AUTOMATIZAREA UNUI PROCES DE PRODUCȚIE DIN CADRUL S.C.Vitesco Technologies SRL [309664]

UNIVERSITATEA TRANSILVANIA BRAȘOV

FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL

PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ INDUSTRIALĂ

LUCRARE DE LICENȚĂ

AUTOMATIZAREA UNUI PROCES DE PRODUCȚIE DIN CADRUL S.C.Vitesco Technologies SRL

Coordonator științific: S. l. dr. ing. ec. GHEORGHE Cătălin Absolvent: [anonimizat]

2020

INTRODUCERE

Într-o [anonimizat], este reprezentat de noțiunea de automatizare. Creșterea productivității și siguranței în operare depind în mare măsură de automatizarea proceselor industriale. [anonimizat] a găși noi soluții de aplicare a tehnicilor din automatică pentru a eficientiza procesele de producție și a spori gradul de siguranță în operare a echipamentelor. [anonimizat] a producției în cadrul societății S.C.Vitesco Technologies SRL. Lucrarea debutează cu o [anonimizat] I [anonimizat]. Capitolul V face referire la o [anonimizat] o [anonimizat] a fi implementat pentru a răspunde cerințelor impuse. [anonimizat] a sistemelor automate pentru a răspunde cât mai eficient acestor cerințe. Ingineria se preocupă cu înțelegerea și controlul materialelor și forțelor naturii spre beneficiul umanității.  [anonimizat], pentru a asigura produse economice folositoare societății. Scopurile de înțelegere și control sunt complementare deoarece un control eficient al unui sistem necesită că acesta să fie înțeles și modelat. Provocarea din prezent a [anonimizat], internaționale, [anonimizat]. Poate că cea mai mare calitate a ingineriei de sistem este oportunitatea de a [anonimizat].

Capitolul I. Prezentarea companiei S.C.Vitesco Technologies SRL

Vitesco Technologies este o [anonimizat], [anonimizat]. Procesul prin care a [anonimizat], a durat circa un an și a presupus împărțirea echipelor din toată lumea astfel încât divizia Powertrain a Continental să devină Vitesco Technologies. [anonimizat].

Fig. 1.1

[anonimizat] (R&D) [anonimizat], iar în Brașov au loc operațiuni de producție. In prezent in cadrul companiei din Romania exista 3000 de angajati, urmând ca echipele să fie extinse în următorii ani. Vitesco Technologies România este condusă de Cristian Mihaly, care a lucrat timp de 18 ani în grupul Continental. Sediul central pe țară este în Timișoara. La nivel global Vitesco Technologies este condusă de Andreas Wolf și are sediul central în Regensburg, de aici fiind coordonată activitatea în 50 de locații la nivel global (40.000 angajați). Obiectivul companiei este mobilitatea curată și durabilă. Pentru realizarea acesteia, transformănd partea centrală a vehiculului într-una inteligentă și electrică. Sunt foarte mulțumit de dinamismul noii noastre identități de marcă, scoate în evidență poziția de lider în tehnologii curate, astăzi și în viitor dând autonomie Vitesco Technologies și separând de grupul-mamă activitățile powertrain, Continental reacționează la schimbările rapide de cerințe din industria auto. În parte, reducerea drastică a emisiilor se află în vârful agendei politice și sociale din întreaga lume. În funcție de regiune, această dezvoltare progresează cu viteze diferite.

CAPITOLUL II. Aria de producție injectare plastică

2.1 Standarde de modelare plastică.

Acest Standard de injectare a maselor plastice a fost elaborat de departamentul de practici standard ale Grupului Vitesco Technologies, acestea fiind elaborate folosind lecțiile învățate și cele mai bune practici în proiectarea și construcția matrițelor de injectare.

Proiectarea unui model de injecție bun permite modelarea repetabilă a pieselor fără bavuri, deformare și alte caracteristici slabe. Folosind acest standard, Grupul Vitesco Technologies este capabil să producă piese de calitate care să se conformeze așteptărilor clienților și să primească în continuare recunoașterea că unul dintre cei mai renumiți furnizori.

Scopul acestui document este de a furniza surse de documentare pentru producerea de matrițe de injectare după anumite standarde.

Grupul Vitesco Technologies apreciază opinia furnizorului și încurajează toate recomandările pentru a îmbunătăți calitatea și eficacitatea matrițelor.

Intenția acestui document nu este de a include toate cerințele posibile și, prin urmare, este necesară consultarea cu viitorul client pentru standardele sau cerințele specifice fiecărui nou proiect.

2.1.1 Proiectarea matriței

O serie de analize de proiectare trebuie inițiate în timp util de departamentul de proiectare. Participanții ar trebui să includă personal din unitatea care va fi implicată în exploatarea instrumentelor.

“Kick off meeting” va avea loc pentru a discuta orice cerințe specifice pentru matriță și pentru a stabili posibile poziții de injectare și tipuri de duze pentru a continua cu procesul de “Mold flow” (Analiza digitală 3D pentru a stablibi dacă sunt corecte pozițiile duzelor în cavitățile matriței și curgerea materialului).

Revizuirea preliminară a proiectării: stabilirea dimensiunilor generale ale blocului de oțel și a scopului matriței. Specificațiile Standard Tehnice vor fi furnizate de NPLM Continental.

Revizuirea răcirii: revizuirea sistemului de răcire tuturor componentelor miezului, cavității și oricărui alt element.

Revizuirea modelului 3D: revizuirea liniilor de secțiune, elemente în mișcare, blocări și elemente de etanșare.

Revizuirea finală a modelului 3D: Verificarea tuturor ideilor colectate din recenziile anterioare.

Analiza “Mold Flow’ – Toate uneltele de injecție fabricate pentru Grupul Continental trebuie să aibă un studiu de analiză Mold Flow efectuat pentru a simula fluxul de material din sistemul de alimentare și matriță, realizat de furnizor.

Scopul analizei “Mold flow” este de a ajuta la optimizarea proiectării pieselor din plastic și a modelelor de injecție, de a reduce potențialele defecte ale pieselor și de a optimiza setarea procesului de turnare.

Analiza Mold Flow simulează topirea polimerului turnat prin injecție în întreaga matriță cu date colectate pentru interpretare.

Analistul Moldflow inițiază o serie de întâlniri în timp util, pentru a determina cele mai bune sisteme de curgere și strategii de introducere a materialului în cavitate. Participanții la întâlnire ar trebui să includă specialist mașini injectare și inginer de proiect / manager de programe și personalul din instalația implicată în exploatarea instrumentelor, dacă este necesar.

Studiul de analiză Mold flow ar trebui să fie efectuat de preferință de către echipa CAE (computer aided engineering) în cadrul Grupului Vitesco Technologies.

