Domeniul de studii universitare de licență: INGINERIA SISTEMELOR DE PROPULSIE PENTRU AUTOVEHICULE Program de studii universitare de masterat:… [308121]

UNIVERSITATEA „POLITEHNICA” [anonimizat]:

INGINERIA SISTEMELOR DE PROPULSIE PENTRU AUTOVEHICULE

Program de studii universitare de masterat:

Ingineria Sistemelor de Propulsie pentru Autovehicule

COORDONATOR

Șl.dr.[anonimizat]: [anonimizat] „POLITEHNICA” [anonimizat].dr.[anonimizat]: [anonimizat] 1.

An______ Specializarea

Sesiunea iunie 2018 Referent 2.

Absolvent _______________________Conducător _____________________________________

Denumirea lucrării de diplomă______________________________________________________

_______________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

R E F E R A T

[anonimizat]:_____________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

[anonimizat], nr. pagini:________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________ Aprecieri asupra părții desenate ______________________________________________________

________________________________________________________________________________

[anonimizat] ___________________________________________

________________________________________________________________________________

Contribuții originale _______________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Propuneri, completări, modificări, reduceri, etc.__________________________________________
________________________________________________________________________________

Concluzii: _______________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

(se poate continua pe verso) [anonimizat]2016

Media anuală Nota conducatorului

REFERAT

ASUPRA PROIECTULUI DE DISERTAȚIE

ABSOLVENT ______________________ conducĂtor ________________________

Tema lucrării de diplomă / disertație ____________________________________________

_____________________________________________________________________________Date generale

Structura proiectului

 obișnuită  de cercetare  de execuție

 bun  foarte bun  cu elemente de originalitate

 cu erori de calcul  cu erori de algoritm

3. Utilizarea calculatorului

Programe de bibliotecă sau programe speciale de calcul sau simulare.

 nr. Programe soft profesional  nr programe speciale (realizate in catedră)

 nr programe realizate de candidat

4. APRECIEREA PARȚILOR POZITIVE ȘI NEGATIVE (se continua pe verso)

Semnatura conducătorului,

FIȘĂ CADRU

pentru proiectul de licență al studentului Gaiu Claudiu, promoția 2018

Ingineria sistemelor de propulsie pentru autovehicule

DINAMICA GAZELOR DIN MOTOARELE PENTRU AUTOVEHICULE RUTIERE

A. Proiectul trebuie să conțină:

1. Partea scrisă (Memoriul de prezentare): Studiul teoretic asupra proceselor de productie din cadrul fabricarii tubulaturilor pentru aer conditionat din industra automotive.

2. Partea grafică: Dacă este cazul.

B. Data preluării temei:

30. 10. 2017

C. Locul de desfășurare a programului de documentare/practică:

UNIVERSITATEA „POLITEHNICA” DIN TIMIȘOARA

FACULTATEA DE MECANICĂ

D. Îndrumătorul de proiect:

cadru didactic:

Sl.dr.ing Nicolae-Stelian LONȚIȘ

E. Data pentru predarea proiectului: 01.06.2018

Nota propusă: Îndrumători de proiect

____________________________________ _________________________________

____________________________________ _________________________________

I. PREZENTAREA GENERALĂ A FIRMEI

Date de identificare

Tabel 1.1 –Datele de identificare ale firmei

1.2 Istoricul și date relevante

Societatea pe acțiuni Continental a luat naștere în 1871, la Hanovra. Aici predecesorii noștri au produs prima anvelopă circulară pneumatică din Germania, iar inteligența specialiștilor a creat prima anvelopă profilată pentru autoturisme. Pornind de la aceste inovații, Continental a devenit lider în producerea de anvelope.

Figura 1.1-Înființarea S.A.Continental la Hanovra în 1871

În afară de anvelope, la reputația companiei au contribuit și produsele tehnice:

În 1900 Continental a produs materialul de balon al primului Zeppelin german care decolat.

Figura 1.2- Decolarea primului balonulu Zeppelin ,realizat cu material Continental

În 1908 Continental a inventat jeanta demontabilă pentru automobile – o noutate semnificativă care ajută la economisirea de timp și efort pentru schimbarea anvelopelor.

La începutul anului 1955 Continental a început producția, ca prima firmă din Germania,

anvelopelor fără cameră de aer. De asemenea ca prima firmă germană, Continental a dezvoltat pernele de aer pentru arcuirea autocarelor și a camioanelor.

1960 – Începe producția de serie a anvelopelor curea

1987- Se achiziționeazặ al cincilea producặtor de anvelope din S.U.A., Firma Generală Tire Inc.cu fabrici în S.U.A., Mexic și cooperări în America de Sud, Asia și Africa.

În 1993 a urmat preluarea completă a activității anvelopelor precum și înființarea unei fabrici pentru producția de cord textil.

1991 – Se desprind 21 de unitặți pentru produse tehnice din cauciuc sub denumirea de ContiTech. Prin anvelopa ContiEcoContact, Continental a adus pe piață ca prim producător o anvelopă ecologică.

