F 271.13Ed.3 Do cument de uz intern [601620]
F 271.13/Ed.3 Do cument de uz intern
MINISTERUL EDUCA ȚIEI NAȚIONALE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIE ȘTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANIC Ă
PROGRAMUL DE STUDII:INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL
MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: IF
Vizat,
Facultatea
INGINERIE MECANIC Ă ȘI
ELECTRIC Ă Aprobat,
Director de departament INM,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
PROIECT DE DIPLOM Ă
TEMA: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE
FABRICA ȚIE A PRINCIPALELOR REPERE ALE
MESEI ROTATIVE, CU CERCETAREA PROCESULUI DE MONTAJ A ANSAMBLULUI
ARBORELUI PRISNEL
Conducător științific:
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
Absolvent: [anonimizat]
2019
F 272.13/Ed.2 Document de uz intern
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: IF
Aprobat,
Director de departament,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
Declar pe propria r ăspundere c ă voi elabora personal proiectul de
diplomă și nu voi folosi alte materiale documentare în afara celor
prezentate la capitolul „Bibliografie”.
Semnătură student(ă):
DATELE INI ȚALE PENTRU PROIECTUL DE DIPLOM Ă
Proiectul a fost dat student: [anonimizat]: BADEA BEATRICE ȘTEFANIA
1) Tema proiectului: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE A PRINCIPALELOR
REPERE ALE MESEI ROTATIVE, CU CERCETAREA PROCESULUI DE MONTAJ A
ANSAMBLULUI ARBORELUI PRISNEL
2) Data eliber ării temei:17.10.2018
3) Tema a fost primit ă pentru îndeplinire la data: 17.10.2018
4) Termenul pentru predarea a proiectului: Iulie 2019
5) Elementele ini țiale pentru proiect: desenul de execu ție al reperului pinion; desenul de execu ție al
reperului arbore prisnel
6) Enumerarea problemelor care vor fi dezvoltate:
Construcția meselor rotative
Proiectarea tehnologiei de fabrica ție a principalelor repere ale mesei rotative
Eficiența tehnico-economic ă a proceselor tehnologice
Analiza procesului tehnologic de montaj a ansamblului arborelui prisnel
Sănătatea și securitatea muncii
Concluzii
Bibliografie
7) Enumerarea materialului grafic (acolo unde este cazul): Elaborarea fi șelor pe așezări pentru reperul pinion
și arbore prisnel
8) Consulta ții pentru proiect / lucrare, cu indicarea p ărților din proiect care necesit ă consultarea: Luna r
Conducător științific: Student( ă)
prof. univ. dr. ing. Nae Ion BADEA BEATRICE ȘTEFANIA
Semnătura: Semn ătura:
F 273.13/Ed.2 Document de uz intern
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: IF
APRECIERE
privind activitatea absolvent: [anonimizat]: BADEA BEATRICE ȘTEFANIA
în elaborarea proiectului de diplom ă cu tema: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE A
PRINCIPALELOR REPERE ALE MESEI ROTATIVE, CU STUDIUL PROCESULUI TEHNOLOGIC DE MONTAJ A ARBORELUI PRISNEL
Nr. crt. CRITERIUL DE APRECIERE CALIFICATIV
1. Documentare, prelucrarea informa țiilor din bibliografie
2. Colaborarea ritmic ă și eficientă cu conduc ătorul temei proiectului de diploma
/lucrării de licen ță
3. Corectitudinea calculelor, programelor, schemelor, desenelor, diagramelor și
graficelor
4. Cercetare teoretic ă, experimental ă și realizare practic ă
5. Elemente de originalitate (dezvolt ări teoretice sau aplica ții noi ale unor teorii
existente, produse informatice noi sau adaptate, utile în aplica țiile inginere ști)
6. Capacitate de sintez ă și abilități de studiu individual
CALIFICATIV FINAL
Calificativele pot fi: nesatisfăcător/satisfăcător/bine /foarte bine /excelent .
Comentarii privind calitatea proiectului/lucr ării:
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________
Data:
Conducător științific
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
CUPRINS
INTRODUCERE ………………………………… …………………………………………… ………………………. 1
CAPITOLUL I- CONSTRUC ȚIA MESELOR ROTATIVE …………………………. ……………… 2
1.1 . Func țiunile meselor rotative ……………………… …………………………………………… ………….. 2
1.2. Variante constructive……………………. …………………………………………… ………………………. 3
1.3. Caracteristicile meselor rotative ………… …………………………………………… …………………… 4
1.4. Construc ția meselor rotative …………………………. …………………………………………… ……….. 6
1.5. Montajul meselor rotative ……………….. …………………………………………… …………………… 11
1.5.1. Montajul mesei rotative în cadrul instala ției de foraj ……………………………….. ………. 11
1.5.2. Montajul angrenajului conic ……………. …………………………………………… ……………… 12
1.6. Analiza critic ă a variantelor constructive ale meselor rotative .. ………………………………… 14
CAPITOLUL II- PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE A
PRINCIPALELOR REPERE ALE MESEI ROTATIVE ……….. ………………………………….. 16
2.1. Proiectarea tehnologiei de fabrica ție a pinionului …………………………….. …………………… 17
2.1.1. Analiza desenului de execu ție ………………………………………… ……………………………. 17
2.1.2. Condi ții tehnico – economice ………………………. …………………………………………… …. 18
2.1.3. Analiza critic ă a desenului și condi țiilor tehnologice …………………………… …………… 18
2.1.4. Stabilirea tipului produc ției ……………………………………….. ………………………………… 18
2.1.5. Alegerea semifabricatului ……………… …………………………………………… ………………. 19
2.1.6. Stabilirea succesiunii opera țiilor, a șez ărilor și fazelor la prelucrarea mecanic ă ……… 22
2.1.7. Stabilirea filmului tehnologic …………. …………………………………………… ………………. 22
2.1.8. Calculul adaosurilor de prelucrare și al dimensiunilor interopera ționale ………………. 26
2.1.9. Alegerea S.D.V. – urilor și a ma șinilor-unelte ………………………………. ………………… 28
2.1.10 Normarea tehnic ă ………………………………………….. ………………………………………….. 34
2.2. Proiectarea tehnologiei de execu ție a arborelui prisnel ………………………. …………………… 39
2.2.1. Analiza datelor de baz ă și stabilirea caracterului produc ției ……………………………….. 39
2.2.2. Caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului ………………….. ……………….. 42
2.2.3. Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice …………………………… …………………….. 44
2.2.4. Determinarea adaosurilor de prelucrare ….. …………………………………………… ………… 48
2.2.5. Proiectarea baz ării și fix ării piesei …………………………………. ……………………………… 50
2.2.6. Alegerea S.D.V. – urilor și a ma șinilor-unelte ………………………………. ………………… 50
2.2.7. Normarea tehnic ă ………………………………………….. …………………………………………… 55
CAPITOLUL III- EFICIEN ȚA TEHNICO-ECONOMIC Ă A PROCESELOR
TEHNOLOGICE…………………………………. …………………………………………… ……………………. 57
3.1. Costul de produc ție ………………………………………… …………………………………………… ….. 57
3.2. Indicatori tehnico-economici …………….. …………………………………………… …………………. 62
CAPITOLUL IV- ANALIZA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE MONT AJ A
ANSAMBLULUI ARBORELUI PRISNEL ………………… …………………………………………… .. 64
4.1. Elaborarea modelului de lucru ……………. …………………………………………… ………………… 64
4.2. Procesul de montaj a ansamblului arborelui pri snel ………………………………………. ………. 66
4.3 Caracteristicile conducerii procesului de monta j cu Microsoft Project ………………………. . 79
CAPITOLUL V- S ĂNĂTATEA ȘI SECURITATEA MUNCII ………………………… …………. 81
5.1 Aspecte generale ………………………… …………………………………………… ………………………. 81
5.2 Norme de tehnica securit ății muncii în cazul ma șinilor-unelte de strunjit ……………………. 82
5.3 Norme de tehnica securit ății muncii în cazul ma șinilor-unelte de frezat ……………………… 82
5.4 Norme de tehnica securit ății muncii în cazul ma șinilor-unelte de rectificat …………………. 83
CONCLUZII ………………………………….. …………………………………………… …………………………. 84
BIBLIOGRAFIE ……………………………….. …………………………………………… ……………………… 85
UPG/IME/IEDM Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 1
INTRODUCERE
Obiectivul proiectului este acela de a elabora teh nologia de fabrica ție a principalelor
repere ale mesei rotative și anume: PINION ȘI ARBORELE PRISNEL.
Pentru realizarea proiectului s-a proiectat tehnol ogia de fabrica ție pentru fiecare reper,
parcurgând pa șii necesari ce sunt structura ți pe capitole. Datele de baz ă sunt: desenul de execu ție,
mărimea lotului de fabrica ție, caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului.
S-a stabilit succesiunea opera țiilor tehnologice, a a șez ărilor și a fazelor de prelucrare
mecanic ă, s-au determinat adaosurile de prelucrare și dimensiunile interopera ționale.
Semifabricatul ales va suferi diverse opera ții de prelucrare prin a șchiere precum
strunjirea, frezarea, rectificarea. În acest scop s -au ales utilajele ce trebuie utilizate și SDV-urile
necesare.
Pentru fiecare faz ă de prelucrare s-au determinat parametrii regimului de a șchiere și
timpul normat de munc ă. Cu ajutorul acestor norme de timp s-au determinat costurile de
fabrica ție și s-au stabilit cheltuielile de produc ție.
Materiile prime, materialele, semifabricatele alese , întreg procesul tehnologic luat în
ansamblu, î și pun amprenta asupra pre țului de cost, pre ț care trebuie s ă aib ă o justificare
economic ă. Pentru a ob ține un pre ț de cost optim din punct de vedere economic, lucru care nu
trebuie s ă afecteze în nici un fel condi țiile func ționale, constructive, tehnice pe care trebuie s ă le
îndeplineasc ă piesa finit ă, trebuie îndeplinite câteva condi ții esen țiale, precum:
• realizarea unor economii însemnate de materiale pri n alegerea unor semifabricate ieftine,
cu form ă pe cât posibil apropiat ă de cea a produsului finit;
• planificarea judicioas ă a consumatorilor de energie și materiale, deziderate ce au
implica ții serioase în asigurarea ritmicit ății fabrica ției și în mic șorarea costului.
La final s-a elaborat analiza procesului tehnologic de montaj a ansamblului arborelui prisnel
și s-au stabilit normele din punct de vedere al s ănătății și securit ății muncii.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 2
CAPITOLUL 1. CONSTRUC ȚIA MESELOR ROTATIVE
1.1 Func țiunile meselor rotative
Masa rotativ ă constituie acel element care asigur ă transmiterea mi șcării de rota ție de la
instala ția de foraj la garnitura pr ăjinii de foraj.
Aceasta îndepline ște urm ătoarele func ții[1,2]:
Transmiterea mi șcării de rota ție și a momentului de torsiune necesar sapei de foraj,
de la rotor, prin intermediul p ătratului mare și a p ătratului mic sau antrenorului cu
role,la pr ăjina de antrenare p ătrat ă sau hexagonal ă;
Preluarea sarcinii rezultate de la garnitura de for aj, respectiv coloana de tubaj prin
sprijinirea acestora în pene, în timpul opera țiilor de manevr ă și rotirea garniturii de
foraj la în șurubare și de șurubare;
Imobilizarea contra rotirii garniturii de foraj, re spectiv a coloanei de burlane în
timpul opera țiilor de strângere;
Rotirea garniturii de foraj în timpul opera țiilor de instrumenta ție;
De șurubarea pasului de pr ăjini de foraj dup ă sl ăbirea îmbin ării filetate cu cle ștele;
Preluarea reac țiunii provenite de la motorul de adâncime în cazul aplic ării acestui
tip de foraj.
Parametrii meselor rotative sunt:
Parametrii func ționali:
sarcina static ă maxim ă;
tura ția maxim ă;
momentul de torsiune static;
momentul de torsiune în rota ție.
Parametrii dimensionali-constructivi:
diametrul de trecere prin rotor (deschiderea mesei) ;
dimensiunile de legatur ă la rotor, prisnel și batiu.
Parametrii de anduran ță :
durabilitatea angrenajului;
durabilitatea rulmen ților.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 3
1.2 Variante constructive
Odat ă cu cre șterea valorilor parametrilor de lucru, mesele rotat ive au cunoscut o
puternic ă evolu ție. Astfel, la începutul secolului XX, la primele m odele, lubrifica ția era
primitiv ă, constând în principal în gresarea angrenajului co nic care se g ăsea neprotejat sub
tăblia mesei. La modelele mai noi, dup ă anul 1960, se re ține existen ța batiului (carterului), a
ansamblului capsulat al arborelui de intrare (prisn elului), existen ța capacului de tabl ă
antiderapant ă și a sistemului de blocare.
În figura 1.1 este prezentat ă cea mai mare form ă constructiv ă a mesei rotative Hacker
Machine&Supply Co 27.5 ,din SUA [3].
Figura 1.1 Forme constructive ale unor mese rotative construit e de firma Hacker
Machine&Supply Co,din Sua[3]
1- etan șare noroi; 2- inel de vitez ă; 3- tabl ă principal ă; 4- rulment principal; 5- pinion de angrenaj;
6- arbore; 7- rulment exterior; 8- șaib ă de blocare; 9- inel de fixare; 10- garnitur ă de ulei; 11- lag ărul conic
exterior; 12-butuc de blocare; 13- lag ăr interior conic; 14- dop de scurgere; 15- rulment interior; 16- dispozitiv
de fixare al rulmentului; 17- bol ț de blocare.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 4
1.3 Caracteristicile meselor rotative
În România, progresele f ăcute în industria constructoare de utilaj petrolier au condus
la realizarea multor sisteme de antrenare a sapei d e foraj la nivel mondial.
Astfel, au fost perfec ționate urm ătoarele metode de antrenare:
antrenare cu masa rotativ ă;
antrenare cu sistem „top drive”;
antrenare cu turbină de foraj;
antrenare cu motoare volumice elicoidale.
Antrenarea sapei de foraj prin intermediul garnitu rii de foraj cu masa rotativ ă, a fost
mult timp singurul procedeu de antrenare în cazul f orajului hidraulic rotativ din România.
Evoluția meselor rotative române ști a coincis cre șterea performan țelor instala țiilor de foraj
construite. De-a lungul timpului s-au executat mese rotative cu deschideri cuprinse între 13 și
49,5 inch.
Mesele rotative se simbolizeaz ă prin literele MR (mas ă rotativ ă) urmate de un grup de
cifre ce reprezint ă deschiderea mesei rotative în inch,dup ă grupul literelor MR mai apare fie
litera S (scurt ă) fie litera L ( lung ă), care caracterizeaz ă distan ța de la centrul mesei rotative la
roata de lan ț aflat ă pe arborele prisnelului.
În tabelul 1.1 sunt redate instala țiile de foraj române ști și mesele rotative cu care sunt
echipate [2]. La cererea utilizatorilor se pot echi pa instala țiile de foraj și cu mese rotative cu
arbore scurt (MRS).
Tabelul 1.1 Echiparea cu mese rotative a instala țiilor de foraj române ști
Instala ția de foraj Masa rotativ ă Instala ția de foraj Masa rotativ ă
F 500-DE MRL 495 F 320-DH MRL 275
MRL 375 F 200-DH MRL 275
MRL 275 F 125-DH MRL 205
F 500-DH MRL 375 F 100-DH MRL 175
F 400-DE MRL 375 F 80-DH MRL 175
F 320-DE MRL 275 T 50-DH MRL 175
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 5
În tabelul 1.2 sunt prezentate caracteristicile mes elor rotative române ști [2].
Tabelul 1.2 Caracteristicile meselor rotative române ști.
Mesele rotative române ști sunt construite în conformitate cu specifica țiile API
(American Petroleum Institute) referitoare la echip amentul de rotire; ele asigur ă
interschimbabilitatea în cadrul tuturor instala țiilor de foraj adecvate.
Diferen țele dintre construc țiile române ști și construc țiile practicate pe plan mondial
sunt foarte mici și în fond neesen țiale.
Caracteristica U.M. Masa rotativ ă
MRL
495 MRL
375 MRL
275 MRL
245 MRL
205
Deschiderea mesei mm 1257.3 952.5 698.5 622.3 520.7
inch 49 ½ 37 ½ 27 ½ 24 ½ 20 ½
Sarcina static ă t 800 500
(650) 500 500 320
Putere transmis ă CP 1150 600 600 500 500
Tura ția maxim ă rot/min 300 300 300 300 300
Raportul de transmitere – 3.903 3.48 3.68 3.68 3.68
Masa (f ără p ătra ții mari) kg 7514 6250 4750 4400 3200
Capacitatea b ăii de ulei l 70 60 50 45 40
Caracteristica U.M. Masa rotativ ă
MRS
205 MRL
175 MRS
175 MR 150 MR
130
Deschiderea mesei mm 520.7 444.5 444.5 381.0 330.2
inch 20 ½ 17 ½ 17 ½ 15 13
Sarcina static ă t 320 250 250 140 125
Putere transmis ă CP 500 350 350 300 250
Tura ția maxim ă rot/min 300 300 300 300 300
Raportul de transmitere – 3.68 3.48 3.48 3.5 3.58
Masa (f ără p ătra ții mari) kg 3120 2520 2460 1013 1153
Capacitatea b ăii de ulei l 40 32 32 22 15
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 6
1.4 Construc ția meselor rotative
Masa rotativ ă este în fapt un reductor de tura ție cu o singur ă treapt ă format ă dintr-un
angrenaj conic cu dantura în arc de cerc și cu înălțime constant ă a dintelui.
