Licenta Reactualizata 17 Iunie 2018, Nicolae Andrei Cristian1 [308111]

UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRONOMICE ȘI MEDICINĂ VETERINARĂ BUCUREȘTI

FACULTATEA DE HORTICULTURĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

ÎNDRUMĂTOR ȘTIINȚIFIC

Prof. univ. dr. Chira Adrian

Absolvent: [anonimizat]

2018

Tema:

INTRODUCERE

I.STADIUL ACTUAL AL CUNOAȘTERII ÎN CEEA CE PRIVEȘTE ASIGURAREA CALITĂȚII BANANELOR

1. Sistemul HACCP

1.1. Definirea Termenilor

1.2. Scurt istoric și prezentarea Sistemului HACCP

1.3. Principiile Sistemului HACCP

1.4. Implementarea Sistemului HACCP

1.4.1. [anonimizat]

1.4.2. Constituirea și organizarea echipei HACCP

1.4.3. Specificații despre produs

1.4.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic și verificarea acesteia pe teren

1.4.5. Identificarea pericolelor potențiale

1.4.6. Evaluarea pericolelor potențiale (Analiza riscurilor)

1.4.7. Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC)

1.4.8. Stabilirea limitelor critice

1.4.9. Stabilirea sistemului de monitorizare

1.4.10. Stabilirea acțiunilor corective

1.4.11. Verificarea sistemului HACCP

1.4.12. Stabilirea documentației și a înregistrărilor

2. Prezentarea tehnologiei de valorificare în stare proaspătă a bananelor

II. CERCETĂRI PROPRII: STUDIUL HACCP PENTRU VALORIFICAREA ÎN STARE PROASPĂTĂ A BANANELOR

1. Justificarea temei

2. Obiectivele cercetărilor

3. Material și metodă

3.1. Tehnologia maturării bananelor

3.2. Diagrama de flux

3.3. Specificația tehnică ( Standardul pentru banane )

3.4. Descrierea fluxului tehnologic

4. Rezultate obținute

4.1. Identificarea și analiza pericolelor potențiale

4.2. Identificarea punctelor critice de control

4.3. Programul Preliminar Operațional

4.4. Comportarea în procesul de valorificarea a bananelor provenite din diferite zone de producție

4.4.1. [anonimizat], [anonimizat], etc.

4.5. Evoluția prețului bananei pe durata unui an de zile (Mai 2017 – Mai 2018)

III. [anonimizat], datorită dimensiunilor sale. Bananierii cresc într-o [anonimizat] 60 [anonimizat]. [anonimizat] – tubercul. [anonimizat]. Baza pețiolului se lățește pentru a forma o teacă. [anonimizat] o pseudo-tulpină (pseudostem) , care susține toată planta. Odată cu apariția a [anonimizat]. Plantele pot varia în înălțime depinzând de varietate și condiții de creștere. Majoritatea plantelor au înălțime existând și excepții precum “Dwarf Cavendish” care are în jur de sau “Gros Michel” ce poate ajunge la înălțime. Frunzele sunt arajate în formă de spirală și pot avea până la lungime și lățime.

[anonimizat] o bacă partenocarpică ce nu conține semințe. [anonimizat], [anonimizat], dar cu o [anonimizat], roșie, violet sau maro atunci cand este foarte coaptă. Fructele cresc în ciorchini ce sunt situați în vârful plantei. Majoritatea banaelor partenocarpice (fără semințe) [anonimizat]. Denumirile ștințifice ale celor mai cultivate banane sunt Musa acuminata, Musa balbisiana și Musa x paradisiaca, acesta fiind denumirea hibridului Musa acuminata x Musa balbisiana. Speciile din genul Musa sunt originare din Sud – Est-ul Asiei și Australia. Ele sunt crescute în 135 de țări, în principal pentru fructele lor și mai rar pentru obținerea vinului din banane, a berii din banane sau ca plante ornamentale.

I. STADIUL ACTUAL AL CUNOAȘTERII IN CEEA CE PRIVEȘTE ASIGURAREA CALITĂȚII LEGUMELOR ȘI FRUCTELOR PROASPETE

1. Sistemul HACCP

1.1. Definirea Termenilor

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) – Tradus în română „ analiza riscurilor și prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control” reprezintă un program format din mai multe etape care determină eliminarea totală a riscurilor pentru a obține alimente sigure pentru consumul uman.

GHP – (Good Hygiene Practices) – Reprezintă Codul Principiilor Generale de Igienă Alimentară ;

GMP – (Good Manufacturing Practices) – Reprezintă Codul Bunelor Practici de Producție ;

TQM – (Total Quality Management) – Reprezintă Managementul Calității Totale.

1.2. Scurt istoric și prezentarea sistemului HACCP

Sistemul HACCP a luat naștere în anul 1960, atunci când corporația Pillsbury împreună cu NASA au aplicat această metodă în realizarea alimentelor încapsulate pentru asigurarea hranei cosmonauțiilor NASA în timpul călătoriilor spațiale. Se dorea ca aceste alimente să fie 100% sigure împotriva bacteriilor, virușilor patogeni, toxinelor și pericolelor fizice sau chimice, care sunt cauzatoare de boli și ar fi putut afecta astronauții. Din 1970, acest sistem a apărut în activitatea de producție a alimentelor ca un nou sistem de control.

Sistemul HACCP se bazează pe prevenirea pericolelor potențiale care ar putea genera riscuri pentru consumatori. Acest sistem reunește mai multe principii care formează un complex unitar, fluxul tehnologic este ținut sub control, de la selectarea furnizorilor, recepția materiilor prime până la livrarea produsului finit.

1.3 Principiile sistemului HACCP

Acest sistem are la bază următoarele principii:

Identificarea pericolelor potențiale asociate producției de alimente în toate fazele fluxului tehnologic și evaluarea lor din punct de vedere a probabilității de manifestare și a gravității pentru sănătatea consumatorului, descriind măsurile de control sau de prevenire;

Identificarea Punctelor Critice de Control, pe fluxul tehnologic, care, menținute sub control, sunt în măsură să reducă la limite acceptabile, să prevină sau să elimine pericolele potențiale pentru siguranța alimentului;

Stabilirea limitelor critice care nu trebuiesc depășite, pentru a asigura că punctul critic de control este sub control;

Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru a verifica dacă limitele critice stabilite au fost respectate;

Stabilirea de acțiuni corective, în cazul în care limitele critice au fost depășite într-un anumit punct critic de control

Stabilirea procedurilor pentru a verifica dacă sistemul HACCP îndeplinește obiectivele fixate;

Stabilirea documentelor și întregistrărilor necesare pentru a demonstra functionalitatea eficientă a sistemului HACCP.

1.4 Implementarea sistemului HACCP

1.4.1. Politica și siguranța alimentului – definirea scopului:

Prima etapă a implementării al unui sistem de management al siguranței alimentului reprezintă formularea Politicii de siguranță a alimentului, ea reprezentând un ghid al obiectivelor ce vor fi realizate, într-o anumită perioadă de timp și scot în evidență deosebiri din punct de vedere al activității companiei în comparație cu alte companii din același sector.

Principalele obiective ale politicii privind siguranța alimentului sunt:

– schimbarea mentalitatății membrilor unei companii, în direcția implementării unui sistem de management al siguranței alimentului pentru a rezista într-o piață tot mai acerbă;

– acordarea de atenție, permanent a problemelor legate de siguranța alimentului.

Rolul acestei politici este de a indica că este urmată pentru a înțelege problemele siguranței alimentului.