1991 – Lansarea pe piatặ a anvelopei Continental Agua Contact. Prin șanțul din mijloc si douặ benzi de rulare puse pe o carcasặ latặ se obtine o anvelopặ destinată limuzinelor grele si automobilelor sport care circulặ cu vitezặ ridicatặ si pe șoselele ude.

În 1993 are loc preluarea majorității firmei cehe Barum care cuprinde pe lângă unitatea de producție de anvelope pentru automobile și mașini utilitare din Otrokovice și o rețea de distribuitori cu peste 50 de filiale. Inclusiv diferitelor rețele de distribuiție, Continental dispune astăzi de peste 2000 de unități specializate pe anvelope sau unități pe franciză în peste 15 țări europene.

1998-1999- Dezvoltarea poziției anvelopelor pe plan mondial în Argentina, Mexic, Africa de Sud și Slovacia.Următorii pași în drum spre internaționalizare a ContiTech în Brazilia, Chile,Mexic și Ungaria.

2000 – Deschiderea nou construitei fabrici de anvelope pentru automobile din Timișoara-

România . Continental și Nisshinbo înființează o firmă comună (Continental Teves

Corporation)pe direcția sistemelor de frânare și ale șasiului pentru piața japoneză și coreeană.

2003 – Prezentarea anvelopei ContiSportContacts 2 Vmax, prima anvelopă de pe plan mondial,care este certificată pentru viteze de până la 360 km/h.

În anul 2004 Continental își extinde producția în România. O fabrică pentru producția de ansamble pentru electronica automobilelor cu un domeniu de cercetare-dezvoltare a fost construită la Sibiu. La Timișoara a fost construită o fabrică pentru producția de conducte pentru sistemul de aer condiționat.

În 2011 strategiile înclină balanța în favoarea sustenabilității sociale, ecologice și economice, adică Engineering Green Value.

În prezent se continua expansiunea prin diverse achiziții și noi locații în Brazilia, SUA, Asia și Europa.

ContiTech este una dintre cele cinci divizii ale grupului Continental ,alături de Chassis & Safety, Powertrain, Interior și Anvelope

Figura 1.3- Clasificarea Continental pe divizii

Grupul Tehnologia Fluidelor se regăsește în România în 3 zone cheie: Timișoara, Nădab( județul Arad) și Carei (județul Satu-Mare).

Figura 1.4-Locații ContiTech în România

1.3 Obiectul de activitate

Conform codului CAEN S.C. ContiTech România S.R.L. are ca domeniu de activitate Producția de piese și acesorii pentru autovehicule și pentru motoare de autovehicule – 293

Categoria 2932 – Vizează fabricarea altor piese și acesorii pentru autovehicule și pentru motoare de autovehicule. Aceasta clasă include fabricarea de părți și acesorii pentru autovehicule (frâne, cutii de viteză, osii, roti, sisteme de suspensie, radiatoare, tobe și țevi de eșapament, catalizatori, ambreiaje, volane, coloane și casete de direcție); fabricarea de părți și acesorii pentru caroserii de autovehicule (centuri de siguranță, airbag-uri, uși, bare de protecție); fabricarea scaunelor de mașină.

Cele trei fabrici din România produc componente auto care permit circulația diferitelor fluide în interiorul mașinii :

Apa;

Ulei;

Combustibil;

Gaze;

Aer;

Contitech Timișoara a luat naștere în anul 2002 și este compus în prezent din două subdiviziuni: Power Transmission (PTG) și Fluid.

Figura 1.5-Power Transmission Group plant (PTG)

Figura 1.6-Fluid plant ( Air Conditioning segment)

ContiTech din Timișoara cu producție în domeniul circulației fluidelor s-a deschis după fabrica de curele de acționare cu o producție de linii de aer condiționat.

1.4 Tipuri de produse fabricate

În cadrul fabricii Power Transmission (PTG) se realizează următoarele produse:

Curele de transmisie

Curele zimțate

Curele multitrapezoidale

În fabrica Fluid sunt realizate următoarele prooduse:

Conducte pentru servodirecție

Conducte pentru climatizare

Conducte pentru pentru răcire cu ulei a cutiei de viteze

Conducte pentru alimentarea cu ulei a sistemului turbo

Conducte pentru pentru răcirea cu apă a sistemului turbo

Figura 1.7-Întreg sistemul de climatizare al mașinii

1.5 Clienți, concurenți și furnizori

UNITĂȚI DE PRODUCȚIE

Concernul CONTINENTAL are peste 193 de locații de producție dintre care divizia ContiTech este prezentă în 80, iar locații de cercetare și dezvoltare există în 37 de țări.