Înainte de analiză mold flow, trebuie cunoscută poziția piesei în interiorul matriței în ceea ce privește locația duzei de intrare.

Analiza Moldflow include umplerea, ambalarea, răcirea ideală și reală, analiza de încovoiere și procesul de optimizare.

Defecțiunile posibile determinate de analiza Moldflow ar trebui abordate în prezentarea rezultatelor, cu recomandări despre cum se pot evita aceste defecte.

Un raport final complet va fi emis la sfârșitul proiectului, care va include următoarele:

Sumarul obiectivelor atinse

Proiectarea pieselor, proiectarea matriței și configurarea / recomandările de procesare

Informații despre matriță

Este responsabilitatea departamentului de proiectare să actualizeze documentatia matriței atunci când incorporează modificări inginerești indiferent dacă matrița este în construcție sau completată.

Trebuie trimisă o listă completă de materiale care specifică producătorul original, numărul piesei și originea achiziției

Aprobarea proiectării matriței nu scutește furnizorul de unelte de responsabilitatea livrării unei scule care să poată produce piesa finită in ciclul de timp solicitat.

Este de așteptat ca în timpul etapelor de proiectare a sculei, să se identifice și să se notifice dacă există anumite caracteristici ale pieselor (tiraj minim, etc.) care ar putea afecta performanța matriței sau să producă componente neconforme.

Toate datele CAD, rapoartele de fezabilitate și fluxurile de matrițe trebuie considerate proprietate intelectuală a Grupului Vitesco Technologies. Modelele matriței de injectare trebuie să fie furnizate în formatul lor de software autohton, precum și o copie în format STP

Toate piesele turnate trebuie să aibă o identificare:

Numărul piesei.

Tipul materialului

Cadranul de date / grilă

Orice altă identificare necesară va fi furnizată de Vitesco Engineering.

2.1.2 Costul și calitatea.

Furnizorul de matrițe trebuie să mențină costul și termenul de livrare, așa cum sunt cotate și autorizate prin comanda de cumpărare. Orice abatere trebuie să fie aprobată de Grupul Vitesco Engineering înainte de a putea continua lucrările suplimentare. Furnizorul de matrițe este responsabil pentru costuri, sincronizare, calitate și respectarea standardelor grupului vitesco pentru orice servicii și materiale subcontractate.

2.1.3 Matrițe

Matrițele trebuie să aibă comutatoare limită pentru evacuare sau orice acțiuni care trebuie să fie legate în secvența mașinii. Dispozitivele mari necesită micro-comutatoare atât pentru pozițiile de intrare cât și de ieșire.

Matrițele trebuie să aibă dispozitive de ridicare de dimensiuni corespunzătoare care să permită întregului instrument să atârne drept în timpul încărcării, împreună cu prevederi pentru jumătatea miezului și jumătatea cavității pentru a atârna individual drept și pentru a fi scoase individual de la presă.

Utilajele care au componente care ies în afara plăcilor de prindere trebuie să aibă protecție pentru a preveni deteriorarea matriței în timpul încărcării sau plasării pe podea. În cazurile în care există elemente care ies din partea inferioară a matriței, picioarele trebuie să fie instalate atât pe miez, cât și pe cavitate, astfel încât jumătățile individuale ale sculei să poată sta în siguranță.

Liniile de apă și hidraulice trebuie conectate din partea non-operator a sculei.

Componente care cântăresc mai mult de 25 kg. trebuie să aibă propriile dispozitive de ridicare.

Conexiunile electrice pentru galeria caldă trebuie amplasate deasupra sculei.

Instrumentele care funcționează într-o presă mai mare de 500 tone trebuie să aibă o evacuare hidraulică cu divizoare de debit.

Curelele de siguranță trebuie să fie amplasate pe fețele opuse ale matriței și vopsite în galben pentru o vizibilitate ridicată

Toate componentele matriței trebuie să fie componente standard achiziționate de preferință de la furnizorii indicați. Nu sunt permise articole personalizate, cum ar fi bucșele Sprue și bucși de centrare.

Se preferă utilizarea canalelelor rotunde, dacă nu este posibil, se acceptă un canal trapezoidal modificat.

Tipul, numărul și locația de la duza de injectare vor fi convenite în timpul examinărilor de proiectare.

Este responsabilitatea matrițeriilor să se asigure că locația, stilul și dimensiunea duzei de injectare se completează corespunzător pentru a produce o componenta conformă.

2.1.4 Garnituri si tuburi calde.

Furnizorii preferați pentru canalele de rulare la cald sunt: Synventive, Incoe, HRS, Maenner, Mold Master.

Fiecare matriță care folosește o galerie trebuie să aibă o placă de proiectare separată a “runnerului” (canalului), fixată pe unealtă, specificând căderile și zonele in care sunt acestea.

Fiecare zonă nu trebuie să depășească 15 amperi

Toți conectorii trebuie să fie pe partea superioară a matriței, sau opus față de partea operatorului. Conectoarele trebuie să fie încastrate în unealtă sau montate pe cutii electrice.

Toate colectoarele și picăturile trebuie controlate folosind cupluri termice de tip „J”. Fiecare zonă de căldură trebuie să aibă o cuplă termică. Cuplele termice trebuie numerotate pentru a corespunde numerelor zonelor de încălzire.

Toate cablurile trebuie să fie protejate impotriva daunelor în timpul manipulării.

Toate inserțiile trebuie să aibă orificii de ștergere sau șuruburi „jack” situate în colțurile opuse.

În cazul inserțiilor interschimbabile, se va face orice încercare pentru a se asigura că acestea pot fi schimbate de pe suprafața matriței, pentru a elimina tragerea matriței din presă și demontarea matriței.

Toate inserțiile mari trebuie să aibă propriile circuite de răcire. Atunci când inserțiile sunt prea mici circuitele de răcire trebuie să aibă o conductivitate termică ridicată, materialele fără beriliu pot fi luate in considerare pentru a ajuta la răcire.

Sudarea inserțiilor în baza matriței nu este acceptată.

Înălțimea încuietorilor de matrița conice trebuie să aibă raportul înălțime / lățime de minimum 1: 1.

Matritele trebuie să aibă blocare în 4 direcții.

În cazul în care încuietorile de matriță sunt cu unghiuri de etanșare mai mari decât garniturile de etanșare a pieselor, garniturile drepte inserate trebuie să fie confecționate din materiale de înaltă rezistență pentru a minimiza uzura și trebuie instalate la zero grade sau un grad pentru a compensa deplasarea semimatrițelor

Pinii de centrare trebuie sa fie montați in jumătatea formei care oferă cea mai mare protecție. Pinii de plumb trebuie sa fie cu 1 ″ mai înalți decât punctul cel mai înalt al oțelului pe care îl protejează, pinii de centrare nu ar trebui sa interfereze cu îndepărtarea pieselor, jumătatea staționară este recomandată pentru montajul acestora

Pinul care intră pe bucșă trebuie aerisit, conform figurii 2.1.17.1

Fig. 2.1.4.1 – Poiectarea tipică pentru aerisirea pinului de centrare.

