Controlul de calitate, din punct de vedere al stadiului procesului de producție în care se execută, se împarte în: [307698]
INTRODUCERE
Succesul brosării fără coasere (cu fezare) din ultimii ani s-a datorat disponibilitătii unei game largi de adezivi adecvati pentru majoritatea tipurilor de hârtie. Dezvoltarea utilajelor pentru a transforma această metodă într-o [anonimizat], desigur, avantajele sale permanente în materie de costuri îi asigură suprematia fată de cărtile cusute traditionale. [anonimizat] (termoclei) semnifică o generare aproape imediată a cărtilor, fată de durata de asteptare de o zi, care era necesară în cazul adezivului rece (PVAc). O carte brosată fără coasere sau un volum brosat are un cotor pătrat al blocului de text. [anonimizat] „de prestigiu”, [anonimizat]. [anonimizat], [anonimizat], iar forta de muncă este scumpă. [anonimizat], fiind disponibilă o gamă mult mai mare de formate si volume brosate. Principalele avantaje ale acestei tehnici de legare constau în cerintele minime de reglare a utilajelor, absenta unor abilităti speciale de operare a masinii si o productivitate ridicată datorită timpului rapid de fixare a adezivului.
[anonimizat], un parametru definitoriu pentru performanța sistemului productiv. În condițiile concurențiale manifestate pe toate piețele ea nu mai reprezintă un deziderat ci un imperativ. Sfera de cuprindere a noțiunii de calitate s-a lărgit pornind de la considerentul că bunul fizic este doar o parte din ceea ce se oferă clienților. Nevoile acestora înglobează elemente conexe cum ar fi serviciile legate de achiziționarea produsului sau serviciile oferite după vânzare. Tocmai la nivelul acestor servicii se face remarcat costul noncalității. [anonimizat] s-a focalizat nu asupra produsului ci asupra întregului proces de producție.
Livrarea la timp a [anonimizat], o cerință contractuală stipulată în contractele cu beneficiarii, a cărei nerespectare atrage de la sine plata de penalități.
[anonimizat] a [anonimizat], pe particularizarea produselor potrivit cerințelor specifice ale clienților . Rapiditatea cu care întreprinderea reușește să atingă aceste deziderate constituie o altă dimensiune a flexibilității agenților economici.
[anonimizat]: reducerea costului pe unitatea de produs și îmbunătățirea calității produselor adică o creștere a gradului de utilizare a acestora.
[anonimizat], se constată că fiecare verigă a acestui lanț creează limite pentru veriga următoare în ceea ce privește posibilitățile de a acționa în cele două direcții de creștere a eficienței
Cea mai liberă restricție în acest sens o prezintă faza de concepere a produsului. Potrivit unor studii circa 75-80% din costul unitar al produselor sunt hotărâte de proiectant prin soluțiile pe care acesta le adoptă cu privire la componența constructivă a produselor, la configurația și dimensiunile lucrarilor, la materiile prime din care acestea vor fi executate, la gradul de finisare etc. Ceea ce se mai poate face ulterior în faza de pregătire tehnologică a fabricației, precum și a fabricației propriu-zise, este de a acționa asupra restului de 20-25% din costuri prin măsuri de prevenire a rebutului, reducerea adaosului de prelucrare, organizarea rațională a muncii, recuperarea și refolosirea unor materiale.
Calitatea produselor este o prioritate majoră , o condiție a ridicării eficienței muncii sociale, a satisfacerii la un nivel superior a nevoilor societății. Totodată, calitatea produselor este implicată direct în asigurarea și creșterea calității vieții.
Calitatea produselor este dată de totalitatea proprietăților acestora, măsura în care acestea satisfac necesitățile sociale ca urmare a performanțelor tehnice, economice, ergonomice și estetice, gradul de utilitate și de eficiență pe care acestea le asigură.
Calitatea producției este o noțiune mai complexă incluzând pe lângă calitatea produselor și calitatea utilajulor, a proceselor tehnologice, a forței de muncă, calitatea organizării producției și a muncii, calitatea activității de concepție.
În aprecierea tehnică a calității produselor se utilizează o mare varietate de caracteristici de calitate prevăzute în standarde, norme interne ale întreprinderilor, în caietele de sarcini sau în contractele încheiate cu beneficiarii.
Controlul de calitate, din punct de vedere al stadiului procesului de producție în care se execută, se împarte în:
control preliminar;
control pe fluxul tehnologic;
control final.
Controlul preliminar este un control premergător fabricației propriu-zise și are menirea de a preveni slaba calitate și rebutul. Obiectul acestui control îl constituie calitatea materiilor prime și materialelor, a S.D.V.-urilor, starea utilajului, însușirea de către muncitori a procesului tehnologic. verificarea reglării și preciziei de lucru a mașinii, ca și a însușirii de către muncitor a operației de executat, se face prin ″controlul primei piese″.
Controlul pe flux, desfășurat în cursul fabricației, urmărește stabilitatea procesului tehnologic și depistarea eventualelor cauze ce provoacă o variabilitate excesivă a parametrilor procesului tehnologic. În funcție de specificul tehnologic și de posibilitățile de mecanizare și automatizare a controlului, controlul pe flux se face după fiecare operație sau numai după anumite operații- cheie, hotărâtoare pentru calitatea produsului. Se mai practică și ″controlul interfazic″, la finele unui șir de operații care reprezintă o fază distinctă a procesului tehnologic.
După locul unde se efectuează, controlul de calitate poate fi organizat ca un control staționar sau ca un control mobil.
Controlul staționar se efectuează la standurile de încercări, în laboratoare sau la punctele de control din secție (mese de control pentru verificarea vizuală ori prin măsurări a calității produsului). Această modalitate de organizare a controlului se pretează la verificarea unor loturi mari de piese de același fel, la controlul produselor finite ușor transportabile, precum și în cazurile în care operațiile de control necesită condiții deosebite (de exemplu, izolare acustică), ori mijloace tehnice care nu pot fi deplasate.
Controlul mobil este acela care se efectuează chiar la locurile de muncă ale muncitorilor cu mijloace de control mobile, când cantitățile de piese sunt mai mici sau când semifabricatele și produsele sunt grele și se transportă cu dificultate.
În aplicarea controlului calității produselor se disting două grupe de metode de control: metode deterministe și metode statistice (probabilistice).
Controlul determinist este un control 100% sau total și în constă în verificarea fiecărei unități de produs, piesă etc.
Metodele statistice de control, bazate pe statistica matematică, se aplică cu foarte bune rezultate în toate stadiile procesului tehnologic și în toate cazurile în care încercările produselor sunt distructive. Controlul constă în verificarea calității unui eșantion de produse și extinderea concluziilor asupra întregului lot. Acest control selectiv este operativ și mai puțin costisitor comparativ cu cel total. Există două tehnici principale în aplicarea controlului statistic, și anume: diagrama de control și tabelele de eșantionare..
Orice defecte, care apar în timpul productiei, pot cauza cantităti mari de deseuri într-un timp foarte scurt, în special în cazul masinilor de brosare fără coasere de mare randament. Acesta este motivul pentru care asigurarea calitătii trebuie să fie îmbunătătită în mod constant în lumina cunostintelor privind posibilele surse de defecte dobândite prin experientă.
Analiza stadiului actual al temei
În industria noastră a artelor grafice extrem de competitivă, costurile forței de muncă, costurile materiilor prime, linia de bază și, cel mai important, fondul comercial se găsesc pe linia de foc de fiecare dată când este produsă o lucrare. Un program eficient de asigurare a calității este absolut vital. Poate că este chiar mai important decât atât.
Să analizăm asigurarea calită ii din perspectiva legătoriei. Să presupunem că o companie tipografică trimite o comandă de tipărire în valoare de 10.000 $ unei legătorii pentru servicii de legătorie în valoare de 1.000 $. În cazul în care legătoria se așteaptă să obțină un profit de 10%, atunci aceasta acceptă un risc în valoare de 10.000 $ pentru un profit potențial de doar 100 $. Întrucât tipografiile trag la răspundere legătoriile pentru performanța lor – așa cum și trebuie să facă – realitatea activității de legătorie este aceea că doar câteva lucrări nereușite vor distruge performanța financiară a companiei. Pe scurt, legătoriile, la fel ca și tipografiile, trebuie să își facă treaba bine de prima dată și de fiecare dată.
Obțineți informații corecte
Asigurarea calității începe prin obținerea informațiilor corecte cu privire la ceea ce trebuie făcut, cum trebuie făcut și care sunt standardele de calitate acceptabile. Toți parametrii comenzii trebuie definiți în mod precis și complet. Legătoriile folosesc termenul „preflighting” pentru a semnifica procesul de obținere și revizuire a unor informații demne de încredere și detaliate cu privire la fiecare aspect al comenzii înainte de a organiza orice operațiuni de fabricație. În lipsa unor informații corecte, planificatorul nu poate planifica respectiva comandă, iar șefii de departamente nu vor ști ce este necesar.
Fiecare legătorie a produs lucrări, despre care este jenată să recunoască că le-au intrat pe ușa din față, ca să nu mai vorbim că le-au ieșit pe ușa din spate – dar clientul a fost încântat. În mod similar, fiecare legătorie a produs ceea ce a considerat că ar fi o lucrare demnă de premiat – dar pentru un motiv oarecare, clientul a fost dezamăgit. Ce concluzie putem trage de aici? Calitatea este ceea ce are nevoie clientul să fie. De la o comandă la alta, legătoriile ar trebui să depună toate eforturile pentru a descoperi modul în care definesc clienții calitatea și să își adapteze standardele interne pentru a satisface așteptările clienților. Pentru a realiza acest lucru, legătoriile au nevoie cel puțin de ordine de comandă detaliate, conținând instrucțiuni scrise și mostre pre-producție, linii albastre sau mostre ale comenzilor anterioare.
Configurare
După ce legătoria a strâns toate informațiile necesare pentru a începe o comandă, dispoziția internă trebuie scrisă în mod clar, într-un limbaj simplu, astfel încât fiecare operator și supraveghetor să înțeleagă ce este necesar. După ce a fost aprobată dispoziția de comandă, însă înainte de a începe producția, ar trebui să fie strânse o serie de aprobări și semnături.
. În ultimii ani, directivele privind calitatea elaborate de FOGRA pentru produsele brosate fără coasere au fost acceptate în mare parte în Europa. Pe baza experimentelor, se aplică valori diferite pentru calitatea lucrarilor brosate cu adezivi de dispersie, poliuretan sau termoclei. SUA si Marea Britanie continuă să opereze cu măsuri de calitate diferite. Furnizorii de utilaje sau furnizorii de adezivi si-au creat propriile standarde de calitate si propriile metode de testare a produselor.
Tinand cont de cele de ai sus Organizatia Internationala de Standartizare (International Organization for Standardization ) a infiinta un comitet ISO/TC 130 pentru a crea si a actualiza standardele in industria poligrafica.
