei/kg); P des = 0,50 lei/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare (%); valori uzuale: (5…15) %, se adopt ă P apr = 10%;

=[24 × 7 − (24 − 13 )× 0,5 ]× 1 +10
100  = 178,75  /"#$
b) Costul manoperei pentru prelucr ările mecanice, CPM se determin ă cu rela ția:

%& = ' (× ) *× 1 ++,
100  (3.5)
în care:
NT – reprezint ă norma de timp la prelucrarea mecanic ă a reperului coada cle ștelui, NT = 1.44 h;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 58

SO – retribu ția orar ă medie corespunz ătoare unui salariu mediu 5163 lei/lun ă (30 lei/or ă);
Rs – regia pe sec ție ( Rs = 250%);

%& = 1.44 × 30 × 1 +250
100  = 151,2 
c) Costul total al produsului CT, se determin ă cu rela ția:

(=
+
%& × 1 ++.
100  (3.6)

în care: Ri reprezint ă regia de întreprindere (profit); ( Ri = 30%);

(= 178.75 + 151,2 × 1 +30
100  = 375,3

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploiești 2019 Pag. 59

Tabelul 3.1 . Elemente de normare tehnic ă – reper falc ă intermediar ă.

Nr. crt.
Opera ția

Așezarea
As
Faza
Elementele regimului de a șchiere Lungi
mea
L
(mm) Elementele normei tehnice de timp (min)
Norma tehnic ă/
faza

Norma tehnic ă/
asezare
Norma tehnic ă
i t(a p)
(mm) s (f)
(mm/rot) vc
(m/min) n
(rot/min) tb
timp de
baza ta
timpii
ajutatori
(ta1+ ta2+
ta3+ ta4 ) Top
timp
operativ
(t b+ ta)
td
(% din tdt +
% din tdo ) ton
odihna si
necesitati
fiziologice tu
timp unitar
Top+ td+ ton
tpi /n
pregatire – incheiere

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1 III A 3 1 3,6 0,12 146 187 160 2,10 8,2 10,3 0,83 0,64 11,77 20/25 12,57 12,57

72,01 2 B 4 1 3,6 0,12 146 187 160 2,10 8,2 10,3 0,83 0,6 4 11,77 20/25 12,57 12,57
3

IV
A 5 1 4,75 0,6 19,8 160 70 0,78 6,52 7,30 0,64 0,52 8 ,46
20/25 9,26
16,43
4 6 1 4,75 0,6 19,8 160 40 0,46 1,30 1,76 0,32 0,28 2,36 2,36
5 7 1 8,5 0,75 16,1 90 10 0,27 1,20 1,47 0,22 0,18 1,87 1,87
6 8 1 0,25 0,8 7,81 63 40 0,90 1,22 2,12 0,46 0,36 2,94 2,94
7
B 9 1 4,75 0,6 19,8 160 40 0,46 1,30 1,76 0,32 0,28 2 ,36
20/25 3,16
10,39 8 10 1 8,5 0,75 16,1 90 10 0,27 1,20 1,47 0,22 0,18 1,87 1,87
9 11 1 0,25 0,8 7,81 63 40 0,90 1,22 2,12 0,46 0,36 2,94 2,94
10 12 1 0,25 0,8 7,81 63 70 1,48 1,32 1,80 0,34 0,2 8 2,42 2,42
11 VII A 15 1 1,6 1,0 71,6 120 150 1,29 4,60 5,89 0 ,76 0,64 7,29 20/25 8,09 8,09
12
VIII
A 16 1 4 0,12 12,5 500 40 0,75 6,50 7,25 0,70 0,52 8, 47 18/25 9,19
11,45 13 17 1 8,5 0,75 16,1 90 10 0,12 0,84 0,96 0,22 0,1 8 1,36 1,36
14 18 1 0,48
7 1,0 11,15 355 10 0,03 0,57 0,60 0,16 0,14 0,90 0,90
NT = 72,01 min = 1,20 h

min; , tΣb 76 11 = min , tΣop 95 55 = ; ∑= min , ta 19 44

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise
Ploiești 2019 Pag. 60

Tabelul 3.2 . Elemente de normare tehnic ă – reper coada cle ștelui.

Nr . crt .
Opera ția

Așezarea
Faza
Elementele regimului de a șchiere L
(mm)
lungi-
mea Elementele normei tehnice de timp (min)
Norma tehnic ă/
faza

Norma tehnic ă/
asezare
Norma tehnic ă
i t(a p)
(mm) s (f)
(mm/rot) vc
(m/min) n
(rot/min) tb
timp de
baza ta
timpii ajutatori
(ta1+ ta2+ ta3+ ta4 ) Top
timp
operativ
(tb+ ta) td
(% din tdt +
% din
tdo ) ton
odihna si
necesitati
fiziologice tu
timp unitar
Top+ td+ ton
tpi /n
pregatire – incheiere

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1.
III A 3 1 3,71 0,12 146 187 220 2,50 8,2 10,7 0,83 0,64 12,17 20/25 12,97 18,35

86,62
min =
1,44 h 2. 4 1 3,71 0,12 146 187 80 1,10 3,2 4,30 0,60 0,48 5, 38 5,38
3. B 5 1 3,71 0,12 146 187 220 2,50 8,2 10,7 0,83 0,64 12,17 20/25 12,97
21,2 4. 6 1 3,71 0,12 146 187 80 1,10 3,2 4,30 0,60 0,48 5, 38 5,38
5. 7 1 3,71 0,12 146 187 50 0,85 1,2 2,05 0,42 0,38 2, 85 2,85
6.
IV A 8 1 4,75 0,60 19,8 160 40 0,46 6,20 6,66 0,75 0,6 5 8,06 20/25 8,86

14,7
7. 9 1 4,75 0,60 19,8 160 40 0,46 1,40 1,86 0,70 0,60 3,16 3,16
8. 10 1 0,25 0,8 7,81 63 40 0,90 1,22 2,12 0,46 0,36 2 ,94 2,94
9. 11 1 2 0,60 19,8 160 2 0,10 0,78 0,88 0,26 0,20 1,3 4 1,34
10. 12 1 2 0,60 19,8 160 2 0,10 0,78 0,88 0,26 0,20 1,3 4 1,34
11. B 13 1 2 0,60 19,8 160 2 0,10 0,78 0,88 0,26 0,20 1 ,34 20/25 2,14 3,48
12. 14 1 2 0,60 19,8 160 2 0,10 0,78 0,88 0,26 0,20 1,3 4 1,34
13.
V A 15 1 4 0,60 12,5 160 40 0,47 0,85 1,32 0,38 0,30 2,0 20/25 2,80 4,80
14. 16 1 3 0,60 12,5 160 40 0,47 0,85 1,32 0,38 0,30 2, 0 2,0
15. B 17 1 3 0,60 12,5 160 40 0,47 0,85 1,32 0,38 0,30 2,0 20/25 2,80 4,80
16. 18 1 3 0,60 12,5 160 40 0,47 0,85 1,32 0,38 0,30 2, 0 2,0
17. C 19 1 2 0,60 12,5 160 2 0,10 0,85 0,95 0,38 0,30 2 ,0 20/25 2,43
9,26 18. 20 1 4 0,12 12,5 160 40 0,75 1,25 2,0 0,46 0,34 2,8 0 2,80
19. 21 1 3 0,60 12,5 160 40 0,47 0,85 1,32 0,38 0,30 2, 0 2,0
20. 22 1 0,487 1,0 11,15 355 10 0,03 1,20 1,23 0,42 0,3 8 2,03 2,03
21. D 23 1 10 0,60 19,8 160 40 0,47 0,85 1,32 0,38 0,30 2,0 20/25 2,80 2,80
22.
VI A 24 1 4 0,12 12,5 500 40 0,75 1,25 2,0 0,46 0,34 2 ,80 20/25 3,60
7,23 23. 25 1 3 0,60 19,8 160 10 0,12 0,88 1,0 0,38 0,22 1,6 0 1,60
24. 26 1 0,487 1,0 11,15 355 10 0,03 1,20 1,23 0,42 0,3 8 2,03 2,03
25. NT = 86,62 min = 1,44 h
min; , tΣb 34 15 = min , tΣop 01 63 = ; ∑= min , ta 67 47

