RASI Chart- Responsability Matrix (R- Responsible, A- Accountable, S-Support, I- Informed) FPY- First Pass Yield OEE- Overall Equipment Efficency… [307009]

[anonimizat] (R- Responsible, A- Accountable, S-Support, I- Informed)

FPY- [anonimizat]- rata rebutului

A & R- Analise & [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat] & PSS- Focus Factory Body Security & [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]äger(small load carrier)

ID- [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]- [anonimizat]- Foot print per square meter

Îmbunătățirea calității. Aspecte generale

Îmbunătățirea calității este o activitate continuă care vizează creșterea permanentă a [anonimizat].

Obiectivele îmbunătățirii calității trebuie stabilite la nivelul întregii organizații. Acestea ar trebui strâns integrate țelurilor globale ale organizației și orientate spre creșterea satisfacției clienților și a eficacității și eficienței proceselor. Strategiile pentru realizarea obiectivelor ar trebui înțelese și convenite de toți cei care trebuie să lucreze împreună pentru a le îndeplini. Obiectivele îmbunătățirii calității ar trebui analizate periodic și ar trebui să reflecte modificările în așteptările clienților.

La toate nivelurile managementului ar trebui efectuate cu regularitate analize ale activităților de imbunătățirea calității pentru a se asigura că:

Organizarea pentru îmbunătățirea calității funcționează în mod eficace;

Planurile pentru îmbunățirea calității sunt adecvate și sunt respectate;

Măsurile pentru îmbunătățirea calității sunt corespunzătoare și adecvate și indică progrese satisfăcătoare;

Rezultatele analizei sunt introduse în următorul ciclu de planificare.

Metodologie de îmbunătățirea a calității

Beneficiile rezultate prin îmbunătățirea calității se vor acumula permanent atunci când o organizație urmărește realizarea proiectelor și a [anonimizat]-o serie de etape coerente și riguroase bazate pe colectarea și analizarea datelor și anume:

implicarea întregii organizații;

inițierea proiectelor sau a activităților de îmbunătățirea calității;

investigarea cauzelor posibile;

[anonimizat];

inițierea acțiunilor preventive sau corective;

confirmarea îmbunătățirii;

menținerea îmbunătățirilor;

continuarea îmbunătățirii;

Metode de îmbunătățire a calității produselor și proceselor

Andon: Un sistem care avertizează toți asociații de o situație anormală ([anonimizat]). [anonimizat]-o lumina sau o placă electronică.

FIFO ([anonimizat]): Produsul este consumat în ordinea în care au fost utilizate produsele sau primite. Primul produs realizat este primul produs care urmează a fi utilizat.

Fluctuation Stock: O cantitate din stoc care este introdusă sau îndepărtată după cum este necesar pentru a menține volumele de producție la nivel.

Heijunka (Netezirea producției): Un sistem proiectat pentru a clasa cerințele de producție, prin controlul Kanban pentru a asigura că același număr de piese sunt produse în fiecare zi și / sau schimb. Fluctuația de stoc absoarbe variația.

Jidoka: O abilitatea de masini pentru a detecta anomalii și a opri procesul. Operatorii au aceeași autoritate. Termenul "jido" este aplicat la o mașină cu un dispozitiv incorporat pentru a face judecăți, în timp ce termenul japonez regulat "jido" (automatizare) este pur și simplu aplicat pe o mașină care se misca pe cont propriu. Jidoka se referă la "automatizare cu un dram uman", spre deosebire de o mașină care pur și simplu se mișcă în monitorizarea și supravegherea unui operator.

Just-in-time Manufacturing: Unul dintre cei mai frecvenți termenii din vocabularul uzual, acest termen se referă la producția sau transferul de părți sau materiale numai atunci când acestea sunt necesare și în cantitatea necesară.

Kanban: O instrucțiune de productie sau transport. Kanban este un sistem pentru controlul întregului lanț logistic din punct de vedere al producției, și nu este un sistem de control al inventarului. Kanban a fost dezvoltat de Taiichi Ohno, la Toyota, ca un sistem pentru a îmbunătăți și menține un nivel ridicat de producție. Kanban este o metodă de a realiza JIT.

Kaizen (îmbunătățirea continuă): Kaizen este practica de îmbunătățire continuă. Kaizen a fost introdus inițial de Masaaki Imai în cartea sa Kaizen: Cheia succesului competitiv al Japoniei în 1986. Astăzi, Kaizen este recunoscut la nivel mondial ca un pilon important al strategiei competitive pe termen lung a unei organizații. Una dintre caracteristicile cele mai notabile ale Kaizen este că rezultate mari provin din multe modificari mici, acumulate în timp. Cu toate acestea acest lucru a fost înțeles greșit în sensul că Kaizen este egal cu mici modificari. De fapt, Kaizen înseamnă toți cei implicați în îmbunătățiri.

Poka Yoke: Metoda a fost aplicată de către Shigeo Shingo în anii 1960, proceselor industriale menite să prevină erorile umane. Shingo distinge conceptele de erori umane inevitabile și defectele în producție. Defecte apar atunci cand greselile sunt permise pentru a ajunge la client. Scopul Poka-yoke este de a proiecta procesul, astfel încât greșelile pot fi detectate și corectate imediat,iar eliminarea acestora se face direct la sursă.

TPS (Toyota Production System): Un sistem de producție dezvoltat de Toyota (în perioadele financiare dificile pentru ei), pentru a facilita producția de lot mic într-un mod punct de vedere economic. Aceasta se concentrează pe îmbunătățirea continuă a proceselor, eliminare a deșeurilor, producția nivelul și calitatea construit în procesul de (printre alte principii). Acesta este baza pentru Lean Manufacturing.

Visual Control: Acest termen se referă la managementul de vedere. Procesele măsurabile sunt stabilite astfel încât să poată fi înțelese dintr-o privire. 5S este un tip de control vizual – un loc pentru tot și totul la locul lui.

Six Sigma: este un set de tehnici și instrumente pentru îmbunătățirea proceselor. Acesta a fost dezvoltat de Motorola în 1986. Six Sigma urmărește să îmbunătățească calitatea rezultatelor procesului prin identificarea și eliminarea cauzelor defecte (erori) și minimizarea variabilitate în procesele de producție și de afaceri. Acesta utilizează un set de metode de management al calității, în special metode empirice, statistice, și creează o infrastructură specială a persoanelor în cadrul organizației.

Descrierea organizaței Continental Automotive Systems SRL

Continental Automotive Systems (Continental AG – Aktiengesellshaft) este unul dintre furnizorii de top ai industriei auto din lume. În calitate de furnizor de sisteme de frânare, sisteme și componente pentru trenuri de rulare și șasiuri, instrumente, soluții de informare și divertisment, electronică auto, pneuri și produse tehnice din elastomeri. Continental contribuie în mod constant la un plus de siguranță în trafic și la protecția climei la nivel global. De asemenea, Continental este un partener în comunicarea auto interconectată.

