Template Disertatie 2020 [308302]

[anonimizat].dr.ing. Pugna Adrian

Absolvent: [anonimizat]

2020

UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMIȘOARA

Facultatea de Management în Producție și Transporturi

STRATEGII DE ÎMBUNĂTĂȚIRE CONTINUĂ PENTRU PROCESUL DE ASAMBLARE AL TABLOULUI DE BORD M0 ÎN CADRUL CONTINENTAL AUTOMOTIVE S.R.L.

[anonimizat].dr.ing. PUGNA Adrian

Absolvent: [anonimizat]

1.1 Prezentare Continental AG (Continental Aktiengesellschaft)

de sisteme de frânare și al patrulea la producția de anvelope. [anonimizat], [anonimizat].

[anonimizat], soluții de ,, infotainment”, [anonimizat], Continental își aduce contribuția la siguranța în trafic și la protecția mediului înconjurător. [anonimizat].

Figura 1- 269 de locații Continental în 46 de țări (Sursa: Continental 2017-prezentare internă)

[anonimizat]: Chassis & Safety (vânzări de aproximativ 7 miliarde € în 2012 și 34.500 de angajați), Powertrain (vânzari de aproximativ 6,1 miliarde € în 2012 și 31.000 de angajați) și Interior (vânzări de aproximativ 6,4 miliarde € în 2012 și 33.000 de angajați) a realizat vânzări de aproximativ 19.5 miliarde € în 2012.

Grupul Automotive este prezent în peste 170 de locații din întreaga lume. [anonimizat], în care mașinile oferă mobilitate individuală și plăcerea de a [anonimizat].

Divizia Chassis & [anonimizat], sisteme de asistare a [anonimizat], sisteme de spălare și sisteme electronice de suspensie pneumatică. Competența sa de bază este integrarea siguranței pasive și active la condus în ContiGuard. Cu ContiGuard ®, Continental a deschis o [anonimizat], îmbunătățite de senzorii din jur și interacțiunea lor coordonată. ContiGuard este o “evitare a pagubelor”, sistem complet inteligent și o parte a eforturilor de a aduce siguranța în conducere pentru toate categoriile de vehicule de pe piață. Divizia Powertrain integrează soluții de sistem inovatoare și eficiente pentru transmisii. [anonimizat] , [anonimizat], precum și sisteme și componente pentru mașini hibride sau electrice.

[anonimizat] o [anonimizat]je multifuncționale, unități de control, sisteme electronice auto – de intrare, sisteme pentru anvelope, de monitorizare, aparate de radio, multimedia și sisteme de navigație, sisteme de control a climei, soluții telematice și module și sisteme pentru bordul mașinii.

1.2 Scurt istoric

Compania Continental a luat naștere în data de 8 octombrie 1871 în orașul german Hanovra, de către noua bancheri și industriași, ca societate pe acțiuni cu denumirea de ,,Continental-Caoutchouc-und Gutta-Percha Companieˮ.

Figura 2. – Continental – Caoutchouc- und Gutta-Percha Companie

(Sursa: Continental 2017-prezentare internă)

Când s-a inființat compania a avut un capital de bază de aproximativ 300.000 de taleri corespunzând în ziua de azi cu suma de 6,3 milioane de euro. La fabrica din Hanovra au lucrat aproximativ 200 de angajați care au realizat produse de cauciuc moale( termofoare, păpuși pentru copii, materiale cauciucate și cauciucuri masive pentru trăsuri și biciclete. După 9 ani de la înființare, în 1880, cifra de afaceri era în jur de 3,3 milioane de mărci, aceasta corespunde în ziua de azi cu suma de aproximativ 21,5 milioane de euro spre comparație cu anul 2010 când cifra de afaceri la nivel mondial a concernului Continental a fost de 26 miliarde de euro.

S-au alăturat firme importante din industria germană a cauciucului la sfărșitul anilor 1920. Compania înființată atunci, ,, Continental Gummi-Werke AGˮ, ce producea exclusiv în Germania. Procentul de produse exportate a crescut continuu. Compania s-a orientat internațional de abia la începutul anilor ̍80 ai secolului XX- lea. "Prin achiziționarea activităților de producție de anvelope pe care compania americană Uniroyal Inc. le deținea în Europa, prin preluarea producătorului american de anvelope General Tire, precum și prin cumpărarea participației majoritare a companiei portugheze Mabor și a producătorului ceh de anvelope Barum, Continental și-a extins activitățile internaționale și în afara Comunității Europene", a spus Degenhart, președintele Comitetului Director al Continental AG. Această evoluție este vizibilă și în numărul de angajați, în anul 1990, din cei 51.000 de angajați, numărul celor din Germania și din străinătate era aproape egal, iar în prezent peste doua treimi din cei aproximativ 155.000 de angajați ai concernului lucrează în afara Germaniei.

