PROGRAMUL DE STUDIU: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC [306037]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
PROGRAMUL DE STUDIU: [anonimizat] A UNEI PLĂCI SUPORT DIN CARDUL UNUI DISPOZITIV MODULAR

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC

Ș.l. dr. Ing. Pancu Rareș

ABSOLVENT: [anonimizat]

2019

CUPRINS

Rezumat

În lucrarea de față în prima parte a [anonimizat], planificarea și monitorizarea produselor realizate. În a doua parte a lucrării s-a abordat “Elaborarea tehnologiei de realizarea a unei plăci suport din cadrul unui dispozitiv modular”.

Prezentarea firmei

Firma PlasTec este situată în parcul industrial din Municipiul Salonta.

Activitatea firmei se bazează pe producția de mase plastice prin procedeul de injectare.

Piesele finite se vând în proporție de 85% pentru industria auto, 10% pentru industria electrotehnică și 5% pentru produse industria de uz casnic.

Vânzările alocate pe clienți au fost organizate astfel încât la nici un client să nu se depășească un procent de 20% din cifra de afaceri. Acest lucru asigură firmei o stabilitate în cazul în care unul dintre clienți declară faliment.

În momentul de față în cadrul firmei sunt 20 de mașini de injectat cu forțe de închidere a matriței între 35To și 400To.

Figura 1.1 Firma PlasTec STABIL & Reinert kunststoffverarbeitung S.R.L [12]

Figura 1.2 Hala producției [12]

Producătorii mașinilor de injectat din cadrul firmei sunt: Arburg, Engel și Krauss Maffei. Unul din motivele principale pentru care s-au ales acești producători a [anonimizat].

Pentru a [anonimizat], [anonimizat] 2K (materiale din 2 componente), [anonimizat], [anonimizat], etc.

[anonimizat], [anonimizat], cu sau fără presiune.

[anonimizat]: suplețe, rigiditate, [anonimizat], transparență, greutate mică.

Exista doua mari familii de materiale plastice: materiale termoplastice si cele termorigide. [anonimizat] 70°C, altele înspre 120°C. [anonimizat], adică trase in fire sau foi. Răcindu-se, materialele termoplastice se solidifica si își păstrează noua forma. [anonimizat], găleți, etc. În schimb cele termorigide se întăresc la căldură. Astfel, ele sunt mulate la rece pe formele dorite apoi sunt încălzite pentru a se întări. Sau pot fi lăsate să se întărească după ce li se adaugă un produs special. Plasticele termorigide se folosesc la fabricarea obiectelor prelucrate manual sau a celor care necesită o fabricație îngrijită. [anonimizat], barele de protecție etc. În industrie se utilizează două procedee de tragere în formă a obiectelor din plastic.

Suflarea este folosită pentru fabricarea obiectelor care au interiorul gol, cum sunt mingile, flacoanele, sticlele, popicele. Materia plastică încălzită coboară în formă, în care se injectează apoi aer. Aceasta are ca efect întinderea materialului cald pe pereții interiori ai formei. Suflarea este folosită pentru fabricarea obiectelor care au interiorul gol, cum sunt mingile, flacoanele, sticlele, popicele. Materia plastică încălzită coboară în formă, în care se injectează apoi aer. Aceasta are ca efect întinderea materialului cald pe pereții interiori ai formei.

În această lucrare am să vă prezint al doilea procedeu de tragere în formă și anume injectarea. Această metodă este cea mai utilizată în toate domeniile de activitate.

Materia plastică intră sub forma de granule într-o mașină de injectare. Prin încălzire, ea este transformată într-o pastă mai mult sau mai puțin groasă, care este apoi injectata în formă și răcită printr-un circuit de apa.

Această performanță de pătrundere în mai toate sectoarele de activitate se datorează proprietăților materialelor plastice de neegalat vis-a-vis de celelalte materiale: sunt anticorosive, electroizolante, au greutăți specifice mici, au proprietăți mecanice bune, cost scăzut, aspect exterior plăcut, se pot prelucra atât pe cale mecanică tradițională cât și prin procedee specifice cum ar fi injecția lor, se pot acoperi cu vopsea sau prin galvanizări, permițând în felul acesta să capete aspectul dorit de către proiectant. Există însă și unele proprietăți care fac dezavantajoasă utilizarea maselor plastice, cum ar fi micșorarea rezistenței mecanice cu creșterea temperaturii, coeficientul de dilatare mare, coeficientul de transmiterea căldurii mic, etc.

I.1 Avantajele pieselor executate din mase plastice

Nu necesită prelucrări ulterioare și pot avea o formă suficient de complicată.

Permit executarea de găuri și adâncituri în orice secțiune, precum și presarea de filete.

Pot fi metalizate (numai ABS-ul natur), metalizarea fiind o acoperire galvanică și poate fi efectuată în diferite variante de culori, în variantă mată sau lucioasă.

Aspectul piesei este plăcut, designerul reușind să-și impună cu ușurință punctul de vedere, întrucât se poate realiza orice cerință estetică: joc de umbră și lumină prin alternări de suprafețe mate și suprafețe lucioase, suprafețe în relief sau în adâncime, suprafețe striate sau cu rizuri, etc.

Piesele rezultate se pot obține într-o mare varietate de culori, ce pot fi: obișnuite și metalizate. Aceste culori fie că se realizează conform mostrarului de culori transmis de către fabricantul de masă plastică, fie că este creat un mostrar nou de către designer împreună cu tehnologul de masă plastică.

Piesele din mase plastice se pot vopsi (de regulă se preferă ca vopsirea să aibă loc în aceeași culoare ca masa plastică, astfel încât dacă piesa este zgâriată, sau prin frecare se îndepărtează stratul de vopsea, să nu fie vizibil acest defect de discontinuitate a stratului de vopsea).

Se pot efectua injecții de două sau trei mase plastice de diferite culori, în vederea obținerii de diverse efecte estetice sau având ca scop obținerea de piese cu rezistență la uzură mai mare (vezi cazul tastaturii de calculator), sau cu alte scopuri.

Un mare avantaj al maselor plastice constă în faptul că acestea pot fi înfoliate. Această operație constă în acoperirea la cald, prin presare, a suprafețelor în relief (în jurul acestor suprafețe nu trebuie să existe alte porțiuni de suprafețe care să fie la aceeași cotă sau la o cotă peste nivelul celei ce urmează a fi înfoliate, deoarece fie se obține înfolierea unor zone ce nu au fost indicate de către designer, fie se deformează zonele ce depășesc cota respectivă, fie înfolierea nu va fi de calitate). Aceste folii pot fi mate sau lucioase, pot fi albe, negre, imitație furnir, argintii, aurii, sau în diferite alte culori.

Piesele din mase plastice se pot asambla mecanic cu ajutorul șuruburilor și piulițelor, cu ajutorul șuruburilor autofiletante ( se pot executa în masa plastică bosaje, ce sunt niște găuri normalizate în funcție de dimensiunea șurubului ), cu clicuri elastice, popici elastici, prin presare, prin bercluire, profile conjugate, prin lipire cu ajutorul adezivilor, etc.

Se pot utiliza și în cazul creării de produse din materiale mixte, permițând asamblarea cu: lemnul, sticla, cauciucul, metalul, etc.

Se pot utiliza în situații în care se dorește reducerea frecării, ele comportându-se bine chiar și în absența lubrifiantului. Astfel există situații în care se execută piese ce urmează a efectua mișcări de rotații sau de translații ( roți dințate, lagăre, etc.), fie ca elemente cinematice de interior fie ca elemente de antrenare, de comandă (manete, butoane, volane, pedale).

Acolo unde din motive de rezistență sau în vederea realizării unor contacte electrice se impune utilizarea de piese metalice, se pot executa piese mixte, prin injecție de masă plastică pe reperul din metal.

I.2 Proiectarea și prelucrarea pieselor de plastic

Din prezentarea avantajelor făcută se observă că aceste materiale permit desfășurarea imaginației creative a designerului fără prea mari restricții. Totuși aceste materiale presupun o cunoaștere și o stăpânire a posibilităților lor tehnologice. Se impune ca o necesitate, marcarea de către proiectant a suprafețelor cu rol estetic, sau care presupun finisaje suplimentare, sau care nu admit defecte de injecție sau alte tipuri de defecte ce pot afecta suprafața respectivă a produsului. Din punct de vedere al formei există recomandări vizând prelucrarea maselor plastice de care proiectantul trebuie să țină cont:

Piesa se va proiecta cu o grosime uniformă de perete, ceea ce contribuie atât la creșterea productivității cât și la eliminarea concentratorilor de material sau de temperatură, concentratori ce pot introduce defecte de execuție ale reperului respectiv.

