UPGIMEIEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU [602386]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 5
CUPRINS
INTRODUCERE ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 6
CAPITOLUL 1. NOȚIUNI GENERALE DESPRE MOTO ARE ELECTRICE ……………………………………………………………………………… 8
1.1. SCURT ISTORIC …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 8
1.2. CLASIFICAREA ȘI COMPONENȚA MOTOARELOR ELECTRICE ……………………………………………………………………………… 9
CAPITO LUL 2. PROIECTAREA T EHNOLOGICĂ A REPERUL UI SCUT ………………………………………………………………………………. 11
2.1. ANALIZA CARACTE RISTICILOR MATERIALU LUI PIESEI ȘI ALEGER EA SEMIFABRICATULUI ………………………… 11
2.1.1. Analiza caracteristicilor materialului ……………………………………………………………………………………………………………………….. 11
2.1.2. Alegerea semifabricatului ……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 11
2.2. STABILIREA ULTIMEI OPERAȚII DE PREL UCRARE MECANICĂ PENTRU FI ECARE SUPRAFAȚĂ ȘI A
SUCCESIUNII OPERAȚII LOR TEHNOLOGICE ……………………………………………………………………………………………………………….. 13
2.3. PROIECTAREA SUCCESIUNII AȘEZĂRILOR ȘI FAZELOR PENTRU TO ATE OPERAȚIILE DE PR ELUCRARE
MECANICĂ ( ˝FILM TEHNOLOGI C˝) ……………………………………………………………………………………………………………………………….. 16
2.3.1. Alegerea sculelor așchietoare ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 22
2.3.2. Alegerea utilajelor ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 33
2.4. DETERMINAREA PA RAMETRILOR OPERAȚIIL OR DE PRELUCRARE MEC ANICĂ A PIESEI ȘI A NORMELOR DE
TIMP …………………………………………………… …………………………………………………… …………….. ……… 34
CAPITOLUL 3. PLANIFI CAREA PRODUCȚIEI C ONSIDERÂND EVOLUȚIA PERFORMANȚEI. STUDIU DE CAZ ……………. 45
3.1. GENERALITĂȚI …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 45
3.2. MODELUL MATEMAT IC …………………………………………………………………………………………………………………………………………… 47
3.2.1. Indici utilizați în cadrul studiului de caz …………………………………………………………………………………………………………………… 47
3.2.2. Parametrii modelului matematic ……………………………………………………………………………………………………………………………… 48
3.2.3. Va riabile auxiliare ale modelului matematic …………………………………………………………………………………………………………….. 49
3.2.4. Variabile de decizie ale modelului matematic …………………………………………………………………………………………………………… 50
3.2.5. Funcția obiectiv (modelul matematic pentru studiul de caz) ……………………………………………………………………………………….. 50
3.2.6. Costul materialului …………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 51
3.2.7. Costul de producție ………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 51
3.2.8. Costul cu manopera ……………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 52
3.2.9. Costurile de stocare ………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 53
3.2.10. Costurile cu subcontractarea ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 53
3.3. CONSTRÂNGERILE MODELULUI ……………………………………………………………………………………………………………………………. 54
3.3.1. Constrângerile impuse de realizarea cererii ………………………………………………………………………………………………………………. 54
3.3.2. Constrângerile impuse de forța de muncă …………………………………………………………………………………………………………………. 54
3.3.3. Constrângerile impuse de angajarea lucrătorilor cu normă parțială de muncă ………………………………………………………………. 55
3.3.4. Constrângerile orelor suplimentare ………………………………………………………………………………………………………………………….. 56
3.3.5. Constrângeri privind subcontractarea ……………………………………………………………………………………………………………………….. 57
3.3.6. Constrângerile impuse de mărimea stocurilor …………………………………………………………………………………………………………… 57
3.3.7. Constrângerile privind capacitatea de muncă ……………………………………………………………………………………………………………. 57
3.3.8. Constrângerile impuse de capacitatea utilajelor …………………………………………………………………………………………………………. 59
3.4. STUDIU DE CAZ L A COMPANIA DAJ ELECT RICAL MOTORS ………………………………………………………………………………. 59
3.5. SOLUȚIA METODOL OGICĂ ……………………………………………………………………………………………………………………………………… 63
3.6. CONCLUZIILE STU DIULUI DE CAZ …………………………………………………………………………………………………………………………. 64
CAPITOLUL 4. NORME S PECIFICE DE SECURITA TE A MUNCII PENTRU F ABRICAREA MASINILOR ELECTRICE
ROTATIVE, TRANSFORMATOARELOR ȘI CONDENSATOA RELOR DE FORTA ………………………………………………………………. 65
INTRODUCERE ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 65
4.1. PREVEDERI GENER ALE …………………………………………………………………………………………………………………………………………… 66
4.1.1. Con ținut ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 66
4.1.2. Scop……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 67
4.1.3. Domeniu de aplicare ………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 67
4.1.4. Relații cu alte acte normative ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 67
4.1.5. Revizuirea normelor ………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 67
4.2. PREVEDERI COMUN E TUTUROR ACTIVITĂȚI LOR DE FABRICARE A M AȘINILOR ELECTRIC E ROTATIVE, A
TRANSFORMATOARELOR Ș I A CONDENSATOARELOR DE FORȚĂ ………………………………………………………………………….. 68
4.2.1. Încadrarea și repartizarea personalului pe locuri de muncă …………………………………………………………………………………………. 68
4.2.2. Instruirea personalului ……………………………………………………………………………………………………………………………………………. 68
4.2.3. Dotarea cu echipament individual de protecț ie ………………………………………………………………………………………………………….. 68
4.2.4. Organizarea locului de muncă …………………………………………………………………………………………………………………………………. 68
4.2.5. Prevederi generale de exploatare a echipamentelor tehnice ………………………………………………………………………………………… 69
4.2.6. Transport, manipulare și depozitare …………………………………………………………………………………………………………………………. 69
4.2.7. Protecția împotriva incendiilor ……………………………………………………………………………………………………………………………….. 70
CONCLUZII …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 71
BIBLIOGRAFIE ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 72

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 6

INTRODUCERE

Una din cerinț ele majore ale industriei constructoare de maș ini și utilaje constă în
proiectarea și dimensionarea raț ională a semifabricatelor și pieselor corespunzătoare cerin țelor
constructive func ționale, precum și în proi ectarea corectă a proceselor tehnologice de prelucrare a
pieselor.
Deosebit de important este ș i prețul de cost al piesei finite, pre ț care se dore ște evident cât
se poate de mic. Materiile prime, materialele, semifabricatele alese, întreg procesul tehnol ogic luat
în ansamblu, î și pun amprenta asupra pre țului de cost, pre ț care trebuie să aibă o justificare
economică. Pentru a obț ine un pre ț de cost optim din punct de vedere economic, lucru care nu
trebuie să afecteze în nici un fel condi țiile func ționale, constructive, tehnice pe care trebuie să le
îndeplinească piesa finită, trebuie îndeplinite câteva condi ții esen țiale, precum:
 realizarea unor economii însemnate de materiale prin alegerea unor semifabricate
ieftine, cu formă pe cât posibil apropiată de c ea a produsului finit;
 planificarea judicioasă a consumatorilor de energie și materiale, deziderate ce au
implica ții serioase în asigurarea ritmicită ții fabrica ției și în mic șorarea costului.
Trebuie să se aibă în vedere și alți factori ce influen țează co stul, cum ar fi: calificarea
personalului, ma șinile și utilajele pe care se prelucrează piesele, sculele, dispozitivele și
verificatoarele folosite, metodele de calcul și control.
Pentru realizarea acestora se impune ca adaosurile de prelucrare totale int ermediare să fie
stabilite corect, realizând astfel economie de timp, de materiale, de scule aș chietoare. De asemenea
se impune stabilirea corectă a regimurilor de a șchiere ș i a normelor de timp.
Rolul proiectului este acela de a elabora tehnologia de fab ricație a unui scut colector de la
un ansamblu motor electric cu studiul planificării produc ției.
Pentru realizarea proiectului se vor parcurge to ți pașii necesari ce sunt structuraț i pe
capitole.
Va fi făcută caracterizarea materialului și alegerea s emifabricatului.
Se va continua cu stabilirea succesiunii operaț iilor tehnologice, a a șezărilor și a fazelor de
prelucrare mecanică, vor fi determinate adaosurile de prelucrare și dimensiunile interopera ționale.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 7
Semifabricatul ales va suferi diverse operaț ii de prelucrare prin a șchiere precum strunjirea,
frezarea, găurirea și filetarea. În acest scop se vor alege utilajele ce trebuie utilizate și SDV- urile
necesare.
Pentru fiecare fază de prelucrare se vor determina parametrii regimului de a șchiere și
timpul normat de munc ă. Cu ajutorul acestor norme de timp se vor remunera lucrătorii și se vor
stabili cheltuielile de producț ie rezultate în timpul func ționării utilajelor.
La final se va întocmi un studiu de caz de stabilire a variantei optime de proces tehnologic
și se vor stabili normele din punct de vedere al sănătă ții și securităț ii muncii și al protecției
mediului.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 8

CAPITOLUL 1. NO ȚIUNI GENERALE DESPRE MOTOARE ELECTRICE

1.1. SCURT ISTORIC

Motorul electric a fost dezvoltat pentru prima dată în anul 1830, la 30 de ani de la prima
baterie. Interesant e faptul că motorul a fost dezvoltat înainte de primul dinam sau generator.
În 1834 Thomas Davenport din Vermont a dezvoltat primul motor electric real ( ˝real˝
înseamnă suficient de puternic pentru a îndeplini o sarcină), de și Joseph Henry ș i Michael Faraday
au creat dispozitive de mi șcare pe termen scurt, folosind câmpuri electromagnetice. Primele
˝motoare ˝ au creat discuri de filare sau pârghii care se mi șcau înainte și înapoi, însă aceste
dispozitive nu au putut face nici un serviciu omenirii, fiind însă importante pentru a conduce la
motoare mai bune în viitor. Diverse motoare Davenport au fost capabile de a rula un model de cărucior pe o pistă circulară și de a îndeplini alte sarcini. Căruciorul, mai târziu, s-a dovedit a fi
prima aplica ție importantă de energie electrică (nu a fost becul). Cărucioarele electrice
rudimentare, de dimensiuni complete, au fost în final construite la 30 de ani de la moartea lui Davenport, în anii 1850.
Cărucioarele și sistemele d e alimentare conectate au fost foarte costisitor de construit, dar
transportau milioane de oameni la muncă în anii 1880. Până la cre șterea reț elei electrice, în anii
1890, mai mul ți oameni (din clasele de jos și de mijloc), chiar și în ora șe, nu au avut lumină
electrică în casă.
Abia în 1873 motorul electric a avut, în cele din urmă, un succes comercial, având în vedere
ca, din anii 1830, mii de ingineri au îmbunătă țit motoarele ș i au creat mai multe variante.
După ce motoarele electrice slabe au fost elabo rate de Faraday ș i Henry, un alt pionier numit
Hippolyte Pixii ș i-a dat seama că, prin rularea motorului în spate, el ar putea crea impulsuri de
energie electrică. Până în 1860 au fost dezvoltate generatoare puternice. Industria electrotehnică nu a putut î ncepe până când generatoarele nu au fost dezvoltate, deoarece bateriile nu au fost un
mod economic de a alimenta nevoile electrice ale societă ții.
Motoarele electrice pot fi alimentate la curent alternativ (AC) sau direct (DC). Motoarele pe
curent continuu au fost dezvoltate primele și au anumite avantaje ș i dezavantaje. Fiecare tip de
motor func ționează diferit, dar toate folosesc puterea câmpului electromagnetic.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 9

1.2. CLASIFICAREA ȘI COMPONENȚ A MOTOARELOR ELECTRI CE

Indiferent de tipul motorului, acesta este construit din două păr ți componente: stator și
rotor .
Statorul este partea fixă a motorului, în general exterioară, ce include carcasa, bornele de
alimentare, armătura feromagnetică statorică ș i înfășurarea statorică.
Rotorul este partea mobilă a motorului, plasată de obicei în interior. Este format dintr -un
ax și o armătură rotorică ce susț ine înf ășurarea rotorică . Între stator și rotor există o por țiune de
aer numită întrefier ce permite mi șcarea rotorului fa ță de stator. Grosimea întrefierului este un
indicator important al performan țelor motorului.
Motoarele electrice pot fi clasificate după tipul curentului electric ce le parcurge: motoare de
curent continuu și motoare de curent alternativ. În func ție de numărul fazelor curentului cu care
funcționează, motoarele electrice pot fi motoare monofazate sau motoare polifazate (cu mai multe faze).

Motoare de curent continuu

Func ționează pe baza unui curent ce nu -și schimbă sensul, curent continuu. În func ție de
modul de conectare al înfă șurării de excitaț ie, motoarele de curent continuu se împart în patru
categorii:
 Cu excita ție deriva ție;
 Cu excita ție serie;
 Cu excita ție mixtă;
 Cu excita ție separate.

Motoare de curent alternativ

 Motoare sincrone;
 Motoare asincrone:
 Motoare cu inele de contact ( rotorul bobinat);
 Motoare cu rotorul în scurtcircuit. Tipuri speciale de motoare cu rotorul în
scurtcircui t:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 10
 Motoare cu bare înalte;
 Motoare cu dublă colivie Dolivo- Dobrovolski.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 11

CAPITOLUL 2. PROIECT AREA TEHNOLOGICĂ A R EPERULUI SCUT

2.1. ANALIZA CARACTE RISTICILOR MATERIALULUI PIESEI ȘI
ALEGEREA SEMIFABRICA TULUI

2.1.1. Analiza caracteristicilor materialului

Alegerea materialului pentru executarea maș inilor și aparatelor se face ținând seama de
cerin țele de rezisten ță mecanică, rezisten ță la coroziune, comportarea la temperaturi scăzute de
particularită țile lor tehnologice și de cost.
Rezultă că alegerea o ptimă a materialelor trebuie să răspundă cerin țelor constructive,
tehnologice și economice. Latura constructivă se referă la satisfacerea condițiilor complexe de
solicitare mecanică, statică sau variabil ă, în prezen ța unor medii agresive, în condi ții de
temperatură și presiuni ridicate sau joase.
Alegerea materialelor se face pe baza unei analize tehnico -economice, ținând seama atât
de comportarea lor în exploatare cât și de aspecte tehnologice și economice.
Pentru fabricarea piesei de tip ˝Scut colector ˝ materialul prevăzut este AlCu4PbMgMn
conform STAS EN AW -2007, respectiv a cărui compozi ție chimică este indicată în tabelul 2.1.

Tabelul 2.1. Compozi ția chimică a materialului AlCu4PbMgMn
Fe Si Mn Ni Cr Ti Cu Pb Mg Zn Bi Sn Alte elemete – max 0,8
max 0,8
0,5-1
max 0,2
max 0,1
max 0,2
3,3-3,6
0,8-1,5
0,4-1,8
max 0,8
max 0,2
max
0,2
fiecare
0,1;
total 0,3
Al –
rezidual

Tabelul 2.2. Caracteristicile mecanice
Re min
(N/mm2) Rm min
(N/mm2) A min
(%)
210 330 8

2.1.2. Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatului pentru pies ă presupune: alegerea formei, a metodei de ob ținere,
determinarea adaosurilor de prelucrare și a preciziei dimensionale.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 12
După metoda de obț inere, semifabricatele pot fi clasificate în: semifabricate turnate,
semifabricate ob ținute prin deformare plastică ( laminate, forjate și matriț ate la cald, matri țate la
rece), semifabricate ob ținute prin metode combinate ș i semifabricate sinterizate.
Procedeul de obținere a semifabricatului este determinat de o serie de factori ca:
 tipul ș i proprietă țile mărcii materialului ;
 forma ș i dimensiunile piesei finite ;
 volumul produc ției.
Alegerea semifabricatului este o problemă de optim tehnico -economic și se poate rezolva
prin două metode principale diferite, cunoscându -se că:
 Obținerea unui semifabricat cât mai apropiat ca f ormă și dimensiuni de piesa finită are
ca efect faptul că cea mai mare parte a manoperei se consum ă în atelierele de semifabricate ș i
numai o mică parte din procesul de prelucrare se execută în atelierele mecanice;
 Obținerea unui semifabricat cu adaosuri m ari de prelucrare conduce la realizarea păr ții
principale a procesului tehnologic și a costului de produc ție în atelierele mecanice.
Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se stabile ște pe baza a două criterii:
 Costul generat de semifabricat;
 Indicele de utilizare a materialului.
Costul general de semifabricat se determină cu rela ția:
Csf = msf ∙ Cusf – mdr ∙ Cudr + Cdg ∙ �1+Rpm
100� (2.1)
unde:
msf – masa semifabricatului;
Cusf – costul pe unitatea de masă a semifabricatului;
mdr – masa deșeurilor recuperabile;
Cudr – costul pe unitatea de masă a deșeurilor ;
Cd – costul operației de degroșare;
Rpm – regia secție de prelucrare mecanică .
Indicele de utilizare a materialului arată gradul de apropiere dintre forma și dimensiunile
semifabricatului și ale piesei și se determină cu rela ția:
Km=mp
msf (2.2)
unde: m p – masa piesei.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 13
Pentru scutul colector s -a ales un semifabricat turnat din materialul AlCu4PbMgMn,
dimensiunile acestuia se regăsesc în figura 2.1.

