Proiectarea tehnologiei de executie pentru prelucrarea subansamblului “sasiu” a excavatorului EZ38 (NEUSON) pe masina Bohrwerk TOS AFO cu CNC NCT Cum… [310304]

CUPRINS

TEMA DE LICENTA:

Proiectarea tehnologiei de executie pentru prelucrarea

subansamblului “sasiu” a excavatorului EZ38 (NEUSON)

pe masina Bohrwerk TOS AFO cu CNC NCT

Cum vedem in 3D, sasiul excavatorului 38Z3 are o complexitate ridicată; [anonimizat], contragreutațile, bateria, cabina,[anonimizat], [anonimizat], hidromotorul, etc.

Fig. 1.1 Sasiul EZ38 vedere superioara.

In vederea inferioara (fig1.2), se vede lamarea circulara prelucrata prin frezare pe care se monteaza rulmentul axial si ansamblele care fac legatura cu părțile inferioare alee utilajului.

In figura 1.3 avem elementele principale ale șasiului

Fig. 1.2 Sasiul EZ38 inferior

fig 1.3

Capitolul I

1.1 [anonimizat]: are funcția de susținere a [anonimizat].

Șasiul este suportul tuturor elementelor unui utilaj și se raportează la întreg ansamblul (cadru, [anonimizat]).

Șasiul clasic se compune in principal dintr-o [anonimizat], in cazul de fata un rulment axial cu partea inferioara a [anonimizat], radiatorul, hidromotorul, cilindrii hidraulici etc,, din 1 lonjeron transversal si 2 [anonimizat] , capul șasiului (piesă din oțel turnat) [anonimizat],[anonimizat], suportul pentru contragreutăți etc.

Proprietățile principale ce trebuiesc îndeplinite de un șasiu:

– greutate cât mai mică în condițiile de rigiditate acceptate prin calcul;

– rigiditate cât se poate de mare;

– elemente cât mai simple pentru a avea posibilitatea montajului si fixării optime a diferitelor elemente ale utilajului;

– [anonimizat], [anonimizat] a subansamblelor in general prin organe de mașini cu filet (piulite, suruburi, etc). Șasiul cuprinde zona montaj motor cu suporții aferenți . Rigiditatea unui șasiu este calitatea lui cea mai importantâ pentru menținerea carosajului în stare cât mai bună. Sasiul nu are voie să se deformeze în timpul exploatării si în plus echilibrarea motorului impune ca punctele sale de sprijin sa fie imobile si mai ales să nu fie dispus în zonele sasiului care sunt predispuse la vibrații.

Șasiul 38z3 face parte din ansamblul excavatorului Wacker Neuson 28Z3-38Z3, [anonimizat], [anonimizat], drumuri, demolări, [anonimizat].

[anonimizat]. Sistemul proprietar VDS (Vertical Digging System), calea de rulare telescopica și șenilele cauciucate permit utilajului să se adapteze perfect în orice condiții. Datorită puterii sale, utilajul impresionează atât prin design placut cât și prin calități tehnice. Șasiul excavatorului ofera o presiune mică pe trenul de rulare, o stabilitate mărită și o bună funcționare.

Punctele de fixare pe șasiu și lama sunt plasate în așa fel încât excavatorul este compact, poate fi fixat ușor și sigur pe încărcător sau în remorcă.

Date Excavator NEUSON EZ38:

Cel mai puternic motor din clasa sa.

Cabine spațioase.

Radiatorul de ulei asigură o temperatură optimă a uleiului chiar și în condiții de lucru extreme.

Sistem hidraulic cu control al puterii pentru profitabilitate ridicată și performanță.

Cabina poate fi îndepărtată cu ușurință, ramânând
toate functiile din cabina de pilotaj

Sitemul hidraulic de inalta performanta este nucleul performantei sale.

Sistemul vertical de săpat prezintă siguranță mai mare, economisește timp și bani, deschide noi posibilități de lucru și oferă un mediu eficient de operare.

Datorita sistemului (VDS) partea superioara a excavatorului se poate inclina pâna la 15°. Ea poate fi ajustata de la 1740 la 2220 mm si stabilitatea excavatorului este întodeauna asigurată.

Trenul telescopic si hidraulic de rulare oferă posibilitatea de a rula usor prin locuri inguste.

Motoarele mari oferă putere maxima chiar si la viteze reduse ale motorului. Acesta este motivul pentru rularea silentioasa si nivel al zgomotelor redus. Cabina, sasiul si bratul excavator se pot roti 360°

Cabina este realizată complet din sticlă, oferă o vizibilitate excelenta si o protecție perfecta în orice condiții meteo.

1.2 CARACTERISTICI TEHNICE

Capitolul II

2.1 Studiul materialelor: oțelul

Oțelurile sunt aliaje Fe-C cu carbon in concentrație de C ≤ 1% si sunt cele mai utilizate aliaje în tehnică, datorită faptului că:

Există posibilitatea alierii acestora cu diferite elemente.

Variații mari de proprietăți ce pot fi obtinute la concentrații diferite de carbon, pe baza transformărilor in stare solidă a fierului.

2.2 Clasificarea otelurilor

După compoziția chimică :

Oțeluri carbon: nu conțin alte elemente introduse in mod voit in afară de fier si carbon (obișnuite, de calitate, superioare)

Oțeluri slab aliate: conțin elemente de aliere in cantități minime introduse in mod voit, care influențeaza proprietățile fizico-chimice și proprietățile mecanice: Si = 0.5-1,1%, Mn = 0.8-1.8%, Cr = 0,2-0,5% etc.

Oțeluri aliate mediu si înalt aliate; se consideră ca un otel este aliat dacă are concentrația elementelor adăugate mai mari decât: Al > 0.3%, Ti > 0,04%, Cu > 0,4% . In fig. 2.1 este prezentată Diagrama efort-deformare a oțelului.

Fig. 2.1 Diagrama efort-deformare a otelului.

După destinație:

Oțel de uz general: de construcții ( pentru deformări la rece, constructii metalice, constructii mecanice).

Tratament termic ( de cementare, de imbunătățire)

Anticorozive.

Pentru călire superficială CIF

Refractare.

Pentru automate.

Oțeluri cu destinație specială:

Pentru șuruburi si piulițe.

Pentru conducte sudate forțat.

Pentru supape.

Pentru rulmenți.

Pentru armarea betonului.

Pentru recipiente sub presiune.

Pentru arcuri.

Oțeluri pentru scule:

Pentru scule de așchiere (oțeluri carbon pentru scule, oțeluri aliate pentru scule, oteluri rapide) .

Pentru fierăstraie

Pentru scule de deformare plastică la rece ( ex plăci active, poansoane ) etc .

Simbolizare:

OL: oțel laminat. – OT: oțel turnat.

OLC: oțel carbon de calitate. – OSC: oțel carbon de scule

Exemplu: OSC 12 este otel de scule cu 1,2% C

2.3 Justificarea alegerii materialului pentru constructia sasielor si cupelor

Materialul ce se recomandă să fie folosit în execuția cupelor pentru taluzat și excavat și a șasielor de excavator sunt oțeluri pentru construcții si structuri sudate cum ar fi :

oțelurile de uz general, care sunt oțeluri carbon și oțeluri slab aliate livrate in stare laminată, a căror limită de curgere se situează in domeniul 240 – 360 N/mm2, iar tenacitatea este garantată la temperaturi până la – 20oC (OL52 ) ;

Principiile in baza cărora se face alegerea unei anumite mărci de oțeluri sunt : rigiditatea, stabilitatea, rezistența, și economicitatea.

OL 52 STAS 500/1,2-80 echivalent cu S355J2 (Eurocod) este utilizat în elemente portante pentru constructii metalice sudate sau imbinate prin alte procedee, puternic solicitate ca: stâlpi pentru linii electrice aeriene, șasie de autovehicule, căi de rulare, macarale, rezervoare de mare capacitate, lanțuri de tracțiune.

Starea de livrare a tablelor laminate sunt dimensiunile standard de 2000 x 6000 mm, 1500 x 6000 mm

Tabelul 2.1

Unde:

– Rm, este rezistența la rupere, reprezintă raportul dintre sarcina maximă F max suportată de catre epruvetă si aria A0 a secțiunii transversale inițiale a epruvetei ;

– Rp0.2, este limita de curgere convențională sau tehnică, reprezintă efortul unitar corespunzător secțiunii inițiale a epruvetei, pentru care alungirea specifică remanentă plastică, atinge valoarea prescrisă de 0.2%, care se menționează ca indice al efortului unitar ;

– A5 , alungirea specifică la rupere care este standardizată;

– KCU 300/2, reziliența Charpy pe epruvetă cu crestătura in U, reprezintă raportul dintre lucrul mecanic L necesar ruperii dintr-o singură lovitură a unei epruvete crestate in U si aria A0 a secțiunii transversale inițiale a epruvetei date in dreptul crestăturii;

– Z este gâtuirea specifică la rupere care este standardizată;

– HB, este duritatea Brinell, reprezintă raportul dintre sarcina de incercare aplicată F și aria urmei sferice, lăsată de bila cu diametrul D, pe piesa de incercat;

– HV, este duritatea Vickers, reprezintă raportul dintre sarcina de încercare aplicată F și aria suprafeței laterale a urmei produse, aceasta fiind o piramidă dreaptă cu baza patrată cu diagonala d si cu un unghi la varf de 136 ca si penetratorul;

– 4 ,clasa a 4-a de calitate care garantează energia de rupere la -20C.

Tabelul 2.2

Unde:

– Cmax, concentrația de carbon maximă a oțelului;

– Mnmax, concentrația de mangan maximă a oțelului;

– Simax, concentrația de siliciu maximă a oțelului;

– Crmax, concentrația de crom maximă a oțelului;

– Nimax, concentrația de nichel maximă a oțelului;

– Pmax, concentrația de fosfor maximă a oțelului;

– Smax, concentrația de sulf maximă a oțelului;

– Almax, concentrația de aluminiu maximă a oțelului;

– Vmax, concentrația de vanadium maximă a oțelului.

Capitolul III

3.1 Elementele principale ale ansamblului »șasiu«

Sasiul 38Z3 este un ansamblu sudat, toate reperele componente sunt exclusiv din otel carbon de constructii OL52( S355J2-EN),BS 03 (britanic)

În Tabelul 3.1 sunt prezentate elementele principale ale ansamblului “Șasiu” a excavatorului 38Z3(WACKER-NEUSON), calitatea oțelului precum si numarul de bucăti / ansamblu pentru fiecare element component.

Tabelul 3.1

Fig.3.1 Elementele principale ale Șasiului

Capitolul IV

4.1 Tehnologia de execuție si ordinea operațiilor

A) .DEBITARE

Se debitează tabla la lungimea de 3000 mm pentru a intra pe masa mașinii..Se va pozitiona tabla ca marginile acesteia sa fie paralele cu cursa capului masinii pe axele X si Y. Se ajustează poziția capului utilajului asistat de calculator pentru asigurarea perpendicularității pe suprafața tablei pentru o suprafață de tăiere optimă. In funcție de grosimea tablei se alege tipul de debitare , respectiv pentru table de la 1 la 12 mm grosime cu jet de plasmă iar pentru table mai groase cu flacără oxigaz . Se execută copierea programului din rețea sau de pe stick-ul USB pe calculatorul masinii, se face conversia cu ajutorul programului STEP: aceste programe sunt executate in AUTOCAD 2010 cu extensia .dxf R12LT2. Se setează in calculator paremetrii de debitare ( ex viteza de taiere) si se execută operația de debitare dupa planul de croire realizat de inginerul tehnolog. Dupa răcirea reperelor acestea se trimit la ajustare, curațire zgură cu polizoare unghiulare.

