Licenta Final. Tarnok N. [309629]
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL INGINERIE INDUSTRIALĂ
PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT . ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ
PROIECT DE DIPLOMĂ
CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC
Șl. Dr. Ing. POP ALIN FLORIN
ABSOLVENT: [anonimizat]
2020
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL INGINERIE INDUSTRIALĂ
PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT . ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE PRESARE LA RECE PENTRU REPERUL SUPORT
CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC
Șl. Dr. Ing. POP ALIN FLORIN
ABSOLVENT: [anonimizat]
2020
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
DEPARTAMENTUL______________________________________________________
TEMA__nr.46___
Lucrare de finalizare a studiilor a student: [anonimizat]: [anonimizat]
1). Tema lucrării de finalizare a studiilor: Proiectarea tehnologiei de presare la rece pentru reperul suport
2). Termenul pentru predarea lucrării: 22.06.2020
3). Elemente inițiale pentru elaborarea lucrării de finalizare a studiilor: –
4). Conținutul lucrării de finalizare a studiilor : -Tehnologia de execuție a reperului suport;Tehnologia de execuție a ștanței succesive de perforat și decupat; Tehnologia de execuție a ștanței de îndoire;Tehnologia de execuție a matriței combinate
5). Material grafic:-Desene de execuție ale reperului suport și a plăcii active al ștanței de perforat și decupat; Desene de ansamblu ale ștanțelor și al matriței combinate
6). Locul de documentare pentru elaborarea lucrării: Laboratorul și Biblioteca Universității din Oradea
7). Data emiterii temei: 01.10.2019
[anonimizat]/iștiințific/i,
Prof. Dr. Ing. BLAGA FLORIN ȘL. Dr. Ing. Pop Alin
Absolvent: [anonimizat], cât și în alte domenii. [anonimizat], [anonimizat] a autovehiculelor, navală, aeronautică, alimentară etc.
În lucrarea de față se prezintă tehnologia de execuție a [anonimizat]. Diferența între cele două constă în faptul că în cazul primei variante de realizare a [anonimizat] a doua, o matriță combinată.
[anonimizat], etapele de proiectare necesare obținerii piesei dorite.
În prima parte a lucrării se prezintă analiza piesei și proiectarea echipamentelor de obținere a piesei, care este urmată de partea în care este descrisă tehnologia de execuție a [anonimizat].
CAPITOLUL I. Considerații generale asupra prelucrării prin presare la rece
Tăierea este operația tehnologică de presare la rece în urma căreia se produce o separare totală sau parțială a semifabricatului.
Atunci cînd tăierea se execută pe utilaje numite foarfeci ea se numește debitare și se întîlnește în secțiile de pregătire a semifabricatelor pentru procesul de producție.
Dacă tăierea se execută cu ajutorul unor scule numite stanțe, cu ajutorul preselor, ea se numește ștanțare.
Matrițarea este operația tehnologică de prelucrare prin presare la rece în urma căreia se modifică forma semifabricatului fără să se înregistreze separarea vreunei părți din el. Fiind un proces complex în urma matrițării se pot constata două tipuri de modificări. în primul rînd se poate modifica forma iar apoi se poate modifică grosimea semifabricatului.
Există situații în care nu se urmărește neapărat subțierea semifabricatului, dar acest proces însoțește procesul general de deformare. Modificarea grosimii semifabricatului este nesemnificativă și se poate considera grosimea pereților piesei egala cu grosimea semifabricatului de la care s-a pornit.
I.1.Clasificarea procedeelor de prelucrare prin presare la rece
Operații de presare la rece:
a) Tăiere:Debitare
Ștanțare: Crestare;
Decupare;
Retezare;
Perforare;
b) Matrițare: Cu modificarea formei semifabricatului și fără modificarea intenționată a grosimii:-îndoire:îndoire,răsucire,roluire etc.;
-ambutisare:-ambutisare fără subțierea voită a semifabricatului,tragerea pe calapod;
-fasonare:reliefare, răsfrângere,bordurare,gatuire,lărgire;
Cu modificarea formei semifabricatului și cu subțierea voită a semifabricatului:
-lățire;refulare;calibrare;stampare;extrudare;
-ambutisarea cu subțierea voită a semifabricatului
I.2.Clasificarea ștantelor și matrițelor
Ștante:-simple;
-complexe: -cu acțiune succesivă;
-cu acțiune simultană;
-cu acțiune simultan-succesivă;
Matrițe-simple;
-complexe:-cu acțiune simultană
-cu acțiune succesivă;
-cu acțiune simultan-succesivă;
Matrite combinate:-cu acțiune succesivă;
-cu acțiune simultană
-cu acțiune simultan-succesivă;
I.3. Avantajele și dezavantajele tehnologiei prin presare la rece
Avantaje:
Presarea la rece, prezintă o serie de avantaje care pledează în favoarea folosirii ei.
Se poate aminti în această direcție costul relativ redus a pieselor favorizat de:
– productivitatea ridicată, ajungându-se în cazul folosirii unor prese rapide la 2000-3000 de piese pe minut. Prelucrarea prin presare la rece oferă condiții foarte bune de introducere a mecanizării și automatizării;
– folosirea raționala a materialului, cu pierderi minime.
De reținut aici este faptul că din prețul total al unei piese obținute prin presare la rece un procent de 70-80% îl constituie prețul materialului;
– manopera redusă având în vedere că utilajele folosite sunt relativ simple iar personalul de deservire este de calificare inferioară în legătură cu piesele obținute prin presare la rece ele pot fi de la unele foarte simple până la piese de complexitate mărită care prin alte procedee sunt greu sau chiar imposibil de obținut. Piesele mari prezintă avantajul că de cele mai multe ori rezultă la cote finale având în același timp greutăți relativ reduse, rezistență mare și rigiditate ridicată.
Dezavantaje:
Stanțele și matrițele deși au durabilitate foarte ridicată sunt și foarte scumpe prezentând un puternic accent particular produsului pe care îl execută. în ultima vreme ca o contra măsură a limitării folosirii unei stanțe sau matrițe pentru o singură piesă se folosesc stanțele și matrițele cu elemente modulate.
Pregătirea fabricației pentru piesele obținute prin presare la "rece începe încă din faza de proiectare a produsului (pieselor). Proiectantul de produs trebuie să asigure o formă rațională și tehnologică pieselor, lucru posibil numai prin cunoașterea problemelor pe care le ridică deformarea prin presare la rece.
Stanțele și matrițele trebuie să se proiecteze și să se execute îngrijit. Proiectantul de ștante și matrițe trebuie să găsească soluțiile cele mai economice posibil în condiții de asigurare a unei fiabilități a sculelor și a întregului proces de producție.
Pentru a vedea domeniul larg de aplicare a presării la rece în vederea obținerii pieselor se amintește că se execută piese prin aceste procedee de la dimensiuni de ordinul milimetrilor până la cele de ordinul metrilor. în același timp se realizează operații de perforare în table cu grosimi pîna la 30…35mm îndoiri la semifabricate cu grosimea până la 90…100mm și ambutisări la semifabricate cu grosimea până la 15…20mm.
În altă ordine de idei piesele obținute prin presare la rece sunt folosite în domenii din ce în ce mai largi, începând cu domeniul casnic și terminând cu domeniul zborului în cosmos. Trecerea de la prelucrarea unor metale cu grad înalt de deformabilitate la materiale mai dure a fost posibilă prin descoperirea unor noi metode și utilaje care vin sa completeze metodele clasice.
[3]
CAPITOLUL II. Analiza piesei
II.1. Materialul din care se obține piesa
Materialul ales este: OL 37.
Oțelurile carbon de uz general sunt oțelurile carbon care se produc și se utilizează în masa și prezintă conținutul de carbon până la 0,62%.
OL 37 ,alături de OLC 15 sau OLC 20 este materialul de bază în construcții metalice: ferme, stalpi, grinzi, poduri, carcase, mantale, recipienți pentru hidrofoare etc. În construcții de mașini se utilizează pentru confecționarea unor piese slab solicitate cum sunt : șuruburi, piulițe, nituri, carlige,tiranți, batiuri sudate, carcase, rondele, bucșe, bride, pentru diverse piese în construcția dispozitivelor mecanice, mașini agricole etc.
Compoziție chimică și proprietăți:
Tabel 2.1:Caracteristici mecanice si tehnologice ale oțelurilor carbon de uz general [7]
Tabel 2.2. Oteluri de uz general pentru constructii [8]
II.2. Aspecte asupra tehnologicității piesei
a) Dimensiunile orificiilor:
Condiție impusă: diametru minim=1*grosimea [2,pag.45]
-pe desen: d=8 mm;
g=1,5 mm
8>1*1,5=>8>1,5=>d>1*g (conditie indeplinita)
b).Distanța minimă între orificii:
Condiție impusă:pentru g=1,4…1,6 mm =>a minim=3,6…4 mm [2,pag 45]
pe desen: g= 1,5
a=38
38 mm> a minim (3,6…4)[mm]=>condiție îndeplinită
c).Distanța minimă între orificii și marginea piesei:
Condiție impusă:a>g [2]
-pe desen:g=1,5 mm
a minim=10=>a minim>g=> condiție îndeplinită
-pe desen:g=1,5 mm
A minim=22,5=> a minim>g=> condiție îndeplinită
d.)Înalțimea minimă a brațelor piesei
Pentru îndoirea unui element este nevoie ca brațele acestuia să aibă o lungime minimă ca brațele să fie paralele, în cazul pieselor cu grosimi mici g < 5 [mm] se utilizează formula următoare:
] [3]
Execuția piesei din punct de vedere tehnologic este posibilă.
Fig.2.1 Desenul de execuție al piesei
CAPITOLUL III. Itinerar Tehnologic
III.1. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan
Se va alege un semifabricat plan dreptunghic de lungime L=2500 mm, latime l=1250 mm si grosime g=1,5 mm.