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 61
3.3. INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI

3.3.1. Indicatorul de continuitate a func țion ării ma șinii–unelte
Pentru cre șterea productivit ății prelucr ării mecanice este deosebit de important ă
reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate a plic ă folosind indicatorul de continuitate a
func țion ării ma șinii–unelte:
op b
a bbCMU tt
tttI =+= (3.7)
în care:
tb – timpul de baz ă;
top – timpul operativ.
Pentru reperele studiate (falca intermediar ă și coada cle ștelui) valorile ob ținute pentru
indicatorul de continuitate a func țion ării ma șinii–unelte sunt prezentate în tabelul 3.3.
Tabelul 3.3 . Valorile indicatorilor IUM , ICMU

Nr.
crt. Denumirea
reperului Indicatorul de continuitate a func țion ării
ma șinii–unelte, ICMU
1 Falca
intermediar ă 21 . 0 =95 . 55 76 . 11 = =
op b
CMU ttI
2 Coada cle ștelui 24 . 0 =01 . 63 34 . 15 = =
op b
CMU ttI

3.3.2. Determinarea indicatorului de apreciere a co stului de produc ție
raportat la masa piesei

Aplicând algoritmul prezentat referitor la structur a costului piesei se calculeaz ă
IC/m – indicatorul de apreciere a costului de produc ție (lei) raportat la masa piesei (kg):
9: ⁄=
(
< (3.8)
Pentru reperele studiate valorile ob ținute sunt prezentate în tabelul 3.4.
Tabelul 3.4 . Valorile indicatorului IC/m
Denumirea indicatorului Rela ția de calcul
(lei/kg) Valoarea indicatorului

Indicatorului de apreciere
a costului de produc ție
(C T) raportat la masa
piesei (m p)
9: ⁄=
(
< Reper falca intermediar ă
IC/m = 300,3/10,30 = 29,15 lei/kg

Reper coada cle ștelui
IC/m = 375,3/13 = 28,87 lei/kg

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 62 4. PLANIFICAREA ȘI CONDUCEREA ACTIVIT ĂȚILOR DE MONTAJ ÎN
LUCR ĂRILE DE FORAJ

4.1. ASPECTE GENERALE

În practic ă, lucr ările de montaj/demontaj ocup ă un loc important atât în procesul general de
produc ție cât și din punct de vedere a preciziei și siguran ței în func ționare a utilajelor. Analiza
ciclului de lucru a instala țiilor de foraj, a eviden țiat ponderea important ǎ pe care o reprezint ă
timpul de montaj/demontaj în raport cu timpul ce re vine forajului propriu-zis.
În acest context, în acest capitol se prezint ă o modalitate de planificare a procesului de
montaj a unei instala ții de foraj utilizând softul Microsoft Project.
Instala ția de foraj este format ă din mai multe utilaje specifice și echipamente, care
asamblate, alc ătuiesc diverse sisteme de lucru, având ca obiectiv final executarea g ăurii de
sond ă.
Utilajele și echipamentele din care este compus ă instala ția de foraj, alc ătuiesc diverse
sisteme, cum sunt: sistemul de manevr ă-rota ție, sistemul de antrenare, sistemul de preparare și
circula ție a fluidului de foraj, sistemul de comenzi pneuma tice, sistemul de alimentare cu ap ă
tehnologic ă, combustibil și energie electric ă (fig. 4.1) [1], diverse anexe (rampa de material
tubular, echipamente pentru dedurizarea apei, pentr u înc ălzirea instala ției, habe și rezervoare
pentru depozitarea apei, fluid de foraj, motorin ă, ulei, ape reziduale, detritus) bar ăci pentru
chimicale, scule materiale, și echipamente pentru prevenirea-stingerea incendiil or, bar ăci pentru
personal etc.
Diversitatea și complexitatea lucr ărilor necesare pentru pozi ționarea și amplasarea
utilajelor și echipamentelor specifice instala țiilor de foraj, necesit ă stabilirea logic ă a activit ăților
necesare pentru montajul corespunz ător al acestor echipamente. Procesul de montaj prez int ă ca
obiectiv final asamblarea (gruparea) echipamentelor , într-o succesiune logic ă, care s ă corespund ă
condi țiilor de calitate prescrise prin normative.
De asemenea, se urm ăre ște planificarea procesului de montaj prin reducerea timpilor
activit ăților componente, printr-o organizare judicioas ă a muncii.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 63
În aceste condi ții, prin similitudine cu derularea unui proiect, pr ocesul de montaj al unei
instala ții de foraj, se desf ăș oar ă prin planificarea și coordonarea activit ăților pe baza unui plan de
lucru determinat. Astfel, întregul proces de montaj poate fi planificat, implementat, coordonat,
monitorizat și controlat cu ajutorul softului Microsoft Project.

Fig. 4.1. Instala ția de foraj – prezentare general ă [25].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 64
4.2. ELABORAREA MODELULUI DE LUCRU

Elaborarea modelului de lucru porne ște de la caracteristicile tehnice ale instala ției de foraj,
ceea ce define ște practic planul de lucru al procesului de montaj [21] (fig. 4.2).

Fig. 4.2. Structura lucr ărilor de montaj [21].

În aceste condi ții, procesul de montaj poate fi asimilat cu un proi ect care se desf ăș oar ă într-o
ordine logic ă, cu respectarea unor corela ții temporale între activit ăți, a unui anumit buget, precum
și prin implicarea unor resurse umane și materiale (fig. 4.3).

a

b

Fig. 4.3. Structura planului proiectului [21]:
a – reprezentarea pe orizontal ă; b – reprezentarea pe vertical ă.
Reperul A.1
Reperul A.2
Reperul A.n
Ansamblul A-B
Reperul B.1
Reperul B.2
Reperul B.m
Subansamblul
A Reperul A.1
Subansamblul
B
PLANUL PROIECTULUI
FAZA 1 Activitatea 1.1
Activitatea 1.2
Activitatea 1. n Subactivitatea 1.1.1
Subactivitatea 1.1.2
Subactivitatea 1.1.m PLANUL
PROIECTULUI

Faze
Activit ăți
Subactivit ăți

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 65

Pentru lucr ările de montaj executate la instala țiile de foraj s-a utilizat descompunerea
arborescent ă a activit ăților componente. Aceast ă modalitate permite abordarea ierarhic ă a
activit ăților și structureaz ă ordonarea temporal ă necesar ă planific ării și conducerii lucr ărilor de
montaj.
Dintre tehnicile de planificare existente în manage mentul proiectelor s-a utilizat tehnica
diagramelor tip Gantt sau graficul cu bare pe care se bazeaz ă Microsoft Project.
Elaborarea modelului de lucru pentru lucr ările de montaj ce se aplic ă instala țiilor de foraj,
cuprinde urm ătoarele etape:
– stabilirea tipului constructiv al instala ției (transportabil ă, fix ă) și a caracteristicilor
tehnice principale;
– stabilirea nomenclatorului lucr ărilor de montaj;
– determinarea proceselor tehnologice tipice (asambla rea pe module);
– stabilirea resurselor necesare (umane, materiale, e chipamente, utilaje etc.);
– stabilirea metodologiei de calcul a normei tehnice de timp la montaj;
– stabilirea costurilor lucr ărilor de montaj;
– stabilirea timpilor operativi aferen ți lucr ărilor suplimentare (ajust ări, montare-
demontare, probe, încerc ări).
Utilizarea produsului informatic Microsoft Project ca metoda de planificare și de
conducere a procesului tehnologic de montaj a insta la țiilor de foraj, permite:
– stabilirea planului de lucru la montaj (nomenclato rul lucr ărilor de montaj);
– stabilirea duratei activit ăților;
– stabilirea corela țiilor între activit ățile desf ăș urate (introducerea predecesorilor);
– determinarea duratei lucr ărilor de montaj pe module (activit ăți centralizatoare);
– determinarea duratei totale a procesului tehnologi c de montaj;
– vizualizarea graficului Gantt;
– stabilirea drumului critic;
– stabilirea resurselor necesare lucr ărilor de montaj;
– alocarea resurselor c ătre activit ăți;
– vizualizarea înc ărc ării resurselor;
– calculul costului procesului tehnologic de montaj;
– corectarea suprapunerilor înc ărc ărilor resurselor prin modificarea manual ă a duratelor
activit ăților, a nivelelor de alocare și de disponibilitate a resurselor.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 66
4.3. METODA DE CONDUCERE A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
MONTAJ A INSTALA ȚIEI DE FORAJ

În scopul stabilirii modului în care softul Microso ft Project poate fi utilizat la
planificarea, implementarea, coordonarea, monitoriz area și controlul unui proces tehnologic de
montaj, se prezint ă în continuare etapele de lucru. Studiul de caz, de zvoltat în cadrul prezentei
lucr ări, este exemplificat pentru instala ția de foraj MR 8000 [22,23,24,25].