Scopul acestui standard este:
Standartizarea terminologiei, metode de testare si specificatii in domeniul industriei poligrafice de la primirea fisierului pana la produsul finit.
NOTA – Tiparirea este definita aici ca un proces de reproducere a unui element de imagine care implica transferul unui produs colorat sau nu (cerneala, etc.) pe un suport, utilizand unul din modurile de conceptie si transfer al imaginii: in relief, planografic, intaglio, serigrafie sau altele.
Scopul include in particular:
Compozitia
Reproducerea
Procesul de tiparire
Finisarea (ex. Brosarea)
Armonizarea cernelii, substratului si altor materiale folosite
Din acest comitet fac parte membri di 25 de tari (inclusiv Romania prin ASRO) si observatori di alte 19 tari. Secretariatul este in China (Standardization Administration of China) si pana in 2017 este condus de Mr Jialing PU.
In Romania pe 9 februarie 2011 a avut loc la sediul ASRO (Asociatia de Standardizare din Romania) din Bucuresti sedinta de constituire a Comitetului Tehnic „ASRO/CT 382 – Tehnologie Grafica" – avand comitet international corespondent „ISO/TC 130 – Graphic Technology".Evenimentul are o importanta cruciala pentru istoria industriei grafice romanesti a ultimilor 20 de ani, dat fiind faptul ca este primul demers serios care incearca sa puna ordine in vidul informational datorat disparitiei standardelor STAS folosite cu ani in urma de industria tipografica romaneasca, a haosului provocat de aparitia noilor tehnologii grafice digitale dar si de nevoia de alinire la standardele ISO de profil adoptate la nivel modial. in plus, prin organismul proaspat infiintat, industria tipografica are posibilitatea de a fi reprezentata la nivel international in comitetul tehnic TC 130.
Constituirea Comitetului Tehnic CT 382 a fost hotarata de ASRO ca urmare a interesului exprimat de Asociatia Tipografilor „Transilvania" (ATT) si a agentilor economici interesati de standardizare in domeniul tehnologiei grafice. De asemenea, actiunea este sprijinita de mai multi profesionisti de marca din industria poligrafica nationala, de marii producatori de echipamente si consumabile tipografice, din care-i enumeram pe Heidelberg, Siko Romania (agentul KBA), Sunchemical sau Druckfarben, dar si de mari tipografii cum ar fi Infopress Group, EDS Romania sau Best Print.
Comitete tehnice europene/internationale corespondente:
Componenta:
Presedinte:Dorin Pitigoi
Secretar: Mariana Craciun
Factori ce influenteaza calitatea produselor brosate prin frezare
Management
Coordonarea proiectarii lucrarilor si planificarea lor au un rol important in realizarea unor produse de calitate. Alegerea formatului lucrarii, hartiei, adezivilor si tehnologiei lucrarii vor influenta ireversibil calitatea lucrarilor. Planificarea corecta lucrarilor va reduce costurile, va crea o coerenta a lucrarilor, conduce la posibilitatea respectarii tuturor pasilor in fluxul tenologic oferind timpul necesar realizarii unor lucrari de calitate.
O altă zonă de îmbunătățire a controlului calității poate veni din asigurarea faptului că pregătirea pentru execuție se face în mod eficient, împiedicând operatorii să apeleze la scurtături pentru a ajunge în stadiul de producție prin sacrificarea calității. Automatizarea provenind de la preimprimare și transmisă direct prin JDF către o mașină de tăiere a hârtiei, către o mașină de fălțuit sau o mașină de broșat contribuie la reducerea timpului de pregătire a execuției și a oboselii operatorului. Cu toate că există întotdeauna un risc ca preimprimarea să introducă o eroare în fișier, timpul necesar pentru verificarea setării unei lucrări este deseori mult mai redus decât atunci când se pornește de la zero.
Cea de-a doua parte a automatizării este salvarea parametrilor lucrării în mașină, astfel încât operatorul din schimbul doi sau trei să poată reapela lucrarea, asigurându-se că producția este consecventă de la prima până la ultima bucată, precum și pentru lucrările repetate. Starea echipamentelor și performanța de proiectare a acestora sunt, de asemenea, esențiale. În sfârșit, trebuie să aveți în vedere cum se poate obține o îmbunătățire în ceea ce privește un cost relativ scăzut și un câștig ridicat utilizând un sistem de livare adecvată. Un exemplu îl reprezintă nemarcarea livrărilor pe mașinile de fălțuit și soluțiile de legare, care asigură faptul că semnăturile nu sunt deteriorate în timpul manipulării materialului de către o mașină de broșat sau de cusut .
Personalul
Din cauza complexității proceselor fizico-chimice din procesul de broșare este necesar ca personalul să aibă o calificare înaltă, dar mai ales, să participe periodic la sesiuni de formare continuă. Evoluția materiilor prime și materialelor, a utilajelor este exponențiala. Din acest motiv sunt necesare cursuri cu producătorii de hârtie , cu producătorii de adezivi și cu producătorii de utilaje astfel încât personalul să fie la curent cu noutățile în domeniu.
Controlul
Controlul calității produselor pe fluxul de fabricație și prin inspecție finală constituie un factor esențial al oricărui sistem științific de organizare și conducere a producției. Calitatea, în sens de conformitate cu un referențial, se realizează în procesul de producție, dar controlul, prin caracterul său preventiv, influențează producția în direcția perfecționării ei
.
Controlul de calitate reprezintă, în esență, verificarea prin examinare, măsurare, încercare, analiza etc., a conformității unui produs cu prescripțiile tehnice, înscrise în documentația care a stat la baza fabricației.
Datorită faptului că majoritatea caracteristicilor de calitate sunt variabile aleatoare, iar desfășurarea proceselor de producție se supune legilor care guvernează fenomenele și procesele cu caracter aleator, metodele de control al calității produselor și al proceselor de fabricație se fundamentează pe teoria probabilităților și statistică matematică. Pe această bază, variabilitatea proceselor de fabricație poate fi nu numai cunoscută, dar și controlată, adică influențată în mod conștient.
Cunoașterea variabilității proceselor de fabricație impune buna funcționare a compartimentului de control tehnic al calității care trebuie să efectueze încercări și analize pentru a caracteriza starea procesului și a aduce operativ corecturile necesare readucerii acestuia în limitele de desfășurare admise (în câmpul de toleranță) pentru a asigura precizia și calitatea prescrisă
.
Controlul de calitate nu trebuie să intervină numai pe fluxul de fabricație și în faza finală, de produs finit, ci trebuie să fie prezent în toate etapele premergătoare desfășurării procesului de fabricație propriu-zis, adică în etapele de concepție constructivă și tehnologică și de pregătire a fabricației, care hotărăsc calitatea. De asemenea, controlul nu se încheie după acceptarea produsului finit și livrarea acestuia, ci se extinde și ulterior, la beneficiari, prin service-ul asigurat. În cazul instalațiilor complexe, controlul continua în timpul montajului și pe perioada de efectuare a probelor tehnologice. Datorită progresului tehnic și a exigentei crescânde a beneficiarilor, s-a generalizat uzanța că perioada de garanție acordată de către furnizori pentru produse să crească, sporind astfel sarcinile controlului de calitate, în urmărirea comportării în exploatare a produselor.
Legătura inversă ce o asigura controlul calității semnalizează devierile ce pot apare față de calitatea prescrisă și permite stabilirea corecțiilor care trebuie aduse. Prin cunoașterea operativă a erorilor (abaterilor), se introduce în producție comanda de reglare pentru corectarea și prevenirea abaterilor. Astfel, controlul tehnic al calității influențează activ întregul proces de producție, prin aplicarea de măsuri de corectare în toate compartimentele întreprinderii, care concura la realizarea calității.
Existența unui sistem de control al calității bine organizat, dotat cu cadre de înaltă calificare și cu aparatura modernă, nu scutește de răspundere factorii de concepție și de execuție pentru asigurarea unei calități superioare a produselor. Controlul creează condițiile necesare pentru conjugarea tuturor forțelor în vederea îndeplinirii sarcinilor. Aceasta conjugare a răspunderilor derivă din faptul că toate compartimentele dintr-o întreprindere își au locul lor bine determinat. Orice eroare de calcul a proiectantului, o greșeală a tehnologului, o neglijentă a maistrului, lipsa de exigenta a controlului, a muncitorului care ambalează, transporta sau depozitează produsele dăunează calității. Controlul calității, ca funcție de verificare a activităților componente ale procesului de producție, implica stabilirea unor răspunderi precise pentru toți factorii.
Controlul calității are un rol însemnat pe linia preîntâmpinării refuzurilor și reclamațiilor care, în afară de faptul că prejudiciază prestigiul fabricii – ²marca fabricii² – și reduc portofoliul de comenzi (deci periclitează lărgirea producției și dezvoltarea fabricii), conduc la sporirea cheltuielilor de producție (prin rebuturi, remanieri, bonificații etc.). Calitatea controlului de calitate este condiționată de:
cunoașterea cu exactitate a tehnologiei de control, respectiv cine, ce, cum, cât măsoară și cu ce se măsoară;
dotarea fluxului de fabricație și a controlului final cu aparate de măsură și control cu precizia cerută de documentațiile tehnice ale produselor;
folosirea de metode de control moderne;
pregătirea profesională a controlorilor de calitate, intransigenta și obiectivitatea lor;
sistemul de cointeresare și răspundere materială;
autoritatea pe care conducerea întreprinderii o delega compartimentului de control.
Calitatea și controlul calității nu constituie numai problema producătorului sau întreprinderii, ci de acestea se ocupa numeroase organizații naționale și internaționale. Dezvoltarea comerțului exterior, globalizarea piețelor impun necesitatea stabilirii unor criterii cu aplicabilitate generală privind calitatea produselor, precum și standardizarea metodelor și mijloacelor de control.
Compartimentul de control tehnic de calitate al întreprinderii are următoarele funcții:
1) funcția de control propriu-zis, care cuprinde: stabilirea planului de control pe baza tehnologiei de control elaborată în faza de proiectare (puncte de control și de către cine și cum se măsoară caracteristicile de calitate), executarea controlului cu metode și mijloace moderne, analiza statistico-matematică a informațiilor culese din procesul de producție, acțiuni de depistare a cauzelor defectelor și rebuturilor, măsuri pentru eliminarea și prevenirea apariției acestora;
2) funcția de ameliorare a nivelului calității produselor care cuprinde: studii comparative ale unor produse similare (din țară și străinătate), care sunt făcute împreună cu compartimentele de concepție, analiza comportării în exploatare a produselor, cercetarea și analiza reclamațiilor care se referă la calitate, încercări de fiabilitate, evaluarea costului lipsei de calitate;
3) funcția de dezvoltare a unei atitudini corespunzătoare pentru calitate la toți lucrătorii, care cuprinde instructaje și acțiuni pentru reducerea defectelor de fabricație, sensibilizarea lucrătorilor pentru o calitate superioară.