III.2. Croirea materialului (3 variante).Determinarea variantei optime de croire
1).Prima variantă de croire:
Am ales o variantă de croire dreapta cu puntițe [2, pagina 15]
Dimensiunile puntițelor se alege în funcție de g – grosimea materialului și de lungimea semifabricatului. Puntițelor laterale și intermediare pentru g=1,5 mm, l=160 mm au fost alese ca având următoare valori: [2,pagina 17]
puntița intermediară a=5 mm
– puntița laterală b=3 mm
Fig.3.1 Croire varianta 1
Calculul numărului de piese pentru prima variantă de croire:
se va alege un semifabricat plan cu lungimea L=2500 mm,l=1250mm și grosimea g=1,5 mm;
Pasul de avans se calculează cu următoarea formula
p=150+a=150+5=155 mm; [2,pagina 16]
Lățimea benzii se calculează cu următoarea formula:
B=lațimea benzii=lațimea piesei+b=160+3=163 mm;[2,pag.16]
Cunoscând valorile pasului și a lungimi benzii se pot calcula nr de piese de pe o bandă astfel:
<=>16 piese/bandă
nb- numărul de piese pe bandă
l- lungimea benzii
p – pasul
Numărul de benzi= <=>7 benzi
Numărul total de piese obținute=nr. piese/banda * nr. benzi=16*7=112 piese
Calculul coeficientului de utilizare Ku:
Ap=aria piesei =
24.000-((25*25)*2+(15*15)*2+(π*8)*4)=22.199,469 mm2
As=aria semifabricatului=l*L=2500*1250=3.125.000 mm2
2).A doua variantă de croire:
Am ales tot o variantă de croire dreapta cu puntițe: [2,pagina 15]
Valorile puntițelor [2,pagina 17]
-g=grosimea semifabricatului;
-pe desen,g=1,5 mm
-pentru piese cu porțiuni rectilinii și pentru o valoare a grosimii g cuprinsă între 1,2 mm si 1,6 [mm],se vor alege următoarele valori ale puntițelor: a=puntița intermediară=5mm; b=puntița laterală=3 mm
Fig.3.2 Croire varianta 2
Calculul numarului de piese pentru a doua varianta de croire:
-se va alege un semifabricat plan cu lungimea L=2500 mm ,l=1250mm si grosimea g=1,5 mm;
p=latimea piesei+a=160+a=160+5=165 mm; [2,pagina 16]
B=latimea benzii=lungimea piesei+b=150+3=153 mm ; [2,pagina 16]
Numarul de piese de pe o banda=<=>15 piese/banda
Numarul de benzi=<=>8 benzi
Numarul total de piese obtinute=nr. piese/banda * nr. benzi=15*8=120 piese
Calculul coeficientului de utilizare Ku:[2,pagina 14]
Ap=aria piesei =
24.000-((25*25)*2+(15*15)*2+(π*8)*4)=22.199,469 mm2
As=aria semifabricatului=l*L=2500*1250=3.125.000 mm2
3).A treia varianta de croire:
Am ales o variantă de croire cu inversarea benzilor:[2,pagina 15]
Valorile puntițelor [2,pagina 17]
-g=grosimea semifabricatului;-pe desen,g=1,5 mm; a=puntița intermediară=5 mm; b=puntița laterală=3mm
Fig.3.3 Croire varianta 3
Calculul numărului de piese pentru a treia variantă de croire:
se va alege un semifabricat plan cu lungimea L=2500 mm,l=1250mm si grosimea g=1,5 mm;
Pasul de avans se calculează cu urmatoarea formulă
p=150+a=150+5=155 mm; [2,pagina 16]
Lățimea benzii se calculează cu următoarea formulă:
B=lățimea benzii=lățimea piesei+b=160+3=163 mm;[2,pag.16]
Cunoscând valorile pasului și a lungimi benzii se pot calcula nr de piese o bandă astfel:
<=>8 piese/bandă
nb- numarul de piese pe bandă
l- lungimea benzii
p – pasul
Numarul de benzi=<=>15 benzi
Numarul total de piese obtinute=nr. piese/banda * nr. benzi=8*15=120 piese
Calculul coeficientului de utilizare Ku:
Ap=aria piesei =
24.000-((25*25)*2+(15*15)*2+(π*8)*4)=22.199,469 mm2
As=aria semifabricatului=l*L=2500*1250=3.125.000 mm2
În concluzie,se va alege varianta a treia de croire,deoarece coeficientul de croire este cel mai mare:Ku=85,24 [%];
III.3. Itinerariu tehnologic
Itinerar tehnologic
Varianta I:
Tabelul 3.1 Varianta I de itinerar tehnologic
Varianta II
Tabelul 3.2 Varianta II de itinerar tehnologic
III.4. Alegerea variantei economice. Normarea tehnica. Costul produsului
Normarea tehnica [1]=lot de 10.000 de bucati;
Alegerea variantei economice
Normarea tehnică [1,pagina 284]
Normarea tehnică constă în principal în stabilirea normei de timp și a normei de producție .
Pentru operațiile de prelucrare prin matrițare și ștanțare la rece, norma de timp se calculează cu relația următoare:
, min
în care:
este timpul de pregătire-încheiere;
numărul de piese care constituie lotul;
timpul operativ;
timpul de deservire a locului de muncă;
timpul de întreruperi reglementate.
Suma timpilor , si poate fi întâlnită și sub denumirea de timp unitar și se notează cu.
Valoarea timpului unitar se stabilește cu relația:
,min
în care:
este timpul de baza, min;
timpul ajutător, min;
P procentul stabilit pentru timpul de deservire a locului de muncă și pentru timp e timpul de întreruperi reglementate;
timpul orientativ, min;
coeficient care ține seama de timpul de deservire a locului de muncă și de întreruperi reglementate.
Numărul curselor duble ale culisorului presei, n, se determină prin împărțirea numărului de piese, obținute dintr-un semifabricat, la numărul z de piese, obținute la o cursă dublă a culisorului presei adică:
Relatii pentru determinarea timpului unitar la stantare sau matritare
[1,pagina 289] Relatia pentru timpul unitar
– timpul de bază pentru o piesă, în min;
– coeficient care ține seama de tipul de deservire a locului de muncă, de întreruperi reglementate;
– timpul ajutător pentru pornirea presei în cursa de lucru, în min;
– timpul ajutător pentru luarea semifabricatelor individuale sau sub formă de fâșii și aducerea la presă sau pentru luarea benzi colac și așezarea ei în dispozitivul de derulare al presei, în min;
– timpul ajutător pentru așezarea semifabricatului instanță, în min;
– timpul ajutător pentru avansarea semifabricatului cu un pas de stantare, in min;
– timpul ajutător pentru îndepărtarea deșeurilor dinstanță, în min;
– timpul ajutător pentru scoaterea pieselor din stanță și depunerea lor, în min;
– numărul de curse duble ale culisoului presei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de lucru cu avans automat;
– numărul de curse duble ale culisoului presei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de lucru cu avans manual – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului presei.
Relatia pentru calculul timpului de baza
[1,pagina 290] ,Tabelul 3.2 Relatia pentru timpul de baza
– timpul de bază corespunzător unei curse duble a culisoului presei, în min;
– numărul de curse duble a culisoului presei, pe minut;
Cu ajutorul relațiilor din tabelele 15.3 si 15.4 și a valorilor timpilor, se calculează timpul de bază și timpul unitar.[1]
Știind producția anuală se determină numărul de piese din lot iar cu ajutorul relației se determină norma de timp.
Norma de producție pentru un schimb de 8 ore se determină cu relația:
Normarea de timp pentru matriță se determină cu relația:
, min/buc
unde:
– timpul de pregătire pentru studierea lucrării, adunarea materialului de la locul de muncă;
– timpul pregătitor pentru înlocuirea matriței;
Normarea tehnica pentru prima varianta de itinerar tehnologic:
Rezultă:
N=10.000- mărimea lotului;
Nr. de semifabricate (2500×1250)=10.000/120=83,3=> 84 semifabricate
– timp unitar, ;
=1,10 – coeficient ce ține seama de tipul de adaos;
min
=0,018 min – timp ajutător pentru pornirea presei;
=0,017 min – timpul de aducere și așezarea semifabricatului;
=0,032 min – timpul pentru așezarea semifabricatului pe matrită;
=0,007 min – timpul pentru avansarea benzii;
=0,007 min – timpul pentru îndepărtarea deseurilor;
=0,016 min – timpul pentru extragerea piesei;
=0,039 min – timpul pentru ungerea benzii;
=0,018 min – timpul pentru întoarcerea benzii;
=100 – numărul de curse duble în cazul avansului; [1,pagina 278]
z=1 – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului piesei;
,min
=100 cd/min [1,pagina 278]
– coeficient ce ține seama de cuplajul presei
=0,027 min
=0,0095 min
Rezultă
Norma de timp este:
Norma de producție pentru un schimb de 8 ore se calculează cu relația:
Normarea tehnica pentru a doua varianta de itinerar tehnologic:
Rezultă:
N=10.000- mărimea lotului;
– timp unitar, ;
=1,10 – coeficient ce ține seama de tipul de adaos;
min
=0,018 min – timp ajutător pentru pornirea presei;
=0,015 min – timpul de aducere și așezarea semifabricatului;
=0,020 min – timpul pentru așezarea semifabricatului pe matrită;
=0,006 min – timpul pentru avansarea benzii;
=0,008 min – timpul pentru îndepărtarea deseurilor;
=0,017 min – timpul pentru extragerea piesei;
=0,036 min – timpul pentru ungerea benzii;
=0,017 min – timpul pentru întoarcerea benzii;
=100 – numărul de curse duble în cazul avansului; [1,pagina 278]
z=1 – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului presei;
min
=100 cd/min [1,pagina 278]
– coeficient ce ține seama de cuplajul presei
=0,02507 min
=0,0095 min
Rezultă
Norma de timp este:
Norma de producție pentru un schimb de 8 ore se calculează cu relația:
Costul produsului [1,pagina 299]
În acest scop, stabilirea costului de producție, pe bucată, al unei piese obținută prin deformare plastică la rece, ca suma a tuturor cheltuielilor efectuate cu acest prilej, se face cu relația:
C=Cmat+Cman+Cr+Cap+Cae ,lei/buc
în care:Cmateste costul materialului necesar confecționării unei piese; Cman costul manoperei necesare confecționării unei piese;Crcostul regiei totale (pe secție și pe uzină) pentru o piesă;Capamortizarea presei ce revine unei piese; Caeamortizarea echipamentului tehnologic ce revine unei piese. Toate costurile parțiale sunt exprimate în lei/bucata.
Pentru determinarea costurilor parțiale, sunt indicate în tabelul 3.3, relațiile de calcul corespunzătoare.
Relatii pentru calculul elementelor costului de productie pe piesa
[1,pagina 299-pagina 308] Tabelul 3.3 Costul de productie
Semnificația notațiilor utilizate este următoare:
S – aria piesei (sau desfășuratei ei) plane, din care se scad orificiile, în mm2;
g – grosimea materialului, în mm;
– masa specificată a materialului, în kg/dm3;
Kf – coeficient de folosire a materialului, în %;
c – costul unitar al materialului, în lei/kg;
– retribuția medie orara a prestatorului, în lei/oră;
– retribuția medie orară reglorului, în lei/oră;
– timpul unitar, în min;
– timpul de pregătire încheiere,în min;
– numărul de piese din lot, în bucăți, pentru producția de serie; pentru producția de masă se ia egal cu numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului presei înmulțit cu durabilitatea stantei sau matriței exprimată în număr de curse duble între două recondiționări;
– regia totală, în %; – valoare inițială a presei, în lei; – programul anual de fabricație, în buc/an; – norma de amortizare a presei, în %; – gradul de încărcare a presei cu fabricarea programului anual de piese dat, în %; K – constantă care ține seama de raportul între programul anual de fabricație și durabilitatea totală a ștanței sau matritei; costul echipamentului tehnologic, în lei.
Pentru determinarea gradului de încărcare, se poate folosi relația:
în care:este fondul de timp necesar pentru realizarea programului anual de fabricație, în ore;fondul de timp disponibil a unei presei între un an, în ore;numărul de prese folosite pentru realizarea programului anual de fabricație;norma tehnică de timp pentru obținerea unei piese, în min; numărul de zile lucrătoare între un an (se ia 307 zile); numărul de schimburi dintr-o zi; durata schimbului, în ore; coeficient pentru reparațiile preselor cu valoarea 0,95…0,97.
Înlocuind în relație, expresiile corespunzătoare din tabelul 3.3, se obține pentru calculul costului piese o expresie de forma:
lei/buc,
care indică modul de variație al costului pe bucată, în funcție de numărul de piese din programul anual de fabricație pentru un anumit proces tehnologic.
Calculul prețului de cost al piesei
Prețul unei piese se calculează cu relația:
– costul materialului necesar pentru o piesă
unde:
=22.199,469 mm2 – aria piesei; =1,5 mm – grosimea materialului; =7,8 g/cm3 – greutatea specifică a materialului;=4 lei/kg – prețul unui kg de material;=180 – coeficientul unitar al materialului.
Rezultă costul materialului necesar pentru o piesă egal cu:
– costul manoperei pentru o piesă
unde:
=21,47 lei/h – retribuția medie orară a presatorului;3650 lei/170 ore
=24,23 lei/h – retribuția medie orară a reglorului;4120 lei/170 ore
= – timp unitar;
=0,0016 min – timpul de pregătire încheiere;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
Rezultă costul manoperei pentru o piesă egal cu:
– cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese
unde:
R=360 % – regia totală a secției.
Rezultă cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese egală cu:
– cota parte din amortizarea ce revine unei piese
unde:
=135.000 – valoarea inițială a presei;
=4,2 % – norma de amortizare a presei;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
=100% – gradul de încărcare al presei.
Rezultă cota parte din amortizarea ce revine unei piese egal cu:
– cota parte din amortizarea matriței ce revine unei piese
unde:
=10.000 – valoarea (costul) stanțelor;
=4 – constantă;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
Rezultă cota parte din amortizarea matriței ce revine unei piese egal cu:
Astfel rezultă costul total al piesei este:
Calculul prețului de cost al piesei pentru a doua varianta de itinerar tehnologic:
Prețul unei piese se calculează cu relația:
– costul materialului necesar pentru o piesă
unde:
=22.199,469 mm2 – aria piesei; =1,5 mm – grosimea materialului; =7,8 g/cm3 – greutatea specifică a materialului; =4 lei/kg – prețul unui kg de material; =180- coeficientul unitar al materialului.