Dimensiunea care nominalizeaz ă mesele rotative este diametrul deschiderii acestei a,
adic ă diametrul maxim al sculelor sau culoanei de burlan e care vor trebui s ă treac ă prin mas ă.
Analiza construc țiilor sondelor de diferite condi ții geologo-tehnice a ar ătat c ă
diametrul coloanei de ancoraj cre ște cu cre șterea adâncimii de s ăpare, dar într-o m ăsur ă foarte
mic ă. În plus, cele mai mari sape se folosesc foarte ra r și în num ăr mic încât nu este economic
să se construiasc ă mese rotative de dimensiuni mari ( deci foarte scu mpe) pentru câteva
utiliz ări la dimensiunea maxim ă. De aceea se recomand ă ca cele mai mari sape s ă se
în șurubeze sub mas ă. Din cele ar ătate mai sus, s-a ajuns la concluzia c ă pentru adâncimile de
foraj existente s ă se foloseasc ă mese cu deschideri de 13”, 15”, 17”, 20”, 24”, 27” , 37” și mai
rar 49” (foraj marin).
Acest reductor conic de o construc ție cu totul special ă ( masa Rotary) se compune din
dou ă mari grupe de piese: piese sta ționare și piese în mi șcare de rota ție.
La o mas ă rotativ ă ( fig.1.2) din grupa pieselor sta ționare fac parte batiul mesei 1 cu
elementele sale de ghidare și fixare a pieselor în mi șcare de rota ție. Din grupa pieselor în
mi șcare fac parte rotorul 2, pe care este fixat ă roata conic ă 3 fiind ghidat de rulmentul
superior 4 și cel inferior 5, precum și prisnelul, constituit din pinionul conic 6, arbor ele 7,
rulmen ții de sprijin 8 și 9, respectiv și carcasa 10.
Figura 1.2 Sec țiune transversal ă prin mas ă rotativ ă [2].
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 7
Din grupa pieselor sta ționare cele mai importante componente sunt:
• batiul;
• capacul;
• sistemul de blocare.
BATIUL prezint ă mai multe func țiuni:
– este carcasa suport a tuturor elementelor component e ale mesei;
– constituie baia de ulei care asigur ă lubrifica ția tuturor elementelor rotitoare.
Construc ția batiului este mixt ă, format ă din carcas ă executat ă prin turnare (în care sunt
prev ăzute loca șele rotorului și arborelui prisnel), de care sunt sudate nervurile , t ălpile și
pere ții din tabl ă. Aceast ă formul ă mixt ă de construc ție aduce concomitent și o reducere a
greut ății mesei rotative.
CAPACUL mesei este executat din tabl ă antiderapant ă.
SISTEMUL DE BLOCARE este realizat cu un opritor manevrabil manual print r-un bol ț și o
pârghie. Acest opritor poate bloca masa în ambele s ensuri datorit ă practic ării în rotor a unei
serii de din ți. La mesele mai vechi, blocarea se f ăcea la nivelul arborelui prisnel, șocurile fiind
suportate de angrenaj și de rulmen ți; sistemul actual înl ătur ă aceste inconveniente.
Manevrarea manual ă a piedicilor acestui mecanism cu clichet nu necesi t ă rotirea
rotorului întrucât piedicile se prearmeaz ă și f ără efort dac ă piedicile nu sunt comprimate de
torsiunea garniturii de foraj.
Grupa părților rotitoare este format ă din:
• rotor;
• coroana din țat ă;
• rulment superior;
• rulment inferior;
• arbore prisnel;
• pătra ți mari.
ROTORUL este executat prin turnare static ă si are forma unui corp de revolu ție. El se
monteaz ă in pozi ție vertical ă în carcasa batiului și se sprijin ă pe rulmentul axial cu bile.
Coroana din țat ă este fixat ă de rotor care angreneaz ă cu pinionul conic al prisnelului. Corpul
rotorului are la partea de mijloc o gaur ă cilindric ă iar la partea superioar ă un loca ș de form ă
pătrat ă necesar ă pentru fixarea p ătra ților mari, conturul superior al loca șului p ătrat se execut ă
cu muchiile te șite și se c ăle ște superficial. Ie șirea rotorului din carcasa batiului este
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 8
împiedicat ă prin rulmentul secundar care se opune deplas ărilor verticale atât în timpul rotirii
cât și în timpul opera țiilor de introducere-extragere când penele se în țepenesc în p ătra ții mari.
Etan șarea între rotor și carcasa batiului este asigurat ă prin existen ța unor sisteme de
tip labirint. Rotorul este prev ăzut la partea superioar ă cu o serie de din ți pentru blocarea
mesei.
COROANA DIN ȚAT Ă este executat ă din o țeluri aliate, prin forjare. Aceasta se
asambleaz ă cu rotorul printr-un ajustaj termic, se ghideaz ă cu bol țuri și se asigur ă cu șuruburi.
Coroana are dantura conic ă cu profilul liniei din ților în arc de cerc și cu din ți de egal ă
în ălțime. Raportul de transmitere asigurat de angrenajul coroan ă – pinion este cuprins între
(2,5) 3,5 <i< 3,7 (4).
Dantura acestei ro ți conice de mare diametru se execut ă pe ma șini-unelte agregat
specializate, cu divizare discontinu ă. Între opera țiile de danturare, de degro șare și de finisare
se execut ă curent tratamentul termic de recoacere de detensio nare.
RULMENTUL PRINCIPAL este un rulment axial – radial cu bile care preia toate
sarcinile verticale orientate c ătre talpa sondei provenite în mas ă. În plus fa ță de aceste
înc ărc ări, rulmentul superior trebuie s ă preia și reac țiunile provenite de la for țele din angrenaj
în timpul forajului și a de șurub ării materialului tubular. Capacitatea static ă a rulmentului
superior este o caracteristic ă a mesei rotative.
RULMENTUL SECUNDAR reprezint ă un rulment axial-radial cu bile. El preia
împingerile și șocurile provenite de la garnitura de foraj. Jocul a xial al rulmen ților se regleaz ă
printr-un inel și se realizeaz ă prin introducerea între acest inel și rulmentul inferior a unor
adaosuri de tabl ă decapat ă.
PĂTRA ȚII MARI sunt scule care se intercaleaz ă între mas ă și sculele de lucru
(p ătra ții mici sau pene) de la gura sondei, pentru a evita uzura mesei. P ătra ții mari au la
interior dou ă zone: zona p ătra ților mici care este zon ă de sec țiune p ătrat ă (lucreaz ă când se
rote ște garnitura de foraj), și zona penelor (folosit ă la manevrarea pr ăjinilor și care are o
conicitate de 1/3).
Pătra ții mari si p ătra ții mici se fac din dou ă buc ăți pentru introducerea și extragerea lor
cu pr ăjinile introduse în sond ă.
Pătra ții mici sunt:
• simpli: datorit ă frec ărilor pe directie vertical-descendent ă,uzeaz ă pr ăjina de antrenare,
incarc ă rulmentul principal și introduc erori de m ăsurare a ap ăsării pe sap ă;
• cu role: în acest caz frec ările sunt mai mici, rolele sunt prev ăzute cu ace (faciliteaz ă
ungerea) și cu șterg ătoare de noroi.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 9
Dimensiunile corespondente ale loca șului interior al rotorului și al p ătra ților mari din dou ă
buc ăți sunt date în tabelul 1.3 conform figurii 1.3 [2].
Tabelul 1.3 Dimensiuni tipizate ale p ătratului mare,mm
Dimensiunea Tipul mesei rotative
MR205 MR245 MR245 MR275 MR375
A+ 0,38
0 520,7 622,3 622,3 698,5 952,5
B+ 0,76
0 538,16 639,8 639,8 715,96
C 133,35 133,35 133,35 133,35 133,35
D 44,45 44,45 44,45 44,45
A1-0
0,38 519,11 519,11 620,71 696,91 950,91
B1-0
0,76 536,58 536,58 638,2 712,79
C1 133,35 133,35 133,35 133,35 133,35
D1+6,3
0 44,45 44,45 44,45 44,45
Figura 1.3 Elemente dimensionale tipizate ale meselor rotativ e și p ătra ții mari sec ționa ți
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 10
PRISNELUL reprezint ă în fapt un ansamblu care include arborele de intra re ( și de
antrenare) al mesei. Acesta este un ansamblu comple t amovibil. El este format din: arborele
de intrare, rulmen ți de reazem, pinion conic (figura 1.4).
Figura 1.4 Ansamblul arborelui prisnel [2].
1 – arbore; 2 – pinion conic; 3, 13, 18 – capac; 4 – șurub; 5, 20 – sârm ă de blocare;
6 – rulment oscilant; 7 – distan țier; 8 – lag ăr; 9, 17 – buc șă ; 10 – man șet ă;
11 – inel; 12, 23 – garnitur ă „O”; 14 – siguran ță ; 15 – șurub M 20×55; 16 – pan ă;
19 – șurub M 16×3 5S; 21 – garnitur ă; 22 – dop;
24 – știft; 25 – buc șă ; 26 – rulment cu role cilindrice; 27 – felinar.
Arborele prisnel se sprijin ă prin rulmen ți în carcas ă. Întreg ansamblul este introdus în
lungul axei sale de rota ție orizontale în batiul mesei. La cap ătul opus pinionului,arborele este
prev ăzut cu un fus pe care se monteaz ă roata de lan ț sau flan șa pentru arborele cardanic.
ARBORELE DE INTRARE este antrenat la cap ătul exterior (opus pinionului conic),
fie prin intermediul unei transmisii cu lan ț, fie cu o transmisie cardanic ă. Dimensiunile acestui
cap ăt de intrare sunt tipizate (conform normelor A.P.I. -Spec.7), asigurându-se
interschimbabilitatea cu ro țile de lan ț sau cu flan șele arborilor cardanici. Distan ța dintre axa
vertical ă a mesei și roata de lan ț este o alt ă caracteristic ă a meselor rotative. Aceast ă
dimensiune este luat ă în considerare drept cota de plecare la montarea r estului instala ției de
foraj. În mod curent, mesele rotative se livreaz ă cu arbore lung sau cu arbore scurt.
RULMENTUL EXTERIOR (dinspre partea pinionului conic) este de tip radi al cu
role cilindrice pe un rând și preiau atât for țele din angrenaj cât și for țele din lan ț.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 11
PINIONUL este ca și coroana, o roat ă din țat ă conic ă cu din ți curbi în arc de cerc, de
egal ă în ălțime. Întrucât pinionul are viteza unghiular ă cea mai mare în cele mai multe situa ții
dantura acestuia este durificat ă superficial prin unul din procedeele:
• călire superficial ă cu curen ți de înalt ă frecven ță ;
• cementare + c ălire + revenire;
• carbonitrurare.
Asamblarea pinionului cu arborele se face printr-o pan ă paralel ă sau prin fretare.
UNGEREA tuturor p ărților aflate în mi șcare se face în felul urm ător:
• Ungerea angrenajului conic se face prin barbotare;
• Ungerea rulmen ților principal și secundar se realizeaz ă prin b ăile locale de la
fiecare rulment în parte, alimentate prin stropire de angrenaj; uleiul este
aruncat centrifugal de c ătre angrenaj în baia rulmentului superior și după
stabilirea nivelului determinat de inelul deversor, uleiul se deverseaz ă în baia
rulmentului inferior și apoi prin orificiile din carcasa batiului în baia
angrenajului;
• Ungerea rulmen ților prisnelului se face prin circula ția uleiului prin rulmen ți;
uleiul este captat de un capac colector și condus în spatele rulmentului exterior.
De acolo uleiul traverseaz ă ambii rulmen ți și se înapoiaz ă în baia angrenajului;
• Ungerea dispozitivului de blocare se face cu unsoar e consistent ă.
1.5 Montajul meselor rotative
Subcapitolul de fa ță se refer ă în special la montajul meselor rotative în cadrul
instala ției de foraj și la montajul angrenajului conic.
1.5.1 Montajul mesei rotative în cadrul instala ției de foraj
Primul lucru care trebuie f ăcut înainte de montarea mesei rotative este deconse rvare
acesteia. Mai întâi se execut ă deconservarea exterioar ă, a p ărților ce au fost conservate și
ștergerea lor pân ă la uscare. În cazul deconserv ării interioare se toarn ă în baia de ulei un
amestec de 50% ulei T80 – EP2 vara (T90 – EP2 iarna ), în cantitatea dat ă de capacitatea b ăii
și se execut ă func ționare în gol timp de 5 – 10 min. Dup ă evacuarea amestecului de
deconservare se umple baia cu ulei și se pune în func țiune în gol alte 15 min., dup ă care se
verific ă nivelul de ulei și se completeaz ă. Cu troliul de foraj montat se ridic ă masa rotativ ă pe
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 12
substructura sa și se a șeaz ă pe grinzile sale între șuruburile de centrare și ghidaj. Nu se admite
așezarea par țial ă pe grinzi sau existen ța unor intersti ții mai mari de 2 mm între talp ă și grinzi.
Se centreaz ă masa astfel încât centrul geometric al acesteia s ă coincid ă cu centrul
turlei, respectiv al geamblacului. Dac ă la sond ă s-a efectuat un tubaj este obligatorie
recentrarea mesei, precum și a turlei, respectiv a geamblacului (la masturi ap are o dezaxare).
La instala țiile cu turl ă troncopiramidal ă, pentru ca centrul mesei s ă coincid ă cu axul
turlei, se controleaz ă la montaj pozi ția cu ajutorul firului de plumb și a unor șnururi întinse
dup ă diagonalele bazei turlei.
La instala țiile cu turl ă rabatabil ă mai întâi se regleaz ă substructura turlei dup ă reperul
sondei, iar dup ă montarea mesei se regleaz ă și turla în cele dou ă planuri.
Urm ătoarea etap ă în montarea mesei rotative este aducerea planului median al ro ții de
la prisnel în coinciden ță cu cel al ro ții de transmitere (pentru antrenarea ro ții de lan ț); se mai
verific ă dup ă montarea lan țului și existen ța unei s ăge ți de 50 – 80 mm la ramura inactiv ă.
O alt ă etap ă este planeitatea mesei prin controlul cu nivele cu bul ă de aer.
Dup ă montaj se verific ă dispozitivul de blocare și se face încercarea func țion ării mesei
prin verificarea etan șeit ății axului prisnelului și b ăii, jocul radial și axial al axului, rotirea
mesei f ără zgomote.
1.5.2 Montajul angrenajului conic
Întrucât montajul propriu-zis al mesei rotative est e un montaj obi șnuit, folosit curent
în toat ă construc ția de ma șini, în continuare nu se va prezenta decât reglajul angrenajului
conic, reglaj care influen țeaz ă direct buna func ționare a oric ărei mese rotative.
Coroana din țat ă se monteaz ă prin fretare pe rotor, se centreaz ă fa ță de bol țurile
cilindrice și se asigur ă cu șuruburi.
Transmiterea momentului de torsiune se face mai mul t prin bol țurile cilindrice
dimensionate corespunz ător la forfecare.
La montarea coroanei trebuie s ă se asigure:
• Așezarea corect ă pe suprafa ța rotorului.
• Coinciden ța vârfului conului de divizare cu axa arborelui de intrare.
Pozi ția corect ă a coroanei este determinat ă de grosimea adaosurilor de sub rulmentul
superior, grosime care se stabile ște la montaj conform preciz ărilor din documenta ția de
execu ție. Pinionul conic este montat cu arborele de intra re prin intermediul unei pene paralele
sau prin fretare.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 13
La montarea ansamblului arborelui prisnel se deplas eaz ă axial întregul ansamblu pân ă
la anularea complet ă a jocului între flancurile danturii. Jocul de flan c normal de 0,30 – 0,45
mm se ob ține retr ăgând pinionul (deci a întregului prisnel) cu 1– 4 m m.
Reglajul angrenajului se face prin adaosuri sub rul mentul superior pentru coroana
din țat ă și sub flan șa lag ărului pentru pinion.
Reglajul jocului la rulmen ții rotorului se face cu ajutorul piuli ței pe care se sprijin ă
rulmentul inferior și care se asigur ă contra rotirii.
Masa MRL – 275 aleas ă, echipeaz ă instala țiile de foraj F400 – DH, F400 – EC(DEC),
F320 – 3DH, F320 – EC (figura 1.5)
Figura 1.5 Masa MRL-275 [4]
În compara ție cu masa MR – 375, masa MRL – 275 prezint ă mai multe îmbun ătățiri :
1. Dispozitivul de blocare a rotorului cu cliche ți:
• la stânga, cu posibilitatea de rotire liber ă la dreapta;
• la dreapta, cu posibilitatea de rotire liber ă la stânga;
• în ambele sensuri simultan.
2. Fixarea rulmentului inferior cu capac cu filet, car e permite reglarea jocului f ără
adaosuri (la rulmentul inferior).
3. Ridicarea nivelului de deversare a b ăii de ulei a rulmentului inferior fa ță de nivelul
băii angrenajului astfel încât se elimin ă posibilitatea scurgerii uleiului pe la capacul
rotorului.
4. Puterea maxim ă ce se poate transmite a fost m ărit ă de la 500 CP la 600 CP, iar
momentul maxim de rota ție la rotor a fost m ărit de la 1900 kgfm la 2800 kgfm.
