Licenta Ghiba Florin (1) [305808]

[anonimizat]: [anonimizat]

2019

[anonimizat]

Ș.l. Dr. Ing. MIRCEA MURAR

Declarație de originalitate din partea student: [anonimizat]:

Declar că lucrarea de licență cu titlul:

NUME LICENTA

Reprezintă contribuția mea originală și nu a fost plagiată.

Lucrarea a fost elaborată de mine sub îndrumarea Ș.l. Dr. Ing. MIRCEA MURAR și am primit concursul persoanelor nominalizate mai jos drept consultanți.

Consultant:

Data:

________________________

(semnătura student: [anonimizat])

Declarație de originalitate din partea coordonatorului științific

Subsemnatul Ș.l. Dr. Ing. MIRCEA MURAR

cadru didactic îndrumător al lucrării de diplomă cu titlul:

NUME LICENTA

realizată de doamna/domnul: GHIBA FLORIN HORATIU

confirm prin prezenta că nu am cunoștință ca realizările prezentate în lucrare să fie copiate sau să reprezinte contribuțiile unei alte persoane decât autorul nominalizat.

Mențiuni speciale (dacă este cazul):

Data:

________________________

(semnătura coordonatorului)

Încadrarea lucrării de licență în domeniul de specialitate sau domenii conexe

Domeniul de specialitate

Domenii conexe

Aprecierea lucrării de licență de către coordonatorul științific

Acest spațiu este alocat pentru coordonatorul științific

Semnătura coordonatorului științific: ______________________________

CUPRINS

REZUMATUL CAPITOLELOR 7

1. INTRODUCERE 9

1.1. Elemente de bază privind domeniul temei de proiect 9

1.2. Repere privind dezvoltările tehnologice în domeniul temei de proiect 28

2. PLANIFICAREA PROIECTULUI 29

2.1. Problema de rezolvat 29

2.2. Metodologia de lucru 30

2.2.1. Traseul de parcurs 30

2.2.2. Teoriile, metodele și instrumentele utilizate 32

2.2.3. Tehnologiile, experimentele, testele utilizate 33

3. DEZVOLTARE CONCEPT 35

3.1 Cerinte 35

3.2 Detaliere concept final 35

4. DIMENSIONAREA SISTEMULUI DE ACTIONARE 46

4.1 Durata de viata a surubului cu bile 46

4.2 Sarcina axiala admisa 48

4.3 Viteza de rotatie permisa 48

4.4 Sarcina axiala permisa 51

4.5 Studierea rigiditatii surubul cu bile 52

5.0 ELEMENT FINIT 55

CONCLUZII 61

BIBLIOGRAFIE 62

REZUMATUL CAPITOLELOR

.

În primul capitol al lucrării de licență cu ”XXXXXXXXXXXXXXXXX” [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat] a [anonimizat]. În partea a doua a primului capitol am adus la discuție despre firma în cadrul căreia s-a [anonimizat], [anonimizat].

[anonimizat]. [anonimizat], [anonimizat] utilizate și date despre analiza de element finit.

În capitolul trei am realizat detalierea conceptului final unde sunt reprezentate modele 3D ale dispozitivului, în acest capitol mai sunt prezentate si părtile componente ale sistemului și modul de functionare al acestora.

În capitolul patru am prezentat calcule pentru surubul cu bile care asigură translația întregului dispozitiv.

În ultimul capitol am făcut o simulare cu element finit pentru o piese din asamblu pentru a ne asigura că piesa este corect dimensionată.

Partea I

Aspecte generale în contextul temei

1. INTRODUCERE

1.1. Elemente de bază privind domeniul temei de proiect

Robotul este un sistem mecatronic mobil, destinat automatizării interacțiunii omului cu mediul în care evoluează. Denumirea de “robot” a fost folosită prima data de scriitorul ceh Karel Čapek în piesa de teatru "Roboții universali ai lui Rossum", 1920. Cuvântul "robot" este de origine slavă și definește o muncă executată forțat.

Apariția roboților în epoca actuală poate fi justificată și prin necesitatea adecvării omului la

mediu, în scopul creșterii productivității intracțiunii cu mediul prin diminuarea efortului necesar

realizării și creșterea calității produselor. Inițial roboții erau folosiți în principiu pentru realizarea

operațiilor de manipulare, operații care mai puteau fi realizate și cu ajutorul manipulatoarelor. Se

dorește a nu se face confuzie între termenii de manipulatoare și roboți pentru operații de manipulare

deoarece ultimii amintiți au o structură mecanică mult mai complexă și sunt conduși după programe

flexibile, iar primii menționați au o structură mecanică simplă și sunt conduși după programe

rigide.