Concernul, cu sediul central în orașul german Frankfurt, este pe plan mondial al doilea producător de sisteme electronice de frânare și al patrulea la producția de anvelope.

2.1 Istoric

1871- 1900

Compania Continental-Caoutchouc & Gutta-Percha este înființată în Hanover în 8 octombrie 1871, ca o societate pe acțiuni.

Producția include țesături cauciucate, anvelope solide pentru trăsuri și biciclete, precum și produse din cauciuc moale.

1901- 1930

Privind concentrările economice cu mari companii din industria cauciucului german pentru a forma Continental AG GummiWerke.

Inventia a jantei și auto pneurile detasabile, cu o bandă de rulare cu model; primul zbor peste Canalul Mânecii cu un avion echipat cu un material Continental Aeroplan.

1931-1960

Vehicule cu anvelope Continental caștigă numeroase curse internaționale.

Începe producția de suporți ai motorului, benzi transportoare cablul de oțel, arcuri de aer și anvelope radiale.

1961-1990

Afaceriile sunt extinse în Europa și America, cu achiziții și înființări de societăți mixte internaționale.

Se lansează prima anvelopă de iarnă iar ghetele din poliuretan sunt furnizate de industria de automobile.

1991- prezent

Unul dintre primele cinci din industria globală ca furnizor de automobile din 2007.

Se lansează prima anvelopă de pasageri prietenoasa cu mediul.

Introducerea tehnologiei cheie pentru sisteme de acționare hibride.

Continental dezvoltă tehnologii inteligente pentru transportul de persoane și a mărfuri lor. Ca un partener de încredere, furnizorul internațional de automobile, producător de anvelope, și partener industrial oferă durabilitate, siguranță, confort și soluții accesibile.

2.2 Continental în lume

În 2014, corporația a generat vanzari preliminare de aproximativ 34.5 miliarde €, cu cele cinci divizii, Chassis & Safety, Interior, Powertrain, Tire, și ContiTech. Continental are aproximativ 190.000 de persoane din 49 de țări(Anexa 1).

Acest concern se intinde pe 6 continente:

• America de Nord

• America de Sud

• Africa

• Europa

• Asia

• Australia

Pe fiecare continent se gasesc atat centre de productie, testare si centre de cercetare si dezvoltare.

Continental are 6 divizi:

• Chassis & Safety- sisteme de suspensie, etc;

• Powertrain- sisteme de control pentru transmisii;

• Interior- echipamente electronice interior;

• Passenger car & Light Truck Tires- anvelope;

• Commercial Vehicle Tires- anvelope pentru autovehicule comerciale ;

• ContiTech- sisteme de distributie, curele, etc.

Fig.2.1. Clienți la nivel global

2.3 Continental în România

Continental Automotive Romania SRL, ca parte a Grupului Continental AG este unul dintre cei mai importanți furnizori de echipamente electronice pentru industria auto acoperind domeniile sistemelor de siguranță la franare, afișajelor de bord respectiv de componente ale șasiului vehiculelor (asistență electronică la parcare).

Activitatea majoră este cea de cercetare-dezvoltare în domeniul industriei auto, având ca obiective strategice reducerea poluării vehiculelor, creșterea siguranței în exploatare a acestora, scăderea consumurilor de combustibil și creșterea interactivității dintre vehicule și mediul înconjurator.

Continental Automotive Romania are 4 locatii in Romania – un centru de cercetare dezvoltare la Timisoara, o fabrica de componente electronice auto la Timisoara, un centru de cercetare-dezvoltarere la Iasi, și o fabrică de componente electromecanice (pompe de combustibil) la Brașov.

2.4 Continental în Sibiu

Entitate juridical: Continental Automotive Systems SRL

Suprafața fabricii: 16.913 m2 (total suprafață construită, anexa 3)

Angajați: 3000 (status: 09/2014)

Înființată: 2004

Cifră de afaceri: 33,3 mld € în 2013

Manager fabrică: Dr. Sami Krimi

Divizii:

• Chassis & Safety- sisteme de suspensie, etc;

• Interior- echipamente electronice interior;

• Powertrain- sisteme de control pentru transmisii;

Produse:

• Unități de control airbag;

• Parcare electrică pauză C.U;

• Unități de control de corp;

• Unități de control uși;

• Unități de control de transmisie;

Fig.2.2. Fabrica producție Sibiu

La centrul de cercetare din Sibiu se gasesc 5 departamente si anume:

• ADAS – Advanced Drive Assistance System;

• EBS – Electronic Brake System;

• Transmission;

• B&S – Body & Security;

• CHS – Chassis and Components System

Continental dezvoltă tehnologii inteligente pentru mobilitatea oamenilor și a bunurilor acestora. În calitate de partener de încredere, furnizorul internațional de componente auto, producătorul de anvelope și partenerul industrial oferă soluții durabile, sigure, confortabile, individuale și la prețuri accesibile. Prin cele cinci divizii ale sale, Chassis & Safety, Interior, Powertrain, divizia pentru anvelope și ContiTech, concernul a înregistrat în anul 2014 o cifră de afaceri preliminară de aproximativ 34,5 miliarde de euro și are în prezent aproximativ 200.000 de angajați în 53 de țări. Până la sfârșitul anului 2013, Continental a investit peste 830 de milioane de euro în activitățile din România.

Fig.2.3. BS & PSS Focus Factory – Prezența generală a clienților

Continental deține șapte unități de producție și trei centre de cercetare și de dezvoltare în Timișoara, Sibiu, Carei, Nădab, Brașov și Iași. Continental este partener al unui joint-venture în Slatina și are un centru de distribuție al anvelopelor pentru Europa de Est, în Săcălaz. Continental avea la finalul anului 2013 peste 13 000 de angajați și își va mări echipa cu aproximativ 1500 noi membri în România.

Îmbunătățirea calității în SC Continental Automotive Systems Srl

3.1 Tehnica 5S

Procesul “5S” este o metodă sistematică prin care se evidențiază condițiile care nu corespund standardului, se promovează organizarea și se reduc deșeurile.

Denumirea vine de la cinci cuvinte japoneze care încep cu litera S, respectiv Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu și Shitsuke ( Sortare, Ordonare, Curățenie, Standardizare, Susținere).

Conceptul 5S a apărut în Japonia, fiind inventat de către Hiroyuki Hirano, în 1980.

In Continental, procesul 5s (Anexa 2) se foloseste pentru:

Îmbunătățirea siguranței;

Îmbunătățirea calității/ reducerea defectelor;

Creșterea productivității;

Îmbunătățirea livrării la timp a produselor;

Reducerea timpiilor de răspuns în cazul unei modificări;

Reducerea irosirii de material, spațiu și timp;

Reducerea costurilor de inventariere și depozitare;

Reducerea timpiilor de transfer;

Reducerea timpul pierdut prin nefuncționarea utilajelor;

Reducerea deosebirilor dintre fabricile din CAS.