Piesele se pot proiecta fie cu muchii vii, fie cu raze de racordare, ultima fiind de preferat din punct de vedere al execuției sculei. Sculele pentru realizarea pieselor care nu au prevăzute raze de racordare, se vor executa din bacuri.

În vederea extracției piesei din matriță, aceasta va fi prevăzută cu o înclinație a pereților în funcție de grosimea acestora: pentru piesele cu o grosime a peretelui mai mare de 10mm, înclinația va fi de la 2°; pentru piesele cu o grosime a pereților mai mică de 10mm, se pot admite și pereți fără înclinări (unghiuri de extracție). Unghiurile pentru demulare țin cont și de textura piesei. În cazul unei texturi rugoase, înclinația peretelui trebuie să crească.

Pentru evitarea defectelor ce pot apărea datorită răcirii necorespunzătoare a pieselor, acestea, după scoaterea din matriță (dacă aceasta nu este termostatată, caz în care matrița nu injectează decât dacă a atins prin încălzire temperatura de injecție prescrisă în regimul de injecție, și nu permite extracția piesei injectate decât când aceasta a atins temperatura la care nu există riscul deformării piesei), se răcesc fie pe un calapod, fie sunt prevăzute prin construcție cu nervuri de rigidizare.

Se recomandă ca grosimea pereților interiori să fie egali cu jumătate din grosimea peretelui de bază, pentru a nu introduce concentratori de tensiune și de temperatură. Este cazul nervurilor: de rigidizare, tehnologice, sau de construcție.

Se preferă ca piesele prevăzute cu filet, să aibă pasul mai mare sau egal cu 1mm. De asemenea, dacă piesa este prevăzută cu găuri, filetate sau nefiletate, acestea nu vor fi prevăzute la extremitățile piesei sau în vecinătatea pereților piesei, pentru a nu introduce eventualele situații favorabile aparițiilor defectelor de injecție.

Se recomandă ca în vederea eliminării tensiunilor interne și evitării deformațiilor, piesa să fie supusă unui tratament de îmbătrânire la o temperatură de 80 ÷100 C, timp de câteva ore.

I.3 Defecte posibile

În urma procesului de injecție pot apărea o serie de defecte care se datorează fie unor greșeli de proiectare, fie nerespectării parametrilor regimului de injecție (presiune, temperatură). Aceste defecte pot fi: contracții, retasuri, flori de gheață, injecții incomplete, deformări, etc. Defectele care apar pot fi corectate fie printr-un regim de injecție corect stabilit și aplicat, fie cu ajutorul proiectantului, prin stabilirea unei forme care să prevină apariția defectelor. Dacă aceste defecte nu mai pot fi prevenite, se poate interveni asupra respectivelor repere cu ajutorul designerului. Astfel acesta poate interveni cu finisaje suplimentare în funcție de defect (aceste măsuri se pot lua încă din faza de proiectare, având o experiență a comportării materialului): ornamente, vopsiri, inscripționări, cașerări, etc. În funcție de forma și gabaritul reperului, designerul împreună cu tehnologul vor hotărî asupra caracteristicilor sculei de injecție: locul și modul de injecție (centrală sau punctiformă), poziția planului de separare, dacă sunt necesare bacuri și pozițiile acestora, etc.

I.4 Gama de produse

I.5. Produse pentru industria produselor de uz casnic:

Figura 1.5.1 Produse pentru industria produselor de uz casnic: [12]

Piesa din poza de sus reprezintă un montaj compus din 7 piese de plastic, 2 arcuri, o garnitură de cauciuc și lubrifiant. Acest produs este talpa unui aspirator cu aburi.

Mai jos voi descrie pașii de montaj pentru acest produs finit:

Se poziționează două arcuri pe piesa brută în zona marcată cu cerc verde:

Figura 1.5.2 Produs finit cu arcuri [12]

Se aplică lubrifiant pe suprafețele marcate cu galben

Figura 1.5.3 Produs finit cu lubrifiant [12]

Se montează clapetele (piese de plastic) prin presare

Figura 1.5.4 Montarea capetele [12]

Pe talpa aspiratorului se montează piesa care distribuie aburii. Înainte de a intra în talpa aspiratorului pe aceasta se montează un arc.

Figura 1.5.5 Montarea acrcului [12]

Piesa care distribuie aburii este menținută fixă de o altă piesă de plastic:

Figura 1.5.6 Montarea pieselor [12]

Pe cotul de legătură între talpă și tubul aspiratorului se montează o garnitură de cauciuc după care cotul se montează în talpă rezultând produsul finit care urmează a fi livrat către client.:

Figura 1.5.7 Montarea pieselor [12]

Produsul se livrează direct clientului final, Kärcher, unul dintre cei mai mari furnizori de echipamente de curățare industriale și casnice la nivel mondial.

Figura 1.5.8 Produs finit [12]

I.6 Produse pentru industria electrotehnică

Piesa prezentată în poza din partea dreaptă reprezintă montajul final a pieselor de plastic produse în firma PlasTec. Ansamblul ajunge în montajul produselor termotehnice, în acest caz o centrală. Clientul pentru acest produs este BOSCH, divizia Thermotechnik.

Figura I.6.1 Produs finit [12]

Un alt produs finit rezultat din montaj și tampografiere este carcasa ce acoperă ecranul unui panou de comandă pentru centralele de încălzire.

Figura 1.6.2 Montaj final [12]

În componența acestui produs intră piesele albe de plastic (una dintre ele este cea tampografiată cu sigla BOSCH), geamul transparent care este foarte pretențios atât la injectare cât și în faza de montaj, folia de plastic ce formează conturul ferestrei și piesele de plastic cu rol de ghidare a luminii.

I.7 Piese pentru industria auto

Piese tehnice cu o geometrie complicată obținute doar prin injectare

Piesa este considerată o piesă complicată din cauza orificiilor foarte multe, geometrie complexă și toleranțe foarte strânse. Toate aceste lucruri duc la un concept complex al matriței.

Figura 1.7.1 Piesa din plastic [12]

Cantitățile anuale pentru acest reper sunt de 1.500.000 buc. Piesa ajunge în montajul final de la consola iDrive prezentă în toate seriile BMW.

Figura 1.7.2 Produs finit [12]

Piese ornamentale obținute prin injectare, galvanizare, vopsire și asamblare prin deformare termică:

Ansamblul prezentat în poza de jos ajunge în volanul de la mașina Jaguar XE, o mașină sport.

Figura 1.7.3 Volanul de la mașină Jaguar XE [12]

Piesele galvanizate sunt produse din material natur așa cum am menționat și în partea de introducere. Pentru un proces de galvanizare stabil care să garanteze o durată de viață cât mai lungă, trebuie ținut cont de tensiunile apărute în piesa de plastic în timpul injectării. Aceste tensiuni pot fi detectate prin efectuarea unui test cu acid acetic. După efectuarea testului, zonele unde se acumulează tensiunile de injectare devin vizibile.

Mai jos sunt poze cu piesele brute injectate din material natur.

Figura 1.7.4 Piese brute injectate din material natur [12]

Piesele brute se livrează în această stare furnizorului de galvanizare după care se întorc în fabrică unde următorul pas este montajul prin deformare termică.

Piesă ornamentală obținută prin suprainjectare, montaj și tampografiere:

Articolul prezentat în poza de jos ajunge la clientul final (BMW) unde se asamblează pe spatele tabletei ce controlează anumite funcții de confort ale mașinii. Acest articol, pe lângă faptul că este o piesă ornamentală premium are și funcția de constrângere a poziționării în suportul de tabletă. Această funcție este asigurată de cei 6 magneți ce intră în montajul suportului de tabletă.

Figura 1.7.5 Piesa asamblu final [12]

Pentru obținerea piesei prezentate mai sus, în prima fază se injectează componenta tare după care peste aceasta se injectează un material moale – soft touch.

În poza de jos e piesa din material dur:

Figura 1.7.6 Piesa brută [12]

Figura 1.7.7 Piesa suprainjectată cu material soft-touch [12]

Următorii pași pentru a obține produsul final:

Tampografierea componentei suprainjectate

Lipirea celor 6 magneți

Montarea ferestrei pentru cameră și logo

Aplicarea foliei dublu adezive

Verificarea prezenței magneților cu un dispozitiv care detectează magnetismul.