Politica elaborată trebuie facută publică după ce a fost implementată, toți furnizorii si clienții să o cunoască: obiectivele la care aspiră compania, conștientizarea membrilor companiei și angajamentul luat de conducere.

De obicei, politica se redactează sub forma unui document cu aspecte structurale pe trei elemente: politica principală, politica de detaliu și principii și elemente de analiză

Elementele de analiză

Producator: Cine suntem noi?

Ce producem, ce facem noi?

Produs: Care sunt produsele și/sau produsele noastre?

Scop: Care sunt scopurile pe care le urmarim?

(Referior la siguranța alimentelor)

Client: Ce așteaptă clienții noștri de la noi? (De verificat intrebările frecvente din piață!)

Legislatie: Care sunt obligațiile generale?

Modalități: Cum ne vom realiza obiectivele? Referitor la:

– clienții noștri ( reclamații, etc.);

– furnizorii noștri (specificații, audituri, etc.);

– produsele, procesele si serviciile proprii (HACCP, ISO 22000 etc.).

Organizare: Planificare si control:

– sistemul HACCP;

– echipa HACCP;

– bugetul alocat. (Chira A, 2014)

Pe parcursul anilor, politica siguranței alimentului a apărut în atenția companiilor, dacă în anii ’80 managerii se concentrau pe control tehnic, deja din anii ’90 majoritatea companiilor aveau o politică pentru calitatea și siguranța alimentului deja formulată care făcea parte din politica generală de afaceri.

Ca urmare a acestei etape din programul HACCP va rezulta “ Politica privind siguranța alimentului” semnată de directorul general al acesteia. În companiile în care sunt implementate ambele sisteme ( calitatea și siguranța alimentului), este elaborată o singură politică, care va conține elemente privind calitatea și siguranța alimentului.

Constituirea și organizarea echipei HACCP

Echipa HACCP reprezintă un element indispensabil în structura sistemului HACCP. Ea este alcătuită din maxim 5-6 persoane, având cunostințele specifice în domeniu, respectiv pe mai multe departamente: producție, aprovizionare, laborator, tehnic, vânzări. Este important ca liderul echipei HACCP să știe foarte bine, principiile sistemului și cerințele standardului de referință. Trebuie să existe colaborare între echipa HACCP și personalul din companie pentru a pune în practică sistemul HACCP. Studiul HACCP va consta în cunoașterea deplină a produsului, procesului și a pericolelor împreună cu implementarea unor măsuri preventive. Personalul selectat trebuie să dețină cunoștințe legate de utilaje, flux tehnologic, detalii legate de microbiologia alimentelor, principii și tehnici HACCP.

În cazul în care membrii echipei HACCP, nu dețin competențele necesare , se poate apela la firme de consultanță în acest domeniu. Dar în practica ultimilor ani s-a dovedit că aceste firme nu-și desfașoară activitatea direct proporțional cu prețul cerut, și eventual acest lucru a cauzat apariția problemelor în urma unor audituri.

Managerul departamentului Calitate are urmatoarele atribuții: organizarea Departamentului igienă – siguranța alimentului, evaluarea si selecția personalului, organizarea membrilor HACCP, stabilirea fișelor de post, stabilirea regulamentului de funcționare a echipei HACCP, stabilirea programului de lucru, stabilirea planului de instruire.

În urma întâlnirilor echipei HACCP trebuie să se facă înregistrări ce demonstrează evoluția echipei în implementarea sistemului HACCP.

Echipa stabilește scopul și obiectivele inclusiv și planul de lucru al sistemului HACCP. Obiectivele și termenele trebuie să fie bine definite. Înaintea realizării studiului HACCP trebuie pregătite unele informații precum: lista de materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre produs, etc.).

Responsabilitățile liderului echipei HACCP sunt: selecția membrilor HACCP și eventuale înlocuiri, să organizeze și să coordoneze munca echipei HACCP, să fie reprezentantul echipei în relațiile cu managementul întreprinderii, să ofere responsabilități celorlalți membri ai echipei HACCP, să organizeze întâlniri în care membrii echipei să își poată exprima ideiile, să urmărească aplicarea deciziilor echipei HACCP.

1.4.3. Descrierea produsului

Această etapă constă în realizarea unui audit al produsului care constă în: descrierea materiilor prime, ingredientelor, materialelor de ambalare și produselor finite.

Materiile prime și ingredientele se vor analiza din mai multe puncte: natura, ponderea în produsul finit, caracteristicile fizico-chimice și microbiologice, condițiile de prelucrare, intervenții tehnologice și condiții de depozitare.

În cazul produselor intermediare și a produsului finit se vor analiza caracteristici generale: formulare, compoziție, volum, formă, structură, textură; caracteristici fizico-chimice și microbiologice, intervenții tehnologice , condiții de ambalare, depozitare și distribuție.

În descrierea produsului se vor analiza următoarele aspecte:

Caracteristici generale ale produsului : Aspect (Formă, Greutate, Caracteristici senzoriale), Compoziție;

Caracteristici de siguranța alimentului: Specificații, Cerințe specifice legate de siguranța alimentului;

Condiții de ambalare, etichetare, depozitare, termen de valabilitate;

Utilizare conform destinației.

Elaborarea diagramei de flux tehnologic și verificarea acesteia pe teren

Pentru realizarea studiului HACCP, la un produs alimentar, se realizeză o diagramă de flux tehnologică care va avea un caracter specific, personalizat. Ea ajută la identificarea punctelor de contaminare ce ajută la găsirea unor măsuri de prevenire mai ușor.

Se vor realiza schema tehnologică bloc și digrama de flux dar și planul de amplasare al secției de fabricație, ele având rolul de a urmării mai ușor procesul tehnologic și oprirea eventualelor încrucișări și întoarceri de flux.

Pentru a înțelege mai bine diagrama de flux, și pentru a evidenția ce controale sunt realizate se recomandă folosirea unor simboluri grafice , standardizate de către ISO. Mai jos se poate găsi semnificația lor:

Începutul sau sfârșitul de flux tehnologic

Etapă din proces

Produs

Control

Document

Decizie

Conector

1.4.5 Identificarea pericolelor potențiale

Pericolele potențiale sunt reprezentate de agenți de diferite naturi care pot afecta siguranța alimentului și sănătatea consumatorului. Pericolele pot fi de mai multe tipuri:

Pericole biologice – acestea sunt în legătură strânsă cu materia vie. Ele pot fi:

– pericole bacteriene;

– pericole provocate de drojdii si mucegaiuri;

– pericole virale;

– pericole parazitare.

Pericole chimice – acestea sunt reprezentate de substanțele chimice care pot intra în contact cu alimentul (aditivi, substanțe chimice folosite în agricultură, metale grele și metaloizi)

Pericolele fizice – acestea sunt reprezentate de corpurile străine care se pot găsi în aliment și care pot duce la accidente de la simple leziuni bucale până la lezarea unor porțiuni ale tubului digestiv.

1.4.6. Evaluarea pericolelor potențiale (Analiza riscurilor)

Evaluarea pericolelor constă în analiza gravității pericolelor și a frecvenței acestora.

Gravitatea reprezintă rezultatul obținut în urma expunerii unui consumator la un contaminant.

Aceasta are trei nivele:

– mare: rezultate fatale, îmbolnăviri grave;

– medie: îmbolnăviri;

– mică: leziuni și îmbolnăviri minore.