Beneficii ale 5s:

PERSONALE

Afli cum este organizată linia;

Îți face munca placută și plină de satisfacții;

Reduce obstacolele și frustrările;

Crește eficiența și productivitatea muncii;

ALE COMPANIEI

Costuri reduse și calitate sporită;

Mai puține probleme de protecția muncii;

Crește eficiența și productivitatea muncii;

Satisfacția clientului sporită.

3.2. Poka Yoke

Poka Yoke este un instrument al calității inventat și implementat de inginerul japonez Shingo Shigeo. Scopul acestui instrument este de a elimina defectele unui produs prin prevenirea și corecția cât mai rapidă a erorilor.

Chiar însă și pentru japonezi, oprirea unei întregi linii de fabricație este de dorit a se evita, dacă acest lucru poate fi preîntâmpinat.

În această idee a fost dezvoltat și un alt instrument – destinat atingerii obiectivelor “zero întreruperi”, “zero incidente”și “zero defecte” – instrument cunoscut sub denumirea de Poka-Yoke, care se poate traduce ad litteram, fie ca eroare (Poka) și dovadă (Yoke), fie ca imbecil (Poka) și prevenire (Yoke).

Acest sistem de prevenire a disfuncționalităților este inițiat plecându-se de la sugestiile personalului executant, fiind focalizat pe operații simple și sistematice de control (tehnologic sau științific), implicând automat și o reglare sau o acțiune corectivă în caz de defect.

Poka-Yoke se diferențiază de operațiile clasice de control (autocontrol, prelevări, sondări sau controale consecutive) prin principiul său, care constă în a preveni erorile și a le pune în evidență din timp, stopând astfel întreaga “producție de defecte”.

Esența sistemului rezidă în a clasifica defectele pe categorii (ocazionale, cu frecvență redusă, cu frecvență crescută și defecte conținute), fiecare din aceste categorii având dinainte precizate soluții corespondente.

De aceea această metodă se mai regăsește și sub denumirea de „ZQC” (Zero Quality Control), „error proofing” sau „mistake proofing”. Acest intrument al calității include de exemplu:

Metode de semnalizare optică a stadiului unui proces;

Dispozitive de limitare a forței sau a mișcării;

Dispozitive de asamblare;

Marcaje pentru indicarea poziției corecte de transport;

Coduri de culoare de exemplu pentru asamblarea cablajelor.

Un sistem de control ce are în vedere ”zero defecte” trebuie să se bazeze pe utilizarea inspecției sursei de erori – efectuarea controlului în locurile și etapele în care este posibilă apariția erorilor, înlocuirea inspecției prin eșantionare cu controlul 100% al sursei minimizrea timpilor de efectuare a acțiunilor corective la apariția anormalităților și instalarea în diferite puncte ale sistemului de fabricație a dispozitivelor poka yoke (mijloace de sesizare și control), precum și a mijloacelor de realizare a corecțiilor.

Fig.3.1 Exemplu Poka Yoke

Dispozitiv poka yoke

Obiect simplu: șabloane, dispozitive de avertizare, sisteme de avertizare și informare, etc;

previne comiterea greșelilor de către personal;

este folosit pentru a opri mașina/alerta operatorul că ceva este pe cale să meargă greșit;

oricine îl poate utiliza la locul de muncă;

Caracteristici dispozitiv Poka Yoke

să fie utilizabil de toți lucrătorii să fie simplu de instalat;

să nu necesite o atenție continuă a operatorului să necesite costuri mici;

să ofere un feedback instantaneu de prevenire sau corecție;

Niveluri de Poka Yoke

prevenirea greșelilor ce ar putea fi comise;

detectarea unei greșeli sau pierderi, permitând corectarea înainte de a deveni o problemă;

detectarea unei greșeli sau pierderi după ce qa avut loc, în timp util, evitând transformarea ei într-o problemă majoră.

3.3. Kanban

Kanban este un sistem continuu de furnizare de componente, piese, în așa fel încât muncitorii (vanzătorii) au cea ce le trebuie, unde le trebuie și când le trebuie. Cuvântul “Kan” în română înseamnă “etichetă”, iar cuvântul “ban” înseamnă “singur=unic”.

Deci Kanban se referă la “o singură etichetă”.

Fig.3.2. Exemplu Kanban

Principiul de bază

Un furnizor, fabrică livrează clientului său, numai produsele care i-au fost comandate anterior de către client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza unor etichete (carduri Kanban) care îmbunătățesc circulația informaților între client și furnizor.

Principii de functionare ale “Sistemului Kanban”

Respectarea contractului dintre Client și Furnizor este asigurată prin circulația etichetei Kanban.

Clientul se angajează să exprime cererile sale fața de furnizor în funcție de consumul său.

Furnizorul nu fabrică și nu livrează clientului atâta timp cât nu a recuperat eticheta Kanban care precizează numărul de piese de reaprovizionare și care reprezintă ordinul de comandă al clientului.

Fig.3.2 Exemplu eticheta Kanban

3.4. Heijunka

Heijunka este o metodă de nivelare a încărcării posturilor de lucru pentru realizarea producției solicitate, pentru a se putea produce în ritmul impus de cererea clientului.

După cum este evident, heijunka este un termen japonez,  creat și utilizat de Toyota, pentru a descrie ideea de a distribui uniform în timp volumul de diferite tipuri de produse ce se procesează pe aceeași linie de producție.

Există istoricește vorbind mai multe variante de aplicare – cutia Heijunka sau panoul Heijunka.

Pentru a aplica metoda Heijunka, este nevoie de  a avea o cerere continuă și relativ stabilă pentru un interval de timp (luni, trimestre, ani) pentru o anumită familie de produse. Mai este nevoie de o linie  flexibilă de producție, de timp scurt de reglaj la schimbarea de fabricație și de lansarea în producție de de cantități care să corespundă cererii clientului.

Fig.3.3 Exemplu cutia Heijunka

3.5. Jidoka

Conceptul Jidoka – în traducere liberă “apasă butonul dacă ceva merge rău“- a fost formulat și aplicat de Taichi Ohno, vicepreședinte al firmei Toyota Motor Co., în anii 1950.

Pe direcția permanentei preocupări a firmei japoneze de a ajunge din urmă țările occidentale în domeniile fiabilității și a calității producției, a apărut ca o imposibilitate evidentă plasarea unui controlor în spatele fiecărui muncitor. Acest lucru a determinat conducerea firmei de a acorda o mai mare încredere executanților, simultan cu orientarea politicii întreprinderii către conștientizarea muncitorilor de importanța implicării lor la nivelul întregii organizări, ca o consecință firească a apartenenței lor la firmă.