Figura 2.1. Dimen siunile semifabricatului turnat Figura 2.2. Reprezentarea în Solid Works a semifabricatului

Masa semifabricatului a fost dată în urma proiectării acestuia în programul Solid Works și
are valoarea de 2,55 kg (figura 2.2).
Indicele de utilizare a l materialului:
Km = mp
msf = 0,674
2,55 = 0,265 ∙ 100 = 26,5% (2.3)

2.2. STABILIREA ULTI MEI OPERAȚ II DE PRELUCRARE MEC ANICĂ
PENTRU FIECARE SUPRAFAȚ Ă ȘI A SUCCESIUNII OPERA ȚIILOR
TEHNOLOGICE

Ținând seama de tipul semifabricatului ales, de geometria piesei și de caracteristicile de
rugozitate impuse, ultima opera ție de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaț ă este prevăzută
în tabelul 3.2, succesiunea opera țiilor în tabelul 3.1, iar s uprafe țele sunt stabilite în figura 2.3.

Tabelul 2.3. Succesiunea operaț iilor tehnologice
Nr.
crt. Cod opera ție
tehnologică Denumirea opera ției
1 I Strunjire Degro șare
2 II Strunjire Finisare
3 III Frezare
4 IV Găurire
5 V Filetare
6 VI Control final

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 14

Figura 2.3. Stabilirea suprafe țelor în Solid Works

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 15
Tabelul 2.4. Ultima operaț ie de prelucrare mecanică
Nr.
crt. Precizia
Rugozitatea
Ra (μm) Ultima opera ție de prelucrare
mecanică Supra fața Abaterea
superioar ă
(mm) Abaterea
inferioar ă
(mm)
1 S01 +0.1 -0.1 1,6 Strunjire cilindric ă exterioară de
finisare
2 S02 0 -0.1 1,6 Strunjire frontal ă de finisare
3 S03 +0.035 +0.01 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
4 S04 +0.1 0 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
5 S05 – – – Găurire d=8 mm
6 S06 +0.1 0 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
7 S07 – – – 2x Filetare M3
8 S08 +0.03 0 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
9 S09 – – 1,6 Frezare de finisare
10 S10 -0.05 -0.1 1,6 Strunjire interi oară de finisare
11 S11 +0.1 0 – Găurire d=6,3
12 S12 – – – 4x Filetare M3
13 S13 – – 1,6 Frezare de finisare
14 S14 – – 1,6 Frezare de finisare
15 S15 +0.1 -0.1 1,6 Frezare de finisare
16 S16 +0.1 -0.1 1,6 Frezare de finisare
17 S17 0 -0.1 1,6 Strunjire frontal ă de finisare
18 S18 – – – 6x Filetare M3
19 S19 – – 1,6 Frezare de finisare
20 S20 +0.05 +0.02 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
21 S21 – – 1,6 Frezare de finisare
22 S22 – – 1,6 Frezare de finisare
23 S23 +0.035 +0.01 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
24 S24 +0.1 0 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
25 S25 – – – 3x Filetare M4

Succesiunea opera țiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor, are influen ță asupra
performanț elor de precizie ș i calitate a suprafeț elor pi esei ș i asupra costului fabrica ției.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin optimizarea
parametrilor opera țiilor tehnologice, cât și prin stabilirea unei succesiuni optime a acestora, ce se
realizează pe baza următoarelor principii:
 suprapunerea și unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare și de montaj
pentru asigurarea cu costuri minime a condi țiilor tehnice de precizie și pozi ție reciprocă;
 prelucrarea în primele opera ții sau a șezări a suprafeț elor ce vor constitui baze
tehnologice sau baze de măsurare pentru următoarele opera ții sau aș ezări și a suprafeț elor ce pot
descoperi eventualele defecte ascunse ale semifabricatului;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 16
 reducerea numărului de opera ții, așezări și faze prin asocierea geometrică și tehnologică
a suprafeț elor de prelucrat;
 plasarea corectă a operaț iilor de tratament termic și prevederea unor opera ții de
eliminare a deformaț iilor ce pot rezulta după aceste tratamente ș i de refacere a calită ții suprafe ței;
 realizarea în operaț ii distincte a fazelor de degro șare, a fazelor de finisare și de
superfinisare pentru optimizarea utilizării maș inilor -unelte și a S.D.V. -urilor prin alegerea acestora
în func ție de precizia prelucrării;
 prelucrarea către sfâr șitul procesului tehnologic a suprafe țelor cu precizie ridicată și
rugozitate mică care se pot deteriora în timpul manipulării precum și a suprafeț elor ce pot reduce
rigiditatea semifabricatului;
 stabilirea unui număr ra țional de opera ții de control dimensional sau nedistructiv, astfel
încât să se depisteze cât mai devreme apari ția unor rebuturi, dar fără a încărca procesul tehnologic
cu un număr excesiv de opera ții de control care vor scumpi inutil fabrica ția.

2.3. PROIECTAREA SUCCESIUNII A ȘEZĂRILOR ȘI FAZELOR
PENTRU TOATE OPERA ȚIILE DE PRELUC RARE MECANICĂ ( ˝FILM
TEHNOLOGIC˝ )

O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin a șchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului ș i numărului de opera ții.
Alegerea judicioasă a bazelor tehnologice constituie una din pr oblemele cele mai
importante ale proiectării proceselor tehnologice. Un principiu fundamental în tehnologia
prelucrării mecanice este acela de a utiliza, pe cât posibil, aceleaș i baze tehnologice pentru cât mai
multe opera ții de prelucrare. De aici apare n ecesitatea ca în primele două sau trei operaț ii să se
realizeze pe cât posibil pe piesă bazele tehnologice unice, care să poată fi utilizate pentru executarea tuturor opera țiilor următoare.
La stabilirea succesiunii operaț iilor de prelucrare, trebuie respe ctate următoarele principii:
 În primele opera ții ale procesului tehnologic se prelucrează suprafeț ele care servesc ca
baze tehnologice ale prelucrărilor ulterioare;
 Pe cât posibil, se vor prelucra la început, suprafeț ele care reprezintă baze de cotare
principale;
 Opera țiile de degro șare se efectuează la începutul procesului tehnologic;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 17
 Suprafe țele cu rugozitate mică și precizie ridicată se finisează la ultimele opera ții de
prelucrare, pentru a se evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al tran sportului piesei de
la un loc de muncă la altul;
 Succesiunea opera țiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se men țină, pe cât
posibil acelea și baze tehnologice;
 În cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de lucrări afectat fie cărei
opera ții trebuie corelat în ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor men ționate duce la o structură de proces tehnologic a cărei schemă
generală este următoarea:
 Prelucrarea suprafeț elor care devin baze tehnologice pentru prelucrările ulterioare;
 Prelucrarea de degro șare a suprafeț elor principale (cele cu rol func țional);
 Prelucrarea de degro șare a suprafeț elor secundare;
 Executarea tratamentelor termice de îmbunătăț ire a proprietă ților mecanice, dacă
acestea sunt indicate în desenul piesei;
 Prelucrarea de finisare a suprafeț elor principale;
 Prelucrarea de finisare a suprafeț elor secundare;
 Executarea procedeelor de netezire a suprafeț elor principale;
 Controlul tehnic final, marcarea, conservarea și depozitarea piesei.
Controlul calită ții const ituie un factor esen țial al oricărui sistem științific de organizare a
produc ției și a muncii. În concep ția modernă, controlul de calitate nu se reduce la depistare,
constatare și înregistrare a rebuturilor, ci are rol activ de a influen ța activitatea prod uctivă, în
scopul prevenirii defectelor de fabrica ție.
În acest scop, controlul de calitate trebuie să intervină nu numai în faza finală, de produs
finit ci în toate etapele de fabrica ție.
Un aspect important care trebuie avut în vedere la proiectarea proceselor tehnologice este
gradul de detaliere al acestora în operaț ii, așezări, faze și treceri de prelucrare.
Succesiunea opera țiilor, a a șezărilor și a fazelor pentru prelucrarea piesei sunt prezentate
în tabelul 2.5.
Stabilirea succesiunii operaț iilor, a șezărilor și fazelor (proiectarea filmului tehnologic sau
itinerarul tehnologic) se face în funcție de tipul semifabricatului adoptat, de volumul produc ției,
de baza materială și de ultima opera ție de prelucrare mecanică ce se execută pentru fiecare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 18
suprafa ță a reperului studiat.
Ultima opera ție de prelucrare mecanică se stabileș te în funcție de precizia ș i rugozitatea
economică prescrisă suprafeț elor.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ținând seama de două aspecte:
 diferen țierea opera țiilor – când piesele se prelucrează pe un număr relativ mare de
mașini-unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, găurire, frezare, etc.).
Avantajul utilizării ma șinilor- unelte universale îl reprezintă faptul că nu necesită calificarea
ridicată a operatorilor, procesul tehnologic este elastic, fără interven ții esen țiale pentru a se trece
la o nouă fabrica ție;
 concentrarea opera țiilor – când se utilizează un număr relativ mic de maș ini-unelte și
utilaje specializate, de înaltă productivitate, care pot prelucra simultan mai multe suprafe țe,
opera țiile diferen țiindu- se numai la prelucrările de mare fine țe.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 19
Tabelul 2.5. Filmul tehnologic Opera ția
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula așchietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurar e
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
I
A 1 Strunjire frontală de degro șare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile

DOOSAN Lynx
220L
ȘUBLER 2 Strunjire cilindrică de degro șare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
3 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
4 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
5 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
6 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
B 7 Strunjire frontală de degro șare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile

DOOSAN Lynx
220L
ȘUBLER 8 Strunjire cilindrică de degro șare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
9 Strunjire interioară de degro șare Bară de str unjire cu plăcu țe amovibile
10 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
11 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
12 Strunjire interioară de degro șare
Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
II A 13 Strunjire frontală de finisare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile

DOOSAN Lynx
220L
MICROMETRU 14 Strunjire cilindrică de finisare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
15 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
16 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
17 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
18 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 20

Opera ția
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula așchietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurar e
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
B 19 Strunjire frontală de finisare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile

DOOSAN Lynx
220L
MICROMETRU 20 Strunjire interioară de finisare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
21 Strunjire interioară de finisare Bară de str unjire cu plăcu țe amovibile
22 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
23 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
24 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plă cuțe amovibile
III,
IV,
V A 25 Frezare x 2 Freză din carbură metalică Ø10

DOOSAN Mynx
NM410

ȘABLON
III,
IV,
V B 26 Frezare x 2 Freză din carbură metalică Ø12

DOOSAN Mynx
NM410

MICROMETRU,
ȘABLON, CALIBRU
27 Frezare x 2 Freză din carbur ă metalică Ø10
28 Frezare x 2 Freză din carbură metalică Ø15
29 Găurire x 2 Burghiu din carbură metalică Ø6,3
30 Găurire Burghiu din carbură metalică Ø8
31 Găurire x 2 Burghiu din carbură metalică Ø2,8
32 Găurire x 6 Burghiu d in carbură metalică Ø2,8
33 Filetare x 6 Tarod HSS de ma șină M3
34 Filetare x 2 Tarod HSS de ma șină M3

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 21

Opera ția
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula așchietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurar e
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
III,
IV,
V C 35 Frezare x 4 Freză din carbură metalică Ø20

DOOSAN Mynx
NM410

MICROMETRU,
CALIBRU

36 Frezare x 4 Freză din carbură metalică Ø6
37 Găurire x 16 Burghiu din carbură metalică Ø2,8
38 Găurire x 3 Burghiu din carbură metalică Ø3,3
39 Găurire Freză din carbură metalică Ø16
40 Găurire Freză din carbură metalică Ø16
41 Filetare x 1 6 Tarod HSS de ma șină M3
42 Filetare x 3 Tarod HSS de ma șină M4
VI – – Control final MICROMETRU,
ȘABLON,
CALIBRU

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 22

2.3.1. Alegerea sculelor aș chietoare

Sculele aș chietoare se aleg în funcț ie de forma și dimensiunile suprafeț ei de prelucrat, tipul
prelucrării și materialul piesei, tipul ș i dimensiunile ma șinii−unelte.
Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei, dimensiunilor și materialului părț ii
active. Se recomandă utilizarea sculelor standardizate care sunt fabricat e de producători specializa ți
și care se găsesc în mod curent, pe pia ță.
În tabelul 2.6. de mai jos sunt prezentate caracteristicile sculelor a șchietoare:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 23

Tabelul 2.6. Caracteristicile sculelor aș chietoare
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 1, 2,
7

Cuțit pentru degro șare
Corp
SCLCR2525M12 [Poză ]
[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongit udinal 95 °
Mărimea plăcu ței 12
Înălțimea funcțională h = h 1 25 mm
Lățimea cozii b 25 mm
Lățime func țională f 32 mm
Lungimea funcțională l1 150 mm
Lungimea max. în consolă l4 23.7 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de încli nare λS 0 °

Plăcu ță
CCGT120408- MN2 WNN10 [Poză ]

[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 12.7 mm
Lungimea păr ții active l 12.9 mm
Grosimea plăcu ței s 4.76 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0.8 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0.1 mm
Avansul max. pe rota ție fmax 0.35 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0.8 mm
Adâncimea max.de a șchiere apmax 5 mm

2 3, 4,
5, 6,
8,
11,
12 Bară pentru degroș are
Corp
A25T -SCLCR12

[Poză]
[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 12
Diametrul min. de strunjire Dmin 32 mm
Diametrul de prindere d1 25 mm
Lățime func țională f 17 mm
Lungimea funcțională l1 300 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -4.61 °

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 24

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
Plăcu ță
CCGT120408- MN2 WNN10
[Poză]

[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 12.7 mm
Lungimea activă l 12.9 mm
Grosimea plăcu ței s 4.76 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0.8 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0.1 mm
Avansul max. pe rota ție fmax 0.35 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0.8 mm
Adâncimea max. de a șchiere apmax 5 mm

3 9, 10 Bară pentru degro șare
Corp
A10K -SCLCR06 -R [Poză ]
[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 6
Diametrul min. de strunjire Dmin 12 mm
Diametrul de prindere d1 10 mm
Lățime funcțională f 6 mm
Lungimea funcțională l1 125 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -10.9 °

Plăcu ță
CCGT060204- MN2 WNN10

[Poză]

[Desen ]

Detalii plăcu ță
Cercul înscris d 6.35 mm
Lungimea activă l 6.45 mm
Grosimea plăcu ței s 2.38 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0.4 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0.08 mm
Avansul max. pe rota ție fmax 0.25 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0.6 mm
Adâncimea max. de a șchiere apmax 3 mm

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 25

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
4 13,
14,
19 Cuțit pentru finisare
Corp
SCLCR2525M12
[Poză]