Într-o întreprindere modernă și eficiență din punct de vedere economic, controlul calității produselor și implicit siguranță acestora în funcționare trebuie să constituie o dominantă a preocupărilor conducerii, indiferent de nivelul ierarhic, precum și a salariaților. Înnoirile permanente ale produselor, complexitatea acestora, dezvoltarea de noi procese tehnologice, existența unie pieței concurențiale, cheltuielile mari care se fac în situația apariției rebuturilor (mergând până la retragerea de pe piață a unor loturi importante de produse), despăgubirile pe care producătorul este obligat să le acorde în cazul funcționarii necorespunzătoare sau a prejudiciilor aduse sănătății și siguranței utilizatorului, au impus schimbarea atitudinii producătorilor față de problemele calității și siguranței în funcționare. Din aceste motive, problema calității produselor este problema atât a managementului, cât și a fiecărui membru al unei organizații. Persoana care organizează și răspunde de planificarea, organizarea și controlul calității trebuie să facă parte din managementul general al întreprinderii și să raporteze problemele legate de activitatea sa nemijlocit managerului general. Subordonarea responsabilului pentru controlul calității produselor la persoane din structurile ierarhice aflate la rândul lor în subordinea managerului general este de natură să genereze conflicte de interese cu repercusiuni negative asupra calității produselor.
Organizarea și funcționarea compartimentelor de control tehnic al calității se reglementează în funcție de apartenența la o ramură de producție și de natura problemelor ce fac obiectul controlului de calitate. Aceste activități trebuie să fie în concordanță cu profilul organizației economice și cu tipurile de produse și servicii pe care le oferă.
Principiile pe care se bazează funcția de control a calității sunt strâns legate de criteriile de proiectare și de probele la care trebuie supus produsul pentru a se verifica concordanță cu performanțele prescrise. Mai mult, funcția de control a calității trebuie să asigure respectarea tehnologiilor și a proceselor tehnologice specificate în documentații, fără de care nu se pot realiza parametrii de siguranță în funcționare și economicitate în fabricație. Stabilirea prin plan a unor programe de inspecție pentru asigurarea concordantei dintre produs și cerințe, precum și de verificare a respectării tehnologiei de fabricație și a tehnologiei de control a calității reprezintă sinteza comparării realizărilor efective cu obiectivele planificate.
Controlul calității este legat de faza execuției, care se realizează în producție, în timp ce cerințele privind fiabilitatea sunt concentrate în cadrul activității de concepție constructivă și tehnologică. Elementele tehnice ale programului de control al calității și cele ale asigurării fiabilității se completează reciproc în cadrul producției. Din acest motiv, în organizarea modernă a controlului calității în procesul de fabricație, s-au introdus și funcțiunile de control al realizării fiabilității interne.
Planificarea corespunzătoare a controlului calității trebuie să asigure eșalonarea în timp și succesiunea coerentă a activităților desfășurate de ansamblul organizației pentru realizarea performanțelor produselor.
Succesiunea fluxului activităților determinante, specifice producției cuprinde aprovizionarea, producția și livrarea.
Controlul calității materialelor aprovizionate sau al lucrărilor executate de subfurnizori are o importanță deosebită și în orice sistem de control al calității, trebuie să i se dea o atenție deosebită. Controlul calității materialelor aprovizionate include totalitatea activităților și informațiilor, de la procesul de alegere a furnizorului până la închiderea ciclului de aprovizionare și înapoi la actualizarea datelor privind calitatea livrărilor făcute de furnizor. Etapele distincte ale ciclului de aprovizionare sunt:
A) Alegerea furnizorului pe baza unei analize și evaluări a produselor oferite de diferiți furnizori. Se analizează astfel mijloacele de producție și control de care dispune furnizorul, tehnicile de control pe care le aplică, dacă are implementat un sistem de management al calității, dacă produsele livrate sunt certificate de către un organism de certificare acreditat, aprecierea pe piață, bonitatea, seriozitatea în respectarea prevederilor contractuale referitoare la prețuri, termene de livrare, garanții.
B) Întocmirea listei cu furnizorii agreați, în situația în care există mai mulți furnizori care îndeplinesc în condiții acceptabile exigentele producătorului.
C) Controlul documentelor de aprovizionare. În comenzile care se transmit furnizorilor, trebuie să fie trecute toate datele care definesc calitativ (prin caracteristici măsurabile sau parametri funcționali) și cantitativ materialul care urmează a fi aprovizionat.
D) Controlul de recepție al produselor aprovizionate (materii prime, materiale, componente, subansambluri) în vederea eliminării introducerii în fabricație a unor produse neconforme care pot influența negativ, atât calitatea procesului de producție, cât și calitatea și fiabilitatea produselor finite.
E) Centralizarea informațiilor privind calitatea produselor aprovizionate în scopul evaluării permanente a performanțelor furnizorilor, evaluării eficienței proprii, determinării cerințelor noi, a căror îndeplinire reclama inițierea unor acțiuni viitoare. În situația în care, din varii motive, la un moment dat, furnizorii nu se ridică la nivelul exigentelor producătorului privind calitatea, se expun riscului de a fi eliminați de pe lista furnizorilor agreați.
F) Inițierea acțiunilor corective care privesc furnizorii în vederea eliminării deficientelor care pot apare la livrarea unor produse.
G) Colaborarea cu furnizorii având drept obiectiv înțelegerea corectă a cerințelor de calitate pentru produsele pe care le furnizează; îmbunătățirea acestora prin schimburi de informații și idei. Contactul permanent intre producător și furnizor constituie o condiție indispensabilă a demarării și rulării corespunzătoare a contractului încheiat intre părți.
Controlul procesului de producție sau controlul fluxului de fabricație se efectuează de către controlori distribuiți în posturi fixe sau în posturi mobile (controlori itineranți). Controlorii supraveghează respectarea tehnologiei de fabricație, prelucrează datele obținute din verificarea eșantioanelor și compară rezultatele cu limitele de control. În urma supravegherii respectării tehnologiei de fabricație, se poate ajunge la următoarele concluzii:
A) procesul tehnologic corespunde, producția decurge normal, se realizează calitatea prescrisă;
B) procesul tehnologic prezintă o variabilitate, însă prin aplicarea unor corecții, acesta poate fi readus în programul normal de desfășurare;
C) procesul tehnologic prezintă variabilitate așa de accentuată încât, prin corecții, nu poate fi readus în programul normal de desfășurare. Este necesară întreruperea procesului de fabricație pentru efectuarea unor intervenții structurale, în scopul evitării rebutării produselor;
Modul de realizare a produselor se controlează prin inspecția pe fluxul de fabricație și probele de acceptare finală. Inspecția pe fluxul de fabricație are drept scop verificarea modului în care, în urma aplicării tehnologiei de fabricație se realizează pe faze, performanțele și caracteristicile produsului. Verificarea finală reprezintă compararea caracteristicilor și performanțelor produsului finit cu referențialul care a stat la baza realizării lui și luarea unei decizii privind acceptarea. La verificarea finală se pot întâlni trei situații:
produsul este acceptat și va fi dirijat către depozitul/magazia de produse finite;
produsul nu este acceptat dar poate fi remaniat, situație în care se reiau unele faze din procesul tehnologic în vederea eliminării neconformităților apărute;
produsul este declarat rebut și este dirijat către depozitul de rebuturi, avându-se grijă să se evite posibilitatea reintroducerii sale accidentale sau voite pe fluxul de fabricație.
Controlul final reprezintă în esență un supracontrol și constituie ultima barieră în calea pătrunderii produselor necorespunzătoare în circuitul economic. Controlul final oferă totodată posibilitatea verificării competentei și exigentei grupelor de control interfazic, permite să se stabilească măsuri tehnico-organizatorice având ca obiectiv lichidarea neajunsurilor care există în toate compartimentele întreprinderilor.
Evident, controlul pe flux este mai important decât controlul final deoarece permite depistarea în timp util a dereglărilor din procesul de fabricație și în consecință depășirea de către caracteristicile de calitate a limitelor de toleranță. Totodată, controlul interfazic permite eliminarea remanierilor ulterioare sau rebuturilor și, de aceea, are o importanță economică de prim ordin.
În general, cu cât un control de calitate este mai minuțios și se execută cu aparatura și dispozitive mai performante, cu atât calitatea produselor va fi mai bună, gradul de încredere în măsurători va fi mai mare. Vor crește însă și costurile din cauza aparaturii mai elaborate și a pregătirii mai înalte a controlorilor.
Specialiștii din compartimentul de pregătire a fabricației care au în sarcina elaborarea tehnologiei de control trebuie să realizeze un optim între costul acesteia și siguranță rezultatelor obținute.
Activitățile de asigurare a calității se efectuează în toate structurile funcționale care participă la realizarea spiralei calității. Deoarece performanțele întreprinderii trebuie optimizate (în mai mare măsură decât cele ale departamentelor din organigramă), este necesar să se asigure o coordonare a acestor activități într-un ansamblu unitar. Acest lucru nu înseamnă neapărat ca o anumită persoană sau funcție să exercite comanda asupra tuturor activităților privitoare la calitate.
Coordonarea prin intermediul unui șef comun.
În întreprinderile mici, această metodă este naturală și eficientă. Activitățile sunt limitate iar personalul puțin numeros, astfel încât conducătorul întreprinderii, prin contact direct cu personalul productiv și cu realitatea faptelor, poate să cunoască ceea ce se întâmplă și să ia decizii potrivite. Întreprinderea stabilește anumite obiective referitoare la calitatea produselor. Amploarea relativ redusă a activităților, specifică întreprinderilor mici, permite urmărirea operativă a îndeplinirii obiectivelor de către managerul general și întreprinderea ²din mers² a măsurilor de corecție.
Pe măsură ce întreprinderea se dezvoltă, numărul activităților ce trebuie coordonate crește până la un punct critic în care conducătorul nu mai găsește timp să le coordoneze, nici chiar parțial. În plus, el este acum atât de desprins de nivelurile unde se desfășoară acțiunea, încât nici nu mai este în măsură să identifice o mare parte a problemelor ce necesită coordonare. În consecință, apare necesitatea creării unor metode suplimentare de identificare și rezolvare a acelor probleme de coordonare de care managerul general nu se mai poate ocupa.
Autocoordonarea
Una din metodele de coordonare a activității relativă la calitate este autocoordonarea.
Metoda consta în a lăsa pe seama fiecărui supraveghetor sarcina de a identifica, pe măsură apariției lor, problemele care necesită a fi coordonate și de a le analiza împreună cu specialiștii care sunt în măsură să le rezolve. În practică, pentru rezolvarea problemelor sporadice curente, această metodă este de regulă eficienta. Pentru asemenea probleme, semnalele de alarmă sunt puternice și insistente; astfel, clienții fac apeluri telefonice din cauza întârzierilor în livrări sau din cauza apariției unor defecțiuni; dacă procesul tehnologic se întrerupe, stivele de materiale încep să blocheze spațiile; dacă, dimpotrivă, furnizorii nu respecta programele de aprovizionare, producția se oprește. Neajunsurile devenind din ce în ce mai accentuate, oamenii care le resimt nu au liniște până când nu le văd rezolvate. Când este însă vorba de probleme cu caracter cronic, această metodă nu este, de regulă, eficienta.