4.3.1. PROBLEMATICA OPERATIILOR DE MONTAJ DIN CADRU L
INSTALATIEI MR 8000 [24]

A. Analiza necesarului de utilaje și personalul pentru opera ția de montaj
a) Utilaje :
– 2 macarale tip hidrom de 18 tone
– un buldoexcavator
b) Ma șini necesare pentru transportul instala ției și a utilajelor anexe
– un autotrailer cu remorc ǎ de 40 tone – necesar 4 curse
– 2 platforme tir – necesar 40 curse utilaje + 15 cu rse
c) Personal lucr ǎtor :
– un șef forma ție
– un șef echip ǎ
– 8 constructori montatori
– 2 electricieni
– 2 mecanici
Total : 14 persoane
d) Organizarea transportului
• Transportul dalelor de beton
-15 curse de tir a câte 25 de dale pe fiecare curs ǎ
• Transportul instala ției
Pe autotrailer se vor înc ărca succesiv urm ătoarele:
– 2 curse pentru transport pompe de noroi, fiecare câ nt ǎrind 2800 kg
– 2 curse transport grupuri motoare tip caterpillar, fiecare grup cânt ărind 2000 kg

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 67
Pe cele 2 tiruri platform ă se vor înc ărca succesiv urm ătoarele:
• o curs ǎ atelier mecanic
• o curs ǎ unitate top-drive + trip-tank
• 2 curse sub structura instala ției
• o curs ǎ turl ǎ-instala ție
• o curs ǎ semitrailer – instala ție
• o curs ǎ barac ǎ sondor-șef +suport barac ǎ sondor-șef
• o curs ǎ șine ghidaj + c ǎrucior lansare prevenitor
• o curs ǎ hab ǎ ap ǎ instala ție
• o curs ǎ 2 rezervoare motorin ǎ
• o curs ǎ rezervor ulei + grup preparare aer
• o curs ǎ baterie mixere
• 3 curse habe noroi de lucru
• o curs ǎ hab ǎ capcan ǎ
• o curs ǎ hab ǎ ape pluviale +hab ǎ detritus
• o curs ǎ hab ǎ ap ǎ 70 mc PSI
• o curs ǎ rezervor ap ǎ + top drive
• 2 curse container materiale
• o curs ǎ șine ghidaj top-drive + ramp ǎ central ǎ
• 2 curse stâlpii cu lad ǎ pentru iluminat
• Transport minicamp
• o curs ǎ modul dormitor auxiliar + modul baie
• o curs ǎ modul birou
• o curs ǎ modul primul ajutor + modul supervisor
• o curs ǎ muster point + materialul clientului
• Transport camp
• 2 curse schelet metalic camp
• 3 curse modul dormitor + modul buc ǎtǎrie
• o curs ǎ rezervor ap ǎ + utilit ǎți

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 68
B. Ordinea opera țiilor
Acestea se refer ă la:
* luarea în primire a loca ției sondei și împrejmuirea careului (fig. 4.4);
* construc ția drumului de acces la loca ția sondei;
* amenajarea careului pe care se amplaseaz ă instala ția de foraj, inclusiv lucr ările
pentru protec ția mediului și construirea funda țiilor instala ției (fig. 4.5).

Fig. 4.4. Primirea în loca ție și amenajarea terenului [24].

* alimentarea cu ap ă tehnologic ă;
* linie alimentare cu energie electric ă (dac ă instala ția este ac ționat ă electric, cu
energie din re țeaua RENEL).

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 69

Fig. 4.5. Amenajarea careului pe care se amplaseaz ă instala ția [24].

Lucr ările preg ătitoare se execut ă conform proiectelor de specialitate elaborate prin grija
investitorului.
La amenajarea careului se recomand ă:
* să se asigure orizontalitatea instala ției;
* să se asigure pante u șoare c ătre exteriorul careului pentru scurgerea apelor
pluviale;
* să se foloseasc ă tipul de funda ții prev ăzute în proiect: dale de beton prefabricate,
la terenuri stabile; beton de tip monolit, dac ă studiile geotehnice indic ă acest tip
de funda ții.
Fiecare lucrare preg ătitoare trebuie recep ționat ă de c ătre comisia numit ă de conducerea
societ ății de foraj.
Lucr ările preg ătitoare ar ătate mai sus, transportul și montarea instala ției de foraj și a
anexelor sale constituie faza de mobilizare pentru realizarea unei sonde.
Instala ția ce trebuie montat ă pe o loca ție de sond ă se aduce de la o sond ă terminat ă, dintr-
un depozit de utilaje al societ ății, dintr-o uzin ă constructoare (instala ție nou ă) sau din uzina de
repara ții (numai utilajele cu repara ții medii sau capitale-restul utilajelor sunt din de pozit).
Înainte de a fi transportate la loca ție, utilajele ce compun instala ția de foraj se revizuiesc
și se ung (cu excep ția celor venite din repara ții medii și capitale), informa ții cu privire la starea
utilajelor fiind preluate din procesele verbale înt ocmite la terminarea ultimei sonde la care au
func ționat.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 70
Revizia se execut ă de c ătre echipe mixte de revizie (mecanici și electricieni) ale societ ății
de foraj, cu întocmirea documentelor de recep ție revizie.
Transportul instala țiilor de foraj se execut ă cu trenul, la distan țe mari (de la uzine, în
general) sau cu mijloace de transport auto de diver se capacit ăți (autocamioane și
autoremorchere) – (figura 4.6).

Fig. 4.6. Transportul utilajelor [24].

Este indicat ca mijloacele de transport s ă dispun ă de cabestane proprii pentru înc ărcarea
și desc ărcarea agregatelor componente ale instala ției de foraj. În lipsa acestora se folosesc 1-2
macarale de 12-16 tone și 25 tone capacitate de manevr ă.
În lipsa mijloacelor mecanizate, înc ărcarea și desc ărcarea utilajelor de pe autovehicule și
remorci se va face pe planuri înclinate corespunz ătoare; desc ărcarea utilajelor prin aruncare
poate provoca degradarea lor.
La înc ărcarea și desc ărcarea utilajelor, personalul de deservire este obl igat s ă respecte
regulile generale de securitate privind manevrarea greut ăților.
Utilajele se transport ă la loca ția sondei în ordinea montajului și se descarc ă direct pe
funda ții sau se depoziteaz ă în apropierea locului de montaj (fig. 4.7).

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 71

Fig. 4.7. Desc ărcarea utilajelor pe funda ții [24].