Nu sunt permiși lubrifianți care conțin teflon, silicon sau tip similar.

2.2 Montarea matrițelor.

Matrița se transportă din locul de depozitare al matrițelor cu ajutorul macaralei, în funcție de reperul care trebuie injectat conform tabelului 2.2.1.

Tabelul 2.2.1

Montarea matrițelor in utilajele Arburg pentru inceperea procesului de pini se realizează de către operatori și reglori conform figurilor de mai jos.

Etapa 1:

Fig. 2.2.1 – Se introduce matrița între coloanele mașinii.

Etapa 2:

Fig. 2.2.2 – Se fixează matrița cu inelul de centrare pe platanul fix al mașinii.

Etapa 3:

Fig. 2.2.3 – Se apropie platanul mobil al mașinii de matriță.

Etapa 4:

Fig. 2.2.4 – Se strâng bridele de fixare ala matriței, câte patru pe fiecare parte a matriței.

Etapa 5:

Fig. 2.2.5 – Se desfac șuruburile bridei de transport și se scoate in afară.

Etapa 6:

Fig. 2.2.6 – Se desfac bridele care asigură cele două părți ale matriței.

Etapa 7:

Fig. 2.2.7 – Se conectează matrița la rețeaua electrică, se montează cuplele pentru apă.

Etapa 8:

Fig. 2.2.8 – Se face legătura la cuplele hidraulice, și se conectează cuplele pentru protecție miezuri.

În acest moment matrița este pregătită pentru începerea procesului de injectare.

Măsuri de protecția muncii si mediului:

– vor fi respectate prevederile legislației de securitatea și sănătatea în muncă, situații de urgență, protecția mediului.

– echipamentul și substanțele utilizate, se vor folosi în conformitate cu instrucțiunile de operare

– nu este permisă scoaterea din funcțiune, modificarea, schimbarea sau înlăturarea arbitrară a dispozitivelor de securitate ale echipamentului.

– se va comunica imediat supervizorului orice situație de muncă despre care există motive întemeiate a se considera un pericol pentru securitatea și sănătatea proprie, precum și orice deficiență a sistemelor de protecție.

2.3 Pornirea utilajelor.

Pornirea utilajelor se realizează de către operatori și reglori conform figurilor de mai jos.

Etapa 1:

Fig. 2.3.1 – Conectare la sursă de current electric, apăsare întrerupător.

Etapa 2:

Fig. 2.3.2 Se pornește panoul de comandă al silozilor pentru material granulat folosit la injectare.

Etapa 3:

Fig. 2.3.3 – De la panoul de comandă se pornește uscătorul și apoi silozurile. Se pornesc și aspiratoarele corespunzătoare silozurilor, ce trebuiesc folosite.

Etapa 4:

Fig. 2.3.4 – Se alimemntează uscătoarele cu material granulat corespunzător reperului.

Etapa 5:

Fig. 2.3.5 – Se alege silozul din care trebuie extras materialul granulat, de la panoul de comandă.

Etapa 6:

Oprit Pornit

Fig. 2.3.6 – Se pornește mașina de injectat de la comutatorul general.

Etapa 7:

Fig. 2.3.7 – Se pornește apa si aerul (verde – apă, albastru – aer). Se verifică dacă matrița de injectat este conenctată la circuitele electrice, la cele de termostatare, la circuitele de protecție miezuri, circuitele hidraulice și etanseitatea lor.

Etapa 8:

Fig. 2.3.8 – Se alege programul de injectat de la panoul de comandă, cu ajutorul suportului programului de injectare.

Etapa 9:

Fig. 2.3.9 – De pe panoul de comandă se pornește incălzirea cilindrului, matriței precum și aparatelor de temperare a matriței.

Etapa 10:

Fig. 2.3.10 – Se realizează punctul zero al matriței cât și a unității de injectare.

Dupa ce temperaturile setate au fost atinse, se va trece la următoarele operații:

Se injectează material plastic in gol

Se verifică mișcările hidraulice și pneumatice la matrița de injectat

Se mărește punctul de comutare la jumătate din cursa de dozare

Se micșorează presiunea ulterioară la jumătate din valoarea setată în programul de injectat

Se va face o primă injectare cu aceste valori după care se va reveni la valorile inițiale din program și se pornește injectarea în condiții normale

Se verifică piesele conform instrucțiunii de verificare.

Parametrii de injectare se vor documenta conform cadrului de control.

Abaterile se vor documenta pe spatele fișei.

Se montează matrița conform instrucțiunii de montare matriță, și se va verifică conform listei de verificări la schimbarea matriței.

2.4 Demontarea matrițelor.

Demontarea matrițelor se realizează de către operatori și reglori conform figurilor de mai jos:

Etapa 1:

Fig. 2.4.1 – Înainte de începerea procesului de demontare a matriței se vor curăța suprafețele active ale acesteia cu o lavetă curată, se pulverizează spray de conservare pe acestea și se ung coloanele de ghidaj cu vaselină.

Etapa 2:

Fig. 2.4.2 – Demontarea matrițelor se realizează doar în modul de lucru “reglaj” setat din panoul de

comandă.

Etapa 3:

Fig. 2.4.3 – Se închide matrița de la panoul de comandă.

Etapa 4:

Fig. 2.4.4 – Se oprește încălizrea la matriță și aparatele de temperare după care se oprește aerul.

Etapa 5:

Fig. 2.4.5 – Se deconectează matrița de la circuitul electric.

Etapa 6:

Fig. 2.4.6 – Se scot cuplele pentru apă.

Etapa 7:

Fig. 2.4.7 – Se scot cuplele hidraulice.

Etapa 8:

Fig. 2.4.8 – Se asigură plăcile matriței cu bridele de siguranță pe ambele părți.

Etapa 9:

Fig. 2.4.9 – Se asigură matrița cu brida de transpeort în cârligul macaralei.

Etapa 10:

Fig. 2.4.10 – Se desfac bridele de susținere a matriței.

Etapa 11:

Fig. 2.4.11 – Se îndepărtează platanul mobil de la panoul de comandă pentru eliberarea matriței.

Etapa 12:

Fig.2.4.12 – Se scoate matrița dintre coloanele mașinii cu ajutorul macaralei .

2.5 Verificarea scurgerilor de ulei și apă.

Verificarea scurgerilor de ulei se realizează la începutul fiecărui schimb de lucru la toate utilajele de injectare mase plastice conform figurilor de mai jos:

Fig. 2.5.1 – Se demontează capacul din partea sistemului de închidere a mașinii de injectare dinspre culoar și se verifică dacă este ulei în bidonul de colectare poiztionat în interiorul batiului, în partea dreapta.