Rezultă costul materialului necesar pentru o piesă egal cu:
– costul manoperei pentru o piesă
unde:
=21,47 lei/h – retribuția medie orară a presatorului;3650 lei/170 ore
=24,23 lei/h – retribuția medie orară a reglorului;4120 lei/170 ore
= – timp unitar;
=0,008 min – timpul de pregătire încheiere;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
Rezultă costul manoperei pentru o piesă egal cu:
– cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese
unde:
R=360 % – regia totală a secției.
Rezultă cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese egală cu:
– cota parte din amortizarea ce revine unei piese
unde:
=135.000 – valoarea inițială a presei;
=4,2 % – norma de amortizare a presei;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
=100% – gradul de încărcare al presei.
Rezultă cota parte din amortizarea ce revine unei piese egal cu:
– cota parte din amortizarea matriței ce revine unei piese
unde:
=15.000 – valoarea (costul) matriței;
=2 – constantă;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
Rezultă cota parte din amortizarea matriței ce revine unei piese egal cu:
Astfel rezultă costul total al piesei este:
CAPITOLUL IV. Proiectarea unei matrițe combinate de perforare și îndoire
IV.1.Stabilirea schiței de principiu
Figura 4.1 Schița de principiu
Elementele component ale matriței combinate pot fi identificate în următoarele figure:
Fig.4.8 Pachet inferior
Fig.4.15 Pachet superior
IV.2. Calculul dimensiunilor nominale și a toleranțelor de execuție a elementelor active
Pentru fiecare operație se necesită să se determine dimensiunile elementelor active, atât a poansoanelor cât și a plăcii active.
În figura de mai jos este prezentată schema pentru calculul dimensiunilor elementelor active la perforare. În cazul piesei de executat are loc o perforare, cu poanson cilindric și astfel vor fi calculate dimensiunile elementelor active pentru aceasta perforare.
Fig.4.16 Amplasarea câmpurilor de toleranță la perforare
[1,pagina 177]
Dimensiunile elementelor active la perforare pentru piese cu T>0,1, sunt:
Pentru poanson:
=(d+As-0,2*T)-Tp
Pentru placa activă:
=(d+As-0,2*T+jmin)+Tpl
unde:
– dimensiunea maximă a piesei de ștanțat;
– jocul minim;
T – toleranța piesei de executat;
– toleranța de execuție pentru poanson respectiv placa activă.
-pentru g=1,5 mm=>
Tpl=+0,030, mm [1, tab 9.10]
Tp=-0,020, mm [1, tab 9.10]
Dimensiunea maximă respectiv minimă a pieselor ștanțate se calculează avăndu-se în vedere abaterile limită, abaterea superioră și abaterea inferioară (tabelul 4.2).
-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului=8 mm=>
As=+0,4 mm
Ai=-0,4 mm
T=As-Ai=0,4-(-0,4)=0,8 mm
Pentru poansonul de perforat Ø8 dimensiunea nominală este:
dp=(8+0,4-0,2*0,16)0-0,020 =8,24 0-0,020 mm
=>dp min=8,22 mm
=>dp max=8,24 mm
=> dp = mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(8+0,4-0,2*0,8+0,090)0+0,030=8,33 0+0,030mm
=>dpl min=8,33 mm
=>dpl max=8,36 mm
=> dpl =mm
Valorile minime și maxime ale jocurilor bilaterale admisibile
între părțile active ale poansonului și plăcii active in funcție de grosimea materialului:
-pentru g=1,5 mm si otel de duritate medie=>jmin=0,090 si jmax=0,165
-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului=150 mm=>
As=+0,8 Ai=-0,8 T=As-Ai=0,8-(-0,8)=1,6
Pentru poansonul de decupat de 150 dimensiunea nominală este:
dp=(150-0,8+0,2*1,6-Jmin)0-0,020 =149,43 0-0,020 mm
=>dp min=149,41 mm
=>dp max=149,43mm
=> dp= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(149,2+0,2*1,6)0+0,030=149,52 0+0,030mm
=>dpl min=149,52 mm
=>dpl max=149,55 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului=160 mm=>
As=+1,2 mm Ai=-1,2 mm T=As-Ai=1,2-(-1,2)=2,4 mm
Pentru poansonul de decupat de 160 dimensiunea nominală este:
dp=(160-1,2+0,2*2,4-Jmin)0-0,020 =159,19 0-0,020 mm
=>dp min=159,17 mm
=>dp max=159,19 mm
=> dp = mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(160-1,2+0,2*2,4)0+0,030=159,28 0+0,030mm
=>dpl min=159,28 mm
=>dpl max=159,31 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului=130 mm =>
As=+0,8 mm Ai=-0,8 mm T=As-Ai=0,8-(-0,8)=1,6 mm
Pentru poansonul de decupat de 130 dimensiunea nominală este:
dp=(130-0,8+0,2*1,6-Jmin)0-0,020 =129,43 0-0,020 mm
=>dp min=129,41 mm
=>dp max=129,43 mm
=> dp= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(129,2+0,2*1,6)0+0,030=129,52 0+0,030mm
=>dpl min=129,52 mm
=>dpl max=129,55 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului=110 mm=>
As=+0,8 mm Ai=-0,8 mm T=As-Ai=0,8-(-0,8)=1,6 mm
Pentru poansonul de decupat de 110 dimensiunea nominală este:
dp=(110-0,8+0,2*1,6-Jmin)0-0,020 =109,43 0-0,020 mm
=>dp min=109,41 mm
=>dp max=109,43 mm
=> dp= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(109,2+0,2*1,6)0+0,030=109,52 0+0,030mm
=>dpl min=109,52 mm
=>dpl max=109,55 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 [mm] si dimensiunea orificiului=25 mm =>
As=+0,6 mm Ai=-0,6 mm T=As-Ai=0,6-(-0,6)=1,2 mm
Pentru poansonul de decupat de 25 dimensiunea nominală este:
dp=(25-0,6+0,2*1,2-Jmin)0-0,020 =24,55 0-0,020 mm
=>dp min=24,53 mm
=>dp max=24,55 mm
=> dp= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(24,4+0,2*1,2)0+0,030=24,64 0+0,030mm
=>dpl min=24,64 mm
=>dpl max=24,67 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 [mm] si dimensiunea orificiului=15 [mm]=>
As=+0,5 mm Ai=-0,5 mm T=As-Ai=0,6-(-0,6)=1 mm
Pentru poansonul de decupat de 15 dimensiunea nominală este:
dp=(15-0,5+0,2*1-Jmin)0-0,020 =14,61 0-0,020 mm
=>dp min=14,59 mm
=>dp max=14,61 mm
=> dpl= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(14,5+0,2*1)0+0,030=14,7 0+0,030mm
=>dpl min=14,7 mm
=>dpl max=14,73 mm
=> dpl = mm
Toleranțe-mărimi nominale la perforare pe ștanța combinată:
La dimensiunea nominală de 5 mm:
La dimensiunea nominală de 15 mm:
mm
mm
La dimensiunea nominală de 25 mm:
mm
La dimensiunea nominală de 45 mm:
La dimensiunea nominală de 55 mm:
mm
Toleranțe-mărimi nominale la îndoire pe ștanța combinată:
mm
Tolarențe-mărimi nominale la retezare pe ștanța combinată:
mm
mm
Lungimile poansoanelor de perforat, și de retezat se calculează cu formula:
Lp=Hpp + Hpg + Hrg + g + (15…30)mm
unde:
– grosimea plăcii port-poanson;
– grosimea plăcii de ghidare;
– grosimea riglei de ghidare;
g- grosimea semifabricatului.
Astfel lungimea acestor poansoane va rezulta:
Lp=65+55+5+1,5+23,5≈150mm
IV.3. Calculul forței de lucru
1).Perforarea orificiilor Ø8X4
Fperforare=l*τ*g [1,pagina 238]
F=forta de taiere N;l=lungimea conturului după care se face tăierea mm;g=grosimea materialului mm;τ=rezistența la tăiere(=0,75…0,90*Rm) N/mm2=MPa; [1,pagina 241]
=>Fperforare=(2*π*4)*(0,6*400)*1,5=9.047,6 N;
2).Decuparea conturului 160*2+150*2
Fdecupare=l*τ*g [1,pagina 238]
F=forta de taiere N; l=lungimea conturului după care se face tăierea mm; g=grosimea materialului [mm]; τ=rezistența la tăiere(=0,75…0,90*Rm) N/mm2=MPa; [1,pagina 241]
=>Fdecupare=(2*160+2*150)*(0,6*400)*1,5=223.200 N;
IV.4.Calculul lucrului mecanic și a puterii necesare pentru tăiere
1).Perforarea orificiilor Ø8X4
Lucrul mecanic
; [1,pagina 246]
Fmed=forta medie pe lungimea de tăiere N;g=grosimea materialului mm;λ=coeficient de proporționalitate=Fmed/Fmax=0,75…0,55=>se ia 0,6; [1,pagina 238]
=>;
Puterea utila
; [1,pagina 237 ];
L=lucrul mecanic J;n=numărul de curse duble pe minut=100;
=>;
Puterea necesară
; [1,pagina 237];
Pu=puterea utila kW;α0=coeficient ce depinde de regimul de lucru (=1,1…1,4=>se ia 1,25); [1,pagina 237];η=randamentul mediu (=0,5…0,7=>se ia 0,6); [1,pagina 238];
=>;
2).Decuparea conturului 160*2+150*2
Lucrul mecanic
; [1,pagina 246]
Fmed=forta medie pe lungimea de tăiere N;g=grosimea materialului mm;λ=coeficient de proporționalitate=Fmed/Fmax=0,75…0,55=>se ia 0,6; [1,pagina 238]
=>;
Puterea utilă
; [1,pagina 237];
L=lucrul mecanic J;n=numărul de curse duble pe minut=100;
=>;
Puterea necesară
; [1,pagina 237];
Pu=puterea utilă kW;
α0=coeficient ce depinde de regimul de lucru (=1,1…1,4=>se ia 1,25);[1,pagina 237];η=randamentul mediu (=0,5…0,7=>se ia 0,6); [1,pagina 238];
=>;
Forțele la varianta combinată
a.)Perforarea -pătrate
Fperforare=k*l*τ*g [1,pagina 238]
F=forța de tăiere N;k=coeficient(1,2..1,3)l=lungimea conturului după care se face tăierea mm;g=grosimea materialului mm;τ=rezistența la tăiere(=0,75…0,90*Rm) N/mm2=MPa; [1,pagina 241]
=>Fperforare=(230)*(0,8*400)*1,5=110.400 N;
Lucrul mecanic
; [1,pagina 246]
g=grosimea materialului mm;λ=coeficient de proporționalitate=Fmed/Fmax=0,75…0,55=>se ia 0,6; [1,pagina 238]
=>;
Puterea utilă
; [1,pagina 237 ];
L=lucrul mecanic J;n=numărul de curse duble pe minut=100;
=> kW;
Puterea necesară
; [1,pagina 237];
Pu=puterea utilă kW;α0=coeficient ce depinde de regimul de lucru (=1,1…1,4=>se ia 1,25); [1,pagina 237];
η=randamentul mediu (=0,5…0,7=>se ia 0,6); [1,pagina 238];
=>;
b.)Retezare
Fretezare=k*l*τ*g [1,pagina 238]
F=forța de tăiere N;l=lungimea conturului după care se face tăierea mm;g=grosimea materialului mm;τ=rezistența la tăiere(=0,75…0,90*Rm) N/mm2=MPa; [1,pagina 241]
=>Fretezare=(40)*(0,8*400)*1,5=19.200 N;
Lucrul mecanic
; [1,pagina 246]
g=grosimea materialului mm;λ=coeficient de proporționalitate=Fmed/Fmax=0,75…0,55=>se ia 0,6; [1,pagina 238]
=>;
Puterea utilă
; [1,pagina 237 ];
L=lucrul mecanic J;n=numărul de curse duble pe minut=100;
=>;
Puterea necesară
; [1,pagina 237];
Pu=puterea utilă kW;α0=coeficient ce depinde de regimul de lucru (=1,1…1,4=>se ia 1,25); [1,pagina 237];η=randamentul mediu (=0,5…0,7=>se ia 0,6); [1,pagina 238];
=>;
c.)Îndoire
Forța
Moment încovoietor
Lucru mecanic
Putere utilă
Putere necesară
IV.5.Calculul de rezistanță a elementelor active ale ștanței
Verificarea poansoanelor [1,paginile 265-266]
Material: C45
a).Verificarea la compresiune se face cu relația:
unde:
– efort la compresiune;F- forța la compresiune;- aria secțiunii transversale minime a poasonului;- efortul unitar admisibil de compresiune, N/mm2.
b).Verificarea la flambaj a poansoanelor se face pe baza coeficientului de zveltețe:
unde:
– lungimea de flambaj;- raza de inerție minimă.Lungimea de flambaj se calculează ținând seama de soluția constructivă adoptată: pentru poansoanele neghidate =2l iar pentru poansoanele ghidate .