După ajustare, conform fluxului tehnologic, reperele se transporta la posturile de lucru, ( presa Abkant pentru indoire, masini de gaurit etc)

Exemplu de croire a materialului si programul de debitare este prezentat in fig. 4.1(a, b ,c, d)

Fig. 4.1 a, b, c, d. Croirea materialului din capete tablă

In fig 4.2 avem reprezentata croirea pentru o tablă STAS 20 X 2000 X 3000 :

Fig 4.2

In afara acestor repere care nu necesită o debitare de precizie atât ca și cote cât și ca suprafață rezultată dupa tăiere, in componența șasiului intră și repere care necesită precizie mare atât ca și cote, calitatea suprafeței și precizie alezaje unde vin montate ulterior piulite sudabile DIN 929 prin puncte, ferestre de acces, locașuri cap șurub etc.

Aceste repere se debitează pe mașini de mare precizie cu laser, exemplu fig 4.3 reperul placa port distribuitor hidraulic:

fig 4.3

Pentru ca semifabricatele să treacă de la forma inițiala (laminat, turnat, forjat etc) la cea finala (ansamblu”șasiu”), trebuie sa se realizeze o serie de operații, care prin ordinea lor conduc la o succesiune tehnologica de operații.

Operațiile comune tuturor elementelor constau in: indreptare, curațire, trasare, debitare semifabricatelor utilizând dispozitive specifice: ciocan, perii de sârmă, dispozitiv de trasat, dispozitiv de debitat (debitare mecanică – fierastrau alternativ FA 300,mașina de debitat cu pânza OPTIARC 250, mașina de debitat cu disc abraziv MDA, etc; debitare termică – flacară oxigaz, jet de plasma, laser, etc)

Operația de trasare se desfășoarî pe suprafața produselor laminate (table sau bare) in vederea obținerii unor componente de dimensiuni si forme corespunzătoare cât și in vederea croirii cât mai economice a acestor repere.

Operația de debitare se realizează prin diverse metode in funcție de natura,compoziția chimică și grosimea materialului debitat. Astfel, tablele subțiri se debitează cu plasmă. Tablele groase 15 – 20 – 25 mm se debiteaza cu flacăra oxigaz. Barele se pot debita cu fierastrau alternativ, masina de debitat cu panza sau prin strunjire.

În vederea realizării sasiului 38Z3 sunt necesare urmatoarele operații:

– debitarea semifabricatelor prin tăierea cu plasma, oxigaz, ferăstrău alternativ, mașina de debitat cu pânza panglică,mașina de debitat cu disc abraziv, strunjire.

– ajustarea reperelor cu polizoare unghiulare

– indoiri ( Presa Abkant), gauriri( masina de gaurit radiala GR 616, mașina de găurit cu montant GM, etc), debavurări, filetări (lonjeron), strunjiri ( strung SN 400)

– montajul subansamblelor mici în dispozitive dedicate ( ex masca frontală);

– montajul general în dispozitivul dedicat pe știfturi de precizie

– sudarea in dispozitive de sudat rotative;

– prelucrarea prin așchiere a ansamblului general pe faze (faza 1 partea inferioară, faza 2 partea superioară cu orientare si fixare ( bazare ) având criteriul de referință suprafețele prelucrate de la faza 1

– operația de filetare cu braț pneumatic

– operații de finisare (sablare, calibrare si curațire,spălare cu soluție de degresare, grunduire, vopsire)

b) Dispozitive pentru montaj

Conform STAS 12090 – 82 dispozitivele folosite pentru optimizarea operației de sudare se clasifică după mai multe criterii:

1. După funcția pe care o realizează:

 dispozitive pentru strângere în vederea sudării;

 dispozitive pentru poziționare și/sau manipulare a pieselor care se sudează;

 dispozitive pentru poziționare și/sau manipulare a echipamentelor pentru sudare;

 dispozitive pentru susținerea si deplasarea sudorilor;

 dispozitive pentru operații auxiliare (manipularea fluxului, bobinarea sârmei etc).

2. După mobilitate:

 dispozitive staționare;

 dispozitive deplasabile.

3. După destinație:

 dispozitive universale;

 dispozitive specializate.

Pentru montajul sasiului 38Z3, sunt necesare o serie de dispozitive de haftuit cum ar fi:

VARIANTA I = montaj individual al fiecarui reper in dispozitivul de montaj general

Dispozitiv de montaj prin haftuire al capului șasiului ( fig.4.2)

Fig 4.2 Dispozitiv montaj cap șasiu

2.Dispozitiv de sudură cap șasiu 1 (fig 4.3)

fig 4.3

3.Dispozitiv de montaj general al șasiului ( fig 4.4)

Fig 4.4 Dispozitiv de montaj general prin haftuire pe știfturi

VARIANTA II = montaj separat al subansamblelor componente si ulterior așezate în dispozitivul de montaj general

4. dispozitiv haftuire și sudură cap 2 ( fig 4.5)

Fig 4.5

5. dispozitiv haftuire traversa spate cu plăcuța suport radiator (fig 4.6)

fig 4.6

6. dispozitiv haftuire mască frontală stg cu suportul port bucși pentru cabină (fig 4.7)

fig 4.7

7. dispozitiv haftuire cap as –placă de bază –traverse lonj stg dr (fig 4.8)

fig 4.8

8. dispozitiv haftuire mască frontală dreapta – plăcuță distribuire hidraulică (fig 4.9)

fig 4.9

9. dispozitiv haftuire placuțe port motoare (fig 4.10)

fig 4.10\

10. dispozitiv de sudat șasiu cu rotire 360 grade ( fig 4.11)

Fig 4.11

10. dispozitiv de poziționare prin haftuire plăcuțe port motoare 2( fig 4.12)

fig 4.12

Capitolul V

5.1 Materiale utilizate în procesul de sudură

La alegerea materialelor necesare realizarii unei construcții sudate trebuie ținut cont de următoarele:

valorile unor parametrii fizici ai mediului de lucru sau mediului ambiant care acționează asupra construcției (temperatură, presiune, etc);

intensitatea si natura solicitărilor (dinamice statice, variabile);

fluidele (mediile) de lucru ale subansamblului (natura lor, caracterul lor agresiv).

La stabilirea materialelor ce vor fi utilizate trebuie sa se țină seama de posibilitatile de a obține componente cu forma dorită precum si de posibilitatea de a le suda , preîncălzi, trata termic. Materialele trebuie să prezinte garanții de calitate pentru caracteristicile mecanice, compoziția chimică, proprietațile tehmologice si fizice necesare satisfacerii corespunzatoare a cerințelor impuse de ansamblul sudat. La sudarea prin topire se folosesc doua tipuri de materiale:

material de bază

material de adaos

5.2 Procedee de sudare

Pentru ansamblul sudat „Șasiu” 38Z3 se alege procedeul de sudare in mediu de gaze protectoare (MAG – CO2), in variantele semimecanizat si automat

Avantaje : – coeficientul de depunere, rata depunerii și randamentul depunerii sunt mult mai mari decât in cazul sudării manuale cu electrozi inveliți;

factorul operator si productivitatea procedeului sunt mult mai mari comparativ cu sudarea normală cu electrozi inveliți; sudarea se poate realiza din mai multe treceri fără curațirea zgurii.

arcul electric este vizibil, poate fi condus in rost ușor;

in urma sudării, cordonul nu este acoperit de zgură (stratul de zgura este format ca urmare a oxidărilor din proces si este foarte subțire și nu trebuie curățat. Din acest motiv nu există pericolul incluziunilor de zgură);

Dezavantaje ale sudării in mediu de gaz protector MAG-CO2 :

echipament mai scump față de sudarea manuală cu arc electric datorită unor mecanisme suplimentare pentru avansul si dirijarea sârmei, pentru distribuția gazelor, pentru răcirea pistolului sau capului etc;

pistolul este mai greu legat de sursă, fapt ce impiedică deplasarea lui in rost;

operatorul nu poate urmari gradul de protecție a băii prin perdeaua de gaz. Astfel,in condițiile unor intemperii atmosferice, perdeaua de gaz protector poate fi suflată de pe suprafața băii, deci este ingreunată sudarea in conditii de vânt și curenți de aer.

5.3 Materiale de adaos

Materialul de adaos utilizat la toate operațiile de sudare se stabilește astfel încât să satisfacă cerințele impuse cusăturii din punctul de vedere al solicitărilor, compoziției chimice și structurii. Caracteristicile de comparare egale cu ale materialului de bază nu pot fi obținute in cusătură prin simpla identitate de compoziție chimică a materialului de adaos cu cel de bază. Realizarea unor rezistențe mecanice cu mult superioare in cordonul de sudură este in general neeconomică, pe lânga alte neajunsuri care pot apărea din cauza variatiilor de structură.

În general, se acceptă o diferență de pana la 5% între caracteristicile de rezistență ale metalului cusăturii și cel de bază. Plasticitatea materialelor de adaos trebuie sa fie întotdeauna mai mare ca a metalului de bază pentru a permite prelucrarea unor tensiuni prin deformarea cordonului și evitarea suprasolicitării in zona influentată termic. Problema alegerii materialului de adaos (MA) este in general complexă și are in vedere asigurarea in cordon a unor caracteristici de rezistență cel putin egale cu ale metalului de bază, cu asigurarea unei omogenitați chimice acceptabile din punct de vedere funcțional si economic.

În cazul sudurii în mediu de gaze protectoare MAG-CO2, sârmele electrod vor conține dezoxidanîi ca: Si; Mn; uneori Ti, Al, Zr pentru a evita oxidarea fierului. Alegerea sârmelor de adaos se face in funcție de compoziția chimică a materialelor de sudat si de procedeul de sudare ales (MAG-CO2). Sudarea obținută nu trebuie să difere sensibil in ce privește compoziție și caracteristici de cea a metalului de bază. In acest sens, pentru sudarea in medii de gaz protector, se vor folosi, in vedrea reducerii incluziunilor de gaze, sârme bogate in elemente dezoxidante ca: Mn, Si, Ti, Al.

Variantele de sârme electrod se vor alege conform tabelului 5.1

Tabelul 5.1

Sintetizând , in cazul procedeului de sudare MAG (fig. 5.1) a ansamblului„ Șasiu ” se alege sârma de tip S10Mn1Ni1. In general, sârmele pentru sudare au un conținut scăzut de carbon (-max. 0,10%) pentru a oferi o plasticitate mai ridicată balansând reducerea caracteristicilor pe seama unor elemente de aliere ca: Mn, Si, Ni, Cr etc. introduse prin intermediul sârmei electrod. Astfel, un adaos de Ni, până la 2% conduce la creșterea rezistenței, reducerea temperaturii de rupere fragilă, menținerea plasticitătii oțelului. Creșterea procentului de mangan ( sârma electrod la MAG ) peste 1,6% duce la scăderea rezilienței. Însă, creșterea conținutului de nichel peste 1.9 % conduce la neomogenitatea oțelului, la micșorarea plasticității și rezilienței. Introducerea unei cantități de pana la 1,6 % Mangan conduce la creșterea rezistenței fără a afecta plasticitatea, reziliența poate primi chiar o creștere lină.

Si adăugat in cantități de peste 0,6% reduce reziliența cordonului și crește temperatura de tranziție.

Fig. 5.1. Sudarea MAG.

Capitolul VI

PRELUCRAREA PRIN AȘCHIERE

Mașina unealtă: este o mașină ce realizeaza un proces tehnologic de prelucrare prin așchiere. Este utilizată pentru generarea suprafetelor reperelor obținute prin așchiere.

6.1 Clasificarea mașinilor unelte

Principalele criterii de clasificare a mașinilor unelte sunt:

1. După tipul operației de bază: strunguri, mașini de frezat, mașini de găurit etc.

2. După universalitate: mașini-unelte universale, speciale, specializate.

– mașinile-unelte universale sunt destinate pentru o gamă largă de piese și pot realiza diferite cicluri de lucru si câteva procedee dintre care unul este de bază; aceste mașini prezintă avantajul de a elimina transportul semifabricatelor între operații, se elimină poziționările repetate ale piesei sau sculei; sunt economicoase la serii mici (Strungurile normale, mașinile de frezat, mașinile de rectificat universale etc).