Fig. 2.5.2 – Bidonul de colectare se golește dacă este cazul și se șterg eventualele scurgeri. Golirea se face în butoiul de colectare cu ulei uzat.

Fig. 2.5.3 – Butoi colectare ulei uzat.

Dacă la verificare bidonul de colectare este plin, se verifică dacă sunt prezente scurgeri la cuplele hidraulice parte matrițe. Se urmăresc 2 cicluri de funcționare, atât cuplele hidraulice de la mașină de pe partea Operatorului miez 1 și 2 cât și cele din partea opusă operatorului miez 3,4 și 5. în funcție de configurația matriței conform figurilor de mai jos.

Fig. 2.5.4 – Cuple hidraulice parte operator. Fig. 2.5.5 – Cuple hidraulice parte opusă operator.

După remedierea scurgerilor se intevine pentru golirea bidonului de colectare și în cazul în care sistemul de monitorizare al nivelului acestuia are activ semnalul sonor și vizual.

Verificarea scurgerilor de apă se realizează la începutul fiecarul schimb a tuturor utilajelor de injectare mase plastice.

În acest sens avem următoarele acțiuni:

se vor verifică multicuplele și furtunurile/cuplele de apă de pe matrița dacă acestea prezintă scurgeri de apă,

se va interveni în cazul care furtunurile/cuplele prezintă scurgeri de apă,

se va anunță tehnicianul de mentenanță în cazul în care muticupla prezintă scurgeri de apă

Fig. 2.5.6 – Multicuplele și furtunurie de apă de pe matriță. .

2.6 Mentenanță preventivă.

Lucrări de mentenanță preventivă prevăzute la ștanță.

Fig. 2.6.1 – Se va deschide ștanța și se vor curăța căile de rulare, îndoire și tăiere a benzii.

Fig. 2.6.2 – Se vor curăța ghidajele benzii.

Fig. 2.6.3 – Se va verifica integritatea muchiilor active peste care se realizează îndoirea/tăierea, se vor curăța, iar dacă acestea prezintă urme de uzură se vor înlocui. Se va verifica dacă pinii ștanțați au bavuri, iar dacă aceștia prezintă bavuri se vor înlocui părțile active uzate.

Fig. 2.6.4 – Se vor demonta și se vor curăța bucșile.

Fig. 2.6.5 – Se va verifica integritatea coloanelor de ghidare și tampoanelor ștanței și se vor curăța.

Fig. 2.6.6 – Se verifică integritatea bridelor de reglaj și a suporturilor după care se vor curăța, se verifică integritatea șuruburilor de reglaj, iar dacă acestea prezintă uzură se vor înlocui.

Fig. 2.6.7 – Se vor gresa indecșii, coloanele, bucșile și părțile aflate în mișcare cu lubrifiant lichid S.K.D 170, se verifică integritatea senzorilor .

2.7 Colectarea “scrapului” deșeurilor produse în urma procedeului de repornire a utilajelor.

Schema de urmat

După finalizarea schimbării de matriță/versiune, reglorul va efectua procedura de pornire de unde va rezulta “scrap-ul” tehnologic. Aceste piese se vor marca cu un marker cu vopsea roșie după care se vor depozita în cutia galbenă marcată “Scrap tehnologic” conform figurii 2.7.1.

Fig. 2.7.1 – Cutia “scrap” tehnologic

Inspectorii de calitate au responsabilitatea să se asigure că s-au făcut toate verificările necesare și să valideze pornirea producției, daca cutia de “scrap” este goală. Dacă primele piese sunt conforme se depozitează în cutia marcată “Primele piese”.

Fig. 2.7.2 – Cutia cu primele piese

Reglorul are responsabilitatea să completeze formularul de “scrap” cu numărul de piese și purja rezultate din procesul de repornire a utilajelor și să-l predea tehnicianului de analiză pentru înregistrare.

Scopul acestei instrucțiuni este de a defini procesul de colectare al “scrap-ului” tehnologic produs în urma procedeului de repornire a utilajelor, făcut după fiecare schimbare de matriță.

Revine de datoria reglorului să colecteze aceste piese, să le marcheze și să le depoziteze în cutiile corespunzătoare în vederea colectării “scrap-ului” tehnologic”.

CAPITOLUL III. Identificarea procesului ce se doreste a fi automatizat

3.1 Eficiența liniei de producție

Eficiența unei linii de producție este caracterizată în principal de timpul efectiv alocat producției, numărul produselor și calitatea acestora. Randamentul liniei este cunoscut în industrie sub abrevierea de “O.E.E.” din engleză, care înseamnă Eficiența Generală a Echipamentelor și este practic randamentul sintetic al echipementelor din care este formată o linie de producție. Se va lua în considerare disponibilitatea echipamentelor, performanțele acestora și calitatatea produselor fabricate de către acestea. Disponibilitatea echipamentelor reprezintă timpul efectiv în care acestea sunt în funcțiune și lucrează. Performanțele echipamentelor constă în timpii necesari utilajului în prealucrarea unei piese sau a unui produs. Calitatea este indicele care indică numărul pieselor bune și realizate conform cerințelor impuse. Numărul pieselor bune este obținut în urma scăderii numărului de piese neconforme cerințelor, din totalul numărului de piese fabricate. Prelucrarea prin injecție este cel mai larg procedeu industrial de obținere a articolelor din materiale plastice. Produsele variază de la piese mari cum sunt cele folosite în industria automobilelor (spoilere, borduri de interior), la obiecte mult mai mici, ca de exemplu componente electromecanice (comutatoare electrice sau intrerupătoare). Procedeul de injectare se aplică în special materialelor termoplaste și, rar, celor, termorigide. Acest procedeu de prelucrare este extrem de important în tehnologia prelucrării materialelor plastice, putându-se obține piese cu forme complexe, cu utilizări diverse (în construcția de mașini, etc.) și cu masă de la câteva grame până la 20 de kg. Productivitatea mașinilor de injectat este mare, la cele mai grele obiecte ciclul unei injectări fiind de max. 1…2 minute. După construcția matriței folosite, la un ciclu de injectare se pot obține una sau mai multe piese injectate, ceea ce conduce la o productivitate foarte mare a procedeului. Principiul procedeului de injectare a materialelor plastice constă în presarea materialului topit în cavitatea unui matrițe, unde acesta se solidifică și formează piesa injectată.

3.2. Inserarea manuală a pinilor în matriță.

Procesul de inserare a pinilor în matrițele din utilajele Arburg este realizat de către operatori.