[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 12
Înălțimea func țională h = h 1 25 mm
Lățimea cozii b 25 mm
Lățime func țională f 32 mm
Lungimea func țională l1 150 mm
Lungimea max. în consolă l4 23.7 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS 0 °

Plăcu ță
CCGT120404- FN2 WNN10
[Poză]
[Desen ]

Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 12.7 mm
Lungimea activă l 12.9 mm
Grosimea plăcu ței s 4.76 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0.4 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0.08 mm
Avansul max. pe rota ție fmax 0.25 mm
Adâncime min. de a șchiere apmin 0.2 mm
Adâncime max. de a șchiere apmax 3 mm

5 15,
16,
17,
18,
20,
23,
24
Bară pentru finisare
Corp
A25T -SCLCR12 [Poză ]
[Desen ]

Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 12
Diametrul min. de strunjire Dmin 32 mm
Diametrul de prindere d1 25 mm
Lățime func țională f 17 mm
Lungimea func țională l1 300 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -4.61 °

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 26

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
Plăcu ță
CCGT120404- FN2 WNN10

[Poză ]
[Desen ]

Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 12.7 mm
Lungimea activă l 12.9 mm
Grosimea plăcu ței s 4.76 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0.4 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0.08 mm
Avansul min. pe rota ție fmax 0.25 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0.2 mm
Adâncimea m ax. de a șchiere apmax 3 mm

6 21,
22 Bară pentru finisare
Corp
A10K -SCLCR06 -R [Poză]
[Desen]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 06
Diametrul min. de str unjire Dmin 12 mm
Diametrul de prindere d1 10 mm
Lățime func țională f 6 mm
Lungimea func țională l1 125 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -10.9 °

Plăcu ță
CCGT060204- FN2 WNN10 [Poză]
[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 6.35 mm
Lungime activă l 6.45 mm
Grosimea plăcu ței s 2.38 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0.4 mm
Avans min. pe rota ție fmin 0.08 mm
Avans max. pe rota ție fmax 0.25 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0.6 mm
Adâncimea max. de a șchiere apmax 3 mm

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 27

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
7 25,
27 Freză din carbură
Corp
MC122- 10.0W4XK -WJ30TF [Poză]

[Desen ]

Detalii corp freză
Tăiere la centru Da
Unghiul elicei 45 °
Diametrul de tăiere Dc 10 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h10
Raza la col ț l11 0 mm
Lungimea activă Lc 50 mm
Lungimea totală l1 118 mm
Lungimea max. în consolă l4 78 mm
Diametrul cozii d1 10 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 4

8 26 Freză din carbură
Corp
MC122- 12.0W4B -WJ30TF [Poză]
[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere la centru true
Unghiul elicei 45 °
Diametrul de tăi ere Dc 12 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h10
Raza la col ț l11 0 mm
Lungimea activă Lc 26 mm
Lungimea totală l1 83 mm
Lungimea max. în consolă l4 38 mm
Diametrul cozii d1 12 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Număru l de din ți Z 4

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 28

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
9 28 Freză din carbură
Corp
MC122- 05.0W4XK -WJ30TF [Poză]
[Desen ]

Detalii corp freză
Tăiere la centru true
Unghiul elicei 45 °
Diametrul de tăiere Dc 5 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h10
Raza la col ț l11 0 mm
Lungimea activă Lc 25 mm
Lungimea totală l1 65 mm
Lungimea max. în consolă l4 29 mm
Diametrul cozii d1 6 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 4

10 29 Burghiu din carbură
Corp
DC150 -08-06.300A1- WJ30TA [Poză]
[Desen ]
Detalii corp burghiu
Sensul de rota ție Dreapta
Diametrul de tăiere Dc 6,3 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere m7
Diametrul cozii d1 8 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Lungimea activă Lc 55 mm
Lungimea totală l1 106 mm
Lungimea pentru evacuare l2 66 mm
Lungimea cozii l5 36 mm
Unghiul la vârf σ 140 °

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 29

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
11 30 Burghiu din carbură
Corp
DC150 -08-08.000A1- WJ30TA
[Poză]
[Desen ]

Detalii corp burghiu
Sensul de rota ție Dreapta
Diametrul de tăiere Dc 8 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere m7
Diametrul cozii d1 8 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Lungimea activă Lc 64 mm
Lungimea totală l1 116 mm
Lungimea de evacuare l2 76 mm
Lungimea cozii l5 36 mm
Unghiul la vârf σ 140 °

Burghiu din carbură
12 31,
32,
37 Corp
A6689AMP -2.8 [Poză]
[Desen ]
Detalii corp b urghiu
Sensul de rota ție Dreapta
Diametrul de tăiere Dc 2,8 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h7
Diametrul cozii d1 3 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Lungimea activă Lc 50 mm
Lungimea totală l1 95 mm
Lungimea de evacuare l2 55 mm
Lungimea cozii l5 37 mm
Unghiul la vărf σ 140 °

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 30

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
13 33,
34,
41 Tarod HSS – deformare
Corp
DP2061705- M3

[Poză]

[Desen ]

Detalii corp tarod
Conul de atac C = 2 -3
pitches
Sens ul filetului Right
Diametrul filetului DN M 3
Pasul filetului P 0,5 mm
Lungimea totală l1 56 mm
Lungimea activă Lc 9 mm
Lungimea func țională l3 18 mm
Diametrul cozii d1 3,5 mm
Lățimea prinderii □ 2,7 mm
Lungimea pătratului cozii lg 6 mm

14 35 Freză din carbură
Corp
MC716- 20.0W2A -WJ30TF

[Poză]

[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere pe centru Da
Unghiul elicei 30 °
Diametrul de tăiere Dc 20 mm
Clasa de toleran ță a di ametrului de
tăiere e8
Lungimea te șiturii la col ț l11 0,3 mm
Lungimea activă Lc 20 mm
Lungimea totală l1 92 mm
Lungimea max. în consolă l4 42 mm
Diametrul cozii d1 20 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 2

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 31

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
15 36 Freză din carbură
Corp
MC321- 06.0A4S -WJ30TF [Poză]

[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere la centru Da
Unghiul elicei 45 °
Diametrul de tăiere Dc 6 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h11
Raza la col ț l11 0 mm
Lungimea activă Lc 7 mm
Lungimea totală l1 39 mm
Lungimea max. în consolă l4 12 mm
Diametrul cozii d1 6 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de dinț i Z 4

16 38 Burghiu carbură
Corp
DC150 -03-03.300A1- WJ30 RE [Poză]
[Desen ]
Detalii corp burghiu
Sensul de rota ție Dreapta
Diametrul de tăiere Dc 3,3 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere m7
Diametrul cozii d1 6 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Lungimea activă Lc 14 mm
Lungimea totală l1 62 mm
Lungiema de evacuare l2 20 mm
Lungimea cozii l5 36 mm
Unghiul la vârf σ 140 °

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 32

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchieto are
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
17 42 Tarod pentru a șchiere
Corp
TC216- M4-C0-WY80AA

[Poză]
[Desen ]
Detalii corp tarod
Conul de atac B = 3.5 -5x TP Gunnose
Sensul filetului Right
Diametrul filetului DN M 4
Pasul filetului P 0,7 mm
Lungimea totală l1 63 mm
Lungimea filetului Lc 12 mm
Lungimea func țională l3 21 mm
Diametrul cozii d1 4,5 mm
Lățimea prinderii □ 3,4 mm
Lungimea pătratului cozii lg 6 mm

18 39,
40 Freză din carbură
Corp
MC716- 16.0W2A -WJ30TF [Poză]
[Desen ]

Detalii corp freză
Tăiere la centru true
Unghiul elicei 30 °
Diametrul de tăiere Dc 20 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii e8
Lungimea te șiturii la col ț l11 0,2 mm
Lungimea activă Lc 16 mm
Lungimea totală l1 82 mm
Lungimea max. în consolă l4 34 mm
Diametrul cozii d1 16 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 2

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 33

2.3.2. Alegerea utilajelor

Pentru efectuarea operațiilor tehnologice menționate în tabelul 2.3, s -au ales următoarele
utilaje:
 Operațiile tehnologice I și II vor fi realizate pe strungul CNC – DOOSAN Lynx 22L (figura
2.4)
 Operațiile tehnologice III, IV și V vor fi realizate pe freza CNC – DOOSAN Mynx NM410
(figura 2.5)

Diametrul maxim de prelucrare – Ø320
Lungimea maximă de prelucrare – 500 mm
Tura ția maximă în universal – 6000 RPM
Puterea motorului electric – 15 kW
Sistem de operare – FANUC

Figura 2. 4. Strung CNC – DOOSAN Lynx 22L

Axa X – 762 mm
Axa Y – 410 mm
Axa Z – 510 mm
Dimensiuni masă – 920 x 430 mm
Greutatea maxim ă admis ă pe masă – 600 kg
Tura ția maximă în ax – 8000 RPM
Tip prindere – ISO 40
Număr max im de scule în magazie – 20
Puterea motorului electric – 15 kW
Sistem de operare – FANUC

Figura 2. 5. Freză CNC – DOOSAN Mynx NM410

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 34

2.4. DETERMINAREA PA RAMETRILOR OPERA ȚIILOR DE
PRELUCRARE MECANICĂ A PIESEI ȘI A NORMELOR DE TIMP

Adaosul de prelucr are pentru prelucrarea mecanică este mărimea stratului de metal, măsurat
pe direc ția normalei la suprafaț a prelucrată, ce se îndepărtează prin a șchiere.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asigure
obținerea preciziei dimensionale și a calită ții suprafe ței cu costuri minime în condi țiile concrete ale
fabricaț iei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabrica ției prin cre șterea numărului
de faze de prelucrare, creș terea consumului de scule, cre șterea consumului de energie, uz area
prematură și excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit ob ținerea preciziei și rugozită ții suprafe ței prin
procedee economice, creș te pericolul apariț iei rebuturilor, ceea ce va avea drept consecin ță cre șterea
costurilor.
Valorile optime ale adaosurilor de prelucrare se pot determina prin metoda experimental
statistică sau prin metoda analitică, în func ție de caracterul produc ției și de dimensiunile piesei.
Metoda experimental statistică se bazează pe stabilirea adaosurilor nominale A i cu ajutorul
unor standarde sau normative, care sub formă tabelară recomandă valori ale adaosurilor de prelucrare
ce au rezultat din prelucrarea statistică a datelor din experienț a uzinală.
Există standarde cu adaosuri nomina le pentru opera țiile de rectificare, tabele în literatura de
specialitate cu adaosurile nominale pentru opera țiile de finisare cu scule aș chietoare (strunjire,
finisare, rabotare etc.) și standarde care indică valorile adaosurilor totale At și toleran ța Ts pentru
diferite tipuri de semifabricate (forjate liber, matriț ate, turnate).
Adaosurile din standard sunt stabilite în ipoteza că pe suprafa ța respectivă se vor executa toate
tipurile de opera ții (degro șare, semifinisare, finisare, rectificare, prelucrări de mare finețe ) astfel că
de obicei aceste adaosuri sunt acoperitoare. Metoda se aplică în cazul pieselor de dimensiuni reduse.
Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care
determină mărimea adaosului, determ inarea valorii componentelor adaosului ș i sumarea acestora.
Metoda ține seam a de condi țiile concrete în care are loc prelucrarea mecanică a suprafeț ei respective
și permite punerea în evidenț ă a posibilităț ilor de reducere a adaosului ș i prin aceasta reduc erea
costului fabrica ției. Aplicarea practică este relativ dificilă datorită volumului mare de calcule și de
informa ții necesare despre procesul tehnologic, astfel că utilizarea ei este potrivită în cazul pieselor

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 35

de dimensiuni mari ș i a pieselor din materiale scumpe.
Alegerea mărimii adaosului de prelucrare este supusă unor tendin țe:
 tendin ța de mărire a adaosului – caz în care semifabricatul este mai ieftin, dar costurile de
fabricaț ie sunt mai mari (manoperă, cost de scule, energie consumată);
 tendin ța de reducere a adaosului – caz în care semifabricatul este mai scump, dar se reduc
celelalte cheltuieli de prelucrare.
Mărimile adaosului de prelucrare și forma semifabricatului depind de natura materialului, de
procedeele de elaborare a semifabricatului, de dimensiunile și complexitatea pieselor, de precizia
dimensională ș i rugozitatea cerută , de caracterul produc ției.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 36

Tabelul 2.7. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S01
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat dmax dmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifab ricat – – – – – – Ø 125
Strunjire cilindrică
exterioară de degro șare IT11 250 4,5 Ø 116 Ø 115,75 9 ∅ 116 -0,250
Strunjire cilindrică
exterioară de finisare IT8 54 0,5 Ø 115 Ø 114,9 46 1 ∅ 115 -0,0540

Tabelul 2.8. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S02
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – 120
Strunjire frontală de
degro șare IT11 220 5 115,2 149,78 5 115 -0,022+0,022
Strunjire frontală de
finisare IT8 54 0,5 114,554 114,446 0,5 114,5 -0,054+0,054

Tabelul 2.9. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S03
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø92
Strunjire interioară de
degro șare IT11 220 8,5 Ø109 Ø109,22 17 ∅109 0+0,22
Strunjire interioară de
finisare IT7 35 0,5 Ø110 Ø110,035 1 ∅110 0+0,035

Tabelul 2.10. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S04, S20
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø 92
Strunjire interioară de
degro șare IT11 220 4,5 Ø101 Ø101,22 9 ∅101 0+0,22
Strunjire interioară de
finisare IT7 35 0,5 Ø102 Ø102,035 1 ∅102 0+0,035

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 37

Tabelul 2.11. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S05
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 58 – Ø7,942 Ø8 – ∅8 -0,0580

Tabelul 2.12. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S06
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø40
Strunjire interioară de
degro șare IT11 190 7 Ø54 Ø54,1 9 14 ∅54 0+0,19
Strunjire interioară de
finisare IT7 30 0,5 Ø55 Ø55,03 1 ∅55 0+0,03

Tabelul 2.13. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S07, S12, S18
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calcul at
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 40 – Ø2,76 Ø2,8 – ∅2,8 -0,040
Filetare – – – – – – M3

Tabelul 2.14. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S08
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizi e Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø40
Strunjire interioară de
degro șare IT11 190 5,5 Ø51 Ø51,19 11 ∅51 0+0,19
Strunjire interioară de
finisare IT7 30 0,5 Ø52 Ø52,03 1 ∅52 0+0,03

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 38

Tabelul 2.15. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S09
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare IT9 30 5 Ø5 Ø5,03 5 ∅5 0+0,03

Tabelul 2.16. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S10
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat dmax dmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø79
Strunjire de degro șare IT11 190 10 Ø59 Ø58,81 20 ∅59 -0,190
Strunjire de finisare IT8 46 0,5 Ø58 Ø57,954 1 ∅58 -0,0460

Tabelul 2.17. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S11
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 58 – Ø6,242 Ø6,3 – ∅ 6,3 -0,05 80

Tabelul 2.18. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S13
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 70 – Ø20 Ø20,07 – ∅20 0+0,07
Frezare de degro șare IT10 100 9,5 39,1 39 19 39 0+0,1
Frezare de finisare IT9 62 0,5 40,062 40 1 40 0+0,62

Tabelul 2.19. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S14
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare de degro șare IT10 100 3,5 47,1 47 7 47 0+0,1
Frezare de finisare IT9 62 0,5 48,062 48 1 48 0+0,62

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 39

Tabelul 2.20. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S15
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 70 – Ø16 Ø16,07 – ∅16 0+0,07
Frezare de degro șare IT10 84 4,5 Ø25 Ø25,084 9 ∅25 0+0,084
Frezare de finisare IT9 52 0.5 Ø26 Ø26,052 1 ∅26 0+0,052

Tabelul 2.21. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S16
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 70 – Ø16 Ø16,07 – ∅16 0+0,07
Frezare de degro șare IT10 84 1,5 Ø19 Ø19,084 3 ∅19 0+0,084
Frezare de finisare IT9 52 0.5 Ø20 Ø20,052 1 ∅20 0+0,052