C. Așezarea pe pozi ție
Printr-un transport organizat și în ordinea de montare a instala ției, se asigur ă o asamblare
rapid ă prin a șezarea direct pe pozi ția de montaj (fig. 4.8), evitându-se depozitarea ut ilajelor în
condi ții necorespunz ătoare: noroi, apa etc.
La înc ărcarea și desc ărcarea utilajelor, personalul de deservire este obl igat sa respecte
regulile generale de securitate privind manevrarea greutăților. Aceste opera țiuni se vor face cu
ajutorul dispozitivelor de ridicare mecanice: autom acarale, trolii mecanizate etc.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 72

Fig. 4.8. Amplasarea utilajelor [24].
Înainte de începerea lucr ărilor de montaj se va verifica buna stare a sculelo r si dispozitivelor
folosite: chei, cabluri, scripe ți, frânghii, echipament de protec ție etc.
D. Montajul propriu-zis
Se execut ă în urm ătoarea succesiune:
* Se verific ă orizontalitatea funda țiilor din prefabricate de beton.
* Se a șeaz ă primul tronson al substructurii (care cuprinde mas a Rotary) langa beciul
sondei, ridicându-se in pozi ția de montaj prin rabatere (fig. 3.9).
* Se centreaz ă la beciul sondei si la a șezarea dalelor din perimetru cu ajutorul sforii si a
semnelor de pe baze.
* Al doilea tronson al substructurii (care cuprinde p odul pa șilor) se ridica si se cupleaz ă
cu primul tronson.
* Se monteaza, la podul sondei, suportul cu pupitrul sondor șef, in partea stanga si
suportul din partea dreapta.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 73

Fig. 4.9. Montajul primului tronson al substructuri i [24].

* Se aseaza pe pozitie grinda de calare spate si se c upleaza la substructura.
* Se monteaza tensoanele substructurii in afara celor din partea stanga spre
semiremorca.
* Se aseaza si se centreaza semiremorca pe pozitia de calare.
* Se aseaza si se centreaza grinda de calare fata a s emiremorcii.
* Se verifica centrarea pe directie a calelor, se dec upleaza capul de tractare al
semiremorcii si se caleaza semiremorca, verificandu -se orizontalitatea, dupa care se
asigura cu piulitele de pe cricuri.
* Trebuie respectata inaltimea de 165 cm intre platfo rma cu tabla striata, din partea din
spate a semiremorcii (langa substructura), pana la sol.
* Se monteaza si asigura podetele, scara de acces pe pod sonda si barierele de pe partea
dreapta a semiremorcii.
* Se monteaza fundatiiile de ancora in partea din fat a a semiremorcii si se ancoreaza cu
tensoane.
* Se aseaza turla in partea din stanga a semiremorcii , cat mai aproape de aceasta si se
pregateste pentru montaj :
* Se desfac prezoanele de fixare pe suportii pentru t ransport

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 74
* Se greseaza geamblacul, bolturile de cuplare turla, bolturile cuplare cilindri hidraulici,
rola superioara de la cabestan.
* Se monteaza turla pe semiremorca si cilindri hidrau lici de ridicare.
* Se monteaza si asigura pode țele, scara si barierele pe partea stanga a semiremo rcii.
* Se fac legaturile hidraulice intre turla si semirem orca urmarind ca tuburile
pneumatice sa fie legate intre ele fara a fi legate la turla.
* Se monteaza tensoanele de pe partea stanga si apoi se strang toate tensoanele
substructurii.
* Se monteaza sinele si caruciorul pentru lansarea pr evenitorului
* Se monteaza suportul cabinei si cabina sondorului s ef urmarind asigurarea ei.
* Se monteaza si asigura cabestanul pe podul sondei s i pilonii de siguranta pentru
ancorare clesti foraj.
* Se cupleaza furtunele pupitrului sondorului sef si ale cabestanului la semiremorca.
* Se cupleaza transmisia la masa Rotary având in vede re sa se cupleze furtunul pentru
scurgere ulei si sa se deschida robinetul de ungere a lantului
* Se scot ancorele din turla si se aseaza pe sol astf el incat sa nu se incurce in timpul
rabaterii turlei.
* Se prelungeste tija lampii rosii din varful turlei, se monteaza suportul si dispozitivul
automat de siguranta pentru urcarea pe turla legand capatul cu carlig al cablului, la
baza scarii de acces pe turla.
* Se aseaza macaraua carlig in turla cat mai aproape de baza si se fixeaza cu cablu si
cupla, pentru urzirea cablului de foraj.
* Se monteaza si se regleaza tensonul de legatura la frana, cu furca mai lunga in partea
dinspre granic.
* Se monteaza compresorul si grupul de preparare aer.
* Se verifica nivelul uleiului in motoare, cutii de v iteze, intermediara si granic.
* Se porneste un motor pe instalatie.
* Se verifica functionarea motoarelor si a instalatie i de aer semiremorca.
* Se urzeste cablul la macara urmarind cu atentie tra seul, ca acesta sa nu se agate si se
asigura capatul cablului la toba de manevra.
* Cablul de manevra va fi verificat pe toata lungimea lui.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 75
* Se ruleaza 4,5 randuri de cablu pe toba de manevra, se aseaza si asigura cablul pe
toba de la capul mort.
* Se fac pregatirile pentru ridicarea turlei:
* Se verifica legaturile hidraulice
* Se verifica aerisirea cilindrilor de rabatere, slab ind surubul cu cheie hexagonala din
capul fiecarui cilindru pana iese ulei
* Se desface legatura macaralei din turla
* Se verifica piesele din turla impotriva caderii
* Se desface colacul de cablu de la cabestan din turl a si se pune pe podul sondei
* Ancorele podului podar se trec peste podul sondei s i se monteaza un alt cablu in
prelungire pentru a se putea rabate podul podarului de catre un utilaj la ridicarea turlei
* Se asigura maneta de frana granic
* Ridicarea turlei se face cu un motor, se cupleaza v iteza a-3-a si se tureaza motorul cu
acceleratia de mana la 1300 rpm.
* Persoanele ce iau parte la ridicarea turlei vor urm ari cu atentie toate zgomotele si
traiectoria tuturor pieselor antrenate in miscare
* Manevrarea instalatiei se va face de catre persoana instruita pentru aceasta operatie,
va urmari cu atentie instructiunile conducatorului de formatie si va executa miscari
line, fara socuri.
* In timpul rabaterii turlei (fig. 4.10) se urmareste pozitia in care se poate rabate si
scoate din punctul mort a podului podar, pentru a r amane sprijinit in ancorele
superioare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 76

Fig. 4.10. Rabaterea turlei [24].

* La finalizarea rabaterii turlei si asigurarea cu bo lturi se trece la ancorarea primului
tronson si la pregatirea pentru telescopare
* Se ridica cu o macara capatul liber al podului poda r si se schimba pozitia ancorelor
fixe executand si rabaterea grilajului de protectie ;
* Se monteaza farul pe grilaj, cabestanul podarului, pilonii de ghidaj cablu, dispozitivul
automat de siguranta podar si prelata;
* Se desfac legaturile de siguranta a furtunurilor pe turla;
* Se lasa liber capatul cu carlig si contragreutate a l cabestanului;
* Se verifica bolturile de fixare tronson telescopat sa fie in pozitie retrase;
* Pozitionarea farurilor pe grilajele de protectie se va face doar cu macaraua.
* La telescoparea turlei se vor respecta viteza si tu ratia motorului iar inainte de lasarea
tronsonului in bolturile de siguranta se va verific a pozitia lor.
* Prima operatie dupa telescopare va fi ancorarea tur lei, iar ancorele la sol ale podului
podar vor ramane nefixate pentru a avea acces, cu m acaraua, in podul sondei.
* Se va fixa si rula cablul pe cabestan
* Urcarea pe turla instalatiei se va face doar cu ech ipamentul de protectie adecvat si
legarea la dispozitivul de siguranta pentru urcarea pe turla.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 77
* In cazul in care este necesar lucrul pe turla a mai multor persoane, acestea vor urca pe
rand folosind dispozitivul de siguranta iar dupa as igurarea cu cordonul centurii de
siguranta, va trimite capatul cu carlig al dispozit ivului pentru asigurarea urmatoarei
persoane ce va urca.
* Se vor face legaturile electrice la turla si intre tronsoane, de asemenea legaturile
hidraulice si pneumatice ale cabestanului de la pod ul podar
* Se va monta ghidajul cablului catre capul mort
* Se va monta cablul si caruciorul de salvare podar c e trebuie prins de un montant al
turlei si la o inaltime optima pentru folosire in c az de urgenta
* Se ancoreaza cablul sistemului de salvare la o fund atie de ancora montata la o
distantata cat mai mare fata de turla pentru ca ung hiul cablului sa fie cat mai mic
* Traiectoria cablului si a eventualei persoane ce va folosi sistemul de salvare nu
trebuie sa intalneasca nici un obstacol pentru a nu periclita siguranta in timpul
eventualei manevre
* Se vor gresa macaraua de foraj si ghidajele cabluri lor actionare clesti
* Se cupleaza legaturile pneumatice la baza turlei
* Se regleaza limitatorul de cursa,
* Se monteaza pupitrul M/D Totco (Martin Decker) si s e conecteaza la toate
dispozitivele de monitorizare pentru care este prev azut
* Interiorul burdufului de la senzorul de presiune fl uid foraj, trebuie sa aiba o
deschidere cu diametrul de 15 mm;
* Cu ajutorul dispozitivului special si 2 macarale se monteaza ghidajul de deplasare
Top Drive dar nu inainte de a verifica si gresa cab lul de legatura, bolturile si
sigurantele de legare a ghidajului pe turla
* Partea de jos a ghidajului se va fixa dupa instalar ea Top Drive pe sina
* Se ridic ă Top Drive (fig. 4.11) numai cu tot cu suport pe po dul sondei, se leaga cu
chiolbasii in carligul macaralei instalatiei si se scoate din suport