Figura 1.7.8 Produs final [12]

Figura 1.7.9 Piese cu inserții metalice [12]

Articolele prezentate în poza de sus au în componență inserții metalice. Cele prezentate în partea dreaptă ajung în rezervoare de combustibil sau diferite lichide. Acestea indică nivelul. Ele sunt injectate Polipropilenă, un material cu o densitate foarte mică de numai 0.90 g/cm3.

Având o densitate foarte mică, acest material îi permite piesei să plutească. Magnetul din interiorul acestei piese are rol de a indica nivelul senzorului receptor.

Piesa de plastic din partea stângă are rol de ștecher și se folosește în compartimentul motorului. Aceasta este produsă dintr-un material cu o rezistență mare la temperaturi înalte (polioximetilenă).

II. Generalități despre procesul de injectare, matrițe și mașini de injectat

Procesul de formare prin injecție consta in aducerea amestecului pe baza de polimeri termoplastici in stare plastica, urmata de introducerea sa sub presiune într-o matrița relativ rece, in care trece in stare solidă. Prin injecție se pot prelucra aproape toți compușii macromoleculari atât termoplastici cat si termorigizi. In mod curent se prelucrează materiale termoplastice cum ar fi: polietilena, polipropilena, polistiren, policlorura de vinil, poliamida, ABS, etc. Prin acest procedeu de prelucrare se pot obține in mod economic produse variate, cu forme complicate și cu proprietățile dorite. Productivitatea mașinilor de injecție este ridicata, durata unui ciclu de injecție nu depășește in general 1-2 minute, chiar la piesele cu pereți groși si cu greutate mare. În acest proces tehnologic de fabricare se pot utiliza matrițe cu un cuib sau cu mai multe cuiburi. Acest fapt contribuie de asemenea la mărirea productivității mașinii de injecție. Procesul de injectare este un fenomen ciclic, fiecare ciclu cuprinzând mai multe operații:

alimentarea materialului (dozarea)

încălzirea si topirea materialului in cilindrul mașinii

închiderea matriței- introducerea materialului topit sub presiune in matrița

răcirea si solidificarea materialului din matrița

deschiderea matriței

eliminarea piesei injectate din matriță

Schematic, procesul de injectare a unei piese este prezentat în desenul de mai jos:

Figura 2.1 Schemă procesul de injectare [14]

SCHEMA DE PRINCIPIU A INJECTARII

a) injectarea materialului in matrița;

b) solidificarea si răcirea topiturii;

c) deschiderea matriței si aruncarea reperului din matriță

1. Platanul mobil;

2. Matrița;

3. Platan fix;

4. Duza mașinii;

5. Cilindru;

6. Corp de încălzire;

7. Melc;

8. Pâlnie de alimentare;

9. Sistem de antrenare in mișcarea de rotație;

10. Sistem de acționare in mișcarea de translație;

11. Piesa injectata.

Materia prima sub forma de granule se introduce in pâlnia de alimentare (8) de unde cade în cilindrul de injectare (5).  Materialul plastic ajuns in cilindrul de injectare este transportat de către melc (7) în timpul mișcării de rotație, spre capul cilindrului, unde se găsește duza de injectare (4). Mișcarea de rotație a melcului se realizează cu ajutorul sistemului de antrenare (9). În timpul transportului, granulele ajung în stare de topitură ca urmare a frecărilor, precum și a încălzirii cilindrului de către corpurile de încălzire (6). Materialul plastic topit este împins sub presiune in matrița de injectat (2) de către melcul (7), ca urmare a presiunii exercitate de sistemul de acționare (10). După solidificarea și răcirea materialului in matrița, platanul mobil (1) al mașinii de injectat se îndepărtează de platanul fix (3). Astfel, matrița se deschide si ca urmare a acționarii sistemului de aruncare al matriței, piesa injectata (11) este aruncată din matriță.

Întregul proces de injectare poate fi cuprins in următoarele trepte de proces:

plastifierea

umplerea matriței

compactizarea

răcirea si demularea

Principalii factori care influențează procesul de formare a materialelor termoplastice sunt:

1. Proprietățile chimice, fizice si tehnologice ale materialului termoplastic in condițiile specifice procesului de injectare;

2. Regimul temperaturilor;

3. Regimul presiunilor;

4. Durata necesara formarii

Topirea materialului termoplastic se face prin transmiterea căldurii de la peretele cilindrului la material sau prin transformarea prin fricțiune a energiei mecanice in energie termica. Cu cât temperatura materialului termoplastic este mai ridicata cu atât acesta este mai fluid, matrița se umple mai ușor, iar timpul de injectare se reduce. Temperatura matriței este hotărâtoare în faza de răcire – solidificarea reperului. Presiunea din matrița și temperatura materialului în momentul sigilării sunt direct influențate de temperatura matriței. Cu cat temperatura matriței este mai joasa, cu atât sigilarea materialului are loc la temperatura si presiune mai înalte. Ca atare, presiunea recomandata va fi mai mare si deci o temperatura mai joasă a matriței va compensa parțial efectul dilatației termice.

In timpul procesului de injectare se dezvolta o serie de forțe care exercita presiuni importante asupra materialului termoplastic.

Presiunea exercitată de melc transporta materialul plastic topit din camera cilindrului mașinii prin duză si canalele matriței, până în matrița pentru umplere a cavitații acesteia. Presiunea din matrița atinge valori maxime la sfârșitul cursei melcului și depinde de forța exercitată de melcul piston, vâscozitatea polimerului si rezistenta hidraulica a traseului.

Se definesc următoarele noțiuni:

Presiunea exterioara

Pe care reprezintă presiunea exercitata asupra materialului plastic in cilindrul mașinii de injectat.

Presiunea interioara

Pi care reprezintă presiunea din cavitatea matriței. Presiunea interioara este mai mica decât cea exterioara datorita pierderilor depresiune care apar la trecerea materialului prin duza mașinii, duza matriței, rețeaua de injectare, pereții piesei injectate.-

Presiunea ulterioara

Pue care reprezintă presiunea exercitată de melc asupra materialului din cavitatea matriței. Aceasta presiune compensează contracția rezultată in urma răcirii materialului.

Schema simplificata a injectării pentru punerea in evidenta a presiunilor:

matrița;

cilindru;

melc;

cilindru hidraulic;

Figura 2.2 Schemă de injectare [15]

Presiunea de sigilare

Ps, definită ca presiunea exercitată asupra materialului plastic în cavitatea matriței, în momentul solidificării culeei (corespunzător punctului de sigilare).

Presiunea interioara remanenta

Pr, care reprezintă presiunea din piesa injectată in momentul începerii deschiderii matriței.

După sigilare, materialul se contracta, datorită răcirii și în consecința presiunea scade, fără însă a atinge o valoare egala cu zero. Prezentarea grafica a dependentei dintre presiunea din matriță și timpul de injectare, definește curba caracteristica a ciclului de injectare

Ciclul de injectare se desfășoară după cele 4 stadii distincte: Umplerea matriței are loc de la T0 la T2. In prima parte (0 – 1 ) presiunea rămâne constanta, iar apoi in momentul umplerii creste brusc la valoarea pi (porțiunea de curba 0 – 2). In stadiul de compactizare polimerul se răcește si volumul scade. Se aplică presiunea ulterioară care determina introducerea unor noi cantități de topitura. Se ajunge pana la o valoare maxima a presiunii interioare Pi max., după care presiunea va scădea pana la valoarea presiunii de sigilare Ps(2-4). Răcirea se caracterizează printr-o scădere mai lenta a presiunii ca urmare a solidificării (4-5). La sfârșitul stadiului, matriță se deschide si obiectul este evacuat din matriță. Presiunea remanenta in punctul 5 trebuie sa fie mai mare decât presiunea mediului pentru a asigura dimensiunile obiectului. Obținerea unor produse de calitate depinde in cea mai mare măsura de presiunea și timpul de sigilare si in special de presiunea remanentă care controlează contracția materialului. Durata de formare depinde de caracteristicile polimerului, de dimensiunile obiectului de injectat si de sistemul de răcire al matriței. Durata de formare determină productivitatea mașinii și calitatea pieselor injectate. Un element important in determinarea duratei de formare îl constituie raportul dintre greutatea piesei injectate si capacitatea de plastifiere a agregatului.