5. Momentul static maxim la rotor a crescut de la 10 0 00 kgfm la 12 000 kgfm.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 14
1.6 Analiza critic ă a variantelor
constructive ale meselor rotative
Pe plan mondial s-au practicat mai multe scheme cin ematice privind construc ția
meselor rotative.
Optimizarea acestor construc ții s-a f ăcut dup ă urm ătoarele criterii:
1. compactitatea construc ției;
2. simplitatea construc ției;
3. montaj u șor;
4. tehnologicitatea pieselor;
5. preluarea sarcinii direct de c ătre rulmen ți în corela ție cu func țiunile meselor rotative
din care rezult ă și rolul func țional al rulmen ților principal și secundar:
• în cazul rulmentului principal (superior), preluare a tuturor sarcinilor verticale
orientate de c ătre talpa sondei, provenite de la garnitura de fora j sau de la
coloana de tubaj sprijinite în mas ă;
• în cazul rulmentului secundar (inferior), preluarea tuturor împingerilor și
șocurilor provenite de la garnitura de foraj;
• preluarea reac țiunilor provenite de la for țele din angrenaj în timpul forajului și a
de șurub ării materialului tubular.
Masa rotativ ă electric ă RTSS ( figura 1.6):
O mas ă rotativ ă cu ac ționare electric ă serve ște ca echipament de foraj sau ca sistem de
rezerv ă al unit ății de sus și sprijin ă opera țiunile de fabricare și de frânare. RTSS este o masa
rotativ ă ce ofer ă puterea necesar ă pentru a roti sapa de foraj și s ă suporte greutatea sapei de
foraj atunci când face o nou ă conexiune.
Pentru a îndeplini toate cerin țele, mesele rotative pot fi ac ționate de un motor electric,
care este conectat printr-o cuplare a din ților la angrenajul rotativ.
Mesele rotative sunt construite pentru a se roti în sensul acelor de ceasornic sau în sens
contrar acestora, cu ajust ări variabile ale vitezei și cuplului. Ele pot fi blocate manual pentru a
nu se roti cu scopul de a re ține cuplul.
Mesele rotative cu ac ționare electric ă sunt disponibile în dimensiuni ce variaz ă de la
27.5 la 49.5 inch. Sunt compatibile cu alte mese r otative de pe pia ță cu un design echivalent
cu valoarea ad ăugat ă de înalt ă calitate.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 15
Figura 1.6 Mas ă rotativ ă electric ă RTSS [5]
Masa rotativ ă hidraulic ă ZP175 (figura 1.7):
Masa rotativ ă de foraj este o parte important ă a unei rota ții și care suporta greutatea
sapei de foraj, produsul este potrivit pentru utili zarea la – 45 °C a opera țiunii de foraj în
regiunea rece, poate fi adaptat în Rusia, Canada și alte regiuni reci. Componentele principale
de tensiune adopt ă materiale rezistente la temperaturi sc ăzute și calificarea la sudare la
temperatura joas ă, utilizarea de materiale speciale și m ăsuri tehnologice speciale pentru a
garanta performan țele la temperaturi sc ăzute iar produsele respect ă specifica țiile API.
Figura1.7 Mas ă rotativ ă hidraulic ă ZP175 [5]
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 16 CAPITOLUL 2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE
A PRINCIPALELOR REPERE ALE MESEI ROTATIVE
Proiectarea procesului tehnologic se face în confor mitate cu analiza datelor de baz ă:
desenul piesei și condi țiile tehnice, planul de produc ție, baza material ă disponibil ă și condi țiile
economice. În literatura de specialitate [6,7,8,9] se recomand ă proiectarea în urm ătoarea
succesiune:
1- Cercetarea destina ției de serviciu a piesei;
2- Definirea condi țiilor tehnico – economice ce trebuie respectate (co ncentrarea sau
diferen țierea opera țiilor, costul de produc ție, productivitatea etc.);
3- Verificarea tehnologicit ății construc ției, analiza critic ă a desenului și condi țiilor tehnice;
4- Stabilirea num ărului de piese ce se vor executa în unitatea de tim p și a timpului de
produc ție;
5- Alegerea semifabricatului urm ărind apropierea cât mai mare a formei și dimensiunilor
semifabricatului de piesa finit ă, asigurarea coresponden ței între metoda de execu ție a
semifabricatului și prelucrarea mecanic ă, corespunz ător tipului de produc ție;
6- Alegerea bazelor urm ărind aplicarea principiului unific ării bazelor și al folosirii
num ărului minim de baze;
7- Stabilirea ordinii opera țiilor dup ă cum urmeaz ă:
• se determin ă ultima opera ție pe baza preciziei și rugozit ății economice;
• ordinea opera țiilor trebuie să asigure realizarea succesiv ă a prescrip țiilor privind pozi ția
reciproc ă a suprafe țelor, precizia dimensional ă și a formei și rugozitatea suprafe țelor;
• prelucr ările s ă înceap ă de la opera țiile la care apar mai des rebuturi;
• să se prelucreze la început suprafa ța de la care sunt date majoritatea cotelor;
• deoarece tratamentele termice dau na ștere la deforma ții, este necesar ca dup ă acestea s ă se
reia succesiunea de prelucr ări, urm ărind recâ știgarea prescrip țiilor de precizie;
• este indicat ca rugozitatea prescris ă s ă se realizeze la o opera ție și pe ma șini speciale;
8- Elaborarea schemei adaosurilor de prelucrare și a toleran țelor pe faze și elaborarea
filmului tehnologic;
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 17 9- Alegerea ma șinilor-unelte ținând cont de forma, dimensiunile și rigiditatea
semifabricatului, de modul de bazare și fixare. Alegerea sculelor și dispozitivelor.
10- Stabilirea regimului de a șchiere;
11- Calculul parametrilor tehnologici a tratamentelor t ermice;
12- Calcularea normei tehnice de timp și a costului de produc ție;
13- Întocmirea documenta ției tehnologice (planul pe opera ții, fi șele tehnologice și memoriul
de calcul).
2.1 PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE A PINIONULUI
Pinionul reprezint ă piesa care împreun ă cu coroana din țat ă formeaz ă angrenajul conic al
mesei rotative.
2.1.1 Analiza desenului de execu ție
Pinionul este roata din țat ă conic ă mic ă a angrenajului mesei rotative. El are rolul de a
transmite mi șcarea de rota ție a arborelui prisnelului la coroana din țat ă.
Pinionul are dantur ă conic ă cu din ți în arc de cerc, care asigur ă o func ționare liniștit ă f ără
zgomote și vibra ții. Partea principal ă a pinionului este format ă din suprafa ța din țat ă.
Proiectarea tehnologic ă a fabrica ției trebuie f ăcut ă astfel încât s ă se realizeze prescrip țiile
dimensionale de form ă și pozi ție în limitele prescrise prin documenta ția de execu ție.
Schi ța ro ții din țate este redat ă in figura 2.1.
Figura 2.1 Desenul de execu ție al ro ții din țate
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 18 2.1.2 Condi ții tehnico – economice
Proiectarea tehnologiei de fabrica ție a pinionului trebuie s ă se fac ă prin concentrarea
opera țiilor, solu ția optim ă trebuind s ă satisfac ă condi țiile costului de produc ție minim și
productivitate ridicat ă, asigurând reducerea consumului de materiale și energie.
2.1.3 Analiza critic ă a desenului și a condi țiilor tehnologice
Analizând desenul de execu ție al pinionului se observ ă c ă piesa nu are elemente
netehnologice; se constat ă c ă modul de cotare este bine ales și c ă sunt cotate toate suprafe țele.
De asemenea, se constat ă c ă:
• nu sunt respectate condi țiile din STAS 282-80 cu privire la indicatorul dese nului;
• corectitudinea alegerii ajustajului pentru suprafa ța interioar ă a pinionului (cotat ă în
desen Ø150 105 , 0
120 , 0−
−) se face ținând cont de faptul c ă pinionul se monteaz ă pe arborele
prisnelului prin fretare, pinionul trebuie s ă se înc ălzeasc ă la 153 oC.
2.1.4 Stabilirea tipului de produc ție
Tabelul 2.1 Stabilirea caracterului de produc ție
Știind că programul de fabrica ție dat este de 8 piese, iar greutatea piesei de 83, 13 kg, se
poate stabili caracterul produc ției de serie mic ă.
Tipul produc ției Volumul productiei,buc/an pt
piese având masa m p; Limitele
Indicatorului
ki <5 kg 5…10 kg 10…100kg
Individuala Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5 –
Serie mica 100…500 10…200 5…100 >20
Serie mijlocie 500…1000 200…500 100….300 10…20
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10
De masa Peste 50000 Peste 5000 Peste 1000 ≤1
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 19 Masa și forma piesei de tip roat ă din țat ă realizat ă AISI 1037 conform STAS 2171/1-84
rezult ă din figura 2.2.
Figura 2.2 Masa piesei de tip roat ă din țat ă
2.1.5 Alegerea semifabricatului
Urm ărind apropierea cât mai mare a formei și dimensiunilor semifabricatului de piesa
finit ă, alegerea semifabricatului se face corespunz ător tipului de produc ție stabilit ă anterior.
Cu cât produc ția este mai mare, cu atât devine mai rentabil ă utilizarea unor metode de
elaborare mai precise ale semifabricatelor, investi țiile necesare putând fi mai repede amortizate.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 20 Alegerea semifabricatului pentru prelucrarea pinion ului, precum și a toleran țelor acestuia
se face conform STAS 2171/1-84, considerând c ă piesa este matri țat ă. Materialul ales este un o țel
aliat de îmbun ătățire AISI 1037.
Schi ța semifabricatului și adaosurilor de prelucrare pentru pinion sunt reda te în figura 2.3.
Figura 2.3 Forma și dimensiunile semifabricatului-pinion:
af – adaosul frontal, a f=10 mm; a ri -adaosul radial interior,a ri =10 mm;
are,1 -adaosul radial exterior 1, a re,1 =10 mm; a re2 -adaosul radial exterior 2, a re,2 =10 mm
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 21
Masa și forma semifabricatului de tip pinion este repreze ntat ă in figura 2.4.
Figura 2.4 Masa semifabricatului de tip pinion
Ob ținând masa piesei finite și masa semifabricatului putem calcula indicele de u tilitatea
materialului care se determin ă cu formula:
(2.1)
Indicele de utilitate a materialului este:
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 22 2.1.6 Stabilirea succesiunii opera țiilor a șez ărilor și fazelor la prelucrarea
mecanic ă
Stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă se face pe baza preciziei rugozit ății
economice (tabelul 2.2).
Tabelul 2.2 Stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă pentru reperul pinion
Suprafa ța Treapta de precizie Rugozitatea
(µm) Ultima opera ție
Ø150 6 0,8 Rectificare de finisare
Dantura – 3,2 Danturare de finisare
Ø 250 – 6,3 Strunjire exterioar ă de finisare
193,250 – 6,3 Strunjire frontal ă de finisare
383,5 12 6,3 Strunjire conic ă exterioar ă de finisare
R3,R10,R20 – 6,3 Strunjire exterioar ă de finisare
M16 7 6,3 Filetare interioar ă cu tarod
2.1.7 Proiectarea succesiunii a șez ărilor și fazelor pentru toate opera țiile de
prelucrare mecanic ă (˝film˝ tehnologic)
Stabilirea succesiunii opera țiilor, a șez ărilor și fazelor (proiectarea filmului tehnologic sau
itinerarul tehnologic) se face în func ție de tipul semifabricatului adoptat, de volumul
produc ției, de baza material ă și de ultima opera ție de prelucrare mecanic ă ce se execut ă
pentru fiecare suprafa ță a reperului studiat (tabelul 2.3).
Ultima opera ție de prelucrare mecanic ă se stabile ște în func ție de precizia și
rugozitatea economic ă prescris ă suprafe țelor.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ținând seama de dou ă aspecte:
• diferen țierea opera țiilor — când piesele se prelucreaz ă pe un num ăr relativ mare de
ma șini-unelte, fiecare executând un anumit tip de prel ucrare (strunjire, g ăurire,
frezare, etc.). Avantajul utiliz ării ma șinilor-unelte universale îl reprezint ă faptul c ă
nu necesit ă calificarea ridicat ă a operatorilor, procesul tehnologic este elastic, f ără
interven ții esen țiale pentru a se trece la o nou ă fabrica ție;
• concentrarea opera țiilor când se utilizeaz ă un num ăr relativ mic de ma șini unelte
și utilaje specializate, de inalt ă productivitate.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 23 Tabelul 2.3 Filmul tehnologic Opera ția
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Schi ța asezarii
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare\
verificare
0 1 2 3 4 5 6
I A 1 Strunjire frontal ă de
degro șare
CNC
Șubler 2 Strunjire cilindric ă
exterioar ă de degro șare
3 Te șire 2×45 0
4 Strunjire exterioar ă
extracon
I B 5 Strunjire frontal ă de
degro șare
CNC
Șubler 6 Te șire 1×45 0
7 Strunjire conic ă exterioar ă
de degro șare
8 Strunjire cilindric ă
interioar ă
II A 9 Control interopera țional
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 24 III A 10 Tratament termic de
îmbun ătățire
Cuptor
IV A 11 Strunjire frontal ă de
finisare
CNC
Șubler 12 Strunjire cilindric ă
exterioar ă de finisare
13 Te șire 1,5×45 0
14 Strunjire de finisare sup.
14
15 Te șire 1,5×45 0
IV B 16 Strunjire frontal ă de
finisare
CNC
Micrometru de interior 17 Strunjire cilindric ă
interioar ă de finisare
18 Te șire 1,5×45 0
19 Strunjire conic ă de finisare
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 25 V A 20 Trasat 2g×Ø14
Centru vertical CNC
Șubler
21 Găurit 2g×Ø14
B 22 Filetat 2gM16×1,5
VI A 23 Rectificare interioar ă
Ma șin ă de rectificat WMW
Micrometru de interior
VII A 24 Danturare
Ma șin ă de mortezat ro ți din țate
Micrometru
VIII A 25 Control dantur ă
CTC
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 26 IX A 26 Executarea te șiturilor la
diametrul exterior
CNC
Micrometru
X A 27 Tratament termic de c ălire
superficial ă a danturii pe
flancuri
Cuptor
XI A 28 Control tehnic final
CTC
2.1.8 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI AL DIMENSIUNILOR
INTEROPERA ȚIONALE
În tabelul 2.4 este redat modul de calcul al adaos urilor de prelucrare pentru suprafe țele
pinionului.
Stabilirea adaosurilor de prelucrare se poate face prin metoda experimental – statistic ă,
cu ajutorul unor standarde sau tabele normative car e reglementeaz ă valorile acestor adaosuri.
Valorile adaosurilor de prelucrare stabilite de STA S-uri, pentru piesele forjate liber sunt
valori maxime, pentru a permite efectuarea unui num ăr maxim de opera ții de prelucrare
mecanic ă. De aceea, pentru fiecare caz concret trebuie s ă se analizeze dac ă exist ă posibilitatea de
a se mic șora adaosul fa ța de valorile recomandate de prin standardele speci fice, prin
perfec ționarea procesului de prelucrare mecanic ă și reducerea opera țiilor de prelucrare mecanic ă
precum și prin executarea mai precis ă a semifabricatului.
În tabelul 2.5 sunt redate rezultatele calculului a daosurilor de prelucrare folosind
normativele.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 27 Tabelul 2.4 Adaosuri de prelucrare
Suprafa ța interioar ă Ø150
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Dmax * Dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune si
abateri
µm mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 130 5
10 +
−
Degro șare IT 12 400 12,4 147,4 147 10,8 147 4 , 0
0+
Finisare IT9 100 1,7 149,1 149 1,48 149 1 , 0
0+
Rectificare IT7 40 0,72 149,82 149,72 0,32 150 175 , 0
215 , 0−
−
Suprafa ța exterioar ă Ø250
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Dmax * Dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune si
abateri
µm mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 442 5
3+
−
Degro șare IT 12 460 18,74 252 251,54 9,28 250 5 , 0
5 , 0+
−
Finisare 2,0 250 249,5 1,22 252 0
46 , 0−
Suprafa ța frontal ă 139,250
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax * lmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune si
abateri
µm mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 213±5
Degro șare IT 12 460 14,46 194 193,54 6,2 194 0
46 , 0−
Finisare 0,790 193,25 193,75 0,76 193,25 5 , 0
5 , 0+
−
Adaosul normat este cel care se determin ă din standarde, norme, sau tabele din literatura de
specialitate.
Adaosul calculat rezult ă prin calcul dup ă rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare în
concordan ță cu precizia instrumentelor de m ăsurare corespunz ătoare opera ției.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 28 Tabelul 2.5 Calculul adaosurilor de prelucrare din normative p entru reperul pinion
Suprafa ța Succesiunea opera țiilor Toleran ța
[µm] Adaos efectiv
[µm] Dimensiune si
abateri
Ø150 Semifabricat 5000 19785 130 5
10 +
−
Strunjire de degro șare 400(IT12) 17000 147 4 . 0
0+
Strunjire de finisare 100(IT9) 2000 149 1 . 0
0+
Rectificare 40(IT7) 785 150 175 . 0
215 . 0−
−
Ø250 5 , 0
5 , 0+
− Semifabricat 3000 192000 409 5
3+
−
Strunjire de degro șare 460(IT12) 190000 252 0
46 . 0+
−
Strunjire de finisare Fără tr. de
prec. 2000 250 5 . 0
5 . 0+
−
193,25 5 , 0
5 , 0+
− Semifabricat 5000 19750 213 5
3+
−
Strunjire de degro șare 460(IT12) 19000 194 4 . 0
0+
Strunjire de finisare Cot ă liber ă 750 193,25 4 . 0
0+
383,5 Semifabricat 3000 103500 409 5
3+
−
Strunjire contracon de
degro șare 800 102000 340 8 . 0
8 . 0+
−
Strunjire contracon de
finisare 800 1500 383,5 8 . 0
8 . 0+
−
M16 Semifabricat – 16 0
Burghiere 70(IT10) 14 14H10
Tarodare – 2 M16
2.1.9 ALEGEREA S.D.V.–URILOR ȘI A MA ȘINILOR-UNELTE
A. Alegerea sculelor a șchietoare
Elementele constructive ale sculelor a șchietoare se aleg în func ție de tipul ei și de
procedeul de prelucrare. În categoria elementelor c onstructive se aleg sau se determin ă
urm ătoarele: dimensiunile p ărții active, ale corpului sculei a șchietoare, geometria p ărții active,
partea de prindere și fixare, materialul sculei a șchietoare.