Coordonarea prin instrucțiuni și dispoziții scrise
O metodă eficientă de coordonare a calității este folosirea instrucțiunilor și dispozițiunilor scrise care asigura coerenta și trasabilitatea procesului de coordonare, responsabilizând în același timp pe cei care emit asemenea documente. Dispozițiile sunt utile și eficiente pentru rezolvarea unor probleme de importanță vitală și în acest scop trebuie respectate anumite reguli:
Redactarea unei dispoziții scrise trebuie precedată de o analiză. Adeseori, o dispoziție scrisă, redactata pentru prima oară, este totodată și analizată pentru prima oară.
Înainte de aprobarea unei dispoziții scrise, trebuie să existe acordul unanim al departamentelor interesate. Un astfel de consens se obține mult mai ușor prin consultarea unei dispoziții scrise decât prin explicații orale.
dispoziție scrisă apăra împotriva slăbiciunilor memoriei, poate fi oricând supusă consultării și revederii, înlesnește instruirea noilor angajați și servește ca sursa de referință.
Dispozițiile trebuie aprobate de cei care au autoritatea necesară, consfințită prin organigrama întreprinderii.
O instrucțiune sau o dispoziție scrisă devin instrumente permanente de coordonare, constituie mijloace de conducere impersonală, oferă soluții optime pentru problemele cu caracter repetitiv, oferă posibilități de anticipare și promovează spiritul de legalitate și ordine.
Coordonarea prin specialiști interdepartamentali
Un număr mare de probleme de coordonare sunt generate de natura interdepartamentală a proiectelor. De exemplu, asimilarea în producție a unui produs nou, implica efectuarea unui studiu de dezvoltare de către un departament, proiectarea execuției de către un al doilea departament, planificarea producției – de către un al treilea etc. O colaborare asemănătoare este necesară și în vederea introducerii unor procese tehnologice noi, unor standarde (norme) noi, unor sisteme de conducere noi.
Realizarea cu succes a unor astfel de proiecte, corespunzătoare pentru utilizare, în timp util și economice, necesita un plan coordonat (specificații, termene de execuție, evaluarea costurilor) și o activitate controlată de îndeplinire a planului. Conform practicii curente, se atribuie unor așa-numiți ²directori de proiect² sarcina realizării mai multor activități de coordonare esențiale:
Întocmirea proiectului de plan și obținerea aprobării din partea departamentelor participante.
Urmărirea atentă a executării planului pentru a se identifica diversele dificultăți.
Prezentarea de rapoarte privind mersul îndeplinirii planului și luarea de măsuri pentru eliminarea dificultăților.
Supravegherea execuției financiare a proiectului în limitele bugetului aprobat.
În cazul unor proiecte foarte mari, se creează de obicei o structură funcțională specifică, condusă de un director de program căruia i se repartizează inginerii proiectanți necesari.
Coordonarea prin departamente centrale (coordonatoare)
Trebuie să se facă o deosebire între coordonarea unui proiect, astfel cum a fost descrisă mai sus și coordonarea mai largă, necesară în cazul unor probleme cum sunt politica calității și obiectivele calității. În prezent, este larg răspândită folosirea unor departamente cu funcții de coordonare în controlul calității, prevăzute cu cadrele de specialiști necesare pentru diagnosticare, pentru elaborarea planurilor departamentale și pentru alte activități de coordonare "proiect cu proiect". Totuși, problema repartizării sarcinilor privitoare la funcția calității pentru aceste departamente nu este clar definită, așa cum este în cazul departamentelor de contabilitate, în ceea ce privește funcția financiară.
Există condiții pentru o largă inițiativa, precum și posibilități favorabile pentru desfășurarea unei activități originale și creatoare pe un plan mai larg în direcția perfecționării mijloacelor de coordonare a funcției calității.
Coordonarea prin comitete
Un anumit număr de activități esențiale în legătură cu funcția calității sunt realizate de comitete. În linii generale, responsabilitățile de bază ale comitetelor și modul de exercitare a acestor responsabilități depind de natura problemei analizate. Activitatea comitetelor este laborioasa și dinamica, desfășurându-se în interdependență cu alte activități, uneori extrem de complexe. Din acest motiv, pentru a obține rezultate bune, organizarea și funcționarea unui comitet trebuie privită cu mare atenție.
Un comitet este constituit pentru a îndeplini o cerință sau o funcție pentru a căror rezolvare nu exista structurile organizatorice adecvate; comitetul nu trebuie sub nici o formă să substituie sau să dubleze funcțiunile pe care le îndeplinesc, conform atribuțiunilor funcționale, persoane sau colective din structura organizatorică a întreprinderii.
Un conducător care a constituit un comitet pentru rezolvarea unor probleme rămâne responsabil pentru acțiunile pe care le inițiază în acest scop, indiferent dacă și-a însușit sau nu soluțiile propuse de comitet. Eficienta comitetelor, atunci când sunt bine organizate și conduse, se datorează nu numai competentei profesionale a participanților, ci și faptului că problemele sunt studiate mult mai profund și sunt dezbătute cu discernământ de un colectiv de specialiști, nu de către o singură persoană.
De obicei, un comitet are sarcina să înlesnească:
1. Comunicarea. Oamenilor le este mai ușor să comunice între ei stând în jurul unei mese decât adresându-și unul altuia informări scrise;
2. Coordonarea. La fel, oamenilor le este mai ușor să obțină în cadrul unui comitet acordul comun asupra unor probleme controversate.
3. Participarea. Dacă se oferă tuturor posibilitatea de a fi ascultați atunci când problemele sunt încă neclare, se asigura o receptivitate mai mare față de ideile propuse.
În afară de unele excepții, comitetul nu trebuie să ia decizii, să dea ordine sau să spună cuiva ce are de făcut. Comitetul trebuie să facă numai recomandări. Alte persoane din întreprindere, inclusiv membri ai comitetului (dar nu în calitatea lor de membri ai comitetului) vor hotărî dacă să se adopte recomandările sau nu.
Comitetele funcționează de regulă necorespunzător atunci când:
(1) sunt folosite ca organe de decizie și că organe deliberative;
(2) când mecanismul de funcționare a comitetului nu este utilizat în mod adecvat (lipsa unei ordini de zi, incapacitatea președintelui de a conduce discuțiile, neîncheierea minutelor de ședință, neurmarirea hotărârilor etc.).
Punctul de plecare pentru crearea unui comitet îl formează existența unei probleme care necesită o analiză în colectiv. Caracterul acestei probleme sugerează și modul de organizare a comitetului. Calitatea de membru se atribuie unor persoane din acele departamente care, probabil, vor avea de realizat cele mai multe acțiuni ca urmare a deliberărilor comitetului. Președintele va fi, de regulă, o persoană din departamentul care are cele mai multe probleme de rezolvat. Membrii comitetului nu se aleg pe baza poziției lor, ci în funcție de capacitatea de a rezolva problemele. Secretarul comitetului se alege de obicei din cadrul departamentului care efectuează cea mai mare parte a muncii de analiza (diagnosticare).
Este indicat că și comitetul să-și definească clar sarcinile. Acest lucru se realizează prin elaborarea unui cadru de referință în formă scrisă, care se aprobă de către conducere, conferind astfel comitetului un caracter legitim.
Comitetele pentru îmbunătățirea calității
Aceste comitete sunt, de regulă, pârghia de conducere pentru angajarea și rezolvarea problemelor calității cu caracter cronic, nerezolvate. Membrii comitetului se aleg din cadrul unor departamente care pot să contribuie efectiv la stabilirea listei de probleme ce urmează să fie analizate și să se propună soluții. Dintre aceste departamente se pot menționa: departamentul de cercetare-dezvoltare și proiectare a produselor, de marketing, de planificare a producției, de contabilitate și de control al calității. Statutul comitetului cuprinde următoarele obiective:
1. Identificarea principalelor probleme de calitate nerezolvate;
2. Stabilirea priorităților în abordarea problemelor;
3. Punerea la punct a unei diagnosticări adecvate pentru descoperirea cauzelor și remedierilor.
4. Discutarea soluțiilor posibile;
5. Recomandarea acțiunilor de remediere.
6. Urmărirea modului de aplicare a acțiunilor stabilite și a faptului dacă există mijloace de control corespunzătoare pentru menținerea realizărilor obținute.
7. Stabilirea resurselor materiale umane și financiare, într-o primă evaluare, necesare pentru întreprinderea acțiunilor de remediere.
Utilaje
Inspecția calității finisării implică mai multe dimensiuni. Tehnologiile de detecție integrate în sistemele software instalate pe mașinile de ultimă oră pot verifica dacă fiecare produs corespunde așteptărilor. Chiar înainte de a verifica rezultatul calitativ final, prima și cea mai puțin costisitoare îmbunătățire este pur si simplu asigurarea faptului că toate echipamentele de finisare de înaltă calitate sunt întreținute la cele mai bune standarde, în vederea producerii unor rezultate superioare consistente. Câti oameni nu au crezut că au făcut o afacere cu o alternativă low-cost, doar pentru a constata că obținerea unei calități repetabile din partea mașinii și reglarea pentru execuție astfel încât să se obțină rezultate bune s-a dovedit a consuma prea mult timp? Calitatea cuțitului dintr-o mașină de tăiat hârtie sau a mașinii de tăiat din trei părți a mașinii de broșat, sau starea valurilor de fălțuit pot compromite potențialul de profit al unei lucrări. Chiar și precizia opritorului din spate al cutitului poate avea un efect profund asupra calității de tăiere, inclusiv capacitatea de a înclina opritorul din spate pentru a obține oblicitatea dintre imagine și coală. De asemenea, implementarea unui program de control al calității cu intervale obligatorii de întreținere poate genera economii majore de costuri.
Pentru a ilustra acest punct, să aruncăm o privire mai atentă la mașinile de tăiat hârtie cu ghilotină. A fost odată când acestea erau printre cele mai simple mașini, care puteau fi găsite într-o tipografie. Însă în ziua de azi, producătorii de mașini de tăiat hârtie au reinventat tehnologia de tăiere în lumina automatizării și a fluxului de lucru digital. Exemplele ar include inspecția de control al calității cu pierderi minime de hârtie prin intermediul unei programări software, care permite asamblarea automată a lucrărilor și adăugarea lor mai rapidă la rând prin stocarea unor programe de tăiere ce pot fi accesate imediat. Operatorul nu numai că economisește în mod considerabil timpii de inactivitate prin eliminarea nevoii de a introduce manual datele pentru a configura mașina de tăiat hârtie, dar evită și erorile de introducere a datelor, care ar putea da instrucțiuni greșite de tăiere și strica produsul. Un proces de tăiere consecvent minimizează erorile, creând siguranță și coerență pe parcursul întregului proces de tăiere și finisare.