Mod de utilizare:

1. Se scoate mașina din Automat

2. Se trece mașina în Mod Reglaj

3. Se scoate miezul din monitorizare

4. Se apasă butonul verde pentru acționarea miezului

5. Se scoate mașina din Mod Reglaj

6. Se trece mașina în Automat

7. Se dă start Ciclu

8. Se va deschide ușa (conform programului mașinii), se apasă acele 2 butoane simultan până la ieșirea centrării de pini

9. Se ține apăsat start până la închiderea ușii – intrare în timp de funcționare cca. 25-35 secunde Acest proces se desfășoară manual prin separarea pinilor în matriță de către operator cu un dispozitiv de înserare pini conform figurilor de mai jos.

Fig. 3.2.1 Mâner dispozitiv Fig. 3.2.2 Sloturi pini Fig. 3.2.3 Ansamblu dispozitiv

Fig. 3.2.4 Inserare pini in utilaj de către operator

Pasul 1:

Fig. 3.2.5 – Se introduc conectorii electrici / pini in dispozitivele pentru inserat în matriță. Operatorul va verifica corectidudinea alegerii pinilor.

Pasul 2:

Fig. 3.2.6 – După terminarea ciclului de injectare, utilajul se deschide și se extrag piesele injectate. Se apasă concomitent cele două butoane verzi pentru retragerea aruncătoarelor si a plăcilor.

Pasul 3:

Fig. 3.2.7 – Se introduc contactele electrice in matriță, după care se suflă cuiburile de injectare cu pistolul de aer pentru inlăturarea eventualelor impurități. Operația de suflare se realizează cu mare atenție pentru a nu indepărta / misca pinii din locaș.

Pasul 4:

Fig. 3.2.4 – Se apasă butonul verde, ușa utilajului se inchide și se incepe procesul de injectare.

Pasul 5:

Fig. 3.2.5 – În timpul injectării pieselor, operatorul pregatește pinii pentru următoarea injectare și verifică flanșa deja injectată.

Fig. 3.2.6 Modele pini folosiți pentru flanșa BMW.

3.3 Mod de lucru flanșe

Particularității:

1. După injectare, pe flanșă se presează un regulator de presiune.

2. După ce piesa a fost injectată se verifică fluxul aer și contactele electrice pe dispozitivul de testat.

3.  După verificare, pe flanșele bune se presează la cald regulatorul de presiune.

4. Se preia piesa injectată.

5. Se așează în dispozitivul de presare.

6. Se preia regulatorul de presiune din cutie, se așează pe flanșă și se acționează maneta dsipozitivului realizându-se presarea.

7. După presare, flanșa se preia și se așează în cutia de piese finite.

8. Piesele se verifică vizual după finalizarea injectării.

9. Se curață matrița ori de câte ori este nevoie.

Fig. 3.3.1 – Regulatoare de presiune Fig. 3.3.2 – Dispozitiv presare

Fig. 3.3.3 – Dispozitiv presare Fig. 3.3.4 – Dispozitiv presare

În figurile de mai jos regăsim modelul de flansă folosit pentru BMW, precum și pinii atașați la flansa menționată. Pinii realizează conexiunea dintre flanșă și pompa de combustil al autovehiculului.

Fig. 3.3.5 Flanșă BMW fata Fig. 3.3.6 Flanșă BMW spate

În vederea asigurării poziției corecte ale celor două jumătăți în așa fel încât, la montarea lor pe platourile de prindere ale mașinii de injectat, duza matriței să fie perfect centrică cu duza capului de injectare a mașinii, respectiv tijă de aruncare cu tamponul opritor al mașinii, matrițele se prevăd cu flanșe sau inele de centrare fixate în plăcile de prindere ale matritei de injectat.

În unele cazuri, astfel de flanșe sau inele de centrare se practică numai în placa de prindere din partea duzei. În alte cazuri, acestea se aplică în ambele plăci de prindere (și din partea mobilă). În acest ultim caz, inelul de centrare din placă de prindere a părții mobile formează un ajustaj cu joc cu platoul de prindere al mașinii de injectat, întrucât centrarea matriței este asigurată de inelul de centrare montat în placa de prindere din partea duzei. Materialul plastic se introduce în rezervorul de alimentare, de unde este dozat și ajunge în cilindrul mașinii de injectat.

La injectarea pot-urilor diferențele de injectare sunt următoarele:

Nu se introduc contacte electrice

Nu se verifică pe dispozitivul de verificare flux aer și contacte electrice.

Verificările se fac conform instrucțiunii de verificare.

Piesele neconforme se așează în containerul de rebut.

Piesele conforme se trimit la ambalare, etichetare în funcție de piesa finită injectată.

CAPITOLUL IV. Automatizare linie de fabricație

4.1 Automatizarea procesului de inserare pini.

Automatizarea liniei de fabricație din zona de injectare plastică constă în reducerea timpilor și costurilor de producție a procesului de inserare a pinilor in matriță, manual de către operator, astfel având capacitatea de realizarea creșterii volumelor de producție. Automatizarea procesului de inserare a pinilor se realizează cu robotul Wittman operând in cele două utilaje Arburb conform figurilor de mai jos:

Pasul 1. După ce s-a fixat "gripperul" robotului (EOAT) pe suporți, coboară gripperele pentru a prelua pinii.

Pasul 2. În momentul în care s-au închis gheruțele (gripperele), se trimite semnal către robot că totul este ok și poate trece la pasul următor.

Pasul 3. Robotul ajunge deasupra matriței și interoghează mașina ARBURG dacă este sigur pentru el să coboare.

Pasul 4. Dacă matrița este deschisă și este sigur pentru robot, mașina trimite răspunsul pozitiv către robot și acesta poate coborî în interiorul matriței.

Pasul 5. În funcție de mișcările setate, robotul se fixează pe matriță cu ajutorul unor grippere (gheruțe) care se prind de niște suporți de pe matriță (numiți ciupercuțe) pentru a avea stabilitate la inserarea pinilor în buzunarele de pini.

Pasul 6. Primește semnal că EOAT este fixat pe matriță, avansează gripperele cu pini, inserează pinii în matriță și apoi deschide gheruțele pentru a-i lăsa în matriță.

4.2 Verificarea procesului de automatizare al utilajului.

Se va opri utilajul din modul de automat și se va verifica întregul proces de automatizare al utilajului în modul următor :

Pasul 1. Se va verifica ca rola de pini să fie conformă.

banda de pini să nu prezinte deformări conform fig. 4.2.1,

distanța dintre pini să fie egală,

se va verifica, ca banda de pini să intre corect în ștanță fără tensionari,

se vor verifica pinii dimensional (lătime și grosime) conform fig. 4.2.2.

Fig. 4.2.1 – Banda de pini Fig. 4.2.2 – Dimensiuni pini.

Pasul 2. Se va verifica dacă ștanța funcționează corect și se vor verifica cu atenție ca toți pinii să fie formați la unghiul corespunzător după cum se poate observa în poze.