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 78

Fig. 4.11. Ridicarea Top Drive [24].

* Dupa inlaturarea suportului din podul sondei, se sc ot patratii mari din masa, se
introduce pe ghidaj Top Drive, se aseaza patratii i n masa si se fixeaza partea de jos a
ghidajului pe turla cu ajutorul grinzii.
* Se monteza Torque Wrench.
* Se monteaza suportul, clestele si pupitrul de coman da Power Tongue
* Se monteaza barierele pe podul sondei, farurile pe bariere, scara cu jilip si baraca
sondor
* Se fac legaturile furtunului de foraj si cele hidra ulice la Top Drive si Power Tongue
* Se monteaz ă cablul sistemului de m ăsurare al penetratiei
* Se aseaza pe pozi ție unitatea Top Drive, haba racire instalatie, pomp a 1 cu grupul
motoare de antrenare, pompa 2 cu grupul motoare de antrenare, DECAF–ul si
generatoarele de curent, haba trip tank si linia îm pingere fluid foraj
* Se sapa si daleaza san țul de scurgere pentru haba 1, se aseaza pe pozi ție haba 1 cu
sitele vibratoare si degazorul, se sapa si daleaza santul dintre habele 2 si 3, se a șeaz ă
pe pozitie haba 2, se sapa si daleaza santul dintre habele 3 si 4, se aseaza habele 3 si
4, pode țele dintre habe, balustradele si scarile de acces, se aseaza pe pozi ție grupul
de mixere.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 79
* Se urm ăre ște ca habele s ă fie la acela și nivel sau sa aiba diferenta de nivel de la haba
1 spre haba 4.
* La ridicarea habelor se vor folosi 2 macarale si se va urmari traseul cablurilor de
sarcina sa nu loveasca prizele electrice.
* La montarea derivatiei se va urmari ca suporturile de sprijin sa fie bine amplasate si
reglate corespunz ător.
* Se a șeaz ă pe pozi ție paturile pentru cablurile electrice, conducta cu filtrele alimentare
pompe noroi si conductele pentru descarcare presiun e ce vor fi bine ancorate.
* Inainte de umflarea burdufurilor de etansare se va verifica cu atentie pozi ționarea
burlanelor de leg ătura si cur ățirea suprafetelor de etan șare.

4.3.2. PLANIFICAREA LUCR ĂRILOR DE MONTAJ A INSTALA ȚIEI
MR 8000 UTILIZÂND MICROSOFT PROJECT

Analiza ciclului de lucru a instala țiilor de foraj, a scos în eviden țǎ ponderea important ǎ pe
care o are timpul de montaj și de transport, în raport cu timpul ce revine foraj ului propriu-zis.
În acest context, lucrarea prezint ă o modalitate de planificare a procesului de montaj , a
unei instala ții de foraj, utilizând softul Microsoft Project. Pr oblematica lucr ărilor de montaj în
foraj-extrac ție sunt prezentate, în continuare, pentru cazul ins tala ției de foraj MR 8000 – având
caracteristicile tehnice prezentate în tabelul 4.1 [25].

Tabelul 4.1. Caracteristiciele tehnice ale instala ției MR 8000 [25].
Nr.
crt. Descriere Unitateade
măsur ă Valori
caracteristice
1. Sarcina maxima la cârlig lbs/tf/kN 440,000/200/2000
2. Adâncimea de foraj recomandat ă cu
prajini de foraj de 4 1/2" m/ft 4000/13,000
3. Puterea instalat ă HP/kW 1080/1485
4. Nr.viteze la troliul de foraj – 5+1Rev
5. În ălțimea liber ă a turlei m/ft 30,6/101
6. În ălțimea podului sondei m/ft 5,5/17
7. Deschiderea maxima a mesei rotative inch 27 1/2
8. Tipul pompelor de noroi – 9T1000
9. Top Drive – DRILLMEC-HTD 250
10. Modul de transport – Remorc ă sau semiremorc ă

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 80
1. Stabilirea tipului constructiv al instala ției (transportabil ă, fix ă) și a caracteristicilor
tehnice principale (tabelul 4.1). Instala ția de foraj MR 8000 este transportabil ă pe remorc ă sau
semiremorc ă.
2. Stabilirea nomenclatorului lucr ărilor de montaj. În conformitate cu datele prezenta te în
paragraful 4.3.1, procesul tehnologic de montaj cup rinde 115 activit ăți de lucru (tabelul 4.2).
Utilizând Microsoft Project s-a realizat structurar ea planului proiectului de montaj în trei etape
centralizatoare – ultima etap ă având opt faze de lucru (fig. 4.12). Aceast ă structur ă este impus ă
de specificul lucr ărilor (proiectului) care se deruleaz ă.
În general, se urm ăre ște descompunerea arborescent ă a proiectului. Aceast ă metod ă
permite structurarea pe activit ăți centralizatoare (capitole) care cuprind subactivi t ăți
(subcapitole). Activit ățile centralizatoare prezint ă avantajul modului de determinare a duratei
acestora. Durata activit ății centralizatoare se determin ă automat prin facilit ățile programului,
deoarece aceasta deriv ă din duratele subactivit ăților componente.
De asemenea, pentru implementarea proiectului este u șor s ă se urm ăreasc ă realizarea
indicatorilor în cadrul activit ăților centralizatoare, iar apoi din compunerea acest ora s ă se
determine obiectivele proiectului.

Tabelul 4.2 . Stabilirea nomenclatorului lucr ărilor de montaj
Nr.
crt.
(ID) Denumirea activit ății Durata
t
(min)
1. Montajul instala ției de foraj MR 8000 –
2. 1. Lucr ări preg ătitoare – amenajare loca ție –
3. Delimitarea loca ției sondei 120
4. Împrejmuirea careului loca ției 420
5. Construc ția drumului de acces la loca ția sondei 420
6. Amenajarea careului pe care se amplaseaz ă instala ția de foraj 120
7. Executarea funda țiilor pentru montajul utilajelor 180
8. Alimentarea cu ap ă tehnologic ă 240
9. Alimentarea cu energie electric ă (dac ă instala ția este ac ționat ă electric, cu
energie din re țeaua RENEL). 400
10. 2. Transportul instala ției de foraj și a anexelor sale la loca ție –
11. Stabilirea modalit ății de transport a utilajelor (cu trenul, cu mijloac e de
transport auto) 50
12. Preg ătirea utilajelor ce compun instala ția de foraj 120
13. Înc ărcarea utilajelor pe autovehicule și remorci 240