În același sens, mașinile de tăiat hârtie complet automatizate reduc timpul de producție cu mai puțini lucrători și transformă operatorul în supraveghetor, din moment ce mașina preia majoritatea funcțiilor de tăiere. Acest lucru elimină îndoirea sau ridicarea, reducând timpul și pierderile de material, oferind o calitate superioară prin secvențe rutiniere mecanizate. Programele software avansate se pot conecta la sistemele MIS pentru a transmite configurări vitale și informații primordiale privind lucrarea, pentru a asigura faptul că profitabilitatea rămâne pe drumul cel bun.
Funcționarea utilajelor în parametrii proiectați este esențială în realizarea unor produse de înaltă calitate. Alegerea utilajului încă din stadiul de proiectare și menținerea lui în în condiții constante de funcționare pe toată durata tirajului sunt factori importanți în realizarea producției de calitate. Pentru o bună întreținere a utilajului mentenanța are un rol esențial. Factori cheie pentru o monitorizare de succes a stării de funcționare și de intervenție prin reparații sunt:
Selectarea tehnologiei adecvate;
Managementul informațiilor/rezultatelor verificărilor
Găsirea și repararea defectelor/Prelungirea resursei
Monitorizarea cauzelor avariei și simptomelor acesteia;
Stabilirea unei frecvente de monitorizare adecvată;
Capacitatea de a înțelege rezultatele și tendințele;
Metode și programe pentru stocarea și analiza informației;
Stabilirea limitelor și alarmelor adecvate;
Updatarea tehnologiei;
Integrarea tehnologiei în interiorul organizației;
Cuantificarea beneficiilor programului;
Educație și certificare profesională în vederea aplicării programului adoptat, adecvat.
Tipuri de mentenantă si corelarea acestora
Tehnologie
Tiparul
Calitatea tiparului nu are influență directă asupra procesului de broșare, dar materialele (cerneala, lacul și alte materiale de acoperire) pot influența în sens negativ calitatea produselor broșate. De exemplu în zona de frezare și aplicare a adezivului coală de hârtie nu trebuie să fie tipărită sau acoperită cu lac sau silicon.
Făltuirea
Prin acest proces coala este impaturita conform impozitiei astfel incat sa ajunga la formatul dorit.
Indiferent de tipul mașinii de fălțuit este necesar ca signatura (colița) să fie bine presată la cotor, fibra hârtiei să fie paralelă cu cotorul și să fie perforată la cap astfel încât să iasă aerul dintre file.
Mașinile de fălțuit pot integra camere video și mese de expediere cu vid pentru a extrage și așeza mostre și imprima date variabile pe produsele expediate, verificând totodată potrivirea cu produsul corect.
Adunatul
Prin acesta operație sunt adunate în ordinea păgânilor colite, file sau ambele tipuri.
Adunatul nu influențează în mod direct broșarea, dar în cazul în care operația nu a fost executată corect produsul final va fi rebutat complet. Din acest motiv trebuie acordată o atenție specială la adunatul manual și este necesar ca să fie montată pe placa de tipar o scală sinoptica
.
Masinile automate de adunat sunt prevazute cu sisteme de recunostere a colitelor prin fotografiere sau prin citirea unui cod de bare.
Aplicarea colitei de început și a celei de la sfârșitul blocului
În ultima vreme piața cere cărți de calitate și ieftine și din acest motiv s-a trecut la producția de carte frezată și broșata montată în coperta tare. Pentru acesta se aplică o coală fălțuită la începutul și sfârșitul cărții (forsatz). În cazul în care blocul va trebui frezat cola de început și cea de sfârșit se aplică la o înălțime de 1-2mm față de limita de frezare
.
Brosarea cu frezare
Nu există un proces universal valabil pentru orice tip de hârtie așa cum nu există un adeziv universal.
Pregătirea adecvată a cotorului este importantă pentru în procesul aplicării adezivului și a producției unor blocuri de carte durabile.
Toate metodele de pregătire a cotorului servesc la optimizarea suprafeței de contact a adezivului.
Pregătirea cotorului trebuie întotdeauna ajustată în funcție de textura hârtiei ce va fi procesată
Pregătirea cotorului este eficientă numai atunci când nu distruge legăturile dintre fibrele hârtiei
Noile tipuri de freze au fost create astfel încât să poată freza noile tipuri de hârtie.
Crearea unor noi tipuri de freze pentru crestare a dus la creșterea calității produselor finite, mai ales a durabilității lor.
Echipamentele de finisare de ultimă oră includ tehnologii avansate de detecție, care sunt integrate în software-ul mașinii pentru a monitoriza fiecare bucată, astfel încât să fie produsă astfel cum s-a prevăzut. Aceste sisteme variază de la unele relativ simple până la o integrare extinsă a tehnologiei. Exemplele includ mașinile de broșat și de broșare fără coasere, această gamă cuprinzând de la camere video și cititoare de coduri de bare până la monitorizări ale erorilor oblice și ale erorilor din cărțile lungi, detectarea cusăturilor lipsă și monitorizarea calității de egalizare.
Chiar mai bune de atât sunt sistemele, care pot identifica o carte deficientă, îndepărta defectul și continua producția fără oprire. Aceste tehnologii de broșare fără coasere de ultimă generație includ detectarea grosimii adezivului, astfel încât fiecare carte să obțină cea mai bună broșare. În mod similar, mașinile de pliat și lipit cartoane au acum un sistem integrat de ejecție a cartonului pentru a elimina acele cartoane, care sunt prost lipite sau care prezintă defecte vizuale. Această capacitate este critică în aplicațiile pentru cutiile farmaceutice și cosmetice.
De aici trecem la sisteme de inspecție mai complexe pe bază de camere video, care sunt integrate în toate zonele de finisare. Producția digitala de carte include acum sisteme de tăiere, care folosesc camere video pentru a se asigura că blocurile si copertile nu se amestecă unele cu altele.
Materiale
Tendința globală în industria tipografică este de a folosi utilajele existente, fără a face mari investiții. Pentru a crește calitatea producatorii de hârtie și cei de adezivi s-au adaptat la acesta și au realizat noi produse: hârtie triplu-cretata, adezivi de tip hotmelt cu putere de adeziune mare, adezivi poliuretanici. Toate aceste materiale rezolva problemele existente dar crează provocări în tehnologia de utilizare a lor.
Analize și soluții pentru îmbunătățirea managementul calității produselor
Optimizarea controlului de calitate în fluxul de producție
După ce legătoria a strâns toate informațiile necesare pentru a începe o comandă, dispoziția internă trebuie scrisă în mod clar, într-un limbaj simplu, astfel încât fiecare operator și supraveghetor să înțeleagă ce este necesar. După ce a fost aprobată dispoziția de comandă, însă înainte de a începe producția, ar trebui să fie strânse o serie de aprobări și semnături.
La Tipografia Elixir, operatorul care reglează mașina trebuie să se asigure că aceasta va produce ce dorește clientul, potrivit comenzii și mostrelor furnizate. Această persoană va rula o cantitate mică de material, o va prezenta unui supraveghetor de configurare și va solicita o aprobare scrisă. După aceea, supraveghetorul de configurare se asigură că totul este pregătit în conformitate cu instrucțiunile din dispoziția de comandă. Supraveghetorul măsoară piesele, le examinează pentru imperfețiuni, cum ar fi petele, cerneala mânjită, zgârieturile și problemele de secvențiere a plierii și apoi verifică dacă toate componentele mașinii funcționează corect. Dacă este cazul, se vor verifica numerotările pachetelor. După ce supraveghetorul de configurare s-a convins că totul este corect, va oferi informații complete managerului de operațiuni, reprezentantului pentru servicii clienți și managerului de asigurare a calității pentru semnăturile de aprobare finale.
La Tipografia Elixir, operatorilor de mașinii le revine responsabilitatea principală de control al calității. Managerii aprobă setările, însă odată ce lucrările încep să fie executate, operatorii sunt cei care țin piciorul pe accelerație. Se așteaptă din partea operatorilor să citească cu atenție dispozițiile de lucru și să înțeleagă toate instrucțiunile referitoare la funcția lor specifică înainte de încărcarea mașinii, fabricarea produselor și ambalarea paleților.
Operatorii Elixir au ștampile de identificare unice și au obligația de a verifica calitatea muncii lor prin examinarea și aprobarea de mostre din oră în oră. Aceștia își ștampilează numărul de identificare pe mostră, o marchaza cu ajutorul unui ceas de pontaj situat în apropierea mașinii lor și o adaugă la lucrarea comandată. Cu toate acestea, lucrurile pot degenera atât de repede, încât extragerile efectuate din oră în oră nu garantează o calitate acceptabilă. Operatorii trebuie să își monitorizeze în mod constant lucrările și să verifice producția porție cu porție și pachet cu pachet. În cazul puțin probabil al ieșirii la suprafață a unor probleme post-producție, procesul de marcare temporală crează un istoric relevant al producției și permite izolarea oricăror probleme.
Angajații Elixir au autoritate și responsabilitate deplină să oprească producția în cazul în care au îndoieli cu privire la calitate. Ei se pot adresa supraveghetorului lor în orice moment pentru a solicita o a doua opinie. În cazul în care un supraveghetor îi dă unui operator instrucțiunea de a continua cu lucrarea, supraveghetorul își asumă responsabilitatea semnând și marcand o mostră. Operatorii trebuie să păstreze în acest caz cel puțin o mostră semnată drept dovadă că au fost instruiți să continue. Apoi, producția continuă atâta timp cât calitatea nu se deteriorează mai mult.
Managerul de asigurare a calității al legătoriei Elixir nu este un „inspector”: Această persoană strânge „extracțiile orare” și creează un istoric de lucru al fiecărei lucrări. Cu toate că aceste mostre sunt revizuite, responsabilitatea principală pentru calitate rămâne în mod clar în sfera operatorului. Managerul de asigurare a calității investește un efort considerabil în instruirea operatorilor și a superiorilor ierarhici, astfel încât toți cei implicați în producție să înțeleagă ce înseamnă calitatea și care este variația acceptabilă.
Unii clienți au nevoie de mostre produse în mod special. În cazul în care o parte a unei comenzi a fost desemnată ca „stoc de probă”, această parte este separată, produsă și examinată bucată cu bucată. Dacă un client dorește să efectueze o inspecție a comenzii sale direct la fața locului, în legătorie, managerul de asigurare a calității va ghida, de obicei, procesul de inspecție, astfel încât problemele care apar să fie rezolvate imediat.