Frecvența este șansa de a se găsi un contaminant în produsul final în momentul consumului. Există trei niveluri de frecvență:

– mică: imposibil să apară;

– medie: poate să apară;

– mare: apare în mod repetat.

În urma acestor două analize se poate stabili clasa de risc rezultată în urma intersecției celor două elemente, folosind tabelul de mai jos:

Tabel 1.1

După aflarea claselor de risc se vor stabili măsurile de control așa cum reiese din tabelul de mai jos:

Tabel 1.2

1.4.7 Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC)

Determinarea Punctelor Critice de Control reprezintă o activitate foarte importantă în implementarea Sistemului HACCP. Are rol important în reușita și buna funcționare a acestui program.

Punctul Critic de Control reprezintă o operație sau o fază tehnologică unde se poate aplica controlul și poate fi prevenit, redus sau eliminat un pericol al siguranței alimentelor.

Pentru identificarea PCC se utilizează “ Arborele decizional” care ușurează identificarea PCC-urilor dintr-un flux tehnologic (Fig.1)

Fig. 1.1

1.4.8 Stabilirea limitelor critice

După identificarea PCC-urilor , vor trebui stabilite limitele critice pentru parametrii care vor fi monitorizați. Printr-o limită critică se înțelege valoarea admisă a unui parametru al produsului, într-un Punct Critic de Control, a cărei depășire ar pune în pericol siguranța alimentului și sănătatea consumatorului. Limitele critice separă zona acceptabilă de cea inacceptabilă pentru produs sau proces. Echipa HACCP se va ocupa de stabilirea corectă a limitelor critice.

Fig.1.2

1.4.9 Stabilirea sistemului de monitorizare

Monitorizarea reprezintă o secvență de măsurători și observații a unor parametri ai produsului pentru a preveni, reduce la un nivel acceptabil sau a elimina un pericol pentru siguranța alimentului. Acest sistem are două roluri:

– evaluează dacă limitele critice sunt respectate și PCC este sub control;

– furnizează un set de documente și înregistrări care vor fi utilizate în procesul de verificare.

Sistemul de monitorizare constă în documentarea unor aspecte care să răspundă la patru întrebări:

Ce? – Precizează parametri critici pentru fiecare PCC supus monitorizării;

Cum? – Precizează modul prin care parametrii critici vor fi măsurați și observați;

Unde? – Precizează documentul unde se vor înregistra rezultatele monitorizării;

Când? – Precizează momentele de monitorizare, de câte ori se efectuează monitorizarea, se recomandă o monitorizare continuă;

Cine? – Precizează persoanele responsabile pentru monitorizarea și înregistrarea datelor obținute. Echipa HACCP stabilește responsabilii ce vor monitoriza activitatea parametrilor critici din PCC. (Chira A, 2014)

1.4.10 Stabilirea acțiunilor corective

Există unele situații în care parametrii critici ies de sub control și este necesar aplicarea unor acțiuni corective pentru a minimiza efectele produse. Pașii pentru repararea greșelii sunt identificarea destinației produselor atunci când s-a întâmplat o deviație și identificarea cauzelor care au produs deviația si readucerea la parametrii normali a PCC.

1.4.11 Verificarea sistemului HACCP

Verificarea reprezintă totalitatea metodelor și testelor utilizate pentru evaluarea conformității Sistemului HACCP. Obiectivele urmărite sunt evaluarea limitelor critice (să fie în parametrii normali), confirmarea acțiunilor corective în urma unor eventuale deviații și asigurarea eficenței Planului HACCP realizat pentru produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă că toate operațiile efectuate trebuiesc îndeplinite într-o manieră adecvată.

1.4.12 Stabilirea documentației și a înregistrărilor

O parte a Sistemului HACCP, reprezintă documentația. Aceasta trebuie să conțină date adecvate și corecte a tuturor proceselor din sistem. Documentele obținute trebuiesc actualizate si arhivate.

Documentele studiului HACCP care vor fi adăugate în Manualul HACCP sunt:

– lista membrilor HACCP;

– descrierea produsului și utilizarea sa;

– diagrama de flux a produsului;

– identificarea pericolelor potențiale a fiecărui PCC;

– evaluarea riscurilor;

– identificarea PCC;

– limitele critice;

– sistemul de monitorizare;

– acțiunile corective și corecțiile aplicate în momentul depășirii limitelor critice.

Documentele rezultate din aplicarea în practică a Sistemului HACCP sunt următoarele:

– documente referitoare la materiile prime;

– documente referitoare la proces;

– documente referitoare la ambalaj;

– documente referitoare la produsul finit;

– documente referitoare la depozitare și ambalare;

– documente referitoare la acțiunile corective;

– documente referitoare la intruirea personalului.

Echipa HACCP se va ocupa de realizarea documentelor înainte sau în același timp cu procedura de verificare. După această etapă echipa HACCP va continua transpunerea în practică a sistemului HACCP și revizuirea acestuia când este cazul.

2. Prezentarea tehnologiei de valorificare a bananelor în stare proaspătă.

Banana este un fruct originar din Asia de Sud-Est, dar care este cultivat în majoritatea țărilor cu climat tropical precum Ecuador, Brazilia, Columbia, Mexic, etc. Nefiind un fruct care se poate cultiva la noi în țară, el este importat din țările din America de Sud.

Primul pas în procesul de tehnologia de valorificare îl reprezintă recoltarea și ambalarea bananelor, acest pas efectuându-se în țara de origine. Apoi bananele sunt transportate cu ajutorul vapoarelor comerciale în containere frigorifice din America de Sud, până în Rotherdam, Olanda. De acolo, containerele cu banane sunt transportate cu ajutorul camioanelor din Olanda până în țara noastră, drumul durând aproximativ două – trei zile. Ajunse la noi în țară, la depozit se face recepția calitativă si cantitativă și sunt puse la depozitare timp de o zi. Următorul pas reprezintă coacerea lor cu ajutorul tratamentului cu etilenă. Ele sunt supuse coacerii douăzeci și patru de ore. După coacere bananele sunt puse la depozitare pentru aproximativ două – trei zile. Ultimul pas din tehnologia de valorificare a bananelor reprezintă vânzarea lor către client, de obicei supermarket-uri și hipermarket-uri. Bax-urile de banane sunt paletizate și sunt trimise către supermarket-uri și de acolo ele sunt date spre vânzare consumatorilor.

II. CERCETĂRI PROPRII: STUDIUL HACCP PENTRU VALORIFICAREA ÎN STARE PROASPĂTĂ A BANANELOR

Justificarea temei

Banana reprezintă unul dintre cele mai consumate fructe din țara noastră, ea totuși fiind un fruct care nu poate fi cultivat la noi în țară datorită condițiilor climatice. Acest fruct poate fi consumat în stare proaspătă de toate categoriile de consumatori de la nou-născuți până la persoanele vârstinice datorită cantității mari de substanțe nutritive și vitamine pe care le conține.

100 de grame de banana conțin din puncte de vedere al nutrienților: 90 de kilocalorii, 22,84 grame de carbohidrați, 1,09 grame de proteină, 0,33 grame de grăsimi, 2,60 grame de fibre alimentare; din punct de vedere al vitaminelor: 64 UI vitamina A, 8,7 mg vitamina C, 0,1 grame vitamina E, 0,5 grame vitamina K, 20 micrograme folați, 0,665 mg niacin, 0,334 mg acid pantotenic, 0,367 piridoxină, 0.073 mg riboflavină și 0,031 mg tiamină; din punct de vedere al mineralelor: 358 mg potasiu, 1 mg sodiu, 5 mg de calciu, 0,078 mg cupru, 0,26 mg fier, 27 mg magneziu, 0,27 mg mangan, 22 mg fosfor, 1 gram seleniu și 0,15 mg zinc.