În anul 1998 Continental a achiziționat activitățiile de la Automotive Brake & Chasis (Teves) aparținănd ITT. În 2001, a achiziționat producătorul internațional de electronice Termic, aparținând concernului Daimler. Prin achiziția de la Motorola a producției de sisteme electronice pentru automobile Continental și-a extins gama de produse în domeniul automotive. "Prin preluarea Siemens VDO Automotive AG, cea mai mare achiziție din istoria companiei, Continental s-a poziționat printre primii furnizori pentru industria auto. În felul acesta, ne-am consolidat pozițiile pe piețele din Europa, America de Nord și Asia", a explicat Degenhart.

În prezent Continental contribuie la dezvoltarea unor tehnologii esențiale și la intrarea acestora în producția de serie a sistemului de control al stabilității (ESC) care a fost introdus in 1998 ca sistem activ de sigranță în producția de serie. În anul 2014, sistemul ESC al firmei Continental intră cu MK 100® în a patra generație de producție

Puterea de inovație a companiei Continental este atestată an de an de numeroase înregistrări de patente: în 2011, în toate domeniile de activitate ale companiei vor fi înregistrate spre patentare aproximativ 1100 de invenții.

1.3 Evoluția companiei

Evoluția companiei din 1871 până în present.

Furnizorul internațional pentru industria auto, Continental, a sărbătorit în 26 aprile 145 de ani de la înființare și a devenit dintr-un simplu specialist în anvelope și cauciuc un furnizor internațional important în industria auto. "Clienții și partenerii noștri profită de experiența noastră îndelungată, de puterea noastră inovatoare,de progresul permanent al globalizării, precum și de amplul nostru portofoliu de produse din cele mai diferite domenii de activitate", a spus dr. Elmar Degenhart, președintele Comitetului Director al Continental AG. "Suntem alături de ei ca un partener competent și de încredere și contribuim, în același timp, decisiv la crearea de megatendințe actuale în industria de automobile: siguranță, informație, mediu înconjurător și autovehicule accesibile."

1.4 Continental în România

Continental Automotive Romania SRL, este o parte a Grupului Continental AG, fiind unul din cei mai importanți furnizori de echipamente electronice pentru industria auto, acoperind domeniile sistemelor de siguranță la frănare, a afișajelor de bord respectiv componente ale șasiului vehiculelor ( asistență electronică la parcare).

Continental Automotive Romania are 4 locații în România: un centru de cercetare și dezvoltare la Timișoara și Iași, o fabrică de componente electronice auto la Timișoara și o fabrică de componente electro-mecanice la Brașov.

Figura 3. – Diviziile Continental în Romania (Continental 2017-prezentare internă)

Tabelul 1.3.1. – Diviziile Continental în România și numărul de angajați pentru fiecare locație

1.4 Continetal Automotive în Timișoara

1.4.1 Profilul întreprinderii

Denumirea societații: S.C CONTINENTAL AUTOMOTIVE ROMÂNIA S.R.L.

Adresa: Str. Siemens, nr. 1, Timișoara, Timiș.

Telefon: 0744669792

Fax: 0256294455

Număr de înmatriculare la Registrul Comerțului: J35 /229 /2000

Cod unic de identificare: 12817173

Stare societate: înregistrat din data de 16 martie 2000

Statutul: Societate cu răspundere limitată.

Tipul de activitate, conform clasificarii CAEN: Fabricarea de echipamente electrice si electronice pentru autovehicule și pentru motoare de autovehicule

Numărul mediu de salariați în 2012: 3942

Cifră de afaceri în 2014: RON

1.4.2 Aspecte generale

Octombrie 2006 : Deschiderea fabricii;

Ianuarie 2007: Au început livrările de serie – unități de control al airbagului;

Mai 2008 : Au început livrările de serie – frâna de parcare electronică;

Iulie 2008: Au început livrările de serie – tablouri de bord și display;

Iulie 2011: 10 milioane de produse fabricate;

Octombrie 2012: 20 de milioane de produse fabricate;

Februarie 2013 : Extinderea fabricii;

Figura 4. – O zi de producție în fabrica Continental Automotive Timișoara

(Sursa: Continental 2017-prezentare internă)

1.4.3 Structura angajatiilor:

Fig. 5 Structura angajațiilor (Sursa: Continental 2017-prezentare internă)

1.4.4 Portofoliul de produse:

Unități de control al airbagului.

Frână de parcare electoronică.

Tablouri de bord.

Afișaz central electronic.

Produse Cotinental (Sursa: Continental 2017-prezentare internă)

1.4.5 Clienți

Majoritatea mărcilor de automobile de pe piața internațională sunt clienți Continental: Volkswagen, Fiat, Renault, Daimler, BMW, Audi, etc.