Probleme frecvente si posibilitati de rezolvare:
Modificări ale lucrărilor comandate. Atunci când se modifică specificațiile comenzii, fiecare angajat implicat în producția afectată trebuie să cunoască acest lucru. La Rickard Bindery, bonurile de comandă normale sunt scrise pe foi albe de hârtie și puse în plicuri transparente din plastic. Atunci când survin modificări ale lucrării, comanda este rescrisă, tipărită pe hârtie viu colorată și pusă într-un plic de plastic orientat spre exterior, astfel încât toată lumea să știe că s-a schimbat ceva.
Eșecul angajaților de a citi sau înțelege o dispoziție de lucru. Atunci când un angajat face o greșeală și înțelege greșit instrucțiunile, un sistem de asigurare a calității pe bază de verificări și aprecieri împiedică transformarea micilor greșeli în dezastre.
Informații incorecte. Legătoriile bune încearcă să verifice totul de două ori și să își informeze clienții cu privire la îngrijorările lor. Legătoriile trebuie să se străduiască să fie „ochii și urechii” clienților lor atâta timp cât comenzile acestora sunt „oaspeții” atelierului lor.
Numărătorile producției. Lucrările terminate trebuie numărate cu precizie pentru a asigura faptul că sunt îndeplinite cerințele clienților cu privire la cantitate.
Menținerea unei calități acceptabile pentru o gamă largă de produse într-un mediu de tip atelier este dificilă, dar cu siguranță posibilă. Sistemele de asigurare a calității planificate și implementate cu atenție sunt obligatorii. Se surprind mai multe erori atunci când operatorii dețin „proprietatea” performanței lucrului lor și atunci când perechi suplimentare de ochi formați examinează fiecare lucrare. Încă din prima zi, operatorii de mașini din cadrul Tipografiei Elixir știu faptul că dețin autoritatea de a opri mașina sau chiar sistemul liniar în cazul în care un standard de excelență prestabilit nu este întrunit. Acesta este cel mai bun mod de a preveni erorile costisitoare.
Optimizarea fluxului tehnologic
Flux tehnologic înainte de optimizare
Așa cum se observă din schiță de mai sus circulația materiei prime (linia roșie), transportul semifabricatelor (linia galbenă) și transportul produselor finite (linia verde) se intersectează foarte mult și fluxul tehnologic nu poate fi organizat și supravegheat.
Flux tehnologic optimizat
Prin reamplasarea utilajelor s-a realizat o optimizare a fluxului tehnologic și s-a eliminat efectul de clepsidră. Se observă că cel puțin 50% din spațiu era alocat transportului de materiale și produse semifabricate, iar după optimizare acesta s-a redus substanțial Prin reamplasarea utilajelor s-a maximizat folosirea luminii naturale ce vine din plafon.
Cuparea mașinilor de adunat, broșat și tăiat cu trei cuțite a eliminat manopera de alimentare a fiecărui utilaj, manopera de depozitare intermediară pe paleți, erorile de alimentare, timpii de transport între utilaje. Spațiul tehnologic a fost redus lăsând loc instalării unui nou utilaj de tipar digital.
Influenta prelucrarii cotorului asupra calitatii produsului finit
Succesul brosării fără coasere (cu fezare) din ultimii ani s-a datorat disponibilitătii unei game largi de adezivi adecvati pentru majoritatea tipurilor de hârtie. Dezvoltarea utilajelor pentru a transforma această metodă într-o activitate rapidă, fiabilă si profitabilă pentru tipografi si finisori comerciali si, desigur, avantajele sale permanente în materie de costuri îi asigură suprematia fată de cărtile cusute traditionale. În plus, utilizarea adezivului termoplastic (termoclei) semnifică o generare aproape imediată a cărtilor, fată de durata de asteptare de o zi, care era necesară în cazul adezivului rece (PVAc). O carte brosată fără coasere sau un volum brosat are un cotor pătrat al blocului de text. Foile libere sunt aproape la fel de puternice, în functie de pozitia lor. Prin urmare, volumele brosate sunt un produs „de prestigiu”, ales de editorii revistelor de calitate, ai rapoartelor financiare si manualelor de uz casnic. Tehnica brosării fără coasere este, de asemenea, mult mai ieftină decât legăturile mecanice, în principal datorită faptului că legarea implică fortă de muncă si mentinerea unei zone mari de lucru, iar forta de muncă este scumpă. Volumele brosate sunt mai usor de manevrat, arată atractiv, fiind disponibilă o gamă mult mai mare de formate si volume brosate. Principalele avantaje ale acestei tehnici de legare constau în cerintele minime de reglare a utilajelor, absenta unor abilităti speciale de operare a masinii si o productivitate ridicată datorită timpului rapid de fixare a adezivului.
Asigurarea calitătii
Orice defecte, care apar în timpul productiei, pot cauza cantităti mari de deseuri într-un timp foarte scurt, în special în cazul masinilor de brosare fără coasere de mare randament. Acesta este motivul pentru care asigurarea calitătii trebuie să fie îmbunătătită în mod constant în lumina cunostintelor privind posibilele surse de defecte dobândite prin experientă.
Masinile moderne de legare cu dispozitive electronice de control (CAB = Computer Aided Binding – legarea asistată de calculator) fac posibil ca setările masinii să fie precise si reproductibile. Cu toate acestea, este esential să se efectueze verificări vizuale periodice privind diferitele procese din timpul productiei. Aceste verificări sunt următoarele: verificarea preciziei instrumentelor de prelucrare a cotorului, distanta si adâncimea canelurilor, dacă suprafata cotorului este lipsită de praf, vâscozitatea adezivului, temperaturile, grosimea filmului adeziv, registrul copertii, presarea cotorului si ajustarea marginilor produsului.
Având în vedere actuala legislatie strictă privind răspunderea pentru produse, riscul pentru producători este mult mai mare; Procedurile de asigurare a calitătii trebuie mentinute în mod constant.
Cu toate acestea, există diferente de opinie chiar si cu privire la definitia calitătii.
Solicitari ale produsele brosate fără coasere
În ceea ce priveste adeziunea si coeziunea, produsul brosat fără coasere este supus în timpul utilizării la forte de tractiune, tractiune transversală si exfoliere. Printre solicitările cele mai severe se numără netezirea paginilor, deschiderea unei cărti la peste 180 de grade, tragerea de coltul unei singure pagini etc. Produsele brosate fără coasere sunt, de asemenea, supuse unor temperaturi extreme (în masină) si radiatii IR si UV..
Filmul de clei trebuie să fie suficient de elastic pentru a rezista la multiplele solicitări, la care este supus în practică si la fortele la care este supus din punct de vedere al aderentei si coeziunii.
Defecte la brosările fără coasere
Lipitura cu clei dintre materiale individuale ar trebui să corespundă fermitătii materialelor lipite cât mai mult posibil. O lipitură poate fi considerată ideală în cazul în care, la controlul calitătii, materialul se rupe iar lipitura rămâne intactă. La încercarea legărilor prin lipire nu sunt semnificative numai fortele aplicate pentru a separa materialele lipite, dar si stabilirea faptului dacă slăbiciunea unei legări defectuoase se găseste în zona de aderentă/coeziune sau în substratul însusi. Doar atunci se pot trage concluzii cu privire la tipul de clei utilizat si la prelucrarea acestuia. Aderenta si coeziunea sunt parametri, pentru care nu există încă proceduri de măsurare cunoscute sau standardizate în industria brosării fără coasere.
Defectele de coeziune
În cazul unor defecte ale coeziunii există o dezlipire în interiorul filmului adeziv, care este mai slabă decât aderenta. Problemele de coeziune sunt mai putin frecvente si sunt cauzate, de cele mai multe ori, de modificările fizico-chimice. La adezivul termofuzibil poate apărea înmuierea filmului adeziv sau recristalizarea componentelor cleiului.
În cazul emulsiilor, coeziunea este afectată de continutul de emolient si de temperatura produsului care urmează să fie legat si/sau de temepratura zonei de productie. Cu cât este mai mare continutul de emolient, cu atât este mai scăzută forta de coeziune. Dacă emulsia se usucă formând un film adeziv cu aspect de cretă albă, temperatura a scăzut sub nivelul minim de 15 grade Celsius (descrisă ca asa-numitul punct alb). Conditiile de prelucrare cele mai favorabile sunt peste 20 de grade Celsius cu o umiditate relativă de aproximativ 55%.
Defectele de adeziune
Ar putea exista mai multe cauze pentru defectele de aderenta, precum:
– "timpul de deschidere" a fost depăsit
– probleme cu suprafetele adiacente
– umezirea inadecvată a substratului
– controlul insuficient al temperaturii
– conditii ambientale nefavorabile la nivelul produsul, care urmează să fie legat, sau în zona de productie
Dacă substratul poate fi extras din filmul de adeziv fără a fi deteriorat, înseamnă că a survenit un defect de aderenta. Majoritatea problemelor de lipire au de-a face cu adeziunea.
Defecte de material
Dacă, atunci când produsul este încercat, paginile se rup sau coperta se despică, acest fenomen se numeste defecte de material. În acest caz, fortele coezive din material sunt mai slabe decât lipitura.
Încercarea la praf a filmului adeziv
În functie de calitatea hârtiei si de tipul de prelucrare a cotorului se crează o anumită cantitate de praf, care, dacă nu este îndepărtat în mod corespunzător, în special la prelucrarea termofuzibilă, poate avea un efect negativ asupra aderentei.
Încercarea la praf poate fi efectuată pe cotorul cărtii, direct în clema de transport, imediat după statia de periaj, folosind o bandă autoadezivă de culoare închisă. Aceasta se presează în mod uniform pe cotor, se îndepărtează si se lipeste pe o placă de sticlă curată. Cantitatea de praf si particule de fibre, care au fost îndepărtate, este vizibilă la microscop. În cazul în care există mult praf, cauzat de cantitatea de substante anorganice din hârtie, trebuie verificată setarea periilor si aspiratia.
În functie de numărul de fibre, calitatea hârtiei este prea slabă sau marginile foilor au fost deteriorate prea grav de prelucrarea cotorului. În aceste cazuri, masinile de prelucrare a cotorului trebuie adaptate hârtiei .
Chiar dacă testul cu bandă adezivă nu generează rezultate exacte, este încă foarte util în practică.
Măsurarea grosimii filmului de adeziv
Filmul de adeziv uscat se măsoară cu ajutorul unui microscop de măsurare special, la gradatii de 0,1 mm .Cu acest microscop special de măsurare este usor de măsurat grosimea filmului adeziv la partea superioară si inferioară a produsului dimensionat. Acest microscop poate fi utilizat, de asemenea, pentru a evalua suprafata marginilor frezate si cotorul nelipit.
Controalele de calitate la produsele brosate fără coasere
Verificarile inainte de livrare si controalele de calitate periodice sunt acum printre principalele elemente ale planificării productiei si, de asemenea, ale unui marketing de succes.
Criteriile de evaluare a brosării fără coasere trebuie să fie în raport cu solicitările reale, la care va fi supusă în timpul utilizării. Cu toate acestea, nu există niciun echipament de încercare prin care solicitările efective de utilizare a cărtilor si brosurilor pot fi simulate.