Tabelul 2.22. Adaosuri de pre lucrare pentru suprafaț a S17
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – 114,5
Strunjire frontală de
degro șare IT11 220 5 109,7 2 109,28 5 109,5 -0,022+0,022
Strunjire frontală de
finisare IT8 54 0,5 109,054 108,946 0,5 109 -0,054+0,054

Tabelul 2.23. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S19
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare IT9 36 6 Ø6 Ø6,036 6 ∅6 0+0,036

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 40

Tabelul 2.24. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S21
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare IT9 36 10 Ø10 Ø10,036 10 ∅10 0+0,036

Tabelul 2.25. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S22
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare IT9 30 5,1 5,13 5,1 5,1 5,1 0+0,03

Tabelul 2.26. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S23
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø40
Strunjire interioară de
degro șare IT11 190 18 Ø76 Ø76,19 36 ∅76 0+0,19
Strunjire interioară de
finisare IT7 30 0,5 Ø77 Ø77,03 1 ∅77 0+0,03

Tabelul 2.27. Adaosuri de prelucrare pentru suprafaț a S24
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abater i
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø40
Strunjire interioară de
degro șare IT11 190 8 Ø56 Ø56,19 16 ∅56 0+0,19
Strunjire interioară de
finisare IT7 30 0,5 Ø57 Ø57,03 1 ∅57 0+0,03

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 41

Tabelul 2.28. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S25
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 48 – Ø3,252 Ø3,3 – ∅3,3 -0,04 80
Filetare – – – – – – M4

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 42

Adaosul normat este cel care se determină din standarde, norme, sau tabele din literatura de
specialitate.
Adaosul calculat rezultă prin calcul după rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare în
concordan ță cu precizia instrumentelor de măsur are corespunzătoare operaț iei.
Norma tehnică de timp (NT) reprezintă timpul stabilit unui executant, care are calificarea
corespunzătoare și lucrează cu densitate normală, pentru efectuarea unei unităț i de lucru (opera ție,
prelucrare, piesă) în condi ții tehnice ș i organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimată prin rela ția:
τn = τpi
n + τb + τa + τdt + τdo + τon + τit (2.4)
unde:
τpi – timpul de pregatire încheiere;
τb – timpul de bază ;
τb = l+l1+l2
ns∙ i (2.5)
unde:
s – avansul;
n – turația ma șinii;
l – lungimea suprafe ței prelucrate;
l1, respectiv l 2 – distan țele de intrare și iesire ale sculei;
i – num ărul de treceri.
τa – timpul auxiliar;
τe = τb + τa – timpul efectiv (operativ) (2.6)
τdt – timpul de deservire tehnic ă
τdo – timpul de deservire organizatoric ă
τd=τdt+τdo – timpul pentru des ervirea locului de muncă (2.7)
τon – timpul de odihnă și necesit ăți fiziologice
τit – timp ul de î ntreruperi condi ționate tehnologic și de organizarea muncii
τir=τon+τit – timpul de î ntreruperi reglementate (2.8)

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 43

Tabelul 2.29. Parametrii regimului de a șchiere și norma tehnică de timp Operaț ia
Așezarea
Faza
Dimensiunea
suprafeței
Lungimea
suprafeței Parametrii regimului de așchiere Componentele normei tehnice de timp
Norma de timp
NT
Tb Timp auxiliar, T a
Tdt Tdo Ton Tpi/n i t (a P)
mm s (f n)
mm/rot n
rot/min v (v C)
m/min Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Ta5 Total
I A 1 16,5 5 3 1,67 0,224 2150 621 0,13 0,2 1,5 0,2 0,26 – 2,16 0,0033 0,0013 0,0124
0,38 2 Ø116 115 3 1,5 0,224 1700 625 0,97 – – 0,25 0,26 – 0,51 0,0243 0,0097 0,0922
3 Ø111,5 23,5 3 1,5 0,224 2080 621 0,17 – 1,5 0,25 0,24 – 1,99 0,0043 0,0017 0,0162
4 Ø76,5 6 10 1,82 0,224 3000 621 0,1 – – – 0,22 – 0,22 0,0025 0,001 0,0095
5 Ø56,5 5 5 1,65 0,224 3000 532 0,04 – – – 0,22 – 0,22 0,001 0,0004 0,0038
6 Ø51 35,5 3 1,83 0,224 3000 481 0,17 – – – 0,22 – 0,22 0,0043 0,0017 0,0162
B 7 16,5 5 3 1,67 0,224 2150 621 0,13 0,18 – 0,2 0,26 – 0,64 0,0033 0,0013 0,0124
8 Ø109 14,5 5 1,7 0,224 2070 621 0,18 – – 0,25 0,26 – 0,51 0,0045 0,0018 0,0171
9 Ø101 67,2 4 1.12 0,164 2530 748 0,44 – 1,5 0,25 0,26 – 2,01 0,011 0,0044 0,0418
10 Ø58,5 9,2 5 1 0,164 3000 622 0,24 – 1,5 – 0,22 – 1,72 0,006 0,0024 0,0228
11 2,5 2 2 1 0,224 3000 547 0,02 – – – 0,16 – 0,16 0,0005 0,0002 0,0019
12 Ø54 5 1 1,5 0,224 3000 509 0,09 – – – 0,22 – 0,22 0,0023 0,0009 0,0086
Total componente și norma de timp pentru operația I 2,68 – – – – – 10,58 0,068 0,027 0,255 0,38 13,99
II A 13 7,5 0,5 1 0,5 0.08 3000 973 0,03 0,2 1,5 0,2 0,26 – 2,6 0,0008 0,0003 0,0029
0,38 14 Ø115 109,5 1 0,5 0,08 2690 973 0,63 – – 0,25 0,26 – 0,51 0,016 0,0063 0,06
15 Ø102 24 1 0,5 0,08 3000 961 0,11 – 1,5 0,25 0,24 – 1,99 0,0028 0,0011 0,0105
16 Ø77 6 1 0,5 0,08 3000 726 0,03 – – – 0,22 – 0,22 0,0008 0,0003 0,0029
17 Ø57 5 1 0,5 0,08 3000 537 0,03 – – – 0,22 – 0,22 0,0008 0,0003 0,0029
18 Ø52 35 1 0,5 0.08 3000 490 0,15 – – – 0,22 – 0,22 0,0038 0,0015 0,0143
B 19 3 0,5 1 0,5 0,08 2840 973 0,02 0,18 – 0,2 0,26 – 0,64 0,0005 0,0002 0,0019
20 Ø110 15 1 0,5 0,08 2820 973 0,07 – – 0,25 0,26 – 0,51 0,0018 0,0007 0,0067
21 Ø102 67.2 1 0,5 0,08 3000 961 0,22 – 1,5 0,25 0,26 – 2,01 0,0055 0,0022 0,0209
22 Ø58 9,2 1 0,5 0,08 3000 547 0,05 – 1,5 – 0,22 – 1,72 0,0013 0,0005 0,0048
23 3 0,5 1 0,5 0,08 3000 547 0,01 – – – 0,16 – 0,16 0,0003 0,0001 0,0001
24 Ø55 5 1 0,5 0,08 3000 518 0,03 – – – 0,22 – 0,22 0,0008 0,0003 0,0029
Total componente și norma de timp pentru operația II 1,38 – – – – – 11,02 0,036 0,014 0,157 0,38 12,99
III, IV, V A 25 52,2 5 12 0,417 0,996 6370 200 0,05 0,07 0,13 – 0,14 0,06 0,4 0,0031 0,0099 0,0203
1,08 III, IV, V B 26 24 6 3 2 0,888 5200 200 0,02 0,07 0,13 – 0,14 0,06 0,4 0,0013 0,0093 0,0189
27 25 7 5 1,4 0,552 6370 200 0,1 – 0,13 – 0,14 0,06 0,33 0,0062 0,0095 0,0194
28 25 5.8 4 1,45 0,152 6370 100 0,63 – 0,13 – 0,14 0,06 0,33 0,0391 0,0212 0,0384
29 Ø6,3 17,8 1 17,8 0,2 5051 100 0,04 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0026 0,0088 0,0035
30 Ø8 17,8 1 17,8 0,2 3978 100 0,03 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0019 0,0086 0,0176
31 Ø2,8 6,8 1 6,8 0,1 3409 30 0,04 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0025 0,0017 0,018
32 Ø2,8 8 1 8 0,1 3409 30 0,12 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0075 0,0106 0,0216
33 M3 6 1 6 0,5 3000 28,3 0,18 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0012 0,0119 0,0243
34 M3 6,8 1 6,8 0,5 3000 28,3 0,06 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0038 0,0093 0,0189

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 44

Operaț ia
Așezarea
Faza
Dimensiunea
suprafeței
Lungimea
suprafeței Parametrii regimului de așchiere Componentele normei tehnice de timp
Norma de timp
NT
Tb Timp auxiliar, T a
Tdt Tdo Ton Tpi/n i t (a P)
mm s (f n)
mm/rot n
rot/min v (v C)
m/min Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Ta5 Total
III, IV, V C 35 156 10 1 6,5 0,3 4770 300 0,28 0,22 0,13 – 0,14 0,09 0,58 0,0177 0,019 0,0387
36 191 4 1 3,2 0,28 5310 100 0,55 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,0341 0,0209 0,038
37 Ø2,8 3,3 1 3,3 0,1 3409 30 0,16 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,01 0,0124 0,0252
38 Ø3,3 6,5 1 6,5 0,1 4821 50 0,04 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,0025 0,0097 0,0198
39 113,1 10 2 5 0,15 4972 250 0,08 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,005 0,0106 0,0216
40 329,87 6,5 1 6,5 0,15 4972 250 0,05 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,0031 0,0099 0,0203
41 M3 3,3 1 3,3 0,5 3000 28,3 0,42 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,026 0,0181 0,0328
42 M4 6,5 1 6,5 0,7 2030 25.5 0,1 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,0062 0,011 0,0225
Total componente și norma de timp pentru operația III, IV, V 2,95 – – – – – 7 0,202 0,213 0,42 1,08 11,87

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 45

CAPITOLUL 3. PLANIFICAREA PRODUC ȚIEI CONSIDERÂND
EVOLU ȚIA PERFORMAN ȚEI. STUDIU DE CAZ

Datorită concuren ței agresive pe pia ță, organiza țiile ar trebui să răspundă repede nevoile
clientului. Acest obiectiv strategic poate fi atins prin dezvoltarea planificării solide a produc ției. Unul
dintre cei mai importan ți factori în planificarea produc ției este productivitatea for ței de muncă care
este o proprietate dinamică de produc ție, adică creșterea productivită ții for ței de muncă datorită
formării profesionale. Acest fenomen este cunoscut ca func ție de progres a produc ției sau învă țare
bazată pe muncă. Luând în considerare acest fenomen în planificarea industrială se pot elabora planuri
solide de fabrica ție. Studiul de caz din cadrul acestui capitol se materializează prin introduce rea unui
nou model pentru o planificare de produc ție pe termen mediu, care este utilizat pentru a identifica
planul anual de produc ție optim cu s copul minimiz ării costuril or totale de produc ție în paralel cu
respectarea constrângerilor operaț ionale și luarea în considerare a costurilor de produc ție pentru
rezolvarea funcției de creștere a produc ției. Modelul rezultat este o problemă de programare liniară
mixtă care poate fi rezolvată în mod optim. Datele utilizate pentru validarea și rularea modelului au
fost preluat e dintr -o societate comercială care are ca obiect principal de activitate fabricarea de
motoare electrice. Modelul a fost rezolvat opti m folosind software -ul ILOG CPLEX.
Prin compararea rezultatelor din acest studiu de caz real , cu abordarea identificată în fabrică ,
se observă că modelul a reu șit să minimizeze costurile de producț ie cu aproximativ 5,43% pentru
primul an, cu 2,66% pentru al doilea și 1,86% pentru al treilea. În unită ți monetare aceste procente
pot fi traduse, respectiv, la 11,7 milioane de lei, 6,3 milioane de lei și 4,7 milioane de lei.

3.1. GENERALITĂ ȚI

Din cauza apari ției noilor caracteristici ale competi țiilor pie ței, organiza țiile ar trebui să
răspundă rapid nevoilor clien ților, reducând timpul de f abricaț ie a produselor și scăzând costurile
opera ționale . Aceste obiective strategice pot fi atinse prin evaluarea efectivă a acestor capacităț i
disponibile și planificarea profitabilă a activită ților industriale. Una dintre cele mai importante
componente a planificării produc ției este cea de la nivelul tactic, care evaluează cerin țele necesare
capacităț ii pentru a satisface cererea dorită. Acest tip de planificare este cuno scută sub denumirea de
planificarea produc ției pe agregate ( Aggregate Production Planning – APP). APP este una dintre cele
mai importante funcții în deciziile de produc ție și de operare. APP se încadrează între deciziile
generale privind planificarea pe te rmen lung și planificarea operaț ională foarte specifică. Cele trei
niveluri de planificare a produc ției (strategice, tactice și opera ționale) sunt interconectat e cu un

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 46

caracter integrat ierarhic. Această natură integrativă ar trebui să fie consisten tă, iar deciziile de la
nivel uri ierarhice superioare ar trebui să impună constrângeri asupra celor de nivel inferior, având ca
rezultat furniza rea unor feedback -uri care sunt imperios necesare pentru a reglementa deciziile
manageriale de nivel superior.
În ceea ce prive ște lungimea perioadei de APP, în majoritatea cazurilor practice, aceasta poate
fi diferită de la o firmă la alta. Un studiu bazat pe literatura de specialitate, în această direc ție, relevă
că perioada de APP poate varia de la trei luni la optspre zece luni (ex. a u fost considerat e perioade
după cum urmează: de trei luni, ș ase luni, opt luni, treisprezece luni , optsprezece luni ). Alți speciali ști
cum ar fi Aghezzaf ș i colab oratorii săi au considerat -o în termeni de săptămâni. Cu toate acestea,
lungi mea perioadei de APP ar trebui să fie identificată înainte de a pune în aplicare planu l de
produc ție. Această varia ție a perioadei de planificare depinde de natura subiectivă a firmei. După cum
este bine cunoscut, APP este capacitatea de planificare a capacită ții care analizează rela ția dintre
capacităț ile disponibile și identificarea niveluril or/capacită ților de produc ție necesare. Pentru fiecare
perioadă a planific ării, se asigură nivelul necesar de producț ie, for ță de muncă, ore suplimentare,
subcontract area, inventarul și forța de muncă sezonieră. Cu alte cuvinte, prin utilizarea unui model
corect de APP, poate fi identificat optimul tehnico -economic de resurse necesare pentru realizarea
produc ției specificate .
Cantită țile resurselor necesare depind de nivelurile de produc ție asociate/solicitate . Prin urmare,
unul dintre cei mai importan ți factori ai planificării activităț ii unei societă ți comerciale este
productivitatea. Productivitatea societăț ii comerciale este o proprietate dinamică de fabrica ție, adi că
îmbunătă țirea productivită ții se dator ează creșterii nivelurilor de experien ță. Experien ța dobândită în timp
din cauza multor acțiuni corecti ve (instruirea la locul de muncă, standardizarea proceselor, metodel or și
proceduril or din societatea comercială , inovarea – dezvoltarea de noi dispozitive și programe -,
îmbunătă țirea performan țelor sculelor , fabricarea exact la timp, cu zero defecte și/sau șase-sigma ). Acest
fenomen este cunoscut sub numele de func ția de progres a produc ției sau curbele de învă țare.
În consecin ță, îmbunătă țirea productivită ții poate fi modelată ca o funcț ie dependentă de
variabilele proceselor de fabricaț ie și a celor conexe acestora. Unul dintre pionier ii analizării și
rezolvării acestui subiect este Wright. Prin studiile efectuate acesta a descoperit că, în produc ția de
aeronave, de fiecare dată când cantitatea de produc ție este dublată, productivit atea a fost îmbunătă țită
cu aproximativ 20 % . După cum s -a afirmat de către Badiru, curbele de învăț are ar putea avea un
mare impact asupra program ării locurilor de muncă din produc ție, for ței de muncă (a personalului )
precum și minimizarea orelor suplimentare. Conceptul de curba de învă țare a fost utilizat în foarte
multe aplica ții care includ : alocarea forței de muncă, planificarea pr oduc ției, implementarea
sistemelor Enterprise R esources Planning și flexibilitatea forței de muncă. Recent, Nembhard și