La prelucrarea prin injectare trebuie sa se îndeplinească exigente privind calitatea pieselor precum și preocuparea de reducere a costurilor de fabricație. Realizarea acestor deziderate este in mod hotărâtor influențată de mașina de injectat. Pentru prelucrarea materialelor termoplastice au fost realizate o mare varietate de tipuri constructive de mașini de injectat. Îmbunătățirile aduse permanent mașinilor de injectat vizează creșterea preciziei, creșterea fiabilității, economicitatea constructiva si posibilități sporite de automatizare.

Mașinile de injectare cuprind sistemul de alimentare cu material, sistemul de plastifiere și sistemul de injectare

Figura 2.3 Masina de injectat si sistemul de alimentare [12]

1- batiu; 2- unitate de închidere; 3- unitate de injectare; 4- tablou de comenzi electrice; 5- bloc hidraulic de comandă

Unitatea de injectare cuprinde sistemul de alimentare cu material, sistemul de plastifiere și sistemul de injectare.

Unitatea de închidere realizează mișcările de deschidere și închidere ale matriței de injectat. Cele mai răspândite sunt mașinile de injectat cu un singur cilindru de injectare. Mașinile de injectat se pot clasifica după mai multe criterii:

După sistemul de acționare mașinile pot fi:

manuale – Acestea sunt utilizate in general in laborator

pneumatice – Sunt mașini de capacitate mică la care pistonul de injectare este acționat pneumatic

electromecanice – Sunt considerate depășite tehnic

electrohidraulice – Sunt cele mai răspândite mașini, la care acționarea, atât a injectării cât și a închiderii, este hidrostatica

După direcția de lucru, mașinile de injectat se pot clasifica în:

orizontale – Sunt mașini la care axele unității de injectare și de închidere sunt orizontale

verticale – Sunt mașini având unitatea de injectare și de închidere cu axul vertical

mașini cu unitatea de închidere orizontala și unitatea de injectare verticala

mașini cu unitatea de închidere verticala și unitatea de injectare orizontala

mașini cu unitatea de închidere orizontală și unitatea de injectare orizontală așezata în unghi de 9°

După tipul unității de plastifiere-injectare, mașinile pot fi:

cu piston

cu melc piston

cu piston și extruder auxiliar de plastifiere

După numărul matrițelor , mașinile se clasifica în:

mașini normale cu o singura matriță

mașini cu mai multe matrițe, așezate pe un carusel care le aduce pe rând în fața unității de injectare. Injectarea materialelor plastic este condiționată, în afară de caracteristicile mașinii e injectat și caracteristicile materialul plastic, și de caracteristicile matriței de injectat. Matrița este subansamblu mecanic care are rolul de a imprima materialul plastic o anumită formă cu dimensiuni bine determinate. Ele sunt constituite în principiu din 2 părți principale:- semi matriță din partea duzei de injectare-semi matriță din prtea aruncării

Figura 2.4 Schemă procesul de injectare [12]

1- tija de aruncare; 2- bucșe de conducere; 3- șurub; 4- placa de prindere; 5- placa aruncătoare; 6- placa port aruncătoare; 7- șurub; 8- placa distanțieră; 9- placa suport; 10-, 11- placa de formare;12- bucșă de ghidare; 13- placa de prindere; 14- coloana de ghidare; 15-,16- pastila; 17- poanson;18- duza de injecție; 19- inel de centrare; 20- bucșă centrală; 21- știft; 22- știft tampon; 23- surub;24- știft readucător; 25- aruncător central; 26- aruncător; 27- șurub; 28- inel de centrare

Datorita varietății foarte mari a formelor pieselor injectate, a seriilor de fabricație largi, a sistemelor constructive dezvoltate pentru injectare, aruncare, etc., clasificarea matrițelor se face după mai multe criterii:

După nr. de cuiburi matrițele se clasifica in:

matrițe cu un singur cuib

matrițe cu 2 cuiburi

matrițe cu mai multe cuiburi

După sistemul de injectare:

cu injectare directa prin culee

cu injectare punctiforma

cu injectare cu canale de distribuție

cu injectare cu canale încălzite

cu injectare cu canal tunel ( camera de acumulare) etc.

După modalitatea de acționare a sistemului de aruncare:

cu aruncare mecanica

cu aruncare pneumatica

cu aruncare hidraulica

După modalitatea constructiva de realizare a matriței, in funcție de forma piesei:

simple

cu bacuri

cu deșurubare

cu mai multe planuri de separație

Pentru realizarea unei piese injectate în condiții optime de calitate si eficiență, pe lângă o mașină de injecție performantă și o matriță corespunzătoare, este necesară și o alegere bună a materialului termoplastic care să țină seama de comportarea acestuia în condițiile de prelucrare, precum și de condițiile impuse piesei injectate. Factorii care țin de tehnologie impun materialului termoplastic mai multe condiții printre care cele mai importante sunt:

uniformitatea granulelor in vederea unei dozări uniforme în cilindrul mașinii de injectat

conținutul de apă redus in granule, prezența apei determinând evaporări în cilindrul mașinii, ceea ce produce perturbări in procesul de injecție.

stabilitatea termică si chimică

În timpul procesului de prelucrare in cilindrul mașinii si din matriță, materialul plastic este supus unor presiuni și temperaturi înalte, într-o perioada mai lunga de timp. Materialul trebuie sa rămână stabil, să nu se degradeze termic și să nu se descompună în timp. Un material plastic degradat in cilindru și injectat in matriță face să se obțină piese injectate cu defecte si cu rezistenta mecanica slaba.

Un material plastic instabil termic se descompune in componenți volatili, de foarte multe ori agresivi chimic, atât în cilindrul mașinii, cât și în matriță. Prezenta agenților volatili, cu miros greu si agresivitate, pot ridica probleme la deservirea mașinii de injectat.

Pentru realizarea prin injectare a unei piese se alege materialul termoplastic în funcție de următorii factori:

durata de viată a piesei injectate

configurația piesei

calități optice și de transparență

solicitări termice în exploatare

solicitări mecanice

solicitări de natura electrica

solicitări de natura chimica

costul materialului.

III. Programele folosite pentru planificarea resurselor întreprinderii

Sistemul de planificare a resurselor întreprinderii este instrumentul software care facilitează integrarea tuturor informațiilor dintr-o organizație într-o platformă unică. Scopul acestui software este sa asigure transparența datelor în cadrul firmei și să faciliteze accesul la orice tip de informație necesară fiecărui departament.

Termenul Sistemul de planificare a resurselor întreprinderii provine din limba engleză de la acronimul ERP care înseamnă Enterprise Resource Planning.

III.1 Planificarea resurselor înainte de implementarea sistemului ERP

Departamentele de producție, mentenanță, calitate, logistică, financiar, vânzări, foloseau metode rudimentare pentru gestionarea informațiilor. Mai exact toate datele erau stocate pe formulare fizice care se centralizau în bibliorafturi.

Având în vedere multitudinea departamentelor și natura extrem de variată de articole, operații, etc, accesul la informații necesita timp foarte mult.

Departamentul de producție:

Pentru a emite o comandă de producție era nevoie de un număr mare de resurse din cauză că toate informațiile despre acea producție trebuiau adunate din diverse formulare. Rețetele de producție, bonurile de consum, rețetele aferente produsului, toate aceste documente trebuiau completate de către persoane angajate în departamentul de producție.

Planificarea producției se făcea în format electronic într-un program tabelar cu formule. Acest lucru ridica foarte mult riscul de a emite o planificare calculată greșit din cauza unei erori de calcul sau din cauză că un program tabelar nu poate ține cont de toate criteriile unei comenzi de producție.

Fără un program dedicat producției nu se puteau automatiza fluxurile specifice activităților de producție. Era foarte dificilă urmărirea trasabilității de la materiile prime la produsul finit și nu exista un echilibru între producția previzionată și cea efectivă din cauza greșelilor foarte mari pe care le generau procesele manuale.

Departamentul de calitate:

Legătura între comanda din producție și documentația de calitate trebuia să o aibă în evidență șeful de schimb și responsabilul de calitate, altfel se omitea efectuarea măsurătorilor și a verificărilor importante lucru ce poate duce la producerea unui lot întrec de piese rebut.