În tabelul 2.6 sunt prezentate caracteristicile teh nice ale sculelor a șchietoare utilizate la
prelucrarea piesei studiate. [10]
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 29 Tabelul 2.6 Caracteristicile sculelor a șchietoare
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare(catalog) Schi ța sculei
așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 1,5,11,
16 Corp- SCLCR2020K12
Pl ăcu ță – CCMT120412-RP4 WPP20S Detalii corp cu țit frontal
Unghiul de abordare K 95˚
Dimensiunea inser ției 12
În ălțime func țional ă h=h1 20mm
Lățimea coapsei b 20mm
Lățimea func țional ă f 25mm
Lungimea func țional ă l 1 125mm
Consola maxim ă l 4 21,7mm
Unghiul inclinat ortogonal γ 0˚
Unghiul de înclinare λs 0˚
2 2,4,7,
12 Corp- SSBCR2020K12
Pl ăcu ță – SCMT120412-RP4 WPP20S Detalii corp cu țit lateral
Unghiul de abordare K 75˚
Dimensiunea inser ției 12
În ălțime func țional ă h=h1 20mm
Lățimea coapsei b 20mm
Lățimea func țional ă f 17mm
Lungimea func țional ă l 1 125mm
Consola maxim ă l 4 20,1mm
Unghiul inclinat ortogonal γ 0˚
Unghiul de abordare K 75˚
3 8,17 Corp- A25T-SWLCR08
Pl ăcu ță – WCMT080412-RP4 WPP20S Detalii corp cu țit
Unghiul de abordare K 95˚
Dimensiunea inser ției 8
Diametrul minim al gaurii Dmin 32mm
Diametrul corpului d1 25mm
În ălțime func țional ă h=h1 23mm
Lățimea func țional ă f 17mm
Lungimea func țional ă l 1 300mm
Unghiul inclinat ortogonal γ 0˚
Unghiul de înclinare λs -4˚
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 30
4 21 Corp- B3213.DF.14,0.Z01.42R
Pl ăcu ță – LCMX06T204-D57 WKP25S Detalii corp drill
Unghiul de abordare K 95˚
Diametrul minim al
gaurii Dc 14mm
Diametrul corpului d1 25mm
În ălțime func țional ă h=h1 23mm
Lățimea func țional ă f 17mm
Lungimea func țional ă l 1 300mm
Unghiul inclinat
ortogonal γ 0˚
Unghiul de înclinare λs -4˚
5 22 Corp- TC620-M16-A1D-WB10TJ
Detalii corp tarod
M16x2
d 16mm
p 2mm
L 80mm
a 6,3mm
l 24mm
l1 35mm
d1 12mm
h 9mm
6 3,6,13,
15,18,
26 Corp- PCBNR3232P19
Pl ăcu ță –
CNMG 190608-GN Detalii corp cu țit încovoiat
H 32mm
HF 32mm
B 32mm
LF 170mm
LH 37mm
WF 27mm
7 24
Detalii freza melc
m 3mm
D 80mm
d 32mm
L 71mm
a 4mm
b 8mm
t 34mm
r 1,2mm
Num ărul de dinți z= 12
8 23
Detalii disc abraziv
D 100mm
d 45mm
B 20mm
Duritatea L
Granula ția 40µm
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 31 B. Alegerea ma șinilor-unelte
La alegerea ma șinilor-unelte [11,12] necesare se ține seama de organizarea opera țiilor, de
forma, dimensiunile și rigiditatea semifabricatului, de modul de baz ă și fixare, de tipul produc ției,
precizia impus ă piesei.
În cazul diferen țierii opera țiilor se utilizeaz ă ma șini-unelte universale, iar în cazul
concentr ării opera țiilor – strunguri CNC, centrul vertical CNC, ma șini de frezat cu tambur,
ma șini-unelte specializate, etc.
În cadrul proiectului s-a prev ăzut principiul de lucru prin diferen țierea opera țiilor.
În continuare (figura 2.5) sunt precizate principal ele caracteristici ale ma șinilor-unelte
folosite.
Strung orizontal cu comand ă numeric ă PUMA 400B
Figura 2.5 Strung orizontal CNC PUMA 400B [11]
Caracteristicile utilajului
Strungul PUMA 400B are urm ătoarele caracteristici :
• Capacit ăți:
– Diametrul peste batiu :770 mm
– Diametrul peste sanie : 590 mm
– Diametrul maxim de prindere în universal: 380 mm
– Diametrul max de prelucrare: 550 mm
– Lungimea max de prelucrare : 1043 mm
– Diametrul max de prelucrare din bar ă: 116.5 mm
– Greutatea max prindere în universal ( inclusiv univ ersalul ): 700 Kg
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 32 • Axul principal
– Dimensiune max de prindere în universal hidraulic : 380 mm
– Tipul axului A 2# 11 ( universal de 15 inch)
– Diametrul axului ( fa ța/ spate ): 180 / 170
– Diametrul interior ax: 132 mm
– Diametrul interior universal: 117.5 mm
– Putere motor principal ( cont./ 30mm): 22/26 kW
– Tura ție ax: 2000rpm
– Cuplu max la ax : 1.761 N*m
• Curse și avansuri
– Curse :
– Pe axa X: 360 mm
– Pe axa Z: 1.105 mm
– Avans rapid :
– Pe axa X: 16 m / min
– Pe axa Z : 20 m/ min
– Avans max de a șchiere ( axele X si Z ) : 500 mm / rev
– Dimensiune șurub conducere ( diametru x pas )
– Pe axa X: 40 x 8 mm
– Pe axa Z: 50 x 10 mm
– Servo-motor
– Pe axa X: 4.0kW
– Pe axa Z: 7.0kW
• Turela
– Tip suport scule: DHI
– Capacitate de stocare scule:10 scule
– Dimensiune coada cu țit : 32 x 32 mm
– Diametru bar ă alezat :Ø50 mm
– Timp schimbare scul ă : 0.25 sec
– Comanda numeric ă : Fanuc 21 iT [14]
Ma șin ă-unealt ă pentru prelucrat ro ți din țate conice cu dantur ă în arc
de cerc ADT1700-00A (Lisowski)
Caracteristici :
Diametrul primitiv al ro ții de prelucrat pe ma șin ă [300; 2000]mm
Lățimea maxim ă de frezat: 150mm
Modulul frontal: max 24mm
Diametrul maxim al capului portcu țit: 900 mm
Gama de tura ții: 9; 12; 15; 20; 24; 31; 40; 50; 65; 82 [rot/min]
Tensiunea de alimentare: 380/220 V; 50 Hz.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 33 Ma șin ă-unealt ă de g ăurit cu montant G 25
Caracteristici :
Diametrul maxim al g ăurii: 25 mm
Adâncimea maxim ă a g ăurii: 224 mm
Puterea motorului: 3,15 kW
Gama de tura ții: 40; 56; 80; 112; 158; 223; 315; 445; 625; 880; 1200;1800 [rot/min]
Ma șina-unealt ă de filetat cu tarozi USRB
Caracteristici:
Dimensiunea maxim ă a filetului: M20
Limitele tura ției axului: 60…1500 rot/min
Pasul filetului: [0,75; 6] mm
Puterea motorului: 2 kW
Ma șina-unealt ă de rectificat interior WMW SJ 150×200
Caracteristici:
Diametrul g ăurii de rectificat: [20;150]mm
Lungimea maxim ă de rectificat: 200mm
Tura țiile axului port-pies ă: 85, 125; 125; 175; 245; 360; 500rot/min
Puterea motorului: 3,5 kW
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 34 2.1.10 Normarea tehnic ă
2.1.10.1 Aspecte generale
Normarea tehnic ă se face pe baza normelor de timp, adic ă a timpului necesar pentru
executarea unei anumite lucr ări tehnologice în condi ții tehnico-economice și organizatorice date.
Normele de timp justificate din punct de vedere teh nic se numesc norme tehnice de timp.
Normele pot fi stabilite utilizând dou ă metode:
– metoda experimental-statistic ă;
– metoda analitic ă.
Stabilirea normelor experimentale-statistice se poa te face:
– pe baza experien ței personale a tehnologilor, normatorilor;
– prin compara ție cu normele existente utilizate la opera ții sau lucr ări similare;
– pe baza datelor statistice acumulate în trecut la o pera ții similare.
Metoda analitic ă const ă în defalcarea opera ției ce se normeaz ă în elementele ei
componente în analiza critic ă a acestora, stabilindu-se structura cea mai ra țional ă a opera ției, în
așa fel încât s ă se execute într-un timp redus și la un cost minim de produc ție.
2.1.10.2 Structura normei tehnice de timp
Norma tehnic ă de timp ( NT) reprezint ă timpul stabilit unui executant, care are calificar ea
corespunz ătoare și lucreaz ă cu densitate normal ă, pentru efectuarea unei unit ăți de lucru
(opera ție, prelucrare, pies ă) în condi ții tehnice și organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimat ă prin rela ția:
NT = T b + T a + T dt + T do + T on + nTpi [min] (2.2)
Unde:
T b – timpul de baz ă în cursul c ăruia operatorul efectueaz ă sau supravegheaz ă lucr ările
necesare pentru modificarea cantitativ ă și calitativ ă a obiectului muncii;
Ta – timpul ajut ător în cursul c ăruia nu se produce nici o modificare cantitativ ă sau
calitativ ă a obiectului muncii, dar operatorul trebuie s ă efectueze m ăsurile necesare sau s ă
supravegheze utilajul, pentru ca modificarea s ă poat ă avea loc:
4 3 2 1 a a a a a t t t t t +++= (2.3)
ta1 – timpul ajut ător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului;
ta2 – timpul ajut ător pentru comanda ma șinii-unelte;
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 35 ta3 – timpul ajut ător pentru cur ățirea dispozitivului de a șchii;
ta4 – timpul ajut ător pentru m ăsurarea dimensiunilor piesei.
td – timpul de deservire a locului de munc ă este timpul necesar pentru asigurarea
condi țiilor normale de lucru și se compune din:
td = t dt + t do (2.4)
T dt – timpul de deservire tehnic ă a locului de munc ă, necesar pentru reglarea sculelor
așchietoare, înlocuirea sculelor a șchietoare, înl ăturarea a șchiilor etc.;
T do – timpul de deservire organizatoric ă necesar pentru cur ățirea și ungerea ma șinilor–
unelte, extragerea, cur ățirea și ungerea SDV – urilor etc.;
T on – timpul de odihn ă și necesit ăți;
T pî – timpul de preg ătire și încheiere, în cursul c ăruia executantul, înainte de a începe
lucrul, creaz ă la locul de munc ă condi țiile necesare efectu ării opera țiilor și, dup ă terminarea
acestora, aduce locul de munc ă la starea ini țial ă;
n – num ărul de piese ce se prelucreaz ă la aceea și ma șin ă în mod continuu.
Modul de stabilire a timpilor componen ți, ponderea acestora și rela țiile de calcul finale ale
normei tehnice de timp se diferen țiaz ă dup ă specificul proceselor tehnologice pentru care se
stabile ște norma respectiv ă.
La opera țiile de prelucrare mecanic ă, timpul de baz ă ( tb) se determin ă utilizând rela ții de
calcul specifice pentru fiecare prelucrare.
În general, t b și t a se stabilesc pentru fiecare faz ă a opera ției, iar t dt , t d0 și t on se iau din
normative sau se determin ă din procente (%) din t b sau t op , astfel încât pentru o opera ție se ob ține:
( )
( )
( )min 100 min 100 min 100
32
01
kt tkt tkt t
op on op db dt
⋅=⋅=⋅=
(2.5)
în care: k1, k 2, k 3 sunt timpi în procente din t b sau t op .
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 36
a) Stabilirea timpului de baz ă pentru opera ția de strunjire cilindric ă exterioar ă
Timpul de baz ă se determin ă cu rela ția [7, p. 345, tab. 12.1]:
isnlllisnLtb ⋅⋅++=⋅⋅=2 1 (min) (2.6)
în care: l1 reprezint ă lungimea de intrare în a șchiere:
( ) ( ) mm tg tl 2 … 5 , 01+=χ (2.7)
t – adâncimea de a șchiere;
χ – unghiul de atac principal;
l2 – lungimea de ie șire din a șchiere: l 2 = (1…5) mm;
l – lungimea efectiv prelucrat ă;
i – num ărul de treceri;
n – tura ția de lucru;
s – avansul de lucru.
b) Stabilirea timpului de baz ă pentru opera ția de strunjire frontal ă
Timpul de baz ă se determin ă cu rela ția [7, p. 345, tab. 12.1]:
isnlllisnLtb ⋅⋅++=⋅⋅=2 1 (min) (2.8)
mm tg tl ) 2 … 5 , 0 (1+=χ;
l2 = (1…5) mm;
i – num ărul de treceri;
t – adîncimea de a șchiere;
l – lungimea efectiv ă de a șchiere.
Conform metodologiei prezentate în literatura de sp ecialitate [7,10, 13,14] în tabelul 2.7.
sunt centralizate rezultatele pentru calculul norme i tehnice de timp impreun ă cu valorile
parametrilor regimurilor de a șchiere .
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 37 Tabelul 2.7 Normarea tehnic ă pentru pinion Opera ția
Așezarea
Faza
Dimensiunea
supr. Parametrii regimului de
așchiere
Lungimea
suprafetei Componentele normei tehnice de timp
Norm
a
De
timp
NT Tb Timpi auxiliari,Ta
tdt tdo t on Tpi /n
i t s n v t a1 ta2 ta3 ta4
Total
– – – mm – mm mm/
rot rot/
min m/
min mm min min min min min min min min min min min
I A 1 203,5 0
46 , 0− 1 9,5 0,42 24 51,3 156 9,8 3,4 0,16 0,2 0,36 4,12 0 ,082 0.062 0,096
2 252 0
46 , 0− 9 17 0,31 29 68,43 24 14,65 – 0,16 0,25 0,3 0,71 0, 123 0,069 0,099
3 2 x 45° 1 2 0,62 24 40,27 2 0,30 – 0,16 0 0,36 0,52 0,002 0,003 0,005
4 340 ± 0,8 3 17 0,81 20 27,77 100 18,67 – 0,16 0,25 0,3 0,71 0,155 0,087 0,125
B 5 147 4 , 0
0 1 8,5 0,15 105 61,3 203,5 9,46 3,4 0,16 0,25 0,3 4 ,11 0,085 0.006 0,088
6 1 x 45° 1 1 1 24 115 1 0,18 – 0,16 0 0 0,16 0,001 0 ,001 0,002
7 194 0
46 , 0− 1 9,5 1 24 52,9 161 3,5 3,6 0,16 0,25 0 0,41 0,029 0,017 0,025
8 383,5±0,8 2 8,5 0,81 24 169 150 10,65 – 0,16 0,15 0 ,3 0,61 0,054 0.050 0,073
Total componente și norma de timp pentru opera ția I 67,21 – – – – 11,35 0,531 0,295 0,518 0,046 79,95
II A 9 Control interopera țional
Total componente și norma de timp pentru opera ția II – – – – – – – – – – –
III A 10 – – – – – – – – – – – – – – – – – –
Total componente și norma de timp pentru opera ția III – – – – – – – – – – –
IV A 11 193,375 1 0,37
5 0,181 105 82,47 52,5 2,78 4,1 0,16 0 0 4,26 0,023 0 ,031 0,045
12 250 ±0,5 1 3 0,181 105 82,47 24 1,42 – 0,16 0,08 0, 3 0,54 0,006 0,008 0,012
13 1,5 x 45° 1 1,5 0,15 45 115,5 1,5 0,20 – 0,16 0 0,3 0,46 0,001 0,002 0,003
14 383,5±0,8 1 0,75 0,181 77 92,41 100 7,23 – 0,16 0,2 5 0,3 0,71 0,032 0,035 0,051
15 1,5 x 45° 1 1,5 0,181 45 115,5 1,5 0,20 3,6 0,16 0 0,3 0,46 0,001 0,002 0,003
B 16 193,25±0,5 1 0,75 0,15 146 165 51,5 2,15 4,1 0,16 0 ,25 0,3 4,81 0,009 0,031 0,045
17 149 10 , 0
0 1 1 0,15 146 68,34 193,25 8,87 – 0,16 0,08 0,4 0,64 0,039 0,042 0,061
18 1,5 x 45° 1 1,5 0,15 146 115,5 3 0,20 – 0,16 0 0,3 0,46 0,001 0.002 0,003
19 382 ±0,8 1 0,75 0,181 77 92,41 150 10,82 – 0,16 0,2 5 0,3 0,71 0,048 0,051 0,074
Total componente și norma de timp pentru opera ția IV 33,87 – – – – 13,05 0,151 0,204 0,297 0,046 47,61
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 38 V A 21 14H10 1 7 0,25 180 222 32 0,68 5 0,25 0,27 0 5,52 0 ,006 0,062 0,026
B 22 M16 1 1 2 180 118 27 0,35 – 0,25 0 0,17 0,42 0,002 0,010 0,007
Total componente și norma de timp pentru opera ția V 1,03 – – – – 5,94 0,008 0,072 0,033 0,096 7,179
VI A 23 150 175 , 0
215 , 0−− 1 0,4 6 175 82,47 193,25 13,13 9,65 0,18 0,55 0 10, 38 0,131 0,235 0,235
Total componente și norma de timp pentru opera ția VI 13,13 10,38 0,131 0,235 0,235 0,096 23,97
VII A 24 Danturare 1 0,01 0,25 120 15,8 193,25 23,13 9,65 0, 18 0,55 0 10,38 0,231 0,150 0,217
Total componente și norma de timp pentru opera ția VII 23,13 10,38 0,231 0,150 0,217 0,096 34,2
VIII A 25 Control dantur ă
IX A 26 3×45 1 3 0,15 146 115,5 3 0,27 – 0,16 0 0,3 0,46 0, 131 0,235 0,235
Total componente și norma de timp pentru opera ția IX 0,27 0,46 0,131 0,235 0,235 0,046 0,601
X A 27 T.T. de c ălire a danturii
XI A 28 Control final pies ă
Norma de timp total ă 193,51
min
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 39 2.2 PROIECTAREA TEHNO LOGIEI DE EXECU ȚIE
A ARBORELUI PRISNEL
2.2.1 Analiza datelor de baz ă și stabilirea
caracterului produc ției
Arborele prisnel face leg ătura între roata de lan ț sau semicuplajul c ondus al transmisiei
cardanice și coroana din țată care este fretat ă pe rotor.