Clienți ContiTech

Compania reprezintă principalul furnizor de piese și accesorii pentru autovehicule și pentru motoare de autovehicule din industria auto. Datorită calității produselor și a prețurilor favorabile, printre clienții ContiTech România se numără cei mai mari producători de autoturisme:

Figura 1.8-Logo-urile clienților

Concurenți ContiTech

Printre concurenții ContiTech România din domeniul producției de piese și acesorii pentru autovehicule și pentru motoare de autovehicule se numără următoarele firme:

• RAAL VEST SRL

• NEFER PROD IMPEX SRL

• TRW AUTOMOTIVE SAFETY SYSTEMS SRL

• DURA AUTOMOTIVE ROMANIA SRL

• MAHLE COMPONENTE DE MOTOR SRL

• KROMBERG & SCHUBERT ROMANIA TI SRL

• DAR DRAXLMAIER AUTOMOTIVE SRL

• HELLA ROMANIA SRL

• JOHNSON CONTROLS JIMBOLIA SRL

• TITAN MMXV SRL

• WIDMANN DEVELOPMENT SRL

• SISTEME DE PRODUCȚIE CABLAJE SRL

• BANAT SICHER AUTOMOTIVE SRL

Furnizori ContiTech

ContiTech România SRL este asociată cu o multiple companii și unități comerciale care îi asigură atât utilajele cât și materiile prime necesare desfășurării activității de producție. Dar înainte de a face orice comandă, trebuie evaluat, clasificat, aprobat și înregistrat fiecare furnizor în parte.

Tabel 1.2-Clasificarea furnizorilor cu produsele aferente

II. SISTEMUL DE PRODUCȚIE

2.1 Generalități despre sistemul de producție

Sistemul poate fi definit ca fiind un ansamblu de componente care, interacționează și funcționează în limita unor condiții de timp, spațiu, resurse, mediu asigurând obținerea unui rezultat concret.

Structura unui sistem are trei grupe de elemente distincte:

Elemente de intrare în sistem;

Elemente de ieșire din sistem;

Elemente de sistem.

Funcțiile pe care le pot avea elementele în cadrul unui sistem sunt următoarele:

Elementele care se regăsesc în structura de sistem pot avea funcții integratoare sau de execuție;

Elemente care îndeplinesc funcții de observare;

Elemente care îndeplinesc funcții de reglare.

Caracteristicile unui sistem:

Sistemul este un subsistem al altui sistem;

Sistemul are o anumită structură care poate fi văzută ca o reuniune de subsisteme care interacționeaza între ele;

Calitatea sistemului reprezintă o stare a acestuia, ea trebuie să asigure satisfacerea consumatorilor, în toate etapele de viață ale sistemului;

Sistemul de producție este constituit din totalitatea elementelor fizice ,naturale și artificiale, conceptelor(teorii,metode,reguli),experienței și îndemânării ,astfel organizate încât să rezulte capacitatea de realizare a unor scopuri prestabilite ,derivate din obiectivele economico-sociale.

Un sistem de producție transformă ,în principiu,într-o perioadă de timp anumite intrări (forță de muncă,substanță,energie,informație)în ieșiri de tip produse ,servicii,informații,deșeuri.

Transformarea este orientată spre realizarea unor obiective de producție prestabilite de om și implică procese de muncă specifice,în care oamenii acționează cu ajutorul mijloacelor de muncă (unelte ,echipamente,mașini,aparate,clădiri)asupra obiectelor muncii (materiale naturale sau obiecte fabricate,energie),obținând ca rezultate dorite produsele sau serviciile și ca rezultate nedorite deșeurile .

Evoluția sistemelor de producție

Se consideră că există trei etape în evoluția sistemelor de producție:

Sistemele manufacturiere ,care realizează produse unicate și de serie mica ,la comandă,dar cu o productivitate mică și cu costuri relativ mari.

Sisteme mașiniste dotate cu mașini și utilaje din ce în ce mai perfecționate,se caracterizează printr-o productivitate foarte mare și costuri unitare scăzute,în condițiile unei producții de serie mare.

Sistemele avansate de producție constituie o sinteză a sistemelor manufacturiere și mașiniste.Se caracteriează prin mașini și utilaje flexibile ,fiind posibil să se realizeze produse unicate sau de serie mică cu costuri comparabile cu cele realizate în producția de serie mare.

2.2 Structura unui sistem de producție

Structura unui sistem de producție este formată dintr-un ansamblu de elemente care vor acționa astfel încât să fie asigurată funcțiunea principală de producție ,adică transformarea materiei prime în produs finit.

Figura 2.1-Structura sistemului de producție

Principala componentă a sistemului de producție este subsistemul de fabricație, a cărui funcționare este asigurată de celelalte subsisteme. Așadar, subsistemul de fabricație poate fi văzut ca un sistem care este alcătuit din alte subsisteme de rang inferior.

Subsistemul de fabricație constituie locul de desfășurare a unui proces de producție de bunuri prin care se realizează configurația și proprietățile finale ale produsului.

Subsistemul efector sau de prelucrare are funcția de a realiza modificarea proprietăților obiectului muncii prin combinarea nemijlocită a fluxurilor de materiale și a celui de informație prin intermediul fluxurilor de energie, deasemenea are caracteristici specifice fiecărui proces tehnologic și constituie elementul determinant al sistemului de fabricație.