În orice caz, se folosesc deja de mai multi ani echipamente de încercare statică si dinamică pentru încercarea la întindere si flexiune, încercarea la întindere fiind principala si cea mai rapidă metodă de încercare, generând rezultate care sunt predictive si reproductibile.
Momentul potrivit pentru controlul calitătii
Pentru dispersii fără uscare artificială sunt necesare cel putin 18 ore. Rezistenta maximă finală se obtine numai după 36 de ore, în functie de conditiile climatice.
Pentru termoclei, încercările pot fi efectuate după minim o oră. Poate dura până la 24 de ore pentru ca filmul adeziv să îsi atingă rezistenta finală.
Pentru termocleiurile reactive (poliuretan), testele pot fi efectuate după una sau două ore, dar rezultatele vor fi diferite de valorile finale. În functie de conditiile ambientale si de tipul de adeziv, rezistenta maximă finală nu se atinge decât după 24-36 de ore.
În operatiunile de prelucrare moderne se efectuează controale de calitate orare pentru a asigura o monitorizare cuprinzătoare a produsului. Aceste rezultate ale încercărilor sunt rezultate partiale, dar servesc drept indicatori ai calitătii finale.
Pentru a obtine valori comparabile este esential să se asigure faptul că există întotdeauna acelasi interval de timp între productie si verificarea calitătii.
Cu toate acestea, ar fi gresită considerarea următoarelor metode de încercare ca fiind singura măsură a calitătii unui produs brosat fără coasere. Toate celelalte aspecte, precum aplicarea uniformă a cleiului, un cotor cu muchii ascutite, chiar si lipirea laterală si registrul exact al copertii trebuie luate în considerare
Încercarea la tractiune
În cadrul încercării la tractiune (încercarea de smulgere a foii), o singură coală este supusă unei cresteri lente a sarcinii de tractiune până când se desprinde din filmul adeziv sau până se rupe materialul.
Sarcina creste în mod constant în timpul procedurii de încercare automate. Aceasta se aplică în mod uniform pe întreaga lungime a lipiturii. Din acest motiv, încercarea la tractiune este descrisă ca fiind o metodă de încercare statică.
Această metodă de încercare măsoară puterea legăturii dintre marginile paginilor si filmul adeziv.
Rezistenta la smulgere, care se calculează la încercarea la întindere, este exprimată ca sarcină de încercare în N/cm. Rezultatele în N/cm, împreună cu datele privind tipul de hârtie, tehnica de prelucrare a cotorului, grosimea filmului adeziv, temperatura de aplicare si viteza de productie etc., permit efectuarea de comparatii si de previziuni, indiferent de formatul cărtii.
Evaluarea cifrelor încercării la tractiune
Pentru a determina calitatea legării se efectuează, în general, 5 măsurători individuale, distribuite uniform în întregul bloc de carte (recomandarea FOGRA). Valorile sunt adunate si împărtite la numărul de măsurători. Media aritmetică se împarte apoi la lungimea în centimetri a formatului.
Rezultatele calculate în acest fel sunt introduse într-un raport de încercare, care contine, de asemenea, toate celelalte date relevante.
Pentru a evalua rezultatele, paginile smulse trebuie studiate cu marginile lor procesate, întrucât pot oferi adesea informatii utile.
Măsurile de calitate la produsele brosate fără coasere
În ultimii ani, directivele privind calitatea elaborate de FOGRA pentru produsele brosate fără coasere au fost acceptate în mare parte în Europa. Pe baza experimentelor, se aplică valori diferite pentru dispersie si poliuretan fată de termoclei.
SUA si Marea Britanie continuă să opereze cu măsuri de calitate diferite.
Încercarea la flexiune (testul întoarcerii paginilor)
Încercarea la flexiune a paginii este utilizată din ce în ce mai rar în controlul calitătii, mai ales din cauza faptului că durează foarte mult.
În cadrul încercării la flexiune a paginii o foaie este miscată înainte si înapoi la diferite sarcini de tractiune, de obicei 1 N/cm, până când se smulge din filmul adeziv, numărul de miscări înainte-înapoi fiind măsurat automat. Întrucât această procedură de încercare presupune o miscare rapidă de întoarcere, încercarea la flexiune este denumită procedură de încercare dinamică.
Prin rotirea la 120 de grade, pagina încorporată în filmul adeziv este supusă la sarcina de tractiune din fiecare parte alternativ.
Alte metode de încercare
Încercarea de netezire
Încercarea de netezire implică, în principal, o evaluare subiectivă.
Următoarele două metode sunt cele mai cunoscute:
Metoda de încercare internatională Otabind:
– Produsul este încercat în trei locuri, după primele 5 pagini, la mijloc si înainte de ultimele 5 pagini
– Produsul este deschis si apăsat usor si trebuie să rămână deschis
– Nu trebuie să se închidă la loc.
Metoda de încercare FOGRA:
Produsul este deschis la mijloc si pus pe o suprafată orizontală plană cu coperta în sus. Se pune apoi o greutate de 100 g în mijlocul cotorului, iar distanta dintre suprafată si mijlocul cotorului se măsoară cu o riglă.
Aceeasi procedură se repetă apoi cu o greutate de 300 g.
Încercarea la întindere transversală
La încercerea la tractiune transversală se aplică o fortă liniară la un unghi de 45 de grade pe un punct de presiune din marginea exterioară a foii testate din cotor. Ruperea marginilor se continuă periodic pe o distantă presetată de 30mm, în functie de fermitatea legăturii. Valoarea maximă a fortei aplicate este, în general, aspectul ce se evaluează. Rezultatele încercării la întindere transversală prezintă interes pentru produsele supuse multor solicitări, având cotoare foarte flexibile.
Această metodă de încercare este cel mai răspândită în Olanda.
Încercarea tip tunel
Această metodă de încercare se bazează, de asemenea, pe evaluarea subiectivă a produselor. Brosurile sunt îndoite invers la 360 de grade. Se poate evalua atât calitatea legăturii, cât si aceea a materialului copertii, întrucât acesta din urma va avea tendinta de a forma cute si, eventual, fisuri de-a lungul cotorului brosuri. Numai produsele având caracteristici bune de netezire pot fi utilizate pentru aceste încercări.
3. PARTEA EXPERIMENTALĂ
În acest studiu au fost folosite tipuri de hârtie de înaltă calitate (HRN EN 643:2002), diferitele proprietăti depinzând de alegerea fibrelor si de compozitia materialelor fibroase ale hârtiei. Determinarea capacitătii de legare a hârtiei (ISO 534, ISO 536, ISO 2494, ISO 5636-3, ISO 535, ISO 1974, ISO 1924-2, TAPPI 413) include tipurile de hârtie prezentate în Tabelul 1. Hârtia volumetrica contine pastă fără lemn si pastă mecanică în proportie de peste 10%.
Tabelul 1: Specificatiile hârtiei
Au fost realizate zece mostre de volume brosate cu un tratament identic al cotorului blocului de text, conform încercării preliminare (HRN EN 12092:2003 si ISO 8962:1987). Legătura adezivă optimă include rezultatul ajustării încercării în ordinea tipului de asperizare. Procesul de legare a fost efectuat în conditii standard (ISO 187). Combinarea ingredientelor, categoriile de copolimer etilen vinil acetat [8] si răsina adezivă influentează punctul de topire al adezivului. S-a folosit adezivul de tip Planatol HM 6010, temperatura 130șC (stratul de film adeziv pe rola cotorului), vâscozitate 2165 mPa*s, grosimea stratului de adeziv 0,80 mm, cu o durată de uscare deschisă a adezivului de 600 cărti/oră (tip: Muller Martini Pony 5) si un puternic efect de strângere. Vâscozitatea adezivului a fost determinată în conformitate cu standardul (ISO 3219:1993) cu ajutorul viscozimetrului ISO 550 cu placă conică. S-au folosit trei măsurători pentru a calcula vâscozitatea adezivului. Specificatia mostrei netipărite de volum brosat este de 15cm (lătime) x 21cm (înăltime) x 64 foi libere (volum). Media aritmetică se calculează pe baza a zece măsurători pentru fiecare volum brosat separat. Un test de andurantă a legării sau o încercare la întindere determină forta necesară pentru a trage o foaie liberă din cotorul blocului de text. Dispunerea a zece foi libere în raport una cu cealaltă este identică. Scopul este acela de a determina puterea îmbinării cu adezivi a metodei utilizate pentru a fixa foaia liberă. Foaia liberă (A-J) este trasă cu o fortă uniformă de-a lungul marginii de legare. Forta sarcinii totale este împărtită la înăltimea în centimetri a foii libere pentru a genera unitatea de măsură a tragerii foii libere exprimată în Ncm-1.[9,10] Rezultatul a fost comparat cu o clasificare a puterii îmbinării cu adezivi (putere de legare proastă, suficientă, bună si foarte bună), în conformitate cu directivele FOGRA pentru încercarea la întindere a paginii. [11,12,13]
Test de smulgere
Au fost luate cateva esantionane din productia curenta si au fost trimise la Laboratorul firmei HBFuller din Lunenburg, Germania pentru a fi testate. Laboratorul este acreditat . Rezultatele sunt in tabelul de mai jos:
4. REZULTATE SI DISCUTIE
În prima parte, rezultatele proprietătilor dimensionale ale hârtiei sunt prezentate în Figura 1-4. Conditionarea mostrelor de hârtie a fost efectuată în conformitate cu Standardul HRN ISO 187 de-a lungul a 24 de ore. Media aritmetică se calculează pe baza a zece măsurători; partea inferioară (B) si superioară (A) a hârtiei separat, masina de fabricat hârtie (MD) si directia transversală (CD).