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 47

Bentefouet au studiat alocarea lucrătorilor la sarcini bazate pe caracteristicile individuale de învă țare
pentru a le îmbunătă ți transfe rul în cadrul sistem ului de produc ție. Potrivit Levin și Globerson curbele
de învă țare pot fi împăr țite în două tipuri majore: individuale și organiza ționale. Curba de î nvățarea
individuală ia în considerare evolu ția performan ței persoanei în func ție de rezultatele muncii pe care
o prestează. Curbele de învă țare organiza ționale sunt folosite atunci când evoluț ia rezultatului dorit
(de exemplu, un produs specificat) este mai degrabă o func ție a performan ței întregii organiza ții, decât
o persoană specificat ă. La nivel ul tactic al planific ării, cum ar fi aplicarea APP, este mai convenabil
să se folosească curbele organizaț ionale de învă țare decât curbele individuale, datorită volumului mai
mare de date.
În cadrul acestui capitol, corespunzător temei speciale, se va prezenta un nou model de
planificare a produc ției agregate cu aplicabilitate reală, prezentată în studiul de caz. Modelul propus
minimizează costurile diferitelor surse de producț ie respectând majoritatea constrângerilor
opera ționale. Mai mult decât atât, a fost luată în considerare evoluț ia dinamică a productivită ții firmei
pe baza teoriei curbei de învă țare organiza țională. Obiectivul modelului APP propus nu este limitat
pentru a maximiza randamentul companiei, dar poate fi de asemenea folosit pent ru: raționalizarea
(utilizarea la maxim a) resurselor, reducerea la minimum a schimbăril or în rata de produc ție,
minimiza rea efectelor modificări lor nivelului for ței de muncă și/sau minimizarea subcontractării. Prin
urmare, este importantă specificarea cor ectă a func ției obiectiv a modelului APP. Potrivit lui Chen ș i
a colab oratorilor, obiective multiple pot fi folosite pentru a obț ine un model mai realist. Obiectivul
modelelor APP vizează reducerea la minimum a costului total de producț ie, inclusiv a costu rilor cu
stocurile de materii prime, materiale și piese, costurile de produc ție obi șnuite, subcontractare, reluare
și menținerea capacită ții etc.
Studiul de caz va trata următoarele aspecte: se reprezintă modelul matematic corespunzător
problemei, aplicarea acestuia în studiul de caz aplicat la o companie de produc ție ce realizează
ansamblurile motor electric pentru domeniul militar. Ca urmare a realizării studiului de caz se prezintă
soluț ia metodologică rezultată și principalele concluzii cu avantajele ap licării unui astfel de model APP .

3.2. MODELUL MATEMATIC

3.2.1. Indici utiliza ți în cadrul studiului de caz

m – reprezintă modelul produsului, m = 1, 2, …, M, iar M este numărul total de modele;
t – reprezintă perioada de planificare, t = 1, 2, …, T, iar T este numărul total de perioade ;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 48

3.2.2. Parametrii modelului matematic

Aav. – disponibilitatea medie a maș inii;
CHP – salariul muncitorului cu normă par țială de muncă , pentru fiecare t, t = 1, 2, …, T, număr
întreg ;
CIm,t – costul mediu de stocare pentru modelul m, m = 1, 2, …, M, în perioada t, t = 1, 2, …,
T, număr real pozitiv ;
CLP- costul concedierii unui muncitor cu normă par țială de muncă în perioada t, t = 1, 2, …,
T, număr întreg;
CM m,t- costul materialului pen tru modelul m, m = 1, 2, …, M în perioada t, t = 1, 2, …, T,
număr real pozitiv;
COPWh – salariul mediu pe oră al muncitorilor cu normă par țială de muncă pentru orele
suplimentare lucrate în timpul zilei de odihnă sau de sărbătoare, număr real pozi tiv;
COPWn – salariul mediu pe oră al muncitorilor cu normă par țială de muncă pentru orele
suplimentare lucrate în timpul zilei lucrătoare normale, număr real pozitiv;
CORWh – salariul mediu pe oră al muncitorilor cu normă întreagă pentru orele sup limentare
lucrate în timpul zilei de odihnă sau de sărbătoare, număr real pozitiv;
CORWn – salariul mediu pe oră al muncitorilor cu normă întreagă pentru orele suplimentare
lucrate în timpul zilei lucrătoare normale, număr real pozitiv;
CPW – salar iul mediu pe perioadă de muncă cu normă par țială de muncă în perioada t,
constant, număr întreg;
CR m,t – costul estimativ de func ționare al modelului m = 1, 2, …, M, în perioada t, t = 1, 2,
…, T, număr real pozitiv;
CRW – salariul mediu pe per ioadă de muncă cu normă întreagă în perioada t, constant, număr
întreg ;
Csub m,t – costul de subcontractare pe unitate pentru modelul m, m = 1, 2, …, M, t = 1, 2, …,
T, număr pozitiv întreg;
Dm,t – cererea preconizată pentru modelul m, m = 1, 2, …, M, în perioada t, t = 1, 2, …, T,
număr întreg;
ht – numărul de zile libere, sau de sărbători care pot fi efectuate pentru a satisface cererea în
perioada t, t = 1, 2, …, număr real pozitiv;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 49

Im,t- nivelul de stocare pentru produsul modelului m, m = 1, 2, …, M la sfâr șitul perioadei t,
t = 1, 2, …, T, număr întreg;
Klmax- procentajul maxim admisibil pentru stoc, număr real pozitiv;
Klmin – procentajul minim admisibil pentru stoc, număr real pozitiv;
MD m,t – numărul de zile l ucrătoare necesare pentru finalizarea planului de produc ție al
modelului m = 1, 2, …, M produs în perioada t, t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
MT m – timpul total de ma șinare necesar pentru a produce o unitate din modelul m, m = 1, 2,
…, M, num ăr real;
nh – numărul de ore de lucru într -o zi lucrătoare, număr întreg constant;
nt – numărul de zile lucrătoare în perioada t, t = 1, 2, …, T, număr întreg;
nt – numărul de zile lucrătoare pentru fiecare perioadă t, t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
OT h – numărul de ore suplimentare lucrate la fiecare sărbătoare în fiecare perioadă t, t = 1,
2, …, T, număr real pozitiv;
OTh max(t) – numărul maxim de ore suplimentare admise în timpul zilelor libere, sau în zilele
de sărbătoare, pentru fiecare perioad ă t, t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
OT n – numărul de ore suplimentare admise în fiecare zi lucrătoare, pentru fiecare perioadă t,
t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
OTn max(t) – numărul maxim de ore suplimentare admis e pentru zilele lucrătoare, pentru
fiecare perioadă t, t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
PRav. – productivitatea medie a maș inii, număr real pozitiv;
PW max – numărul maxim de muncitori cu normă par țială de muncă ;
RW max – numărul maxim de muncitori cu normă întreagă;
RW min – numărul minim de muncitori cu normă întreagă.

3.2.3. Variabile auxiliare ale modelului matematic

OTPh t – total ore suplimentare lucrate de către muncitorii cu normă par țială de muncă în
timpul zilelor libere, s au de sărbători, în perioada t, t = 1, 2, …, T;
OTPn t – total ore suplimentare lucrate de către muncitorii cu normă par țială de muncă în
zilele lucrătoare, în perioada t, t = 1, 2, …, T;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 50

OTRh t – total ore suplimentare lucrate de către muncitor ii cu normă întreagă în timpul
zilelor libere, sau de sărbători, în perioada t, t = 1, 2, …, T;
OTRn t – total ore suplimentare lucrate de către muncitorii cu normă întreagă în zilele
lucrătoare, în perioada t, t = 1, 2, …, T.

3.2.4. Variabile de d ecizie ale modelului matematic

Ht – numărul de muncitori cu normă par țială de muncă care urmeaza sa fie angajaț i la
începutul perioadei t, t = 1, 2, …, T;
Im,t – nivelul de stoc pentru produsul modelului m, m = 1, 2, …, M la sfâr șitul perioade i t, t =
1, 2, …, T, număr întreg;
Lt – numărul de muncitori cu normă par țială de muncă care urmează să fie concedia ți la
sfârșitul perioadei t, t = 1, 2, …, T;
Pm,t – cantitatea de produc ție a modelului m, m = 1, 2, …, M în timpul perioadei t, t = 1, 2,
…, T, număr întreg;
PW m,t – numărul de muncitori cu normă par țială de muncă alocaț i modelului m = 1, 2, …, M
în perioada t, t = 1, 2, …, T, număr întreg;
Qm,t – cantitatea subcontractată pentru modelul m, m = 1, 2, …, M în peri oada t, t = 1, 2, …,
T, număr întreg;
RW m,t – numărul de muncitori cu normă întreagă aloca ți modelului m = 1, 2, …, M în
perioada t, t = 1, 2, …, T, număr întreg.

3.2.5. Func ția obiectiv (modelul matematic pentru studiul de caz)

Func ția obiectiv se poate concretiza în maximizarea profitului sau în minimizarea costurilor
de produc ție; oricare dintre aceste două deziderate poate fi utilizată deoarece preț ul de vânzare poate
fi considerat constant.
Obiectivul modelului APP pro pus este de a minimiza totalul costurilor materiale, costul de
produc ție, numărul lucrătorilor cu normă întreagă necesari, costul orelor suplimentare ale lucrătorilor
cu normă întreagă, salariile lucrătorii cu normă par țială de muncă , costurile angajării și concedierii
lucrătorilor cu normă par țială de muncă, costul subcontractării și costul stocului. În modelul actual,

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 51

costurile suplimentare ale orelor lucrătorilor cu normă întreagă în zilele lucrătoare și zilele libere, sau
sărbători, sunt diferite.
Funcția obiectiv poate fi reprezentată ca o sumă de cinci funcț ii de cost, dată de următoarea
ecuaț ie:
F=F1+F2+F3+F4+F5 (3.1)
unde,
F1 = costul materialelor;
F2 = costul de produc ție;
F3 = costul cu manopera ;
F4 = costul cu stocu rile;
F5 = costul subcontractării.

3.2.6. Costul materialului

Prima componentă a func ției obiectiv reprezintă costul materialului utilizat în timpul
procesu lui de produc ție. Costul materialelor poate fi calculat pe baza listei cu necesarul de materiale
(Bill of Material – BOM) a produsului specific at. Acest cost poate fi diferit de la o perioadă la alta în
funcție de mul ți factori. Unul dintre factorii esen țiali este cursul de schimb între Euro și Leu, în special
pentru material ele ce se procură din import.
Valoarea totală a costul ui materialului, produsului pentru care se face analiza, este calculat ă
pur și simplu prin însumarea costurilor tuturor materialel or necesare în timpul procesului de
produc ție. Costul materialului APP poate fi ob ținut prin ecua ția (3.2). Aici s-a considerat ipoteza că
CM m,t este constantă în timpul perioadei t, dar poate fi diferită de perioada (t+1 ).
F1= ∑ ∑ CM m,t∙ Pm,tM
m=1Tt=1 (3.2)

3.2.7. Costul de produc ție

Costurile de produc ție reprezintă totalitatea costurilor generate în societatea respectivă
ocazionate de fabricarea produsului respectiv . Acesta include costurile de funcț ionare a maș inilor,
costurile de utilită ți etc.
În modelul actual, se presupune că acest tip de costuri este cunoscut în prealabil. Pentru un
produs anume, poate fi estim at bazându- se pe fișele pe aș ezări ale produsului și pe normarea standard
estimată corect pentru fiecare opera ție. De asemenea, t ot pentru rezolvarea modelului actual , se

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 52

presupune că firma are un cost detaliat de funcț ionare pentru fiecare utilaj. Ace ști factori pot fi
considera ți constanț i în timpul procesului de planificare sau pot fi diferi ți de la o perioadă la alta.
Totalul costurilor de produc ție, al volumului produc ției solicitate în timpul procesului de
planificare, poate fi calculat după cum se arată în următoar ea ecuaț ie:
F2= ∑ ∑ CRm,t∙ Pm,tM
m=1Tt=1 ( 3.3)

3.2.8. Costul cu manopera

Modelul actual are în vedere două tipuri de muncă: prim ul tip reprezentat de lucrătorii cu
normă întreagă, sau for ța de muncă permanentă directă, iar al doilea tip lucrătorii sezonieri sau cu
normă par țială de muncă . În ceea ce priveș te costul lucrătorilor permanen ți, acesta ar putea fi împăr țit
în trei tipuri de costuri:
 costul orelor de lucru în timpul zilelor normale de lucru;
 costul orelor suplimentare;
 costul lucrului în timpul zilelor libere sau al concediilor, dacă este necesar.
În cazul lucrătorilor cu normă par țială de muncă , modelul consideră cinci tipuri de costuri:
 costul orelor de lucru în timpul programului stabilit;
 costul lucrului în timpul orelor suplimentare;
 costul de lucru în timpul zilelor libere, sau de sărbători;
 costurile cu angajarea for ței de muncă cu normă par țială de muncă;
 costurile privind concedierea lucrătorilor cu normă par țială de muncă .
Costul for ței de muncă poate fi reprezentat prin ecuaț iile ( 3.5) și (3.6). Majoritatea
parametrilor din aceste ecuaț ii trebuiesc stabili ți în prealabil. Ace ști parametrii nu pot fi determina ți
pentru fiecare lucrător în parte, în schimb pot fi stabiliț i prin valorile medii considerate. Rata de
recompensă a orelor suplimentare este adesea luată ca un procent din ratele normale de lucru.
Costurile de angajare pot fi considerate ca fiind costu rile induse de formarea noilor angaja ți, costurile
de administrare etc. Costu rile cu concedier ile depind în mod radical de strategi ile societăț ilor, pot fi
estimate cu o anumită sumă sau cu zero.
F3 = F RW+ F PT ( 3.4)
FRW = ∑ (CRW ∙ RW t + CORWn ∙ OTRn t + CORWh ∙ OTRh t)T
t=1 ( 3.5)
FRW = ∑(CPW∙RW t + COPWn ∙ OTPn t + COPWh ∙ OTPh t +Tt=1
+ CHP ∙ Ht + CLP ∙ Lt) ( 3.6)
Fiecare termen din ecua țiile (3.5), respectiv ( 3.6), poate fi stabilit pentru toate modelele de
produc ție, prin următoarele rela ții:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 53

RW t= ∑ RW m,tM
m=1 ( 3.7)
OTRn t = ∑ OTRn m,tMm=1 ( 3.8)
OTRh t = ∑ OTRh m,tMm=1 ( 3.9)
PW t = ∑ PW m,tMm=1 (3.10)
OTPn t = ∑ OTPn m,tMm=1 (3.11)
OTPh t = ∑ OTPh m,tMm=1 (3.12)
pentru fiecare t = 1, 2, …T

3.2.9. Costu rile de stocare

Costu rile cu stocarea sunt costu rile rezulta te din blocarea resurselor financiare ocazionate de
depozitarea materiilor prime, semifabricatelor sau produselor finite ( produse/ servicii) . Acest tip de
cost este influen țat de numeroș i factori: utilizarea spaț iului, deteriorarea produselor sau a produsel or
semifinite, asigurarea securită ții depozitelor și costul imobilizărilor datorate investi țiilor. După cum
se știe, stocul este una dintre principalele surse de pierderi, conform principiilor de optimizare a
produc ției (lean productivity) . În consecin ță, nivelurile stocurilor ar trebui să fie cât mai reduse
posibil. Practic, costul de stocare poate fi estimat ca procent din preț ul piesei/ produsului. S-a
presupus că societatea are stabilte costurile de stocare pentru fiecare produs în parte . Costul de stoc are
poate fi modelat aș a cum este reprezentat de ecuaț ia (3.13). Aici, de asemenea, costul de stocare
pentru fiecare produs poate fi constant sau variabil în timpul perioadelor de planificare.
F4 = ∑ ∑ CIm,t ∙ lm,t+lm,t-1
2Mm=1Tt=1
( 3.13)

3.2.10. Costu rile cu subcontract area

Din motive economice, societă țile comerciale, utilizează subcontractarea în cazul un or cereri
de produc ție ridicate care sunt limita te de capacitatea utilajelor din dotare de a îndeplini acest e cereri .
De obicei , în cadrul societă ții comerciale, trebuie să se externalizeze fabricarea reperelor care nu sunt
critice, iar componentele importante ale produsului ar trebui să fie produs e intern pentru a proteja
calitatea acestora. Subcontractarea face parte din nivelul de produse, nu nivelul de piese. Se presupune
că pentru fiecare produs, costul subcontractării este cunoscut în prealabil. Acest tip de cost poate fi calculat cu următoarea ecuaț ie:
F
5 = ∑ ∑ Csub m,t ∙ Qm,tM
m=1Tt=1 ( 3.14)

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 54

3.3. CONSTRÂNGERILE MODEL ULUI

Pentru a elabora un plan de produc ție, tehnologul/ planificatorul ar trebui să respecte unele
restric ții impuse de dotarea ș i funcționarea societăț ii comerciale, cunoscute sub numele de
constrângeri de model. Aceste restricț ii pot fi clasificate în cinci grupuri majore. Primul este legat de
satisfacerea cererii solicitate de către beneficiar . Al doilea este corelat cu capacitatea resurselor
umane. Al treilea este asociat cu capacitatea utilajelor/ instala țiilor de produc ție. A patra categorie
depinde de nivelurile stocu rilor și a deciziilor strategice privind mărim ile stocu rilor. Ultima categorie
depinde de modul în care compania se bazează pe subcontractan ți pentru a satisface cererea solicitată.
În continuare, aceste categorii principale vor fi detaliate.