Subsistemul logistic realizează operații de transfer pozițional, transport și de transfer în timp, depozitare. Acest subsistem se consumă cu operații de tip logistic, manipulare, transport, depozitare, operații care consumă 65-85% din durata toată a unui ciclu de fabricație.

Subsistemul de comandă realizează funcția de transformare și distribuție a fluxurilor informaționale astfel încât prin realizarea unei interacțiuni coordonate a tuturor subsistemelor să se îndeplinească funcția generală a subsistemului.

Subsistemul de control determină valorile ce definesc calitatea pieselor, comparându-le cu valorile prescrise, stabilește abaterile și se comunică rezultatele.

2.3 Descriea fluxului de producție pentru ansamblul de țevi de aer condiționat

SC ContiTech România SRL produce ansamblul de țevi de aer condiționat pentru modelul de mașină Renault Megane 1, având în prezent o producție medie de 8300 de bucăți pe an.

Liniile de preasamblare și asamblare au multiple posturi de lucru dar în cadrul lor se produc ansamble de țevi de aer condiționat pentru diverși clienți. Linia de producție 4 produce țevi exclusiv pentru clientul Renaut,dar diferă modelul de mașină,respectiv modelul de ansamblu de țevi. Numărul produselor fabricate pe zi depinde de comanda clientului, dar avem o medie de 20 produse finite pe zi. Pe aceaste linii se lucrează în patru schimburi, într-un interval de 8 ore fiind necesari 20 operatori.

Sistemul de producție are la bază mai multe subsisteme ,unul dintre ele fiind subsistemul de proiectare, așa cum am precizat mai sus. Așadar, înainte de începerea producției se procesează proiectele care conțin desenele de client. Urmează apoi prelucrarea în CATIA a desenelor tehnice primite, adăugând codurile interne ale firmei, în urma acestui proces rezultă desene 2D și 3D care vor dicta realizarea efectivă a produsului.

Desenul tehnic sau desenul industrial este un desen (reprezentare) al unui produs sau unei părți a lui, redat conform standardelor (de obicei în proiecție ortogonală), pentru a reda într-o grafică plană clară informațiile necesare fabricării.

• Desen standard Contitech (componenta)

• Indicator / Tabel de coordonate pentru îndoire

• Vederi generale

• Norme si specificatii folosite

Figura 2.2-Exemplu de desen tehnic intern

Din desenul tehnic se poate vedea :

denumirea tuturor componentelor care intră în produsul finit

codul produsului finit

tabelele de rulare și presare

poziția tuturor componentelor care intră în produsul finit

stadiile de modificare

coordonatele punctelor de îndoire

Desenul 2D- (sau bidimensional) desemnează o tehnică de redare simplificată a obiectelor reale (care au 3 dimensiuni: înălțime, lățime și adâncime).

La redarea în 2 dimensiuni pe un mediu plan se renunță la redarea detaliilor privitoare la una din cele 3 dimensiuni ale obiectului real, de cele mai multe ori la adâncime. În acest fel reprezentarea este schematizată și simplificată, lipsită de profunzime.

Figura 2.3-Desenul 2D al produsului analizat –ansamblul de țevi de aer condiționat

Figura 2.4- Diferite vederi 2D (unde se pot observa punctele de îndoire/razele de găurire,rularea)

Desen 3D-(sau tridimensional) desemnează o tehnică de redare a obiectelor reale (cu 3 dimensiuni: înălțime, lățime și adâncime) cu ajutorul anumitor medii. Cu toate că mediul este plan (are doar 2 dimensiuni), în mintea noastră se creează de obicei impresia de profunzime, perspectivă, stereo sau 3D.

Figura 2.5-Reprezentarea 3D a produsului ales

Crearea listei de materiale este,de asemenea, un pas realizat în cadrul subsistemului de proiectare.Lista de materiale, uzual numită BOM (bill of materials), este “rețeta” concentrată a unui produs, salvată sub formă digitală în SAP. În această listă se regasesc atât materiale sau elemente reprezentate în desenele de execuție cât și elemente sau materiale consumabile folosite în timpul prelucrării sau producției (ex: inele de lipire, adezivi, etichete, uleiuri).

Următorul subsistem implicat în procesul de producție este subsistemul de
aprovizionare-desfacere. Acesta se află în legătură directă cu subsistemul de de proiectare astfel încât după ce a fost proiectat produsul dorit și întocmită lista de materiale se face comanda de materie primă de către departamentul de aprovizionare ,urmând să se pună la dispoziție în cel mai scurt timp materialele necesare începerii fabricației .

Subsistemul de resurse umane se referă la asigurarea personalului necesar în funcție de cererea clienților pentru perioada următoare.