Figura 1: Comparatia proprietătilor tipurilor de hârtie de calitate superioară
Figura 2a: Comparatia proprietătilor de absorbtie ale tipurilor de hârtie de calitate superioară (A/MD)
Figura 2b: Comparatia proprietătilor de absorbtie ale tipurilor de hârtie de calitate superioară (B/CD)
Figura 3: Comparatia proprietătilor mecanice ale tipurilor de hârtie de calitate superioară (CD)
Figura 4: Comparatia capacitătii de legare a tipurilor de hârtie de calitate superioară
În general, mărirea rugozitătii suprafetei de hârtie reprezintă principalul contribuitor al cresterii aderentei si al unui grad mai ridicat de legare prin aderenta de blocare mecanică (Fig.2a-b).[14]
Cresterea proprietătii de rugozitate a hârtiei depinde de tipul fibrelor de hârtie si de compozitia materialului fibros ales. Cresterea rezultatului de rugozitate a suprafetei hârtiei groase este o consecintă a fibrelor lungi din pasta mecanică de lemn. Cresterea masei de fibre determină cresterea rugozitătii sale [15] si a proprietătii grosimii hârtiei. În plus, rugozitatea suprafetei de hârtie este principalul contribuitor la umectarea cinetică a adezivului.[16,17] Adezivul umple volumul cavitătilor hârtiei si face priză datorită cresterii grosimii aderente. De asemenea, cresterea grosimii hârtiei are un impact pozitiv asupra umectării cinetice a adezivului. Pe de altă parte, continutul de cenusă, continutul de CaCO3, reducerea capacitătii de absorbtie a apei a suprafetei si a capilarelor nu demonstrează o crestere fundamentală a puterii îmbinării cu adezivi.[18] În plus, continutul de lignină din stocul pastei de lemn are un potential de dezvoltare a hidrofobiei (energie superficială scăzută)[19], însă rezistenta tipurilor de hârtie nu influentează penetrarea adezivului termoplastic [20]. Confirmarea reducerii aderentei prin blocare mecanică o reprezintă formarea prafului de hârtie pe aderent. Există anumiti compusi anorganici ce provoacă reduceri ale volumului cavitătilor. Cresterea rezultatului continutului de cenusă si al continutului de CaCO3 al hârtiei fără pastă de lemn triplu cretate (Cg_115 and Cm_150) confirmă în mod direct reducerea rezultatului puterii de legare. Asadar, reducerea capacitătii de legare a hârtiei cretate poate fi explicată prin cresterea compusilor anorganici ai hârtiei. De asemenea, cresterea rezultatului capacitătii de absorbtie a suprafetei hârtiei cretate este o consecintă a structurii CaCO3 poroase.
Apa pătrunde direct numai în suprafata stratului cretat. Proprietătile mecanice ale tipurilor de hârtie de calitate superioară în directie laterală (CD) reprezintă punctul de interes (Fig.3). Reducerea rezultatelorCD hârtiei groase explică formarea redusă a hârtiei ca urmare a continutului de celuloză, hemiceluloze si lignină. Cresterea rezultatelorCD hârtiei fără lemn explică gradul mai ridicat de legare al retelei de fibre, inclusiv a fibrelor si legăturilor inter-fibre. Din păcate, cresterea rezultatelorCD hârtiei fără lemn triplu cretată are un impact negativ asupra capacitătii de legare a hârtiei, ca o consecintă a stratului de acoperire a suprafetei. În plus, rezultateleCD hârtiei fără lemn fără strat de acoperire prezintă tendinta de legare în special ca o consecintă a proprietătilor de întindere în plan a hârtiei si a caracteristicilor suprafetei sale. În general, rezultatul capacitătii de legare a tipurilor de hârtie (Fig.4) explică în mod direct rezultatul puterii de legare a volumelor brosate. Aceasta se calculează din valoarea medie a puterii îmbinării cu adezivi a foilor libere. Mai mult, clasificarea potrivit recomandării Standardului FOGRA descrie calitatea de legare a volumului brosat. Comparatia capacitătii de legare a tipurilor de hârtie de calitate superioară include toti parametrii relevanti ai aderentei. Prin urmare, determinarea rezultatuluiCD puterii de îmbinare cu adezivi a foilor libere explică cu exactitate factorii de impact ai capacitătii de legare a hârtiei. Nivelul capacitătii de legare a tipurilor de hârtie de calitate superioară cu privire la recomandarea Standardului FOGRA este prezentată în Figura 4. Cresterea rezultatelor Indicelui de Tractiune al hârtiei U_100, hârtiei W_80 si hârtiei U_100 tinde să crească semnificativ calitatea de legare potrivit recomandării FOGRA. Pe de altă parte, reducerea rezultatelor Indicelui de Tractiune al hârtiei Cm_115 si al hârtiei Cg_150 cauzează o scădere suficientă a capacitătii de legare a volumului brosat.
Exemple de diverse dispozitive pentru pregatirea cotorului:
Freze pentru prelucrarea primara a cotorului
Freze pentru viteze mari
Freze pentru nivelare
Dispozitive pentru ritzuire
Adancime si distante de ritzuire
Freza pentru ruperea fibrei cu perie pentru indepartarea prafului
Perie pentru praf
Freza combinata
Exemple de asperizare a cotorului:
Figura 5 : Frezat numai cu freaza de nivelare (principala)
Figura 6: Frezare pentru cresterea rugozitatii cu a doua freză (secundară)
Hartie tiparită Strat de adeziv
Figura 7: Este vizibila acoperirea uniforma cu termoclei si o buna aderenta datorata asperizarii optime a cotorului blocului de carte
5. CONCLUZIE
Această cercetare se concentrează asupra capacitătii de legare a tipurilor de hârtie de calitate superioară, utilizând tehnica brosării fără coasere cu adezivul termoplastic pe bază de copolimer EVA. În general, factorii de impact ai capacitătii de legare a hârtiei determină în mod direct calitatea de legare a volumului brosat. Proprietătile aderente ale cotorului blocului de text reprezintă contribuitorul principal al intensitătii aderentei de blocare mecanică. Prin urmare, rezultatele puterii de îmbinare cu adezivi a foilor libere depinde, în cea mai mare parte, de proprietătile de aderentă. Proprietătile chimice, de suprafată si mecanice ale hârtiei explică în mod direct caracteristicile de aderentă. Cresterea rugozitătii adezivului contribuie la capacitatea de legare a hârtiei. Această afirmatie este verificată după măsurarea intensitătii îmbinării cu adezivi prin metoda încercării la întindere statică. În plus, hârtia fără lemn fără strat de acoperire si tipurile de hârtie groasă sunt adecvate pentru tehnica brosării fără coasere din cauza cresterii rugozitătii suprafetei de hârtie. Din păcate, hârtia fără lemn triplu cretată tinde să reducă rezultatele puterii de îmbinare cu adezivi a foilor libere. Explicatia pentru capacitatea mai redusă de legare a hârtiei este stratul de acoperire si reducerea aderentei de blocare mecanică pe adeziv. În consecintă, interfata structurii stratificate a retelei de fibre de hârtie cu adezivul termoplastic stratificat reprezintă contribuitorul principal al capacitătii de legare a hârtiei. Aceste rezultate preliminare pot fi folosite în viitor. Optimizarea tehnicii de brosare fără coasere va include hârtia de calitate superioară (necretată, groasă), o grosime diferită a hârtiei si a filmului adeziv cu aceeasi tensiune superficială de aderentă, vâscozitatea initială a aderentei la căldură, timpul deschis si de întărire a adezivului.
Dispozitiv de economisire adeziv PUR
Pentru creșterea profitabilității în procesul de producție a cărților broșate este necesar să se reducă pierderile, mai ales pentru materialele foarte scumpe. Un asemenea material este adezivul PUR.
În cazul unui utilaj la care aplicatorul de PUR este cu role la fiecare întrerupere mai lungă (mai mult de câteva ore) a procesului de broșare este necesară golirea bazinului. Acesta operație duce la pierderea unei cantități de aproximativ 2 kg de adeziv. La un cost de 7-10 euro/kg și la tiraje mici acest cost influențează semnificativ prețul cărților broșate, mai ales al celor foarte subțiri. Se poate ajunge și la pierderi de 30%.
Solidificarea acestui adeziv se face în condiții de umiditate într-un timp lung
.
Folosind acesta proprietate a adezivului se poate dezvolta un dispozitiv cu atmosfera controlată în care să se introduca bazinul cu termoclei astfel încât, în lipsa umidității, procesul de polimerizare finală să nu se mai activeze.
La o umiditate mai mică de 0,25g apa/1mc adezivul PUR nu se solidifica.
Temperatura punctului de rouă este folosit pentru control și măsurare. Conținutul de apă este calculat folosind acest element.
Temperatura punctului de rouă sau punctul de rouă al unui amestec format dintr-un gaz și vaporii unui lichid (cel mai adesea aer umed) reprezintă temperatura la care trebuie răcit amestecul pentru ca vaporii să devină saturanți și deci să înceapă să se condenseze, presupunând că pe durata răcirii presiunea amestecului și cantitatea de vapori sunt constante.
Punctul de rouă se poate măsura cu precizie răcind o oglindă metalică până când suprafața acesteia se aburește și măsurând temperatura oglinzii. În dispozitivele comerciale în general răcirea se face folosind elemente Peltier, starea aburită sau clară a oglinzii se determină optic cu o diodă luminiscentă și o fotodiodă, iar temperatura se măsoară electronic. Printr-o buclă de reacție inversă se poate face astfel încât temperatura oglinzii să urmărească permanent temperatura punctului de rouă a atmosferei supravegheate.
Temperatura punctului de rouă se află în relație directă cu cantitatea de vapori din amestec, exprimată de obicei în grame pe metru cub. Spre deosebire de umiditatea relativă, o altă mărime care reflectă cantitatea de vapori, punctul de rouă nu depinde de temperatura amestecului și este astfel un indicator mai sugestiv al umidității.
Temperatura punctului de rouă este egală cu temperatura atmosferei dacă vaporii sunt saturanți, ceea ce echivalează cu o umiditate relativă de 100%. În rest, relația dintre punctul de rouă și umiditatea relativă este complexă și depinde de temperatura atmosferei; în practică se folosesc formule aproximative pentru calculul uneia dintre mărimi când este cunoscută cealaltă.
Temperatura punctului de rouă este +10,47 grC la temperatura mediului de 25grC și umiditate relativă de 40%. Conținutul de apă este de 10,086 g apa/1mc de aer.
Temperatura punctului de rouă este -40 grC la temperatura mediului de 25grC și umiditate relativă de 0,6%. Conținutul de apă este de 0,151 g apa/1mc de aer.
Crearea în cutia în care a fost introdus bazinul de PUR a unei presiuni a slabe de aer răcit la -42,6 grC va duce la posibilitate păstrării adezivului și a posibilității de a relua procesul de producție după un timp îndelungat, fără a mai curăța bazinul.
Avantaje:
Economie de manopera la curățare. În sistemul clasic aceasta poate dura 30 de minute și reumplerea sistemului la reluarea producției încă 30min.
Reducerea impactului asupra mediului
Curățarea clasică se face cu solvenți. Aceștia au impact negativ asupra sănătății angajaților și asupra mediului.
Costuri de mentenanța și reparații reduse
Bazinul de PUR este acoperit cu teflon. Prin curățări repetate acest strat se distruge și necesită achiziționarea altui bazin cu role. Prețul acestor subansambluri este foarte ridicat.
Reduce costurile cu adezivul PUR
În funcție de sistem se aruncă o cantitate de până la 3 kg de adeziv.
Programare lucrări mai facilă
Alternarea lucrărilor ce se execută cu PUR sau hotmelt se face mult mai ușor. Se poate întrerupe oricând și pentru oricât timp procesul de broșare cu PUR. Nu mai este nevoie de cuplarea lucrărilor broșate cu PUR ci se poate respecta programarea în funcție de ordinea de livrare.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Controlul de calitate, din punct de vedere al stadiului procesului de producție în care se execută, se împarte în: [307698] (ID: 307698)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.