Practic, aplicarea conceptului Jidoka s-a tradus prin posibilitatea acordată fiecărui operator de a apăsa un buton ce acționa o lampă de tip girofar și o sonerie, semnalând astfel detectarea unui defect sau a unei erori. Într-o astfel de situație, responsabilii celorlalte departamente – funcționale și/sau operaționale -veneau la respectivul post de lucru, pentru a analiza problema și a remedia disfuncționalitatea apărută. În același timp, ceilalți muncitori de pe flux se angajau în efectuarea altor sarcini, în așa numitul “timp mascat”, sarcini secundare, dar strict necesare. Întregul flux era repus în funcțiune numai după ce erau depistate cauzele incidentului.

Spre deosebire de managerii occidentali, pentru care oprirea unei linii de fabricație, constituia o situație ce provoca o adevărată spaimă patologică, T. Ohno considera, dimpotrivă, că absența unei opriri a liniei ar putea semnifica o relaxare păgubitoare a atenției muncitorilor.

Nu există compromisuri în Toyota Production System când vine vorba de calitate. Conceptul Jidoka include verificări de calitate în fiecare etapa a procesului de fabricare. Asigurând vizibilitatea tuturor proceselor, jidoka ajută la asigurarea că orice fel de anomalii pot fi rezolvate imediat.

Jidoka poate fi descris ca ‘automatizare cu ajutor uman’. Calitatea este monitorizată permanent, fiecare membru al echipei fiind responsabil cu efectuarea verificărilor de calitate înainte de includerea bunurilor în procesare la urmatorul punct de-a lungul liniei de producție. Dacă este identificat un defect sau o eroare acesta este imediat raportat – chiar dacă asta înseamnă oprirea temporară a producției.

Jidoka este un proces susținut de patru elemente importante care ajută la asigurarea menținerii calitații la fiecare nivel: genchi genbutsu, andon board, standardizare si identificare-greșeli (poka-yoke).

Genchi Genbutsu

Imbunătățirile sunt adesea făcute în urma descoperirii și rezolvării unor probleme. Pentru a putea înțelege complet acestea, va trebui să ‘mergi la sursa’ (genchi genbutsu) acelei probleme și să o evaluezi.

Andon board

Andon board este un panou electronic simplu, pus pentru vizibilitate maximă, pe care este indicat statutul fiecarei linii de producție. Prin intermediul acestuia, managementul este anunțat imediat dacă un angajat a identificat o eroare, precum și locația exactă a erorii.

Fiecare angajat este responsabil pentru calitatea producției și poate opri în orice moment linia de producție. Linia de producție nu va fi repornită până la rezolvarea erorii identificate.

Standardizare

Standardizarea este deasemenea esențială pentru asigurarea calitații. Proiectarea și încrederea în sarcinile de muncă standardizate asigură nu numai nivele înalte de calitate constantă, dar menține și ritmul producției și oferă un punct de referință pentru punerea în aplicare a unei strategii de îmbunătățire continuă.

Identificare-greșeli (poka-yoke)

Pe liniile de productie ale fabricilor Toyota este un lucru normal sa vezi dispozitive care fac sa fie dificil sau imposibil pentru un angajat sa faca greseli comune.

Cunoscut sub denumirea de poka-yoke, acest principiu este o modalitate simpla, dar creativa si fiabila de a reduce erorile si a mentine calitatea. Toate elementele utilizate in mod obisnuit sunt marcate clar, astfel incat sa poata fi identificate si folosite de catre toti angajatii, la fel de usor.

Sistemul de producție Toyota este frecvent modelat ca o casă cu doi piloni. Unul pilon reprezintă just-in-time (JIT), iar celălalt pilon conceptul de Jidoka. Casa nu va sta fără ambii piloni.

Jidoka = "masini inteligente" se referă la capacitatea aparatului de a detecta o problemă și să se oprească. Ideea este de a încorpora mijloacele de detectare anomaliilor direct în procesul de fabricație. Apoi, procesul (computer) se poate opri automat singur (autonomation), prevenind astfel anomalii de înmulțire prin sistem. Acest lucru permite unui operator de a gestiona (operează) mai multe mașini simultan, menținând în același timp calitatea.

Just-in-time ofera un flux de lucru lin, continuu și optmizat, cu timpi de lucru planificați și măsurați atent și cu mișcare de bunuri la cerere, reduce costurile cu timpul pierdut, materialele și capacitatea. Membrii echipei se pot concentra asupra sarcinilor de serviciu fără întrerupere, ceea ce conduce la o mai bună calitate și livrare la timp a produselor către client.

Jidoka se poate defini ca un proces în 6 etape, care se angajează atunci când apar anomalii.

Jidoka este adesea etichetat "stop și răspunde la fiecare anomalie." Acest lucru este, evident, mult mai mult decât o mașina care se oprește.

JIT (Just in Time) este puternic pentru că alungă costuri inutile și ajută la detectarea problemelor care produc deșeuri.

Jidoka este răspunsul la probleme. JIT este relativ ușor de implementat, dar fără mecanismele de Jidoka în loc să-l sprijine, JIT erodează rapid, iar deșeurile își regăsesc drumul înapoi. Când JIT și Jidoka lucrează împreună, formează motorul de Kaizen care conduce sistemul la mai bine în fiecare zi.

Studiu de caz. Implementare Jidoka automat în SC Continental Automotive Systems SRL

4.1.Descrierea secției de producție

Fabrica Continental Automotive Systems Sibiu are în prezent două linii noi: linia pentru BCM Porsche & BMW FRM și linia pentru USM X 95, care producție a fost inaugurată în octombrie 2008.

Cele două linii au puncte commune cum sunt procesele de testare și asamblare automatizată și lipirea din faza finală. De asemenea, segmentul local FocusFactory Body Electronics & Security este implicat în dezvoltarea celor două linii. Liniile sunt noi nouțe și dotate cu echipamente dezvoltate în 2007/2008.

Linia BCM Porsche & BMW FRM realizează produse pentru Porsche și BMW, pe care le distribuie fără intermediari. BMW FRM este o unitate electronică asamblată în stanga spațiului pentru picioare, care are drept funcții de bază funcțiile pentru lumini exterioare, funcția de inchidere centralizată a geamurilor electrice pentru ușile din față, mișcarea coloanei de direcție (electric, ELSV), controlul diferitelor butoane și al barei de schimbare a direcției, connexiunea la Body CAN și mai multe UN.

Fig.4.1. Structura segmentelor

In funcție de tipul produsului există două segmente:

BS&PSS – Body Security & Passive Safety Systems – subansambluri electronice pentru controlul geamurilor, ușilor, oglinzilor, luminiilor, alarmelor, ștergătoarelor, a scaunelor, și modulul electronic de declanșare al airbag-urilor.

PT – Powertrain – subansambluri electronice utilizate pentru schimbarea treptelor de viteză (de ex. cutia de viteze) din cadrul unui autovehicul și unitatea electronică de comandă a motoarelor cu aprindere internă.

Hala de producție:

Hala de producție este împărțită în două zone :

– Zona de amplasare a componentelor pe PCB-uri (Front End);

Zona de testare a PCB-urilor (Back End).