Planul de control aferent articolului ce se producea era stocat într-un biblioraft. Acesta trebuia identificat de către operatorul de calitate și parcurs. Riscul de a încurca articolele și de a alege un plan de control greșit era foarte mare.

Frecvența cu care se efectuau verificările de calitate nu putea fi urmărită. Operatorul de calitate având posibilitatea să noteze o oră greșită la care s-au efectuat măsurătorile pe când un sistem automat nu permite introducerea eronată a datelor și reduce drastic riscul de a continua cu o producție greșită.

Studiile de calitate nu erau accesibile în timp real pentru a putea avea o impresie generală despre tendințele valorilor măsurate, lucru care se putea evalua abia după sfârșitul comenzii de producție și după adunarea tuturor datelor.

Departamentul de mentenanță:

Mentenanța la mașinile de injectat, utilaje, echipamente și matrițe era evidențiată într-un dosar de mentenanță. Riscul de a depăși termenele de mentenanță era foarte mare, lucru ce poate duce la scăderea calității pieselor produse sau chiar la a produce piese rebut. La emiterea unei comenzi de producție trebuia ținut cont de mentenanța efectuată la matrița cu care se produc piese, la echipamentele folosite pentru acea producție (robot, uscător de material, temperator, etc) și inclusiv a mașinii de injectat. Într-un sistem ERP dedicat, toate aceste informații sunt urmărite automat de către program și avertizările apar din timp, astfel încât mentenanța să poată fi efectuată la timp.

Departamentul de logistică, financiar, vânzări:

Gestionarea stocurilor se efectua scriptic în dosare. Pe lângă faptul că acest lucru necesita foarte multe resurse, avea multe disfuncționalități care conduceau la neonorarea cererilor sau la livrarea de bunuri necomandate. Planificarea și fluidizarea proceselor de aprovizionare, stocare și redistribuire a bunurilor în cadrul firmei se făcea la un nivel redus. Datele se preluau manual din alte departamente sau documente, lucru ce aducea un risc foarte mare de a furniza date greșite.

Din cauza lipsei unor instrumente de management operațional și decizional nu se puteau ține sub control stocurile ce aveau termene scurte de expirare, rotație lentă, etc.

III.2 Factori economici ce au dus la luarea deciziei de implementare a sistemului ERP.

În firma PlasTec, sistemul ERP (Enterprise Resource Planning) a fost implementat la sfârșitul anului 2010 din cauza faptului că se dorea extinderea gamei de produse, lucru ce presupunea gestionarea stocurilor pentru mii de produse si procese complexe de aprovizionare complexe și mari consumatoare de timp.

Imediat după implementarea sistemului ERP s-a constatat o reducere cu până la 85% a timpului de planificare a aprovizionării. Având toate informațiile centralizate, toate departamentele au beneficiat de o reducere uriașă a resurselor planificate pentru activitățile zilnice.

Graficul prezentat mai jos reprezintă cifra de afaceri în milioane de euro. Se observă o diferență enormă între anul 2010 și 2011 unde creșterea cifrei de afaceri este cu 280% mai mare.

Figura 3.2.1 Graficul cu creșterea cifrei de afaceri [12]

Acest lucru nu era posibil fără un sistem informatic unde riscul de a greși s-a redus aproape în totalitate, costurile de operare s-au redus, procesele de vânzare s-au îmbunătățit, nivelul de onorare a comenzilor a crescut, stocurile s-au optimizat, activitățile de producție se gestionează eficient iar procesul decizional e facilitat.

Numărul de angajați a crescut și el odată cu creșterea cifrei de afaceri dar numai din cauză că a fost necesar de personal în departamentul de montaj și de producție. Numărul de personal care se ocupa de gestionarea documentației de producție, calitate, logistică, etc, rămânând același.

Figura 3.2.2 Grafic cu numărul de angajați [12]

III.3 Sistemul ERP – Wincarat

Sistemul ERP este compus din mai multe programe modulare astfel încât fiecare arie de activitate a companiei să fie acoperită de către o aplicație specifică. Modulele sistemului ERP funcționează integrat utilizând baze de date comune sau făcând transferul de informații automat între module.

În firma PlasTec acest program se numește Wincarat și este furnizat de către o firmă din Germania. Acest program este special conceput pentru companii producătoare de mase plastice. Câteva din avantajele principale pe care le are în plus față de un program ERP obișnuit sunt prezentate mai jos:

Crearea planului de lucru pentru un articol cu multe faze de montaj:

La emiterea unei comenzi, se generează automat lista cu materialele necesare fiecărei faze de montaj, împreună cu locația acestora în depozit

Urmărirea mentenanței la matrițe:

În momentul în care se face recepția unei matrițe noi, datele acesteia sunt introduse în Wincarat. Tot în această fază se face și planul de mentenanță pentru matriță la un anumit interval de injectări. Procesul de injectare este monitorizat de programul de producție care comunică cu Wincarat-ul. Toate injectările sunt contorizate iar în momentul în care matrița se apropie de limita injectărilor, sistemul ERP atenționează responsabilii departamentului de producție și a departamentului de mentenanță. În cazul în care se dorește emiterea unei comenzi de 10.000 de injectări iar mentenanța matriței trebuie făcută peste 2.000 de injectări, sistemul ERP nu aprobă emiterea comenzii. Această opțiune a programului asigură o bună funcționare a matriței pe toată durata acesteia, de asemenea asigură și o calitate a pieselor produse.

Gestionarea materialelor plastice:

Odată cu generarea unei comenzi de producție, pe bonul de consum apar informații importante despre materia primă cum ar fi timpul care trebuie ținut materialul în uscător înainte de injectare sau detalii despre procentul de mixare a materialului cu colorant.

Programul Wincarat este folosit în cadrul firmei de către următoarele departamente:

Producție: generează comenzi de producție, creează articole noi cu plan de lucru și liste de material, creează matrițe noi, gestionează comenzile deschise urmărind lista comenzilor, etc

Mentenanță: introduce intervalul de mentenanță la echipamente, matrițe și mașini de injectat, documentează informații despre mentenanța preventivă și anuală efectuată, urmărește stocul și necesarul de piese de schimb.

Logistică: administrează depozitul, efectuează recepția mărfii urmărind planul de recepție, întocmește avize pentru marfa livrată

Vânzări/Achiziții: urmărește comenzile clienților și achiziționează materie primă în funcție de forecast-ul din sistem, urmărește lista furnizorilor și evoluția prețurilor, comunică cu clienții și furnizorii prin efectuarea comenzilor de tip EDI (Electronic Data Interchange).

Contabilitate: importă în programul de contabilitate datele despre produsele finite intrate în depozit, date despre marfa care a fost vândută, etc.

III.4 Programul pentru monitorizare și planificare a producției – ProSeS

În momentul lansării unei comenzi de producție din Wincarat, datele sunt transferate automat către ProSeS.

Principalele avantaje ale programului ProSeS:

Planificarea și vizualizarea grafică a comenzilor de producție

Optimizarea resurselor

Monitorizarea timpilor de producție și a numărului de injectări

Calcularea eficienței prin generarea rapoartelor

Planificarea comenzilor detaliată

Posibilitatea de optimizare a procesului de producție

Analiza în timp real a comenzii de producție

În capitolul Planificarea și organizarea producției se vor descrie în detaliu toate funcțiile acestui program.

III.5 Programul pentru monitorizarea calității – Quipsy

Quipsy reprezintă un alt modul al sistemului ERP. Acest modul este concentrat pe cerințele departamentului de calitate și își preia datele automat din celelalte module.

De exemplu, în momentul în care se generează o comandă de producție din Wincarat, datele despre comandă sunt transferate în ProSeS și Quipsy automat. Planul de control pentru articolul din comanda generată se încarcă și solicită persoanei responsabilă de calitate să aprobe începerea producției. În funcție de cerințele din planul de control, îi solicită automat la un anumit interval de timp să efectueze verificări și măsurători.

Interfața programului este ușor de folosit și afișează toate detaliile necesare pentru un control eficient. În poza de jos se poate observa și un grafic cu evoluțiile măsurătorilor. Acest lucru oferă controlorului de calitate posibilitatea să observe în timp real tendințele măsurătorilor.

Figura 3.5.1 Programul Quipsy [12]

În cazul în care se introduce o valoare care este ieșită din toleranță, programul afișează o eroare și îi cere confirmare controlorului că nu a introdus valoarea greșită. Dacă se înregistrează valori în afara toleranței, programul are posibilitatea de a genera o reclamație internă prin care departamentele de calitate, producție și mentenanță sunt informate că trebuie să ia măsuri pentru remedierea problemei.