Bananele aduc foarte multe beneficii pentru sănătate:

-au conținut foarte mare în potasiu, mineral esențial pentru activitatea sistemului nervos și a celui muscular, ajută la reglarea tensiunii;

– conțin dopamină, un important antioxidant, acesta anihilând acțiunea radicalilor liberi, substanțe care sunt la originea multor boli;

– bananele stimulează sistemul imunitar și o cantitate mai mare de banane consumate ajută la ținerea la distanță a bolilor de iarnă (răceli, gripe);

– miezul de banană calmează și vindecă arsurile ușoare de piele.

2. Obiectivele cercetărilor

parcurgerea pașilor sistemului HACCP;

parcurgerea pașilor tehnologiei de maturare a bananelor, cu ajutorul etilenei;

verificarea stării calitative a bananelor din diverse țări de origine (Ecuador și Columbia) după momentul achiziției acestora de către consumator. Se vor analiza mai multe elemente din structura bananei ( culoare, textură, aspect, consitență);

identificarea pericolelor potențiale asociate procesului de maturare a bananelor în toate fazele fluxului tehnologic, evaluarea lor din punct de vedere al efectelor asupra sănătății consumatorului, descriind măsurile de control sau de prevenire.

stabilirea limitelor critice care nu trebuie depășite, pentru a ne asigura că punctele de control se află sub control;

stabilirea de acțiuni corective, în cazul în care monitorizarea arată că un anumit punct de control nu mai este sub control, depășindu-se limitele critice.

Material și metodă

Ca material de studiu s-au folosit două soiuri de banane provenite din țări diferite (Ecuador și Columbia), pentru a pune în aplicare sistemul HACCP conform prevederilor din Codex Alimentarius care se bazează pe cele șapte principii fundamentale.

Tehnologia maturării bananelor

Maturarea sau coacerea bananelor reprezintă schimbarea proprietăților fizice ( culoare, textură) ale bananelor folosind etilena. Etilena este un gaz rezultat din procesul de rafinare a țițeiului prelucrat printr-o instalație de piroliză, apoi introdus în butelii de metal și utilizat în coacerea fructelor necoapte. Acest gaz poate fi produs în mod natural de unele fructe și legume când se coc. S-a incercat obținerea lui naturală, prin încălzirea a cantități mari de biomasă, dar costul procesului este foarte mare. Bananele au 7 grade de maturare, iar în urma coacerii bananele din gradul I de coacere trec în gradul II de coacere. În urma acestui proces bananele își schimbă culoarea cojii și textura miezului.

Fig. 3.1. Banane in gradul I de coacere (Fig. 3.1)

Fig. 3.2. Miez de banană în gradul I de coacere

Fig. 3.3 Banane în gradul II de coacere

Fig. 3.4 Miez de banană in gradul II de coacere

Fig. 3.5

Gradele de coacere ale bananelor sunt:

Gradul I – Bananele sunt verzi, ele sunt trimise după recoltare și fasonare din America de Sud către depozit.

Gradul II – Bananele sunt verde – deschis, schimbarea se realizează după tratamentul cu etilenă.

Gradul III – Bananele sunt 50% verzi, 50% galbene.

Gradul IV – Bananele sunt mai mult galbene decât verzi. Ele sunt gata pentru fi puse la raft spre vânzare.

Gradul V – Bananele sunt aproape în totalitate galbene, doar vârfurile lor mai sunt verzi. Această culoare este recomandată pentru vânzare. Pentru a păstra această culoare se recomandă ca fructele să se depoziteze la temperaturi între 12 și 14 grade Celsius.

Gradul VI – Bananele sunt total galbene. Fructul are gustul cel mai bun. Se recomandă atenție la transport, se pot înnegri ușor.

Gradul VII – Bananele sunt galbene cu pistrui. Fructele au gust dulce, și sunt recomandate pentru prepararea de băuturi (shake-uri) sau pentru gătit.

Tehnologia maturării bananelor se realizează în mai multe etape:

Recepția

Bananele sunt aduse la depozit prin transport containerizat.

Fig. 3.6

Pentru a verifica calitatea bananelor se vor deschide aleatoriu câteva baxuri și se vor analiza bananele. Se verifică starea sănătate, posibile corpuri străine în bax. Bananele sunt aranjate pe palet și sunt trimise la depozitare.

Fig. 3.7

3.1.2. Depozitarea ante-maturare

Paleții cu baxuri de banane sunt puși în camere de depozitare la temperatura de 13 – 14 °C pentru 3 – 4 zile. După ce au trecut 3 – 4 zile, bananele sunt scoase și se taie foliile de plastic din baxuri. Se realizează această operație pentru a permite etilenei să pătrundă mai bine în interiorul baxului . La final baxurile de banane sunt introduse în camera de gazare.

Fig. 3.8 Pregatirea palețiilor pentru a tăia foliile de plastic

Fig. 3.9 Foliile de plastic au fost tăiate

Maturarea propriu-zisă

Camera de coacere a bananelor este alcătuită din pereți din sandviș – panou, cadre din metal pentru distribuția palețiilor de banane pe două nivele și două rânduri, în cameră putând intra până la 24 de paleți, instalație de ventilare pe unde se introduce etilena și se face schimbul de gaze, senzori de temperatură, doi senzori de analizat temperatura bananelor, perne de cauciuc care se umflă pentru a face mai usoară circulația aerului în cameră.

Pentru realizarea coacerii bananelor se folosește un gaz numit etilenă. Acest gaz este recepționat în butelii de metal, care sunt depozitate într-o altă încăpere. Volumul unei butelii este de 50 de litri de gaz.

Fig. 3.10 Butelii cu etilenă

Buteliile sunt conectate la un aparat care dozează cantitatea de etilenă care va fi utilizată într-o coacere. Gazul este transportat mai departe către camera de coacere cu ajutorul unor conducte. Conținutul unei butelii poate susține aproximativ două coaceri jumătate.

Fig. 3.11 Instalația de distribuție a etilenei

Fig.3.12 Dozatorul de etilenă

Fig. 3.13 Aparatul de măsurare a cantității de etilenă trimisă spre camere

Procesul de maturare al bananelor este realizat cu ajutorul unui software care controlează toți parametrii din cameră.

Fig.3.14

Programul de coacere al bananelor este constituit din mai multe etape:

Încălzirea camerei

Cu ajutorul senzorilor din cameră, programul calculează în cât timp se încălzește camera la temperatura de 18oC. De obicei este nevoie de 8-9 ore să se ajungă la această temperatură, camera având inițial temperatura de 14oC. Când mai este puțin din finalizarea procesului de încălzire, bananele sunt introduse în cameră. Camera are două sonde, una pe fiecare nivel. Sondele sunt utilizate pentru a măsura temperatura bananelor. Ele sunt introduse în banane, nu doar în interiorul baxului.

Fig. 3.15 Sonda este introdusă corect, ea fiind introdusă în interiorul bananei, pe lungime

Fig. 3.16 Sonda nu este introdusă corect, partea care măsoară temperatura nu este în contact cu banana

Coacerea propriu-zisă

Camera este închisă etanșeizat, iar aerul din cameră este tras cu ajutorul instalației de ventilare. După eliminarea aerului din cameră, este introdusă etilena, în concentrație de 600 ppm, timp de 35 de minute. Bananele stau în acest gaz, absorbindu-l timp de 24 de ore. După terminarea coacerii urmează răcirea.