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 81
Nr.
crt.
(ID)
Denumirea activit ății Durata
t
(min)
14. Înc ărcarea anexelor pe autovehicule și remorci 240
15. Transportul propriu-zis a utilajelor și a echipamentelor 60
16. 3. Montajul instala țiilor și echipamentelor –
17. Faza I – Montaj substructurii –
18. Verificarea orizontalit ății funda țiilor din prefabricate de beton 30
19. Montajul primului tronson al substructurii (care c uprinde masa Rotary) 240
20. Centrarea tronsonului substructurii la beciul sond ei 120
21. Montajul celui de-al doilea tronson al substructur ii (care cuprinde podul
pa șilor) 240
22. Montajul, la podul sondei, a suportului cu pupitru l sondorului șef 60
23. Se a șeaz ă pe pozi ție grinda de calare spate și se cupleaz ă la substructur ă 60
24. Montajul tensoarelor substructurii 60
25. Se a șeaz ă și se centreaz ă semiremorca pe pozi ția de calare 60
26. Se a șeaz ă și se centreaz ă grinda de calare-fa ță a semiremorcii 30
27. Se caleaz ă semiremorca, verificându-se orizontalitatea, dup ă care se
asigur ă cu piuli țele de pe cricuri 120
28. Se monteaz ă și se asigur ă pode țele, scara de acces și barierele pe
semiremorc ă 120
29. Montajul leg ăturilor hidraulice între turl ă și semiremorc ă 60
30. Montajul șinelor și c ăruciorului pentru lansarea prevenitorului 60
31. Faza II – sistemul de manevr ă, antrenare-rota ție
32. Montajul troliului de foraj pe podul sondei 240
33. Montajul pilonilor de siguran ță pentru ancorarea cle știlor de foraj 60
34. Cuplarea furtunurilor pupitrului sondorului șef și ale troliului de foraj la
semiremorc ă 60
35. Verificarea troliul și a comenzilor sale 120
36. Montajul mesei Rotary 180
37. Cuplarea mesei Rotary cu transmisia 60
38. Se monteaz ă și se regleaz ă tensorul de leg ătur ă la frâna troliului de foraj 30
39. Montajul compresorului și grupului de preparare aer 180
40. Se verific ă func ționarea motoarelor și a instala ției de aer 60
41. Faza III – Lucr ări de preg ătire pentru ridicarea turlei –
42. Montajul a doi stâlpi pentru ancorat platforma ins tala ție-fa ță 60
43. Se scot ancorele din turl ă și se a șeaz ă pe sol astfel încât s ă nu se încurce
în timpul rabaterii turlei 30
44. Se a șeaz ă macaraua-cârlig în turl ă cât mai aproape de baz ă și se fixeaz ă
cu cablul și cupla, pentru urzirea cablului de foraj 120
45. Verificarea sistemul hidraulic (s ă nu existe sc ăpări de ulei la racorduri și
se probeaz ă la presiunea recomandat ă de c ătre produc ător) 120
46. Faza IV – Ridicarea turlei –
47. Se urze ște cablul la macara 120
48. Se fac preg ătirile pentru ridicarea turlei 180
49. Ridicarea turlei și asigurarea cu bol țuri 60
50. Ancorarea primului tronson 30

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 82
Nr.
crt.
(ID)
Denumirea activit ății Durata
t
(min)
51. Se monteaz ă farul pe grilaj, dispozitivul de ridicare al podar ului, pilonii
de ghidaj cablu, dispozitivul automat de siguran ță a podarului și prelata 60
52. Faza V – Telescoparea turlei –
53. Verificarea st ării cablului de ridicare și telescopare 10
54. Telescoparea turlei 60
55. Ancorarea turlei 30
56. Se execut ă leg ăturile electrice la turl ă și între tronsoane 60
57. Se execut ă leg ăturile hidraulice și pneumatice ale echipamentului de
ridicare de la podul podarului 30
58. Se monteaz ă cablul și c ăruciorul de salvare a podarului 30
59. Se cupleaz ă leg ăturile pneumatice la baza turlei 30
60. Se regleaz ă limitatorul de curs ă 30
61. Faza VI – Sistemul de antrenare: motoare, convertiz oare hidraulice
de cuplu, transmisii intermediare –
62. Se monteaz ă ghidajul de deplasare Top Drive 120
63. Se monteaz ă Top Drive-ul 60
64. Se fixeaz ă partea de jos a ghidajului pe turla cu ajutorul gr inzii 60
65. Se monteaz ă Torque Wrench 60
66. Se monteaz ă barierele pe podul sondei, farurile pe bariere, sc ara cu jilip 120
67. Se fac leg ăturile furtunului de foraj și cele hidraulice la Top Drive 120
68. Montat si centrat burlan deriva ție 60
69. Cimentat burlan ghidaj 120
70. Se monteaz ă cablul sistemului de m ăsurare al penetra ției 30
71. Se monteaz ă unitatea Top Drive 60
72. Faza VII – sistemul de preparare și circula ție noroi –
73. Se a șeaz ă pe pozi ție și se monteaz ă haba instala ției 60
74. Se a șeaz ă pe pozi ție și se monteaz ă pompa 1 cu grupul de motoare de
antrenare 120
75. Se a șeaz ă pe pozi ție și se monteaz ă pompa 2 cu grupul de motoare de
antrenare 120
76. Se a șeaz ă pe pozi ție și se monteaz ă generatoarele de curent 150
77. Se a șeaz ă pe pozi ție și se monteaz ă haba trip tank și linia împingere fluid
foraj 180
78. Se execut ă șan țul de scurgere pentru haba 1 180
79. Se a șeaz ă pe pozi ție haba 1 și se monteaz ă sitele vibratoare și degazorul 120
80. Se execut ă șan țul dintre habele 2 si 3 200
81. Se a șeaz ǎ pe pozi ție haba 2 60
82. Se execut ă șan țul dintre habele 3 și 4 200
83. Se a șeaz ǎ habele 3 și 4, pode țele dintre habe, balustradele și sc ǎrile de
acces, se a șeaz ǎ pe pozi ție grupul de mixere 180
84. Se monteaz ǎ deriva ția 120
85. Se a șeaz ǎ pe pozi ție paturile pentru cablurile electrice 60
86. Se monteaz ǎ conducta cu filtrele de alimentare pompe noroi 60
87. Se monteaz ǎ conductele pentru desc ǎrcare presiune fluid foraj 60

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 83
Nr.
crt.
(ID)
Denumirea activit ății Durata
t
(min)
88. Se monteaz ǎ burlanele de leg ǎtur ǎ între habe 120
89. Montat cupoane de tragere beci și refulare pomp ǎ 120
90. Montat pe dale rezervorul de ap ǎ PSI 60
91. Montat linie hidran ți PSI 120
92. Sǎpat groap ǎ pentru montajul habei detritus și habei apei pluviale 300
93. Montat hab ǎ detritus și hab ǎ ape pluviale 60
94. Faza VIII – Montaj diverse anexe –
95. Montajul rampei de pr ăjini 180
96. Montajul furtunurilor pentru comenzile unit ății TOP DRIVE 60
97. Executat șan țul de colectare a reziduurilor petroliere 60
98. Montat pe dale dou ă rezervoare de combustibil 120
99. Montat la rezerva de combustibil: dale pe șan ț, hab ǎ reziduuri, gard
împrejmuire 240
100. Montat linie de alimentare cu aer motoare 120
101. Montat linie de alimentare cu carburan ți a motoarelor din instala ție 180
102. Montat modul buc ǎtǎrie și baie 30
103. Montat modul birou 30
104. Montat modul de prim ajutor și dormitor 30
105. Montat modul dormitor 30
106. Montat modul supervizor 30
107. Montat bar ăci pentru: chimicale, scule și materiale 120
108. Montat pe dale vagonul magazie și atelierul mecanic 30
109. Montat modul grup social 60
110. Mentenan ța preventiv ǎ în instala ție 480
111. Montat linii electrice de alimentare minicâmp 360
112. Montat camerele de supraveghere în instala ție 120
113. Montat mo Montat și ancorat dispozitiv salvare podar 60
114. Montat echipamentul pentru situa ții de urgen țǎ și securitate și s ǎnǎtate
în munc ǎ 120
115. Montat barier ǎ la intrarea în careul sondei 60

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 84

Fig. 4.12. Stabilirea nomenclatorului lucr ărilor de montaj – graficul Gantt.