Figura 1 Manipulator cartezian[1]

Spațiul de lucru al manipulatorului sau robotului este dat de volumul in care este posibil sa se găsească elementele structurii mecanice. Spațiul de lucru util este volumul maxim descris de totalitatea mișcarilor robotului, în care se poate găsi efectorul in timpul funcționări.

Sarcina utilă reprezintă masa maximă pe care o poate manipula dispozitivul de prehensiune al robotului.

Funcțiile robotului sunt:

– creșterea productivității muncii umane (a eficienței interacțiunii acestuia cu mediul);

– adecvarea omului cu mediul cu care el interacționează.

Creșterea productivității muncii rezultă din însăși înlocuirea omului în activitățile necreative,

repetitive, plictisitoare, prin creșterea vitezei și preciziei cu care lucrează robotul față de cazul când

operațiile sunt executate de către om.

Adecvarea la mediu permite eliminarea influenței nocive a acestuia asupra omului (căldură –

frig, lumină – întuneric, vibrații – șocuri, mediu agresiv chimic, atmosferă poluată, monotonie etc.),

desfășurarea activității în medii inaccesibile omului (radioactiv, subacvatic, extraterestru etc.), sau

interacțiunea unui om cu deficiențe cu un mediu normal.

În sistemele de fabricație clasice operatorul uman este singura componentă atât a subsistemului

de prelucrare cât și a celui de manipulare, în cele mecanizate lipsește robotul industrial, în cele

mecanizate avansat robotul industrial este cel mult un manipulator, iar în cele automate lipsește

operatorul uman.

Câteva dintre domeniile în care sunt utilizați roboții sunt:

– servirea unor mașini utilaje/instalații/dispozitive;

– paletizare / depaletizare;

– montaj;

– vopsire;

– măsurare, control de calitate, testare;

– sudare;

– prelucrarea unor semifabricate;

– operații în “camere curate” etc.

Aplicații industriale ale roboților

Robotul industrial este deci componenta esențială a sistemelor de fabricație automate flexibile, deoarece poate executa automat și operațiile proceselor discontinue (de manipulare) de mare complexitate și este reprogramabil / adaptabil cu cheltuieli mici de manoperă / energie / materiale.

Robotul industrial poate fi prezent atât în subsistemul de prelucrare cât și în cel de manipulare.Subsistemul de prelucrare poate conține între altele fie mașini de lucru, scule și dispozitive de lucru,

fie roboți industriali, scule și dispozitive de lucru.

În consecință se poate concluziona că în aplicațiile lor industriale, roboții pot manipula:

– obiecte de lucru – caz în care fac parte din subsistemul de manipulare;

– scule – caz în care fac parte din subsistemul de prelucrare.

Prin obiect de lucru se înțelege semifabricatul, piesa, ansamblul sau subansamblul de manipulat,

scule (neaflate însă în procesul de prelucrare), iar prin sculă – o freză, un pistol de sudare, un cap de

sudare în puncte, un pistol de vopsire e.t.c.

Manipulare obiectelor de lucru de către un robot industriale este cel mai des întâlnită la:

– servirea unor mașini de lucru, instalații sau dispozitive,

– operații de paletizare / depaletizare

– operații de montaj automat

Manipularea sculei de către un robot industriale este frecvent utilizata in:

– operații în turnătorii de formare, demaselotare, debavurare, curățire sau sablare;

– prelucrarea unor semifabricate prin așchiere, cu fascicul laser sau prin jet de apă cu înaltă

presiune;

– operații de sudare prin presiune sau cu arc în mediu de gaz protector;

– operații de lipire cu material nemetalic sau cu material metalic;

– operații de metalizare robotizată;

– operații de vopsire prin pulverizarea vopselei lichide sau împrăștierea vopselei sub formă

de pulbere;

– operații de măsurare, control de calitate, testare și inspecție;

– operații "în camere curate".

Din punct de vedere structural, robotul este definit ca fiind un sistem, adică un ansamblu de

elemente componente, denumite subsisteme, și conexiunile dintre acestea. Din punct de vedere

ierarhic, sistemele pot fi:

– de rang 1, sistemele;

– de rang 2, subsistemele sistemelor de rang 1;

– de rang 3, ș.a.m.d.