3.3.1. Constrângerile impuse de realizarea cererii

Cererea pentru fiecare perioadă (t) trebuie satisfăcută. Pentru fiecare pe rioadă (t), cererea
poate fi satisfăcută atât de produc ție (Pm,t), cât și de stocul net al produsului finit ( Im,t). Așa cum se
prezintă în ecua ția (3.15), la sfâr șitul perioadei de planificare (t), suma între volumul stocului utilizat
plus stocul de siguran ță (Im,t) ar trebui să fie egal ă cu volumul produc ției plus stocul de siguran ță la
începutul perioadei de produc ție (Im,(t-1)).
Dm,t + Im,t = Pm,t + Im,(t-1) (3.15)
pentru fiecare t = 1, 2, …T ș i m = 1, 2, …M.

3.3.2. Constrângerile impuse de for ța de muncă

În general, societăț ile comerciale din industrie se bazează pe personal permanent pentru a
satisface cererea de producț ie. Unul dintre punctele de interes al unor societăț ile comerciale din
industrie poate fi acela de a cunoa ște numărul optim de lucrătorii permanenț i care oferă un minim al
costuril or totale în concordanț ă cu realiz area cerin țelor necesare volumului de produc ție solicitat.
De fapt, aceș ti angaja ți direc ți permanen ți pot varia de la o perioadă la alta, datorită
numero șilor factori de influenț ă: absenteism, factori sociali, maladii etc. Prin urmare, planificatorul
ar trebui să elaboreze un plan de produc ție agregat care să ia în consider are această varia ție, men ținând
numărul de persoane productive , pe cât posibil între maxim și minim.
Pentru a prelua această restricț ie, modelul actual propune să dezvolte un APP care să se bazez e
pe un număr de lucrători permanenț i pe o perioadă care să varieze doar între valorile minime ș i
maxime ale personalului direct disponibil pe perioada exerci țiului financiar (RW max, RW min) așa cum

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 55

se arată în ecuaț ia (3.16). Această practică este diferită de cele din trecut care permite a în mod repetat
angajarea de lucrători permanenț i pe perioadele în care era necesară suplimentarea cu for ță de muncă.
Valorile reperelor maxim și minim al numărului angaja ților trebuie să fie stabilit e pe baza datelor
reale din cadrul societăț ii comerciale.
RW min ≤ RW t ≤ RW max (3.16)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.

3.3.3. Constrângerile impuse de angajarea lucrătorilor cu normă par țială de muncă
Atunci când capacitatea de produc ție nu este acoperită de lucrătorii permanenț i, sunt angaja ți
temporar, lucrători cu normă parțială d e muncă . În schimb, angajarea în mod repetat și
disponibilizarea lucrătorilor cu normă par țială de muncă prezintă multe dezavantaje: angajarea de
personal nou implică costuri pentru instruire , concedierea este o activitate complexă ce con duce și la
o neimp licare morală a angajaț ilor temporari, iar imaginea companiei are de pierdut. Pe de altă parte,
având lucrători cu normă par țială de muncă , se reduce costul de produc ție (salariile pentru normă
parțială de muncă sunt deseori mai mici decât salariile lucrăt orilor permanenț i). Numărul maxim de
lucrători cu normă par țială de muncă pe o anumită perioadă poate fi specificat ca fiind una dintre
strategiile companiei. Opera țiile de produc ție de bază din cadrul companiei ar trebui să fie efectuate
de către lucrător ii permanen ți, în scopul dezvoltării unei bune performanț e și de a obț ine o continuă
îmbunătă țire la utilajele de lucru.
După cum se arată în ecua ția (3.17), numărul lucrătorilor cu normă par țială de muncă , pentru
fiecare perioadă de produc ție, ar trebui să aibă o limită prestabilită. Această limită ar trebui să fie
specificată de către conducere , prin decizii manageriale . De obicei, limita maximă este prezentată ca
un procent din numărul total de lucrători permanenț i.
0 ≤ PW
t ≤ PW max (3.17)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.
Continuitatea dintre numărul lucrătorilor cu normă par țială de muncă ar trebui să fie
satisfăcută pe tot timpul perioadei de produc ție. Cu alte cuvinte ș i așa cum este reprezentat de ecuaț ia
(3.18), pentru fi ecare perioadă: numărul de lucrători cu normă par țială de muncă în perioada (t) este
egal cu numărul de lucrători angaja ți în perioada (t- 1) plus numărul de lucrători angaja ți în perioada
curentă (t) minus numărul de muncitori concedia ți la sfâr șitul perio adei (t-1).
PW t = PW (t-1) – L(t-1) + Ht (3.18)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 56

3.3.4. Constrângerile orelor suplimentare

Orele suplimentare pot fi pres tate pentru a cre ște capacitatea de producț ie și de a sat isface
cererea solicitată. Există dou ă astfel de situaț ii: prima situa ție este atunci când numărul de ore este
prest at în timpul zilelor normale de lucru, iar o a doua situa ție când orele de lucru sunt efectuate în
timpul zilelor libere, sau în zilele de s ărbători legale , dacă este necesar.
Remunera ția/compensa ția pentru lucrul în zilele libere sau în cele ocazionate de sărbătorile
legale este mai mare decât remunera ția/compensa ția pentru lucrul în zilele lucrătoare. Numărul o relor
suplimentare se calculea ză atât pentru muncitorii permanen ți, cât ș i pentru muncitorii cu normă
parțială de muncă . Numărul total de ore suplimentare este limitat în zilele lucrătoare normale, sau în
zilele libere. Această restricț ie poate fi prezentată aș a cum se arată în ecuaț ia (3.19) pentru zilele
lucrătoare normale, iar ecuaț ia (3.20) pentru zilele libere. În timpul zilelor de lucru normale, după
cum se arată în ecuaț ia (3.21), numărul maxim de ore suplimentare ( OTnmax(t)) poate fi calculat pe baza
numărului total de lucrăt ori permanen ți și part-time (RW t + PW t), numărul de zile lucrătoare în
perioada ( nt) și numărul de ore permise pentru orele suplimentare pe zi ( OTn). Cu aceea și
metodologie, numărul maxim de ore de lucru în timpul zilelor libere ( OThmax(t)) poate fi calculat cu
ecuaț ia (3.22). În această ecuaț ie (ht) este numărul de zile libere în perioada (t) iar (OTh) este numărul
de ore lucrate în fiecare zi liberă. Atât (OTn) , cât și (OTh ) pot fi determinate de sistemul intern al
societăț ii.
OTRn t + OTPn t ≤ OTn max (t) ( 3.19)
OTRh t + OTPh t ≤ OTh max (t) (3.20)
OTn max (t) = OTn ∙ nt(RW t + PW t) (3.21)
OTh max (t) = OTh ∙ ht(RW t + PW t) (3.22)
pentru fiecare t = 1, 2, 3, …T.
În cadrul societăț ii comerciale, pentru care s- a realizat studiul de caz, există o limitare și
anume, numărul total al orelor suplimentare , lucrate și remunerate, pe o perioadă specificată de tim p
(lună) nu trebuie sa depă șească 15% din orele normale lucrate în aceeaș i perioadă. Această limitare a
fost, de asemenea, luată în considera re în modelul propus ș i este cea prezentată prin ecua ția (3.23), în
care totalul orele suplimentare, pe o anumită p erioadă, este mai mic decât procentul specificat ( KO.T),
din totalul orelor normale lucrate de către lucrătorii cu normă întreagă, în această perioadă.
OTRn t + OTRh t ≤ KO.T ∙ RW ∙ nt ∙ nh ( 3.23)
În timpul zilelor l ibere există și restric ții privind numărul lucrătorilor cu normă parțială de
muncă . De ex emplu, nu este practic ca activitatea productivă să se bazeze, în fiecare zi, numai pe
lucrătorii cu normă par țială de muncă , din motive de siguran ță și aspecte de cal itate. Pentru a satisface

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 57

această limitare , în modelul actual, numărul orelor de lucru în timpul zilelor libere, sau zilelor de
sărbătoare, ale lucrătorilor permanen ți ar trebui să fie mai mare sau egal cu numărul de ore lucrate de
către lucrătorii cu norm ă par țială de muncă. Aceasta constrângere este dată de rela ția (3.24).
OTPh t ≤ OTRh t (3.24)
pentru fiecare t = 1, 2, 3, … T

3.3.5. Constrângeri privind subcontractarea

Pentru a nu- și diminua performanț ele economice, societă țile comerciale din industria
constructoare de ma șini ar trebui sa reducă substan țial numărul de subcontractări și să externalizeze
fabricarea reperelor care nu sunt critice. Ar trebui impusă o limită maximă admisibilă pentru numărul
de unită ți subcontractate . Această constrângere poate fi reprezentată prin ecuaț ia (3.25).
Qm,t ≤ Max Subm,t (3.25)
pentru fiecare m = 1, 2, …M. ș i t = 1, 2, …T.

3.3.6. Constrângerile impuse de mărimea stocu rilor

Există limitări și cu pr ivire la cantitatea de produse/ piese stocate. Pentru modelul propus se
consideră constrângerea arătată de ecuaț ia (3.26). Aceasta impune ca numărul de elemente stocate să
se afle întotdeauna între valorile minime (Min.l m,t) și maxime ( Max.l m,t) ale stocului de siguran ță.
Nivelul de minim /maxim de siguranț ă, pentru fiecare produs, trebuie stabilit în avans. Stocul de
siguran ță poate fi considerat o soluț ie pentru rezolvarea situa țiilor de incertitudin e privind
disponibilită țile resurselor. Aceste limi tări pot fi considerate ca fiind un procent ( Kl) din cererea de
produse, pe o anumită perioadă ( Dm,t). De regulă, valoarea procentua lă minimă a stocului de siguran ță
poate fi considerat ă în jur de 20%, iar ce a pentru valoarea procentuală maximă a stocul ui de siguranț ă
poate fi în jur de 40%. Aceste valori pot fi diferite de la o societate comercială la alta, în func ție de
mai multe variabile (strategii de management, fiabilitatea maș inilor, disponibilitatea resurselor etc.).
Kl,min. Dm,t ≤ Im,t ≤ Kl,max. Dm,t (3.26)
pentru fiecare t = 1, 2, …T ș i m = 1, 2, …M.

3.3.7. Constrângerile privind capacitatea de muncă

Se consideră termenul ˝man/day – om/zi˝ ca fiind numărul lucrătorilor necesari pentru a
produce 1000 de unită ți, dintr -un anumit ansamblu, sau un anumit subansamblu/reper , într -o zi

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 58

lucrătoare. Trebuie sa avem un număr suficient de ˝man/day – om/zi ˝ pentru finalizarea tuturor
opera țiilor din cadrul procesului de produc ție, conform planului stabil it. Așa cum reiese din rela ția
(3.27), pentru fiecare perioadă de timp ( t), cererea ˝ man/day – om/zi ˝ pentru acea perioadă ( MDR t)
trebuie să fie cel pu țin egală cu disponibilitatea ˝man/day – om/zi ˝ pentru perioada respectivă ( MDA t).
MDR t ≤ MDA t (3.27)
pentru fiecare t = 1, 2, …T .
Numărul necesar de ˝man/day – om/zi ˝ (MD t) poate fi calculat pe baza ecuaț iei (3.28). Această
ecuaț ie se aplică pentru toate produsele din portofoliul societă ții comerciale care compun ansamblul
ME. Pm,t este o variabilă de decizie care reprezintă componenta cantitat ivă a capacităț ii de produc ție
pentru reper ul m, planificată pe ntru perioad a t, iar Qm,t este variabila de decizie care reprezintă
cantitatea de produse m care se scad e pe parcu rsul perioadei t.
MD t = ∑�Pm,t – Qm,t� ∙ MD m,t
1000M
m=1 (3.28)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.
Pentru fiecare reper m, termenul ˝ man/day – om/zi ˝ poate fi estimat pe baza curbei de
învățare organiza țională, conform căreia numărul de ˝man/day – om/zi ˝ necesar își va reduce
componenta timp. Acest tip de învă țare poate fi dobândit din mai multe surse, de exemplu: experien ța
profesională a lucrătorilor, inovarea – dezvoltarea de noi dispozitive și programe -, implemen tarea
îmbunătă țirii continue , lean, six-sigma etc. Modelul log- linear al lui Wright, b azat pe literatura de
specialitate, și prezentat de ecua ția (3.29), poate fi utilizat eficient în studiul de caz de la SC DAJ
ELECTRICAL MOTORS SRL. În acest model avem u rmătoarele abrevieri: APT este totalul
perioadel or efective de produc ție, b este rata medie de învă țare pentru realizarea acest ui reper iar
MD ini este ˝ man/day – om/zi ˝ din cadrul prim ei perioade de produc ție.
MD m,t = MD ini(APT + t)-b (3.29)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.
Cele două constante MD ini și b pot fi estimate pe baza datel or din produc ție de la APT=1
(prima perioadă de planificare).
˝Man/day – om/zi ˝ disponibil poate fi calculat pe baza ecuaț iei (3. 30) ținând cont de t oate
tipurile de lucrători (permanen ți sau cu normă par țială de muncă) și de perioadele de muncă (zile de
lucru normale, ore suplimentare, zile libere, sărbători).
Ecua ția (3. 30) cuprinde doi termeni principali: primul termen este reprez entat de numărul
echivalent de lucrători permanen ți care lucrează în timpul zilelor normale de lucru, orel or
suplimentare sau/și zilelor de sărbătoare sau zile lor libere.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 59

Al doilea termen reprezintă aceleaș i zile lucrătoare /ore pentru muncitorii cu normă par țială
de muncă .
MDA t = �RW t ∙ nt + OTRn t
nh + OTRh t
nh� + �PW t ∙ nt + OTPn t
nh + OTPh t
nh� ( 3.30)