3. Introducerea timpilor necesari efectu ării lucr ărilor de montaj (fig. 4.12). Pentru
măsurarea timpului de munc ă s-au utilizat metoda cronometr ării și supravegherea direct ă a
lucr ărilor de montaj. Rezultatele ob ținute sunt prezentate în tabelul 4.2.
4. Stabilirea corela țiilor între lucr ările (activit ățile) ce se desf ăș oar ă în cadrul procesului
tehnologic de montaj. În cadrul procesului tehnolog ic de montaj activit ățile se succed într-o
anumit ă ordine; unele se pot desf ăș ura în serie – o activitate nu poate fi început ă pân ă când alta
nu a fost terminat ă, altele se pot desf ăș ura în paralel – adic ă în acela și timp (respectiv se pot
suprapune total sau par țial – de exemplu aprovizionarea cu materii prime și materiale în lucr ările
de montaj). Pentru un proces tehnologic complex, se tul complet al activit ăților necesare
îndeplinirii acestuia va con ține o combina ție a activit ăților în serie și paralel, formând o re țea
care poate fi reprezentat ă grafic – figura 4.13, reprezentarea diagramei Newt ork, respectiv figura
4.14 reprezentarea graficului Gantt.
5. Stabilirea drumului critic și a rezervelor de timp ale activit ăților care nu se g ăsesc pe
drumul critic. În cadrul oric ărui proiect, stabilirea drumului critic este o etap ă foarte important ă

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 85
deoarece orice întârziere a duratei activit ăților aflate pe drumul critic va conduce în mod auto mat
la o întârziere a procesului de montaj. În compara ție cu metoda clasic ă, care necesit ă calcule
laborioase pentru determinarea drumului critic (mai ales pentru proiectele care con țin un num ăr
mare de activit ăți, de ordinul sutelor) metoda propus ă permite vizualizarea drumului critic printr-
o fereastr ă de dialog în mod rapid (fig. 4.15).
6. Determinarea duratei totale a proiectului (fig. 4.16). Totalitatea lucr ărilor (activit ăților)
de montaj legate prin intermediul rela țiilor logice și cronologice formeaz ă o re țea (o diagram ă/un
graf sau un grafic re țea). Determinarea duratei totale a procesului de mo ntaj este prezentat ă în
figura 4.16.

Fig. 4.13. Stabilirea corela țiilor între activit ățile proiectului – diagrama Newtork.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 86

Obiectivul principal urm ărit în procesul tehnologic de montaj al instala ției de foraj este ca
durata total ă a procesului s ă fie cât mai redus ă și corelat cu acest lucru costurile s ă fie cât mai
mici.
În tabelul 4.3, respectiv în figura 4.17 se prezint ă compara ția între metoda propus ă –
metoda A și metoda clasic ă – metoda B, referitoare la procesul de montaj al i nstala ției de foraj
MR 8000.
Metoda clasic ă se bazeaz ă pe vizualizarea grafic ă, redat ă manual, care utilizeaz ă
dreptunghiuri sau noduri pentru reprezentarea activ it ăților și s ăge ți care unesc activit ățile, pentru
reprezentarea dependen țelor. Datele referitoare la duratele utilizate pent ru metoda clasic ă au fost
preluate din fi șele de lucru ale activit ăților desf ăș urate în șantier [24].
Se constat ă o ra ționalizare a duratei activit ăților, cuantificat ă în final prin reducerea
duratei totale cu 670 de minute, ceea ce înseamn ă pentru un calendar standard de lucru (8 ore), o
reducere de 1,4 zile. Aceast ă reducere a fost ob ținut ă prin eliminarea timpilor nelucr ători și prin
alocarea judicioas ă a resurselor în cadrul proiectului, ca urmare a ut iliz ării facilit ăților de lucru
ale softului Microsoft Project.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 87

Fig. 4.14. Stabilirea corela țiilor între activit ățile proiectului – graficul Gantt.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 88

Fig. 4.15. Vizualizarea drumului critic.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 89

Fig. 4.16. Vizualizarea duratei totale a proiectulu i.

Tabelul 4.3. Analiza comparativ ă între metoda propus ă și metoda clasic ă

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 90

Fig. 4.17. Analiza comparativ ă între metoda propus ă și metoda clasic ă.

Metoda propus ă, urm ăre ște pe lâng ă asamblarea final ă a echipamentelor, într-o succesiune
logic ă, care s ă corespund ă condi țiilor de calitate prescrise prin normative și planificara
procesului de montaj prin reducerea timpilor activi t ăților componente, printr-o organizare
judicioas ă a muncii.
Utilitatea metodei propuse se justific ă prin:
1. Abordarea sistemic ă a lucr ărilor de montaj permite repartizarea judicioas ă a sarcinilor
ceea ce conduce la eliminarea timpilor nelucr ători, iar în cazul lucr ărilor de foraj reprezint ă un
lucru foarte important din punct de vedere economic .
2. Stabilirea mai multor scenarii pentru diferite v ariante de lucru care se pot modifica rapid
prin utilizarea sistemului informatic Microsoft Pro ject.
În general, duratele activit ăților trebuie m ăsurate pân ă la cel mai mic nivel de detaliere sau
control. Deoarece, în cazul proiectelor duratele su nt estimate (activit ățile nu s-au mai derulat
pân ă atunci), se pot realiza scenarii pentru varianta o ptimist ă, cea mai probabil ă și pesimist ă.
Dup ă aceea se analizeaz ă indicatorii referitori la durata final ă a proiectului, costurile resurselor
umane, costurile fixe etc., și se adopt ă în final varianta convenabil ă. Deoarece, estim ările lipsite

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploiești 2019 Pag. 91
de acurate țe ale duratelor activit ăților, sunt o surs ă major ă de risc pentru orice proiect, realizarea
unor estim ări cu o acurate țe bun ă merit ă efortul depus.
3. Pe parcursul derul ării proiectului pot s ă apar ă unele modific ări ale graficului de lucru.
Metoda propus ă permite adaptarea rapid ă la schimb ările care se produc în ciclul de montaj
(modificarea timpilor de lucru, înlocuirea resursel or, precizarea întreruperilor unor lucr ări).
Dup ă studierea planului ini țial al proiectului pot s ă apar ă o serie de modific ări privind lista
activit ăților propuse. Aceste modific ări se pot referi la urm ătoarele aspecte:
– introducerea unor activit ăți noi pentru buna desf ăș urare a proiectului;
– introducerea unor puncte de reper;
– definirea activit ăților centralizatoare;
– ștergerea unor activit ăți;
– modificarea pozi ției unei activit ății în cadrul listei de activit ăți a proiectului.
4. În cadrul planului proiectului pot s ă apar ă activit ăți centralizatoare care se repet ă. Astfel,
se pot constitui șabloane de lucru.
5. Urm ărirea eficient ă și înregistrarea permanent ă a lucr ărilor în perioada implement ării
proiectelor. În etapa de implementare a proiectului pot s ă apar ă diverse modific ări. Astfel, dac ă
pentru o activitate a fost planificat ă durata de trei zile, la implementarea proiectului poate s ă
apar ă situa ția în care durata de execu ție a activit ății s ă fie de patru zile. În aceste condi ții,
Microsoft Project permite înregistrarea real ă a duratei de execu ție a activit ății.
6. Controlul rapid a etapelor de lucru, cu eviden țierea activit ăților care nu se încadreaz ă în
parametrii specifica ți.
7. Analiza rapid ă a resurselor utilizate și a costurilor aferente.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploie ști 2019 Pag. 92