– mașini-unelte speciale sunt destinate prelucrării anumitor suprafețe pe o gama restrânsa de piese utilizând un anumit ciclu de lucru; sunt economicoase pentru procese de serie mare si de masă;

– mașini-unelte specializate sunt destinate pentru un anumit tip de piese sau suprafețe la o gamă dimensională diversificată; permit câteva cicluri de lucru pentru un anumit tip de piese și un procedeu de bază.

3. După gradul de automatizare: mașini-unelte cu comandă manuală, semiatomatizată, automatizată

4. După mărime: mici, mijlocii, mari.

5. După clasa de precizie: de precizie normală, de precizie ridicată

6.2 Simbolizarea mașinilor unelte

Pentru simbolizarea mașinilor unelte fabricate în România s-a adoptat ca simbolul sa conțină un grup de litere rezultat din denumirea mașinii unelte, urmat de cifre care dau indicii asupra principalelor caracteristici ale utilajului.

SN 320 x 800 – strung normal, indicii piesa de prelucrat (diametrul maxim – 320 mm si lungimea maxima 800 mm);

RU 120 – mașina de rectificat universală cu diametrul maxim al piesei de prelucrat – 120 mm.

FU 36 – freza universală cu lățimea oglinzii mesei de 360 mm;

AF 180 – mașină de alezat si frezat cu diametrul broșei de 180 mm;

6.3 Rolul sculelor așchietoare

Sculele așchietoare sunt acele părți a echipamentului tehnologic de prelucrare prin așchiere, care realizează transformarea adaosului de prelucrare in așchii, in vederea obținerii dimensiunilor, formelor si calității suprafetelor prelucrate.

Legat de destinația sculelor, trebuie arătat că diversitatea mare a formelor si dimensiunilor pieselor, a dus la apariția multor tipuri de scule așchietoare. Această variație de tipuri și dimensiuni este determinată de diferite condiții impuse sculelor si suprafețelor prelucrate, de schemele de generare si așchiere adoptate, de tipul producției. Întrucât procedeele de lucru sunt variate, rezultă și scule cu forme geometrice diverse, ale caror tăișuri au insă o geometrie comună.

6.4 Definiția și destinația sculelor așchietoare

Scula așchietoare este o unealtă de mână sau un organ activ, independent, al unei mașini unelte, destinat prelucrării prin așchiere a suprafețelor unui semifabricat. Suprafața prelucrată se obține prin intermediul mișcării relative dintre tăișurile sculei și semifabricat, mișcare realizată de către mașina-unealtă.

Ca exemple de scule așchietoare se pot menționa:

+ freza, utilizată pe mașinile de frezat;

+ cuțitul de strung, utilizat pe strunguri;

+ tarodul, acționat manual sau cu mașina de filetat.

Indiferent de tipul sculei, ea este destinată să îndeplinească două funcții de bază:

– să așchieze un strat de o anumită grosime;

– să asigure realizarea condițiilor tehnice.

Marea diversitate a formelor și dimensiunilor pieselor a dus la apariția unei largi game de scule așchietoare. La aceasta a contribuit și caracterul producției (individuală sau de serie), diversitatea mașinilor-unelte, felul operației de prelucrare (de finisare sau degroșare).

La orice sculă așchietoare se deosebesc două părți componente comune:

– partea activă, care cuprinde tăișurile, fețele și fațetele, canale pentru cuprinderea și evacuarea așchiilor, canale pentru conducerea lichidelor de răcire-ungere, formatoare de așchii, canale pentru fragmentarea așchiei etc. În funcție de construcția sculei, unele dintre aceste elemente pot lipsi, dar pot apare și alte elemente.

– partea de poziționare-fixare care cuprinde elementele de bazare si prindere atat in timpul lucrului cat si in procesul de fabricare, control si reascutire a sculei. Astfel, la cuțitul de strung această parte este corpul cuțitului, la burghiu coada acestuia, la frezele cu alezaj gaura cu canalul de pană cu care freza se montează pe dornul mașinii de frezat.

6.5 Clasificarea sculelor așchietoare

Dintre multitudinea criteriilor posibile de clasificare a sculelor așchietoare, două dintre acestea permit o clasificare corectă și suficient de strictă.

Acestea sunt:

a. procedeul de prelucrare căruia îi este destinată scula (strunjire, frezare etc);

b. tehnologia de execuție a sculei.

6.6 Procesul de așchiere la operațiile de frezare

Frezarea reprezinta procesul de prelucrare prin așchiere a suprafețelor exterioare sau interioare, profilate sau neprofilate, in orice fel de producție (unicat, serie mică, mare sau de masă), corespunzator operațiilor de degroșare sau semifinisare, care folosește o sculă așchietoare cu doi sau mai multi dinți(tăișuri) care se montează pe un corp de revoluție cilindric sau conic numit freză. Freza execută o mișcare de rotație, mișcarea principală de așchiere, iar mișcarea de avans o realizează semifabricatul sau scula. Sunt totuși și situații când scula face o mișcare arbitrară de avans împreună cu mișcarea principală, de exemplu frezarea suprafețelor spațiale, în 3-5 axe.

6.7 Modul de generare a suprafețelor

Mișcări de generare

mișcare principală de așchiere, de rotație, executată de sculă în jurul axei sale;

mișcare/mișcări de avans, într-un plan perpendicular pe axa sculei, executată fie de piesă, fie de sculă (fig. 6.1).

a. b. c.

Fig. 6.1. Miscari de generare a sculelor

a. prelucrarea unui canal de pană cu o freză cilindro-frontală, cu avans axial și radial executat de sculă;

b. prelucrarea unui canal de pană cu o freză cilindro-frontală, cu avans combinat executat de sculă;

c. frezare contur, cu mișcare de avans realizată după o traiectorie curbă, executată de sculă.

Modul de realizare al generatoarei:

cinematic, ca înfășurătoare a traiectoriilor descrise de dinții frezei care se rotește în jurul axei sale;

prin materializare de către muchia sculei.

Metode de frezare

– frezare frontală (axa sculei este perpendiculară pe suprafața de prelucrat, generatoarea fiind realizată pe cale cinematică), fig. 6.2;

– frezare cilindrică (axa sculei este paralelă cu suprafața de prelucrat, generatoarea este materializată de muchia dinților sculei), fig.6.3;

– frezare cilindro-frontală (combinată), fig.6.4.

Fig. 6.2. Frezare frontală. Fig. 6.3. Frezare cilindrică.

Fig. 6.4. Frezare cilindro-frontala.

Forma așchiei

– la frezarea cilindrică, grosimea așchiei variază de la 0 la o valoare maximă, ec , fig.6.5.

Fig. 6.5. Forma aschiei

6.8 Parametrii regimului de așchiere

1. Adâncimea de așchiere și adâncimea secundară de așchiere (lățimea de frezare)

– se definesc diferit, funcție de tipul frezării

Fig. 6.6. Parametri regimului de aschiere.

– valorile lor depind de condițiile concrete de prelucrare

2. Avansul pe dinte

– se stabilește grosimea maximă de așchie detașată de tipul de plăcuță utilizată (Metalcutting Technical Guide – Milling)

– se calculează avansul pe dinte fz , corespunzător grosimii maxime, hex , a așchiei detașate;

Tabelul 6.1

Tabelul 6.2

3. Viteza de așchiere

– se identifică, conform codului CMC, materialul de prelucrat;

– se alege vas funcție de avansul pe dinte calculat anterior și tipul carburii metalice din care este realizată plăcuța (pag. D171 Metalcutting Technical Guide – Milling); Tabelul 6.3

Tipurile de carburi utilizate la frezarea oțelurilor (pag. D178 Metalcutting Technical Guide – Milling):

Tabelul 6.4

4. Calculul turației frezei

[ rot/min], unde D este diametrul frezei.

5. Calculul vitezei de avans a mesei

[mm/min]

6. Calculul puterii de așchiere

[kw]

6.9 Scule pentru prelucrări prin frezare

Freze din oțel rapid:

Tabelul 6.4

Tabelul 6.5

Înainte de sudarea suporților motori, aceștia se prelucreaza prin eboșare pe stung, cu ajutorul dispozitivelor de strunjit ca in figură ( fig 6.6)

fig 6.6

6.10 Prelucrarea CNC

Comanda numerică este un procedeu de comandă automată care permite poziționarea sau ghidarea unui organ mobil in orice moment al mișcării in funcție de coordonatele lui.

-comanda numerică este o metodă automată de comandă utilizată pentru conducerea unor mașini unelte și echipamente de prelucrare pe baza unor instrucțiuni codificate pe un suport de informatii adecvat.

-conducerea numerică este o tehnică prin care se furnizează unor mașini unelte instrucțiuni sub formă de coduri, alcatuite din cifre, litere, semne de punctuație și alte simboluri. Mașina unealtă răspunde la aceste instrucțiuni în mod precis si ordonat pentru a activa diversele sale funcțiuni.

-prin comandă numerică ( CN ) se ințelege acel mod de comandă prin care diferite informații necesare executării unor piese cu o anumită configurație, se inregistrează codificat pe un portprogram și se prelucrează sub forma numerică de către un echipament electronic specializat,care emite comenzi organelor de executie ale mașinii.

Prelucrarea prin așchiere a ansamblului sudat“șasiu” 38Z3 se face in două faze: FAZA I si FAZA II, după cum urmează:

-Faza I se execută pe o mașină unealtă Bohrwerk TOS AFD cu program NCT = Se prelucreaza partea inferioara a șasiului

-Faza II se execută pe aceeași masină cu rotirea mesei la 180 grade = Se prelucreaza partea superioara a șasiului.

Dimensiuni de gabarit 2150x1600x900;

Puterea electromotorului de actionare al axului principal:6.45 kw;

Gama turațiilor axului principal [rot/min]:

31;38.5;46.5,70;75;95,120;140;185;240;310;355;460;615;745;960;1200

Gama avansurilor longitudinale si transversale ale mesei [mm/min]:

18;24,5;35;38.5;49.5;65;70;90;120;150;190;235;300;375;475;650;750;940;(2200);

Cursa longitudinala a mesei[mm] 600;

Cursa transversala a mesei[mm] 240/220;

Cursa verticala a mesei[mm] 360/340

Date tehnice ale masinii TOS AFD

Cursele:

X= 1500 mm

Y= 1200 mm

Z= 400 mm

W= 1200mm

Avans de lucru: X, Y, Z, W

0-2000 mm/min

Avans rapid: 3000 mm/min

Avans maxim axa B: 3 rot/min

Turatia brosei: Tabel 6.6

Control CNC: axele X, Y, Z, W

Comanda axa B: manuală sau automată cu unghiul 2.0ș x n

PRELUCRAREA CNC –SUCCESIUNEA OPERATIILOR

Faza I (cote nominale, tolerantele pe desenul de prelucrare sasiu)

1. NUL 1 suprafata interioara a placii de baza ci centrul lamarii

-frezare lamare 640 x 220 mm pe adancime de 2,5 mm

-frezare canal B= 17,5 mm pe adancimea de 6 mm pe Ø 212

-gaurire 10 x Ø 10,2 pentru M12 pe diametru Ø 195, 6 x Ø 12 pentru M14 pe Ø 212

-Frezare canal B= 16 mm respectand cotele de 53 si 71 mm

-gaurire 24 x Ø 12 pe diametrul Ø 605 mm

-frezare frontala la pastila cap respectand 29,5 mm

-alezare Ø 70 H7

-frezare intre pereti cap a pastilei inf pentru respectarea cotei de 61 mm

– Gaurire Ø 17,5 ptr M20 si Ø 26 respectand cotele 169; 46; 406,5 mm

-alezare Ø 150 H7

Faza II

-NUL 1 suprafata prelucrata a lamarii si centrul lamarii

-frezare pastila superioara cap ptr respectarea cotei de 262 mm

-frezare intre peretii capului a pastilei interioare cu respectarea cotei de 61 mm

-frezare plana suport hidromotor cu respectarea cotei de 27 mm

-gaurire 4 x Ø 8,5 ptr M10 cu respectare 487; 90; si 57,5 mm pe suportul radiator

–gaurire 4 x Ø 8,5 ptr M10 cu respectare 125; 184; si 231 mm pe suportul radiator

-NUL 2 = suprafata interioara a suportilor motori si X = 54 mm si Y = 40,7 mm de la lonjeronul dreapta care este baza de cotare.