Fig. 3.17 Camera de coacere este închisă, lumina roșie arată că procesul de coacere este în desfășurare

Răcirea bananelor

Există două situații care se pot întâmpla după efectuarea coacerii:

În prima situație bananele nu evoluează din gradul I de coacere în gradul II și este necesar ca în timpul depozitării lor, până la livrare să se păstreze temperatura de 18oC pentru a putea evolua în gradul II de coacere.

Cea de-a doua situație, și de obicei cea mai frecventă; bananele trec din gradul I de coacere, în gradul II de coacere. Pentru a nu permite ca bananele să continue procesul de coacere spre grade mai mari, temperatura în cameră se reduce până când se stopează schimbarea culorii. Temperatura în cameră se reduce cu 1oC la fiecare 3-4 ore, dar temperatura nu trebuie să scadă sub 14oC.

Bananele sunt lăsate în cameră la depozitare până se vor pregăti pentru a fi trimise spre vânzare. (fig. 3.17)

Fig. 3.17

Digrama de flux

NU

NU

3.3 Specificația tehnică (Standardul pentru banana)

A. Produs

Banane – din soiurile Cultivarii din Musa, subgrupele Cavendish și Gros Michel, precum și hibrizii acestora.

B. Caracteristici generale:

– Caracteristici organoleptice:

Aspect – În toate clasele sub rezerva dispozițiilor speciale prevăzute pentru fiecare clasă și a toleranțelor permise, bananele trebuie să fie: verzi si necoapte, întregi, tari, curate, cu pedunculul intact, cu pistilurile rupte, fără malformații și curbura anormală a fructului.

Miros – Plăcut, caracteristic de banane, fără miros de mucegai sau alte mirosuri străine.

Gust – Caracteristic, fără gusturi străine sau de mucegai.

-Caracteristici privind calitatea:

Calitatea extra: Bananele încadrate în această clasă trebuie să fie de calitate superioară și să prezinte caracteristicile soiului și/sau tipul comercial. Fructele trebuie să nu prezinte defecte cu exceptia unor ușoare pete superficiale care nu acoperă mai mult de 1 cm2 din suprafața fructului, cu condiția ca acestea din urmă să nu afecteze aspectul general al mănunchiului sau al ciorchinelui, calitatea, capacitatea de păstrare sau prezentarea coletului.

Calitatea I: Bananele încadrate în această clasă trebuie să fie de calitate bună și trebuie să prezinte caracteristicile soiului și/sau tipul comercial; se admit următoarele defecte ușoare ale fructelor, cu condiția ca acestea să nu afecteze aspectul general al mănunchiului sau ciorchinelui, calitatea, capacitatea de păstrare sau prezentare a coletului:

-defecte ușoare ale cojii datorită frecării și alte ușoare pete superficiale care să nu acopere mai mult de 2 cm2 din suprafața fructului;

– defecte ușoare de formă.

Fig. 3.18 Banane de calitatea I

Calitatea II: Această clasă cuprinde bananele care nu pot fi încadrate în clasele superioare, dar care îndeplinesc cerințele minime menționate anterior. Se admit următoarele defecte ale fructelor, cu condiția ca bananele să-și păstreze caracteristicile esențiale cu privire la calitate, capacitatea de păstrare și aspect:

-defecte de formă;

-defecte ale cojii datorate zgârierii, frecării sau altor cauze, cu condiția ca suprafața totală afectată să nu acopere mai mult de 4 cm2 din suprafața fructului.

Aceste defecte nu pot afecta sub nicio formă pulpa fructului.

Fig. 3.19 Banane de calitatea II

C. Termen de valabilitate – Maxim 4 săptămâni

D. Dispoziții privind calibrarea:

Calibrul este determinat de:

-Lungimea pulpei comestibile a fructului, exprimată în centimetri și măsurată de-a lungul feței convexe, de la capătul cu inflorescență până la baza peduncului;

– Gradul, și anume măsura grosimii unei secțiuni transversale a fructului, exprimată în milimetri, între fețele laterale și mijloc, perpendicular pe axa longitudinală.

Fructul de referință pentru măsurarea lungimii și a gradului este:

-fructul mijlociu pe rândul exterior al mănunchiului;

– fructul de lângă tăietura care secționează mănunchiul, pe rândul exterior al ciorchinelui.

Lungimea minimă admisă este de 14 centimetri și gradul minim admis este de 27 milimetri.

Prin derogare, bananele produse în Madeira, Azore, Algarve, Creta, Laconia și Cipru, care au o lungime mai mică de 14 centimetri, pot fi comercializate în Uniunea Europeană, dar trebuie clasificate în categoria II.

E. Modalități de ambalare:

– Ambalaj primar – cutii de carton.

– Ambalaj secundar – europalet.

Lotul: axxyy sau axxxxy unde:

-a – ultima cifră a anului respectiv ( de exemplu 2 pentru 2012);

– xx sau xxxx – codul intern al produsului;

– yy – număr de ordine valabil de la 01 – 99.

F. Condiții de păstrare:

– Temperatura de păstrare: între 13 – 15oC;

– Umiditate relativă 85 – 95%

G. Condiții de transport:

-Bananele se transportă la o temperatură constantă de 12oC și o umiditate a aerului de maxim 95%.

H. Indicații speciale:

– Coaja nu este destinată consumului uman.

Descrierea fluxului tehnologic

3.4.1. Recepția bananelor

Recepția reprezintă operația complexă de verificare calitativă și cantitativă a loturilor de produse alimentare sosite de la furnizori, prin care se urmărește stabilirea unei concordanțe între calitatea furnizată și cea dorită.

Bananele sunt transportate din țara de origine ( Ecuador, Columbia, etc.) către Europa cu ajutorul containerelor frigorifice, transportate pe ambarcațiuni de mari dimensiuni. Transportul pe uscat dintre port și depozit se realizează cu ajutorul vehiculelor de mare tonaj, containerele fiind expediate către punctele de livrare.

Recepția produselor alimentare este efectuată de către o persoană responsabilă de recepția mărfii. La intrarea mijlocului de transport în rampă acesta va verifica:

starea mijlocului de transport din punct de verde al integrității și igienei; integritatea ambalajelor; Diagrama de temperatură;

Fig. 3.20 Diagrama de temperatură a agregatului de frig

documentele însoțitoare ce atestă proveniența și salubritatea produselor (Aviz de însoțire a mărfii, Factură, Declarație de conformitate, Certificat fito-sanitar etc.) completate și semnate conform reglementărilor în vigoare;

Fig. 3.21 Certificat fito-sanitar

calitatea produselor din lot, prin eșantionare;

cantitatea, dacă lotul de marfă corespunde calitativ, se completează astfel în Fișa de recepție de către gestionar. Se va trece în Fișa de Recepție și numărul de lot (conform procedurii de organizare Trasabilitate), aferent fiecărui lot de produse recepționat, asigurând astfel trasabilitatea produselor.

Ajuns la rampa de descărcare, containerul de banane este deschis. Un container conține 1200 de baxuri de banane, greutatea lui fiind aproximativ 22 de tone. Bananele sunt ambalate în cutii de carton, greutatea unei cutii fiind de 18,12 kg greutate netă. Temperatura din container este de 12 – 13oC iar umiditatea de 85 – 90 %.