Dacă unghiul pinilor nu este corespunzător nu se va porni automatizarea până nu se va remedia problema.

Fig. 4.2.3 – Unghiul pinului este corect, pinul este paralel cu suprafața.

Fig. 4.2.4 – Unghiul pinului nu este corect, unghiul pinului este prea mare.

Fig. 4.2.5 – Unghiul pinului nu este corect, unghiul pinului este prea mic.

Pasul 3. După ce s-au verificat pinii, se verifică dacă gripperul de preluare pini din ștanța funcționează corespunzător și se va urmări cu atenție ca preluarea din ștanța să se facă corect.

Fig. 4.2.6 – Corectarea poziției de preluare pini din ștanță se va face cu ajutorul reglajelor mecanice de pe gripper, la retragerea brațului de preluare pini se va verifica ca ștanța să elibereze pinii fără tensionari.

Pasul 4. Verificarea înserării și dacă este necesar și refacerea tuturor pozițiilor de inserare pini în sateliți:

se va urmari ca la inserarea pinilor în sateliti să nu apară deformări sau coliziuni conform figurii 4.2.7,

se va verifica ca după fiecare inserare în sateliți, gripperul să elibereze corect toți pinii,

după inserare pinii trebuie să rămână aliniați în sateliți conform figurii 4.2.8.

Fig. 4.2.7 – Inserarea pinilor în sateliți. Fig. 4.2.8 – Alinierea pinilor după inserare

Pasul 5. Se va verifica cu atenție ca preluarea pinilor de către robotul Wittmann din sateliți să fie corectă și gripperul să funcționeze corespunzător.

se va urmări că conectarea gripperului Wittman cu ghidajele sateliților să fie corectă,

în cazul în care gripperul robotului Wittmann nu funcținează corect se va solicita suport mentenanță,

prioritar este verificarea cilindrilor pneumatici Schunk care acționează fălcuțele gheruțelor care preiau pinii din sateliți și calibrarea lor.

Fig. 4.2.9 – Conectare gripperului cu ghidajele sateliților.

Pasul 6. După preluarea pinilor din sateliți se va verifica ca inserarea pinilor în matriță de către robotul Wittmann să se facă în mod corespunzător.

se va verifica ca fixarea gripperului pentru alimentarea pinilor să se facă corect conform figurii 4.2.10,

se va urmări ca la inserarea pinilor în matriță să nu apară deformări sau coliziuni pe pini conform figurii 4.2.11,

după inserarea pinilor în matriță la retragerea gheruțelor se va verifica ca toți pinii să rămână în buzunarele cuiburilor matriței conform figurii 4.2.12,

se va verifica ca după ce robotul finalizează inserarea pinilor în matriță, pinii să rămână aliniați în matriță.

Fig. 4.2.10 Fig. 4.2.11 Fig. 4.2.12

Pasul 7. Verificarea produsului final pentru detectarea pinilor strâmbi. sau a defectelor de fabricație.

Fig. 4.2.13 – Piesă conformă, dispozitivul de verificare se inserează complet.

Fig.4.2.14 – Piesa neconformă, dispozitivul de verificare nu se inserează complet.

Fig. 4.2.15 – Defect, exfoliere în zona de etanșare. Fig. 4.2.16 – Pin strâmb.

4.3 Schimbarea rolelor cu pini.

Pasul 1.

Fig. 4.3.1 – Se alege rola de pe raftul de depozitare.

Pasul 2.

Fig. 4.3.2 – Se fixează rola pe suport si se strânge capacul de fixare.

Pasul 3. Banda trebuie rulată înspre interiorul celor două role conform figurilor de mai jos.

Fig. 4.3.3 Fig. 4.3.4

Pasul 4.

Fig. 4.3.5 – Banda se introduce între rolele de ghidare.

Pasul 5.

Fig. 4.3.6 – Banda trebuie să fie așezată în poziție orizontală (fară a prezenta indoiri sau neregularități).

Pasul 6.

Fig, 4.3.7 – Banda se introduce în dispozitivul de tragere.

Pasul 7.

Fig. 4.3.7 – Banda se introduce în ștanță.

4.4 Etalonarea liniei de automatizare pini pentru verifcarea debitului de aer și contactele electrice de la flanșe.

Etalonarea stației se face de către reglorul departamentului de producție sau personalul calificat, după efectuarea mentenanței preventive, după efectuarea unei reparații de către departamentul de mentenanță. Pentru efectuarea etalonării utilajului, acesta trebuie trecut în modul reglaj. Acest lucru se face prin poziționarea cheiței de pe teachbox către dreapta, conform figurii 4.1.1.

Fig. – 4.4.1

Înainte de a se începe procedura de verificare, trebuie montată piesa etalon OK etichetată cu “PIESA TEST OK” și “PIESA REFERINȚĂ IMM” pe suportul special al stației de verificare, aflat sub placa de verificare pe batiul automatizării. Pentru fiecare tip de piesă există un etalon, care trebuie montat ca în figura 4.1.2.

Fig. 4.4.2 – “PIESA TEST OK”

Pentru testarea debitului de aer și conectorilor electrici se va folosi piesa special marcată cu eticheta roșie și textul “PIESA TEST NOK” și “PINI DE PLASTIC”, care prezintă conectori de aer parțial obturați și pini de plastic.

Fig. 4.4.3 – “PIESA TEST NOK” conectori obturați, pini de plastic

Pentru verificarea funcționării sistemului de verificare a conectorilor electrici și a fluxului de aer, se va folosi piesa special marcată cu “PIESA TEST OK” și “PIESA REFERINTA POST TESTER”

Fig. 4.4.4 – Piesa “OK” cu pini și flux corect

Verificarea manuală se realizează conform figurilor de mai jos:

Pasul 1.

Fig. 4.4.5 – Se așează piesa A în dispozitivul de testare 1.

Pasul 2.

Fig. 4.4.6 – Se așează piesa B în dispozitivul de testare 2.

Pasul 3.

Fig. 4.4.7 – Accesare meniu “Desfășurare”

Pasul 4.

Fig. 4.4.8 – Accesare filă.

Pasul 5.

Fig. 4.4.9 – Cu stația în modul de lucru “Singur” se apasă butonul “Verificare”

Pasul 6.

Fig. 4.4.10 – Rezultat verificare continuitate pini.

Pasul 7.

Fig. 4.4.11 – Accesare meniu “Verificare sistem pneumatic”

Pasul 8.

Fig. 4.4.12 – Pornire verificare sistem pneumatic prin apăsarea butonului “Test” de pe ecranul “teachbox-ului”. Dupa ce s-a pornit verificarea, se așteaptă ca dispozitivul de verificare să execute pașii de verificare și comparație cu piesa etalon.