Subsistemul de organizare este format dintr-o echipă care are drept sarcină calcularea timpilor de producție .Unitatea de măsură : 100 IMI(minute industriale) = 60 MIN

Subsistemul de fabricație se poate realiza ținând cont de următoarele specificații:

La fiecare post de lucru există un panou de informare, acesta conține:

Prima pagina (linia de productie, postul de lucru, centrul de cost, numărul cosmino)

Instrucțiuni de lucru

Instrucțiuni de verificare

Instrucțiuni de siguranță

Instucțiuni de întreținere (mentenanță preventivă)

Monitorizarea orară a producției

Figura 2.6-Panoul de monitorizare orară a producției

Completarea tabelului de monitorizare orară se face de catre șeful de schimb sau de catre o persoană delegată de către șeful de schimb .La începutul schimbului se completează tabelul în casuțele aferente: linie producție, insula, schimb, data, numărul produsului și planificarea orară a acestuia.

Dacă numărul de bucăți obținut este minim egal sau mai mare cu numărul de bucăți planificat, atunci se va completa cu culoarea „verde”.

Dacă numărul de bucăți obținut este mai mic ca și numărul de bucăți planificat, atunci se va completa cu culoarea „roșie” și se va trece pe scurt la comentarii cauza care a dus la nerealizarea numărului de bucăți planificat.

Liniile de preasamblare și asamblare sunt descrise alături de procesele aferente:

preasamblare

Grafic 2.1-Succesiunea proceselor de producție

Proces flow-ul pentru produsul :

În acest flowchart sunt reprezentate toate operațiile și mașinile prin care se prelucrează materiile prime în scopul obținerii produsului finit.

Graficul 2.2-Operațiile prin care trece țeava brută: tăiere , debavurare,spălare,formare,rulare

Grafic 2.3- Operațiile de îndoire și găurire

Graficul 2.4- Reprezentarea procesului de asamblare

Tăierea țevii (debitare) este procesul prin care o țeavă la bară /colac se taie la o anumită lungime cerută prin comandă.

Descrierea instrucțiunii de tăiere țeavă

Țeava care urmează a fi tăiată trebuie să fie verificată și să corespundă cu specificațiile din comandă,iar lungimea țevii tăiate trebuie să respecte toleranța indicată pe desen

După taiere țevile debitate trebuie manevrate cu grijă. Acestea nu au voie să fie deteriorate prin manevrare/transport.

Figura 2.7- Sistem de încărcare-desfășurare rolă țeavă/ Sistem îndreptare țeavă

Debitare a furtunului

Trebuie să se utilizeze furtunul indicat în comandă.

Lungimea pe care trebuie să o aibă furtunul după debitare se ia din comandă.

Reglajul la mașini

Lungimea furtunului tăiat

Numărul de bucăți

Unghiul de tăiere

Procesul de formare

Procesul de formare este procesul prin care se mărește sau micșorează diametrul țevii și o pregătește pentru rulare.

Procesul de formare poate fi interior sau exterior

Formarea se poate realiza în două feluri:

Cu o bătaie

Cu trei bătăi

În procesul de formare se vor folosi întotdeauna bacurile specificate in comandă.

Suprafața formată nu are voie să prezinte nici o canelură sau alte urme ( zgîrieturi, ciobituri)

Figura 2.8-Piesa obținută după procesul de formare

Rulare niplu

Definirea procesului de rulare –este procesul prin care prin intermediul unor role care se rotesc pe țeavă are loc modificare diametrului țevii.

Mașina trebuie să fie echipată cu uneltele indicate în comandă și în tabelul corespunzător (role de rulare)

După operația de rulare la capătul tocmai rulat piesele se vor supune debavurării cu ajutorul mașinii de luare grad.

Figura 2.9-Piesa obținută după procesul de rulare

Debavurare sau luare grad este procesul prin care se unformizează capătul țevii rulate, îndepărtându-se orice urmă (rest) tăioasă de material rămas în urma procesului de rulare.

În timpul procesului de debavurare trebuie să se țină cont de următoarele lucruri:

bacurile de prindere, în funcție de diametrul țevii

sculele de debavurat, interioare și exterioare, în funcție de diametrul țevii

racordarea la aspiratorul pentru aspirarea șpanului rezultat în urma debavurării.

Loetfrei

Loetfrei – Este procesul prin care două componente se lipesc în urma deformării țevii fără a se folosi focul și alte materiale sau soluții.În cazul nostru se urmărește adăugarea a una/mai multe flanșe la capeții piesei.

Figura 2.10- Piesa obținută în urma loetfrei

Procesele de formare ,rulare ,loetfrei se pot executa pe mașini diferite sau pe o singură mașină care execută simultan cele 3 operații(schimbându-și pinii cu care execută operațiile).

Mai jos se pot observa cele 3 operații executate de o singură mașină.

Figura 2.11-Introducerea țevii în mașina de formare-rulare-loetfrei

Figura 2.12-Reprezentarea procesului de formare(modificarea diametrului țevii conform pinului)

Figura 2.13-Schimbarea pinului de rulare

Figura 2.14-Executarea operației de rulare

Figura 2.15- Aplicarea conectorului la capătul piesei

Modul de lucru manual al mașinii de formare/rulare/lipire la rece

1.Se ia țeava ce urmează a fi formată și se introduce între bacurile mașinii de format rulat.Dacă lungimea țevii este prea scurtă și ea nu poate fi manevrată cu mâna, atunci se folosește un adaptor.