Structura sistemului robotic poate fi reprezentată prin scheme bloc, respectiv matricea de

structură iar legăturile dintre elementele componente prin matricea de cuplare. Inițial roboții erau

imaginați ca sisteme similare omului, similitudine care nu era eronată dacă este considerată din

punct de vedere al funcțiilor îndeplinite de cele două sisteme, ci nu din punct de vedere constructiv.

Figura 2 Structura sistemului robotic

Astfel:

– sistemul mecanic al robotului are rolul scheletului uman și este definitoriu în delimitarea

naturii și amplitudinii mișcărilor care se pot realiza;

– sistemul de acționare este echivalentul sistemului muscular al omului impunând mișcarea

relativă a elementelor mecanismelor care constituie elementele sistemului mecanic;

– sistemul de comandă, echivalentul sistemului nervos uman, prelucrează informațiile de la

sistemul mecanic și emite comenzi spre sistemul de acționare;

– grupul hidraulic, echivalentul aparatului digestiv, respirator și circulator, este destinat

preparării și realizării circuitului fluidului purtător de energie;

– traductoarele și aparatele de măsură, ca și senzorii sunt echivalentul organelor de simț

umane, furnizând informații despre starea internă, respectiv externă a mediului.

În componența sistemului mecanic al robotului intră sistemul de conducere care are ca

subsisteme sistemul de comandă și pe cel de acționare.

Prin mediu se înțelege spațiul în care evoluează robotul, cu obiectele pe care le conține și

totalitatea fenomenelor care au loc în acest spațiu.

Mediul poate fi împărțit în:

– mediu natural – spațiu nestructurat;

– mediu industrial – spațiu structurat.

Conexiunile robotului cu obiectele din mediu pot fi:

– directe: informații transmise de la sistemul de conducere la sistemul de acționare, informații

transmise de la sistemul de acționare la cuplele cinematice conducătoare și fluxurile

energetice;

– inverse: informațiile primite de la robot de către senzori și traductoare.[3]

Programarea roboților

Aplicațiile și chiar profitabilitatea unei celule de fabricație cu robot depind de metodele de programare utilizate.

Scopul activitații de programare a robotului este acela de a transfera o succesiune de mișcări complexe către controller-ul robotului, folosind instrucțiuni simple și diverse metode de programare, astfel încât să poată fi automatizat un proces de fabricație.

Metodele de programare ale robotului se pot compara cu metodele de programare pentru alte echipamente cu control numeric, dar cerințele tehnice sunt mai mari din cauza posibilităților mai complexe de mișcare ale roboților. De aceea nu este rezonabilă aplicarea aceleiași metode de programare de la mașinile CNC.

În plus, producătorii de roboți oferă diferite interfețe de programare, care nu respectă un standard. Rezultatul este că nu există încă un singur limbaj de programare pentru toate tipurile de roboți. Fiecare producător mai important poate avea implementat un limbaj de programare specific pentru roboții pe care îi produce.

Metode de programare

Un prim criteriu de clasificare a metodelor de programare a roboților se referă la utilizarea sau nu a robotului în timpul creării programului. Dacă se utilizează robotul în timpul programării atunci se vorbește de programare online. Dacă nu se utilizează atunci se programează offline. Alte detalii despre metodele de programare se pot vedea în figura 3.

Figura 3 Metode de programare a roboților

Pentru programarea unei aplicații se pot folosi și combinații dintre mai multe metode de programare. Este un lucru obișnuit să se folosească programarea teach-in pentru corecția pozițiilor planificate într-un program creat prin metoda offline.

Programarea online

Metodele de programare online suportă în general numai comenzi pentru mișcări. De obicei nu suportă comenzi care să țină cont de senzori externi.

Metodele de programare online cuprind: programarea manuală și programarea teach-in. În prezent, programarea manuală se folosește numai pentru dispozitive de alimentare/evacuare (feeding devices).

Programarea manuală

Programarea manuală înseamnă stabilirea de puncte de mișcare prin limitatori statici (opritori), la nivelul axelor. De aceea, în această metodă se folosesc coordonatele robot. În robotică, sistemul de coordonate robot (sau de coordonate articulații) este un sistem de măsurare diferit de cel Cartezian. Sistemul de coordonate robot folosește valorile pozițiilor articulațiilor pentru a specifica un punct din spațiul de lucru. Articulațiile pot fi liniare sau rotaționale. De exemplu, în cazul roboților articulați cu 6 axe, pentru determinarea unică a unei poziții se dau toate cela 6 valori dorite pentru poziția articulațiilor.

Avantaje:

Timpi mai mici necesari pentru programare.