Fig.4.2. Linie SMT – Front End

Fig.4.3. Stații de test – Back End

Zona de amplasare a componentelor pe PCB-uri (Front End) cuprinde urmatoarele procese:

Aplicare pastă (paste application);

Aplicare componente (SMD);

Cuptor de lipire prin convecție cu aer cald (reflow oven);

Inspecție optică automată (AOI).

Zona de testare a PCB-urilor (BackEnd) cuprinde următoarele procese:

COMBINE (se face legătura între FE și BE);

SEHO (lipire selective);

PIN INSERTION (inserare pini);

ICT (test in circuit);

FLASH (programare);

FKT (testul funcțional);

EOL (testul final);

PACKING (împachetare);

Produse PT (Powertrain):

Fig.4.4. DQ200 VC – Connector Fig.4.5. DKG 250(schimbarea treptelor de viteza)

4.2. Descrierea linie de productie BMW FRM

Fig.4.6. Linia de producție BMW FRM

Hala de producție este împărțită în două zone :

Zona de amplasare a componentelor pe PCB-uri (Front End);

Zona de testare a PCB-urilor (Back End).

Metoda de lucru este prezentată în Anexa nr.5 și conține următorii pași în producția liniei BMW FRM:

COMBINE STATION

Se continuă trasabilitatea unit-urilor Front END catre Back End.

Introducerea în MES a a modulurilor individuale.

DEPANELING- Separarea plăcilor în unit-uri individuale;

MANUAL INSERTION( Inserarea manuală a componentelor pe PCB);

Se folosește în cazul unor prototipuri la volum mic de muncă după asamblarea automată pentru plasarea componentelor atipice (mai deosebite). Pe o linie de asamblare manuală, fiecare lucrător este responsabil de atașarea unui anumit tip de componentă.

Fig.4.7 Inserare manuală a componentelor pe PCB

Aspecte tehnologice:

Depunerea pastei de lipit;

Plasarea manuala si utilizarea unui dispenser pentru depunerea pastei de adeziv;

Retopire (reflow):

Etape:

Se depune pasta de lipit cu ajutorul unui tipar (stencil);

Componentele se așează la locurile lor astfel încât terminalele fac contact cu pasta de lipit;

Anasamblul este trecut cu ajutorul unui conveier prin cuptor unde pasta se topește. Tensiunile de suprafață din pasta topita tind să alinieze automat componentele;

După ce s-a atins temperatura necesară și pasta s-a (re)topit, ansamblul iese din cuptor și se răcește.

Fig.4.8 Cuptor de lipire prin convecție cu aer

SCREWING- Inșurubarea automată a conectorilor pe PCB

WAVE SOLDERING

Asignarea fiecarui PCB pe o rama urmand procesul de lipire prin val a componentelor inserate.

Componentele trebuie astfel plasate încât componentele mici să nu fie umbrite de cele mari (ceea ce poate determina o lipire slabă a componentelor mici) și să nu apară punți conductoare (scurtcircuite) între terminale.

VISUAL INSPECTION (Inspecția vizuală)

Este facută de operator cu ajutorul unei lupe pentru a ajuta la îndepartarea bilelor de cositor și restului de flux.

AOI( Automated Optical Inspection)

Detectarea precisă a celor mai mici scurturi și a bilelor de cositor precum si a lipiturilor.

La AOI se inspectează optic fiecare componentă de pe PCB:

– mașina captează imagini live cu fiecare componentă în parte, transformă imaginile în

poze alb-negru și aplică algoritmi specifici de inspecție pe pozele respective

– imaginile sunt preluate cu ajutorul camererelor video poziționate atât la 90ș, cât și la 45ș

– erori de inspectie: lipsa pasta, lipsa componenta, punte de cositor, neaderare, componenta deplasata etc .

Fig.4.9 Inspectie optica automată (AOI Viscom)

ICT -In Circuit Test

Testarea functionalitatii fiecarei componente cu ajutorul punctelor de test. Se testeaza componentele electonice de pe PCB (rezistente, diode, condensatori etc.)

Testul în circuit ne permite testarea parametrilor electrici ai plăcii populate la nivel de componentă. Fiecare nod electric al plăcii electronice este accesat prin intermediul unor pini de testare prin care se transmit stimuli electrici sau se fac măsurători analogice și digitale.

Fig.4.10 ICT – In Circuit Test (BACKEND)

Diagnoza este foarte precisă, mesajul de eroare este la nivel de componentă și permite repararea rapidă a defectelor. Testul în circuit permite detectarea următoarelor erori: scurt circuite, întreruperi de trasee electrice, componente lipsă, avariate sau defectuos plasate, componente cu parametri în afara limitelelor de toleranță, componente incorect programate, măsurători de timp/frecvență în afara limitelor de toleranță, teste analogice și digitale eronate realizate cu placa electronică alimentată.

Pentru testul in-circuit se folosesc mașini de testare cu interfață standard, contactul între placa electronică și mașină realizându-se prin intermediul unui adaptor de testare cu pat de cuie (fixture) specific fiecărei plăci.

Avantaj ICT

Permite testarea foarte rapidă, accesul este simultan pe toate padurile de testare. Pentru acest tip de test avem nevoie de un design al plăcii electronice cu pad-uri de testare.

Fig.4.11 Statie ICT

Fig.4.12 Adaptoare (cuiburi) ICT

FKT-Function Test

Scrierea informațiilor în microcontrolerul PCB-ului. Se testează unitul din punct de vedere functional:

Adaptor tip “Pat de Ciuie”

Echipamente speciale pentru FLASH.

Copiere program in microcontroller.

Scriere date logistica (serial , data si ora fabicatiei).

Masuratori de tensinune si curent.

Testul funcțional permite analiza parametrilor la nivel de funcționalitate a plăcii electronice prin testarea semnalelor de input/output sau prin înglobarea plăcii electronice într-un simulator al ansamblului final.

Fig.4.13 Flash & Functional Test (BACKEND)

Avantaje:

testarea parametrică a plăcii electronice ne asigură de funcționalitatea ei în condiții date de lucru.

Dezavantaje:

consumatoare de timp, nu are 100% acoperire;

platforma de testare este customizată pentru produsul respectiv și rareori poate fi reutilizată;

mesajul de eroare find la nivel de funcționalitate și nu la nivel de componentă reparația în această etapă se face greoi, necesită un nivel mare de expertiză și este costisitoare.

ASSIC CELL-Celula cu robot automatizat care include urmatoarele statii:

HOUSING-Montarea PCB-ului într-o carcasă;

SCREWING-Inșurubarea unei table de metal pe partea de sus a PCB-ului;

EOL- End Of Line- Testarea funcționalității tuturor componentelor. O simulare a PCB-ului cum s-ar comporta pe mașină.

LASER-laser-uirea pe carcasă a unui cod unic pt fiecare PCB. Aici PCB-UL se transformă în ID de FIN.

PIN CHECK

Verificarea functionalitatii pinilor de pe conector.