Raza de inerție minimă se determină cu relația:
unde:
– momentul de inerție minim care se calculează în funcție de secțiunea poansonului: pentru secțiuni dreptunghiulare, pentru secțiuni cilindrice;
– aria secțiunii transversale minime a poasonului.
Coeficientul calculat trebuie să fie mai mic decât coeficientul de zveltețe admisibil. Pentru oțeluri dure aliate cu crom și molibden , pentru oțeluri dure și pentru oțeluri carbon
c).Verificarea la strivire se face cu relația:
unde:
– efort la strivire;F- forța la compresiune;- aria suprafetei frontale superioare a poansonului;- efortul unitar admisibil la strivire, N/mm2.
1).Calculul de rezistență a poansonului de perforat Ø8(X4):
a).Verificare la compresiune
N/mm2 > 120-180 N/mm2
b).Verificarea la flambaj
==52,67 mm
Imin = 201,06
imin = 2,09
≤ 90
c).Verificare la strivire
N/mm2 ≤ 120-180 N/mm2
2).Calculul de rezistență a poansonului de decupat 150X160:
a).Verificare la compresiune
N/mm2 ≤ 120-180 N/mm2
b).Verificarea la flambaj
==52,67 mm
Imin = 5.168.670,31
imin = 15,22
≤ 90
c).Verificare la strivire
N/mm2 ≤ 120-180 N/mm2
Calcule de rezistenta la varianta combinată:
Perforare
a).Verificare la compresiune
N/mm2 < 120-180 N/mm2
b).Verificarea la flambaj
==60,10 mm
Imin = 2.450
imin = 1,42
≤ 90
Retezare
a).Verificare la compresiune
N/mm2 < 120-180 N/mm2
b).Verificarea la flambaj
==60,10 mm
Imin = 208,3
imin = 1,44
≤ 90
Poansoanele rezistă din punct de vedere mecanic.
Verificarea plăcii active
[1,paginile 264-265]
În timpul lucrului plăcile active sunt supuse solicitării de încovoiere. Verificarea la încovoiere se face cu ajutorul unor relații simplificate și în strânsă legătură cu forma orificiului din placa activă și cu modul în care este fixată placa în pachetul de plăci.
Material: C45
Relatia cu care se verifică rezistența la încovoiere a plăcii active, este:
unde:
F- forța de presare=9.047,6*4+223.200+118.800=378.190 N;Hm- înălțimea plăcii active=35 mm;- rezistența admisibilă de încovoiere=500 N/mm2;a și b- dimensiunile orificiului de formă dreptunghiulară.a=160 mm;b=150 mm;
Rezultă astfel:
Relatia cu care se verifică rezistența la încovoiere a plăcii active, este:
unde:
F- forța de presare=9.047,6*4+110.400*2+113.760+22.500+19.200=412.450 N
Hm- înălțimea plăcii active=65 mm;- rezistența admisibilă de încovoiere=500 N/mm2;a și b- dimensiunile orificiului de formă dreptunghiulară a=45 mm;b=70 mm la perforare, a=5 mm;b=20 mm la retezare;
Rezultă astfel:
Perforare:
Retezare:
În urma calculelor de rezistență, rezultă că elementele active ale stantei rezistă la solicitările apărute în timpup procedeului de deformare prin presare la rece a piesei de executat.
IV.6.Calculul centrului de presiune
[1,pagina 262-263]
Centrul de presiune reprezintă punctul în care este aplicată rezultanta forțelor ce
acționează simultan asupra matriței în procesul de lucru.
La perforarea orificiilor Ø8X4 avem forte F1=F2=F3=F4=9.047,6 N;
Punctul de aplicație pentru F1 are coordonatele: x1=805 mm; y1=80 mm;
Punctul de aplicație pentru F2 are coordonatele: x2=785 mm; y2=95 mm;
Punctul de aplicație pentru F3 are coordonatele: x3=785 mm; y3=195 mm;
Punctul de aplicație pentru F4 are coordonatele: x4=805 mm; y4=210 mm;
La perforarea conturului avem forța F5=F6=110.400 N;
Punctul de aplicație pentru F5 are coordonatele:x5=540 mm;y5=214 mm;
Punctul de aplicație pentru F6 are coordonatele:x6=540 mm;y6=75 mm;
La cuțitul lateral de pas:
F7=l7*τ*g [1,pagina 238]
F7=forta de taiere N;
l7=lungimea conturului după care se face tăierea mm;
g=grosimea materialului mm;
τ=rezistența la tăiere(=0,75…0,90*Rm) N/mm2=MPa; [1,pagina 241]
=>F7=(2*155+2*3)*(0,6*400)*1,5=113.760 N;
Punctul de aplicație pentru F7 are coordonatele:x7=755,5 mm; y7=230 mm;
La îndoire punctul de aplicație este F8= x8=300 mm; y8=145 mm;
La retezare punctul de aplicație este F9= x9=222,5 mm; y9=145 mm;
Rezultă:
Relațiile de calcul pentru centrul de presiune sunt:
=>XG=593 mm;
=>YG=168 mm;
IV.7.Alegerea elementelor tipizate
IV.8.Alegerea presei
La alegerea presei trebuie să se tină seama de volumul de fabricație. În cazul folosirii unor prese existente, se aleg tipurile cele mai corespunzătoare, care nu sunt complet încărcate și în acest caz nu întotdeauna vor fi satisfăcute cerințele impuse de tehnologie. Când se folosește o presă nouă, aceasta trebuie să aibă caracteristici cât mai corespunzătoare.
În cazul execuției piesei noastre, forța totală calculată este de , ceea ce determină utilizarea unei prese cu excentric cu forță dezvoltată mai mare decât forța totală calculată. Din presele de fabricație românească, se alege presa PE 63. În tabelul de mai jos se prezintă caracteristicile principale ale presei, cele care sunt necesar cunoscute pentru a se putea utiliza în bune condiții matrița.
Figura 4.22:Presa cu excentric DELTECO PE-63[9]
IV.9. Norme privind execuția sculei și măsuri de tehnică a securității muncii
Se prezintă un extras din ,,Norme de protecție a muncii pentru prelucrarea metalelor prin deformare plastică la rece și ștanțare” NSPM 67:
Măsuri tehnice și organizatorice privind executarea sarcinilor de muncă
Art. 13. – Sarcina de muncă va fi executată conform tehnologiei stabilite, prin utilizarea obligatorie a mijloacelor de protecție prevăzute, adecvate specificului lucrării, atât cele din dotarea echipamentului tehnic cât și cele prevăzute că mijloace individuale de protecție
Art. 14. – Toate procesele de muncă vor fi conduse și supravegheate de angajații care posedă pregătirea tehnică corespunzătoare și care au fost desemnați în acest scop.
Art. 15. – Manipularea pieselor, semifabricatelor la introducerea și scoaterea din zona de lucru a utilajului, în lipsa existenței unor dispozitive adecvate de protecție, se va face numai cu ajutorul unor scule ajutătoare (cârlige, clești, pensete etc.) care să excludă introducerea mâinilor în zona periculoasă.
Art. 17. – În cazul utilizării ecranelor de protecție mobile, acestea trebuie să închidă complet zona periculoasă înaintea declanșării mișcării elementului mobil al echipamentului și să rămână în această poziție până la terminarea cursei de coborâre.
Art. 19. – Este interzisă așezarea sau modificarea poziției piesei, după ce a fost acționată comandă utilajului.
Art. 20. – Este interzisă blocarea uneia din comenzile la utilajul prevăzut cu comandă dublă.
Art. 28. – Este interzisă depozitarea la întâmplare (neordonată) a pieselor sau semifabricatelor la locul de muncă prin aglomerarea acestora.
În acest scop vor fi folosite containere (lăzi metalice). La terminarea lucrului, locul de muncă va fi lăsat curat.
Art. 30. – Este interzisă transmiterea unei sarcini de muncă unui executant aflat în stare fiziologică necorespunzătoare; acestuia i se va refuză accesul la locul de muncă până la remedierea stării necorespunzătoare.
Art. 31. – Utilajele, protectorii și sculele realizate prin autodotare, pentru nevoile producției vor fi admise în exploatare numai după certificarea acestora conform prevederilor legale în vigoare.
Art. 32. – Pentru protecția împotriva electrocutării prin atingere directă și indirectă, se vor lua măsuri tehnice și organizatorice corespunzătoare: carcasele metalice ale utilajelor acționate electric precum și ale tablourilor și aparatelor electrice vor fi protejate prin legari la nul și la pământ.
Art. 33. – Iluminatul locului de muncă trebuie să asigure un nivel de iluminat corespunzător sarcinilor de muncă, conform prevederilor Normelor generale de protecție a muncii.
Ștanțare – matritare
Art. 58. – Operațiile de prelucrare prin ștanțare-matritare vor fi executate numai prin metodă de lucru specifică tipului de presă folosit, stabilită prin tehnologia de lucru sau indicată de către conducătorul procesului tehnologic și prin utilizarea tuturor protectorilor prevăzuți.
Art. 59. – Presele, indiferent de tip, trebuie să fie deservite numai de către salariații instruiți asupra modului de lucru, al tipului de presă folosit, pentru fiecare operație pe care o execută.
Art. 64. – La presele prevăzute cu comandă multiplă, comandă va fi reglată pentru poziția de lucru corespunzătoare numărului de oameni ai echipei deservente pentru că aceștia să aibă mâinile concomitent ocupate pe comenzile bimanuale.
Art. 65. – Fiecare membru al echipei va fi instruit pentru faza de lucru pe care o execută, astfel încât să fie exclusă posibilitatea de accidentare.
Art. 72. – Piesele ștanțate, îndoite, ambutisate se vor așeza, după caz, în lăzi container sau se vor stivui în spații corespunzătoare, fără pericol de răsturnare și fără aglomerarea cailor de acces.
Art. 78. – Sistemul de comutare a comenzilor din poziție "bimanuală" sau "manuală" la poziția cu piciorul și invers, va fi prevăzut cu sistem de asigurare și cheie având acces la el numai reglorul și conducătorul locului de muncă.
Art. 81. – La presele manuale cu șurub, spațiul de acțiune al mânerelor (cu sau fără greutăți) trebuie să fie protejate.
Art. 82. – La exploatarea preselor se vor respectă întocmai instrucțiunile de deservire (de lucru) și întreținere, elaborate de producător.
Art. 88. – Alimentarea manuală este permisă la presele cu funcționare intermitentă.
Art. 89. – La terminarea lucrului, respectiv la întreruperea lucrului, chiar și pentru un interval de timp scurt, se va deconecta presă de la sursă de alimentare.