3.3.8. Constrângerile impuse de capacitatea utilajelor

Ținând cont de cerin țele actual e pentru procesele de producț ie, ce includ prelucrarea
mecanică, ar fi ideal ca utilaje le din industria constructoare de ma șini să poată executa mai multe
tipuri de opera ții, însă aceste maș ini au o capacitate limitată din acest punct de vedere. În conseci nță,
capacitatea maș inii trebuie să fie mai mare sau egală cu capacitatea de producț ie ce se dore ște a fi
realizată. Adoptând programul de lucru în schimburi, capacitatea ma șinii se poate dubla, respectiv
tripla. Pentru fiecare produs se poate calcula timp ul necesar de prelucrare pe maș ină, întocmind două
documente de bază:
 Primul document reprezintă fi șa tehnologică pe așezare în care sunt specificate etapele
necesare pentru fabricarea produsului finit,
 Al doilea document conț ine timpul standard alocat pentru fiecare opera ție în parte.
Pentru modelul actual, se presupune că timpul de prelucrare total al fiecărui produs este
normat în avans. Constrângerile impuse de capacitatea maș inii sunt reprezentate în rela ția (3. 31).
Conform rela ției (3.32 ), timpul total de operare (MT max) se calculează în funcț ie de capacitatea de
produc ție totală pe ora ( Prav.), disponibilitatea medie ( Aav.), indicele mediu de calitate ( qav.) și
numărul maxim de ore lucrătoare admise (3 schimburi x numărul de zile lucrătoare în perioada
respectivă ( nt) x numărul de ore lucrătoare pe zi ( nh)). Eficien ța medie totală a instalaț iilor ( Overall
Equipment Effectiveness – OEE) este egală cu produsul dintre capacitatea agregată de producț ie pe
ora (Prav.), disponibilitatea medie ( Aav.) și indicele mediu de calitate ( qav.).
∑ MT m ∙ Pm,t ≤ MT maxM
m=1 (3.31)
pentru fiecare t = 1, 2, …T
MT max = 3 ∙ nt ∙ nh ∙ Prav. ∙ Aav. ∙ qav. (3.32)

3.4. STUDIU DE CAZ LA COMPANIA DAJ ELECTRICAL MOTORS

SC DAJ ELECTRIC AL MOTORS SRL din Bucure ști, este o societate comercială cu capital
românesc integral privat înfiin țată în anul 1990 ca frunizor strategic de motoare electrice pentru
domeniul militar. Com pania a dezvoltat o gamă largă de produse realizate pe linii de fabrica ție

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 60

specializate de către un personal de înaltă calificare. Din 1995 societatea a ob ținut certificatul de
atestare a Sistemului de Asigurare a Calită ții conform ISO 9001 de la firma TUV din Germania. O
nouă reatestare conform ISO 9001, ISO 14001 și OHSAS 18001 s -a obț inut de la LRQA în ianuarie
2012.
Cea mai mare parte a exportului de motoare electrice din producț ia proprie se realizează pentru
piețe consacrate precum Spania, Germania ș i Italia. În prezent, compania are 5 fabrici , în diferite ț ări
de pe mapamond ș i peste 19000 de angaja ți.
Studiul de caz actual a fost aplicat la societatea comerciala SC DAJ ELECTRICAL MOTORS
SRL în vederea planificării produc ție. Fabrica produce trei mot oare electrice (motor pentru aer
condi ționat , motor pentru ventilator, motor pentru polizor) de diferite modele. Capacitatea anuală
obișnuită de produc ție este de 1800000 de motoare pentru polizoare, 750000 de motoare pentru aer
condi ționat și 800000 de motoare pentru ventilatoare.
Societatea comercială care produce motoarele electrice și face obiectul acestui studiu de caz
este compusă din opt sectoare de management. Procesele de fabricaț ie pentru motoarele electrice pot
fi defalcate în zece opera ții princ ipale, a șa cum este arătat în figura 3.1.

Figura 3.1 Schema succesiunii principalelor opera ții din cadrul procesului de produc ție a motoarelor electrice

 Prima opera ție este cea de decapare /cură țare și debitare a platbandelor din o țel. Aceste
semifabri cate laminate din o țel sunt necesare pentru formarea statorului motoarelor electrice.
 A doua categorie de opera ții sunt cele de turnare sub presiune care sunt necesare pentru
producerea unor păr ți diferite necesare în procesul de produc ție, de exemplu cap acele, din fa ță și din
spate, ale motorului electric.
 În urma procesului de turnare, sunt necesare opera ții de tăiere a metalelor, cum ar fi
debitarea prin strunjire, forfecarea și prelucr area găurilor, precum și opera țiile de ș lefuire care
formează categ oriile a treia, a patra și a cincea.
 Există și alte opera ții conexe, cum ar fi presarea, în șurubarea, prelucrarea filetului etc.
Aceste operaț ii sunt pur și simplu cunoscute ca fiind cele finale ce alcătuiesc a ș asea categorie.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 61

 Cea de- a șaptea categorie de opera ții sunt cele de bobinare prin care se înfă șoară
conductorii electrici necesari pe statorul motorului electric.
 Categoria a opta este alcătuită din două opera ții tehnologice, și anume, izolarea și tratarea
cu lac termoizolant a bobinelor.
 A noua categorie sunt operaț iile de testare a înfă șurării electrice.
 A zecea categorie este reprezentată de opera țiile de asamblare prin care se adună toate
subansamblurile diferite pentru a forma produsul final.
Modelul propus a fost realizat pe baza planului total de produc ție din ultimii trei ani: planul I,
planul II și planul III.
Rezultatele planurilor generate au fost comparate cu cele ale planurilor actuale, acceptate de
speciali știi din fabrică. Planurile de produc ție au fost realizate pentru producere a unui total de
douăzeci și nouă de produse. Un e șantion de date necesare pentru a elabora planul anual necesar
reprezentat în următoarele tabele. Pentru simplitate, s- a folosit doar un e șantion de date pentru Planul
I, prezentat sintetic în tabelul 3.1, c e cuprinde cererea pentru doar 6 produse.

Tabel 3.1. Cererea prevăzută pentru planul de produc ție I.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec. Total
Produs 1 2200 0 0 0 2200 0 0 0 0 0 0 0 4400
Produs 2 4400 1100 9900 6600 6600 9900 9900 6600 6600 5500 7700 4400 89100
Produs 3 55000 53000 64000 64000 62000 64000 64000 62000 60000 55000 55000 45000 703000
Produs 4 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 26400
Produs 5 4400 4400 3300 4400 4400 4400 4400 4400 4400 4400 4400 4400 51700
Produs 6 37000 31000 37000 40000 40000 40000 40000 47000 47000 47000 47000 31000 484000

Tabelul 3.2 prezintă valori le estimate pentru complexul ˝ om-mașină˝ pentru primele 6 produse.
Pentru fiecare produs, numărul necesar de ˝man/day – om/zi ˝ se calculează cu relaț ia (3.29). Pentru a
estima acest parametru de lucru, s -a efectuat o regresie neliniară bazată pe modelul de învă țare al lui
Wright.

Tabel 3.2. Estimarea complexului ˝om-mașină˝ pentru fiecare produs în parte.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec.
Produs 1 168,74 168,58 168,16 167,74 167,32 166,91 166,51 166,10 165,70 165,31 164,91 164,52
Produs 2 168,74 168,58 168,16 167,74 167,62 166,91 166,51 166,10 165,70 165,31 164,91 164,52
Produs 3 121,41 121,12 120,80 120,45 120,07 119,67 119,25 118,81 118,35 117,87 117,37 116,86
Produs 4 278,89 277,72 277,21 276,76 276,35 275,96 275,59 275,21 274,81 274,38 273,91 273,38
Produs 5 105,39 105,38 105,14 104,91 104,69 104,46 104,24 104,02 103,81 103,59 103,38 103,16
Produs 6 94,39 94,32 94,12 93,92 93,73 93,54 93,35 93,17 92,98 92,79 92,59 92,39

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 62

Pentru fiecare produs în parte sunt eviden țiate în ta belul 3.3 toate tipurile d e costuri (costul de
operare, costul de stocare, costul subcontractării ) și valoarea stocului ini țial.
Costul total al materiei prime necesară pentru fiecare produs în parte este prezentat sintetizat
în tabelul 3.4.
În ceea ce priveș te mărimea costul ui cu forța de muncă, salariul mediu pentru un lucrător
permanent este de 3282 lei, iar s alariul mediu pentru unul cu normă par țială de muncă este de 1600
lei pe lună. Remunera ția pentru lucrul în zilele libere sau în cele ocazionate de sărbătorile legale este
calculată ca fiind 135% din salariul de bază (pe oră) al lucrătorilor permanen ți și cu normă par țială
de muncă. Pentru lucrătorii permanenț i s-a considerat pentru zilele normale de lucru un cost de 21,1
lei pe oră, iar pentru lucrul în zilele libere sau în cele ocazionate de sărbătorile legale un cost de 31,26 lei pe oră.

Tabel 3.3. Costurile/buc pentru fiecare produs.
Costul de operare
(lei) Costul de stocare
(lei) Costul subcontractării
(lei) Stocul ini țial
(buc)
Produs 1 7,80 1,73 86,60 2050
Produs 2 7,90 1,73 86,60 8053
Produs 3 2,50 1,32 66,14 30539
Produs 4 39,80 1,80 90,00 4258
Produs 5 1,50 1,32 66,14 8104
Produs 6 1,50 1,07 53,39 21410

Tabel 3.4. Costul total al materiei primă/buc pentru fiecare dintre cele 6 produse.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec.
Produs 1 45,02 46,88 46,88 51,32 51,32 51,32 51,99 50,94 51,80 52,97 53,30 52,51
Produs 2 44,66 46,47 46,47 50,91 50,91 50,91 51,58 50,53 51,39 52,56 52,89 52,10
Produs 3 41,75 43,29 43,29 45,03 45,03 45,03 47,91 45,89 46,47 48,68 48,86 47,73
Produs 4 96,95 67,15 67,15 74,86 74,86 74,86 74,77 55,75 56,76 57,82 57,82 56,83
Produs 5 36,25 36,91 36,91 36,69 36,69 36,69 39,77 38,04 39,08 40,88 40,98 39,80
Produs 6 31,60 33,00 33,00 32,78 32,78 32,78 35,32 32,16 33,38 34,58 34,81 36,62

Pentru lucrătorii cu normă par țială de muncă s-a considerat pen tru zilele normale de lucru un
cost de 10,29 lei pe oră, iar pentru lucrul în zilele libere sau în cele ocazionate de sărbătorile legale un cost de 15,24 lei pe oră.
Totalul zilelor de lucru și al zilelor libere, sărbători legale, a fost luat din calendar ul oficial ș i
este reprezentat în tabelul 3.5.

Tabel 3.5. Numărul de zile lucrătoare pe lună.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec. Total zile
Zile lucrătoare 20 20 21 20 22 19 23 21 21 23 21 20 251
Zile libere,
sărbători legale 11 8 10 10 9 11 8 10 9 8 9 11 114

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 63

3.5. SOLUȚ IA METODOLOGICĂ

Rezultatul optim al modelului de produc ție totală, prezentat în studiul de caz, a fost solu ționat
folosind software -ul ILOG CPLEX Optimization Studio de la IBM . În primă fază, pentru optimizare ,
a fost nevoie de codificarea modelului utilizând limbajul de programare (Optimization Programming
Language: OPL), introducând datele celor trei planuri. După rularea modelului, s -au ob ținut
următoarele date medii:
 numărul de variabile = 1516;
 numărul de variabile întregi = 1099;
 numărul de variabile reale = 417;
 numărul constrângerilor = 1556;
 numărul de coeficien ți diferiț i de 0 = 3404.
Planul de produc ție pentru fiecare produs în parte este prezentat în tabelul 3.6, iar în tabelul
3.7 sunt indic ate sin tetizat nivelurile stoc urilor de la sfâr șitul fiecărei perioade. Pentru toate cele trei
planuri considerate , cantitatea de produse ș i/sau servicii subcontractate este egală cu 0.

Tabel 3.6. Planificarea cantită ții optime de produc ție.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec.
Produs 1 590 0 0 0 2640 0 0 0 0 0 0 0
Produs 2 0 13640 9460 5280 6600 9240 9900 5940 6600 5280 8140 3740
Produs 3 46461 52200 62836 61433 58724 62607 64000 61600 71600 42000 55000 43000
Produs 4 0 2200 2200 2200 2200 1760 2200 2200 2200 2200 2200 2200
Produs 5 0 2200 4620 4400 4400 5280 3520 4400 4400 4400 4400 4400
Produs 6 30390 28600 32000 40600 40000 47066 32934 48400 47000 47000 56400 18400

Tabel 3.7. Stocul optim
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec.
Produs 1 2050 440 0 0 0 440 0 0 0 0 0 0
Produs 2 8053 1760 4400 3960 2640 1980 1980 1320 1320 1100 1540 880
Produs 3 30539 22000 21200 20036 17469 14193 12800 12800 12400 11000 11000 9000
Produs 4 880 880 880 880 880 440 440 440 440 440 440 440
Produs 5 1760 660 880 880 880 1760 880 880 880 880 880 880
Produs 6 14800 12400 7400 8000 8000 15066 8000 9400 9400 9400 18800 6200

Rezultatele ob ținute în studiul de caz au fost verificate și aprobate de către speciali știi
societăț ii come rciale SC DAJ ELECTRICAL MOTORS SRL. Costurile totale ob ținute ale planurilor
optime și costurile totale ale planurilor deja executate au fost calculate, comparate ș i centralizate în
tabelul 3.8.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 64

Tabel 3.8. Diferen ța dintre costul optim și costul actua l.
Plan I Plan II Plan III
Costul optim total (lei) 203.914.600 230.232.350 246.049.776
Costul actual fără optimizare (lei) 215.630.247 236.522.013 250.716.198
Diferen ța (lei) 11.715.647 6.289.663 4.666.422
Reducerea în procente (%) 5,43 2,66 1,86

Model area propus ă a reu șit să reducă costurile totale pentru planul I cu 11715647 lei, costurile
totale pentru planul II au fost reduse cu 6289663 lei, iar costurile totale pentru planul III au fost reduse
cu 4666422 lei. Pentru toate aceste trei planuri, reducerea costurilor se bazează pe minimizarea
stocurilor, utilizarea forț ei de muncă cu normă parțială de muncă care este mai ieftină decât for ța de
muncă permanentă. Un alt factor important pentru reducerea costurilor îl reprezintă echilibrul optim între cerere, produc ție și stoc. Reducerea orelor suplimentare și previzionarea solicitării ˝man/day –
om/zi ˝ contribuie la diminuarea semnificativă a costurilor totale de produc ție. Planurile deja executate
respectă reguli rigide cu privire la valoarea fixă a stocului de siguran ță, la numărul de lucrători cu
normă par țială de muncă, numărul de zile lucrătoare și nu au ținut cont de echilibrul optim dintre
cerere, produc ție și stocul de siguranț ă.