PACKING

Impachetarea PCB-urilor în KLT-uri speciale pt a fi livrate la client.

Ultima stație de pe fiecare linie de producție este stația PACKING. Aceasta stație este foarte importantă deoarece de aici piesele pleacă direct la client.

La PACKING serialul este înregistrat în baza de date pentru a se pastra informațile finale despre piesă (când și de către cine a fost împachetată, precum si rezultatele testelor anterioare).

Fig 4.14.Stația de împachetare

4.3. Stadiu actual – Jidoka manual

Jidoka este un concept japonez dezvoltat în cadrul companiei Toyota. Jidoka prin traducere liberă înseamnă automatizare cu intervenție umană.

Jidoka presupune dezvoltarea unui proces capabil să își observe singur funcționarea și să se oprească ori de câte ori intervine o eroare. Ideea este introducerea sistemului de depistare a defectelor direct în procesul de producție în așa fel încât eventualele erori să nu se propage în linia de producție.

Jidoka trebuie să îndeplinească 4 obiective:

1. detectează anomalia (problema)

2. oprește procesul

3. corectează sau rezolvă anomalia (problema)

4. determină cauza și implementează un sistem de prevenire

Calitate trebuie să fie luată în considerare în faza de proiectare și construită în timpul procesul de fabricație.Un operator este împuternicit să preia controlul și să oprească linia de producție dacă el decide că ceva este greșit. Acesta poate fi orice:

problemă de calitate sau de alertă;

problemă a echipamentului;

preocupare de sănătate și siguranță;

lipsa sau supraîncărcarea de piese.

Fig.4.15 Proces Jidoka

4.3.1 Descriere

La stațiile de test ICT precum si la stațiile de AFT/MFT din liniile de asamblare sunt instalate cutii de depozitare a defectelor cu rolul de a ajuta în luarea deciziei de a opri sau a nu opri echipamentul(Anexa 6). Sunt identificate 3 nivele de status:

verde – atrage atenția operatorului de existența unui număr mic de defecte. Situația trebuie urmarită cu atenție pentru a nu degenera. Nu e nevoie de escaladare.

galben – semnalează operatorului existența defectelor. Sunt necesare acțiuni de corecție asupra echipamentului. Situația trebuie escaladată supervizorului și/sau tehnicianului de analiză.

roșu – semnalează operatorului că echipamentul trebuie oprit. Escaladarea este obligatorie.

4.3.2 Organigrama echipei Jidoka in fabrica Continental Automotive Systems Sibiu

Fig.4.16 Organigrama echipei Jidoka

Roluri:

Operatorul :

testează fiecare produs

plasează fiecare defect în locasul specific din cutie

monitorizează cutiile de depozitare în timp real.

escaladează situația imediat ce s-au îndeplinit condițiile descrise mai sus.

Tehnicianul de analiză:

analizează defectele

oferă suport și feedback echipei în rezolvarea problemelor

ajută la implementarea acțiunilor rapide (înainte de a chema mentenanța)

Supervizorul :

decide dacă echipamentul trebuie oprit sau nu

adună echipa pentru analiza problemei

escaladează în timp util la nivelul ierarhic superior

înregistrează defectele și acțiunile corective luate pe panoul de linie

Quality revisor :

oferă suport în rezolvarea problemei

participă la procedeele de repornire și validare a echipamentului/liniei

Repornirea echipamentului/liniei trebuie să urmeze procedeele normale de validare. În Anexa 7 este detaliat procesul conform unei diagrame de analiză.

Produsele fail vor fi colectate in tavite din zona marcata cu rosu si operatorul va completa Raportul de neconformitate.

La inceputul schimbului/ lotului, operatorul va efectua verificarea cate unui PCB "golden sample pass", urmarind rezultatul verificarilor. Daca acesta nu corespunde cu inregistrarile din fisa "golden sample", operatorul va anunta seful de schimb. Acesta va opri procesul si va analiza cauza (tester defect sau "golden sample" defect). In cazul in care testerul este defect, se va proceda la reverificarea produselor fail identificate intre ultima verificare "golden sample" o.k. si cea n.o.k.

Gama de control. Verificare

Tab.4.1 Gama de control

Indicatori de performanță

Următorii indicatori folosiți pentru performanța internă :

Scrap level;

FPY;

Numărul de incidente / schimb.

Jidoka poate fi descris ca ‘automatizare cu ajutor uman’.  Dacă este identificat un defect sau o eroare acesta este imediat raportat – chiar dacă asta înseamnă oprirea temporară a producției.

4.3.3 Procesul Jidoka manual

Fig.4.17 Procesul Jidoka manual

4.3.4 Diagrama de responsabilitați

Tab.4.2 Diagrama de responsabilități în cadrul Continental Automotive Systems Sibiu

Întâlniri regulate

Întâlnirile se desfășoară pe fiecare proces în parte.

Locație : în linie, lângă panoul de linie.

Participanți : QE (lider), Production Segment Leader , Supervisor schimb, Supervisor linie, Quality Revisor, Mentenanță, Operator, PQM (opțional), LM (opțional), TPS (opțional), FF logistică (opțional), FF manager (opțional)

Timp : 15-20 min.

Frecvența : 1 / zi, 5 zile/săptămână

Moderator ședință : QE (cu suport de la PQM)

Subiecte : probleme de producție, calitate, logistică din ziua precedentă.

Rezultat : baza de date cu acțiuni corective/preventive, îmbunatățire FPY.

4.3.5 Escaladare Jidoka

Fig.4.18 Procedura de escaladare Jidoka

4.4 Necesitate îmbunatatire procese

4.4.1 Situația actuală, probleme înregistrate pe liniile de producție

În producție, pe toate liniile backend este implementat sistemul Jidoka în modul manual. Având în vedere acest lucru, înseamnă că operatorul are responsabilitatea de a opri procesul atunci cand se ajunge la numărul de unități limită și acesta trebuie să completeze formular Jidoka – Raport de neconformitate (Anexa 4). Problema este că, atunci când se ajunge la numărul limită de unități greșite, operatorul nu a oprit procesul și, în acest fel, avem un FPY rău și un număr mare de unități gresite, cauza principală nu este eliminată și acțiunile corective nu au fost luate în timp.

Condițiile actuale

Operatorii de la liniile de producție trebuie să oprească procesul în cazul în care pun unități eșuate în tăvile de pe punct roșu.

Fig.4.19 Exemplu tăviță pentru unități

Identificare probleme și obiective remediere

4.4.2 Situația actuală, probleme întâlnite în Departamentul Calitate

Piesele din zona A&R (Analiza și reparații), pot crește riscul de reclamații din partea clienților (ppm mai mare de 10), ca urmare a timpului mare de reacție.

Cauze

– Stocul A&R nu permite doar procesul de reacție timp (valoare 3,94%), acest lucru duce la întârzieri în punerea în aplicare a măsurilor corective.

– Raportarea de zi cu zi a datelor nu poate fi o referință exactă.