[11]
IV.10. Norme privind intretinerea si repararea stantei sau matritei
[1]
Întrucât ștanțele și matrițele sunt mai pretențioase (mai ales cele combinate,cu alimentare automată),este necesar că pentru o exploatare rațională să se precizeze următoarele:
-indicații privind montarea stanței sau matritei pe presă aleasă și reglarea presei;
-indicații privind reglarea dispozitivului de alimentare automată cu semifabricate;
-indicații privind întreținerea ștanței sau matriței,durabilitatea și recondiționarea părților active și a celor care sunt supuse uzurii intense;
-măsuri de tehnică securității muncii,avute în vedere la proiectare și indicații în acest sens,legate de exploatarea ștanței sau matriței;
În continuare,se prezintă un extras din ,,Norme de protecție a muncii pentru prelucrarea metalelor prin deformare plastică la rece și ștanțare” NSPM 67:
[11]
Măsuri tehnice și organizatorice privind executarea sarcinilor de muncă
Art. 16. – Înaintea începerii lucrului se va verifică obligatoriu starea de integritate și funcționare a echipamentului tehnic respectiv: – constatatea existenței și fixării corespunzătoare a protectorilor și a sculei de lucru prevăzute, precum și funcționarea utilajului și a mecanismelor sale, respectiv a mijloacelor tehnice de protecție prevăzute, prin efectuarea unor curse în gol.
Art. 18. – La apariția unor defecțiuni sau dereglări în funcționarea echipamentului, a sculelor folosite sau a protectorilor prevăzuți, utilajul trebuie oprit imediat fiind interzisă funcționarea să în continuare; se raportează conducătorului locului de muncă care va lua măsurile corespunzătoare de remediere.
Art. 24. – Intervențiile asupra instalațiilor unei mașini (mecanice, electrice, pneumatice, hidraulice) necesitate de apariția unor dereglări sau defectari vor fi executate numai de salariați desemnați în acest scop (reglor, maistru, mecanic, electrician).
Art. 29. – Pentru accesul și intervențiile la părțile înalte ale utilajelor se vor folosi scări, platforme adecvate dimensional și că rezistență, în stare corespunzătoare de utilizare și fixate sau asigurate împotriva răsturnării.
Ștanțare – matritare
Art. 60. – (1) Înaintea începerii lucrului se va controla starea de funcționare a mașinii prin executarea a 3-4 curse în gol, verificându-se funcționarea instalațiilor electrice și mecanice (comandă, frână, ambreiaj, ungere) sau în funcție de tipul presei, și cele hidraulice și pneumatice.
(2) Se verifică ordinea în jurul presei și se eliberează căile de acces pentru retragerea rapidă în caz de pericol.
Art. 68. – Schimbarea matrițelor, respectiv montarea și demontarea lor pe mașină se va execută numai după deconectarea motorului electric de acționare și asigurarea berbecului împotriva căderii.
Art. 69. – Schimbarea matrițelor la preșe funcție de masă și complexitatea acestora și de tipul presei folosite va fi efectuată de către o echipa special instruită, asistată și controlată de către persoane care au sarcina de serviciu aceste atribuții, respectându-se măsurile tehnice și de protecție a muncii impuse pentru fiecare tip de operație executată.
Art. 70. – Montarea ștanțelor și matrițelor pe preșe se va face cu respectarea condițiilor tehnice impuse de funcționarea corectă și în siguranță atât a utilajului cât și a sculei de lucru, evitându-se posibilitatea producerii accidentelor, deteriorarea presei și a sculei de lucru sau rebutarea pieselor ce urmează a fi prelucrate.
În acest sens se va asigura:
– reglarea corectă a cursei de lucru a presei;
– reglarea corectă a punctului de coborâre a berbecului (prima încercare se face prin rotirea volantului cu mâna);
– asigurarea centrajului la montarea matriței;
– asigurarea planeitatii suprafețelor de montaj și fixarea rigidă (fermă) a matriței pe masă presei, respectiv pe culisorul presei;
– efectuarea mai multor curse de proba pentru confirmarea corectitudinii montajului;
– montarea și reglarea corespunzătoare a dispozitivelor de protecție a mâinilor, prevăzute la matriță în cauza;
– verificarea funcționarii sau prezenței celorlalți protectori prevăzuți pentru locul de muncă respectiv.
Art. 79. – La presele cu fricțiune trebuie luate măsuri corespunzătoare pentru prevenirea jocului berbecului în poziția superioară.
Art. 85. – Șuruburile de fixare ale matrițelor inferioare și superioare nu vor depăși nivelul acestora și nu vor formă la închiderea matritei puncte cu pericol de strivire.
Art. 86. – Deschiderea de acces între poanson și matrița la matrițele deschise va fi maximum 8 mm.În cazul în care această condiție nu poate fi respectată se utilizează sistemul de acționare cu ambele mâini sau alt sistem de protecție adecvat.
IV.11.Modalități și mijloace pentru îmbunătățirea fiabilității matriței
[13]
Din punct de vedere cantitativ fiabilitatea poate fi descrisă prin intermediul unor indicatori cu scopul de a intui momentul de defectare al sistemului. Durata scursă de la punerea în funcțiune a sistemului până la defectarea să este o variabilă aleatoare continuă. Caracteristicile numerice ale acestei variabile aleatoare vor reprezenta indicatorii de fiabilitate ai sistemului.
Pentru definirea indicatorilor de fiabiliate, se consideră timpul de funcționare al unui element fără restabilire, de la punerea să în funcțiune până la defectare, că o variabilă aleatoare continuă. Funcțiile și caracteristicile numerice asociate acestei variabile aleatoare continui au o interpretare particulară în domeniul teoriei fiabilității, putând fi considerate că indicatori de fiabilitate.
CAPITOLUL V. Tehnologia de execuție prin așchiere a reperului placa activă din ștanța succesivă de perforat și decupat
V.1.Itinerar și schița operațiilor
[15]
Alegerea semifabricatului și procedeul de obținere:
Laminarea este procesul de deformare plastică pe care îl suferă un material când trece printre doi sau mai mulți cilindrii aflați în mișcare de rotație. Cilindrii de laminare se rotesc în sens contrar sau în același sens, antrenad prin frecare, materialul metalic în zona în care are loc deformarea.
Materia prima pentru obținerea laminatelor o constituie lingourile. Masă și formă lor sunt determinate de compoziția chimică a materialului metallic, de tipul și construcția laminoarelor, de sortimentul produselor finite.
Stabilirea itinerariului tehnologic:
a.)Debitare
Debitarea este operațiunea tehnologică care se caracterizează prin desprinderea totală sau parțială a unei părți dintr-un material, în scopul prelucrării acestuia.
Sunt trei procedee de debitare:
– debitare mecanică; debitare termică; debitare prin electroerodare
Fig.5.1 Debitarea pentru obținerea dimensiunilor plăcii
b.)Frezare plană
Frezarea este prelucrarea prin așchiere executată cu scule numite freze,care efectuează mișcarea principala de așchiere,mișcările de avans fiind executate fie de semifabricat,fie de scula.
În funcție de sensul mișcării de avans față de mișcarea principala de așchiere în punctul de contact se disting două metode de frezare:
-frezarea în sensul avansului;
-frezarea în contra avansului
Fig.5.2 Frezarea suprafețelor plane
c.)Găurire și alezare
Găurirea sau burghierea este procedeul de prelucrare prin așchiere prin care se execută găuri în material plin cu o scula numită burghiu.La prelucrarea pe mașini de găurit,burghiul execută mișcarea principala de așchiere și mișcarea de avans axial,semifabricatul rămânând fix.
Alezarea este o operație de prelucrare de finisare a găurilor executate în prealabil cu burghiul.Scula se numește alezor.Alezoarele au între 6 și 12 dinți și pot fi cilindrice sau conice,fixe sau reglabile.Fixarea alezorului în arborele principal al mașinii se face în așa fel încât el să poată oscila pentru a se autocentra după suprafețele găurii.Rugozitatea obținută după alezare Ra=între 0,5 și 3,2 microni,iar precizia dimensionala se incadrea în clasele de precizie 6-8 ISO.Stratul de material detașat este de maxim 0,3 mm.
Fig.5.3 Realizarea orificiilor pe placă
d.)Eroziune electrică
Prelucrarea prin electroeroziuneeste o metodă de prelucrare dimensională a materialelor metalice, la care îndepărtarea surplusului de material se face pe baza efectelor erozive ale descărcărilor electrice în impuls, amorsate în mod repetat între obiectul de prelucrat și un electrod denumit obiect de transfer. Prelucrarea prin electroeroziune se aplică materialelor metalice cu duritate mare, pentru obținerea unor suprafețe de o formă ce nu se poate realiza ușor și cu precizie prin procedeele de așchiere clasice.
Fig.5.4 Realizarea orificiilor pe placă prin eroziune
e.)Tratament termic
Prin tratament termic se înțelege ansamblul operațiilor tehnologice care constau în încălzirea și răcirea la anumite temperaturi cu anumit viteze de încălzire și răcire. Aceste tratamente termice se aplică în scopul obținerii proprietăților fizico-chimice dorite. Baza teoretică a tratamentelor termice o constituie transformările structurale în funcție de variația temperaturii.
Se realizează un tratament termic de călire-revenire până la 56-60 [HRC] ;(cuptor cu curenți de înaltă frecvență=CIF)
f.)Rectificare
Rectificarea este un procedeu de prelucrare fină și finală prin așchiere a pieselor de mașini, executată la mașini de rectificat, cu ajutorul sculelor abrazive care au tăișuri geometric nedefinite, pentru a obține suprafețe cu precizie dimensională ridicată, cu rugozități reduse și cu precizie ridicată de formă și poziție. Față de alte procedee de așchiere, rectificarea prezintă avantajul de a permite prelucrarea unor materiale cu prelucrabilitate redusă prin așchiere, cum sunt oțelurile călite, fonte, aliaje foarte dure (de exemplu, carburi metalice).
O să avem o rectificare într-e 0,033 și 0,005 mm .
g.)Control final
La controlul final se verifică:
cotele dimensionale, abateri dimensionale, abateri de la formă și poziție
V.2.Alegerea echipamentului și a sculelor
5.2.1.Mașina de debitat:
Figura 5.5: Mașina de tăiat cu plasma tip portal pentru operații grele LP2-HD1520[16]
Tabelul 5.1 Specificațiile mașinii de debitat [16]
5.2.2. Frezare și găurire
Operația de frezare si gaurire se va realiza pe o mașină CNC EMCO MILL 450, care este prezentată în fig 5.6.
Tabelul 5.2 Specificațiile mașinii de frezat si găurit[17]
Fig.5.6 EMCO MILL 450[17]
5.2.3.Mașina de electro-eroziune cu fir
Figura 5.7: .Mașina de electro-eroziune[16]
Tabelul 5.3 Specificațiile mașinii de electro-eroziune [16]
5.2.4. .Mașina de rectificat plan:
Figura 5.8. Mașina de rectificat plan
Tabelul 5.3 Specificațiile mașinii de rectificat [16]
5.2.5.Cuptor termic prin inductie:
Figura 5.9. Cuptor termic
Tabelul5.4 Specificațiile cuptorului
5.2.6.Alegerea verificatoarelor
Fig.5.10 Șubler 650mm[18]
Fig.5.11 Rugozimetru PS10[18]
Fig.5.12 Durimetru Rockwell[18]
5.2.7.Alegerea sculelor
Fig.5.13 Burghiu Ø13,8[19]
Fig.5.14 Burghiu Ø17[19]
Fig.5.15 Alezor Ø14 H7[19]
Fig.5.16 Freză cu plăcuțe amovibile Ø40[19]
V.3.Dimensiuni intermediare și regimuri de așchiere
V.3.1Determinarea dimensiunilor intermediare si a adaosurilor de prelucrare
Frezarea suprafetei plane
-se va lăsa un adaos după debitare de 5 [mm];
Adaos total de prelucrare=at=adaos total frezare+adaos pentru rectificare
at=35-(30+0,02)=4,98 [mm]
adaos rectificare=0,3 [mm]
adaos total frezare=at-adaos rectificare=4,98-0,3=4,68 [mm]
-pentru degrosare:
[mm]
Rectificarea suprafetei plane
-se va efectua pe o masina de rectificat plan,cu o piatra abraziva D=300 [mm] si l=40 [mm].