Aleatoriu se aleg câteva baxuri de banane și se deschid pentru a observa starea lor după transport și a putea descoperi diverse boli sau diverși dăunători. Principalele boli care se pot găsi în baxuri sunt:

-Crown Rot – Putrezirea coroanei; bananele nu sunt ceruite bine înainte de transport și facilitează contactul cu aerul, provocând oxidarea bananelor.

Fig. 3.22 Crown Rot

-Neck Rot – Putrezirea Gâtului; datorită presiunii exercitată de stratul superior de banane, mănunchiurile de banane situate în partea inferioară a baxului sunt presate și îndoite și se rup la nivelul gâtului. Prin zona ruptă se pot infiltra diverși dăunători sau boli ce pot altera calitatea bananelor.

Fig. 3.23 Neck Rot

– Chilling – Înghețul bananelor; această dereglare poate apărea atunci când apa în care au fost îmbăiate bananele a fost rece (acest lucru se întâmplă foarte rar, deoarece, dacă se întâmplă acest lucru, loturi întregi de banane ar suferi daune) sau temperatura din container este sub 14oC, și baxurile situate în rândurile superioare suferă datorită aerului suflat de către instalația de racire din container ( acest lucru se poate întâmpla mai des, daunele sunt mai mici în raport cu cantitatea de banane recepționată). Bananele suferă schimbări atât la nivelul miezului cât și al cojii. Miezul capătă o culoare ruginie la exterior, iar coaja prezintă urme de îngheț. Aceste banane nu pot fi trimise mai departe către coacere, deoarece, aceste modificări sunt ireversibile, acestea afectând aspectul bananelor.

Fig. 3.24

Fig. 3.25 Banane afectate de Chilling

După ce au fost controlate, baxurile de banane sunt aranjate pe paleți în mai multe moduri; compact (6 baxuri pe nivel, 8 nivele) sau mixt ( 5 baxuri pe nivel, 8 nivele). Paleții sunt cântăriți și etichetați. Eticheta conține: data recepției, persoana responsabilă de recepție, furnizorul și adresa furnizorului, date despre palet – greutatea netă/greutatea brută, numărul de baxuri, tara baxurilor, număr de lot. După efectuarea recepției, paleții vor fi trimiși către celulele de depozitare. Depozitarea se face la temperatură de 13 – 14oC și umiditate de 85 – 90%, timp de 4 zile.

Se recomandă ca tot procesul de recepție să se efectueze cât mai rapid pentru a evita staționarea îndelungată a produselor în spațiul de recepție.

Coacerea bananelor

Primul pas în efectuarea procesului de coacere al bananelor îl reprezintă scoaterea acestora de la depozitare. Paleții cu banane sunt scoși din depozit, respectând caracteristica F.I.F.O. (First In First Out) și cantitatea necesară pentru comenzile din zilele următoare. Camera de coacere este lăsată să se încălzească timp de 9 ore ca temperatura din cameră să ajungă de la 14oC la 18oC. Înainte să se bage în cameră, foliile de plastic din baxuri, se taie pentru a permite trecerea mai ușoară a gazului în bax și intrarea gazului în banane.

Bananele sunt introduse în camera de coacere. În camera de coacere pot intra până la 24 de paleți. Aerul din cameră este scos, iar în locul lui este introdusă etilena, timp de 35 de minute, în cantitate de 600 de ppm. Bananele se țin în gaz timp de 24 de ore, la temperatura de 18 – 19oC. După terminarea ciclului de 24 ore, etilena este absorbită din cameră. Se verifică culoarea și gradul de coacere al bananelor. Dacă bananele nu au ajuns la gradul al II – lea de coacere, temperatura din cameră se păstrează la temperatura de 18oC, iar dacă bananele prezintă un ritm accelerat de coacere, temperatura din cameră se scade cu 1oC la fiecare 3 – 4 ore pentru a stagna coacerea bananelor. Temperatura minimă care poate fi în cameră este de 14oC, temperaturile mai mici de atât pot cauza probleme bananelor pe perioada depozitării.

Depozitarea și etichetarea bananelor

După efectuarea coacerii bananelor, ele rămân în interiorul camerei de coacere, iar în cazul în care este nevoie de cameră să se efectueze încă o nouă coacere a unui nou lot de banane, ele sunt mutate într-un spațiu de depozitare care să aibă aceași temperatură și umiditate precum camera în care au stat.

Lotul de banane proaspăt scos din camera de coacere este depozitat într-o celulă frigorifică de depozitare la temperaturi între 14 – 16oC și umiditate între 85 – 90 %.

Depozitarea baxurilor se va face pe paleți distanțați între ei față de pereți (minim 50 de centimetri), pentru a se asigura o circulație uniformă a aerului pe lângă fiecare palet, precum și accesul persoanelor ce controlează și manipulează produsele depozitate. Nu se vor depozita paleții unul peste altul, nu se vor sprijini de pereți sau de alți paleți.

Se va verifica periodic etanșeitatea închiderii ușilor, pentru conservarea valorii temperaturii în interiorul depozitului frigorific.

Nu se vor depozita alimente împreună cu produse nealimentare, ce pot constituii surse de contaminare a acestora.

Produselele nou intrate în celula de depozitare, respectă regula F.I.F.O ( primul intrat – primul ieșit), prin urmare ele sunt așezate în spatele celor existente, care au prioritate la livrare. Totuși există posibilitatea ca bananele intrate în cameră să fie într-un grad mai mare de coacere decât cele existente pe stoc și atunci sunt livrate către clienți primele, în acest caz nu se respectă regula F.I.F.O

Identificarea lotului este importantă pentru retragerea unui produs și este de ajutor pentru o rotație eficientă a cantităților din stoc. Fiecare bax de banane trebuie să dețină o etichetă care să facă posibilă identificarea furnizorului și a lotului.

Se realizează monitorizarea discontinuă a temperaturii, utilizându-se dispozitive de monitorizare a temperaturii cu afișarea acesteia pe display și se vor nota valorile citite în Fișa de monitorizare a temperaturii în camera frigorifică.

Spațiul de depozitare se va menține în permanență curat, bine întreținut și ventilat adecvat. Se va asigura o bună iluminare, care să nu modifice culorile ( minim 110 lucși). Toate becurile, tuburile de neon sunt protejate cu materil plastic antișoc.

Se va evita încărcarea depozitului peste capacitatea proiectată.

Livrarea bananelor

Transportul produselor se realizează numai cu mijloace de transport care îndeplinesc următoarele condiții:

-sunt autorizate sanitar – veterinar;

– sunt utilizate strict pentru transportul produselor alimentare;

– sunt prevăzute cu agregate frigorifice și sistem de închidere ermetică pentru menținerea corespunzătoare a valorii temperaturii pe toată durata transportului;

– sunt igienizate și dezinfectate periodic;

– sunt menținute permanent în stare corespunzătoare de întreținer, fără deteriorări care să favorizeze contaminarea produselor transportate;

– prezintă agregatele frigorifice în stare permanentă de funcționare, astfel încât să se poată asigura temperatura optimă de transport.

Înainte de efectuarea încărcării se realizează răcirea mijlocului de transport. Încărcarea se realizeză în așa fel încât să dureze un timp cât mai scurt, evitându-se astfel degradarea produselor. După efectuarea verificării, mijlocul de transport se închide și se sigilează.

Se reglează valoarea temperaturii pe care agentul frigorific o va asigura pe toată durata traseului. Valoarea temperaturii depinde de temperatura ce trebuie asigurată produselor transportate. În cazul bananelor temperatura din interiorul mașinii este de 12 – 13oC vara, iar iarna temperatura poate fi reglată la 14oC.