2.După ce a fost poziționată țeava între bacuri, se apasă butonul de acționare a procesului de formare-rulare.

3.Se scoate piesa din bacuri și se depozitează în cutie.

Figura 2.16-Introducere țeavă între bacurile mașinii

Figura 2.17- Apăsare buton de acționare

Figura 2.18-Scoatere piesă din mașină

Modul de lucru automat al mașinii de formare/rulare/lipire la rece

Figura 2.19-Mașina automată de formare-rulare-lipire la rece

Referința este preluată automat din încărcătorul de țeavă de către brațul de manipulare al țevii și dusă până în opritorul mașinii,se fixează între bacurile mașinii după care bacurile se închid automat.După ce a fost finalizat procesul de formare/rulare/loetfrei, referința va fi descărcată automat de către încărcătorul de țeava pe coveior.

Figura 2.20-Vizualizarea produsului înainte de proces respectiv după

Îndoire

Definirea procesului de îndoire:

Îndoirea este procesul prin care o țeavă dreaptă suferă deformări mecanice pentru a lua forma unui anumit șablon.

Generalități privind operația de îndoire:

Piesele care vor fi îndoite nu au voie să aibă șpan, impurități în țeavă,capetele țevii trebuie să fie debavurate cel puțin în interior,;

Pupitrul de comandă al mașinilor de îndoit trebuie să fie poziționat în afara senzorului radar. Când senzorul barierei optice are culoarea verde atunci operatorul este înafara zonei de coliziune al mașinii și va efectua programul de îndoire încărcat;

Mașina de îndoire

Figura 2.21-Mașina de îndoire

Figura 2.22-Butoanele de comandă aferente mașinii de îndoire

Descrierea pașilor de lucru:

Se introduce piesa în grip și se apasă butonul START , după care apăsăm simultan ambele butoane , mașina începe îndoirea piesei.

Figura 2.23-Introducere piesă în grip

Figura 2.24-Apăsare buton de START

Figura 2.25-Apăsare simultan cele 2 butoane astfel mașina este avizată să pornească

Figura 2.26-Buton de urgență

La terminarea ‘ciclului mașina’ se va prinde piesa cu mâna dreaptă în timp ce cu mâna stângă se va acționa butonul de eliberare țeavă.

Figura 2.27-Eliberare piesă îndoită prin apăsarea butonului

Figura 2.28-Lumini de avertizare ale mașini

Becul roșu Aprins – interzis accesul în zona de lucru a mașinii, avarie.

Becul galben Aprins – se poate încarca și elibera țeava din mașină

Becul verde aprins – mașina funcționează

Găurirea

Definirea procesului de găurire-Găurirea este procesul prin care o țeava este perforată de un bughiu conform unui șablon respectând diametrele indicate în planul de lucru.

Următoarele puncte trebuie respectate în cazul găuririi :

Poziția burghiului trebuie astfel reglată, încât în timpul găuririi să nu se găurească și partea opusă a țevii.

Prima piesă se lasă și se marchează la locul de muncă până se termină comanda, iar apoi se trimite în serie.

Ultima piesă fabricată se lasă în disozitiv/instalație până la următoarea comandă. Ultima piesă se marchează în felul următor:

Nr. de piesă

Nr. de comandă

Data

Aceasta ajută la o urmărire în timp a pieselor.

Lipirea la cald

Lipirea este îmbinarea mai multor piese de metal printr-un alt metal sau amestec de metale cu temperatura de topire mai scăzută.

Dispozitivele de lipire trebuie să fie curate

Piesele/părțile de lipit trebuie să fie fără ulei, lipsite de grăsime

Piesele de lipit trebuie instalate corect în dispozitivul de lipire

După procesul de lipire, piesele trebuie eventual suflate cu aer și apoi răcite cu apă

Faza 1-Faza de introducere

Introducerea pieselor componente și materialul/metalul de lipit

Scoaterea ansamblurilor lipite

Faza 2-Faza de preîncălzire

Preîncălzirea pieselor de lipit cu arzătoare

Timpii se introduc pe aparatul de comandă

Faza 3-Faza de lipire/de preîncălzire

Încălzirea până la temperatura de lipire

Când se atinge temperatura de lipire, sârma de lipire se alimentează automat prin avansul sârmei de lipit

Figura 2.29-Lipirea la cald a pieselor(cu flacără)

Figura 2.30-Piesa obținută în urma procesului de lipire la cald

Piesele lipite care merg mai departe spre procesul de spălare, se vor transporta pe cărucioare, în vederea eliminării deteriorării sau deformării pieselor în urma manipulării.