Nu este necesar un computer pentru programare.

Deoarece se utilizează mișcări PTP, chiar și un simplu controller poate obține viteze mari de poziționare.

Dezavantaje:

Este necesară muncă la nivelul mecanic.

Poziționarea robotului se limitează la câteva puncte.

Nu există funcționalitate adițională.

Programarea manuală este utilizată pentru aplicații foarte simple, ca de pildă alimentarea și evacuarea cu piese a mașinilor CNC sau a altor puncte de lucru.

Programarea Teach-In

Programarea teach-in poate fi subdivizată în trei metode: teach-in direct, programare master-slave și teach-in indirect.

Obs. Dacă nu se dau alte informații suplimentare, atunci când se vorbește de programare teach-in, de obicei, se face referire la metoda teach-in indirect.

Caracteristici comune pentru toate metodele teach-in:

Robotul este mișcat în timpul programării.

Punctele de poziționare sunt definite de senzorii interni (traductoarele de deplasare atașate axelor).

a) Teach-in direct

Caracteristici:

Programatorul conduce cu mâna end-effector-ul robotului în pozițiile pe care dorește să le obțină (robotul are inhibat sau dezactivat sistemul de frânare al axelor).

Pozițiile robotului sunt înregistrate fie direct (la o comandă explicită a programatorului) fie automat (înregistrează exact toate mișcările pe care operatorul le aplică end-effector-ului). Al doilea caz, cel al înregistrării automate, este numit și programare play-back și necesită spațiu mare de memorare a programului.

Necesități:

Roboți cu greutate mică

Raport de transmisie mic pentru angrenajele mecanice de mișcare a axelor (în special pentru transmisii cu roți dințate)

Programarea cu teach-in direct este utilă pentru roboții folosiți în aplicații de tratare a suprafețelor (vopsire, polizare, șlefuire etc.).

b) Programarea Master-Slave

Programarea Master-slave este comparabilă cu programarea teach-in direct. În acest caz, operatorul nu mișcă robotul în mod direct, ci folosește un model miniatură (sau simplificat) al robotului. Robotul principal (slave) va urmării mișcările realizate cu robotul model (master). Această metodă necesită un echipament complex pentru programare.

c) Teach-in indirect

Programarea teach-in indirect (sau simplu: programarea teach-in) este cea mai utilizată metodă de programare a roboților.

Caracteristici:

Robotul este mișcat prin acționarea unor taste funcționale de pe panoul de operare (Teach Panel) al robotului. De aceea, motoarele robotului sunt active în timpul programării.

Poziția dorită a robotului este memorată prin apăsarea unei taste funcționale de pe panoul de operare al robotului.

Panoul de operare permite introducerea de informații suplimentare pentru fiecare poziție (ex. citire intrări digitale, setare/resetare ieșiri digitale).

Utilizatorul poate alege și schimba sistemul de coordinate în care dorește să miște robotul, de-a lungul procesului de programare (ex. coordonate universale, coordonate TCP, coordonate robot, coordonate piesă etc.).

d) Proprietăți generale pentru metodele de programare Teach-in

Avantaje:

Verificare imediată a modului de mișcare (programare demonstrativă)

Necesități reduse de memorie pentru program

Pentru programe simple se obțin cei mai mici timpi de programare

Ușor de implementat

Dezavantaje:

Pentru programe complexe este necesar un timp mare de programare

Producția este oprită în timpul programării robotului

Celula de fabricație trebuie să fie construită înainte de începerea programării

Deseori programul robotului este incomplet sau are documentația incompletă

Nu este ușor să se folosească informații de la senzori în programul robotului

Sunt puține funcții de programare suportate pentru prelucrări de date de tip algoritmi de calcul

Programele realizate nu sunt ușor de structurat (în subprograme, proceduri, funcții etc.)

Este greu să se programeze traiectorii curbilinii complexe (ex. parabole)

Programarea offline

Programarea offline a unui robot se face, de exemplu, prin generarea de text în programul robotului, respectând o sintaxă dată de un limbaj de programare specific roboților. Programarea offline a unui robot are următoarele avantaje în comparație cu metoda online:

Nu este necesară prezența unui robot în timpul programării.

Se pot dezvolta programe complexe prin utilizarea unor structuri de programare (if.. then.., for .., while.. do.., etc.).

Sunt ușor de tratat semnale de la senzori și de utilizat comenzi pentru ieșiri digitale.