Adaos rectificare=0,3-0,02=0,298 [mm];
[mm]
-pentru degrosare:
t=0,033 [mm]:3 treceri;=>0,149-3*0,033=0,05 [mm]
-pentru semifinisare:
t=0,02 [mm]:2 treceri;=>0,05-2*0,02=0,01 [mm]
-pentru finisare:
t=0,005 [mm]:2 treceri;=>0,01-2*0,005=0 [mm]
V.3.2.Regimuri de așchiere
Frezarea suprafeței plane:
Ra=1,6 [μm]
-se va lăsa un adaos după debitare de 5 [mm];
35 [mm]=>30+0,02+0,01 [mm]
Adaos total de prelucrare=at=adaos total frezare+adaos pentru rectificare
at=35-(30+0,02)=4,98 [mm]
adaos rectificare=0,3 [mm]
adaos total frezare=at-adaos rectificare=4,98-0,3=4,68 [mm]
Se va alege o freza Coromant de Ø40 cu 8 pastile (dinti).
Calculul regimului de aschiere:
-pentru degrosare:
[mm]
t=1,5 [mm]
s=0,2 [mm/dinte]
[m/min]
[rot/min]
Se va obține rugozitatea Ra=12,5 [μm].
-pentru semifinisare:
t=0,5 [mm]
s=0,15 [mm/dinte]
[m/min]
[rot/min]
Se va obține rugozitatea Ra=6,3 [μm].
-pentru finisare:
t=2,34-1,5(la degrosare)-0,5(la semifinisare)=0,34 [mm]
s=0,1 [mm/dinte]
[m/min]
[rot/min]
Se va obține rugozitatea Ra=3,2 [μm].
Pentru realizarea adaosului de prelucrare prin frezare,se va efectua un număr de 6 treceri.
i=2 (degrosare)+2 (semifinisare)+2 (finisare)=6 treceri;
Prelucrarea orificiilor Ø14H7 X4:
Operații:centruire cu burghiu de centrat,găurire cu burghiu de Ø13,8 și alezare (la H7) cu alezor de Ø14
Centruire:
n=800 [rot/min]
t=adâncimea de așchiere(=valoare neglijabilă)
Găurire:
s=0,3 [mm/rot]
t= [mm]
[m/min]
[rot/min]
Alezare (pe mașină):
[mm]
s=0,4 [mm/rot]
[m/min]
[rot/min]
Găurirea orificiilor Ø17X4:
Operații:centruire cu burghiu de centrat și găurire cu burghiu de Ø8
Centruire:
n=800 [rot/min]
t=adâncimea de așchiere(=valoare neglijabilă)
Gaurire:
[mm]
s=0,4 [mm/rot]
[m/min]
[rot/min]
Rectificarea suprafeței plane:
-se va efectua pe o mașină de rectificat plan,cu o piatră abrazivă D=300 [mm] si l=40 [mm].
Adaos rectificare=0,3-0,02=0,298 [mm];
[mm]
Calculul regimului de așchiere la rectificare:
-pentru degrosare:
t=0,033 [mm]:3 treceri;=>0,149-3*0,033=0,05 [mm]
n=1500 [rot/min]
[m/s]
[m/s]
-pentru semifinisare:
t=0,02 [mm]:2 treceri;=>0,05-2*0,02=0,01 [mm]
n=1500 [rot/min]
[m/s]
[m/s]
-pentru finisare:
t=0,005 [mm]:2 treceri;=>0,01-2*0,005=0 [mm]
n=1500 [rot/min]
[m/s]
[m/s]
5.4. Programul pentru prelucrarea pe mașini-unele cu comanda numerică
Atât programul CNC cât și planele de operații vor fi atașate la anexe.
Fig.5.17 Alegerea mașinii CNC Fig.5.18 Pozitionarea semifabricatului pe masina unealta
Fig.5.19 Frezare plană-alegerea sculei
Fig.5.20 Frezare plană-parametrii
Fig.5.21 Frezare plană-simulare
Fig.5.22 Găurire Ø13,8
Fig.5.23 Găurire Ø17
Fig. 5.24 Alezare Ø14
Fig.5.25 Magazia de scule
Fig.5.26 Selectare sculă
CAPITOLUL VI. Dispozitiv tehnologic
VI.1.Date referitoare la semifabricat
VI.1.1 Formă, dimensiuni, material
Semifabricat sub forma de placă având dimensiunile 35x250x400 [mm]
Caracteristici mecanice a materialului:
Reperul este executat din C45 STAS 880-80 cu următoarele caracteristici:
-limita de curgere: 480N/mm^2
-rezistența la rupere:
-alungirea A=14%
-rezistența: KCU/2=60J/cm^2
-duritatea maximă: -normalizat-230 HB
-recopt-270 HB
VI.1.2. Fazele operației
A. Fixare piesă
Găurire alezaj nr. 1, d=13.8 mm
Găurire alezaj nr. 2, d=13.8 mm
Găurire alezaj nr.3, d=13.8 mm
Găurire alezaj nr.4, d=13.8 mm
Alezare alezaj nr.1, d=14 mm
Alezare alezaj nr.2, d=14 mm
Alezare alezaj nr.3, d=14 mm
Alezare alezaj nr.4, d=14 mm
Găurire alezaj nr. 5, d=17 mm
Găurire alezaj nr. 6, d=17 mm
Găurire alezaj nr. 7, d=17 mm
Găurire alezaj nr. 8, d=17 mm
B. Defixare piesa
VI.2.Stabilirea sistemului de orientare
VI.2.1. Schița operației pentru care se proiectează dispozitivul
Fig.6.1 Schița plăcii
VI.2.2. Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare și a sistemului bazelor de cotare pentru suprafețele de prelucrat
Fig.6.2 Alegerea bazelor de cotare
BC(a)=S2 BC(b)=S2
BC(c)=S3 BC(d)=S3 BC(e)=S3
VI.2.3. Stabilirea sistemului bazelor de orientare pentru 2 variante
Fig.6.3 Stabilirea bazelor de orientare
Varianta I
Fig.6.4 Varianta I de orientare
S1=BOA S2=BOS=BC S3=BOG=BC
Varianta II
Fig.6.4 Varianta II de orientare
S1=BOA
S2=BOS
S3≠BOG
VI.2.4. Calculul erorilor de orientare și alegerea variantei optime din punctul de vedere al preciziei și economicității
In care:dimensiunea de calcul, respectiv distanta de la BO la BC, pe directia cotei de prelucrat
elementele lantului de dimensiuni
In care: câmpul de dispersie al dimensiunii L
Erori datorate abaterilor dimensionale
Varianta I.
Varianta II.
Se va alege varianta I de orientare si cotare deoarece nu prezinta erori.
VI.3.Stabilirea fixării semifabricatului
VI.3.1. Stabilirea forțelor de așchiere .stabilirea forțelor de fixare la punctele de aplicații
[21,pagina 137]
a) Forțe de așchiere
Forța axială și momentul de torsiune.
În care: D – diametrul burghiului [mm]
s – avansul [mm/rot]
– coeficienții și exponenții forței și ai momentului
– coeficienți de corecție pentru forță și moment
Op.1
Op.2
Op.3
Puterea efectivă la găurire.
În care: – = momentul de torsiune
– n – turația burghiului [rot/min]
Op.1
Op.2
Op.3
Fig.6.5 Schița pentru fixarea plăcii
VI.3.2. Stabilirea mecanismului de fixare în 3 variante
[21,pagina 173]
I.Varianta de fixare cu filet:
Am ales că o primă varianta de fixare a semifabricatului o metodă de fixare cu filet cu contact punctiform.
Forța de acționare: Q=20 daN;
Diametrul tijei filetate: D=14 mm;
Brațul cheii de acționare: L=300 mm;
Pasul filetului: p=2 mm;
Unghiul filetului: =60o;
Înalțimea filetului: h=0,86*p=0,86*2 =1,72
Raza medie a filetului:=Dm/2=(Dmax-h)/2=(14-1,72)/2=12,28/2=6,14 mm
Coeficientul de frecare:;
5,72o=0,1 rad
=60o=1,047 rad
= 2,17
==450,321 N
Cea mai mare forță de așchiere este forță de așchiere la burghierea celei mai mari găuri :
Fa max=445,60 N
450,321 N > 445,60 N => S > Fa max
II.Varianta de fixare cu pene:
[21,pagina 148]
Calculul forței surubului cu contact punctiform:
Forța de acționare: Q=20 daN;
Diametrul tijei filetate: D=14 mm;
Brațul cheii de acționare: L=300 mm;
Pasul filetului: p=2 mm;
Unghiul filetului: =60o;
Înaltimea filetului: h=0,86*p=0,86*2=1,72 mm;
Raza medie a filetului : =Dm/2=(Dmax-h)/2=(14-1,72)/2=12,28/2=6,14 mm
Coeficientul de frecare: ;
5,72o=0,1 rad
=60o=1,047 rad
= 2,17
==450,321 N
Calculul forței de fixare:
Am ales o pană cu o singură înclinație.
Unghiul de înclinație al penei:α=13o;
Coeficientul de frecare:;
Forța de fixare:
5,72o=0,1 rad
α=13o=0,22 rad
N
Cea mai mare forță de așchiere este forță de așchiere la burghierea celei mai mari găuri:
Fa max=445,6 N
1047,25 N > 445,6 N => S > Fa max
III.Varianta de fixare cu excentric:
[21,pagina 157]
Forța de acționare:Q=20 daN;
Lungimea manetei excentricului:L=150 mm;
Excentricitatea:e=8 mm;
Pentru D=160:
=> ()
Pentru D=104:
=> ()
Deci 13 < < 20.Respectând aceste caracteristici,excentricii îndeplinesc condiția de autofrânare.
K=4…5 (se alege K=5);
R=D/2=104/2=52 mm;
β=90o;
Forta de fixare S:
=
==99,54 N
Cea mai mare forță de așchiere este forță de așchiere la burghierea celei mai mari găuri:
Fa max=445,6 N
445,6 N > 99,54 N => Fa max > S
VI.4.Proiectarea ansamblului dispozitivului
VI.4.1. Proiectarea succesivă a elementelor de orientare, a mecanismului de fixare, corpului dispozitivului, a elementelor de asamblare, a elementelor de legătură a dispozitivului cu mașina unealtă sau alegerea lor din STAS.
Elemente Standardizate:
Elemente nestandardizate:
Fig.6.13 Ansamblul dipozitivului de fixare manual
Fig.6.14 Ansamblul dispozitivului de fixare mecanizat
VI.4.2. Stabilirea cotelor funcționale ale dispozitivului și a abaterilor acestora
Cotele funcționale ale dispozitivului sunt atașate desenului de execuție a reperului placă de așezare.
Fig.6.15 Schița plăcii de așezare
VI.4.3. Stabilirea materialului elementar,componente;
Tabelul6.1.Prezentarea materialelor principalelor componente
VI.4.4. Descrierea dispozitivului,părți componente,funcționare, întreținere și reparații, norme de tehnica securității muncii (exploatării dispozitivului)
Dispozitivul este format dintr-o placă de așezare pe care sunt montate bacul mobil, riglele de ghidare precum și trei bolțuri pentru sprijinirea semifabricatului.Funcționarea constă în acționarea unui șurub special prin intermediul unei tije care trece prin capul șurubului, aplicând o forță de acționare Q=20 daN, la capătul căruia se asamblează un element care se va monta într-un locaș special practicat la baza bacului mobil.
Placă de așezare asigura baza de așezare (BA) a semifabricatului, boltul pentru sprijinul semifabricatului constituie baza de sprijin (BS), iar cele 2 bolțuri coliniare constituie baza de ghidare (BG).