Pe lângă faptul că asigură un control eficient al producției, acest program stochează și toate datele despre măsurătorile efectuate. Aceste date se pot încărca într-un alt modul unde specialistul de calitate are posibilitatea să efectueze studii de capabilitate, etc.

Alte avantaje ale modului de calitate:

Conține un modul complet pentru generarea documentației PPAP (Production Part Approval Process): documentația PPAP conține toate testele și măsurătorile efectuate conform cerințelor clientului împreună cu studiile SPC (control statistic al proceselor). Toate datele sunt stocate și facilitează accesul cu ușurință în orice moment.

Modul FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): în acest modul specialistul de calitate introduce toți pașii procesului iar cu ajutorul programului poate să evalueze nivelul de risc al fiecărui pas din proces.

Modulul de monitorizare a echipamentelor ține evidența tuturor dispozitivelor necesare calității. Stochează informații despre data achiziției, locul unde se folosesc, cui a fost dat în gestiune, data la care a fost efectuată ultima calibrare și atenționează responsabilul de calitate cu privire la data când trebuie făcută următoarea calibrare.

Modulul de reclamații stochează și generează rapoartele de reclamații.

Modulul de audit intern de produs: ajută personalul calității să planifice și să efectueze audituri interne cu scopul de a detecta și îmbunătăți orice neconformitate apărută în proces.

Toate aceste module asigură un risc foarte scăzut de a introduce date greșite.

IV. Planificarea producției

Planificarea producției se realizează ținând cont de comenzile primite de la client. Imediat după ce o matriță nouă este aprobată de către client pentru producția de serie, departamentul de logistică solicită un volumul de piese necesar pentru următorul an.

Volumul necesar este confirmat de către client prin emiterea comenzilor, fie direct în sistemul ERP prin interfața EDI (Electronic Data Interchange) fie printr-un document fizic sau electronic, acesta urmând a fi procesat ulterior de către un operator și introdusă comanda în sistemul ERP.

Responsabilul pentru planificarea producției generează zilnic din sistemul ERP o listă cu toate comenzile deschise pe următoarele 2 săptămâni. Pe această listă apar toate informațiile care facilitează o programare a producției cât mai eficientă.

Lista cu comenzile deschise conține date despre stocul actual pentru fiecare articol, data livrării, numele clientului, modul de ambalare (pentru a putea aproxima volumul transportului).

Se introduce o comandă internă folosind codul intern al articolului, cantitatea necesară, termenul limită pe când comanda de producție trebuie să fie finalizată. După introducerea comenzii interne, sistemul ERP generează o listă cu materialele necesare pentru producția comenzii (material plastic, colorant, inserții metalice, ambalaje – folii, cartoane, etc).

În momentul adăugării unui nou articol în sistem, se creează planul de lucru care conține detalii despre tipul de material plastic necesar, colorant, greutatea piesei, detalii despre metoda de ambalare, ciclul de injectare, greutatea culeei, mașina de injectat pe care e planificată matrița, factorul uman (dacă e necesar operator).

Odată cu emiterea comenzii de producție se generează și bonul de consum care este predat gestionarilor pentru a pregăti toate materialele necesare producției:

Figura 4.1 Bon de consum materiale [12]

În exemplul de mai sus este un bon de consum cu toate materialele necesare și locația acestora în depozit. Pe lângă cantitatea necesară comenzii, pe bonul de consum apar și informații despre stocul total din fiecare material și denumirea materialelor.

Comanda de producție este expusă la panou de unde este preluată de către șeful de schimb. Acesta are toate detaliile pentru a putea produce comanda fără a căuta în altă parte după informații. Mai jos e un exemplu de comandă de producție:

Figura 4.2 Comanda de producție [12]

Folosind comanda de producție emisă mai sus, șeful de schimb va programa începerea comenzii folosind informațiile din ultima coloană, astfel:

Se pregătește materialul granulat (100203). În cazul nostru, acest material trebuie să stea la uscat timp de 2 ore la o temperatură între 100°C și 110°C Acest lucru este menționat în coloana 3 unde apare lista materialelor folosite. Din cauza timpului de uscare, acest lucru se va pregăti prima dată.

Montajul matriței pe mașina de injectat: Șeful de schimb va identifica locația matriței folosind informațiile din coloana 2 (Locația matriței: WZ-A.3.1) după care o va monta pe mașina 20, Engel Victory 330/80.

După montajul matriței, tot la pasul 20 din ultima coloană, șeful de schimb demarează producția comparând piesele produse cu ultima piesă injectată în comanda anterioară. În momentul în care piesele produse sunt declarate ca fiind bune de către șeful de schimb, acesta anunță persoana responsabilă de calitate care trebuie să aprobe începerea producției.

Tot la pasul 20 din ultima coloană sunt menționate anexele necesare pentru producție și în cazul nostru acestea sunt:

Suport necesar pentru scoaterea piesei din matriță folosind robotul

Reglor – responsabil de setarea mașinii conform parametrilor din documentul de setări

Operator – responsabil de ambalarea și verificarea vizuală a calității pieselor.

Informațiile despre timpul de rulare al comenzii se găsesc în coloana 4 la timpul total de lucru.

La introducerea comenzii de producție, informațiile sunt exportate în programul de urmărire și planificare a procesului. Persoana responsabilă de planificare are posibilitatea de vizualizare grafică a comenzilor deschise și le poate optimiza în funcție de prioritate.

În poza de jos apare planificarea grafică ce reprezintă articolele programate pe mașinile de injectat din săptămâna 23/2016. Iconițele sub formă de semafor indică starea mașinii de injectat: roșu (mașină oprită) galben (schimbarea matriței sau reglaje) sau verde (mașina rulează).

Liniile grafice de culoare verde reprezintă faptul că articolul respectiv se încadrează în timpul planificat. Liniile de culoare galbenă indică faptul că planificarea se poate respecta la limită. Cele de culoare roșie indică faptul că încărcarea pe mașini este prea mare și e posibil ca planificarea să aibă întârzieri.

Figura 4.3 Planificator [12]

La demarajul producției, șeful de schimb trebuie să pornească fiecare comandă și în terminalul de producție. Aici apar aceleași informații ca și pe comanda de producție.

Figura 4.4 Pc-Teminal [12]

Odată ce responsabilul de calitate aprobă începerea producției, șeful de schimb mută mașina în stadiul de producție (mașina apare pe afișajul grafic cu culoarea verde).

În cazul unei defecțiuni de matriță sau mașină de injectat, șeful de schimb schimbă starea mașinii și motivează oprirea. Pe afișajul grafic, mașina este indicată cu culoarea roșie.

Dacă apare o problemă în matriță și se decide continuare producției cu mai puține cavități, șeful de schimb modifică aceste informații în terminalul de producție astfel încât programul să poată calcula automat noul timp necesar până la finalizarea comenzii de producție.

La demarajul producției, după aprobarea pieselor de către responsabilul de calitate, operatorul se înregistrează la mașina de injectat folosind terminalul de producție. La sfârșitul comenzii sau la schimbarea turelor, operatorul introduce numărul de rebuturi constatate în funcție de categoria de defect. Toate aceste informații sunt centralizate și analizate periodic de către managerul de producție. Analiza ajută la îmbunătățirea procesului de producție.

Periodic se generează rapoarte de producții ținând cont de diferite criterii. Informațiile se introduc într-un tabel de indicatori. Dacă ținta valorilor nu este atinsă sau depășită, în funcție de caz, se întocmește un plan de măsuri pentru a îmbunătăți procesul.

Mai jos sunt prezentate câteva din rapoartele de producție generate din programul de producție:

Productivitatea in perioada 30.05.16 – 06.06.16.

Figura 4.5 Raport de productie OEE [12]

În rapoartele de mai sus, gradul de utilizare al mașinilor nu a atins valoare țintă care este de 60% pentru mașinile din categoria 35-80To, 85% pentru mașinile din categoria 100-420To.

Raportul OEE (Overall Equipment Effectiveness) este generat folosind toate informațiile despre calitate, eficiență și timpul planificat.

Din cauza faptului că valorile nu au fost atinse în această perioadă s-a făcut o listă cu motivele principale după care s-a întocmit un plan de măsuri.