Pasul 9.

Fig. 4.4.13 – Rezultat verificare debit.

Scopul acestor verificări este de a asigura buna funcționare a stației sub aspectul corectei identificări a pieselor conforme (marcate pe ecran cu verde) și neconforme (marcate pe ecran cu roșu). De asemenea se verifică și funcționarea marcării prin poansonare doar/numai a pieselor conforme.

4.5 Mentenanța ansamblului automatist.

Verificările efectuate de către reglor urmând următorii pași:

Pasul 1. Inspecție vizuală a stării furtunelor și a cablurilor

Se urmărește:

Verificarea stării furtunelor de aer comprimat. Acestea nu trebuie să fie obturate, îndoite, sparte sau strivite. De asemenea, acestea trebuie să fie poziționate și fixate pentru a evita agățarea.

Verificarea stării cablurilor electrice. Acestea nu trebuie să fie lovite sau strivite.

Pasul 2. Verificarea și strângerea după caz a șuruburilor de fixare a poansoanelor de îndoire.

Se urmărește:

Verificarea îndoirii pinilor. Dacă pinii sunt îndoiți necorespunzător, se realizează reglajul acestora și se blochează reglajul prin strângerea fermă a șuruburilor de fixare.

Se scoate conectorul electric pentru a avea acces la șuruburile de fixare. Se verifică fixarea poansoanelor de îndoire. Reglajele acestora trebuiesc să fie strânse ferm.

Fig. 4.5.1 – Verificarea indoirii pinilor.

Pasul 3. Verificarea vizuală a presiunii corecte a unității de întreținere aer, se golește condensul acumulat.

Se urmărește:

Verificarea presiunii de aer din sistemul de aer comprimat. Presiunea indicata presiunii indicate pe manometru. Aceasta trebuie să indice peste 6 bari.

Verificarea paharului pe colectare fluide. Dacă este cazul, se goleste paharul rotind butonul indicat.

Fig. 4.5.2 – Verificarea presiunii indicate pe manometru.

Fig. 4.5.3 – Verificarea paharului de colectare fluide.

Pasul 4. Verificarea vizuală a stării senzorilor (automatizare și placa de testare)

Se urmărește:

Verificarea presiunii de aer din sistemul de aer comprimat. Presiunea indicata stării senzorilor și cablurilor senzorilor. Aceștia nu trebuie să fie loviti, iar cablurile nu trebuiesc să fie lovite sau strivite.

Se verifică poziționarea și fixarea senzorilor trăgând ușor de cablu pentru a determina dacă senzorul este fix sau se deplasează în locașul lui. De asemenea cablurile trebuie să fie fixate pentru a evita agățarea sau strivirea lor.

Pasul 5. Verificarea componentelor pneumatice pentru determinarea de pierderi prin scurgere.

Se urmărește:

Verificarea auditivă și/sau tactilă a stării cuplelor și furtunelor pneumatice. Acestea nu trebuie să prezinte pierderi de aer.

Pasul 6. Verificarea curățeniei ariei de ștanțe și a șinelor gripperelor acestora.

Se urmărește:

Verificarea curățeniei în zona de lucru a ștanțelor. În cazul în care se observă pini / ulei / murdărie pe ștanțe, pe standul ștanței sau pe șinele de ghidare a gripperelor de ștanță, se îndepărtează cu o lavetă curată.

Fig. 4.5.4 – Zona de lucru a ștanțelor.

Pasul 7. Verificarea curățeniei pe sateliții de transfer și pe șinele de ghidare ale acestora.

Se urmărește:

Verificarea curățeniei în zona de lucru a sateliților de transfer. În cazul în care se observă pini / ulei / murdărie pe sateliți sau pe șinele de ghidare a acestora, se îndepărtează cu o lavetă curată.

Fig. 4.5.5 – Sateliții de transfer

Pasul 8. Verificarea și curățarea pinilor de pe placa de testare.

Se urmărește:

Verificarea curățeniei pe placa de testare. În cazul în care se observă pini / ulei / murdărie pe aceasta, se îndepărtează cu o lavetă curată.

Curățarea pinilor de verificare continuitate cu jet de aer, pentru îndepărtarea prafului, ce poate afecta detecția corectă.

Fig. 4.5.6 – Placa de testare.

Pasul 9. Verificarea curățeniei în zona cutiilor de colectare pini și resturi tocate.

Se urmărește:

Verificarea curățeniei în zona cutiilor de colectare. În cazul în care se observă pini / ulei / murdărie pe lângă cutii, se îndepărtează cu o lavetă curată.

După nevoie, se golește cutia de colectare, iar resturile se predau către tehnicianul de analiză.

Fig. 4.5.6 – Cutiile de colectare pini și resturi tocate.

Pasul 10. Verificarea zonei de manipulare a robotului.

Se urmărește:

Verificarea curățeniei în zona de manipulare a robotului conform figurilor de mai jos. În cazul în care se observă pini / ulei / murdărie pe lângă cutii, se îndepărtează folosind instrumentele de curățenie disponibile.

Fig. 4.5.7

Fig. 4.5.8

Pasul 11. Verificarea suprafețelor active ale matriței.

Se urmărește:

Verificarea curățeniei suprafețelor active. Dacă se observă depuneri de mizerie, pini căzuți pe inserturi, se curăță suprafața cu spray ACS și laveta curată.

Dacă se observă scurgeri de apă, ulei sau deteriorări ale suprafețelor active, se notifică superiorul pentru a semnala problema către departamentul de mentenantă.

Pasul 12. Verificarea funcționării dispozitivelor de siguranță (oprirea de urgență, comutatoare ușă)

Se urmărește:

Verificarea funcționării sistemului de oprire de urgență: Se apasă un buton de urgență și se urmărește ca automatizarea să se oprească imediat din lucru. Se repornește automatizarea și se repetă acțiunea anterioară pentru fiecare buton de urgență al automatizării, inclusiv butonul de urgență al robotului. Se deschid grilele de protecție și se verifică dacă automatizarea s-a oprit sau nu, și dacă se poate lucra cu ea având ușile deschise.

Lucrați cu automatizarea numai dacă toate dispozitivele de protecție și de siguranță sunt în stare de funcționare și activate! Dispozitivele de oprire urgentă sunt active în oricare din modurile de lucru (manual și automat).

Fig. 4.5.9 – Comutatoare, oprirea de urgență, ușă.

CAPITOLUL V. Analiza comparativă înainte și după automatizare

5.1 Grafice de volume

În figurile de mai jos observăm imaginea de ansamblu a planificării producției, volumele de piese cerute pentru șase ani, timpii de operare, diferența dintre procesul manual si automat, capacitatea și incărcarea utilajului.

Graficul 5.5.1 – Planificarea producției în funcție de volumele cerute.