5. CONCLUZII

Tema proiectului de diplom ă este „Planificarea lucr ărilor de montaj ale instala țiilor de foraj ”
Lucrarea este structuratã în șase capitole, con ținând concluzii și bibliografie.
În capitolul 1 denumit “Stadiul actual privind cons truc ția și func ționarea instala țiilor de
foraj’’ sunt descrise principalele aspecte legate d e: clasificarea, func țiile și componen ța instala țiilor
de foraj precum si tendin țle moderne în construc ția instala țiilor de foraj
În capitolul 2 “Proiectarea tehnologiei de fabrica ție a principalelor repere ale cle ștelui
multidimensional de 60KN ⋅m” in care se prezintã proiectarea tehnologiei de f abrica ție a f ălcii
intermediare și a cozii cle ștelui.
În capitolul 3 denumit “Eficien ța tehnico-economic ă a proceselor tehnologice’’ este descris ă
normarea tehnic ă a opera țiilor tehnologice și indicatorii tehnico-economici.
În capitolul 4 denumit “Planificarea și conducerea activit ăților de montaj în lucr ările de
foraj’’ realizeaz ă elaborarea modelului de lucru pentru lucr ările de montaj din cadrul instala ției de
foraj MR 8000. În acest scop, s-a utilizat produsul ui informatic Microsoft Project ca metod ă de
conducere și de supraveghere a procesului tehnologic.
Pentru lucr ările de montaj ale instala ției MR 8000 s-a utilizat descompunerea arborescent ă a
activit ăților componente. Aceast ă modalitate permite abordarea ierahic ă a activit ăților și
structureaz ă ordonarea temporal ă necesar ă planific ării și conducerii lucr ărilor de montaj. Dintre
tehnicile de planificare existente în managementul proiectelor s-a utilizat tehnica diagramelor tip
Gantt sau graficul cu bare pe care se bazeazã produ sul informatic Microsoft Project.
Astfel, au fost parcurse urm ătoarele etape:
– stabilirea tipului constructiv al instala ției (transportabil ă, fix ă) și a caracteristicilor tehnice
principale;
– stabilirea nomenclatorului lucr ărilor de montaj;
– determinarea proceselor tehnologice tipice (asambla rea pe module);
– stabilirea resurselor necesare (umane, materiale, e chipamente, utilaje etc.);
– stabilirea metodologiei de calcul a normei tehnice de timp la montaj;
– stabilirea costurilor lucr ărilor de montaj;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploie ști 2019 Pag. 93
– stabilirea timpilor operativi aferen ți lucr ărilor suplimentare (ajust ări, montare-demontare,
probe, încerc ări).
Utilitatea metodei propuse se justific ă prin:
– stabilirea planului de lucru la montaj (nomenclator ul lucr ărilor de montaj);
– stabilirea duratei activit ăților;
– stabilirea corela țiilor între activit ățile desf ăș urate (introducerea predecesorilor);
– determinarea duratei lucr ărilor de montaj pe module (activit ăți centralizatoare);
– determinarea duratei totale a procesului tehnologi c de montaj;
– vizualizarea graficului Gantt;
– stabilirea drumului critic;
– stabilirea resurselor necesare lucr ărilor de montaj;
– alocarea resurselor c ătre activit ăți;
– vizualizarea înc ărc ării resurselor;
– calculul costului procesului tehnologic de montaj;
– corectarea suprapunerilor înc ărc ărilor resurselor prin modificarea manual ă a duratelor
activit ăților, a nivelelor de alocare și de disponibilitate a resurselor.
Capitolul 5 prezintã concluziile lucrãrii.
Utilitatea metodei mai poate fi justificat ă și prin modul cum pot fi redate vizualiz ările prin
care se conduce procesul tehnologic specificat. De exemplu, modul în care sunt grupate resursele
procesului tehnologic pe activit ățile care se desf ăș oar ă – acest mod de prezentare fiind util în pratic ă
pentru fi șele de pontaj.
În concluzie, planificarea lucr ărilor de montaj analizat ă în cadrul lucr ării reprezint ă o
tehnologie optimizat ă, care conduce la eficien ța economic ă a procesului tehnologic.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploi ști 2019 Pag. 94
6. BIBLIOGRAFIE

1. Cristea, V., ș.a., Instala ții și utilaje pentru forarea sondelor , Editura Tehnic ă, Bucure ști,
1985.
2. Dr ăghici, Gh., Ulmanu, V., Zecheru, Gh., Fabricarea utilajului petrolier și petrochimic –
suport de curs, Universitatea Petrol-Gaze din Ploie ști, 2006.
3. Ulmanu, V., Tehnologia fabric ării și repar ării utilajului petrolier , Editura ILEX, Bucure ști,
2002.
4. Stan, M., Optimizarea sistemului de actionare al in stalatiilor de foraj cu TopDrive, Analele
Universit ății „Constantin Brâncu și” din Târgu Jiu, Seria Inginerie, Nr. 3/2012.
5. ***http://www.scribd.com/doc/ERKE-Group-Drillmec-Mo bile-Rigs-Catalog, accesare
ianuarie 2015.
6. *** http://www.dafora.ro/daforadrilling/index.php20 08, accesare ianuarie 2015.
7. *** http://en.wikipedia.org/wiki/List_of_components _of_oil_drilling_rigs, accesare ianuarie
2015.
8. Br ăgaru, A., Pico ș, C., Ivan N., Optimizarea proceselor și echipamentelor tehnologice,
Editura Didactic ă și Pedagogic ă – R. A., Bucure ști, 1996
9. Georgescu S., Îndrum ător pentru ateliere mecanice, Editura Tehnic ă, Bucure ști, 1978.
10. Ivan M., Antonescu N. N., ș.a., Ma șini–unelte și control dimensional, Editura Didactic ă și
Pedagogic ă, Bucure ști, 1980
11. Gherman, D., Tehnologia construc țiilor de ma șini, Editura Didactic ă și Pedagogic ă,
Bucure ști, 1984
12. Minciu C tin , ș.a., Scule a șchietoare – îndrum ător de proiectare, vol. I, Editura Tehnic ă,
Bucure ști, 1995
13. Pico ș C., Pruteanu O, ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecani c ă prin a șchiere,
Manual de proiectare, vol. 1, Editura „Universitas” , Chi șin ău, 1992
14. Pico ș C., Pruteanu O, ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecani c ă prin a șchiere,
Manual de proiectare, vol. 2, Editura „Universitas” , Chi șin ău, 1992
15. Ra șeev D., Oprean I., Tehnologia fabric ării și repar ării utilajului tehnologic, Editura
Didactic ă și Pedagogic ă, Bucure ști, 1983

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplom ă Oana Andreea ,Moise

Ploi ști 2019 Pag. 95 16. Rădulescu V., ș.a., Probleme de tehnologia construc țiilor de ma șini, Editura Didactic ă și
Pedagogic ă, Bucure ști, 1979
17. *** Scule a șchietoare și portscule pentru prelucrarea metalelor, vol. I, C olec ție STAS,
Editura Tehnic ă, Bucure ști, 1987
18. *** Scule a șchietoare și portscule pentru prelucrarea metalelor, vol. II, Colec ție STAS,
19. Vlase A., s.a., „ Regimul de a șchiere, adaos de prelucrare si norme tehnice de tim p ”, vol.1,
Editura Tehnic ă Bucure ști,1983;
20. Vlase A., s.a., „ Regimul de a șchiere, adaos de prelucrare si norme tehnice de tim p ”, vol.2,
Editura Tehnic ă, Bucure ști,1983;
21. Nae I., Managementul proiectelor – tehnici de plani ficare și de control, Editura Universit ății
Petrol-Gaze din Ploie ști, 2009
22. *** http://upload.wikimedia.org
23. *** Documenta ție de prezentare UPETROM Ploie ști, 2006
24. *** Instruc țiuni de între ținere, exploatare și montaj, sonda 544, Vlad Țepe ș, Moine ști, 2008
25. . Information on http://www.scribd.com/doc/47882932 /ERKE-Group-Drillmec-Mobile-Rigs-
Catalog
26. http://86.122.29.153:8080/red/curriculum/invatamant -profesional-si-ehnic/mecanica/manual-
final-foraj.pdf
27. http://www.rciusa.net/services/refurbishment/
28. http://www.upetgroup.ro/ro/produse/echipament-auxil iar/
29. http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanic a/Stadiul-actual-al-modelelor-
co55152.php
30. http://profittool.ro/R/cataloage/cat_003842/confind _scule_manevra.pdf