Principalele dezavantaje sunt:

Deseori pozițiile nu se pot defini exact, din calcule matematice (este necesară și utilizarea metodei teach-in).

Este dificil de realizat un test complet al programului în modul offline. [5]

Grippere

Un gripper (denumire engleză) fixează mecanic poziția și orientarea obiectului apucat, relativ la brațul robotului. Astfel, este posibilă mișcarea și poziționarea unei piese, de exemplu, într-o celulă de fabricație. Dacă se dorește obținerea de informații suplimentare despre piesa apucată, gripper-ele pot fi dotate cu senzori specializați.

Tipuri de gripper-e:

mecanice
– mână mecanică cu 2 degete paralele (posibil cu senzor de poziție: închis – deschis)
– mână mecanică cu 3 degete paralele (poziția lor formează un triunghi echilateral)
– mâini mecanice cu 2 sau 3 degete ce execută mișcări de rotație
– mâini mecanice cu pârghii articulate

cu vacuum

magnetice (cu magnet permanent sau electro-magnet)

speciale (ex. cârlige, spatule, piese gonglabile etc.)

Cerințe în funcționarea gripper-elor

Principala cerință:

Apucare piesă fără a ține cont de anumite proprietăți specifice de material

Alte cerințe:

Greutate mică, pentru a minimiza efectele de stres mecanic – statică și dinamică bună a robotului

Lungime mică, pentru a putea fi ușor mânuit în spațiul de lucru al robotului

Rigiditate mare, pentru a menține precizia de poziționare a piesei

Forță de apucare definită clar, pe baza regulii "doar cât este necesar "

Fiabilă, ieftină, ușor de întreținut

Gripper-e cu gheare

Ghearele sunt accesorii metalice, sau din alt material, de o anumită formă geometrică ce ține cont de forma externă sau internă a piesei. Se pot folosi mai multe tipuri de gheare cu același gripper. Ghearele se atașează pe degetele unor gripper-e mecanice. În figurile de mai jos de arată câteva tipuri elementare de gheare folosite pentru poziționare prin auto-centrare a piesei, după apucare.

Cele mai utilizate gripper-e cu degete sunt acționate pneumatic, deoarece:

Sunt ușor de construit.

Este posibilă implementarea unei protecții ușoare în caz de cădere a tensiunii (gripper-ul poate să rămână strâns)

Sunt ieftine în comparație cu alte alternative.

Clești mecanici

Diferite sisteme cu pârghie pot converti mișcarea unui cilindru pneumatic sau a unei mâini mecanice cu 2 degete paralele, într-o mișcare de prindere tip clește. Astfel de sisteme sunt folosite pentru reglarea forței de strângere și a distanțelor de mișcare a ghearelor.

Gripper-e cu vacuum

Prinderea cu vacuum este indicată în manipularea pieselor cu suprafață netedă, de ex. sticlă. Pentru piese de formă geometrică mai complexă, pot exista mai multe ventuze, dispuse pe diferite părți ale piesei, pentru o repartizare uniformă a forțelor de sucțiune.

Tipuri standard de gripper-e cu vacuum:

Generatoare de vacuum alimentate la presiune (pe baza principiului tubului Venturi), plus ventuză

Pompe de vacuum, plus ventuză

Figura 8 Gripper-e cu vacuum pentru ouă (stânga) și pentru plăci metalice (dreapta).

Gripper-e magnetice

Gripper-ele magnetice funcționează cu un magnet permanent sau cu un electro-magnet (o bobină alimentată cu curent electric este echivalentă cu un magnet temporar). Aceste gripper-e sunt folosite pentru a manipula piese plate din material feromagnetic. În cazul utilizării unui magnet permanent este necesar un mecanism suplimentar pentru îndepărtarea piesei prinse de magnet, figura 9.

Figura 9 Gripper magnetic cu pârghie acționată pentru desprinderea piesei de pe magnet.

Figura 10 Exemplu de gripper magnetic folosit pentru operația de polizare.

Gripper-e flexibile

Caracteristicile unui gripper flexibil:

Spațiu de prindere variabil

Forță de strângere variabilă

Adaptabilitate a suprafeței de prindere (de contact cu piesa)

Flexibilitate mecanică a poziției și a orientării gripper-ului

Gripper-ele flexibile au un spectru mai larg de aplicații decât cele standard dar ele nu sunt aplicabile universal (pentru orice proces de apucare). În vederea adaptării unui robot la situații foarte diferite, se folosesc sisteme mecanice de schimbare a gripper-ului sau a sculei.