Reperul,pentru fabrica ție reprezint ă un arbore cu trep te de ambele p ărți.
Datele ini țiale (de baz ă) necesare proiect ării procesului te hnologic trebuie s ă cuprindă:
desenul de execu ție;
informații privind volumul produc ției ce trebuie asigurat;
condiții economice și sociale;
condiții de mediu.
2.2.1.1 Analiza desenului piesei și a condițiilor tehnice
Desenul de execu ție:
Cu ajutorul softului de proiectare Autocad s-a realizat desenul de execu ție, redată in figura 2.6.
Figura 2.6 Desenul de execu ție al arborelui
Principalele aspecte rezultate din analiza desenului piesei su nt prezentate în continuare.
a) Scara desenului nu este precizat ă în indicatorul desenului de execu ție; se va completa scara
desenului 1:2. b) Reprezentarea și notarea vederilor, sec țiunilor este conform normativelor.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 40 c) Cotarea desenului; valorile corespunz ătoare diametrelor se noteaz ă de o parte și de cealalt ă
a axei de simetrie. d) Prescrip ții de precizie dimensional ă; pentru cotele libere nu sunt precizate prescrip țile de
precizie dimensional ă.
e) Cote libere; conform standardului SR EN 22768/1,2-97 pentru cote le libere vor fi indicate
abaterile.
f) Notarea st ării suprafe țelor este realizat ă prin simbolurile de rugozitate corespunz ătoare.
g) Notarea tratamentului termic; se va indica tratament termic de îmbun ătățire.
h)Materiale; se va preciza standardul o țelului; se va nota 42CrMo4 EN 10083
(42MoCr11 STAS 791-88). i) Condi ții tehnice; se vor indica caracteristicile mecanice ob ținute dup ă TT:
R
p0,2= min. 500N/mm2; Rm = 750 …900 N/mm2 ; HB = 180 (în stare recoapt ă).
2.2.1.2 Stabilirea caracterului produc ției
Stabilirea tipului de produc ție se face in func ție de volumul produc ției și de masa unei
piesei,conform tabelului 2.8.
Tabelul 2.8 Stabilirea caracterului de produc ție
Stabilirea masei piesei și a semifabricatului este necesar ă în vederea ob ținerii indicelui de
utilitate a materialului. Masa piesei de tip arbore rezult ă din figura 2.7 iar ma sa semifabricatului
este reprezentat ă în figura 2.8, cu ajutorul programul ui de modelare 3D SolidWorks. Tipul produc ției Volumul produc ției,buc/an pt.
piese avand masa m p; Limitele
Indicatorului
ki <5 kg 5…10 kg 10…100kg
Individual ă Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5 –
Serie mic ă 100…500 10…200 5…100 >20
Serie mijlocie 500…1000 200…500 100….300 10…20
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10
De masă Peste 50000 Peste 5000 Peste1000 ≤1
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 41 .
Figura 2.7 Masa piesei
Figura 2.8 Masa semifabricatului
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 42 Masa piesei este de 108,30 kg iar lotul de produc ție este de 8 buc ăți, astfel rezult ă
producție de serie mic ă.
Ob ținând masa piesei și semifabricatului putem calcu la indicele de utilizare a
materialului care se determin ă cu formula:
(2.9)
Indicele de utilitate a materialului este:
2.2.2 CARACTERIZAREA MATERIALULUI ȘI ALEGEREA
SEMIFABRICATULUI
2.2.2.1 Caracterizarea materialului
Marca materialului prescris ă de proiectant pentru confec ționarea reperului este 42CrMo4
EN 10083, care face parte din categoria o țelurilor aliate destinate construc ției de mașini.
Oțelurile aliate destinate construc ției de ma șini sunt prelucrabile prin deformare plastic ă la
cald (laminare, forjare) sub form ă de produse ca: semifabricate (bare și produse laminate finite)
cu dimesiuni pân ă la 250 mm utilizate în stare tratat ă termic sau termochimic având condi țiile
tehnice generale de calitate conform STAS 7450-89. Aceste o țeluri se folosesc la confec ționarea
organelor de ma șini și pieselor tratate termic (în gene ral supuse tratamentului termic de
îmbunătățire).
Principalele domenii de utilizare su nt: piese tratate termic de rezisten ță ridicată și tenacitate
medie și tenacitate ridicat ă, cum ar fi: ro ți dințate, pene, flan șe, arbori coti ți, biele, bandaje etc.
Tratamentul termic care se aplic ă este călire și revenire înalt ă.
Pentru îmbun ătățirea așchiabilității se practic ă normalizarea (la piese de dimensiuni mari),
pentru ob ținerea durit ății în jurul valorii de 200 HB.
Caracteristicile mecanice și compozi ția chimic ă ale oțelului 42CrMo4 EN 10083 sunt
prezentate în tabelele 2.9 (c onform [15], tab. 9.19, pag. 284), re spectiv 2.10 (conf orm [15], tab.
9.17, pag. 275).
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 43 Tabelul 2.9 Caracteristicile mecanice
Marca
material Diam.probei
de TT de referință
(mm)
Tipul
TT Caracteristici mecanice
Limita
de curgere R
p02
(N/mm2) Rezist.la
rupere R
m
(N/mm2) Alungire
la rupere A
s
(%) Găurirea
la rupere
Z
(%) Duritatea Brinell în
stare de livrare
42CrMo4
EN
10083 d<250 CR* min.
500 750..900 min.14 55
Îmbunătățit Recopt
280..310 180
*CR- călire și revenire înalt ă
Tabelul 2.10 Compoziția chimică
Marca
oțelului Compoziția chimică (%)
C Cr Mo Mn Si S P
42CrMo4
EN 10083 0,38…0,45 0,90…1,2 0,15…0,3
0 0,60…0,90 0,17…0,3
7 max.
0,035 max.
0,035
2.2.2.2 Alegerea semifabricatului
Proiectantul, prin desenul de execu ție stabile ște marca materialului utilizat pentru
confecționarea reperului. Tehnologul , pe baza analizei condi țiilor tehnice și a celor de exploatare
precum și a tipului de fabrica ției, stabile ște procedeul de ob ținere a semifabricatului care s ă
satisfacă cerințele proiectantului.
Alegerea semifabricatului pentru piesele pr elucrate mecanic presupune stabilirea formei,
dimensiunilor și metodei tehnologice de ob ținere a acestuia. Deoarece costul prelucr ărilor
mecanice depinde de cantitatea de material îndep ărtată, semifabricatul trebuie s ă fie cât mai
apropiat ca form ă și dimensiuni de piesa finit ă, ceea ce îi va m ări costul. Rezult ă că alegerea
semifabricatului este o problem ă de optim tehnico-economic ce se rezolv ă ținând seama de:
forma și dimensiunile piesei;
materialul prev ăzut pentru aceasta în desenul de execu ție;
caracterul produc ției.
Această alegere este una din problemele importante ale proiect ării proceselor tehnologice,
deoarece, de alegerea semifabr icatului depinde felul opera țiilor de prelucrare și numărul lor,
precizia de prelucrare și costul de produc ție.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 44 Problema alegerii semifabricatul ui se poate rezolva prin dou ă metode principale diferite,
cunoscându-se c ă:
a) obținerea unui semifabricat câ t mai apropiat ca forma și dimensiuni de pies ă finită are ca efect
faptul că cea mai mare parte a manoperei se consum ă în atelierele de semifabricate și numai o
mică parte din procesul de prelucrare se execut ă în atelierele mecanice;
b) obținerea unui semifabricat cu adaosuri mari de prelucrare conduc e la realizarea p ărții
principale a procesului tehnologic și a costului de produc ție în atelierele mecanice.
În conformitate cu rolul func țional al reperului studiat, num ărul de piese ce se execut ă și
marca materialului se adopt ă semifabricat forjat STAS 2171/2-84.
Forma și dimensiunile semifabricatului sunt prezentate în figura 2.9.
Figura 2.9 Forma și dimensiunile semifabricatului
2.2.3 STABILIREA SUCCESIUNII OPERA ȚIILOR TEHNOLOGICE
2.2.3.1 Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice
Principiile generale care stau la baza proiect ării și organizării proceselor tehnologice de
fabricație sunt:
principiul privind st abilirea succesiunii opera țiilor tehnologice;
principiul privind alegerea bazelor tehnologice;
principiul concentr ării și diferențierii prelucr ărilor.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 45 Structura general ă a procesului tehnologic de prelucrare a reperu lui studiat se prezint ă în
tabelul 2.11.
Tabelul 2.11 Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice.
Nr. crt. Cod
operație
tehnologic ă Denumirea opera ției
1 I Strunjire de degro șare
2 II Tratament termic de îmbun ătățire
3 III Strunjire de finisare
4 IV Frezare canal de pan ă
5 V G ăurire și filetare
6 VI Rectificare cilindric ă exterioar ă
7 VII Control tehnic final
2.2.3.2 Stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă
pentru fiecare suprafa ță prelucrat ă
Ultima opera ție de prelucrare mecanic ă se stabile ște în func ție de precizia și rugozitatea
economic ă prescrisă suprafețelor (tabelul 2.12).
Tabelul 2.12 Stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă.
Suprafața Treapta de
precizie Rugozitatea Ultima opera ție de
prelucrare mecanic ă
Ø150×328 6 0,8 Rectificare de finisare
Ø135×184 – 12,5 Strunjire de finisare
Ø125×282 – 0,8 Rectificare de finisare
Ø150×112 6 0,8 Rectificare de finisare
32×225 – 6,3 Frezare de dego șare
M16 7 6,3 Filetare cu tarodul
906 – 12,5 Strunjire de finisare
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 46 2.2.3.3 Stabilirea succesiunii a șezărilor și fazelor
pentru opera țiile de prelucrare mecanic ă
Stabilirea succesiunii opera țiilor, așezărilor și fazelor (proiectarea f ilmului tehnologic sau
itinerarul tehnologic) se efectueaz ă în funcție de tipul semifabricat ului adoptat, de volumul
producției, de baza material ă și de ultima opera ție de prelucrare mecanic ă ce se execut ă pentru
fiecare suprafa ță a reperului studiat.
Pentru reperul studiat, filmul tehnologic se va întocmi pentru cazul diferen țierii opera țiilor
(tabelul 2.13).
Tabelul 2.13 Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice. Operația
Așezarea
Faza Denumirea fazei Schi ța așezării
0 1 2 3 4
I A 1 Strunjire frontal ă
sup.1
2 Centruire
3 Strunjire
cilindrică ext.
sup.3
B 4 Strunjire frontal ă
sup.4
5 Centruire
6 Strunjire
cilindrică.ext.
sup.6
7 Strunjire
cilindrică.ext.
sup.7
8 Executat 2×45°
9 Executat 2×45°
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 47 II A 9’ T.T. de
îmbunătățire
III A 10 Strunjire frontal ă
sup.10
11 Strunjire
cilindrică.ext.
sup.11
12 Strunjire
cilindrică.ext.
sup.12
13 Strunjire
cilindrică ext. de
finisare
14 Executat 1,5×45°
15 Executat 3×45°
16 Executat 3×45°
B 17 Strunjire frontal ă
sup.17
18 Strunjire
cilindrică ext.
sup. 18
19 Executat 3×45°
20 Executat 3×45°
IV A 21 Frezare canal de
pană
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 48
V A 22 Trasat 3 g ăuri
23 Găurit 3 găuri Ø14
B 24 Filetat 3 g ăuri M16
VI A 25 Rectificare sup.25
26 Rectificare sup.26
27 Rectificare sup.27
VII A 28 Control tehnic final
2.2.4 Determinarea adaosurilor de prelucrare și a adaosurilor de
prelucrare intermediare
Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanic ă este mărimea stratului de metal,
măsurat pe direc ția normalei la suprafa ța prelucrat ă, ce se indeparteaz ă prin așchiere.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie s ă fie astfel determinat ă încât să se asigure ob ținerea
preciziei dimensionale și a calității suprafe ței cu costuri minime în condi țiile concrete ale
fabricației.
Adaosurile de prelucrare prea ma ri conduc la scumpirea fabrica ției prin cre șterea
numărului de faze de prelucrare, cre șterea consumului de scule, cre șterea consumului de energie,
uzarea prematur ă și excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit ob ținerea preciziei și rugozității suprafe ței prin
procedee economice, cre ște pericolul apari ției rebuturilor, ceea ce va avea drept consecin ță tot
creșterea costurilor.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 49 În tabelul 2.14 este redat modul de calcul al adaosurilor de prelucrare pentru suprafe țele
arborelui.
Tabelul 2.14 Calculul adaosurilor de prelucrare
Suprafața Ø150
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Dmax* Dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
µm mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 162±6
Degroșare IT 10 250 4,25 152 151,75 4,21 152 -0,25
Finisare IT9 100 0,85 151 150,9 0,82 151 -0,102
Rectificare IT7 63 0,71 150,253 150,19 0,42 150253,0
19,0
Suprafața frontală 906±3
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax* lmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
µm mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 914±4
Degroșare IT 13 2,3 1,90 907 906,1 1,31 907-0,31
Finisare IT12 ±800 0,9 906 905,2 0,38 906±0,8
Suprafața Ø125 -0,25
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Dmax* Dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
µm mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 131±3
Degroșare IT 10 250 4,25 127 126,750 4,21 127-0,25
Finisare IT9 100 0,85 126 125,9 0,82 126-0,1
Rectificare IT7 63 0,71 125,253 125,19 0,43 125253,0
19,0
Adaosul normat este cel care se determin ă din standarde, norme, sau tabele din literatura de
specialitate. Adaosul calculat rezultă prin calcul dup ă rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare în
concordan ță cu precizia instrumentelor de m ăsurare corespunz ătoare opera ției.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 50 2.2.5 Proiectarea baz ării și fixării piesei
Proiectarea baz ării și fixării piesei depinde de: metoda de prelucrare utilizat ă, tipul
producției,utilajul și SDV-urile utilizate, precizia procedeului de ob ținere a semifabricatului.
Precizia de prelucrare de pinde atât de precizia ma șinii-unelte, cât și de modul de bazare și de
fixare a semifabricatului, respectiv centrarea și fixarea sculei a șchietoare.