– Timpul de întârziere nu permite folosirea completă a Jidoka / MPM, Pulse și a sistemului A&R.

Obiective remediere

Reacție în timp real și de definire a acțiunii corective;

îmbunătățirea de zi cu zi a monitorizării și raportării, scăderea stocului A&R ;

Reducerea stocului A&R cu 20%;

Creștere de 1% a FLY;

Fluxul de proces

Fig.4.20 Proces testare piesă

Fig.21 Testare proces

Obiective remediere

Implementarea și aplicarea pe linii backend în FF BS & PSS a sistemului Jidoka în modul automat cu ajutorul instrumentului MPM.

4.5 Jidoka automat

Jidoka (Intelligență automată) înseamnă a avea o cultură și sistemele corespunzătoare pentru a ne permite să identificăm abaterile și să se ia imediat măsurile adecvate, inclusiv oprirea procesului pentru a evita eventualele eșecuri și pierderi.

Fig.4.22 Jidoka automat

Obiective și Beneficii

Oprirea procesului sau liniei când abaterile sunt detectate în scopul de a preveni operația / producția de abateri suplimentare;

Abaterile nu trec la procese din aval, nu diseminează abateri / erori;

Creează posibilitatea de reacție rapidă pentru a identifica cauza rădăcină și să pună în aplicare măsuri corective;

Prevenirea reprelucrării;

Creșterea globală a Eficienței Echipamentelor (OEE);

Oportunități de procese stabilizate și robuste;

Obiectivul general este de a avea zero defecte pe toate procesele;

Conținut și abordare de utilizare;

Detectează abateri și alertează personalul adecvat;

Oprește procesul;

Repară sau corectează condiția imediată (instalează acțiuni de izolare);

Investigează cauza rădăcină și instalează acțiuni corective;

Repornește procesul;

Privire de ansamblu MPM-Jidoka

Pentru fiecare stație există 6 reguli utilizabile:

1. N nu se desfășoară în cadrul ultimelor X minute;

2. N nu se desfășoară în cadrul ultimele X rulări;

3. N nu rulează consecutiv;

4. Nu se aleargă în ultimele X minute

5. N Rulează consecutiv cu același motiv al pierderii (numai Eva, attr.ext)

6. N Rulează consecutiv cu același motiv al pierderii locației (numai Eva, etapele de testare)

MPM trimite e-mail la grupul de oameni configurați / sau ferestrei pe un computer cu Windows preconfigurat dacă regula este încălcată și blochează stația în cazul – Jidoka cu blocare a echipamentului.

Echipa Jidoka verifica unitățile și procesele pentru a gasi o cauza rădăcină de încălcare

În cazul în care cauza rădăcină este cunoscută, atunci calitatea poate elibera producția de Poarta I înregistrată.

Eficacitatea generală a echipamentelor

Este un standard industrial;

Este un indicator de performanță cheie (KPI) pentru producție și zonele apropiate de producție;

Descrie eficacitatea unei mașini;

Fig.4.23 OEE- Flux de lucru

4.5.1.Sistemul MPM

MPM este un instrument:

Pentru a monitoriza situația actuală a producției

Pentru a sprijini echipamentul cu analiza problema

Pentru a vă ajuta să vă îmbunătățiți producția

Conceptele de bază:

1.Orice centru de lucru (WIP, EVAPROD și PAA) de interes trimite un mesaj de nereușită (F) / Pass (P) pentru fiecare unitate prelucrată la serverul de MPM-Online.

2. Pentru fiecare combinație DataSource/WorkCentre, un canal este creat cu Clientul MPM Admin. Pentru fiecare canal normele care urmează să fie monitorizate sunt atribuite canalului.

3. Informațiile Pass/Fail care nu se potrivesc la un canal cunoscut prin MPM, acestea sunt colectate de către Exclude- List.

Fig.4.24 Conceptul MPM

Acest sistem va fi aplicat pentru toate produsele neconforme de la procesul și stații de testare pe partea backend care sunt conectate la sistemul de executare de fabricație. Dacă una dintre normele stabilite în MPM este încălcată, stația de lucru este automat blocată, notificare va fi trimisă prin e-mail la un set selectat de persoane pentru confirmare și un mesaj STOP a operatorului.

Fiecare proces sau normă tester încălcate vor fi înregistrate. Echipa elimină cauza rădăcină și se aplică măsuri corective.

4.5.2 Contramăsuri și rezultate confirmate

Pentru punerea în aplicare a aplicației pe linii backend ale sistemului Jidoka în modul automat cu ajutorul instrumentului de monitorizare Maestru Proces, a fost creată o procedură și este aplicablilă pentru toate produsele neconforme de la proces și stațiile de testare pe partea backend conectate la MES.

Să se folosească metodele de rezolvare si instrumentele adecvate;

să se asigure competențele oamenilor implicați în proces;

să se urmărească instrucțiunile de escaladare definite în cazul în care problema nu poate fi rezolvată într-un interval de timp definit;

Rezultate confirmate

Fig.4.25 Exemplu monitorizare MPM

Fig.4.26 Exemplu calcul KPI

Îmbunătățirea valorii mici FPS

Punerea în aplicare a Instrumente de calitate PMP;

Punerea în aplicare a instrument de producție – Pulse;

Alocare Tehnicieni dedicați;

Rezultat

FPY on SSG BMW* + 1.5 %

FPY on BMW SSG* + 3.1 %

Scăderea ratei SCRAP

Rezultat KPI

SCRAP SSG BMW – 9 %

SCRAP BMW REM – 20 %

Creșterea globală Eficacitatea echipamente

– Punerea în aplicare și monitorizarea instrument PULSE

– Îmbunătățirea FPS

Rezultat KPI

OEE – SSG BMW* + 2.5 %

OEE – BMW REM* + 3.0 %

Mentenanță si dezvoltarea sistemului de cost

Fig.4.27 Rezultat

Optimizarea fluxului părțile respinse

Reorganizarea ariei de producție

Utilizarea tabelelor mici de analiză

Standuri dedicate pentru de respingere piese

Rezultat

Reducerea amprentei la sol : – 6 m2 – 50%

Optimizarea materialul cunoscut pentru întregul lanț de aprovizionare

Modificarea pe toate liniile de asamblare conform principiilor CBS;

Detectarea și eliminarea deșeurilor.

Rezultat

Optimizare timp: 628 s -47%

W IP : 65%

Inventarul în linie: 1 oră -75%

OPE *: 52%

Fig. 4.28 Situație inițială

Fig.4.29 Situație actuală

4.5.3 Urmărire

Dupa cel mult 6 luni, pentru fiecare stație de lucru conectată la MPM regulile vor fi mai stricte și vor fi re-definite în conformitate cu RASI Chart. Următorii indicatori trebuie să fie urmărite: FPY, OEE, SCRAP RATE, A & R. Rapoarte zilnice cu opririle liniilor sunt analizate de către tehnicienii de calitate în producție și se iau măsuri corective.