VI.5.Mecanizarea dispozitivului
VI.5.1. Stabilirea schemei de acționare
Figura 6.16 Schema de acționare
VI.5.2. Calculul elementelor de acționare
[20,pagina 95]
Unde: S= forța de strângere
forța de presiune
coeficient de siguranță
[20,pagina 95]
Presiunea P = 4-5 bari
Se alege D = 32 mm
VI.5.3. Descrierea,functionarea,intretinerea si reparatia.Norme de tehnica securitatii muncii
În principiu componentele sunt aceleași că în cazul variantei de dispozitiv prezentate în capitolul 6.4. Diferența constă în faptul că în cazul variantei mecanizate, șurubul de acționare va fi înlocuit cu un cilindru pneumatic. Cilindrul se va monta pe placă de așezare. Într-e piston și bacul mobil va fi un șurub special cu umăr care o să fie elemental de legătură dintre acestea.
Normele de tehnică securității muncii sunt aceleași, precum în cazul variantei manuale de dispozitiv.
Bibliografie
1).M. Teodorescu-,,Elemente de proiectare a stantelor si matritelor”,Bucuresti,1983
2).St. Rosinger-,,Procese si scule de presare la rece”, Ed. FACLA, Cluj-Napoca,1987,
3).Radu Ioan-,,Tehnologia stantarii si matritarii”,Universitatea din Oradea
4).https://ro.wikipedia.org/wiki/%C8%98tan%C8%9Bare
5).https://www.totalmateria.com/subgroup.aspx?LN=RO&id1=280604&db=S
6).http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/OTELURI-CARBON213.php
7).http://www.mec.tuiasi.ro/ro/images/OMM/Tabele_OM_1_2016.pdf
8).http://old.unitbv.ro/Portals/45/Admitere/Master/5%20MARASCU%20KLEIN.pdf
9).http://unimachines.ro/presa-cu-excentric-delteco-pe-63-1998-3535.html
10). Extras din STAS 11111 – 86
11).https://www.iprotectiamuncii.ro/norme-protectia-muncii/nspm-67
12).https://imt.uoradea.ro/auo.fmte/files-2006/TCM_files/Marius%20Baban%203.pdf
13).https://www.researchgate.net/publication/321731416_Imbunatatirea_calitatii_si_fiabilitatii_proceselor_tehnologice_de_presare_la_rece_prin_proiectare_asistata_si_simulare_pe_calculator
14). https://www.traceparts.com/en
15).Buidoș T.-”Îndrumător laboratoare TCM”,Ed. Universității Oradea, 2009
16). http://aflametalmachine.com
17).https://www.emco-world.com/uploads/tx_commerce/Milling_Concept_MILL_450_EN.pdf
18).https://www.hoffmann-group.com/RO/ro/horo/Tehnică-de-măsurare-și-control
19). https://www.wnt.com/mastertool/RO/product/Scule%20așchietoare
20). Tripe,V.Aron., Tocuț, P. Dănuț. Proiectarea dispozitivelor.îndrumător de laborator Oradea, 2009
21) Tripe,V.Aron., Tocuț, P. Dănuț, Dispozitive pentru sisteme de fabricație,ediț.II-a revizuită,Edi. Universității Oradea
ANEXE
Anexa nr.1 Program CNC piesă
N1 G54
N2 G94
N3 ; Exported CamConcept project: C:\Documents and Settings\Admin\Desktop\placa activa.ecc
N4 ; Export filter: DIN/ISO 2.00
N5 ; tool tool name
N6 ; T1D1 Face mill 40mm 20.000 0.000
N7 ; T2D1 Twist drill 13.8mm 6.500 0.000
N8 ; T3D1 Twist drill 17mm 8.500 0.000
N9 ; T4D1 Reamer 14mm 7.000 0.000
N10 ; 1: face cutting
N11 D0
N12 G53 G0 X99998.900 Y99998.900 Z99998.900
N13 T1 D1 M6
N14 M8
N15 S1500
N16 M3
N17 G0 X-30 Y0 Z5
N18 G1 X-30 Y0 Z-0.500 F100
N19 G1 X430 Y0 Z-0.500 F300
N20 G1 X430 Y31.250 Z-0.500
N21 G1 X-30 Y31.250 Z-0.500
N22 G1 X-30 Y62.500 Z-0.500
N23 G1 X430 Y62.500 Z-0.500
N24 G1 X430 Y93.750 Z-0.500
N25 G1 X-30 Y93.750 Z-0.500
N26 G1 X-30 Y125 Z-0.500
N27 G1 X430 Y125 Z-0.500
N28 G1 X430 Y156.250 Z-0.500
N29 G1 X-30 Y156.250 Z-0.500
N30 G1 X-30 Y187.500 Z-0.500
N31 G1 X430 Y187.500 Z-0.500
N32 G1 X430 Y218.750 Z-0.500
N33 G1 X-30 Y218.750 Z-0.500
N34 G1 X-30 Y250 Z-0.500
N35 G1 X430 Y250 Z-0.500
N36 G0 X430 Y250 Z0
N37 G0 X-30 Y0 Z0
N38 G1 X-30 Y0 Z-1 F100
N39 G1 X430 Y0 Z-1 F300
N40 G1 X430 Y31.250 Z-1
N41 G1 X-30 Y31.250 Z-1
N42 G1 X-30 Y62.500 Z-1
N43 G1 X430 Y62.500 Z-1
N44 G1 X430 Y93.750 Z-1
N45 G1 X-30 Y93.750 Z-1
N46 G1 X-30 Y125 Z-1
N47 G1 X430 Y125 Z-1
N48 G1 X430 Y156.250 Z-1
N49 G1 X-30 Y156.250 Z-1
N50 G1 X-30 Y187.500 Z-1
N51 G1 X430 Y187.500 Z-1
N52 G1 X430 Y218.750 Z-1
N53 G1 X-30 Y218.750 Z-1
N54 G1 X-30 Y250 Z-1
N55 G1 X430 Y250 Z-1
N56 G0 X430 Y250 Z-0.500
N57 G0 X-30 Y0 Z-0.500
N58 G1 X-30 Y0 Z-1.500 F100
N59 G1 X430 Y0 Z-1.500 F300
N60 G1 X430 Y31.250 Z-1.500
N61 G1 X-30 Y31.250 Z-1.500
N62 G1 X-30 Y62.500 Z-1.500
N63 G1 X430 Y62.500 Z-1.500
N64 G1 X430 Y93.750 Z-1.500
N65 G1 X-30 Y93.750 Z-1.500
N66 G1 X-30 Y125 Z-1.500
N67 G1 X430 Y125 Z-1.500
N68 G1 X430 Y156.250 Z-1.500
N69 G1 X-30 Y156.250 Z-1.500
N70 G1 X-30 Y187.500 Z-1.500
N71 G1 X430 Y187.500 Z-1.500
N72 G1 X430 Y218.750 Z-1.500
N73 G1 X-30 Y218.750 Z-1.500
N74 G1 X-30 Y250 Z-1.500
N75 G1 X430 Y250 Z-1.500
N76 G0 X430 Y250 Z-1
N77 G0 X-30 Y0 Z-1
N78 G1 X-30 Y0 Z-2 F100
N79 G1 X430 Y0 Z-2 F300
N80 G1 X430 Y31.250 Z-2
N81 G1 X-30 Y31.250 Z-2
N82 G1 X-30 Y62.500 Z-2
N83 G1 X430 Y62.500 Z-2
N84 G1 X430 Y93.750 Z-2
N85 G1 X-30 Y93.750 Z-2
N86 G1 X-30 Y125 Z-2
N87 G1 X430 Y125 Z-2
N88 G1 X430 Y156.250 Z-2
N89 G1 X-30 Y156.250 Z-2
N90 G1 X-30 Y187.500 Z-2
N91 G1 X430 Y187.500 Z-2
N92 G1 X430 Y218.750 Z-2
N93 G1 X-30 Y218.750 Z-2
N94 G1 X-30 Y250 Z-2
N95 G1 X430 Y250 Z-2
N96 G0 X430 Y250 Z5
N97 G0 X-30 Y0 Z5
N98 ; 2: drill
N99 D0
N100 G53 G0 X99998.900 Y99998.900 Z99998.900
N101 T2 D1 M6
N102 M8
N103 S1000
N104 M3
N105 G0 X99998.900 Y99998.900 Z5
N106 G0 X379 Y21 Z5
N107 G1 X379 Y21 Z-5 F320
N108 G0 X379 Y21 Z5
N109 G0 X379 Y21 Z-4
N110 G1 X379 Y21 Z-8
N111 G0 X379 Y21 Z5
N112 G0 X379 Y21 Z-7
N113 G1 X379 Y21 Z-11
N114 G0 X379 Y21 Z5
N115 G0 X379 Y21 Z-10
N116 G1 X379 Y21 Z-14
N117 G0 X379 Y21 Z5
N118 G0 X379 Y21 Z-13
N119 G1 X379 Y21 Z-17
N120 G0 X379 Y21 Z5
N121 G0 X379 Y21 Z-16
N122 G1 X379 Y21 Z-20
N123 G0 X379 Y21 Z5
N124 G0 X379 Y21 Z-19
N125 G1 X379 Y21 Z-23
N126 G0 X379 Y21 Z5
N127 G0 X379 Y21 Z-22
N128 G1 X379 Y21 Z-26
N129 G0 X379 Y21 Z5
N130 G0 X379 Y21 Z-25
N131 G1 X379 Y21 Z-29
N132 G0 X379 Y21 Z5
N133 G0 X379 Y21 Z-28
N134 G1 X379 Y21 Z-32
N135 G0 X379 Y21 Z5
N136 G0 X379 Y21 Z-31
N137 G1 X379 Y21 Z-35
N138 G0 X379 Y21 Z5
N139 G0 X379 Y21 Z-34
N140 G1 X379 Y21 Z-38
N141 G0 X379 Y21 Z5
N142 G0 X379 Y21 Z-37
N143 G1 X379 Y21 Z-41
N144 G0 X379 Y21 Z5
N145 G0 X379 Y21 Z-40
N146 G1 X379 Y21 Z-42
N147 G0 X379 Y21 Z5
N148 G0 X379 Y21 Z5
N149 G0 X21 Y21 Z5
N150 G1 X21 Y21 Z-5
N151 G0 X21 Y21 Z5
N152 G0 X21 Y21 Z-4
N153 G1 X21 Y21 Z-8
N154 G0 X21 Y21 Z5
N155 G0 X21 Y21 Z-7
N156 G1 X21 Y21 Z-11
N157 G0 X21 Y21 Z5
N158 G0 X21 Y21 Z-10
N159 G1 X21 Y21 Z-14
N160 G0 X21 Y21 Z5
N161 G0 X21 Y21 Z-13
N162 G1 X21 Y21 Z-17
N163 G0 X21 Y21 Z5
N164 G0 X21 Y21 Z-16
N165 G1 X21 Y21 Z-20
N166 G0 X21 Y21 Z5
N167 G0 X21 Y21 Z-19
N168 G1 X21 Y21 Z-23
N169 G0 X21 Y21 Z5
N170 G0 X21 Y21 Z-22
N171 G1 X21 Y21 Z-26
N172 G0 X21 Y21 Z5
N173 G0 X21 Y21 Z-25
N174 G1 X21 Y21 Z-29
N175 G0 X21 Y21 Z5
N176 G0 X21 Y21 Z-28