2.2.6 Alegerea SDV–urilor și a mașinilor-unelte
2.2.6.1 Alegerea sculelor a șchietoare
Sculele așchietoare alese pentru echiparea ma șinilor-unelte pe care se fac prelucr ările pentru
transformarea semifabricatul ui în produs finit sunt:
Tabelul 2.15 Caracteristicile sculelor a șchietoare
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare(catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 1,4,10,
17 Corp- SCLCR2020K12
Plăcuță- CCMT120412-RP4 WPP20S Detalii corp cu țit frontal
Unghiul de abordare K 95 ˚
Dimensiunea pl ăcuței 12
Înălțime funcțională h=h1 20mm
Lățime suport b 20mm
Înălțime suport f 25mm
Lungimea func țională l 1 125mm
Consola maxim ă l 4 21,7mm
Unghiul înclinat ortogonal γ 0 ˚
Unghiul de înclinare λs 0 ˚
2 2,6,7,
11,12,13,
18, Corp- SSBCR2020K12
Plăcuță- SCMT120412-RP4 WPP20S Detalii corp cu țit lateral
Unghiul de abordare K 75 ˚
Dimensiunea inser ției 12
Înălțime funcțională h=h1 20mm
Lățime suport b 20mm
Înălțime suport f 17mm
Lungimea func țională l 1 125mm
Consola maxim ă l 4 20,1mm
Unghiul inclinat ortogonal γ 0 ˚
Unghiul de abordare K 75 ˚
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 51 3 23 Corp- B3213.DF.14,0.Z01.42R
Plăcuță- LCMX06T204-D57 WKP25S Detalii corp drill
Unghiul de abordare K 95 ˚
Dimensiunea inser ției 6
Diametru minim al gaurii Dmin 14mm
Diametru corpului d1 25mm
Înălțime funcțională h=h1 23mm
Lățimea func țională f 17mm
Lungimea func țională l 1 300mm
Unghiul inclinat ortogonal γ 0 ˚
Unghiul de înclinare λs -4 ˚
4 24 Corp- TC620-M16-A1D-WB10TJ
Detalii corp tarod
M16x2
d 16mm
p 2mm
L 80mm
a 6,3mm
l 24mm
l1 35mm
d1 12mm
h 9mm
5 8,9,14,
15,16,19,
20 Corp- PCBNR3232P19
Placuță-
CNMG 190608-GN Detalii corp cu țit încovoiat
H 32mm
HF 32mm
B 32mm
LF 170mm
LH 37mm
WF 27mm
Numărul de din ți z= 12
6 2,5
Detalii drill centruire
D 4mm
d 1,6mm
l1 35mm
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 52 7 25,26,
27
Detalii disc abraziv
C 100
T 50
H 127
8 21
Detalii frez ă
Dc 25 mm
l11 0 mm
Lc 45 mm
l3 63 mm
d2 23,75 mm
l1 121 mm
l4 65 mm
d1 25
Z 8
2.2.6.2 Alegerea ma șinilor-unelte
Alegerea ma șinilor-unelte se face în func ție de forma, dimensiunile, rigiditatea semifabricatului,
de modul de bazare și fixare a piesei.
Centrul de prelucrare MB-46VA OKUMA [16]
Centrele de prelucrare sunt ma șini-unelte ce deriv ă din: mașini de alezat și mașni de frezat,
strunguri și mașini de găurit, comandate numeric, c ărora li se adaug ă magazia de scule și
mecanismele necesare schimb ării și transferului sculei.
Prelucrarea pieselor pe centrele de prel ucrare se realizeaz ă fără desprinderea de pe masa
mașinii prin utilizarea mai multor scule de dimensiuni și tipuri diferite dispuse în magazie, în
acest fel m ărindu-se foarte mult timpul efectiv de a șchiere.
Clasificarea centrelor de prelucrare se face dup ă mai multe criterii:
– după tipul ma șinii – unelte din care provin ( centre de prelucrare prin g ăurire, alezare și
rectificare, combinate etc.);
– după poziția arborelui principal (orizontal ă sau vertical ă);
– după forma și tipul magazei de scule (magazie disc, cu lan ț etc.).
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 53
Figura 2.10 MB-46VA OKUMA
Centrul de prelucrare cu comand ă numeric ă MB-46VA-OKUMA, este un centru de
prelucrare vertical, echipat cu echipament de conducere numericã ce utilizeazã codul de
programare ISO. nters
Caracteristicile utilajului:
Utilajul MB046VA este un centru ve rtical de prelucrare cu urm ătoarele caracteristici :
– Numărul de axe controlate numeric : patru , trei axe de translatie X, Y, Z și o axă de rotație
pentru masa rotativa , axa A ;
– Cursa axei X : 763 mm ;
– Cursa axei Y : 460 mm ;
– Cursa axei Z : 460 mm ;
– Axa A : 3600 ;
– Dimensiuni ale mesei u tilajului:1300 x 560 mm ;
– Dimensiuni ale mesei rotative: 320 mm ;
– Rotație ax principal : 8000 rot / min ;
– Puterea motorului principal de ac ționare : 11 Kw ;
– Capacitate magazine de scule : 32 posturi ;
– Dimensiuni de gabarit l x L x h : 1950 x 2715 x 2750 mm
– Greutate utilaj : 6500 Kg.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 54
Mașina de frezat FU 350×1850
Caracteristici principale:
Gabaritul mesei: 350×1850 (mm);
Lungimea maxim ă a piesei prelucrate: 1180 mm;
Puterea: 7,5 kW;
Turația axului principal: 36; 50; 66; 90; 120; 160; 210; 280; 386; 500; 675; 900 rot/min;
Avansul longitudinal al mesei: 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124; 150; 278; 355; 520 mm/min;
Avansul transversal al mesei: 1/2 din avansul longitudinal;
Avansul vertical al mesei: 1/ 3 din avansul longitudinal.
Mașina de găurit radial ă CSEPEL RF22
Caracteristici principale:
Diametrul maxim al g ăurii de prelucrat: 40 mm;
Adâncimea maxim ă a găurii: 300 mm;
Puterea : 3 kW;
Turația axului principal:45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000 rot/min;
Avansul: 0,05; 0,075; 0,112; 0,170; 0,375; 0,560; 0,840; 1,25 mm/rot.
Ma șina de rectificat exterior WMW SA 200×800
Caracteristici principale:
Diametrul minim al pietrei de rectificat: 5 mm;
Diametrul maxim al pietrei de rectificat: 200 mm;
Lungimea maxim ă de rectificat: 800 mm;
Puterea motorului de antrenare a discului abraziv: 5,2 kW;
Puterea de antrenare a piesei: 0,8 kW;
Turația axului port pies ă: 25; 50; 100; 200; 400 rot/min;
Avansul longitudinal: 0…6 m/min;
Avansul transversal: manual
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 55 2.2.7 Normarea tehnic ă
Metodologia de calcu l este prezentat ă în capitolul 2.1. Valorile normei tehnice de timp sunt prezen tate în tabelul 2.16.
Tabelul 2.16 Normarea tehnic ă Operația
Așezarea
Faza Dimensiunea
suprafeței Parametrii regimului de
așchiere Lungimea
suprafeței Componentele normei tehnice de timp Norma
de
timp
NT i t s n v T b Timpi auxiliari
tdt tdo ton Tpi/
n ta1 ta2 ta3 ta4 Total
– – – mm – mm mm/
rot rot/
min m/min mm min min min min mi n min min min min min min
I A 1 5,63 1 3 0,5 96 45,23 85 1,51 4,1 0,16 0 0,3 4,56 0,66 0,37 0,92
2 Ø4 1 2 0,075 765 9,61 10 0,17 – 0,16 0,15 0,3 0,61 1,49 1,2 3
3 280±0,8 1 5 0,88 765 29,96 132,5 4,32 – 0,16 0,15 0,3 0,61 0,81 0,4 1
B 4 0
25,076 1 3 0,5 96 45,23 85 1,7 – 0,16 0 0 0,16 0,02 0,01 0,02
5 Ø4 1 2 0,075 765 9,61 10 0,17 3,6 0,16 0,15 0,3 0,61 0,66 0,37 0,92
6 330±0,8 1 5 0,88 58 27,33 110 12,4 – 0,16 0,07 0,3 0,53 0,98 0,48 1,2
7 182±0,6 1 7,5 0,88 76 32,23 330 2,92 – 0,16 0,15 0,3 0,61 0,35 0,17 0,42
8 2×45° 1 3 0,88 76 32,23 2 0,89 – 0,16 0 0 0,16 0,02 0,01 0,02
9 2×45° 1 3 0,88 76 32,23 2 0,89 – 0,16 0 0 0,16 0,02 0,01 0,02
Total componente și norma de timp pentru opera ția I 24,97 – – – – 8,01 5,01 3,00 7,52 0,046 48,55
II A 9’ T.T de îmbun ătățire
Total componente și norma de timp pentru opera ția II – – – – – – – – – –
III A 10 70 1 1,0 0,10 185 72,65 75 3,5 4,1 0,16 0 0,3 4,56 0,37 0,23 0,57
11 282±0,4 1 0,5 0,08 185 72,93 100 10,35 – 0,16 0,18 0,3 0,64 0,31 0,16 0,4
12 Ø0
100,0151 1 0,5 0,08 185 87,18 60 7,67 – 0,16 0,07 0,3 0,53 0,19 0,1 0,25
13 Ø1350
250,0 1 2 0,08 185 72,93 2 0,49 – 0,16 0 0 0,16 0,01 0,01 0,25
14 1,5×45° 1 1,5 0,88 185 32,23 2 0,79 – 0,16 0 0 0,16 0,02 0,01 0,02
15 3×45° 1 3 0,88 185 32,23 2 0,90 – 0,16 0 0 0,16 0,02 0,01 0,02
16 3×45° 1 3 0,88 185 32,23 2 0,90 – 0,16 0 0 0,16 0,02 0,01 0,02
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 56
B 17 70,5 1 1,0 0,10 185 72,65 75 3,5 4,1 0,16 0 0,3 0,46 0,37 0,23 0,57
18 Ø0
100,0151 1 0,5 0,08 24,5 72,93 145 7,67 – 0,16 0,18 0,3 0,64 0,45 0,22 0,55
19 3×45° 1 3 0,08 76 32,23 2 0,90 – 0,16 0 0 0,16 0,02 0,01 0,02
20 3×45° 1 3 0,08 76 32,23 2 0,90 – 0,16 0 0 0,16 0,02 0,01 0,02
Total componente și norma de timp pentru opera ția III 37,57 – – – – 7,79 1,8 1,00 2,69 0,046 50,89
IV A 21 125,0
015,032 1 16 0.09 66 6.64 230 43,.2
6 – 1,25 0,85 0,40 2,5 0,25 0,25 0,15
Total componente și norma de timp pentru opera ția IV 43,26 – – – – 2,5 0,25 0,25 0,15 0,096 46,47
V A 23 Ø14 1 7 0,25 180 7,91 32 0,84 – 0,25 0,27 0,3 0,82 0,02 0,02 0,09
B 24 M16×2 1 1,25 7,15 1,9 11,94 30 0,07 – 0,25 0,27 0,3 0,82 0,02 0,01 0,05
Total componente și norma de timp pentru opera ția V 0,91 – – – – 1,64 0,04 0,03 0,14 0,046 2,80
VI A 25 Ø0
250,0 125 10 0,1 28 250 11,78 285 9,37 0,26 0,32 0,22 0,30 1,1 0,08 0,06 0,04
26 Ø253,0
130,0\150
10 0,1 28 250 11,78 115 3,20 0,26 0,32 0,22 0,30 1,1 0,08 0,06 0,04
27 Ø253,0
130,0\150
10 0,1 16 100 47,12 330 11,27 0,26 0,32 0,22 0,30 1,1 0,08 0,06 0,04
Total componente și norma de timp pentru opera ția VI 23,84 – – – – 3,3 0,24 0,18 0,12 0,096 27,77
VII A 28 Control final pies ă
Norma de timp total ă 176,47
min.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 57
CAPITOLUL 3. EFICIEN ȚA TEHNICO-ECONOMIC Ă A PROCESELOR
TEHNOLOGICE
Unul din indicatorii de baz ă care caracterizeaz ă calitatea activit ății unei întreprinderi este
costul de produc ție pe unitatea de produs.
Costul de produc ție reprezint ă valoarea b ăneasc ă a materialelor, manoperii și a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesit ă realizarea unui produs.
Pentru a g ăsi solu ția economic ă, compararea variantelor de prelucrare se poate fac e pe
baza unor indici tehnico-economice dintre care indi cele principal de evalu ări a economicit ății îl
constitue costul de produc ție.
3.1 Costul de produc ție
Costul de produc ție pe unitatea de produs reprezint ă partea din valoarea pe unitatea de
produs exprimat ă în form ă b ăneasc ă, ce cuprinde cheltuielile pentru mijloacele consum ate și
pentru retribu ții.
Determinarea costului de produc ție se realizeaz ă prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
• PINION
a) Costul materialelor , C m se determin ă cu rela ția:
= − −
1+
lei/buc (3.1)
în care: Msf reprezint ă masa semifabricatului (kg); Msf = 138,96 kg;
Mp – masa piesei (kg); Mp =83,13 kg;
Pm – pre țul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4 lei/kg;
Pd – pre țul de vânzare al de șeurilor (lei/kg); Pd = 1 leu/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; Papr =10%.
Astfel:
Cm=138,96∗4− "138,96−83,13 #∗1$1+
= 550,01 lei
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 58
b) Cheltuieli cu manopera direct ă (salarii); se calculeaz ă cheltuielile Si cu salarizarea
operatorului pentru fiecare opera ție:
%&= '() *+)
, 1+-.*/-.**/-.0
lei/opera ție (3.2)
în care: Nti reprezint ă norma de timp la opera ția i [min/buc];
Sh i – salariul tarifar orar al operatorului [lei/or ă]; pentru anul 2019 este cuprins între
15 … 30 lei/h, în func ție de calificarea operatorului; pentru lucr ările de debitare, degro șare este
necesar ă o calificare scazut ă, pentru opera țiile de finisare o calificare medie, pentru opera țiile de
prelucrare a danturii ro ților din țate, rectificare de orice tip este necesar ă o calificare ridicat ă;
CAS – contribu ția angajatorului la Asigur ările Sociale; CAS = 25 %;
CASS – contribu ția angajatorului la Asigur ările Sociale de S ănătate; CASS = 10 %;
CAM – contribu ția asiguratorie pentru munc ă; CAM = 2,25 %.
Tabelul 3.1 Norma de timp, respectiv salariul tarifar al operat orului
Opera ția Norma de timp [min/buc] Salariul tarifar al ope ratorului
S hi [lei/h]
Strunjire de degro șare 79,95 15
Strunjire de finisare 47,61 20
Găurire și filetare 7,179 15
Rectificare 23,97 30
Danturare 34,2 20
Strunjire de degro șare:
%&= 79,95 3
, 1+43//4,43
= 27,432 lei/opera ție;
Strunjire de finisare:
Si=47,61 4
, 1+43//4,43
= 21,781 lei/opera ție;
Găurire și filetare:
Si= 7,179 3
, 1+43//4,43
=2,463 lei /opera ție;
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 59
Rectificare:
Si=23,97 6
, 1+43//4,43
=16,449 lei/opera ție;
Danturare:
Si=34,2 4
, 1+43//4,43
=15,646 lei/opera ție
c) Costul de sec ție CSj se calculeaz ă pentru toate opera țiile i care se realizeaz ă în sec ția
respectiv ă j:
Cs j =
+⋅∑100 1j
iRs S [lei/buc] (3.3)
Unde: Rsj – regia sec ției “j “ prin care se iau în considera ție toate cheltuielile care se fac în
sec ție pentru ob ținerea produsului
Rsj = 300 … 500 %
Se alege :Rsj = 400%
Csj = 83.771 x ( 1+ 7
# =418,85 [lei/buc]
d) Costul total de sec ție CS (pentru toate sec țiile care contribuie la realizarea produsului):
C s=C m+ ∑9: (3.4)
Cs= 550,01+418,85= 968,86 lei
e) Costul de produc ție : include costul materialului și costurile salariale generate de toate sec țiile care
contribuie la realizarea produsului.
= 1+;)<=
(3.5)
în care, Rint reprezint ă regia întreprinderii, și ține seama de toate cheltuielile realizate la nivelu l societ ății
comerciale pentru ob ținerea produsului; se determin ă de serviciul contabilitate, iar valorile uzuale su nt
Rint = 10…40%. Se adopt ă: Rint = 30%.
Astfel:
Cp=968,86 1+6
= 1259,51 lei
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 60
• ARBORE
a) Costul materialelor:
Msf reprezint ă masa semifabricatului (kg); Msf = 147,89 kg;
Mp – masa piesei (kg); Mp =108,30 kg;
Pm – pre țul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4 lei/kg;
Pd – pre țul de vânzare al de șeurilor (lei/kg); Pd = 1 leu/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; Papr =10%.
Astfel:
Cm=147,89∗4− "147,89−108,30 #∗1$1+
= 607,167 lei
b) Cheltuieli cu manoper ă direct ă:
%&= '() *+)
, 1+-.*/-.**/-.0
(3.6)
Sh i – salariul tarifar orar al operatorului [lei/or ă]; pentru anul 2019 este cuprins între 15 … 30
lei/h, în func ție de calificarea operatorului.
CAS – contribu ția angajatorului la Asigur ările Sociale; CAS = 25 %;
CASS – contribu ția angajatorului la Asigur ările Sociale de S ănătate; CASS = 10 %;
CAM – contribu ția asiguratorie pentru munc ă; CAM = 2,25 %.
Tabelul 3.2 Norma de timp, respectiv salariul tarifar al operat orului
Opera ția Norma de timp [min/buc] Salariul tarifar al ope ratorului
S hi [lei/h]
Strunjire de degro șare 48,85 15
Strunjire de finisare 50,89 20
Frezare 46,47 15
Găurire și frezare 2,80 15
Rectificare 27,77 30
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 61
Strunjire de degro șare:
%&= 48,85 3
, 1+43//4,43
= 16,761 lei/opera ție;
Strunjire de finisare:
%&= 50,89 4
, 1+43//4,43
= 23,282 lei/opera ție;
Frezare:
%&= 46,47 3
, 1+43//4,43
= 15,945 lei/opera ție;
Găurire și filetare:
%&= 2,80 3
, 1+43//4,43
= 0,960 lei/opera ție
Rectificare:
%&= 27,77 6
, 1+43//4,43
= 19,057 lei/opera ție;
c) Costul de sec ție C sj :
Cs j =
+⋅∑100 1j
iRs S [lei/buc (3.7)
Unde: Rsj – regia sec ției “j “ prin care se iau în considera ție toate cheltuielile care se fac în
sec ție pentru ob ținerea produsului
Rsj = 300 … 500 %
Se alege :Rsj = 400%
Csj =76,515 x ( 1+ 7
# =382,575 [lei/buc]
d) Costul total de sec ție CS (pentru toate sec țiile care contribuie la realizarea produsului):
C s=C m+ ∑9: (3.8)
Cs= 601,167+382,575= 983,742 lei
e) Costul de produc ție,C p:
Rint =10…40% . Se adopt ă R int =30%
= 1+;)<=
=983,742 1+6
= 1278,86 lei
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 62
3.2 INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI
În afar ă de costul de produc ție se mai calculeaz ă indicatorii:
– coeficient de utilizare al materialului
sf mmmk= , unde m-masa piesei finite. (3.9)
El caracterizeaz ă întregul proces tehnologic de fabricare a piesei, inclusiv alegerea
metodei de ob ținere a semifabricatului.