Astfel, s-au facut făcut comparații conform înregistrărilor din anul 2014, inainte si după implementarea Jidoka automat pentru linia BMW-FRM.

Fig.4.30 Situație scrap luna august 2014

Fig.4.31 Totalitate scrap august 2014

Fig.4.32 Situație scrap luna ianuarie 2016

Fig.4.33 Totalitate scrap ianuarie 2016

Concluzii

Îmbunătățirea calității trebuie să fie o acțiune continuă și nu sporadică, o preîntâmpinare a defectelor și nu remedierea lor, o abordare sistematică, profesională.

Prevenirea defectelor constă în cheltuieli efectuate pentru a evita erorile, defectele, deficiențe la toate nivelele și pentru toate activitățile. Ea include politica întreprinderii, reuniuni pregătitoare, studii de satisfacere a clientului, planuri de acțiuni și aplicarea lor, studiul punctelor critice din întreprindere, studii de fiabilitate și mentenabilitate, formarea personalului în domeniul calității.

Tot ce poate fi aplicat înaintea unei greșeli, unei nemulțumiri nu se mai poate produce în timpul sau după activitatea desfășurată.

Viziunea, misiunea și obiectivele companiei Continental Automotive Systems nu se limitează doar la teorie.

Se așteaptă de la angajați mobilitate în gândire, putere de acțiune, motivația și flexibilitatea corespunzătoare. Indiferent de schimbările ce se impun, este necesar să nu se piardă din vedere sarcinile actuale din munca de zi cu zi.

Fiecare compartiment trebuie să-și îmbunătățească permanent activitățile în corelație cu activitatea celorlalte.

Într-o relație fiecare este și client și furnizor. Calitatea produsului înseamnă calitatea muncii fiecărui salariat.

Grija pentru calitate la nivelul întregii firme este mult mai ușor înțeleasă dacă fiecare, în procesul de muncă, se consideră ca un „client intern” pentru cel din amonte și în același timp ca „furnizor intern” al firmei, pentru cel din aval. Situându-se în această dublă ipostază, orice angajat își poate îmbunătăți activitatea răspunzându-și la următoarele întrebări:

Cine este clientul activității mele?

Cine este furnizorul pentru activitatea mea?

Cum satisface munca mea, cerințele clienților și așteptărilor furnizorilor?

Metodele de îmbunătățire a calității vin în ajutorul angajatului facilitând creșterea performanței numarului de piese realizate pe schimb, optimizarea timpului de intervenție pentru măsurile corective, scăderea numărului de rebuturi și multe alte facilități.

Pentru punerea în aplicare a aplicației pe linii backend ale sistemului Jidoka în modul automat cu ajutorul instrumentului de monitorizare Maestru Proces, a fost creată o procedură și este aplicablilă pentru toate produsele neconforme de la proces și stațiile de testare pe partea backend conectate la MES astfel:

se folosesc metodele de rezolvare si instrumentele adecvate;

se asigură competențele oamenilor implicați în proces;

se urmărește instrucțiunile de escaladare definite în cazul în care problema nu poate fi rezolvată într-un interval de timp definit.

Studiul de caz efectuat m-a ajutat în primul rând să înteleg foarte bine procesul și principiul de funcționare Jidoka automat, să-l clasific ca și un instrument de monitorizare a producției care sprijină în totalitate operatorii care aveau rolul de a opri efectiv echipamentul și nu în ultimul rând de a îmbunătății vizibil producția.

Beneficiile implementării Jidoka automat în Continental Automotive Systems au condus spre:

Oprirea procesului sau liniei când abaterile sunt detectate în scopul de a preveni operația / producția de abateri suplimentare;

Crearea posibilităților de reacție rapidă pentru a identifica cauza rădăcină și de a pune în aplicare măsuri corective;

Prevenirea reprelucrării;

Creșterea globală a Eficienței Echipamentelor (OEE);

Oportunități de procese stabilizate și robuste;

Obiectivul general este de a avea zero defecte pe toate procesele;

Detectarea abaterilor și alertarea personalului adecvat;

Oprirea procesul;

Repornirea procesul;

În concluzie, beneficiile rezultate prin îmbunătățirea calității se vor acumula permanent deoarece compania Continental Automotive Systems este o organizație care acordă o atenție deosebită atât a angajaților cât și satisfacției clienților săi, urmărind realizarea proiectelor și a activităților de îmbunătățirea calității, printr-o serie de etape coerente și riguroase bazate pe rapoarte zilnice analizate de către tehnicienii de calitate în producție.

Conform analizei efectuată asupra înregistrărilor de mai sus, se observă efectiv îmbunătățirea calității prin minimizarea numărului de scrap-uri de la 214 la 85 în decurs de aproximativ 1 an și jumătate.

Automatizarea Jidoka și personalul calificat din cadrul companiei Continental Automotive Systems alcătuiesc echipa de îmbunătățire continuă a calității care tinde spre obiectivul zero defecte și maximizarea performanțelor.

Bibliografie

Kifor, C. V., Oprean C., Ingineria Calității, EdituraUniversității “ Lucian Blaga”, Sibiu, 2002, ISBN 973 – 651 – 4

http://www.lean-manufacturing-junction.com/lean-vocabulary.html

http://www.toyota-global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/jidoka.html

Ohno, Taiichi (June 1988). Toyota Production System – beyond large-scale production. Productivity Press. p. 29. ISBN 0-915299-14-3.

Home

"The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement". QualityCoach.Net. Retrieved August 20, 2012.

Tennant, Geoff (2001). SIX SIGMA: SPC and TQM in Manufacturing and Services. Gower Publishing, Ltd. p. 6. ISBN 0-566-08374-4.

http://www.conti-online.com/

Prof. dr. ing., ec. Ioan Abrudan, „Management operațional și logistică”, Suport curs

http://www.bel.utcluj.ro/dce/didactic/mc/MC_curs_12_Calitate.pdf

Documentație internă Continental Automotive Systems

https://www.academia.edu/5093986/Metoda_Kanban

Heijunka

Rother, Mike (September 2009). Toyota Kata: Managing People for Continuous Improvement and Superior Results ISBN 978-0-07-163523-3.

Prof. dr. ing., ec. Ioan Abrudan, „Management operațional și logistică”, Suport curs

http://www.toyota-forklifts.ro/

http://theleanthinker.com/wp-content/uploads/2009/04/The-Essence-of-Jidoka-SME-Version.pdf

Documentație internă Continental Automotive Systems

ANEXE

Anexa 1 – Prezență globală Continental Automotive Systems

Anexa 2 – Metoda 5 S in Continental Automotive Systems

Anexa 3 – Plan situație amplasament fabrica

Anexa 4 – Raport neconformitate Jidoka

Anexa 5 – Fișă standard de lucru

Anexa 6 – Visual help – Fișă ajutor vizual

Anexa 7 – Instrucțiune de lucru – Diagrama de analiză