Figura 6. Clienți Continental (Sursa: Continental 2017-prezentare internă)

CAP II. Prezentarea procesului de productie

Procesul de productie este format din două mari blocuri: SMT (Surface Mount Technology) componente de dimensuni reduse care se plasează pe suprafața plăcii si Backend, reprezentat prin asamblarea placii produse pe SMT cu un diferite componente pentru a produce un produs finit.

2.1 Prezentarea procesului de fabricație al unei plăci electronice

Componentele electrice SMD (surface-mounted device) se folosesc în electronică și reprezintă clasa componentelor montate direct pe suprafața plăcii, cu cablaj imprimat, folosindu-se suprafețe lipibile cu cositor. Sunt cele mai răspândite componente electrice. Componentele SMD se lipesc direct, pe una din fețele plăcii, sau pe ambele, cu ajutorul cositorului. Tehnologia de lipire folosită este de "montare la suprafață" și poartă în engleză denumirea de “sourfacemounted technology”.

Figura 7.1 Schema logică a procesul de fabricație a unei plăci electronice (Doc. Intern)

Fig 7.2 Schema logică a procesul de fabricație a unei plăci electronice (Doc. Intern)

Produsele se realizează cu ajutorul tehnologiilor de asamblare și cu a procedeelor celor mai avansate existente actualmente pe plan mondial. Tehnologiile folosite sunt automate sau semiautomate necesitând doar supravegherea și/sau încărcarea cu materii prime pentru buna funcționare a mașinilor.

Stația de marcare cu laser – se realizează marcarea diferitor coduri individuale, cum ar fi coduri de bare, text simplu și logo-uri pe produs.

Fig.8 Statie de marcare cu laser

Printarea pastei de cositor – materialul adeziv este aplicat pe un substrat (panel). Componentele sunt apoi plasate pe adeziv, care, în cele din urmă sunt intărite în cuptor.

Fig.9 Statie de printare pasta cu cositor

Statia de AOI -SPI (Automatic optical inspection-Solder Paste Inspection) – este o inspecție vizuală automată a plăcii cu circuite imprimate(PCB). Acesta este frecvent utilizat în procesul de fabricație, deoarece aceasta este o metodă de testare non-contact.

Fig. 10 Statie de inspectie vizuala automat

Siplace – sistemele de plasare a componentelor sunt mașini robotizate ce sunt folosite pentru a plasa dispozitivele de montaj pe suprafața unei placi de circuit imprimat (PCB). Ele sunt folosite pentru mare viteză, plasarea de mare precizie a gamei largi de componente electronice, cum ar fi condensatori, rezistențe, circuite integrate pe PCB-uri, care sunt la rândul lor utilizate în calculatoare, electronice de consum precum automobile echipamente industriale, etc.

Fig. 11 Statia de plasare componente

Reflow – cuptorul de lipire, cu ajutorul pastei de pe panel, este folosit pentru a atașa una sau mai multe componente electrice. Întreg panelul va trece prin cuptor la o temperatură controlată. Există 3 zone importante în procesul de reflow și anume: o zona de preîncălzire, o zona de încălzire și o zona de răcire.

Fig. 12 Cuptor de lipire

AOI – este ultima statie din flow-ul de producție pe SMD, fiind și foarte importantă, deoarece aceasta, cu ajutorul unor camere ultra performate și cu programe specifice, detectează integritatea și prezența tuturor componentelor de pe placă.

Fig. 13 Statie de inspectie vizuala automata

Stația de depanelare – cu ajutorul unor freze de dimensiuni foarte mici are loc izolarea traseelor destinate interconectării componentelor electronice sau chiar îndepărtarea totală a ariilor conductoare, în cazul aplicațiilor destinate lucrului la înaltă frecvență.

Fig 14. Statie de taiere placa

2.2 Prezentarea procesului de Backend pentru produsul -Tablou de bord Renault M0

Fig 15. Schema logică de asamblare a tabloului de bord (Doc. Intern)

Postul de lucru 1: Presare motorașe:

Echipament de presare motorase

Primul pas din procesul de asamblare al tabloului de bord este presarea motorașelor. Se situează motorașele si placa electronica in locașurile special făcute după care se acționeaza butonul de start al procesului. Echipmanetul efectuează un proces automat de presare al motorașelor impreună cu placa electronică.

Echipament de testare ICT (In Circuit Test)

După ce procesul de presare motorașe a fost finalizat, placa urmează sa fie testată din punct de vedere electric. Placa se introduce in echipament după care se închide capacul echipamentului.

La această stație se verifică circuitele din interiorul plăcii. Echipamentul este prevăzut cu un set de cuie retractabile care fac contact cu punctele de test, in urma acestui contact se induce un curent care este măsurat automat de către echipament.