Procesele de spălare

Masina de spălat cu hidrocarburi

Spălarea propriu-zisă

Aranjarea pieselor în coșurile de spălare se face în funcție de dimensiunea acestora, astfel:

Piesele mici care intră în lăzile metalice se vor așeza în acestea, mărimea lăzii alegându-se în funcție de dimensiunile pieselor urmărindu-se pe cât posibil ca lada aleasă să nu fie supraîncărcată dar nici lăsată mai mult goală.

Piesele mari se vor așeza direct în coșul de spălare într-o poziție care să permită scurgerea soluției de spălare din acestea, spre exemplu, piesele drepte se vor așeza înclinate iar cele îndoite cu capetele în jos.

În mașina de spălare nu se pot introduce materiale absorbante cum ar fi hârtia, motiv pentru care etichetele pieselor care urmează a fi spălate se vor păstra la panoul de trasabilitate într-unul din buzunarele panoului. Fiecare buzunar al panoului este numerotat și are o plăcuță adițională de asemenea numerotată. Plăcuța numerotată se va așeza în lada sau coșul de spălare a piesei a carei etichetă a fost pusă în buzunarul respectiv.Astfel, nu se vor încurca piesele aflate la spălare.

Figura 2.31-Modul de aranjare a pieselor în lada de spălare

Mașina de spălare cu ultrasunete

Figura 2.32-Mașina de spălare cu ultrasunete

În mașina de spălat cu ultrasunete se introduc țevile provenite de la lipire .

Cuva nr 1 are rolul de a curăța pasta existentă pe țevi prin intermediul ultrasunetelor

Cuva nr 2 are rolul de a clăti piesele înaintea uscării

Cuva nr 3 este de fapt un uscător unde piesele se usucă într-o anumită măsură .Se recomandă ca piesele după uscare să fie depozitate în cutii metalice 24 h pentru a se usca cum trebuie altfel se înnegresc

Aria de asamblare

În aria de asamblare sunt cuprinse mai multe procese și anume:

-înșurubarea ventilelor de umplere cu mașina de înfiletat

-aplicare O-ring-uri/D-ring-uri la capătul țevii ,operație manuală

-aplicare furtun/furtun spumos cu ajutorul presei radiale/presa dublă

-testarea la heliu cu ajutorul mașinii de heliu(camera de heliu) și aplicare etichete de heliu

-montare amortizor de vibrații/sunet

-lubrefiere capeții piesei ,operație manuală

-montare capace de protecție la capeții piesei

În urma procesului de asamblare se obține produsul finit

Înșurubare ventil de umplere

La aplicarea ventilului trebuie avut grijă ca ventilul să fie aplicat în poziție verticală și înfiletând o spiră manual pentru a asigura înfiletarea corectă.Ventilul se înșurubează doar după ce protecția de plastic a fost aplicată.

Figura 2.33- Ventil înșurubat complet

Montare o-ring pe ștuț ventil (acest pas este necesar doar la anumite produse)

Montarea O-ringului de etanșare pe niplu

La montajul manual al inelelor de etanșare (O-ring ) pe niplu va fi folosit un dorn de montaj.

Capătul din față al dornului are o geometrie ajustată pentru fiecare diametru de niplu în parte, peste care operatorul va trage inelul de etanșare pentru a-l monta pe niplu.

Figura 2.34-Model O-ring

Înșurubare senzor de presiune cu cheia dinamometrică

La înșurubarea cu cheia dinamometrică acesta va fi așezat în poziție orizontală și strâns la “aprinderea luminii verzi de control”.

Figura 2.35-Model senzor de presiune

Schimbare a bureților și uleiului:

A se verifica vizul dacă există impurități în momentul pregătirii procesului de catre reglor sau operator.

În cazul impurităților se procedează astfel:

se îndepărtează impuritățile din ulei și burete;

se curăță recipientul;

în cazul în care nu se pot curăța, se echipează recipientul cu ulei/burete nou;

Descrierea modului de lucru cu presă radială

Presarea manșonului metalic pe semifabricat se face la presa radială. Niplul se împinge perpendicular pe manșon până la opritor.

Figura 2.36-Model manșon metalic

Figura 2.37-Modul de funcționare al presei radiale

Mașină de presare verticală

La presarea cu presă dubla sau verticală se realizeaza conexiunea dintre 2 sau 3 semifabricate prin intermediul furtunului.

Figura 2.38-Piesa obținută în urma presării duble

Montarea inelului de amortizare

Operația de montare a inelului de amortizare presupune următorii pași:

– se introduce inelul de amortizare

se introduce furtunul fixându-se în prealabil distanțierul astfel încat inelul de amortizare să fie montat în poziția specificată în desen

se apasă pedala și se acționează pârghia până când inelul de amortizare se va afla pe furtun

Figura 2.39-Model de inel de amortizare

Montare/ajustare a furtunului contractil prin încălzirea cu feonul în procesul de asamblare

se conectează feonul la sursa electrică după care se pornește

se va începe încălzirea furtunului contractil până când acesta se mulează uniform pe țeavă/furtun.Feonul nu se va ține în aceeași poziție ci se va mișca încălzind uniform toată zona pe care o ocupă furtunul cotractil

Verificare a etanșeității cu heliu

Mașina de testare cu heliu verifică etanșeitatea ansamblelor,adică ansamblele finite să nu aibă găuri.Instalațiile de verificare a etanșeității cu heliu trebuie verificate fiecare o dată pe zi dacă funcționează corect.