Mașinile cu care se transportă produsele alimentare nu se vor utiliza pentru transportul produselor nealimentare (detergenți, dezinfectanți, etc.)

Se intruiește conducătorul auto, care va fi în bună stare de sănătate și de odihnă, în ceea ce privește menținerea temperaturii la valoarea corespunzătoare pe toată durata transportului.

Produsele livrate sunt însoțite de Factură și Declarație de conformitate.

4. Rezultate obținute

4.1. Identificarea și analiza pericolelor potențiale

Tabel 4.3

Identificarea clasei de risc

Tabel 4.4

Riscul este determinat în foarte mare măsură de gravitatea (efectul) contaminantului și de frecvență (probabilitatea) prezenței sale în produsul final în momentul consumării.

Gravitatea reprezintă consecințele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant și poate să fie:

Ridicată – consecințe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile, care se manifestă imediat sau după o perioadă mai lungă;

Medie – prejudicii substanțiale și/sau îmbolnăviri;

Scăzută – leziuni minore sau îmbolnăviri, absența efectelor sau efecte minore sau consecințe care apar numai după expunerea la doze ridicate sau perioade lungi de timp.

Frecvența este probabiltatea de a avea un contaminant în produsul final în momentul consumului, putând să fie:

Scăzută – practic imposibil să se producă sau improbabilă;

Medie – poate să apară, se întâmplă să apară;

Ridicată – apare în mod sistematic, repetat.

Clasa de risc (CR) se calculeză din tabelul de mai sus:

1 – nu este PC/PCC, se regăsește în PRPO (Programul Preliminar Operațional);

2 – punct de control (PC), se regăsește în PRPO (Programul Preliminar Operațional);

3 – se analizează prin metoda arborelui decizional dacă este PC sau PCC;

4 – este PCC

Identificarea și analiza pericolelor

Tabel 4.5

Legendă

G = gravitate B = pericole biologice R = ridicat

F = frecvență C = pericole chimice M = mediu

CR = clasa de risc F = pericole fizice S = scăzut

4.2. Identificarea punctelor de critice de control

Pentru identificarea punctelor critice este necesar arborele de decizie

Tabel 4.6

Ca urmare a identificării și evaluării pericolelor legate de siguranța alimentelor, precum și la trecerea prin arborele de decizie, nu au fost stabilite, puncte critice de control (PCC), ci doar puncte de control (PC), acestea din urmă fiind monitorizate prin Programele Preliminare Operationale.

Considerăm că nu există Puncte critice de control deoarece în cadrul etapelor procesului de coacere a bananelor, variațiile care se pot manifesta pe flux sunt de intensitate scăzută și, în consecință, nu vor afecta negativ inocuitatea produselor.

4.3. Programul Preliminar Operațional

Tabel 4.7

4.4. Comportarea în procesul de valorificarea a bananelor provenite din diferite zone de producție

S-au luat pentru analiză doi chiorchini de banane, un ciorchine de banană de origine Ecuador și un ciorchine de banană de origine Columbia pentru a vedea cum își schimbă însușirile organoleptice (scăderi în greutate și culoarea bananelor). Cei doi ciorchini de banană au fost analizați pe durata a 16 zile, înregistrâdu-se date despre greutatea ciorchinelui și culoarea bananelor. Bananele au fost păstrate în condiții normale de păstrare, la temperatura camerei (25oC), ferite de lumina soarelui sau altă sursă de căldură care poate sa influențeze schimbarea culorii.

Pe durata celor 16 zile, bananele au fost cântărite în fiecare zi, urmărindu-se scăderile în greutate ale ciorchinilor și s-a observat schimbarea culorii cojii pe durata păstrării. Bananele au fost păstrate până în momentul în care din punct de vedere al aspectului și texturii, ele nu mai sunt conforme, coaja bananelor este în proporție de 80% neagră și miezul bananelor este foarte moale. Rezultatele depozitării sunt detaliate în figurile 4.1 – 4.32, și tabelele 4.8 și 4.9.

În timpul păstrării s-au observat următoarele schimbări:

Bananele de origine Ecuador au virat primele spre culoarea galben, trecând mai repede cu o zi față de cele din Columbia, dar în același timp spre sfârșitul perioadei de depozitare, bananele din Ecuador s-au înnegrit mai repede și pe o suprafață mai mare față de bananele din Columbia

Bananele de pe ciorchinele din Ecuador și-au schimbat culoarea uniform și concomitent, în timp ce bananele de pe ciorchinele din Columbia și-au schimbat culoarea cele din exteriorul ciorchinelui mai repede față de cele centrale.

Din punct de vedere al greutății, pe durata celor 16 zile, greutatea ciorchinelui de banane din Columbia a scăzut mai mult în raport cu greutatea inițială a lui. A pierdut o valoare de 0,415 kg reprezentând 30,15% din greutatea inițială de 1.457 kg. Bananele din Ecuador au scăzut cu 0.313 kg reprezentând 28,48% din greutatea inițială de 1.038 kg.

Fig. 4.1 Ziua 1 Ecuador – gradul 2 de coacere, greutate ciorchine 1.038 kg

Fig. 4.2 Ziua 1 Columbia –gradul 2 de coacere, greutate ciorchine 1.457 kg

Fig. 4.3 Ziua 2 Ecuador – gradul 2 de coacere, greutate ciorchine 1.010 kg

Fig. 4.4 Ziua 2 Columbia – gradul 2 de coacere, greutate ciorchine 1.435 kg

Fig. 4.5 Ziua 3 Ecuador – gradul 3 de coacere, greutate ciorchine 0.986 kg

Fig. 4.6 Ziua 3 Columbia – gradul 2 de coacere, greutate ciorchine 1.414

Fig. 4.7 Ziua 4 Ecuador – gradul 3 de coacere, greutate ciorchine 0.964

Fig. 4.8 Ziua 4 Columbia – gradul 2 de coacere, greutate ciorchine 1.395

Fig. 4.9 Ziua 5 Ecuador – gradul 4 de coacere, greutate ciorchine 0.947 kg

Fig. 4.10 Ziua 5 Columbia – gradul 3 de coacere, greutate ciorchine 1.371 kg

Fig. 4.11 Ziua 6 Ecuador – gradul 5 de coacere, greutate ciorchine 0.927 kg

Fig. 4.12 Ziua 6 Columbia – gradul 4 de coacere, greutate ciorchine 1.338 kg

Fig. 4.13 Ziua 7 Ecuador – gradul 6 de coacere, bananele încep să se pistruieze, greutate ciorchine 0.897 kg

Fig. 4.14 Ziua 7 Columbia – gradul 5 de coacere, greutate ciorchine 1.292 kg

Fig. 4.15 Ziua 8 Ecuador – gradul 7 de coacere, bananele sunt pistruiate, greutate ciorchine 0.872 kg

Fig. 4.16 Ziua 8 Columbia – gradul 6-7 de coacere, bananele încep să se pistruize, greutate ciorchine 1.253 kg

Fig. 4.17 Ziua 9 Ecuador – gradul 7 de coacere, bananele sunt pistruiate, greutate ciorchine 0.851 kg

Fig. 4.18 Ziua 9 Columbia – gradul 7 de coacere, ușoare înnegriri, greutate ciorchine 1.224 kg

Fig. 4.19 Ziua 10 Ecuador -gradul 7 de coacere, banane pistruiate + ușoare înnegriri, greutate ciorchine 0.832 kg