3.6. CONCLUZII LE STUDIULUI DE CAZ

În acest studiu de caz a fo st realizat un model matematic integrat pentru problema planificării
produc ției totale. Modelul matematic propus ia în considerare diferite tipuri de costuri, de exemplu,
costul de produc ție, costul cu manopera, costul de stocare, costul subcontractării. C urbele de învă țare
organiza ționale sunt folosite pentru a anticipa productivitatea reprezentată prin alegerea optimului de
˝man/day – om/zi ˝ (numărul de lucrători necesar pentru a produce o cantitate de 1000 de unită ți, dintr-
un singur produs, într -o zi de muncă ). Au fost luate în considerare diferite constrângeri opera ționale,
de exemplu, constrângeri impuse de cerere, stoc, capacitatea de lucru, ore suplimentare, for ță de
muncă permanent ă și cea cu normă par țială de muncă etc. Pentru rezolvarea modelului s-a folosit
software -ul ILOG CPLEX Optimization Studio de la IBM . Modelul propus a fost testat și aprobat pe
baza rezultatelor ob ținute în urma studiului de caz efectuat la societatea comercială SC DAJ
ELECTRICAL MOTORS SRL din Bucure ști.
Comparând rezul tatele acestui studiu cu rezultatele reale ale societăț ii, modelul matematic a
reușit să minimizeze costurile de producț ie cu apr oximativ 5,43% pentru primul an 2,66% pentru al
doilea an și 1,86% pentru al treilea an.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 65

CAPITOLUL 4. NORME S PECIFICE DE SEC URITATE A MUNCII
PENTRU FABRICAREA MASINILOR ELECTRICE ROTATIVE,
TRANSFORMATOARELOR ȘI CONDENSATOARELOR DE FORTA

INTRODUCERE

Normele specifice de securitate a muncii sunt reglement ări cu aplicabilitate na țional ă care
cuprind prevederi mini me obligatorii pentru desf ășurarea principalelor activită ți din economia
național ă în condi ții de securitate a muncii.
Respectarea con ținutului acestor prevederi nu absolvă agen ții economici de r ăspunderea
pentru prevederea ș i asigurarea orică ror altor m ăsuri de securitate a muncii, adecvate condi țiilor
concrete de desf ășurare a activit ății respective.
Normele specifice de securitate a muncii fac parte dintr -un sistem unitar de reglement ări
privind asigurarea s ănătății și securit ății în munc ă, sistem compus din:
 Norme generale de protecție a muncii – cuprind prevederile de securitate a muncii ș i medicina
a muncii, general valabile pentru orice activitate;
 Norme specifice de securitate a muncii – cuprind prevederile de securitate a muncii specifice
anumitor activit ăți sau g rupe de activit ăți, detaliind prin acestea prevederile Normelor generale de
protecție a muncii.
Prevederile tuturor acestor norme se aplic ă cumulativ și au valabilitate naț ional ă indiferent de
forma de organizare sau de proprietate a în care se desf ășoară activitatea pe care o reglementează .
Structurarea sistemului na țional de norme specifice de securitate a muncii urm ărește corelarea
prevederilor cu pericole specifice uneia sau mai multor activit ăți și reglementarea unitară a măsurilor
de securitate a munci i pentru activită ți caracterizate prin riscuri comune.
Structura fiec ărei norme specifice de securitate a muncii are la bază abordarea sistemică a
aspectelor de protecție a muncii, practicat ă în cadrul Normelor generale de protecție a muncii.
Conform acest or abordă ri, procesul de munc ă este tratat ca un sistem complex structurat compus din
următoarele elemente care interac ționează :
 Executantul – omul implicat nemijlocit î n executarea unei sarcini de munc ă;
 Sarcina de munc ă – totalitatea ac țiunilor ce trebuie efectuate prin intermediul mijloacelor de
produc ție și în anumite condi ții de mediu pentru realizarea scopului procesului de munc ă;
 Mijloacele de producț ie – totalitatea echipamentelor tehnice (instalaț ii, utilaje, ma șini, aparate,
dispozitive, unelte et c.) și a obiectelor muncii (materii prime, materiale etc.) care se utilizeaz ă în
procesul de munc ă;
 Mediul de munc ă – ansamblul condi țiilor fizice, chimice, biologice și psihologice în care unul
sau mai mul ți executan ți își realizeaz ă sarcina de munc ă.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 66

Reglementarea m ăsurilor de securitate a muncii în cadrul Normei specifice de securitate a muncii,
vizând global desf ășurarea uneia sau mai multor activită ți în condi ții de securitate a muncii, se
realizează prin tratarea tuturor aspectelor de asigurare a secu rității muncii la nivelul fiec ărui
component al sistemului – executant, sarcina de munc ă, mijloace de produc ție, mediu de munc ă –
propriu proceselor de munc ă din cadrul activit ăților care fac obiect de reglementare.
Prevederile sistemului naț ional de regle ment ări pentru asigurarea securit ății muncii constituie,
alături de celelalte reglementă ri juridice referitoare la s ănătate și securitate în munc ă, baza pentru:
 activitatea de concep ție a echipamentelor de muncă și a tehnologiilor;
 autorizarea funcț ionării unităților;
 controlul și autocontrolul de protecție a muncii;
 cercetarea accidentelor de muncă , stabilirea cauzelor și responsabilit ăților;
 controlul realiz ării m ăsurilor de securitate a muncii;
 fundamentarea programului de protecție a muncii.
În contextul general prezentat anterior ˝Normele specifice de securitate a muncii pentru fabricarea
mașinilor electrice rotative, transformatoarelor și condensatoarelor de for ță˝ au fost elaborate ț inând
cont de reglement ările existente în domeniul securit ății muncii pentru aceast ă activitate, precum și pe
baza studierii proceselor de muncă și a stabilirii pericolelor specifice, astfel î ncât, pentru fiecare
pericol, normele s ă cuprindă cel pu țin o m ăsură de prevenire la nivelul fiec ărui element component
al procesului de munc ă.
Structurarea acestor prevederi este facut ă pe tipuri de activităț i, pentru fiecare tip de activitate
prevederile urm ărind o succesiune logic ă, corespunz ătoare modului de ac țiune a executantului în
procesul de lucru.
Pe lângă prevederile specifice de securitate a muncii, norma cuprinde și un capitol de prevederi
de proiectare a mijloacele de produc ție în dotare.
Capitolul cuprinde prevederi de securitate a muncii care trebuie respectate la proiectarea
mijloacelor de produc ție (clă diri, ma șini, echipamente etc.), prevederi care r ămân valabile pâ nă la
acoperirea problematicii tratate prin standarde în domeniu. În elaborarea normelor s- a utilizat
terminologia de specialitate prev ăzută în standardele în vigoare.:
Pentru terminologia specific ă domeniului securit ății muncii, norma prezint ă o anexă în care sunt
explica ți o serie de termeni uzuali.

4.1. PREVEDERI GENERALE

4.1.1. Con ținut

Art. 1. – Normele specifice de securitate a muncii pentru activit ățile de fabricare a mași nilor electrice
rotative, a transformatoarelor și a condensatoarelor de for ță cuprind m ăsuri de prevenire a

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 67

accidentelor de muncă și a bolilor profesionale specifice activit ăților desf ășurate în unitățile care
produc ma șini electrice rotative, transformatoare și condensatoare de for ță.

4.1.2. Scop

Art. 2. – Măsurile de prevenire cuprinse în prezentele norme au ca scop eliminarea sau reducerea
factorilor de risc, existen ți în sistemul de munc ă, proprii fiec ărui element component al acestuia
(executant – sarcina de muncă – mijloace de produc ție – mediu de munc ă).

4.1.3. Domeniu de aplicare

Art. 3. – Prezentele norme se aplică în toate unit ățile și subunit ățile economice care fabrică mașini
electrice rotative, transformatoare și condensatoare de for ță, indiferent de forma de proprieta te a
capitalului social și de modul de organizare al acestora.

4.1.4. Relaț ii cu alte acte normative

Art. 4. – a) Prevederile prezentelor norme se aplică cumulativ cu prevederile Normelor generale de
protecție a muncii.
b) Pentru activit ățile nespecifice sau auxiliare activit ăților de fabricare a maș inilor electrice rotative,
a transformatoarelor și a condensatoarelor de for ță se vor aplica prevederile normelor specifice
prezentate în Anexa 1.

4.1.5. Revizuirea normelor

Art. 5. – Prezentele norme se vor revizui periodic și vor fi modificate, ori de cate ori este necesar, ca
urmare a schimb ărilor de natură legislativ ă, tehnic ă etc. survenite la nivel na șional, la nivelul
persoanelor juridice și fizice sau la nivelul proceselor de muncă .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 68

4.2. PREVEDERI COMUNE TUTUROR ACTIV ITĂȚILOR DE FABRICARE
A MAȘ INILOR ELECTRICE ROT ATIVE, A TRANSFORMAT OARELOR ȘI
A CONDENSATOARELOR D E FORȚĂ

4.2.1. Încadrarea ș i repartizarea personalului pe locuri de muncă

Art. 6. – Încadrarea și repartizarea personalului pe locuri d e munc ă se vor face conform prevederilor
cuprinse în ˝Normele generale de protecție a muncii ˝.

4.2.2. Instruirea personalului

Art. 7. – Organizarea și desfășurarea activit ății de instruire în domeniul protecției muncii, a
lucratorilor care participa la f abricarea masinilor electrice rotative, a transformatoarelor și a
condensatoarelor de for ță se vor face conform prevederilor din ˝ Normele generale de protecție a
muncii ˝.

4.2.3. Dotarea cu echipament individual de protec ție

Art. 8. – Acordarea și utiliza rea echipamentului individual de protecție se vor face conform
prevederilor din ˝Normativul -cadru de acordare și utilizare a echipamentului individual de protec ție˝,
aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii ș i protecției Sociale nr. 225 din 21 iulie 1995.
Art. 9. – Este interzis ă acordarea și utilizarea echipamentelor individuale de protecție care nu sunt
realizate ș i certificate în conformitate cu standardele și normativele în vigoare.

4.2.4. Organizarea locului de munc ă

Art. 10. – La locurile de munc ă unde exist ă posibilitatea form ării de noxe este interzis a se lucra f ără
funcționarea instala ției de ventilare.
Art. 11. – În spațiile de lucru se va urm ări ca realizarea iluminatului s ă fie cea prev ăzută prin proiect.
Art. 12. – La organizarea locului de munc ă amplasat la î nălțime trebuie respectate și aplicate
prevederile și reglement ările din ˝ Normele specifice de securitate a muncii pentru lucrul la î nălțime˝.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 69

4.2.5. Prevederi generale de exploatare a echipamentelor tehnice

Art. 13. – La începutul lucrului, operatorii au obliga ția de a controla existen ța dispozitivelor de
protecție și a protectorilor precum și starea tehnic ă a echipamentului.
Este interzis a se lucra cu un echipament tehnic care nu are montaț i toți protectorii și nu are circuitul
de protecție legat la priza de î mpământare.
Art. 14. – Se interzice operatorilor s ă lucreze cu echipamente tehnice pentru utilizarea că rora nu au
pregă tirea necesar ă și pentru care nu sunt autoriza ți.
Art. 15. – Este interzis s ă se lucreze sau să se continuie lucrul cu echipamentele tehnice când se
constat ă o defecț iune a acestora.
Art. 16. – Se interzice ca lucr ătorii s ă intervin ă pentru remedierea defecț iunilor constatate la
echipamentele tehnice, indiferent de natura defecț iunii (mecanic ă, electric ă, etc.).
În cazul constat ării unor defec țiuni, lucr ătorii au obliga ția de a opri imediat echipamentul tehnic și de
a înștiința coordonatorii locurilor de munc ă.
Art. 17. – Echipamentele tehnice se fixează astfel încat să se evite posibilitatea deplasă rii lor
necont rolate (alunec ări, căderi etc.).
Art. 18. – Pentru evitarea electrocut ării prin ˝ atingere indirect ă˝ echipamentele tehnice trebuie să aibă
gradul de protecție cel putin IP4.
Art. 19. – Atunci c ând se folosesc echipamente electrice în construc ție deschisă se vor lua m ăsuri ca
toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile atingerii accidentale.
Art. 20. – La executarea operaț iilor unde exist ă pericolul de electrocutare prin ˝ atingere direct ă˝ se
vor utiliza mijloace individuale de protecție verificate conform normelor în vigoare.
Art. 21. – La executarea operaț iilor la care exist ă pericolul de electrocutare prin ˝ atingere indirect ă˝
toate echipamentele electrice vor fi legate la priza de î mpământare.
Art. 22. – Toate elementele conducă toare ale echipam entelor, care nu fac parte din circuitele
curen ților de lucru dar care, accidental, pot ajunge sub tensiune, trebuie s ă fie conectate la instalaț ia
de protecție prin legare la priza de î mpământare.
Art. 23. – Întreținerea și repararea echipamentelor se vor face numai dup ă oprirea și blocarea lor
mecanică și decuplarea de la sursa de alimentare cu energie. Dacă blocarea nu este posibil ă, se vor
lua m ăsuri pentru a se pune paz ă la dispozitivele de pornire.

4.2.6. Transport, manipulare și depozitare

Art. 24. – Pentru activit ățile de transport desf ășurate pe teritoriul care apar ține unit ăților, se vor
respecta prevederile cuprinse în ˝Normele specifice de securitate a muncii pentru transportul intern ˝.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 70

Art. 25. – Transportarea pieselor și a materialelor trebuie facut ă numai cu platforme astfel construite
încât să fie asigurată sarcin a de transport î mpotriva deplas ărilor necontrolate și a răsturn ării.
Art. 26. – În cazul în care, pentru manipularea pieselor și a materialelor, se folosesc instalaț ii de
ridicat, o rgane de prindere și legare a sarcinii, se vor respecta prescrip țiile tehnice ISCIR.
Art. 27. – La activit ățile de transport, manipulare și depozitare efectuate f ără mijloace mecanizate se
vor respecta prevederile din ˝Norma specifică de securitate a munci i pentru manipularea, transportul
prin purtare și cu mijloace nemecanizate ș i depozitarea materialelor. ˝

4.2.7. Protec ția împotriva incendiilor

Art. 28. – Produc ătorii de ma șini electrice rotative, transformatoare și condensatoare de for ță sunt
obliga ți să asigure dotarea cu mijloace și instala ții de prevenire și stingere a incendiilor, conform
prevederilor normelor PSI.
Art. 29. – La fiecare loc de muncă trebuie afi șate instruc țiunile privind prevenirea și stingerea
incendiilor.
Art. 30. – Fumatul nu es te permis decâ t în locurile special amenajate.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 71

CONCLUZII

Tema prezentului proiect a fost aleasă datorită faptului că am avut acces la societatea SC DAJ
ELECTRICAL MOTORS SRL , pentru efectuarea practicii în vederea realizării tehnologice a
reperului scut colector din componenț a unui ansamblu motor electric . De asemenea, mi s- a permis
accesul la date tehnico -economice pentru realizarea unui studiu al planificării produc ției.
În prima parte a temei acestui proiect s -a elaborat tehnologia de fa brica ție a piesei scut colector
de la ansamblu l motor electric.
În capitolul 2 s -au prezentat caracteristicile materialului, caracteristicile și dimensiunile
semifabricatului, precum și structura pe opera ții, așezări și faze a procesului de fabricaț ie pent ru piesa
scut colector, rezultând elaborarea fi șelor tehnologice pe a șezări.
Pentru optimizarea procesului de fabrica ție, în vederea alegerii sculelor cu o durabilitate
ridicată și stabilirea regimurilor de a șchiere, s- a folosit software -ul Walter GPS vers iunea 6.0.
Având în vedere evitarea rebuturilor și fiind îndeplinită caracteristica tehnologică de
așchiabilitate s -au ales valorile optime ale adaosuri lor de prelucrare.
Partea de temă specială constă în elaborarea unui studi u de caz cu privire la optimiz area
procesului de produc ție prin realizarea model matematic integrat care a ținut cont de toate dotările și
disponibilitățile societății comerciale precum și de limitările sistemului de fabricație .
Pentru rezolvarea modelului s -a folosit software -ul ILOG CPLEX Optimization Studio de la
IBM. Modelul propus a fost testat și valid at pe baza rezultatelor ob ținute în urma studiului de caz
efectuat la societatea comercială SC DAJ ELECTRICAL MOTORS SRL din Bucureș ti.
Prin rezolvarea m odelul ui matematic s-a reu șit minimiz area costuril or de produc ție cu
aproximativ 5,43% pentru primul an 2,66% pentru al doilea an ș i 1,86% pentru al treilea an.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU

Ploiești 2019 72

BIBLIOGRAFIE

1. C. Picos s.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol. I si vol.
II, Chișinau 1992;
2. A. Vlase s.a., Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I
si vol. II, Editura Tehnica, București 1985;
3. C. Picos s.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. I si vol. II, Editura
Tehnică, București 1979;
4. V. Ispas, Adrian Neacșa, Tehnologia fabricării produselor mecanice, Editura Universității
Petrol -Gaze Ploiești 2015;
5. Georgescu S., Îndrumător pentru ateliere mecanice, Editura Tehnică, București, 1978;
6. *** – Documentație Microsoft Project
7. *** – Documentație SolidWorks
8. *** – Documentație AutoCad
9. *** – Elemente îndrumar proiectare FUPP
10. *** – http://www.steelnumber.com
11. *** – https ://ro.wikipedia.org
12. *** – https://emasiniunelte.ro
13. *** – https://www.iprotectiamuncii.ro/norme -protectia -muncii/nssm -47
14. *** – https://www.walter -tools.com