-frezare plana 4 suporti motori respectand grosime 10 ; 15;5 mm

-alezare 4 x Ø 67 cu respectarea cotelor 54; 40.7; 374; 396,5 ; 500 ; 480 mm, ultimele 4 cote reprezentand cote intre axele suportilor motor

– gaurire 8 x Ø 8,5 ptr M10 in suportii motori, cu respectare 105, 25 grade, 15 grade, 10 grade si 0 grade.

– gaurire 4 x Ø 10,2 ptr M12 in placile laterale placa radiator, respectand 84; 220 si 740 mm

-frezare plana suporti exteriori radiator cu respectare cota de grosime 10 si cota de 15 mm intre placi si 3 suporti motor,

– alezare Ø 40 H7 cu resp cotelor de 469,5 si 1003 mm

– frezare pastile cap cilindru cu respectare cote 52 si 39,5 mm

-gaurire Ø 12 in capul turnat pentru montaj cabina respectand 762 si 17 mm cu NUL3 pe axa bucsilor cabina Ø 44 H10.

Scule folosite la Faza I si faza 2

T02 – freza frontala Ø 50 T34 – freza pentru canale Ø 16

T27 – freza pentru canale Ø 12 T17- Burghiu Ø 26

T30- Burghiu Ø 12 T16- Burghiu Ø 17,5

T09 – burghiu Ø 10,2 T40- Burghiu Ø 6,8

T11 – Burghiu Ø 8,8 T15- freza cil-frontala Ø 35

T10 – Freza pentru canale Ø 17,5 T14- Burghiu Ø 38

T32- freza pentru canale Ø 25 T42– bara stunjit ebos Ø 39,6

T31 – freza pentru canale Ø 5 T41– alezor Ø 40H7

T01 – Freza frontala Ø 125 T24 – freza disc cu 3T Ø 250

T35 – bara stunjit ebos Ø 63 T43 – bara stunjit ebos Ø 65

T36 – bara stunjit ebos Ø 69,6 T29 – bara stunjit finis Ø 67

T37- bara stunjit finis Ø 70H7 T44 – Burghiu Ø 8,5

T20 – CSE Ø 143

T19 –CSE Ø 149,6

T18 – CSF Ø 150 H7

T38- freza disc cu 3T Ø 63

T39 – freza disc cu 3T Ø 100

T33 – burghiu Ø 18

Dispozitivele de orientare si fixare pe masa masinii in vederea prelucrarii la faza 1 sunt reprezentate mai jos:

Dispozitivele de orientare si fixare pe masa mașinii in vederea prelucrării la faza 2 sunt reprezentate mai jos:

PRELUCRARE CNC PE FAZE:

FAZA 1:

T02 – freza frontala Ø 50 < a) frezare lamare Ø 640/ Ø220, adanc 2,5 mm, cota Z 17,5

T27 – freza pentru canale Ø 12 < a) lamare tehnologica axa 44 adinc 2,5 mm, cota Z 17,5

T30- Burghiu Ø 12 < a) gaurire axele 1-24 strapuns pentru M14

b) gaurire axele 41-46 strapuns pentru M14

T09 – burghiu Ø 10,2 < a) gaurire axele 51-60 strapuns pentru M12

T11 – Burghiu Ø 8,8 < a) gaurire axa 21 strapuns pentru G1/4

T10 – Freza pentru canale Ø 17,5 < a) lamare axa 31 la Z15,35, adanc 2,15 mm

T32- freza pentru canale Ø 25 < a) frezare canal B= 35 mm , adanc 6 mm, cota Z 11,5, Ø 525/ Ø455

T31 – freza pentru canale Ø 5 < a) frezare canal B= 5 mm , adanc 5 mm, cota Z 12,5, Ø 280/ Ø270

T01 – Freza frontala Ø 125 < a) frezare frontala axa I , cota 29,5, Z-12

T35 – bara stunjit ebos Ø 63 < a) strunjire axa I ebos, prin 2 pereti

T36 – bara stunjit ebos Ø 69,6 < a) strunjire axa I semifinis, prin 2 pereti

T37- bara stunjit finis Ø 70H7 < a) strunjire axa I finis, prin 2 pereti

T20 – CSE Ø 143 < a) strunjire axa II , ebos

T19 –CSE Ø 149,6 < a) strunjire axa II semifinis

T18 – CSF Ø 150 H7 < a) strunjire axa II finis

T38- freza disc cu 3T Ø 63 < a) lamare axa 1, spate, cota 61 si Ø 99

T39 – freza disc cu 3T Ø 100 < a) lamare axa 1, spate, cota 61 si Ø 131

T33 – burghiu Ø 18 < a) gaurire axa VI, strapuns

T34 – freza pentru canale Ø 16 < a) frezare canal B= 16,2 mm , strapuns, axa VI

T17- Burghiu Ø 26 < a) gaurire axa IV, strapuns

T16- Burghiu Ø 17,5 < a) gaurire axa V, strapuns ptr M20

T40- Burghiu Ø 6,8< a) gaurire axa 91, ptr M8

FAZA 2: NUL 1

T01 – Freza frontala Ø 125 < a) frezare frontala axa I , cota Z 291,5

< b) frezare frontala axa II , cota Z 27

T38- freza disc cu 3T Ø 63 < a) lamare axa 1, spate, cota 61 si Ø 99

T39 – freza disc cu 3T Ø 100 < a) lamare axa I, spate, cota 61 si Ø 131

T15- freza cil-frontala Ø 35 < a) largire axa III

T14- Burghiu Ø 38 < a) largire axa III

T42– bara stunjit ebos Ø 39,6 < a) strunjire axa III semifinis

T41– alezor Ø 40H7 < a) alezare ( finisare) axa III

T24 – freza disc cu 3T Ø 250 < a) frezare degajare cota B = 52 axa III

FAZA 2: NUL 2

T01 – Freza frontala Ø 125< a) frezare plana axe sup motori , c2,c1,c3,c4

< b) frezare plana orizontala, jos si sus,cota 15 mm

T43 – bara stunjit ebos Ø 65 < a) strunjit axe , c2,c1,c3,c4

T29 – bara stunjit finis Ø 67 < a) strunjit finis axe , c2,c1,c3,c4

T44 – Burghiu Ø 8,5 < a) gaurire axe 11/12, 21/22, 31/32, 41/42 ptr M10

T09 – burghiu Ø 10,2 < a) gaurire axele 71/72, 73/74 pentru M12

Programul folosit pentru prelucrare faza 1 are forma:

0 BEGIN PGM PRIND1 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X-801.5 Y-491 Z-290

2 BLK FORM 0.2 X+708 Y+768.5 Z+40

3 L Z+400 R0 F MAX M5; SCULA ZERO IN BROSA

4 TOOL CALL 2 Z S900 ; FR FR FI50

5 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; II

6 L Z+20 R0 F MAX M3

7 FN0 : Q1=18.5

8 LBL 1

9 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; II

10 L Z+Q1 R0 F2000

11 L X130.4 Y-34.941 R0 F900 ; Af1

12 CC X+0 Y+0

13 C X130.4 Y-34.941 DR- ; Af1

14 L X170.969 Y-45.811 R0 F900 ; Af2

15 CC X+0 Y+0

16 C X170.969 Y-45.811 DR- ; Af2

17 L X211.538 Y-56.682 R0 F900 ; Af3

18 CC X+0 Y+0

19 C X211.538 Y-56.682 DR- ; Af3

20 L X252.106 Y-67.552 R0 F900 ; Af4

21 CC X+0 Y+0

22 C X252.106 Y-67.552 DR- ; Af4

23 L X284.948 Y-76.352 R0 F900 ; Af5

24 CC X+0 Y+0

25 C X284.948 Y-76.352 DR- ; Af5

26 L Z+20 R0 F MAX

27 FN2 : Q1=Q1-1

28 CALL LBL 1 REP 1

29 L Z+250 R0 F MAX

30 L X40 Y-450 R0 F MAX

31 L M5

32 TOOL CALL 27 Z S580 ; FREZA PTR CANALE FI-12

33 L Z+200 R0 F MAX M3

34 L X77.274 Y-75.575R0 F MAX ; 44 LAM.TEHN.

35 L Z+24 R0 F MAX M8

36 L Z17.5 R0 F48

37 L Z250 R0 F MAX M9

38 L X-63 Y-50 R0 F MAX

39 L M05

40 TOOL CALL 30 Z S530 ; BURGHIU FI-12

41 L Z+200 R0 F MAX M3

42 L X302.5 Y0 R0 F MAX ; 1 AXE 1-24 PTR M14

43 L Z+20 R0 F MAX M8

44 CYCL DEF 200 DRILLING ~

Q200=+2.5 ;SET-UP CLEARANCE ~

Q201=-24 ;DEPTH ~

Q206=45 ;FEED RATE FOR PLNGNG ~

Q202=5 ;PLUNGING DEPTH ~

Q210=+0 ;DWELL TIME AT TOP ~

Q203=17.5 ;SURFACE COORDINATE ~

Q204=+22 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~

45 L M99

46 L X292.193 Y78.293 R0 F MAX M99 ; 2

47 L X261.973 Y151.25 R0 F MAX M99 ; 3

48 L X213.9 Y213.9 R0 F MAX M99 ; 4

49 L X151.25 Y261.973 R0 F MAX M99 ; 5

50 L X78.293 Y292.192 R0 F MAX M99 ; 6

51 L X0 Y302.5 R0 F MAX M99 ; 7

52 L X-78.293 Y292.192 R0 F MAX M99 ; 8

53 L X-151.25 Y261.973 R0 F MAX M99 ; 9

54 L X-213.9 Y213.9 R0 F MAX M99 ; 10

55 L X-261.973 Y151.25 R0 F MAX M99 ; 11

56 L X-292.193 Y78.293 R0 F MAX M99 ; 12

57 L X-302.5 Y0 R0 F MAX M99 ; 13

58 L X-292.193 Y-78.293 R0 F MAX M99 ; 14

59 L X-261.973 Y-151.25 R0 F MAX M99 ; 15

60 L X-213.9 Y-213.9 R0 F MAX M99 ; 16

61 L X-151.25 Y-261.973 R0 F MAX M99 ; 17

62 L X-78.293 Y-292.193 R0 F MAX M99 ; 18

63 L X0 Y-302.5 R0 F MAX M99 ; 19

64 L X78.293 Y-292.193 R0 F MAX M99 ; 20

65 L X151.25 Y-261.973 R0 F MAX M99 ; 21

66 L X213.9 Y-213.9 R0 F MAX M99 ; 22

67 L X261.973 Y-151.25 R0 F MAX M99 ; 23

68 L X292.193 Y-78.293 R0 F MAX M99 ; 24

69 L Z22 R0 F MAX

70 L X282.05 Y-20.706 R0 F MAX ; 41 AXE 41-46 M14

71 CYCL DEF 200 DRILLING ~

Q200=+2.5 ;SET-UP CLEARANCE ~

Q201=-37 ;DEPTH ~

Q206=45 ;FEED RATE FOR PLNGNG ~

Q202=5 ;PLUNGING DEPTH ~

Q210=+0 ;DWELL TIME AT TOP ~

Q203=17.5 ;SURFACE COORDINATE ~

Q204=+22 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~

72 L M99

73 L X266.492 Y12.659 R0 F MAX M99 ; 42

74 L X240.461 Y38.69 R0 F MAX M99 ; 43

75 L X77.274 Y-75.575 R0 F MAX M99 ; 44

76 L X92.832 Y-108.94 R0 F MAX M99 ; 45

77 L X118.863 Y-134.97 R0 F MAX M99 ; 46

78 L Z250 R0 F MAX M9

79 L X-63 Y-50 R0 F MAX

80 L M05

81 TOOL CALL 9 Z S620 ; BURGHIU FI-10.2–––––-

82 L Z+200 R0 F MAX M3

83 L X250.969 Y18.354 R0 F MAX ; 51 51-60 PTR M12

84 L Z+20 R0 F MAX M8

85 CYCL DEF 200 DRILLING ~

Q200=+2.5 ;SET-UP CLEARANCE ~

Q201=-37 ;DEPTH ~

Q206=48 ;FEED RATE FOR PLNGNG ~

Q202=5 ;PLUNGING DEPTH ~

Q210=+0 ;DWELL TIME AT TOP ~

Q203=17.5 ;SURFACE COORDINATE ~

Q204=+50 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~

86 L M99

87 L X198.266 Y47.568 R0 F MAX M99 ; 52

88 L X138.457 Y40.225 R0 F MAX M99 ; 53

89 L X82.889 Y-60.023 R0 F MAX M99 ; 55

90 L X108.355 Y-114.635 R0 F MAX M99 ; 56

91 L X161.058 Y-143.849 R0 F MAX M99 ; 57

92 L X220.867 Y-136.505 R0 F MAX M99 ; 58

93 L X264.938 Y-95.41 R0 F MAX M99 ; 59

94 L X276.435 Y-36.258 R0 F MAX M99 ; 60

95 L Z+50 R0 F MAX

96 L X94.387 Y-0.872 R0 F MAX ; 54

97 L Z45 R0 F1000

98 L Z-19 R0 F48

99 L Z250 R0 F MAX M9

100 L X-63 Y-50 R0 F MAX

101 L M05

102 TOOL CALL 11 Z S680 ; BURGHIU FI-8.8––––

103 L Z+200 R0 F MAX M3

104 L X184.15 Y239.989 R0 F MAX ; 31 PTR G1/4

105 L Z+20 R0 F MAX M8

106 CYCL DEF 200 DRILLING ~

Q200=+2.5 ;SET-UP CLEARANCE ~

Q201=-24 ;DEPTH ~

Q206=45 ;FEED RATE FOR PLNGNG ~

Q202=5 ;PLUNGING DEPTH ~

Q210=+0 ;DWELL TIME AT TOP ~

Q203=17.5 ;SURFACE COORDINATE ~

Q204=+22 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~

107 L M99

108 L Z250 R0 F MAX M9

109 L X-63 Y-50 R0 F MAX

110 L M05

111 TOOL CALL 10 Z S380 ; FR. PTR. CANALE FI-17.5–

112 L Z+200 R0 F MAX M3

113 L X184.15 Y239.989 R0 F MAX ; 31

114 L Z+20 R0 F MAX M8

115 L Z+15.35 R0 F24

116 L Z250 R0 F MAX M9

117 L X-63 Y-50 R0 F MAX

118 L M05

119 TOOL CALL 32 Z S1800 ; FR. PTR CAN. FI-25––

120 L Z+100 R0 F MAX M3 ; CAN B=35 AD.6, Z11.5

121 L X+236.652 Y-63.411 R0 F MAX ; A1

122 L Z+20 R0 F MAX M8

123 FN0 : Q1=16.5

124 LBL 2

125 L X+236.652 Y-63.411 F1000 ; A1

126 L Z+Q1 R0 F45

127 L X+231.822 Y-62.117 R0 F360 ; A11

128 CC X+0 Y+0

129 C X+231.822 Y-62.117 DR-

130 L X+241.481 Y-64.705 ; A12

131 CC X+0 Y+0

132 C X+241.481 Y-64.705 DR+

133 L X+236.652 Y-63.411 R0 F1000 ; A1

134 FN2 : Q1=Q1-1

135 CALL LBL 2 REP 5

136 L Z250 R0 F MAX M9

137 L X-63 Y-50 R0 F MAX

138 L M05

139 TOOL CALL 31 Z S1800 ; FR. PTR CAN FI-5–––

140 L Z+100 R0 F MAX M3 ; CAN B=5 AD 5, Z12.5

141 L X132.815 Y-35.588 R0 F MAX ; A2

142 L Z+20 R0 F MAX M8

143 FN0 : Q1=16.5

144 LBL 3

145 L X132.815 Y-35.588 R0 F MAX ; A2

146 L Z+Q1 R0 F30

147 CC X0 Y0

148 C X132.815 Y-35.588 DR- F180

149 FN2 : Q1=Q1-1

150 CALL LBL 3 REP 4

151 L Z250 R0 F MAX M9

152 L X-63 Y-50 R0 F MAX

153 L M05

154 TOOL CALL 1 Z S460 ; FR FR FI-125

155 L Z150 R0 F MAX M3

156 L X-765 Y85 R0 F MAX ; AXA I COTA 29.5, Z-12

157 L Z+20 R0 F MAX M8

158 FN0 : Q1=-8

159 FN0 : Q80=330

160 LBL 4

161 L X-765 Y85 R0 F MAX ;I

162 L Z+Q1 R0 F500

163 L X-765 Y-205 R0 FQ80

164 L Z0 R0 F MAX

165 FN2 : Q1=Q1-2

166 CALL LBL 4 REP 2

167 L Z250 R0 F MAX M9

168 L X-63 Y-50 R0 F MAX

169 L M05

170 TOOL CALL 35 Z S250 ; BSE FI-63

171 L Z+100 R0 F MAX M3

172 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I PTR FI-70H7

173 L Z-9 R0 F MAX M8

174 L Z-84 R0 F25

175 L Z-200 R0 F2000

176 L Z-283 R0 F25

177 L Z50 R0 F1000 M5

178 L Z250 R0 F MAX M9

179 L X-63 Y-50 R0 F MAX

180 L M05

181 TOOL CALL 36 Z S230 ; BSE FI-69.6

182 L Z+100 R0 F MAX M3

183 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I PTR FI-70H7

184 L Z-9 R0 F MAX M8

185 L Z-84 R0 F23

186 L Z-200 R0 F2000

187 L Z-283 R0 F23

188 L Z50 R0 F1000 M5

189 L Z250 R0 F MAX M9

190 L X-63 Y-50 R0 F MAX

191 L M05

192 TOOL CALL 37 Z S270 ; BSF FI-70H7

193 L Z+100 R0 F MAX M3

194 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LA FI-70H7

195 L Z-9 R0 F MAX M8

196 L Z-84 R0 F22

197 L Z-200 R0 F2000

198 L Z-283 R0 F22

199 L M5

200 L Z250 R0 F MAX M9

201 L X-63 Y-50 R0 F MAX

202 L M05

203 TOOL CALL 20 Z S110 ; CSE FI-143

204 L Z+100 R0 F MAX M3

205 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; AXA II PTR FI-150H7

206 L Z20 R0 F MAX M8

207 L Z-16 R0 F12

208 L Z50 R0 F MAX M5

209 L Z250 R0 F MAX M9

210 L X-63 Y-50 R0 F MAX

211 L M05

212 TOOL CALL 19 Z S106 ; CSE FI-149.6

213 L Z+100 R0 F MAX M3

214 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; AXA II PTR FI-150H7

215 L Z20 R0 F MAX M8

216 L Z-16 R0 F12

217 L Z50 R0 F MAX M5

218 L Z250 R0 F MAX M9

219 L X-63 Y-50 R0 F MAX

220 L M05

221 TOOL CALL 18 Z S127 ; CSF FI-150H7

222 L Z+100 R0 F MAX M3

223 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; AXA II LA FI-150H7

224 L Z20 R0 F MAX M8

225 L Z-16 R0 F12

226 L M5

227 L Z250 R0 F MAX M9

228 L X-63 Y-50 R0 F MAX

229 L M05

230 TOOL CALL 38 Z S400 ; FREZA DISC CU 3T FI-63

231 L Z+150 R0 F MAX M3 ;COR.LUNG.FRONTAL FATA FREZA

232 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LAMARE 1 SPATE

233 L Z+150 R0 F MAX M8

234 FN0 : Q11=66 ; LAT. MAS. A BOSAJULUI

235 FN0 : Q3=-12 ; COORD. Z SUPR. BOSAJULUI

236 FN2 : Q12=Q11-61 ; ADAOSUL DE PREL.

237 FN0 : Q13=Q12

238 FN2 : Q20=Q3-61

239 FN2 : Q21=Q20-Q13

240 FN2 : Q31=Q21-5

241 L Z+Q31 R0 F2000

242 LBL 10

243 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; I

244 FN2 : Q21=Q20-Q13

245 FN2 : Q31=Q21-5 ; COTA Z DE FREZ. CURENTA

246 L Z+Q31

247 CC X-756 Y-60 ; C1

248 C X-747 Y-60 DR- F15 ; A1

249 CC X-765 Y-60 ; I

250 C X-747 Y-60 DR- F35 ; A1

251 L X-765 Y-60 R0 F500 ; I

252 FN2 : Q13=Q13-0.999

253 FN11 : IF Q13 GT 0 GOTO LBL 10

254 L X-765 Y-60 R0 F1000 ;I

255 L Z250 R0 F MAX M9

256 L X-63 Y-50 R0 F MAX

257 L M05