Echipament de testare FCT (Functional Test)

După ce placa a fost testata ICT, aceasta urmează sa fie testată și funcțional. La acest pas de proces se verifică funcționalitatea componentelor de pe placă. Această verificare are rolul de a determina dacă exista componente nefuncționale. Verificarea se face asupra ledurilor prezente pe placă.

Postul de lucru 2. Asamblare display și clipsare placă electronică

Echipament de asamblare display și clipsare placă

După ce placa a fost testată ICT si FCT următorul pas de proces este asamblarea display-ului cu un light guide (ghidaj pentru lumina produse de leduri). Pe light guide se plaseaza 2 folii care au rol de a difuza lumina uniform după care se aplică 2 benzi adezive pe cele 2 folii urmând ca urmatorul pas din proces sa fie presarea display-ului pentru a efectua lipirea acestuia cu cele 2 benzi adezive.

Ultimul pas de proces efectuat la această stație este clipsarea placii electronice in light guide si introducerea foliei display-ului în conector.

Postul de lucru 3. Presare pointer

Stația de presare pointeri

La această stație se face o asamblare automata a unui dial impreuna cu 2 inele si 2 ponteri.

Pe lângă acest proces, stația are rolul de a verifica funcționalitatea display-ului împreună cu martorii din tabloul de bord. Se verifică automat intesitatea luminoasa a acestora si funcționarea corectă.

Postul de lucru 4. Clipsare și înșurubare mască

Stația de clipsare mască

La acest post de lucru se clipsează masca împreună cu subansmblul provenit din postul anterior de lucru. Se verifică cu ajutorul senzorilor faptul că procesul de clipsare a fost efectuat corespunzător după care se efectuează o inșurubare a acestor componente.

Postul de lucru 5. Stația de flashing

La acestă stație se scrie versiunea de software aferent fiecărui produs. În cazul in care stația se oprește înainte ca procesul sa fie finalizat, piesa este clasificata ca fiind NOK automat de către echipament după care operatorul trebuie să scoată piesa de cuibul de flashing si sa o plaseze iar pentru a rescrie softul acesteia,

Postul de lucru 6. Stația de control final

Stația are ca si rol verificarea automată a tuturor functiilor tabloului de bord. După ce au fost verificate toate funcțiile operatorul face verificari vizuale asupra piesei.

Ultimul pas de proces este constituit din ambalrea pieselor.Acestea se fac intr-o zonă specială ESD.

CAP III. Aplicarea conceptului de Six Sigma in linia de asamblare final

3.1 Notiuni generale si aplicabilitate a Metodologiei Six Sigma (DMAIC)

(Definește ‒ Măsoară ‒ Analizează ‒ îmbunătățește ‒ Controlează) reprezintă etapele de management al procesului. DMAIC este conceptul de bază privind managementul calității și Six Sigma; și este utilizat în scopul dezvoltării acestor procese pentru a asigura un nivel de performanță stabil Six Sigma. DMAIC este utilizat în îmbunătățirea produselor existente

3.2 Definește

Obiectivul acestei etape este acela de a stabili obiectivul și scopul proiectului.

Colectarea informațiilor necesare legate de proces și client.

Momentan, obiectivele finale ale proiectului se vor estima în funcție de toate cunoștințele legate de obiectivele strategice ale companiei, doleantele clienților, cât și de procesul care e destinat îmbunătățirii

Se dorește atingerea unui nivel mai înalt de tip sigma.

3.2.1 Descrierea produsului

Linia de productie pe care se va face îmbunătățirea este cea de Renault. Produsul fabricat pe această linie este tabloul de bord M0.

Cele mai mari livrări pentru acest produse se fac in locatia Dacia plant Mioveni. Produsul este folosit pe Dacia Duster.

Fig 16. Repreznetare 2D a tabloului de bord (Doc. Intern)

3.2.2 Descrierea echipei de lucru

1. Echipa de lucru este formată din managerul de proiect (project manager – PM), managerul de calitate (quality manager – QM), managerul financiar (FM – financial manager), ingineri automatiști, ingineri industriali, echipa de mentenanță, echipa logistică, echipa de producție (operatori, supervizori) și echipa de analiză a defectelor (în engleză “scaps”).

2. Managerul de proiect este responsabil de implementarea proiectului, încadrarea acestuia în timpul stabilit, livrarea volumului de producție în timp real și buna administrare a resurselor. De asemenea, managerul de proiect realizează programul de lucru pentru operatori, în funcție de volumul comenzii și de capacitatea liniei de producție.

3. Managerul de calitate trebuie să aibă bune abilități de proiectare și implementare, capacitate de analiză și sinteză și să fie buni comunicatori, el fiind interfața dintre echipa de proiect și beneficiarul proiectului (clientul), asigurând calitatea atât în linia de producție, cât și a produselor finite.