Etichetare piese

Nu este permisă lipirea etichetei decât pe suprafețe curate – Pericol de dezlipire!

Pentru ca clientul să știe ce primește, în afara containerului se va agăța o etichetă de produs care va conține: stampila de calitate,codul produsului CTR și de client, data, ordinul de producție și cantitatea .

Înfoliere și împachetare piese

Împachetarea pieselor se poate face doar dupa ce prima piesa este verificată , avizată și etichetată,dar nu înainte de a-i fi aplicate capacele de protecție.

Subsistemul logistic –Cuprinde operații de tip logistic, manipulare, transport, depozitare a pieselor atât între procesele enumerate mai sus cât și după obținerea produsului finit.De asemenea , tot referitor la sistemul logistic este și expedierea comenzilor către clienți.

Subsitemul de control – Pe parcursul acestor pași de lucru se fac o serie de verificări ,astfel că fiecare pas în parte se încheie cu o testare care îi permite trecerea la pasul următor.

Printre aceastea se numără:

-lera de verificare +TESA pentru procesul de rulare

-lera tubulară ,lera de loetfrei

-lera de îndoire

-lera de găurire,verificare poziție găurire

-lera de lipire

-segment susținere ștuț ventil

-camera de heliu

-dispozitiv final de verificare

Subsistemul de vânzări-presupune o comunicare directă cu clienții ,negocierea prețului produselor. Se află în strânsă legătură și cu departamentul logistic .

Subsitemul de reparații-mentenanța reprezintă ansamblul de măsuri tehnice, administrative și de management întreprinse pe parcursul ciclului de viață al unui echipament – un punct de lucru (clădire), echipamente de muncă sau mijloace de transport – destinate menținerii sau readucerii acestuia într-o stare în care poate îndeplini funcția pentru care a fost construit, protejându-l împotriva defectării sau deteriorării.

Lucrările de mentenanță includ:

› inspecție;

› testare;

› măsurători;

› înlocuire;

› reglare;

› reparare;

› detectarea defectelor;

› înlocuirea pieselor;

› asistență tehnică

Există două tipuri principale de mentenanță:

mentenanță preventivă (proactivă) – efectuată pentru a asigura starea de funcționare a unui echipament; de regulă, este planificată și programată în conformitate cu instrucțiunile producătorului

mentenanță corectivă (reactivă) – repararea unui echipament în vederea repunerii acestuia în funcțiune; o sarcină neprogramată, neplanificată, asociată, de regulă, unor riscuri și pericole mai mari decât mentenanța preventivă.

Figura 2.40- Linia de producție pentru produsul prezentată cu ajutorul programului Microsoft Office Visio

2.4 Analiza valorii pentru produsul „ansamblul de țevi de aer condiționat”

Analiza valorii este un procedeu de îmbunătățire a obiectelor existente prin eliminarea costurilor nejustificate și creșterea valorii de întrebuințare acționând pe baza mecanismului feed-back. Valoarea de întrebuințare sau utilitatea exprimă însușirile unui produs de a satisface o anumită nevoie socială și este determinată atât de proprietățile corpului material, cât și de manopera care l-a modelat. Așadar, putem spune că, prin metoda aceasta se realizează de fapt un raport maxim între valoarea de întrebuințare și costul de fabricație al produsului.

În studiul de analiza valorii este mai important costul funcției, costul bunului exprimă numai ceea ce se consumă, fără a exprima și ce se obține conform nevoii sociale. Introducând această noțiune, se determină cheltuielile materiale și de muncă vie necesare pentru a conferi produsului fiecare dintre valorile sale de întrebuințare.

DECLARAȚIE DE AUTENTICITATE A

LUCRĂRII DE FINALIZARE A STUDIILOR

Subsemnatul __________________________________________________________

____________________________________________________________________,

legitimat cu ________________seria ________nr. ___________________________,

CNP ________________________________________________________________

autorul lucrării ________________________________________________________

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________elaborată în vederea susținerii examenului de finalizare a studiilor de _____________

_____________________________________________organizat de către Facultatea

_______________________ _____________________________________din cadrul

Universității “Politehnica” din Timișoara, sesiunea ____________________ a anului

universitar __________________, luând în considerare conținutul art. 39 din RODPI

– UPT, declar pe proprie răspundere, că această lucrare este rezultatul propriei

activități intelectuale, nu conține porțiuni plagiate, iar sursele bibliografice au fost

folosite cu respectarea legislației române și a convențiilor internaționale privind

drepturile de autor.

Timișoara,

Data Semnătura

_______________________ ______________________________

Declarația se completează „de mână” și se inserează în lucrarea de finalizare a studiilor, la sfârșitul acesteia, ca parte integrantă.