258 TOOL CALL 39 Z S260 ; FREZA DISC CU 3T FI-100

259 L Z+150 R0 F MAX M5;COR.LUNG.FRONTAL FATA FREZA

260 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LAMARE 1 SPATE

261 L Z50 R0 F MAX

262 STOP ; DORN FARA FREZA

263 STOP ; FREZA SCOASA DE PE DORN

264 L Z-110 R0 FMAX

265 STOP ; MONTEAZA FREZA

266 STOP ; FREZA MONTATA

267 L M5

268 FN0 : Q11=66 ; * LAT. MAS. A BOSAJULUI

269 FN0 : Q3=-12 ; COORD. Z SUPR. BOSAJULUI

270 FN2 : Q12=Q11-61 ; ADAOSUL DE PREL.

271 FN0 : Q13=Q12

272 FN2 : Q20=Q3-61

273 FN2 : Q21=Q20-Q13

274 FN2 : Q31=Q21-5

275 FN2 : Q61=Q31-5

276 Z+Q61 R0 F300 M3

277 L M8

278 LBL 11

279 L X-765 Y-60 R0 F MAX ;I

280 FN2 : Q21=Q20-Q13

281 FN2 : Q31=Q21-5 ; COTA Z DE FREZ. CURENTA

282 L Z+Q31 R0 F50

283 CC X-757.25 Y-60 ; C2

284 C X-749.5 Y-60 DR- F15 ; A2

285 CC X-765 Y-60 ; I

286 C X-749.5 Y-60 DR- F35 ; A2

287 L X-765 Y-60 R0 F500 ; I

288 FN2 : Q13=Q13-0.999

289 FN11 : IF Q13 GT 0 GOTO LBL 11

290 L Z-104 R0 F1000 M9

291 L M5

292 STOP ; DEMONTEAZA FREZA

293 STOP ; FREZA DEMONTATA

294 L Z250 R0 F MAX

295 L X-63 Y-50 R0 F MAX

296 L M05

297 STOP ; SCOATE BRIDA DIN MIJLOC

298 STOP ; BRIDA DIN MIJLOC SCOS

299 TOOL CALL 33 Z S350 ; BURGHIU FI-18

300 L Z+200 R0 F MAX M3

301 L X68.581 Y-18.376 ; AXA VI LA FI-18

302 L Z+45 R0 F MAX M8

303 L Z-9 R0 F35

304 L Z250 R0 F MAX M9

305 L Y-220 R0 F MAX

306 L M05

307 TOOL CALL 34 Z S380 ; FREZA PTR CANALE FI-16

308 L Z+200 R0 F MAX M3

309 L X47.885 Y20.298 R0 F MAX; E1 CANAL B=16

310 L Z45 R0 F MAX M8

311 L Z38 R0 F1000

312 FN0: Q1=37.9

313 FN0: Q80=60

314 LBL 12

315 L X47.885 Y20.298 R0 F2000; E1

316 L ZQ1 R0 F500

317 APPR LN X59.476 Y17.192 LEN 4 RR FQ80 ; E2

318 L X53.523 Y-5.024 RR ; E3

319 L X54.160 Y-6.126 RR ; E4

320 L X70.677 Y-10.552 RR ; E5

321 DEP LN LEN+0.1 F20

322 APPR LN X66.484 Y-26.200 LEN 0.1 RR FQ80 ; E7

323 L X49.967 Y-21.774 RR ; E8

324 L X48.865 Y-22.411 RR ; E9

325 L X40.323 Y-54.286 RR ; E10

326 DEP LN LEN+4 F1000

327 L Z45 R0 F2000

328 FN2: Q1=Q1-2.9

329 CALL LBL 12 REP 9

330 L Z250 R0 F MAX M9

331 L Y-220 R0 F MAX

332 L M05

333 TOOL CALL 17 Z S240 ; BURGHIU FI-26

334 L Z+200 R0 F MAX M3

335 L X530 Y-308.5 R0 F MAX ; AXA IV PTR FI-26

336 L Z+24 R0 F MAX M8

337 L Z-13 R0 F24

338 L Z250 R0 F MAX M9

339 L Y-220 R0 F MAX

340 L M05

341 TOOL CALL 16 Z S360 ; BURGHIU FI-17.5

342 L Z+200 R0 F MAX M3

343 L X 215 Y-308.5 R0 F MAX ; AXA V PTR M20

344 L Z+24 R0 F MAX M8

345 L Z-13 R0 F36

346 L Z250 R0 F MAX M9

347 L Y-220 R0 F MAX

348 L M05

349 TOOL CALL 15 Z S720 ; BURGHIU FI-6.8

350 L Z+200 R0 F MAX M3

351 L X238.05 Y-359.5 R0 F MAX ; AXA 91 PTR M8

352 L Z+24 R0 F MAX M8

353 L Z-6 R0 F58

354 L Z250 R0 F MAX M9

355 L Y-220 R0 F MAX

356 L M05

357 TOOL CALL 0 Z S140 ; SCULA ZERO

358 END PGM PRIND1 MM

N5 G00 G54 W0

N10 X0 Y0

N20 G00 G49 Z420

N30 M5

N35 GOTO 40

(T50-BSE FI-120)

N40 T50

M0

N50 G00 G17 G54 G90 S150 M13

N55 W0

(AXA A2 PTR FI-125H7)

N60 G43 Z100 H50 M04

N70 X+143.50 Y-82.85

Z25

M8

G01 Z-25 F15

N80 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T04-BSE FI-124.6)

N90 T04

M0

N100 G00 G17 G54 G90 S150 M13

N105 W0

(AXA A2 PTR FI-125H7)

N110 G43 Z100 H04 M03

N120 X+143.50 Y-82.85

Z25

M8

G01 Z-25 F13

N130 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T15-BSF FI-125 H7)

N140 T15

M0

N150 G00 G17 G54 G90 S160 M13

N155 W0

(AXA A2 LA FI-125 H7)

N160 G43 Z100 H15 M03

N170 X+143.50 Y-82.85

Z25

M8

G01 Z-25 F13

N180 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5(T02-FREZA FR. FI-50)

N190 T02

M0

N200 G00 G17 G54 G90 S800 M14

N205 W0

(FREZ FI-545 B=90 AD.3 COTA Z17)

N210 G43 Z100 H02 M03

N220 X+143.502 Y-82.847

N230 Z20

M8

#1=20

#2=1

N240 G00 X+143.502 Y-82.847

G01 Z#1 F2000

X+179.702 Y-103.747 F900

G02 X+179.702 Y-103.747 I-179.702 J103.747

G01 G42 X+235.995 Y-136.245 D2

G02 X+235.995 Y-136.245 I-235.995 J136.245

G01 G40 X+143.502 Y-82.847

#1=#1-1

#2=#2+1

IF [#2 LE 4.001] GOTO 240

N250 G00 Z50

(FR CAN FI-465 B=50 AD.5 COTA Z12)

N260 G00 X+143.502 Y-82.847

#1=15.75

#2=1

N270 G00 X+143.502 Y-82.847

G01 Z#1 F2000

X179.70 Y-103.75 F900

G02 X179.70 Y-103.75 I-179.70 J103.75 F900

#1=#1-1.25

#2=#2+1

IF [#2 LE 4.001] GOTO 270

N280 G00 Z50

(FR DEG. FI-215, AD.5 COTA Z15)

N290 G00 X-51.901 Y+24.770

#1=18.75

#2=1

N300 G00 X-51.901 Y+24.770

G01 Z#1 F2000

G42 X-97.017 Y46.302 F900 D2

G02 X2.55 Y-107.47 I97.02 J-46.3

G01 G40 X1.84 Y-77.48 F2000

#1=#1-1.25

#2=#2+1

IF [#2 LE 4.001] GOTO 300

N310 G00 Z50

(FR.FINIS FI-545 B=90 AD.3)

N320 G00 X+143.502 Y-82.847

G01 Z16.95 F2000

G42 X235.99 Y-136.25 F900 D2

G02 X235.99 Y-136.25 I-235.99 J136.25

G01 G40 X+143.502 Y-82.847 F900

N330 G00 Z50

(FR.FIN.FI-465,AD.5,B=50)

N340 G00 X+143.502 Y-82.847

G01 Z11.95 F2000

X+179.702 Y-103.747 F900

G02 X+179.702 Y-103.747 I-179.702 J103.747

G01 X+143.502 Y-82.847

N350 G00 Z50

(FR.FIN DEG. FI-215,AD.5)

N360 G00 X-51.901 Y+24.770

G01 Z14.95 F2000

G42 X-97.017 Y46.302 F900 D2

G02 X2.55 Y-107.47 I97.02 J-46.3

G01 G40 X1.84 Y-77.48 F2000

N400 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T01-FREZA FR. FI-120)

N460 T01

M0

N470 G00 G17 G54 G90 S580 M14

N475 W0

(FREZ. DEGAJ. B=44.5 AXA A1)

N480 G43 Z200 H1 M03

(FR BOSAJ AXA I COTA -8.5)

N490 G00 X-520 Y80

M8

#1=-6.5

#2=1

N500 G00 X-520 Y80

Z#1 F2000

G01 Y-149 F400

G00 Z20

#1=#1-2

#2=#2+1

IF [#2 LE 2.001] GOTO 500

N510 G00 Z50

N512 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T26-BSE FI-45)

N520 T26

M0

N530 G00 G17 G54 G90 S500 M14

N535 W0

(AXA I PTR FI-50H7)

N540 G43 Z50 H26 M03

N550 X-520 Y-40

G01 Z-3.5 F2000

M8

Z-67 F32

Z-162 F2000

Z-229 F32

N560 G00 Z50

N562 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T16-BSE FI-49.7)

N570 T16

M0

N580 G00 G17 G54 G90 S500 M14

N585 W0

(AXA I PTR FI-50H7)

N590 G43 Z50 H16 M03

N660 X-520 Y-40

G01 Z-3.5 F2000

M8

Z-67 F40

Z-162 F2000

Z-229 F40

N610 G00 Z50

N612 G00 G49 Z440 M09

X0 Y0

M5

(T13-ALEZOR FI-50 H7)

N620 T13

M0

N630 G00 G17 G54 G90 S55 M13

N635 W0

(AXA I LA FI-50H7)

N640 G43 Z50 H13 M03

N650 X-520 Y-40

Z-5.5

M8

G01 Z-108 F30

Z-150 F1000

Z-229 F30

Z21 F1000

N660 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T09-BURGHIU FI-10.2)

N1080 T09

M0

N1090 G00 G17 G54 G90 F52 S620 M14

N1095 W0

(GAURIRE AXELE AXE 1-24 PTR M12)

N1100 G43 Z200 H09 M03

N1110 X+253.23 Y+29.97 (1)

N1120 Z40

M8

G98 G73 Z-5 R20 Q2 E0.3

N1130 X+236.85 Y+94.49 (2)

N1140 X+204.32 Y+152.57 (3)

N1150 X+157.87 Y+200.26 (4)

N1160 X+100.66 Y+234.29 (5)

N1170 X+36.59 Y+252.36 (6)

N1180 X-29.97 Y+253.23 (7)

N1190 X-94.49 Y+236.85 (8)

N1200 X-152.57 Y+204.32 (9)

N1210 X-200.26 Y+157.87 (10)

N1220 X-234.29 Y+100.66 (11)

N1230 X-252.36 Y+36.59 (12)

N1240 X-253.23 Y-29.97 (13)

N1250 X-236.85 Y-94.49 (14)

N1260 X-204.32 Y-152.57 (15)

N1270 X-157.87 Y-200.26 (16)

N1280 X-100.66 Y-234.29 (17)

N1290 X-36.59 Y-252.36 (18)

N1300 X+29.97 Y-253.23 (19)

N1310 X+94.49 Y-236.85 (20)

N1320 X+152.57 Y-204.32 (21)

N1330 X+200.26 Y-157.87 (22)

N1340 X+234.29 Y-100.66 (23)

N1350 X+252.36 Y-36.59 (24)

N1360 G80 Z50

(GAURIRE AXELE AXE 31,32 PTR M12)

N1380 X+6.34 Y+94.90 (31)

N1390 Z40

G98 G73 Z-5 R20 Q2 E0.3

N1400 X-51.73 Y+79.81 (32)

N1410 G80 Z100

N1412 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T30-BURGHIU FI-12)

N1440 T30

M0

N1450 G00 G17 G54 G90 F48 S580 M14

N1455 W0

(GAURIRE AXELE AXE AXE 41-44 PTR M14)

N1460 G43 Z100 H30 M03

N1470 X+235.70 Y-59.95 (41)

N1480 Z40

M8

G98 G73 Z-21 R24 Q2 E0.3

N1490 X+120.61 Y+9.35 (42)

N1500 X+51.30 Y-105.74 (43)

N1510 X+166.40 Y-175.05 (44)

N1530 G80 Z40

N1532 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T11-BURGHIU FI-8.8)

N1560 T11

M0

N1570 G00 G17 G54 G90 F58 S640 M14

N1575 W0

(GAURIRE AXA 25,PTR G1/8)

N1580 G43 Z80 H11 M03

N1590 X-69.22 Y-245.43 (25)

N1600 Z40

M8

G98 G73 Z-6 R20 Q2 E0.3

N1610 G80 Z40

N1612 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T12-LAMATOR FI-17.5)

N1640 T12

M0

N1650 G00 G17 G54 G90 S640 M14

N1655 W0

(LAMARE AXA 25,LA FI-17.5)

N1660 G43 Z150 H12 M03

N1670 X-69.22 Y-245.43 (25)

N1680 Z40

M8

Z20

G01 Z14.85 F58

G04 F2

N1690 G00 Z40

N1692 G00 G49 Z420 M09

X0 Y0

M5

(T07-FR. DISC CU 3 T. FI-250)

N1700 T07

M0

N1702 G00 G17 G54 G90 S55 M13

N1703 W0

(FREZ. DEGAJ. B=44.5 AXA A1)

N1704 G43 Z200 H7 M04

N1706 X+321 Y-560

Z25

M08

G01 Z-62.5 F2000

X+305 Y-560 F1000

X+305 Y-446 F60

Z-63.5

N1708 X315 Y-560 F1000

N1710 Z-60.5

N1712 X305 Y-446 F45

N1714 Z-61.5

N1716 X+321 Y-560 F1000

N1718 Z100 M09

N1720 G00 G49 Z420

X0 Y0

M5

(T05-LAMATOR FI-32)