Mai jos apar motivele constatate:

Gradul de utilizare la mașinile de 35 – 80To este 45.2%, principalele motive:

–       Lipsa operator – Mașinile 3,4,6,8,9,12,20 – staționare 200 de ore

–       Defect mecanic – Mașina 5 – staționare 168 de ore

–       Matriță defecta – Mașina 2 (STB0143) – staționare 168 de ore

–       Material umed – mașină 6,9 – staționare 21 de ore

Gradul de utilizare la mașinile de 100 – 150To este 75.61%, principalele motive:

–       Matriță demontată pentru reparații – Mașinile 10(MOD0122,PRE0021), 14 (PRE0050) – staționare 31 de ore

–       Material umed – Mașinile 10,14,15 – staționare 12 ore

–       Defect electric – Mașina 12 – staționare 8 ore

–       Lipsa material – Mașina 10 – staționare 7 ore

Gradul de utilizare la mașinile 180 – 420To % este 75.02%, principalele motive:

–       Lipsa operator – Mașinile 16,7,18 – staționare 24 de ore

–       Curățarea canalelor de aerisire – Mașinile 16,19 – staționare 2 ore

–       Material umed – Mașina 18 – staționare 2 ore.

Programul oferă posibilitatea de a genera rapoarte de producție, rapoarte cu informații despre defecte, rapoarte cu opriri și motivele principale, ținând cont de criterii, perioadă, etc.

Figura 4.6 Rapoarte din programul Prosses [12]

ELABORAREA TEHNOLOGIEI DE REALIZARE A UNEI PLĂCI SUPORT DIN CADRUL UNUI DISPOZITIV MODULAR

V.1 Semifabricat, formă, material utilizat, dimensiuni

Fig.5.1.1. Reprezentarea 3D a plăcii suport proiectate și realizate.

Analizând rolul funcțional și solicitările la care este supusă piesa în timpul exploatării în producție s-a stabilit ca aceasta sa fie confecționată dintr-un otel carbon de calitate, marca OLC 50 după (STAS 880-88) și C 50 după (DIN 17200 – 1652). Oțelurile carbon de calitate sunt oțeluri nealiate, obținute printr-o elaborare îngrijită având un înalt grad de puritate chimică. La aceste oțeluri este garantată atât compoziția chimică cât și caracteristicile mecanice. Acest oțel este supus unui tratament termic de îmbunătățire.

Compoziția chimică a oțelului C 50 (DIN 17200 – 1652)

C 0,47…0,55 %

Mn 0,5 … 0,8 %

Si 0,17…0,37 %

P max. 0,04 %

S max. 0,035 %

C max. 0,03 %

Ni max. 0,03 %

Cu max. 0,30 %

As max. 0,03 %

Caracteristicile mecanice ale otelului C 50 (DIN 17200 1652)

Limita de curgere 42

Rezistenta la tracțiune 70

Alungirea la rupere 15 %

Gâtuirea la rupere 50 %

DuritateaBrinell – starealaminata 241 HB; starea recoapta 207 HB

Tratamente termice pentru otelul C 50 (DIN 17200 1652)

Forjare

Recoacere de înmuiere ,răcire in cuptor

Normalizare ,răcire in aer

Revenire înaltă ,răcire in apa sau ulei

Revenire joasă ,răcire in aer.

În cele ce urmează se va realiza tehnologia de execuție a plăcii de bază din fig.6.1.

Fig.5.1.2. Placă de bază a unui dispozitiv modular

V.2. Itinerar tehnologic

Debitarea

Debitarea semifabricatului se realizează dintr-o placă de grosime de 20 mm (20×260×260). Acest procedeu se poate executa cu flacără oxiacetilenică, cu plasmă sau cu laser.

Frezarea

volum de producție: 1 bucată;

materialul semifabricatului: C 50 cu σr = 65 [daN/mm2];

prelucrarea se face pe mașina de frezat universală FU 1 echipată cu cap vertical;

suprafața de prelucrat are lungimea L =255 [mm];

suprafața de prelucrat are lățimea B = 255 [mm].

Stabilirea adaosurilor de prelucrare pentru operația de frezare

Frezarea se face pe ambele fețe a semifabricatului:

adausul de prelucrare la degroșare pe ambele fețe: Ap =3 [mm]; t1=t2=1,5

adaosul de prelucrare la finisare pe ambele fețe: Ap =1,6 [mm]; t3=t4=0,8

2 treceri de degroșare (t1=t2=1,5)și 2 treceri de finisare (t3=t4=0,8):

Fig.5.1.3. Frezare

Dupa operatiile de frezare se va lasa un adaus de prelucrare pentru rectificare de

Gd1 = 18,5 [mm];

Gf1 = 17 [mm];

Se întoarce piesa după care rezultă:

Gd1 = 16,2 [mm];

Gf2 = 15,4 [mm];

unde: G – grosimea maximă a semifabricatului, [mm];

Gd, Gf – dimensiunile intermediare, [mm];

Alegerea sculei

Se folosește o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice. Caracteristicile frezei se alege din STAS 6308-82, o freză cilindro-frontală cu plăcuțe P20, cu diametrul D = 160 [mm], grosimea h = 42 [mm] și numărul de dinți z = 16 dinți.

Adâncimea de așchiere

la degroșare: td = 1,5 [mm];

la finisare: tf =0,8 [mm];

Stabilirea vitezei de avans

la degroșare: vsd = 260 [mm/min];

nd = 270 [rot/min];

la finisare: vsf = 212 [mm/min];

nd = 360 [rot/min];

Stabilirea vitezei de așchiere

la degroșare: [m/min];

unde: D – diametrul frezei, [mm];

n – turația frezei, [rot/min].

[m/min];

la finisare: [m/min].

Stabilirea normei tehnice de timp

Din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 2 [min]; – la degroșare

Topi = 1,9 [min]; – la finisare

Coeficientul de corecție K=1,25 la plăcuțe P20

Topd = Topi *K [min];

Topd = 2 *1,25 =2,5 [min];

Topf = 1,9 *1,25 = 2,37 [min];

unde: Topf , Topd – timpul operativ la degroșare/finisare, [min].

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 1,78 [min].

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 24 [min];

timpul de deservire: Td = Top *10/100 = 24*0,1 = 2,4 [min];

timpul de odihnă: Ton = Top *10/100 = 24*0,1 = 2,4 [min];

timpul operativ total: Top = Topd + Topf +ta = 2+1,9+1,78 = 5,68 [min];

Timpul normat pe operație va fi:

Tn = Top + Td + Ton + Tpi /n [min];

Tn = 5,68 + 2,4 + 2,4 + 24 / 1 = 34,4 [min].

unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Găurire

Alegerea sculei

Se va folosi burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = , , ,

din oțel rapid RP 3.

Fig.5.1.4. Găurire

Găurirea 6

Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 9 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.

Adâncimea de așchiere

[mm]

Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 4…8 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].

Viteza de așchiere

– pentru D =6 și s = 0,18, se recomandă:

v = 19,9 [m/min];

n = 790 [rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v aKv aKp aKN [m/min];

vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].

Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 1100 [rot/min];

Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka ( aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 –

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Găurirea 9

Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 9 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.

Adâncimea de așchiere

[mm]

Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 8…10 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].

Viteza de așchiere

– pentru D =9 și s = 0,18, se recomandă:

v = 19,9 [m/min];

n = 790 [rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v aKv aKp aKN [m/min];

vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].

Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 750 [rot/min];

Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka ( aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 –

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Lamarea locașului pentru capul șurubului la 12

Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm]

Alegerea sculei

Se va folosi un lărgitor cu coadă conică cu diametrul D = 14[mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile lărgitorului sunt date în STAS 3231-82.

Adâncimea de așchiere

t = Ap = 1,5 [mm];

Avansul de așchiere

s = 0,7…0,9 [mm/rot];

– pentru un lărgitor cu D = 12 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă
sr = 0,75 [mm/rot].

Viteza de așchiere

– pentru D =12 și s = 0,75, se recomandă:

v = 15 [m/min];

n = 320 [rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 1,14

Kp = 1 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,2

vreal = v aKv aKp aKN [m/min];

vreal = 15 a1,14 a1 a1,2 = 20,5 [m/min].

Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 500 [rot/min];

Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,61 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka ( aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,28;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 –

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,61 a1,28 =0,78 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,27 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =0,78+0,27 =1,05 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Găurirea 11

Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 11 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.