N177 G1 X21 Y21 Z-32
N178 G0 X21 Y21 Z5
N179 G0 X21 Y21 Z-31
N180 G1 X21 Y21 Z-35
N181 G0 X21 Y21 Z5
N182 G0 X21 Y21 Z-34
N183 G1 X21 Y21 Z-38
N184 G0 X21 Y21 Z5
N185 G0 X21 Y21 Z-37
N186 G1 X21 Y21 Z-41
N187 G0 X21 Y21 Z5
N188 G0 X21 Y21 Z-40
N189 G1 X21 Y21 Z-42
N190 G0 X21 Y21 Z5
N191 G0 X21 Y21 Z5
N192 G0 X379 Y229 Z5
N193 G1 X379 Y229 Z-5
N194 G0 X379 Y229 Z5
N195 G0 X379 Y229 Z-4
N196 G1 X379 Y229 Z-8
N197 G0 X379 Y229 Z5
N198 G0 X379 Y229 Z-7
N199 G1 X379 Y229 Z-11
N200 G0 X379 Y229 Z5
N201 G0 X379 Y229 Z-10
N202 G1 X379 Y229 Z-14
N203 G0 X379 Y229 Z5
N204 G0 X379 Y229 Z-13
N205 G1 X379 Y229 Z-17
N206 G0 X379 Y229 Z5
N207 G0 X379 Y229 Z-16
N208 G1 X379 Y229 Z-20
N209 G0 X379 Y229 Z5
N210 G0 X379 Y229 Z-19
N211 G1 X379 Y229 Z-23
N212 G0 X379 Y229 Z5
N213 G0 X379 Y229 Z-22
N214 G1 X379 Y229 Z-26
N215 G0 X379 Y229 Z5
N216 G0 X379 Y229 Z-25
N217 G1 X379 Y229 Z-29
N218 G0 X379 Y229 Z5
N219 G0 X379 Y229 Z-28
N220 G1 X379 Y229 Z-32
N221 G0 X379 Y229 Z5
N222 G0 X379 Y229 Z-31
N223 G1 X379 Y229 Z-35
N224 G0 X379 Y229 Z5
N225 G0 X379 Y229 Z-34
N226 G1 X379 Y229 Z-38
N227 G0 X379 Y229 Z5
N228 G0 X379 Y229 Z-37
N229 G1 X379 Y229 Z-41
N230 G0 X379 Y229 Z5
N231 G0 X379 Y229 Z-40
N232 G1 X379 Y229 Z-42
N233 G0 X379 Y229 Z5
N234 G0 X379 Y229 Z5
N235 G0 X21 Y229 Z5
N236 G1 X21 Y229 Z-5
N237 G0 X21 Y229 Z5
N238 G0 X21 Y229 Z-4
N239 G1 X21 Y229 Z-8
N240 G0 X21 Y229 Z5
N241 G0 X21 Y229 Z-7
N242 G1 X21 Y229 Z-11
N243 G0 X21 Y229 Z5
N244 G0 X21 Y229 Z-10
N245 G1 X21 Y229 Z-14
N246 G0 X21 Y229 Z5
N247 G0 X21 Y229 Z-13
N248 G1 X21 Y229 Z-17
N249 G0 X21 Y229 Z5
N250 G0 X21 Y229 Z-16
N251 G1 X21 Y229 Z-20
N252 G0 X21 Y229 Z5
N253 G0 X21 Y229 Z-19
N254 G1 X21 Y229 Z-23
N255 G0 X21 Y229 Z5
N256 G0 X21 Y229 Z-22
N257 G1 X21 Y229 Z-26
N258 G0 X21 Y229 Z5
N259 G0 X21 Y229 Z-25
N260 G1 X21 Y229 Z-29
N261 G0 X21 Y229 Z5
N262 G0 X21 Y229 Z-28
N263 G1 X21 Y229 Z-32
N264 G0 X21 Y229 Z5
N265 G0 X21 Y229 Z-31
N266 G1 X21 Y229 Z-35
N267 G0 X21 Y229 Z5
N268 G0 X21 Y229 Z-34
N269 G1 X21 Y229 Z-38
N270 G0 X21 Y229 Z5
N271 G0 X21 Y229 Z-37
N272 G1 X21 Y229 Z-41
N273 G0 X21 Y229 Z5
N274 G0 X21 Y229 Z-40
N275 G1 X21 Y229 Z-42
N276 G0 X21 Y229 Z5
N277 G0 X21 Y229 Z5
N278 ; 3: drill
N279 D0
N280 G53 G0 X99998.900 Y99998.900 Z99998.900
N281 T3 D1 M6
N282 M8
N283 S750
N284 M3
N285 G0 X99998.900 Y99998.900 Z5
N286 G0 X47 Y21 Z5
N287 G1 X47 Y21 Z-5 F320
N288 G0 X47 Y21 Z5
N289 G0 X47 Y21 Z-4
N290 G1 X47 Y21 Z-8
N291 G0 X47 Y21 Z5
N292 G0 X47 Y21 Z-7
N293 G1 X47 Y21 Z-11
N294 G0 X47 Y21 Z5
N295 G0 X47 Y21 Z-10
N296 G1 X47 Y21 Z-14
N297 G0 X47 Y21 Z5
N298 G0 X47 Y21 Z-13
N299 G1 X47 Y21 Z-17
N300 G0 X47 Y21 Z5
N301 G0 X47 Y21 Z-16
N302 G1 X47 Y21 Z-20
N303 G0 X47 Y21 Z5
N304 G0 X47 Y21 Z-19
N305 G1 X47 Y21 Z-23
N306 G0 X47 Y21 Z5
N307 G0 X47 Y21 Z-22
N308 G1 X47 Y21 Z-26
N309 G0 X47 Y21 Z5
N310 G0 X47 Y21 Z-25
N311 G1 X47 Y21 Z-29
N312 G0 X47 Y21 Z5
N313 G0 X47 Y21 Z-28
N314 G1 X47 Y21 Z-32
N315 G0 X47 Y21 Z5
N316 G0 X47 Y21 Z-31
N317 G1 X47 Y21 Z-35
N318 G0 X47 Y21 Z5
N319 G0 X47 Y21 Z-34
N320 G1 X47 Y21 Z-38
N321 G0 X47 Y21 Z5
N322 G0 X47 Y21 Z-37
N323 G1 X47 Y21 Z-41
N324 G0 X47 Y21 Z5
N325 G0 X47 Y21 Z-40
N326 G1 X47 Y21 Z-42
N327 G0 X47 Y21 Z5
N328 G0 X47 Y21 Z5
N329 G0 X353 Y21 Z5
N330 G1 X353 Y21 Z-5
N331 G0 X353 Y21 Z5
N332 G0 X353 Y21 Z-4
N333 G1 X353 Y21 Z-8
N334 G0 X353 Y21 Z5
N335 G0 X353 Y21 Z-7
N336 G1 X353 Y21 Z-11
N337 G0 X353 Y21 Z5
N338 G0 X353 Y21 Z-10
N339 G1 X353 Y21 Z-14
N340 G0 X353 Y21 Z5
N341 G0 X353 Y21 Z-13
N342 G1 X353 Y21 Z-17
N343 G0 X353 Y21 Z5
N344 G0 X353 Y21 Z-16
N345 G1 X353 Y21 Z-20
N346 G0 X353 Y21 Z5
N347 G0 X353 Y21 Z-19
N348 G1 X353 Y21 Z-23
N349 G0 X353 Y21 Z5
N350 G0 X353 Y21 Z-22
N351 G1 X353 Y21 Z-26
N352 G0 X353 Y21 Z5
N353 G0 X353 Y21 Z-25
N354 G1 X353 Y21 Z-29
N355 G0 X353 Y21 Z5
N356 G0 X353 Y21 Z-28
N357 G1 X353 Y21 Z-32
N358 G0 X353 Y21 Z5
N359 G0 X353 Y21 Z-31
N360 G1 X353 Y21 Z-35
N361 G0 X353 Y21 Z5
N362 G0 X353 Y21 Z-34
N363 G1 X353 Y21 Z-38
N364 G0 X353 Y21 Z5
N365 G0 X353 Y21 Z-37
N366 G1 X353 Y21 Z-41
N367 G0 X353 Y21 Z5
N368 G0 X353 Y21 Z-40
N369 G1 X353 Y21 Z-42
N370 G0 X353 Y21 Z5
N371 G0 X353 Y21 Z5
N372 G0 X353 Y229 Z5
N373 G1 X353 Y229 Z-5
N374 G0 X353 Y229 Z5
N375 G0 X353 Y229 Z-4
N376 G1 X353 Y229 Z-8
N377 G0 X353 Y229 Z5
N378 G0 X353 Y229 Z-7
N379 G1 X353 Y229 Z-11
N380 G0 X353 Y229 Z5
N381 G0 X353 Y229 Z-10
N382 G1 X353 Y229 Z-14
N383 G0 X353 Y229 Z5
N384 G0 X353 Y229 Z-13
N385 G1 X353 Y229 Z-17
N386 G0 X353 Y229 Z5
N387 G0 X353 Y229 Z-16
N388 G1 X353 Y229 Z-20
N389 G0 X353 Y229 Z5
N390 G0 X353 Y229 Z-19
N391 G1 X353 Y229 Z-23
N392 G0 X353 Y229 Z5
N393 G0 X353 Y229 Z-22
N394 G1 X353 Y229 Z-26
N395 G0 X353 Y229 Z5
N396 G0 X353 Y229 Z-25
N397 G1 X353 Y229 Z-29
N398 G0 X353 Y229 Z5
N399 G0 X353 Y229 Z-28
N400 G1 X353 Y229 Z-32
N401 G0 X353 Y229 Z5
N402 G0 X353 Y229 Z-31
N403 G1 X353 Y229 Z-35
N404 G0 X353 Y229 Z5
N405 G0 X353 Y229 Z-34
N406 G1 X353 Y229 Z-38
N407 G0 X353 Y229 Z5
N408 G0 X353 Y229 Z-37
N409 G1 X353 Y229 Z-41
N410 G0 X353 Y229 Z5
N411 G0 X353 Y229 Z-40
N412 G1 X353 Y229 Z-42
N413 G0 X353 Y229 Z5
N414 G0 X353 Y229 Z5
N415 G0 X47 Y229 Z5
N416 G1 X47 Y229 Z-5
N417 G0 X47 Y229 Z5
N418 G0 X47 Y229 Z-4
N419 G1 X47 Y229 Z-8
N420 G0 X47 Y229 Z5
N421 G0 X47 Y229 Z-7
N422 G1 X47 Y229 Z-11
N423 G0 X47 Y229 Z5
N424 G0 X47 Y229 Z-10
N425 G1 X47 Y229 Z-14
N426 G0 X47 Y229 Z5
N427 G0 X47 Y229 Z-13
N428 G1 X47 Y229 Z-17
N429 G0 X47 Y229 Z5
N430 G0 X47 Y229 Z-16
N431 G1 X47 Y229 Z-20
N432 G0 X47 Y229 Z5
N433 G0 X47 Y229 Z-19
N434 G1 X47 Y229 Z-23
N435 G0 X47 Y229 Z5
N436 G0 X47 Y229 Z-22
N437 G1 X47 Y229 Z-26
N438 G0 X47 Y229 Z5
N439 G0 X47 Y229 Z-25
N440 G1 X47 Y229 Z-29
N441 G0 X47 Y229 Z5
N442 G0 X47 Y229 Z-28
N443 G1 X47 Y229 Z-32
N444 G0 X47 Y229 Z5
N445 G0 X47 Y229 Z-31
N446 G1 X47 Y229 Z-35
N447 G0 X47 Y229 Z5
N448 G0 X47 Y229 Z-34
N449 G1 X47 Y229 Z-38
N450 G0 X47 Y229 Z5
N451 G0 X47 Y229 Z-37
N452 G1 X47 Y229 Z-41
N453 G0 X47 Y229 Z5
N454 G0 X47 Y229 Z-40
N455 G1 X47 Y229 Z-42
N456 G0 X47 Y229 Z5
N457 G0 X47 Y229 Z5
N458 ; 4: reaming
N459 D0
N460 G53 G0 X99998.900 Y99998.900 Z99998.900
N461 T4 D1 M6
N462 M8
N463 S200
N464 M3
N465 G0 X99998.900 Y99998.900 Z5
N466 G0 X379 Y21 Z5
N467 G1 X379 Y21 Z-42 F60
N468 G1 X379 Y21 Z5
N469 G0 X379 Y21 Z5
N470 G0 X21 Y21 Z5
N471 G1 X21 Y21 Z-42
N472 G1 X21 Y21 Z5
N473 G0 X21 Y21 Z5
N474 G0 X379 Y229 Z5
N475 G1 X379 Y229 Z-42
N476 G1 X379 Y229 Z5
N477 G0 X379 Y229 Z5
N478 G0 X21 Y229 Z5
N479 G1 X21 Y229 Z-42
N480 G1 X21 Y229 Z5
N481 G0 X21 Y229 Z5
N482
Anexa nr.2 Plan de operații
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Licenta Final. Tarnok N. [309629] (ID: 309629)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.