N1730 T05

M0

N1732 S120 M13

N1734 G00 G54 X321 Y-367 M03

N1355 W0

(TRECI IN MANUAL, TRASEAZA POZITIA GAURII)

N1736 M00

(AXA A1 PTR FI-36H7)

N1750 G00 G55 X+0 Y+0 S120 (A1)

N1750 G43 Z50 H05 M03

N1770 Z17

M8

N1780 G01 Z-69 F28

N1790 Z-98 F2000

N1800 Z-129 F28

N1810 G00 Z50

N1812 G49 Z420 M09

N1820 X-321 Y367

N1830 M5

(T06-B.S.E. FI-35.6)

N1950 T06

M0

N1960 G00 G17 G55 G90 S340 M13

N1965 W0

(AXA A1 PTR FI-36H7)

N1970 G43 Z50 H06 M03

N1980 X+0 Y+0 (A1)

N1990 Z17

M8

N2000 G01 Z-69 F28

N2010 Z-98 F2000

N2020 Z-129 F28

N2030 G00 Z50

N2032 G49 Z420 M09

N2040 X-321 Y367

N2050 M5

(T14-ALEZOR FI-36H7)

N2060 T14

M0

N2070 G00 G17 G55 G90 S68 M13

N2075 W0

(AXA A1 LA FI-36H7)

N2080 G43 Z50 H14 M03

N2090 X+0 Y+0 (A1)

N2100 Z17

M8

N2110 G01 Z-130 F34

N2120 Z17 F1000

N2130 G00 Z50

N2132 G49 Z420 M09

N2140 X-321 Y367

N2150 M5

N9990 T49

M0

N9999 M30

Programul de prelucrare faza 2 NCT are forma:

0 BEGIN PGM PRIND2 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X-738 Y-491 Z0

2 BLK FORM 0.2 X+1091 Y+491 Z+284

3 L Z+400 R0 FMAX ; SCULA ZERO IN BROSA

4 L Y-220 R0 FMAX

5 L M5

6 TOOL CALL 1 Z S460 ; FR FR FI-125

7 L Z400 R0 F MAX M3

8 L X765 Y85 R0 F MAX ; N1 AXA I COTA 291.5

9 L Z+400 R0 F MAX M8

10 FN0 : Q1=295.5

11 FN0 : Q80=330

12 LBL 1

13 L X765 Y85 R0 F MAX ;N1

14 L Z+Q1 R0 F2000

15 L X765 Y-205 R0 FQ80 ; N2

16 L Z350 R0 F MAX

17 FN2 : Q1=Q1-1

18 CALL LBL 1 REP 4

19 L Z400 R0 F MAX

20 L X-179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; II COTA Z27

21 FN0 : Q1=31

22 LBL 2

23 L X-179.662 Y-48.141 R0 FMAX ; II

24 L Z+Q1 R0 F2000

25 CC X-179.662 Y-81.203 ; CA

26 C X-179.662 Y-114.265 DR- F330 ; A1

27 CC X-179.662 Y-48.141 ; II

28 C X-179.662 Y-114.265 DR- ; A1

29 L X-179.662 Y-48.141 R0 F2000 ; II

30 FN2 : Q1=Q1-1

31 CALL LBL 2 REP 4

32 L Z+400 R0 F MAX M9

33 L X-179.662 Y-48.141 R0 F MAX

34 L M05

35 TOOL CALL 38 Z S400 ; FREZA DISC CU 3T FI-63–

36 L Z+400 R0 F MAX M3 ;COR.LUNG.FRONTAL FATA FREZA

37 L X765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LAMARE 1 SPATE

38 L Z310 R0 F MAX M8

39 FN0 : Q11=71 ; LAT. MAS. A BOSAJULUI

40 FN0 : Q3=291.5 ; COORD. Z SUPR. BOSAJULUI

41 FN2 : Q12=Q11-61 ; ADAOSUL DE PREL.

42 FN0 : Q13=Q12

43 FN2 : Q20=Q3-61

44 FN2 : Q21=Q20-Q13

45 FN2 : Q31=Q21-5

46 L Z+Q31 R0 F2000

47 LBL 10

48 L X+765 Y-60 R0 F MAX ;I

49 FN2 : Q21=Q20-Q13

50 FN2 : Q31=Q21-5 ; COTA Z DE FREZ. CURENTA

51 L Z+Q31

52 CC X+756 Y-60 ; C1

53 C X+747 Y-60 DR- F15 ; A1

54 CC X+765 Y-60 ; I

55 C X+747 Y-60 DR- F35 ; A1

56 L X+765 Y-60 R0 F500 ; I

57 FN2 : Q13=Q13-0.999

58 FN11 : IF Q13 GT 0 GOTO LBL 10

59 L X+765 Y-60 R0 F1000 ;I

60 L Z400 R0 F MAX M9

61 L X-63 Y-50 R0 F MAX

62 L M05

63 TOOL CALL 39 Z S260 ; FREZA DISC CU 3T FI-100–

64 L Z+400 R0 F MAX M5 ; COR.DE LUNG NORM. FATA FR.

65 L X+765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LAMARE 1 SPATE

66 L Z350 R0 F MAX

67 STOP ; DORN FARA FREZA

68 STOP ; FREZA SCOASA DE PE DORN

69 L Z200 R0 FMAX

70 STOP ; MONTEAZA FREZA

71 STOP ; FREZA MONTATA

72 L M5

73 FN0 : Q11=71 ; * LAT. MAS. A BOSAJULUI

74 FN0 : Q3=291.5 ; COORD. Z SUPR. BOSAJULUI

75 FN2 : Q12=Q11-61 ; ADAOSUL DE PREL.

76 FN0 : Q13=Q12

77 FN2 : Q20=Q3-61

78 FN2 : Q21=Q20-Q13

79 FN2 : Q31=Q21-5

80 FN2 : Q61=Q31-5

81 Z+Q61 R0 F300 M3

82 L M8

83 LBL 11

84 L X+765 Y-60 R0 F MAX ;I

85 FN2 : Q21=Q20-Q13

86 FN2 : Q31=Q21-5 ; COTA Z DE FREZ. CURENTA

87 L Z+Q31 R0 F50

88 CC X757.25 Y-60 ; C2

89 C X749.5 Y-60 DR- F15 ; A2

90 CC X+765 Y-60 ; I

91 C X749.5 Y-60 DR- F35 ; A2

92 L X+765 Y-60 R0 F120 ; I

93 FN2 : Q13=Q13-0.999

94 FN11 : IF Q13 GT 2 GOTO LBL 11

95 L Z200 R0 F1000 M9

96 L M5

97 STOP ; DEMONTEAZA FREZA

98 STOP ; FREZA DEMONTATA

99 L Z400 R0 F MAX

100 L X-63 Y-50 R0 F MAX

101 L M05

102 TOOL CALL 15 Z S180 ; FREZA CIL. FR. FI-35–-

103 L Z+400 R0 F MAX M3

104 L X-238.059 Y409.5 R0 F MAX ;AXA III PTR FI-40H7

105 L Z200 R0 F MAX M8

106 L Z115 R0 F36

107 L Z77 R0 F2000

108 L Z-7 R0 F36

109 L Z250 R0 F2000

110 L Z400 R0 F MAX M9

111 L X-63 Y-50 R0 F MAX

112 L M05

113 TOOL CALL 14 Z S320 ; BURGHIU FI-38

114 L Z+400 R0 F MAX M3

115 L X-238 Y409.5 R0 F MAX ; AXA III PTR FI-40H7

116 L Z200 R0 F MAX M8

117 L Z115 R0 F24

118 L Z77 R0 F2000

119 L Z-7 R0 F24

120 L Z250 R0 F2000

121 L Z400 R0 F MAX M9

122 L X-63 Y-50 R0 F MAX

123 L M05

124 TOOL CALL 42 Z S320 ; B.S.E. FI-39.6

125 L Z+400 R0 F MAX M3

126 L X-238 Y409.5 R0 F MAX ; AXA III PTR FI-40H7

127 L Z200 R0 F MAX M8

128 L Z115 R0 F24

129 L Z77 R0 F2000

130 L Z-7 R0 F24

131 L Z200 R0 F2000

132 L Z400 R0 F MAX M9

133 L X-63 Y-50 R0 F MAX

134 L M05

135 TOOL CALL 41 Z S110 ; ALEZOR FI-40 H7–-

136 L Z+400 R0 F MAX M3

137 L X-238 Y409.5 R0 F MAX ; AXA III PTR FI-40H7

138 L Z200 R0 F MAX M8

139 L Z-7 R0 F50

140 L Z200 R0 F2000

141 L Z400 R0 F MAX M9

142 L X-63 Y-50 R0 F MAX

143 L M05

144 TOOL CALL 24 Z S39 ;FR. DISC CU 3 T. FI-250

145 L Z+400 R0 FMAX M03 ; FREZ. DEGAJ. B=52 AXA III

146 L X-28.361 Y450.821 R0 FMAX ; S1

147 FN0 : Q1=24 ; LATIMEA FREZEI

148 FN2 : Q2=121-Q1 ; COTA DE FREZARE FINIS

149 FN2 : Q3=Q2-2 ; COTA DE DEGROSARE

150 L ZQ3 R0 F2000 M8 ; DEGROSARE

151 L X-134.353 Y487.223 F100 ; S2

152 L X-218.553 Y487.223 ; S3

153 L X-134.353 Y487.223 F1000 ; S2

154 L X-28.361 Y450.821 R0 ; S1

155 L Z+Q2 R0 F500 ; FINISARE

156 L X-134.353 Y487.223 F100 ; S2

157 L X-218.553 Y487.223 ; S3

158 L X-134.353 Y487.223 F1000 ; S2

159 L X-28.361 Y450.821 R0 ; S1

160 L Z+71 R0 F500 ; DEGROSARE

161 L X-134.353 Y487.223 F100 ; S2

162 L X-218.553 Y487.223 ; S3

163 L X-134.353 Y487.223 F1000 ; S2

164 L X-28.361 Y450.821 R0 ; S1

165 L Z69 R0 F500 ; FINISARE

166 L X-134.353 Y487.223 F100 ; S2

167 L X-218.553 Y487.223 ; S3

168 L X-134.353 Y487.223 F1000 ; S2

169 L X-28.361 Y450.821 R0 ; S1

170 L Z400 R0 FMAX M9

171 L X-63 Y-50 R0 F MAX

172 L M05

173 STOP ; PREIA NULUL PTR SUPORT MOTOR

174 STOP ; NULUL PRELUAT

175 TOOL CALL 1 Z S520 ; FR FR FI-125

176 L Z165 R0 F MAX ; FREZ. BOSAJ C1 Z5

177 L X-138.042 Y-756 R0 F MAX ; P11

178 L Z15 R0 F MAX M8

179 FN0 : Q1=6

180 LBL 3

181 L X168.810 Y-519.045 R0 F MAX ; P11

182 L Z+Q1 R0 F2000

183 L X+15 Y-519.045 F360 ; P12

184 L X+15 Y-382.316 ; P13

185 L Z+15 R0 F2000

186 FN2 : Q1=Q1-1

187 CALL LBL 3 REP 2

188 L Z+165 R0 F MAX

189 L Z165 R0 F MAX ; FREZ. BOSAJ C2 Z10

190 L X-2.5 Y113.527 R0 F MAX ; P1

191 FN0 : Q1=11

192 LBL 4

193 L X-2.5 Y113.527 R0 F MAX ; P1

194 L Z+Q1 R0 F2000

195 L X-2.5 Y0 F360 ; P2

196 L 26.730 Y0 ; P3

197 L Z+15 R0 F2000

198 FN2 : Q1=Q1-1

199 CALL LBL 4 REP 2

200 L Z+165 R0 F MAX

201 L Z165 R0 F MAX ; FREZ. BOSAJ C3 Z10

202 L X557.504 Y-10 R0 F MAX ; P21

203 FN0 : Q1=11

204 LBL 5

205 L X557.504 Y-10 R0 F MAX ; P21

206 L Z+Q1 R0 F2000

207 X364.769 Y-10.000 F360 ; P22

208 L Z+15 R0 F2000

209 FN2 : Q1=Q1-1

210 CALL LBL 5 REP 2

211 L Z+165 R0 F MAX

212 L Z165 R0 F MAX ; FREZ. BOSAJ C4 Z10

213 L X554.656 Y-477.5 R0 F MAX ; P31

214 FN0 : Q1=11

215 LBL 6

216 L X554.656 Y-477.5 R0 F MAX ; P31

217 L Z+Q1 R0 F2000

218 L X304.616 Y-477.500 F360 ; P32

219 L Z+15 R0 F2000

220 FN2 : Q1=Q1-1

221 CALL LBL 6 REP 2

222 L Z+165 R0 F MAX ; FREZARE JOS COTA 15, Z25

223 L X-362.148 Y-140.531 R0 F MAX ; H11

224 L Z+26 R0 FMAX

225 L X-362.148 Y-38.8 R0 F360 ; H12

226 L X15.285 Y-38.8 ; H13

227 L Z30 R0 FMAX

228 L X-362.148 Y-140.531 R0 F MAX ; H11

229 L Z+25 R0 FMAX

230 L X-362.148 Y-38.8 R0 F360 ; H12

231 L X15.285 Y-38.8 ; H13

232 L Z+165 R0 F MAX ; FREZARE SUS COTA 15, Z25

233 L X-362.148 Y802.932 R0 F MAX ; H1

234 L Z+26 R0 FMAX

235 L X-362.148 Y701.200 R0 F360 ; H2

236 L X15.285 Y701.200 ; H3

237 L Z30 R0 FMAX

238 L X-362.148 Y802.932 R0 F MAX ; H1

239 L Z+25 R0 FMAX

240 L X-362.148 Y701.200 R0 F360 ; H2

241 L X15.285 Y701.200 ; H3

242 L Z+165 R0 F MAX M9

243 L X180 Y-275 R0 F MAX

244 L M05

245 TOOL CALL 43 Z S200 ;BARA DE STRJ FI-65–-

246 L Z165 R0 F MAX M3

247 L X22.5 Y-500 R0 F MAX ; C1 PTR FI-67

248 L Z+10 R0 F MAX M8

249 L Z-20 R0 F20

250 L Z165 R0 F MAX

251 L X+0 Y+0 R0 F MAX ; C2 PTR FI-67

252 L Z+15 R0 F MAX M8

253 L Z-5 R0 F20

254 L Z165 R0 F MAX

255 L X396.5 Y-10 R0 F MAX ; C3 PTR FI-67

256 L Z+15 R0 F MAX M8

257 L Z-5 R0 F20

258 L Z165 R0 F MAX

259 L X396.5 Y-490 R0 F MAX ; C4 PTR FI-67

260 L Z+15 R0 F MAX M8

261 L Z-5 R0 F20

262 L Z165 R0 F MAX M9

263 L X180 Y-275 R0 F MAX

264 L M05

265 TOOL CALL 43 Z S200 ;BARA DE STRJ FI-67

266 L Z165 R0 F MAX M3

267 L X22.5 Y-500 R0 F MAX ; C1 LA FI-67

268 L Z+10 R0 F MAX M8

269 L Z-20 R0 F20

270 L Z165 R0 F MAX

271 L X+0 Y+0 R0 F MAX ; C2 LA FI-67

272 L Z+15 R0 F MAX M8

273 L Z-5 R0 F20

274 L Z165 R0 F MAX

275 L X396.5 Y-10 R0 F MAX ; C3 LA FI-67

276 L Z+15 R0 F MAX M8

277 L Z-5 R0 F20

278 L Z165 R0 F MAX

279 L X396.5 Y-490 R0 F MAX ; C4 LA FI-67

280 L Z+15 R0 F MAX M8

281 L Z-5 R0 F20

282 L Z165 R0 F MAX M9

283 L X180 Y-275 R0 F MAX

284 L M05

285 TOOL CALL 44 Z S640 ; BURGHIU FI-8.5––––

286 L Z+165 R0 FMAX M3

287 L X-28.211 Y-486.412 R0 FMAX ; 11 PTR M10

288 L Z+10 R0 FMAX M8

289 L Z-10 R0 F58

290 L Z+25 R0 FMAX

291 L X73.211 Y-513.588R0 FMAX ; 12 PTR M10

292 L Z+10 R0 FMAX

293 L Z-10 R0 F58

294 L Z+165 R0 FMAX

295 L X-52.5 Y0 R0 FMAX ; 21 PTR M10

296 L Z+15 R0 FMAX

297 L Z-5 R0 F58

298 L Z+25 R0 FMAX

299 L X52.5 Y0 R0 FMAX ; 22 PTR M10

300 L Z+15 R0 FMAX

301 L Z-5 R0 F58

302 L Z+165 R0 FMAX

303 L X344.798 Y-0.883 R0 FMAX ; 31 PTR M10

304 L Z+15 R0 FMAX

305 L Z-5 R0 F58

306 L Z+25 R0 FMAX

307 L X448.202 Y-19.117 R0 FMAX ; 32 PTR M10

308 L Z+15 R0 FMAX

309 L Z-5 R0 F58

310 L Z+165 R0 FMAX

311 L X348.918 Y-512.187 R0 FMAX ; 41 PTR M10

312 L Z+15 R0 FMAX

313 L Z-5 R0 F58

314 L Z+25 R0 FMAX

315 L X444.081 Y-467.813 R0 FMAX ; 42 PTR M10

316 L Z+15 R0 FMAX

317 L Z-5 R0 F58

318 L Z+165 R0 FMAX

319 L X-111.648 Y538 R0 FMAX ; 61 PTR M10

320 L Z+20 R0 FMAX

321 L Z-10 R0 F58

322 L Z+30 R0 FMAX

323 L X-201.648 Y538 R0 FMAX ; 62 PTR M10

324 L Z+20 R0 FMAX

325 L Z-10 R0 F58

326 L Z+165 R0 FMAX

327 L X-178.148 Y356 R0 FMAX ; 63 PTR M10

328 L Z+20 R0 FMAX

329 L Z-10 R0 F58

330 L Z+30 R0 FMAX

331 L X-362.148 Y356 R0 FMAX ; 64 PTR M10

332 L Z+20 R0 FMAX

333 L Z-10 R0 F58

334 L Z+30 R0 FMAX

335 X-362.148 Y231 R0 F MAX ; 65 PTR M10

336 L Z+20 R0 FMAX

337 L Z-10 R0 F58

338 L Z+30 R0 FMAX

339 L X-178.148 Y231 R0 FMAX ; 66 PTR M10

340 L Z+20 R0 FMAX

341 L Z-10 R0 F58

342 L Z+165 R0 FMAX

343 L X-256.648 Y51 R0 FMAX ; 67 PTR M10

344 L Z+20 R0 FMAX

345 L Z-10 R0 F58

346 L Z+30 R0 FMAX

347 L X-346.648 Y51 R0 FMAX ; 68 PTR M10

348 L Z+20 R0 FMAX

349 L Z-10 R0 F58

350 L Z165 R0 FMAX M9

351 L X180 Y-275 R0 F MAX

Simboluri folosite in limbajul NCT

– L ……….. numerotare fraze

– FMAX… avans maxim

– M5 …….. stop turatie

– M8 ……….Pornire lichid racire

– M3 ……….pornire turatie in sens orar

– M9 ……….oprire lichid racire

– M4 ………. pornire turatie in sens trigonometric

– CCX…….. interpolare circulara

Exemplu : operatia de la fraza 327 – 329 = gaurire cu 8,5 pentru filet M10

327 L X-178.148 Y356 R0 FMAX ; 63 PTR M10 „du-te la coordonatele X =, Y =, cu avans maxim, la axa 63, cu burghiu 8,5 pentru M10”

328 L Z+20 R0 FMAX „apropie scula cu avans maxim de suprafata suport motor”

329 L Z-10 R0 F58 „ gaureste pana la cota Z-10 cu avans de 58 ”

6.11 Aparate de masura

a).Micrometru 0-150 mm

b)Subler 150, 300, 800 mm

c)Subler adancime

d)Ceasuri comparatoare (ptr alezaje tolerate in câmpul H)

Trusa de cale pentru reglare micrometre si ceasuri comparatoare

Suprafetele prelucrate la Fazele I si II sunt indicate cu rosu

Fig. 6.6. Suprafete prelucrate la Faza I.

Fig. 6.7. Suprafete prelucrate la Faza II.

6.12 Itinerar tehnologic pentru reperul „lonjeron stanga”

se debiteaza reperul conform programului de taiere si planurilor de croire pe masina-unealta CNC de taiere cu flacara din tabla 2000x3000x25[mm], cu respectarea cotelor ferestrei de acces si a degajarilor din partea inferioara a lonjeronului;

se curata de zgura si se tesesc muchiile la 0.5×45ș cu polizoare unghiulare;

se sanfreneaza partea superioara cu raza R5 pe ambele parti cu masina de sanfrenat;

se indoaie pe presa Abkant la 167ș cu raza R50 dupa sablon, respectand (783,5) mm respectiv 148,2 mm;

se gauresc 4 gauri de Ø8.5 cu dispozitiv de gaurit pe masina de gaurit cu montant GM40, cu respectarea cotelor de 46,7 ±0,5;215±0.5 si 28,2 mm

se fileteaza cele 4 gauri M10 cu bratul pneumatic de filetat.

Fig. 6.8. Lonjeron

6.13 Echipamentul NCT 300

AFO este dotat cu echipamentul de comandă numerică NCT care are rolul de a comanda mișcările de avans respectiv de acționare principală. Cele 4 axe ale mașinii (X, Y, Z,W) pot fi comandate fie în regim convențional utilizând pupitrul de comandă fie în regim de comandă numerică. În cazul acestui regim de comandă numerică prelucrarea piesei se realizează în mod automat prin intermediul unui program de prelucrare. Acesta poate fi introdus în memoria echipamentului fie de la tastatură (utilizând și tastele de pe panoul de date), fie de pe un calculator extern.

Top of Form

Bottom of Form

Capitolul VII

7.1 Calcul Economic

A) Costuri scule, dispozitive pentru 1 buc sasiu:

B) Calcul pret de cost sasiu

a) cost repere din laminate S355 JR

-coeficientul de utilizare calculat pentru tabla de 25 mm este de 72%

-coeficientul de utilizare calculat pentru tabla de 20 mm este de 65%

-coeficientul de utilizare calculat pentru tabele de 15,12,10,8,6,5 mm este de 79%

Din greutatea neta a reperelor rezulta un cost al laminatelor / 1 buc sasiu de 1364 ron

b) cost repere debitate laser si indoite pe Abkant CNC ( colaborare) este de 528 ron

c) cost gaze ( oxigen, corgon), sarma sudura sunt de cca 378,4 ron

d) costuri salarii pentru 63 h manopera sunt 660 ron

e) costuri pentru consumabile sunt de 255,2 ron

f) costuri regie ( transport extern, combustibili, curent, medicina muncii protectia muncii si PSI, intretinere si mentenanta, amortismente,impozite teren si cladiri, rate lunare, salarii indirecte, etc) sunt de 1482,8 ron

g) rata profit de 5% = 233,2 ron

Rezulta pret sasiu = 4901 ron

CAP VIII

PLANE DE OPERATII PENTRU bucsa cabina

BIBliografie

Lucaciu Ioan,Burca Mircea , Tehnologia sudarii prin topire Vol I,Editura Universitatii din Oradea 2004.

Carp V. Elemente de stiinta si tehnologia materialelor,Editura Tehnica Bucuresti 1989.

Mihaila I. Tehnologia constructiilor de masini Vol I,Editura Universitatii din Oradea 2006.

Picos C. Tehnologia constructiilor de masini,Editura didactica si pedagogica,Bucuresti 1976.