Adâncimea de așchiere

[mm]

Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 8…12 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].

Viteza de așchiere

– pentru D =11 și s = 0,18, se recomandă:

v = 19,9 [m/min];

n = 790 [rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v aKv aKp aKN [m/min];

vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].

Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 750 [rot/min];

Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka ( aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 –

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

unde: n – numărul de piese prelucrate, buc

Găurirea 14

Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 14 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.

Adâncimea de așchiere

[mm]

Avansul de așchiere

s = 0,20…0.36 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 14 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 165 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,36 [mm/rot].

Viteza de așchiere

– pentru D =14 și s = 0,36, se recomandă:

v = 40 [m/min];

n = 1600[rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min];

vreal = 19,9 *0,77 *1,27 *0,96 = 42 [m/min].

Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 1200 [rot/min];

Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 2,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka *(K2 *K3 +K1 *x);

K = 1,28*(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 – constantă

Timpul operativ:

Top = Topi *K[min];

Top = 2,46 *1,29 =3,17[min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 28 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =2,60+0,20 =2,80 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Prelucrarea găurilor ø17

Găurirea se va executa pe o mașină de găurit G32.

Adâncimea de așchiere:

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot]

KS = 0,9 – coeficientul de corecție

CS = 0,039 – coeficientul de avans

D= 17 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 17 0,6 = 0,1920, 2 [mm/rot]

Între axele principale ale dispozitivului de găurit multiax există raportul de transmitere i=1, astfel că fiecare burghiu va lucra cu s= 0, 2 [mm/rot].

Forța de avans pentru fiecare burghiu:

Fx = CFx·D·S [daN]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·17 · 0,20,8 = 283,81 [daN]

Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile mașinii este:

Sreal = 0,2 [mm/rot]

Viteza de așchiere:

V= [m/min]

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv

KMv =

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1

Lamarea locașului pentru capul șurubului la 26

Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm]

Găurirea 24,5

Găurirea se va executa pe o mașină de găurit G32, folosind un burghiu ø24,5

Adâncimea de așchiere:

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot]

KS = 0,9 – coeficientul de corecție

CS = 0,039 – coeficientul de avans

D= 24,5 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 24,5 0,6 = 0,23930,24 [mm/rot]

Forța de avans pentru fiecare burghiu:

Fx = CFx·D·S [daN]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·24,5 · 0,240,8 = 473,24 [daN]

Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile mașinii este:

Sreal = 0,25 [mm/rot]

Viteza de așchiere:

V= [m/min]

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv

KMv =

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1

Turația burghielor:

Din cartea mașinii alegem: n = 340 [rot/min].

Viteza reală de lucru:

Viteza de tăiere:

Rectificarea

Rectificarea se realizează la rugozitatea de 1,6 μm. Se folosește mașina de rectificat plan cu platou dreptunghiular

( 800x300mm), marca W.M.W.

Alegerea sculei

– diametrul pietrei abrazivă: D = 250 [mm];

– lățimea pietrei: B = 30 [mm].

Din STAS 601/1-84 se alege o piatră cilindrică plană 250x30x30mm, materialul abraziv , granulația 40, duritatea J, liantul C.

Adaosul de prelucrare

Fig.5.1.4. Rectificare

Ap =0,4 [mm];

Adâncimea de așchiere

t =0,02 [mm];

– în aceste condiții nr. de treceri va fi:

[treceri]

Stabilirea avansului transversal

– în funcție de tipul rectificării se alege:

mm/cursă

Stabilirea vitezei de așchiere

– se alege: v = 24 [m/s];

– turația discului: [rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii rezultă:

-din cartea mașinii rezultă: rot/min;

-în acest caz viteza reală a discului va fi:

; ( 6.18 )

m/s

Stabilirea vitezei de avans a mesei

– avansul de pătrundere: sp = 0,02 [mm/treceri];

– avansul transversal: st = 15 [mm/cursă];

– în funcție de aceste date se alege viteza de avans a mesei:

vs = 18 [m/min].

Stabilirea normei tehnice de timp

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 14 [min];

timpul de deservire: Td = 1,068 [min];

timpul de odihnă: Ton = 1,068 [min];

timpul operativ total: Top = 11 [min];

Timpul normat pe operație va fi:

Tn = Top + Td + Ton + Tpi/n [min];

Tn = 11 + 1,068 + 1,068 + 14 / 1 = 27,13 [min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

V.3. Planul de operații

În continuare se prezintă planul de operații pentru realizarea reperului dat.

Fig.5.3.1. Desenul de execuție pentru placa suport

Planul de operatii pentru realizarea unei placi de prindere

Concluzii

S.C. PlasTec STABIL & Reinert Kunststoffverarbeitung S.R.L. este partenerul dumneavoastră de încredere pentru dezvoltarea și producția pieselor din plastic. Începând de la matrițe de injectat mase plastice și piese cu un design simplu până la piese montate și într-un final piese complexe care includ partea de asamblare, tampografiere și sudare. Noi dezvoltăm pentru dumneavoastră și realizăm produsele conform specificațiilor pentru fiecare produs în parte.

Vă oferim suport pentru dezvoltarea produsului, selectarea materialului plastic granulat, construcția, finisajul suprafețelor, montarea pieselor, de asemenea vă oferim suport și pentru ambalarea și transportul bunurilor. Totodată menționăm că vă oferim suport tehnic pe întreaga durată de viață a produsului / proiectului.

Pentru realizarea tuturor obiectivelor și satisfacerea cerinței clienților, utilizăm cu succes următoarele programe licențiate: Wincarat, Proses, Quipsy.

Pentru elaborarea acestei lucrări am utilizat experiența firmei S.C. PlasTec STABIL & Reinert Kunststoffverarbeitung S.R.L. în cadrul căreia sunt angajat, precum și experiența acumulată pe parcursul celor patru ani de studiu în cadrul Facultății de Inginerie Managerială și Tehnologică.

Bibliografie

Amza Gh. ș.a, „Tratat de tehnologia materialelor”, Editura Academiei Române, București 2002;

Bungău C., „ Ingineria sistemelor de producție”, Editura Universității din Oradea, Oradea, 230 pg, 2005.

Belgiu George, Bazele Proceselor de Fabricatie, Editura Politehnica, Timisoara, 2011

Curs – matrițe de injectat și elemente de proiectare – Arburg, Oradea – 2015

Mihaila Stefan, Contributii privind influenta temperaturii matritelor de injectat asupra calitatii produselor din material termoplaste, Editura Politehnica, Timisoara, 2005

Mudura P., “Introducere în teoria tratamentelor termice”, Editura Universității din Oradea 2008;

Proiectarea matrițelor pentru produse injectate din materiale plastic, autori: Mircea Ionescu Muscel Ianculescu, Ion V. Șereș, Ioan Rosenthal, Editura Tehnica, 1987

Picoș C. ș.a., “Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere”, Editura Tehnică, București 1974;

Pop M.T., „Elemente de proiectare asistată de calculator a sculelor combinate utilizate în sistemele flexibile de fabricație”, Editura Universității din Oradea, 2001;

Sereș Ion, Matrite de injectat, Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999

Vlase A. ș.a., “Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp”, Editura Tehnică, București 1983;

https://plastec-kunststoffverarbeitung.com/en/Company_PlasTec.html

https://ro.wikipedia.org/wiki/Plastic

https://www.google.ro/search?client=opera&ei=E5EZXcv9Bq2vrgSH2pSABg&q=schemă+procesul+de+injectare+a+maselor+plastice&oq=Schemă+procesul+de+injectare+&gs_l=psy-ab.1.0.33i22i29i30.6055.6055..7099…0.0..0.84.84.1……0….1..gws-wiz…….0i71._avns1vN6qc

http://www.alfamm.ro

http://www.clubafaceri.ro/19330/instalatie-de-debitat-cu-plasma-model-servplasma-72947.html

Time Home 2

http://www.danobatgroup.com

http://ec.europa.eu

http://emsil.ro/

http://epp.eurostat.ec.europa.eu/portal/page/portal/eurostat/home

http://www.firme.info

www.gardnerweb.com/

www.insse.ro *** Institutul Național de Statistică

http://www.napomar.ro

http://www.profitromania.ro/firme/proma-machinery/masina-pentru-mortezat-metale-bm25-nargesa-spania-47472.html

Acasă

http://www.soralucemillingboring.com/en/fl

www.ttonline.ro