4.Managerul financiar are rolul de a supraveghea întreaga activitate economică desfășurată în ciclul de producție și de a interveni ori de câte ori trebuie făcută o achiziție sau o decizie ce implică bugetul proiectului.

5. Echipa de ingineri automatiști are rolul de a dezvolta, de a implementa și de a asigura buna funcționare a programelor de tip software pentru utilajele folosite în linia de producție.

6. Echipa de ingineri industriali asigură funcționarea utilajelor la parametrii optimi și o bună funcționare a procesului de producție.

7. Inginerii de mentenanță asigură mentenanța utilajelor și buna funcționare a acestora.

8. Departamentul logistic se ocupă atât cu logistica internă, cât și cu logistica externă, realizând toate operațiile necesare pentru asigurarea condițiilor optime de lucru pentru departamentul de producție (asigurarea materiilor prime și a stocurilor necesare, livrarea la timp a produselor finite etc.).

9. Echipa de producție asigură buna desfășurare a procesului de producție (3 operatori pe linie).

10.Echipa de analiză are rolul de a verifica produsele declarate defecte în procesele de producție, pentru a stabili dacă defectul este real (în cazul acesta produsul este scos definitiv din ciclul de producție și aruncat) sau pseudo-defect (în acest caz acesta se remediază, iar produsul este reintrodus în ciclul de producție)

3.2.3 Descrierea clientului

Clientul nostru este grupul Dacia-Renault-Nissan, căruia trebuie să-i livrăm piese fără defecte.

Clientul nostru are următoarele cereri:

-dorește sa livrăm săptămânal 9.000 de unități

-procesul de producție să fie stabil și capabil, ceea ce înseamnă că parametrii de capabilitate pentru proces Cp si Cpk trebuie sa fie nimin 1,67

-toate produsele livrate să îndeplinească în totalitate cerințele de calitate.

3.2.4 Cresterea capacității de producție al produsului tablou de bord M0

După analiza s-au constatat următoarele probleme în linia de producție pentru fabricarea acestui produs:

-componente cu probleme cosmetice primite de la furnizor;

-încărcarea pinilor din stația de test cu flux dupa un număr prea mare de testări astfel generând un număr ridicat de erori false;

-rata de pass mica la procesul de aplicare benzi adezive;

-operatori necalificați pentru această linie de producție;

-operațiunile făcute de operator nu erau eficiente deoarece încărcarea acestora nu era egală.

Pentru îmbunătățirea liniei, echipa de proiect a gasit următoarele soluții:

-introducerea unui control suplimentar 100% pentru toate piesele recepționate de la furnizori, prin acest control suplimentar toate piesele ce vor ajunge în linia de producție sunt conforme din punct de vedere calitativ;

-folosirea unei paste de cositori cu o cantiate mai mica de flux, acest lucru ar duce diminuarea fluxului aparut pe pad-urile de test;

-modificarea echipamentului de aplicare benzi, modificarea se va face secvențial în mai multe etape;

-training-uri efectuate asupra operatorilor de pe linia de producție;

-modificarea operațiilor facute de operatori pentru a balansa volumul de munca al fiecăruia.

Având în vedere cele de mai sus, am decis sa optam ca și variante de optimizare urmatorele soluții:

-modificarea echipamentului de aplicare benzi adezive

-modificarea operațiilor făcute de operatori pentru a balansa volumul de munca de pe linie;

Cele 2 modificări sunt cele mai fezabile deoarece cel mai mare impact asupra capacității de producție îl au faptul ca echipamentul de aplicare benzi se defecteaza foarte des rezultand timpi de staționare pe linie foarte mari și faptul ca operatorii nu lucreaza după un standard de lucru optimizat la maxim. Standardul de lucru nefiind optimizat la maxim duce la timpi morți pentru o parte din aceștia în timp ce alti operatori au o încărcare foarte mare.

3.3 Măsoară

În metodologia Six Sigma, termenul de Măsoară presupune următoarele:

-înțelegerea procesului

-focusarea maxima pe efortul de îmbunătățire a situației curente

-Stabilirea unui nivel al capabilității optim pentru obținerea unui grad ridicat de performanță a procesului

Având în vedere că cele mai eficiente și ușor de aplicat soluții sunt cele de modificări aduse echipamentului de aplicare benzi adezive și îmbunătățirea standardului de lucru pentru fiecare operator, s-a început faza de -înțelegere a procesului-.

Pentru varianta de îmbunătățire a standardului de lucru s-a evaluat faza inițiala a timpilor de lucru pentru un operator până la realizarea unei piese.

Fig 18. Standard operațiuni (Doc. Intern)

În urma realizării acestei mapări a proceselor s-a observat faptul că se pierde foarte mult timp la operatorul cu numărul 1 și operatorul cu numărul 2. Conform standrdului inițial, operațiile efectuate de cei 2 operatori sunt principala problemă în ceea ce privește numărul maxim de piese ce poate fi produs pe această linie.