– coeficientul timpului de baz ă
ub
bttk= , unde tb-timpul de baz ă, iar tu-timpul unitar. (3.10)
Suma dintre timpul efectiv, timpii de deservire și timpul de odihn ă și necesita ți fire ști formeaz ă
timpul unitar:
tu= tdt +t do +t on (3.11)
Valori mari ale acestui coeficient indic ă o structur ă ra țional ă a opera ției.
– coeficientul de continuitate a func țion ării ma șinii-unelte
Pentru cre șterea productivit ății prelucr ării mecanice este deosebit de important ă reducerea
timpului auxiliar,acest lucru se poate aplica folos ind indicatorul de continuitate a func țion ării
ma șinii-unelte:
kc= (?
(@ (3.12)
top – timpul operativ (efectiv) care este alc ătuit din:
t op = t b +t a (3.13)
El caracterizeaz ă în special gradul de automatizare a procesului teh nologic
În tabelul 3.3 sunt prezentate valorile principalil or indicatori tehnico-economici.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 63
Tabelul 3.3 Stabilirea indicatorilor tehnico-economici
Opera ția m
(kg) msf
(kg) km NT
(h) Tpi /
n tb
(h) ta
(h) tu
(h) top
(h) kb k c
Pinion
Strunjire de
degro șare – – – 1,332 0,046 1,122 0,189 0,222 1,309 5,921 0,8 55
Strunjire de
finisare – – – 0,793 0,046 0,564 0,217 0,100 0,782 2,595 0 ,721
Găurire și
filetare – – – 0,119 0,096 0,017 0,099 0,001 0,116 0,173 0,1 47
Rectificare – – – 0,399 0,096 0,218 0,173 0,183 0,3 91 1,264 0,557
Danturare – – – 0,571 0,046 0,385 0,173 0,182 0,558 2,228 0,689
Total 83,13 138,96 0,598 3,214 0,33 2,306 0,678 0,688 3,1 56 12,18
1 2,969
Arbore prisnel
Strunjire de
degro șare – – – 0,558 0,046 0,416 0,133 0,258 0,549 1,558 0,7 57
Strunjire de
finisare – – – 0,848 0,046 0,626 0,129 0,091 0,756 6,843 0,8 29
Frezare – – – 0,774 0,096 0,721 0,041 0,010 0,757 7 ,21 0,946
Găurire și
filetare – – – 0,046 0,046 0,015 0,027 0,003 0,042 4,333 0,3 56
Rectificare – – – 0,462 0,096 0,397 0,055 0,009 0,4 46 4,411 0,878
Total 108,30 147,89 0,730 2,688 0,376 2,175 0,385 0,371 2 ,57 24.355 3,766
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 64 CAPITOLUL 4. ANALIZA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE MONTA J A
ANSAMBLULUI ARBORELUI PRISNEL
4.1 Elaborarea modelului de lucru
Un proiect reprezint ă un ansamblu de activit ăți noi, conjugate, specifice, structurate
metodic care au ca scop realizarea unui obiectiv pr ecizat, într-un interval de timp determinat și
având un buget limitat.
Proiectele ( și implicit procesele tehnologice de punerea în prac tic ă a acestor proiecte)
presupun efectuarea unor activit ăți intercorelate, care pot fi modelate prin intermed iul unor re țele.
Cele mai cunoscute tehnici de planificare a proiect elor sunt prezentate în figura 4.1.
Figura 4.1 Tehnici de planificare a proiectelor.
În aceste condi ții, în acest capitol se analizeaz ă procesul tehnologic de montaj a
ansamblului prisnel din componen ța mesei rotative utilizând produsul informatic Micr osoft
Project. TEHNICI DE PLANIFICARE A PROIECTELOR
Tehnica diagramelor
tip Gantt sau graficul
cu bare Tehnica re țelelor de tip:
− PERT (Program Evaluation and Review
Technique), Tehnica Evalu ării Repetate a
Programului sau pe scurt Metoda PERT;
− CPM (Critical Path Method), Metoda
Drumului Critic;
− PDM (Precedence Diagram Method),
Metoda Diagramelor de Preceden ță ;
− GERT (Graphical Evalluation and
Review Technique), Tehnica Evalu ării Grafice
Repetate a Programului.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 65 Masa rotativ ă reprezint ă un reductor de tura ție cu o singur ă treapt ă format ă dintr-un
angrenaj conic cu dantur ă în arc de cerc și cu în ălțimea constant ă a dintelui.
În industria de ma șini și echipamente realizarea unui produs implic ă stabilirea unor
corela ții între: costul de execu ție al produsului, timpul de realizare și calitatea produsului (fig.
4.2).
Figura 4.2 Corela ții privind realizarea unui produs .
Calitatea produsului finit depinde de calitatea exe cu ției reperelor componente și de
calitatea montajului.
Procesul tehnologic de montaj prezint ă ca obiectiv final asamblarea (gruparea) pieselor
finite (fig. 4.3) într-o succesiune logic ă, în subansamble, ansamble, agregate care s ă corespund ă
condi țiilor de calitate prescrise prin normative.
Figura 4.3 Structura procesului tehnologic de montaj. PRODUSUL
FINIT
Costul de
execu ție al
produsului Timpul de
realizare Calitatea
produsului
Piesa c
Piesa j
Piesa k Piesa i Piesa b Piesa
Subansamblul A
Subansamblul B Ansamblul = Produsul
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 66 Procesul tehnologic de montaj se realizeaz ă în mod știin țific prin asamblarea
independent ă a subansamblurilor și ansamblurilor componente ale produsului.
În aceste condi ții, prin similitudine cu planul de lucru al unui pr oiect (fig. 4.4), procesul
tehnologic de montaj (fig. 4.3) se desf ășoar ă prin planificarea și coordonarea activit ăților pe baza
unui plan de lucru determinat.
Astfel, prin similitudinea oferit ă de cele dou ă modele prezentate (fig. 4.3 și fig. 4.4), se
analizeaz ă în cadrul lucr ării procesul tehnologic de montaj al ansamblului pr isnel din componen ța
mesei rotative utilizând produsul informatic Micros oft Project [17]
Figura 4.4 Prezentarea planului proiectului sub forma unei st ructuri ierarhice.
4.2 Procesul de montaj a ansamblului
arborelui prisnel
Pentru lucr ările de montaj ce se aplic ă ansamblului arborelui prisnel s-a utilizat
descompunerea arborescent ă a activit ăților componente. Aceast ă modalitate permite abordarea
ierarhic ă a activit ăților și structureaz ă ordonarea temporal ă necesar ă planific ării și conducerii
lucr ărilor de montaj (fig. 4.5). PLANUL
PROIECTULUI
Faze
Activități
Subactivități Faza 1 Faza 2 Faza n
Activitatea
1 Activitatea
2 Activitatea
n
Subactivitatea
1 Subactivitatea
2 Subactivitatea
n
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 67
Figura 4.5 Structurarea planului proiectului.
Ansamblul prisnel reprezint ă elementul prin intermediul c ăruia se face transmiterea
mi șcării la coroana din țat ă care este montat ă presat pe rotor. Este un subansamblu flan șat pe masa
rotativ ă (fig. 4.6), compus dintr-o carcas ă – lag ăr (8) în care se monteaz ă arborele (1) rezemat pe
doi rulmen ți: unul oscilant (6) și unul radial cu role cilindrice (26). PLANUL PROIECTULUI
Faza 1 Activitatea 1.1
Activitatea 1.2
Activitatea 1. n Subactivitatea 1.1.1
Subactivitatea 1.1.2
Subactivitatea 1.1. m
Faza 2 Activitatea 2.1
Activitatea 2.2
Activitatea 2. n Subactivitatea 2.1.1
Subactivitatea 2.1.2
Subactivitatea 2.1. m
Faza n Activitatea n.1
Activitatea n.2
Activitatea n.n Subactivitatea n.1.1
Subactivitatea n.1.2
Subactivitatea n.1. m
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 68 La una din extremit ățile arborelui este montat prin presare pinionul con ic (2), iar la
cealalt ă extremitate o flan șă prin intermediul c ăreia se face leg ătura la axul cardanic al grupului
antrenare mas ă.
Figura 4.6 Ansamblul arbore prisnel [2]:
1 – arbore; 2 – pinion conic; 3, 13 – capac; 4 – șurub; 5, 20 – sârm ă de blocare;
6 – rulment oscilant; 7 – distan țier; 8 – flan șă ; 9, 17 – buc șă ; 10 – man șet ă;
11 – inel; 12, 23 – garnitur ă „O”; 14 – siguran ță ; 15 – șurub M 20×55; 16 – pan ă;
18 – capac; 19 – șurub M 16x35S; 21 – garnitur ă; 22 – dop;
24 – știft; 25 – buc șă ; 26 – rulment cu role cilindrice; 27 – felinar.
În scopul stabilirii modului în care Microsoft Proj ect poate fi utilizat la conducerea,
urm ărirea și optimizarea unui proces tehnologic de montaj, se prezint ă în continuare etapele de
lucru.
1. Stabilirea nomenclatorului lucr ărilor de montaj. Procesul tehnologic de montaj al
ansamblului prisnel cuprinde activit ățile prezentate în figura 4.7.
În conformitate cu datele prezentate în figura 4.7, procesul tehnologic de montaj cuprinde
26 de activit ăți (sarcini de lucru).
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 69 Utilizând softul Microsoft Project s-a realizat str ucturarea planului proiectului de montaj
în trei etape centralizatoare (fig. 4.8). Aceast ă structur ă este impus ă de specificul lucr ărilor
(proiectului) care se deruleaz ă.
Figura 4.7 Structurarea procesului tehnologic de montaj pe et ape și faze de lucru.
În general, se urm ăre ște descompunerea arborescent ă a lucr ărilor de montaj. Aceast ă
metod ă permite structurarea pe activit ăți centralizatoare (capitole) care cuprind subactivi t ăți
(subcapitole). Activit ățile centralizatoare prezint ă avantajul modului de determinare a duratei
acestora. Durata activit ății centralizatoare se determin ă automat prin facilit ățile programului
(Microsoft Project), deoarece aceasta deriv ă din duratele subactivit ăților componente.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 70 De asemenea, pentru implementarea proiectului este u șor s ă se urm ăreasc ă realizarea
indicatorilor în cadrul activit ăților centralizatoare, iar apoi din compunerea acest ora s ă se
determine obiectivele proiectului.
Figura 4.8 Structurarea procesului tehnologic pe activit ăți centralizatoare.
2. Introducerea timpilor necesari efectu ării lucr ărilor de montaj.
Durata unei activit ăți reprezint ă perioada de timp estimat ă pentru a finaliza sarcinile ce
revin acestei activit ăți. Se poate determina durata total ă a unui proces (proiect) prin calcularea
diferen ței dintre cea mai târzie dat ă de finalizare și cea mai devreme dat ă de începere ale
activit ăților componente.
Microsoft Project poate lucra cu durate ale activit ăților ce variaz ă de la minute la luni. În
func ție de sfera de cuprindere a proiectului este posibi l s ă se lucreze cu durate ale activit ăților
exprimate în minute, ore, zile sau luni. Pentru a e stima duratele activit ăților trebuie considerate
dou ă reguli principale:
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 71 – durata proiectului se coreleaz ă adesea cu durata activit ăților; proiectele cu o durat ă mai
mare tind s ă con țin ă activit ăți cu durate mai lungi, decât activit ăți cu durate mai scurte;
– dac ă se monitorizeaz ă evolu ția proiectului fa ță de planul proiectului, trebuie considerat
nivelul de detaliere ce trebuie aplicat pentru acti vit ățile proiectului.
În general, duratele activit ăților trebuie m ăsurate pân ă la cel mai mic nivel de detaliere
sau control.
Pentru m ăsurarea timpului de munc ă s-au utilizat metoda cronometr ării și supravegherea
direct ă a lucr ărilor de montaj (fig. 4.9).
Figura 4.9 Stabilirea duratei activit ăților.
Sursele pentru estimarea duratelor activit ăților includ:
– informa ții istorice din proiecte anterioare similare;
– estim ări ale persoanelor care vor realiza activit ățile;
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 72 – opinia exper ților care au condus proiecte similare;
– organiza ții profesionale sau industriale care au leg ătur ă cu proiecte similare.
3. Stabilirea corela țiilor între lucr ările (activit ățile) ce se desf ăș oar ă în cadrul procesului
tehnologic de montaj. Pentru un proces tehnologic c omplex, setul complet al activit ăților necesare
îndeplinirii acestuia va con ține o combina ție ale activit ăților în serie și paralel, formând o re țea care
poate fi reprezentat ă grafic.
Exist ă patru tipuri de rela ții de leg ătur ă între activit ăți (tab. 4.1).
Tabelul 4.1 Stabilirea rela țiilor între activit ăți.
Rela ția Semnifica ția Mod de
vizualizare
Sfâr șit – Început
Finish – Start
( FS ) Data de finalizare a activit ății
predecesoare determin ă data de
începere a activit ății succesoare.
Început – Început
Start – Start
(SS )
Data de începere a activit ății
predecesoare determin ă data de
începere a activit ății succesoare.
Sfâr șit – Sfâr șit
Finish – Finish
(FF )
Data de finalizare a activit ății
predecesoare determin ă data de
finalizare a activit ății succesoare.
Început – Sfâr șit
Start – Finish
(SF )
Data de începere a activit ății
predecesoare determin ă data de
finalizare a activit ății succesoare.
Procesul tehnologic de montaj impune ca activit ățile s ă fie realizate într-o anumit ă ordine,
succesiune bine determinat ă.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 73 Din punct de vedere a modului în care activit ățile se succed, unele activit ăți pot începe
numai dup ă ce altele s-au terminat (imediat, sau dup ă un anumit interval), alte activit ăți trebuie s ă
înceap ă înainte ca unele s ă se termine pentru a asigura o bun ă sincronizare.
Este o problem ă de analiz ă extrem de important ă și de modul cum este abordat ă și solu ționat ă
depinde în mare m ăsur ă buna desf ăș urarea a procesului tehnologic de montaj.
Rela țiile dintre activit ăți pot fi vizualizate în mai multe moduri în Microso ft Project. Cele mai
cunoscut sunt:
– vizualiz ările Gantt Chart (fig. 4.10) și Network Diagram (fig. 4.11), rela țiile dintre
activit ăți apar ca linii ce conecteaz ă activit ățile.
– în tabele, cum ar fi Entry , numerele de identificare ID ale activit ăților precedente apar
în câmpul Predecessor al activit ății succesoare.
Figura 4.10 Vizualizarea Gantt Chart.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 74
Figura 4.11 Vizualizarea Network Diagram.
4. Stabilirea drumului critic și a rezervelor de timp ale activit ăților care nu se g ăsesc
pe drumul critic [18].
În cadrul oric ărui proces tehnologic, stabilirea drumului critic e ste o etap ă foarte
important ă deoarece orice întârziere a duratei activit ăților aflate pe drumul critic va conduce în
mod automat la o întârziere a procesului de montaj. În compara ție cu metoda clasic ă, care
necesit ă calcule laborioase pentru determinarea drumului cr itic (mai ales pentru proiectele care
con țin un num ăr mare de activit ăți, de ordinul sutelor) metoda propus ă permite vizualizarea
drumului critic printr-o fereastr ă de dialog în mod rapid (fig. 4.12).
Drumul critic, DC, reprezint ă drumul din re țea ce leag ă începutul proiectului de sfâr șitul s ău
și ale c ărui activit ăți și evenimente sunt critice. Conform acestei defini ții, drumul critic prezint ă o
rezerv ă total ă nul ă. Altfel, drumul critic reprezint ă acel drum cu rezerva total ă minim ă.
Caracteristicile drumului critic sunt urm ătoarele:
– într-o re țea poate fi prezent mai mult de un DC, ducând astfel la existen ța unor DC
multiple. Acest lucru se întâmpl ă mai cu seam ă în cazul în care exist ă evenimente ini țiale
multiple.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 75 – DC reprezint ă cel mai lung drum din re țea (din punct de vedere al timpului de
parcurgere al activit ăților și al evenimentelor care îl compun).
– DC se noteaz ă în sens cronologic, fie prin succesiunea activit ăților critice, fie prin
succesiunea evenimentelor critice.
Este important de identificat drumul critic, deoare ce acesta indic ă care sunt activit ățile și
evenimentele critice ce trebuie urm ărite și controlate cu stricte țe.
Figura 4.12 Identificarea drumului critic.
5. Determinarea duratei totale a procesului tehnolo gic .
Totalitatea lucr ărilor (activit ăților) de montaj legate prin intermediul rela țiilor logice și
cronologice formeaz ă o re țea (o diagram ă/un graf sau un grafic re țea). Determinarea duratei
totale a procesului tehnologic este redat ă în figura 4.13.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 76 Obiectivul principal urm ărit în procesul tehnologic de montaj al instala ției de foraj este ca
durata total ă a procesului s ă fie cât mai redus ă și corelat cu acest lucru costurile s ă fie cât mai
mici.