Daimler a crescut comenzile fața de vechile cereri în 2020 – cu 40.66% mai mult decât în 2019 și cu 68.43% mai mult decât în 2018.

Utilajul de automatizare nu poate acoperi cereri mai mari de 507,600 piese / an în 6 zile lucrătoare / săptămână.

Capacitatea maximă a utilajului în automat este de 507,600 piese / an în 6 zile de producție

OEE considerat: 85%

Timpul de producție în automat considerat: 85s

Timpul de producție în manual considerat: 105s

Restul de piese se produc pe utilajul manual după ce capacitatea maximă a utilajului automat de 507.600 piese / an este atinsă

Următoarele analize de LDC și timp suplimentar sunt făcute considerând doar cererea făcută peste capacitatea maximă (zona roșie)

LDC = Costuri incluse în prețul piesei, generate de munca operatorului.

OEE = Eficiența Generală a Echipamentului

Tabelul 5.1 – Costul de fabricare al piesei manual și automat generat de munca operatorului, calculat la 200% plată și 12.6 € tariful pe oră pentru 50 de sâmbete, 6 zile de producție pe săptămână.

TE[min] = timp operator / min

Graficul 5.2 – Costurile totale de fabricare ale volumelor planificate pentru 6 ani conform graficului 5.1 generate de munca operatorului. Costul total de producție automatic plus manual este 649.994,19 euro.

5.2 Tabele de calcul pentru costurile totale de volume și analiza comparativă dintre manual și automat.

Tabel 5.2.1 – Formulele de calcul pentru costurile volumelor cerute.

Tabel 5.2.2 – Calculul final al costurilor volumelor în perioada menționată utilizând  formulele de calcul din tabelul “5.2.1”.

Tabel 5.2.3 – Analiza comparativă dintre manual și automat pentru realizarea producției conform volumelor de producție cerute. Investiția automatizării procesului menționat este de 100.000 euro.

Graficul 5.2.1 – Reducerea costurilor pentru realizarea volumelor de producție planificate din fiecare an conform tabelului “5.3.3”

5.3 Calcularea costurilor

LDC = Labor Driven Costs = Costuri incluse în prețul piesei, generate de munca operatorului

MDC = Machine Driven Costs = Costuri incluse în prețul piesei, generate de rularea echipamentelor. Include costuri precum (utilități, depreciere echipamente, servicii de mentenanță și piese de schimb)

TE = Timpul efectiv de lucru al operatorului pentru efectuarea activităților de producție a unei piese

TGB = Timpul efectiv de lucru al echipamentelor pentru realizarea activităților de producție a unei piese.

Machine cycle time = Timpul de lucru de la închiderea matriței în ciclul curent până la închiderea acesteia la ciclul următor

No. of caivities = Numărul de piese produse într-un ciclu de injecție

Operator 1 time = Timpul necesar operatorului 1 pentru a efectua activitățile necesare (verificări de calitate, inspecție vizuală, împachetare)

Operator 2 time = Timpul necesar operatorului 1 pentru a efectua activitățile necesare (verificări de calitate, inspecție vizuală, împachetare)

Pentru un număr mai mare de 2 operatori, timpul acestora se cumulează astfel încât timpul total 1+2 să includă toți operatorii ce lucrează în acest proces.

Operator Cost [EUR/h] = Tariful orar în zona de modelare plastică.

Machine cost [EUR/h] = Tariful orar asociat rulării echipamentului de producție (mașină de injectat, automatizare, robot, matrița), costuri de mentenanță, costuri cu piese de schimb.

CONCLUZII.

În cadrul firmei Vitesco Technologies, creșterea productivității reprezintă un obiectiv important în strategia de operare actuală.

După cum putem observa, automatizarea acestui proces de producție aduce reduceri de cost considerabile precum și capacitatea de creștere a volumelor de producție datorită timpilor reduși de operare.

Automatizarea procesului de înserare pini aduce reduceri de costuri de 0,41 euro / piesă.

Pentru realizarea procesului, un proiect de amploare a fost demarat pentru automatizarea unei linii de producție.

Aplicațiile robotizate din ziua de azi sunt tot mai numeroase iar toate au ca scop principal reducerea costurilor operaționale aferente industriei.

De asemenea ascensiunea actuală este de a înlocui oamenii care efectuează aceste operații, cu scopul obținerii unor rezultate constante.

În cadrul acestui proiect s-a decis testarea și implementarea acestei aplicații robotizate pe procesul de inserare pini din aria de modelare plastică.

În condițiile actuale, rezultatele abținute în urma testelor a demonstrat că robotul utilizat este eficient și își poate îndeplini toate atribuțiile cu succes într-un timp mai mic decât timpul necesar anterior.

Robotul nu doar că realizează operația într-un timp mai scurt dar acest timp este și mult mai predictibil, flexibilitatea roboților ghidați în mod automat este reprezentată de abilitatea acestora.

Concluzia acestei lucrări este că folosirea roboților destinați automatizării unui process de producție este o idee eficientă reducând timpii de prelucrare a produsului, având capacitatea de a susține o creștere a volumului de fabricație precum și reducerea considerabilă a costurilor de producție.

BIBLIOGRAFIE

1. Articol – Injection Mold Standard – General requirements – sursă internă Vitesco Technologies

2. Articol – Instructiune montare matrite – sursă internă Vitesco Technologies

3. Articol – Instructiune injectare pornire utilaj – sursă internă Vitesco Technologies

4. Articol – Instructiune demontare matrita – sursă internă Vitesco Technologies

5. Articol – Instructiune de verificare scurgeri de ulei si apa masini de injectare mase plastice – sursă internă Vitesco Technologies

6. Articol – Instructiune de Mentenanta preventiva – sursă internă Vitesco Technologies

7. Articol – Instructiune colectare scrap – sursă internă Vitesco Technologies

8. Articol – Instructiune inserare pini in matrita – sursă internă Vitesco Technologies

9. Articol – Instructiune injectare fabricare flanse – sursă internă Vitesco Technologies

10. Articol – Instructiune de lucru eliminare defect – sursă internă Vitesco Technologies

11. Articol – Instructiune de schimbare a rolelor cu pini – sursă internă Vitesco Technologies

12. Articol – Instructiune de utilizare a statiei de verificare contacte si debit de aer – sursă internă Vitesco Technologies

13. Articol – Maintenance instruction automatizare – sursă internă Vitesco Technologies

14. Articol – Molding Automatic vs Manual costs overview – sursă internă Vitesco Technologies

15. Articol – Working costs Molding Area and LDC, MDC calculations – sursă internă Vitesco Technologies

16. Document de pe internet – https://0-100.ro/2019/10/02/vitesco-technologies-s-a-lansat-oficial-are-peste-3-000-angajati-in-romania/