Fig. 19 Reprezentare Grafică -timp de lucru operatori

Pentru varianta de modificare a echipamentului de aplicare benzi au fost culese date inițiale pentru a arăta stadiul real al acestui proces.

Pentru acest lucru s-a calculat :

-FPY (First pass yield): acest indicator ne arata rata de piese OK de la prima trecere prin proces, acest indicator nu ține de cont de piesle reprocesate;

-timpii productivi și de staționare al echipamentului.

Fig. 20 Reprezentare grafica proces de aplicare benzi

Stația de aplicare benzi adezive este complet automatizată. Procesul este format dintr-un set de tamburi și tije de ghidaj care ajuta la desfășurarea unei role cu benzi de adezive. Pe baza unui senzor, echipamentul se oprește în punctul optim pentru a executa procesul de aplicare. Când banda adezivă a ajuns în punctul optim un o talpa automată presează banda adezivă pe conductorul de lumină finalizând procesul.

După ce procesul s-a finalizat, cu ajutorul unei camere și în baza unor cote bine stabilite, echipamentul verifica erorile de poziționare a benzii.

Verificările facute de cameră sunt pentru a determina daca banda a fost pusă decalat pe direc

FPY inițial:

-s-a determinat starea inițială a procesului de aplicare benzi adezive prin determinarea indicatorului FPY pe o perioada de 5 săptămâni

Fig. 21 Grafic FPY

-timpii productivi și de staționare:

Fig. 22 Status timpi productivi și neproductivi

Din graficul de mai sus se poate observa faptul că timpul de breakdown si probleme de calitate de pe linie este ridicat.

3.4 Analiza

-odată ce datele inițiale au fost sabilite, ulterior se va putea identifica de unde provin cauzele mult mai facil:

-în această fază se pot localiza și identifica cauzele, cât și confirmarea lor prin utilizarea unui set de date concrete.

Prelevând date pe perioade cat mai scurte și de pe mai multe role s-a ajuns la următoarea concluzie:

-erorile pe echipament încep sa apară cand rola cu benzi adezive ajunge la jumătatea utilizării;

-echipamentul este instabil dupa ce se face schimbarea de la un produs la altul

Analiza 5 De ce?

Variante de îmbunătățire:

V1:Schimbarea diametrului rolei cu benzi adezive de la 3” la 6”

V2: Modificarea mecanism de ghidaj

V3:Modificare echipamentului pentru a permite utilizarea acestuia pe toate variantele de produs.

Varianta aleasă a fost V1 deoarece presupune un timp minim de implementare, costul acestei mdoficări este mic, în cazul în care varianta aleasă se dovedește ineficientă se poate trece cu ușurință la vechiul material.

V2 și V3 presupun un efort și cost mare de implementare. În cazul în care se va trece la aceste modificări procesul este ireversibil, schimbarea nu ne asigură că elimin complet probleme din cadrul echipamentului iar timpul de intervenție asupra echipamentului este de cel puțin 2 săptămâni.

Analizând standardul de lucru și ordinea operațiunilor făcute de operator s-a constatat că:

-operatorul 1 trecea prin fiecare pas de proces (ICT/ FCT) cu 2 plăci de fiecare data astfel existând momente când plăcile erau trecute de procesul ICT dar încă era nevoit să aștepte pentru pasul de proces FCT;

-operatorul 2 instrucțiunea de lucru preciza că opertorul trebuie să execute un proces de suflare a unui display deși acesta vine in folie de protecție.

3.5 Îmbunătățește

-definirea și validarea sistemului de monitorizare și control a noului proces;

-identificarea potențialelor modalități de optimizare

-elaborarea unor studii pilot

-corectarea/ reevaluarea soluției potențiale

Fig. 23 Stanard operațiuni (Doc Intern)

In figura prezentată se poate observa o imagine de ansamblu a liniei de producție cât și timpul necesar fiecarei operații facute de echipament sau operator.

Factorul determinant pentru problemele de capacitate ale linie de producție este timpul de lucru mult prea mare al operatorului 1 și 2.

Conform analizei s-a constatat faptul că operatorul 1 nu are sarcinile de lucru corespunzător cu timpul echipamentelor pe care este alocat. Acesta avea foarte mulți timpi neproductivi pe care îi putem evita:

-acesta aștepa procesarea a 2 plăci la postul de lucru Presare Motorașe

-introducea 2 placi la testarea ICT după care se deplasa cu 2 plăci la testarea FCT însă nu mereu această testare era finalizată

-existau momente cand stația de asamblare display era disponibila dar operatorul nu putea sa opereze la aceasta.

Operatorul 2 deși respecta instrucțiunea de lucru s-a constatat faptul că se pierdeau multe secunde pe un proces redundant:

-operatorul trebuia sa introducă un display intr-un dispozitiv de curățare deși piesa nu necesita acest lucru ea fiind livrată de furnizor cu o folie de protecție.