Figura 4.13 Determinarea duratei totale a procesului tehnologi c de montaj.
6. Stabilirea resurselor necesare .
Gestionarea efectiv ă a resurselor reprezint ă unul dintre cele mai puternice avantaje ale
utiliz ării programului Microsoft Project în compara ție cu utilizarea instrumentelor de planificare
clasice, bazate pe utilizarea hârtiei. Nu este neap ărat necesar ă utilizarea resurselor și repartizarea
lor c ătre aceste activit ăți; dar f ără aceast ă informa ție va exista un control mai pu țin strict asupra
resurselor care realizeaz ă munca, când și cu ce cost.
În Microsoft Project, introducerea informa țiilor despre resurse presupune mai mult efort,
dar timpul este cheltuit cu folos dac ă proiectul este supus în principal restric țiilor de timp sau de
cost.
În general, toate proiectele sunt supuse uneia dint re restric țiile precizate, dac ă nu chiar
celor dou ă.
Resursele reprezint ă personalul, echipamentele și materialele necesare pentru a încheia
activit ățile proiectului. Microsoft Project are în vedere do u ă aspecte ale resurselor:
disponibilitatea și costurile lor. Disponibilitatea determin ă când o anumit ă resurs ă poate lucra la o
activitate și cât va putea lucra, iar costurile se refer ă la câ ți bani vor fi necesari pentru a pl ăti acea
resurs ă.
În Microsoft Project, introducerea informa țiilor despre resurse (fig.4.14) impune stabilirea
timpului cheltuit pentru execu ția opera ției și costului aferent.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 77
Figura 4.14 Stabilirea resurselor necesare.
7. Alocarea resurselor c ătre activit ăți.
În Microsoft Project, introducerea informa țiilor despre resurse (fig.4.14) impune stabilirea
timpului cheltuit pentru execu ția opera ției și costului aferent.
Microsoft Project utilizeaz ă dou ă tipuri de resurse: resurse de lucru și resurse materiale.
Resursele de lucru sunt reprezentate de personalul și echipamentele care realizeaz ă munca
aferent ă procesului tehnologic (echipamentele nu se limitea z ă numai la cele portabile, pot exista
utilaje, ma șini-unelte, aparate de m ăsur ă și control etc.). Alocarea (repartizarea) resurselor c ătre
activit ăți este redat ă în figura 4.15.
Modul în care este gestionat timpul unei resurse pe ste program este numit alocare și poate
fi:
– sub-alocare: capacitatea maxim ă a resursei nu este ocupat ă de repartiz ările resursei;
– alocare în întregime: capacitatea maxim ă a resursei este ocupat ă de repartiz ări;
– supra-alocare: capacitatea maxim ă a resursei este dep ăș it ă de repartiz ări.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 78
Figura 4.15 Vizualizarea aloc ării resurselor pe activit ăți.
8. Introducerea costurilor de utilizare a resurselo r
În Microsoft Project, pentru a putea utiliza avant ajele folosite de managementul costurilor,
managerul de proiect trebuie s ă cunoasc ă costurile asociate cu fiecare din resursele de luc ru sau
materiale (fig. 4.14).
Când o activitate a fost creat ă (definit ă) i se stabile ște o durat ă. Când i se asociaz ă o resurs ă
i se atribuie un volum de munc ă.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 79 Scopul final al oric ărui proces tehnologic de montaj este ob ținerea unui produs de calitate
care se caracterizeaz ă prin precizia dimensional ă, precizia formei geometrice și a pozi ției
reciproce a suprafe țelor.
În acest sens, progresul tehnic și ritmul rapid de dezvoltare a industriei construc țiilor de
ma șini impun condi ții din ce în ce mai exigente. În prezent, pentru o func ționare corect ă a
organelor de ma șini, sunt hot ărâtoare nu numai concep ția constructiv ă și precizia dimensional ă,
ci și calitatea suprafe țelor de asamblare a acestor organe de ma șini.
Utilitatea metodei propuse se justific ă prin:
– abordarea sistemic ă a lucr ărilor de montaj care permite eliminarea timpilor
nelucr ători;
– alc ătuirea unor modele de lucru care se pot modifica ra pid prin utilizarea sistemului
informatic;
– adaptarea rapid ă la schimb ările care se produc în ciclul de montaj (modificare a
timpilor de lucru, înlocuirea resurselor, precizare a întreruperilor unor lucr ări etc.);
– constituirea unor șabloane de lucru pe faze de lucr ări;
– urm ărirea eficient ă, înregistrarea permanent ă a lucr ărilor ce se efectueaz ă;
– controlul rapid al etapelor de lucru, cu eviden țierea activit ăților care nu se încadreaz ă
în parametrii specifica ți;
– analiza rapid ă a resurselor utilizate și a costurilor aferente.
4.3 Caracteristicile conducerii procesului
de montaj cu Microsoft Project
− Formează baza planific ării și predic ției procesului și furnizeaz ă conducerii proiectului
posibilitatea de a adopta cea mai bun ă folosin ță a resurselor în scopul ob ținerii unui rezultat
cunoscut, într-un timp limitat și având costuri limitate.
− Permite o viziune schematic ă a procesului și totodat ă controlul asupra proceselor unice.
− Ajut ă echipa de management al procesului s ă rezolve probleme de incertitudine care pot
ap ărea în desf ăș urarea proiectului, prin g ăsirea r ăspunsurilor la întreb ări de genul: Cum va
fi afectat ă terminarea procesului de o întârziere pentru anumite elemente (activit ăți,
evenimente) ale sale ? Unde exist ă rezerve de timp între elemente ? Care elemente sunt
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 80 determinante pentru respectarea termenului procesului? Aceste r ăspunsuri furnizeaz ă
conducerii proiectului mijloace de evaluare a alter nativelor/op țiunilor pentru redresarea
situa ției.
− Utilizeaz ă o analiz ă de tip re țea a timpului drept metod ă de baz ă pentru determinarea for ței
de munc ă, a materialelor și a echipamentelor și, totodat ă, pentru furnizarea mijloacelor de
verificare a progresului realizat în desf ăș urarea procesului.
− Furnizeaz ă structura de baz ă pentru prezentarea rapoartelor de informare.
− Eviden țiaz ă interdependen țele dintre elementele sale.
− Permite scenarii de genul “ Ce se întâmpl ă dac ă…”.
− Identific ă cel mai lung traseu sau drumul critic.
− Permit stabilirea termenelor pentru efectuarea an alizelor de risc.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 81
CAPITOLUL 5. S ĂNĂTATEA ȘI SECURITATEA MUNCII
5.1 Aspecte generale
Normele de tehnica securit ății muncii au în vedere atât protec ția contra accidentelor cât
și reducerea efortului fizic depus de operator.
Principalele surse de accidente a operatorilor ma șinilor–unelte sunt: a șchiile, particulele
abrazive, desprinderea unor piese în mi șcare de rota ție, electrocutarea.
Ma șinile–unelte sunt prev ăzute din construc ție cu dispozitive care realizeaz ă protec ția
operatorului contra accidentelor, cât și cu elemente care realizeaz ă protec ția contra
suprasarcinilor.
Ma șinile–unelte moderne lucreaz ă cu viteze mari de a șchiere și produc mari cantit ăți de
așchii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de a șchiere, la tura ții ridicate ale semifabricatului
trebuie s ă conduc ă la utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare sigure, rigide.
Pentru protec ția operatorului se recomand ă folosirea ecranelor transparente de protec ție
confec ționate din celuloid sau material plastic. Aceste ec rane permit supravegherea comod ă a
spa țiului de lucru. De asemenea, construc țiile moderne ale ma șinilor–unelte prev ăd pornirea
procesului de a șchiere numai dup ă ce ecranul de protec ție se afl ă în pozi ția închis.
Ecranele de protec ție se aduc în pozi ția de lucru prin rabatare sau prin glisare pe șine sau
role.
Protec ția operatorului împotriva particulelor abrazive la ma șinile–unelte de rectificat,
ascu țit și polizoare se realizeaz ă cu instala țiile de absor ție a particulelor abrazive extrem de
fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere și fixare pot provoca accidente
extrem de grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot de șuruba
universalele sau platourile la schimbarea rapid ă a sensului de rota ție. La sistemele moderne se
utilizeaz ă sisteme de fixare care elimin ă de șurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se ob ține prin
dotarea sistemului de strângere cu aparataj care fu nc ționeaz ă automat la sc ăderea presiunii,
nepermi țînd desfacerea bacurilor sau frânarea automat ă a ma șinii–unelte.
În scopul evit ării accidentelor prin electrocutare, ma șinile–unelte trebuie s ă fie legate la
pământ. Pentru iluminatul local se utilizeaz ă tensiune redus ă.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 82 5.2 Norme de tehnica securit ății muncii în cazul ma șinilor-unelte
de strunjit
În cazul ma șinilor–unelte de strunjit se prev ăd urm ătoarele m ăsuri de protec ție a
muncii:
– fixarea sigur ă a semifabricatului prin utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare
adecvate;
– fixarea corespunz ătoare a sculelor a șchietoare pentru a evita desprinderea lor în timpul
așchierii;
– îndep ărtarea a șchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndep ărtare a
așchiilor;
– operatorul va fi echipat în timpul procesului de a șchiere cu ochelari de protec ție, cu
mănu și de protec ție;
– în cazul în care ma șina–unealt ă este dotat ă cu ecran de protec ție aceasta se va utiliza
pentru protec ție în timpul procesului de a șchiere;
– măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai dup ă oprirea complet ă a mi șcării de
rota ție;
– operatorul va fi echipat cu o ținut ă adecvat ă de lucru;
– ma șina–unealt ă trebuie s ă fie prev ăzut ă cu legarea la p ământ;
– se va evita formarea a șchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor a șchietoare cu
o geometrie adecvat ă;
5.3 Norme de tehnica securit ății muncii în cazul ma șinilor-unelte
de frezat
Măsuri de tehnica securit ății muncii la ma șini–unelte de frezat :
– montarea și demontarea frezei se face cu mâinile protejate;
– fixarea pieselor pe ma șina-unealt ă de frezat se va executa cu dispozitive speciale de
fixare sau menghin ă;
– la opera ția de frezare, cuplarea avansului se face numai dup ă pornirea frezei;
– la oprirea ma șinii-unelte de frezat, se va decupla mai întâi avan sul, apoi se va opri
freza;
– în timpul func țion ării ma șinii-unelte de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru s ă
se afle piese nefixate;
– în timpul înlocuirii ro ților de schimb, ma șina de frezat va fi deconectat ă de la re țea;
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 83 – verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa m a șinii-unelte, precum și a calit ății
suprafe ței prelucrate, se face numai dup ă oprirea ma șinii-unelte.
5.4 Norme de tehnica securit ății muncii în cazul ma șinilor-unelte
de rectificat
În cazul ma șinilor–unelte de rectificat se prev ăd:
– înainte de începerea lucrului se va contr ola starea ma șinii-unelte pentru ca punerea ei în
func țiune s ă nu prezinte pericol;
– fixarea sigur ă a discului abraziv prin utilizarea unor șaibe de protec ție;
– se verific ă echilibrarea discului abraziv;
– se va utiliza ecranul de protec ție în timpul procesului de a șchiere;
– instala ția de evacuare a microa șchiilor trebuie s ă func ționeze la parametrii proiecta ți;
– fixarea sigur ă a semifabricatului pe masa ma șinii-unelte pentru utilizarea
dispozitivelor de prindere și fixare adecvate;
– utilizarea lichidului de r ăcire-ungere în scopul m ăririi duratei de func ționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
– fixarea corespunz ătoare a discurilor abrazive pentru a evita desprind erea lor în timpul
așchierii;
– utilizarea echipamentului de protec ție de c ătre operator (îmbr ăcăminte adecvat ă,
utilizarea dispozitivelor de îndep ărtare a a șchiilor etc.);
– opera ția de m ăsurare a piesei se va efectua numai dup ă oprirea complet ă a mi șcărilor
principale și de avans ale ma șinii–unelte;
– asigurarea împotriva electrocut ării se realizeaz ă prin punerea la p ământ a ma șinii-
unelte, astfel c ă orice contact cu p ărțile metalice a ma șinii-unelte s ă fie inofensiv
pentru operator; legarea la p ământ se va verifica periodic;
– în scopul u șur ării efortului fizic depus de operator, piesele grel e vor fi manipulate cu
ajutorul ma șinilor și dispozitivelor de ridicat și transportat.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplom ă Badea Beatrice Ștefania
Ploie ști 2019 84
CONCLUZII
Con ținutul proiectului este structurat pe mai multe cap itole ce abordeaz ă proiectarea
tehnologic ă de fabrica ție a principalelor repere ale mesei rotative.
Astfel, primul capitol cuprinde no țiuni teoretice privind construc ția meselor rotative,
caracteristicile cât și clasificarea lor.
În capitolul urm ător s-a abordat în prim ă etap ă, pinionul, piesa fiind matri țat ă iar
materialul ales este un o țel aliat de imbun ătățire AISI 1037. În aceste condi ții, piesa se realizeaz ă
dintr-un semifabricat forjat iar principalele opera ții tehnologice sunt strunjirea, g ăurirea, filetarea
, rectificarea și danturarea. În a doua etap ă o constituie proiectarea procesului tehnologic a
arborelui iar marca materialului prescris ă de proiectant pentru confec ționarea reperului este
42CrMo4 EN 10083, care face parte din categoria o țelurilor aliate.
Proiectarea procesului tehnologic de execu ție a reperelor cuprinde urm ătoarea succesiune
de lucru: analiza datelor de baz ă, stabilirea ultimei opera ții, alegerea semifabricatului, stabilirea
succesiunii opera țiilor a șez ărilor și fazelor, calculul adaosurilor de prelucrare, aleg erea SDV –
urilor și ma șinilor – unelte, normarea tehnic ă.
În cel de-al treilea capitol s-au tratat consideren tele tehnico-economice, determinându-se
costul de produc ție și indicatorii tehnico-economici. Varianta economic ă este realizarea
produselor pe ma șini moderne, de mare productivitate, asistate de ca lculator, astfel se pot mic șora
atât timpul de executie cât și manopera și în final piesa realizându-se cu costuri mai redus e.
Urm ătorul capitol, respectiv analiza procesului tehnolo gic de montaj a ansamblului
arborelui prisnel s-a elaborat utilizând programul informatic Microsoft Project.
În ultimul capitol, proiectul con ține si face referire la normele de san ătate și securitatea
muncii.
UPG/IME/IEDM- Proiect de diplomă Badea Beatrice Ștefania
Ploiești 2019 85
BIBLIOGRAFIE
1. Bublic, A., ș.a., Utilaj Petrolier pentru foraj și extrac ție, Editura Tehnic ă, Bucure ști, 1968.
2. Cristea, V., ș.a., Instala ții și utilaje pentru forarea sondelor, Editura Tehnic ă, Bucure ști, 1985.
3. Sursa : http://hackerinternational.com/ .
4. Sursa : http://www.upetgroup.ro/ .
5. Sursa: https://mhwirth.com/ .
6. Ra șeev, D. D., Opreanu, I. D., Tehnologia repar ării utilajului tehnologic, E.D.P., Bucure ști, 1984
7. Vlase, A., Sturzu, A., Regimuri de a șchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol
1, Editura tehnic ă, Bucure ști, 1983.
8. Adrian Neac șa, Fabricarea utilajului petrolier și petrochimic, Editura Universit ății Petrol-Gaze
din Ploie ști.
9. Pico ș, Gh., Normarea tehnic ă pentru prelucr ări prin a șchiere, Editura Tehnic ă, Bucure ști, 1979.
10. Catalog Walter– Scule a șchietoare, 2010.
11. Catalog Puma – Centre orizontale de prelucrare, 200 7.
12. Ivan M., Antonescu N. N., ș.a., Ma șini–unelte și control dimensional, Editura Didactic ă și
Pedagogic ă, Bucure ști, 1980.
13. Pico ș C., Pruteanu O, ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecani c ă prin a șchiere,
Manual de proiectare, vol. 1, Editura „Universitas” , Chi șin ău, 1992.
14. Pico ș C., Pruteanu O, ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecani c ă prin a șchiere,
Manual de proiectare, vol. 2, Editura „Universitas” , Chi șin ău, 1992.
15. Șchiopu M., ș. a., Cartea maistrului prelucr ător, vol. II, Materiale, tratamente termice și
termochimice, Editura Tehnic ă, Bucure ști, 1991.
16. Catalog Okuma – Centre orizontale de prelucrare, 20 06.
17. Bold, C., Contribu ții in construc ția sistemului de transmisie a meselor rotative, tez a de doctorat,
U.P.G. Ploie ști, 2000.
18. Antonescu, N. N., Nae, I., Drumeanu, A. C., Petres cu, M. G., Ionescu, C. G., Toleran țe și
control dimensional, vol. I, II, Editura Universit ății din Ploie ști, ISBN 973-99506-0-4, ISBN
973-99506-1-2, Ploie ști, 1999.
19. “ Norme specifice de securitate a muncii pentru pr elucrarea metalelor prin a șchiere” editat de
Ministerul Muncii și Protec ției Sociale, Departamentul Protec ției Muncii, volumul l, 1994.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: F 271.13Ed.3 Do cument de uz intern [601620] (ID: 601620)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.