Fig. 4.20 Ziua 10 Columbia – gradul 7 de coacere, suprafața înnegrită se mărește, greutate ciorchine 1.044 kg (o banana s-a desprins de pe ciorchine)

Fig. 4.21 Ziua 11 Ecuador – gradul 7 de coacere, bananele sunt pistruiate și suprafața înnegrită se mărește, greutate ciorchine 0.817 kg

Fig. 4.22 Ziua 11 Columbia – gradul 7 de coacere, bananele continuă să se înnegrească, greutate ciorchine 1.016 kg

Fig. 4.23 Ziua 12 Ecuador – gradul 7 de coacere, bananele continuă să se înnegrească, greutate ciorchine 0.801 kg

Fig. 4.24 Ziua 12 Columbia – gradul 7 de coacere, bananele continuă să se înnegrească, greutate ciorchine 0.981 kg

Fig. 4.25 Ziua 13 Ecuador – gradul 7 de coacere, bananele s-au înnegrit pe o suprafață de 75%, greutate ciorchine 0.786 kg

Fig. 4.26 Ziua 13 Columbia – gradul 7 de coacere, bananele s-au înnegrit pe o suprafață de 80%, greutate ciorchine 0.958 kg

Fig. 4.27 Ziua 14 Ecuador – gradul 7 de coacere, bananele s-au înnegrit pe o suprafață de 80%, greutate ciorchine 0.769 kg

Fig. 4.28 Ziua 14 Columbia – gradul 7 de coacere, bananele s-au innegrit total sau aproape total, greutate ciorchine 0.937 kg

Fig. 4.29 Ziua 15 Ecuador – gradul 7 de coacere, bananele s-au înnegrit total, greutate ciorchine 0.752 kg

Fig. 4.30 Ziua 15 Columbia – gradul 7 de coacere, bananele s-au innegrit total sau aproape total, greutate ciorchine 0.916 kg

Fig. 4.31 Ziua 16 Ecuador – gradul 7 de coacere, bananele s-au înnegrit total, greutate ciorchine 0.725 kg

Fig. 4.32 Ziua 16 Columbia – gradul 7 de coacere, bananele s-au înnegrit total, se mai pot vedea mici urme de galben, greutate ciorchine 0.886 kg

Tabelele cu evoluția bananelor pe cele 16 zile:

Pentru bananele din Ecuador:

Tabel 4.8

Pentru bananele din Columbia:

Tabel 4.9

4.4.1. Evoluția maturării bananelor în funcție de tratamentul cu etilenă – culoare, scăderi în greutate, aspecte privind atacul unor boli

După tratamentul de coacere cu etilenă, bananele suferă schimbări din mai multe puncte de vedere. Din punct de vedere al culorii s-a observat trecerea din gradul I de coacere (Fig.1), culoarea bananei în momentul recoltării, în gradul II de coacere, culoarea obișnuită pe care trebuie să o aibe banana după tratamentul cu etilenă (Fig. 2)

Fig. 4.33

Fig. 4.34

Din punct de vedere al greutății, s-au analizat greutățiile a zece paleți înainte de a fi introduși în camera de coacere, și după scoaterea lor din cameră (Tabel 1). S-a putut observa o diferență între suma greutăților inițiale și suma greutăților finale de doar 4 kg. Din punct de vedere al greutății, coacerea bananelor nu influențează foarte mult fructele, și putem ca această cantitate de 4 kg a fost pierdută datorită dezhidratării pe parcursul unei zile, cât ține coacerea.

Tabel 4.10

Din punct de vedere al atacurilor de boli și dăunători, sunt foarte puține lucruri de zis deoarece, așa cum a fost explicat și în subcapitolul 4.2. Identificarea punctelor de critice de control, bananele nu iau contact cu boli sau dăunători, iar timpul lor de păstrare în depozit este foarte mic, pentru ca acestea să sufere de o anumită boală.

4.4.2. Evoluția prețului bananei pe durata unui an de zile (Mai 2017 – Mai 2018)

S-au analizat prețurile bananelor pe durata unui an de zile. S-a observat creșterea pretului bananei pe durata iernii și a primăverii, ajungând la valori în jurul a 5 lei pe kilogram de banană. Chiar dăcă producția de banană este constantă majoritatea anului, există momente în care există producții mai mari și prețul are valori mai mici în timpul verii, datorită producției foarte mare din acea perioada de an. Se pot oberva prețurile din timpul anului în tabelul 4.11, și în figura 4.35.

Tabel 4.11

Fig. 4.35

CONCLUZII ȘI RECOMANDĂRI

Au fost îndeplinite cele 7 principii fundamentale ale planului de siguranță alimentară HACCP. S-au putut urmării toate etapele fluxului tehnologic al produsului, de la recepția bananelor până la livrarea lor către clienți.

Pe parcursul procesului de maturare se găsesc doar Puncte de Control. Acestea sunt: Recepția, Depozitarea, Depozitarea/Etichetarea și Livrarea. Datorită timpului scurt de păstrare, nu s-au găsit Puncte Critice de Control.

În tehnologia maturării bananelor nu a fost identificat niciun punct critic de control, deoarece variațiile care se pot manifesta pe flux sunt de intensitate scăzută și, în consecință, nu vor afecta negativ inocuitatea produselor.

Banana se află printre cele mai consumate fructe de către populația țării noastre, fiind un fruct ce se poate găsii tot anul către vânzare, dar în același timp nu se poate produce în țara noastră datorită neadaptării la climatul nostru.

Cu ajutorul tratementului cu etilenă se realizează o coacere mai rapidă a bananelor, ceea ce ajută la aducerea fructului la maturitatea de consum, într-un timp scurt, fără ca fructul să sufere schimbări majore din punct de vedere fizico-chimic.

Din punct de vedere al prețului de vânzare al bananelor, el se situează între valorile de 3,20 lei și 5,80 lei, prețul fiind influențat de producția de banane din țările America de Sud.

În timpul păstrării bananelor, după achiziția lor, în condiții bune, alimentele suferă anumite modificări: scăderi în greutate, schimbarea culorii cojii, modificarea consistenței miezului.

S-a observat ca bananele se pot păstra aproximativ 16 zile, din momentul achiziției lor de către cumpărător, după ce au trecut prin tratamentul cu etilenă. După trecerea acestor zile, miezul fructului se mai poate folosi pentru preparate pe bază de banană, dar aspectul vizual al acestuia nu mai este unul prezentabil. Din punct de vedere al greutății pierdute bananele din Ecuador au suferit mai puțin, pierzându-și 0,415 kg din 1,457 kg greutatea ciorchinelui (o pierdere de 28,48%), iar bananele din Columbia și-au pierdut 0,313 kg din 1,038 kg greutatea ciorchinelui ( o pierdere de 30,15%).

BIBLIOGRAFIE

Chira. A. – Managementul calității și siguranței produselor agroalimentare. Editura CERES, București, 2014.

Chira. A. – Sistemul de management al siguranței alimentului conform principiilor HACCP. Editura Conteca, București, 2005.

Chira. A. – Calitatea produselor agricole și alimentare. Editura CERES, 2006

Gowen. S. – Bananas and Plantains. Editura Springer, Netherlands, 1995

https://en.wikipedia.org/wiki/Banana

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/2/2d/Nedravazhakola.jpg

http://agroromania.manager.ro/articole/stiri/industrie-alimentara-ce-este-sistemul-haccp-9354.html

http://www.ghidnutritie.ro/articol/fructe/bananele

http://health101.org/banana

http://www.fordsproduce.com/Forms/Fords-Produce-Banana-Color-Guide.pdf