Acțiuni luate pentru creșterea capacității liniei

-operatorul 1 va începe procesul cu o singură placa la procesul de presare motorașe, o va introduce in echipamentul de test ICT, va luat alta placa pe care o va introduce în echipamentul de test FCT și va executa operatiunile la postul de lucru Asamblare display după care va relua procesul

-operatorul 2 nu va mai executa procesul de curățare display deoarece nu este necesar

În urma acestor modificări reiese faptul numărul de piese ce poate fi obținut pe ora a crescut de la 55 la 63.

Fig.24 Standard operațiuni

Timpul de lucru al operatorului 1, ale carui operații imapctau capacitatea liniei a scazut de la 65 de secunde la 50.

Timpul operatorului 2 a scăzut de la 65 de secunde la 57.

Fig. 25 Timpi operațiuni

Capacitatea linie înainte de îmbunătățire:

55 piese/ h *7.5 h= 412 piese pe schimb

412 piese schimb* 3 schimburi= 1236 piese/ zi

1236 piese/ zi* 7 zile= 8652 piese pe săptămână

Capacitatea liniei după îmbunătățire:

63 piese/h * 7.5 h = 472 piese pe schimb

472 piese/schimb* 3 scimburi= 1416 piese/zi

1416 piese/zi *7 zile= 9912 piese/ săptămână

Îmbunătățirea procesului de aplicare benzi adezive:

Soluția aleasă pentru a îmbunatații procesul de aplicare benzi a fost cea de a schimba diametrul rolei cu benzi adezive.

A fost aleasă această soluție deoarece:

-timpul de implementare este mic(2 zile)

-furnizorul deține în catalogul său de produse acest tip de rolă nefiind nevoie de investiții suplimentare;

-în cazul în care se constată ca procesul nu este stabil se poate trece ușor la vechea variantă de rolă.

Programarea implementării:

-printare 3D suport rola 1 zi;

-furnizare role cu diametrul mărit 2 zile;

-modificare echipament 1 zi

Costul total al acestei investiții a fost de 2.000 de euro.

Stadiul procesului după implementare:

Fig 26 Status timpi productivi și neproductivi

Din figura de mai sus se poate observa faptul ca deși echipamentul a rulat mai mult față de perioada de referintă, numărul minutelor de staționare și de probleme de calitate este mult mai mic.

Din acest punct de vedere implementarea a avut succes. Eliminând timpul de staționare cauzat de probleme pe echipament sau de calitate asupra rolei, linia de producție poate să indeplinească cerința clientului în ceea ce privește numărul de unități livrate.

Fig. 27 Grafic FPY

În urma acestei modifcări, indicatorul FPY a avut o creștere de aproximativ 10% . Monitorizarea indicatorului stației va continua săptămânal pentru a determina din timp o destabilizare în cadrul procesului.

Acest indicator are o importanța foarte mare deoarece ne arată stabilitatea procesului nostru. O rată ridicată a acestui indicator ne arată faptul că procesul nostru nu necesită multe operațiuni de rework iar numărul pieselor rebut este mic.

3.6 Controlează

-controlul performanței noului proces;

-definirea unor standarde interne și proceduri de lucru;

-implementarea unui proces de control statistic;

-realizarea unui plan de proces de control statistic.

Pentru a controla procesul s-au decis următoarele:

-stabillirea unui plan de control al linei de producție;

-monitorizarea săptămânala a indicatorului FPY

-studiu de capabilitate Cp si Cpk asupra procesului modificat

Stabilirea unui plan de control al liniei de producție:

Pentru a evita un număr mare de piese NOK în urma erorilor de pe stație s-a decis implementarea unui sistem automat care să blocheze stațiile după un număr fix de erori.

Sistemul se poate debloca doar de către tehnicienii de calite după ce mentenanța a intervenit și a soluționat problema.

Monitorizarea săptămânala a indicatorului FPY:

Săptămânal se organizează ședințe regulate pentru a analiza acest indicator și erorile apărute în linia de asamblare.

În cadrul acestor ședințe se va discuta despre toate procesele de pe linia de asamblare iar cele care prezintă un risc vor trece prin procesul de analiză și de implementare acțiuni corective.

Studiu de capabilitate Cp și Cpk:

Acest studiu se face pentru a valida procesul și pentru a arăta că este stabil. Se efectueaza cu 5 subgrupe de produse a câte 25 de bucăți fiecare din perioade diferite de timp.

Fig. 28 Studiu de capabilitate proces

În urma studiului a rezultat faptul ca procesul este perfect capabil și îndeplinește cerințele clientului în ceea ce privește capabilitatea minimă accepta pentru un proces de producție.

Studiul de capabilate se va repeta anual sau în cazul unor deviații majore detectate în timpul producției.

CAP IV. Rezultate obținute în urma îmbunătățirii

4.1 Impactul modifcării operațiunilor standard făcute de operatori asupra capacității de producție:

Modificând operațiunile standard ale unui operator s-a adus o îmbunătățire de la 55 piese pe orâ la 63 piese pe oră

Fig 29 Modificare operațiuni standard

În urma îmbunătățirii standardului de lucru s-a realizat o creștere semnificativă a capacității liniei.Acest lucru ne ajută să ne onorăm livrările către client la timp.

Cu noul standard de lucru linia de asamblare iși poate face un buffer de piese în cazul existenței unor probleme ce nu se pot soluționa rapid și implică timp de staționare mari.

4.2 Modificarea procesului de aplicare benzi

În urma modificării diametrului rolei cu benzi adezive s-a constatat o creștere cu aproximativ 10% a indicatorului FPY.

Fig 30 Grafic FPY

Fig 31 Grafic FPY

Considerând cele 2 modificări putem calcula impactul acestora asupra livrărilor:

-faza inițială cu o medie de FPY de 85% și o capacitate a linie de pâna la 8652 de piese pe săptămână rezultă o producție totală realistă de 8219 piese pe săptămână

-faza finală cu o medie de FPY de 95% și o capacitate a liniei de până la 9912 piese pe săptămână rezultă o producție totală reală de 9416 piese pe săptămână

Fig 32 Grafic productivitate

În urma celor 2 modificări putem să îndeplinim cerințele clientului de 9000 de unități livrate săptămânal.

CAP V. Concluzii

Continental Automotive România S.R.L este unul din cei mai mari furnizori de echipamente electronice din industria auto, având în vedere acest lucru întreprinderea trebuie să caute mereu soluții de îmbunătățire continuă pentru a rămâne relevantă pe piața automotive.

Cerințele clienților sunt mereu în creștere atât din punct de vedere calitativ cât și cantitativ ceea ce constituie o provocare pentru oricare întreprindere automotive.Fără adoptarea unor standarde bine definite și aplicate pentru fiecare departament acest lucru nu este posibil. Compania este certificata IATF 16949 ceea ce înseamnă ca a reușit o înglobare a calității în toate departamentele. Această înglobare a calitații în toate departamentele se refelectă și asupra oamenilor de la simplul fapt ca toată lumea este responsabilă de calitatea produselor cât și faptul ca oamenii la randul lor trec prin numeroare procese de perfecționare și specializare cu ajutorul trainingurilor oferite de către întreprindere.

Calitatea unui produs nu stă doar în tehnologia de fabricație cât și în oamenii implicați în realizarea acestuia de pe toate nivelurile ierarhice. Fără o echipă implicată și cunoștințe îmbunătățirea oricărui domeniu nu este posibil.

În urma lucrării s-a constatat faptul că fără o analiză amănunțită și care sa nu se bazeze doar pe date, procesul de îmbunătățire nu este realizabil. Observarea procesului este cel mai important lucru pentru a realiza îmbunătățiri fezabile și durabile. Nu mereu soluția cea mai costisitoare este și cea corectă cum la fel nici soluția cea mai complexă nu aduce mereu rezultatul dorit.

În urma aplicării metodologiei Six Sigma s-au observat următoarele:

-rata de piese conforme la prima trecere prin proces a crescut;

-rata de reprelucrare a pieselor a scăzut;

-îmbunătățirea productivității.

În cadrul lucrării s-a urmărit realizarea unui proces care sa fie fluent din punct de vedere al operațiilor făcute pe linia de producție, să se poată onora comenzile plasate de client, reducerea numărului de reprelucrari în linia de producție.

Îmbunătățirea a fost dusă la final cu succes deoarece:

-a crescut numărul de unități produse;

-s-a micșorat rata de reprelucrare pe linia de asamblare;

-schimbarea nu a destabilizat procesul.

CAP VI Bibliografie

1. Continental ( 2017/1 ) : Continental Automotive, Informații generale despre companie ,www. continental-corporation.com

2. Continental ( 2017/2) : Documentație internă de firmă

3. Notiuni generale Six Sigma si DMAIC

https://www.todaysoftmag.ro/article/546/lean-six-sigma-si-managementul-inova

4. First pass yield: https://bizfluent.com/how-7386384-calculate-first-pass-yield.html

5.Metoda 5 Why: https://en.wikipedia.org/wiki/Five_whys

6. Pugna A. (2019): Note de curs, Universitatea Politehnica Timișoara, Facultate de Mangement în Producție și Transporturi

7. Catalog produse Asys

8.Catalog produse DEK

9. SMT notiuni generale : https://ro.wikipedia.org/wiki/SMD

https://en.wikipedia.org/wiki/Surface-mount_technology