Gripper-e multi- senzor

În viitor, aceste gripper-e cu mai mulți senzori se vor folosi pentru extinderea funcționalității robotului. Scopul este de a crea un gripper care posedă capacități de sesizare comparabile cu ale unei mâini umane.  În figura 11 se arată o variantă constructivă de astfel de gripper.

Figura 11 Gripper multi senzor.

Pentru a realiza o producție modernă, inginerii proiectanții au în vedere, încă din faza de proiectare a pieselor, tipul de gripper ce trebuie folosit în faza de asamblare. În acest fel, piesele se pot proiecta pentru a fi posibilă asamblarea lor cu gripper-e mai simple.

Scule

O sculă montată pe un robot se poate folosi pentru procesarea unei piese fixate în spațiul de lucru al robotului. Tipuri de scule:

sudare în puncte/cu prinderea piesei

sudare cu arc

sudare/tăiere cu flacără

tăiere cu jet de apă

prelucrare cu laser

curățare cu aer

motoare rotative pentru
– găurire
– frezare
– polizare
– periere

diferite tipurui de șurubelnițe

scule speciale (ex. pentru diverse acțiuni de asamblare)

Sisteme de schimbare a gripper-elor și sculelor

Sistemele de schimbare a gripper-elor și sculelor funt folosite pentru a crește flexibilitatea în utilizarea roboților. Diferite scule și gripper-e sunt montate pe brațul robotului cu ajutorul unei flanșe universale.

Caracteristicile unei flanșe universale:

desprinderea ușoară și sigură a gripper-ului de înlocuit,

atașarea ușoară și sigură a noului gripper,

blocarea (fixarea rigidă) noului gripper

asigurarea alimentării cu energie (pneumatică și/sau electrică) a gripper-ului sau uneltei.

Astăzi, roboții sunt capabili să își schimbe gripper-ele sau sculele în mod autonom. Fixarea noului gripper pe brațul robotului se poate face automat, cu vacuum, electric sau cu mecanisme deblocabile de zăvorâre. In ultimul caz, deblocarea zăvorului se poate face pneumatic sau electric. Se poate spune că flanșa universală este de fapt un gripper universal, care nu lucrează direct cu piese, ci cu diverse alte gripper-e. Flanșele universale sunt folosite și pentru atașarea a diferite scule: pistoale de vopsit, șurubelnițe, burghie etc. În figura 12 este prezentat un robot cu sistem de schimbare gripper-e.

Domeniul tipic de apicație al sistemelor de schimbare a gripper-elor și sculelor este în asamblare. În aceste aplicații sunt necesare atât mânuirea unor scule pentru plelucrarea pieselor, cât și mânuirea pieselor pentru poziționare.

Figura 12 Robot cu sistem de schimbare a gripper-elor.[6]

Sisteme de prehensiune

Clasificarea sistemelor de prehensiune

Principalul criteriu de clasificare a sistemelor de prehensiune este cel care ține cont de natura acestora. Conform acestui criteriu, sistemele de prehensiune pot fi naturale și artificiale. Sistemele de prehensiune naturale sunt întâlnite în lumea viețuitoarelor la pǎsǎri, crustacee, mamifere, reptile, etc,câteva exemple fiind prezentate în figura 13:

Figura 13 Sisteme naturale de prehensiune

Derivate din cele naturale, sistemele artificiale de prehensiune sunt destinate diferitelor aplicații industriale, medicale sau în alte domenii de activitate. Clasificarea acestor sisteme se poate realiza în funcție de mai multe criterii, dupǎ cum urmezǎ:

În funcție de metoda de prehensiune, pot exista sisteme cu contact (la care douǎ sau mai multe forțe sunt aplicate direct obiectului), intruzive (prehensiunea este realizatǎ prin străpungerea suprafeței corpului), astringente (o forțǎ de legǎturǎ este aplicatǎ într-o singurǎ direcție) și contigue(o metodǎ de prehensare fǎrǎ contact, la care este necesarǎ generarea unei forțe de atragere pe o singurǎ direcție) . În tabelul 1 sunt prezentate câteva caracteristici ale acestor metode de prehensiune:

Tabel 1 Metode de prehensiune

În funcție de tipul mișcǎrii executate de bacurile de prindere: cu mișcare de rotație (prehensoare unghiulare) și cu mișcare liniarǎ (prehensoare paralele).

Prehensor unghiular Prehensor paralel

Figura 14 Clasificarea sistemelor de prehensiune dupǎ tipul mișcǎrii

Dupǎ numǎrul zonelor de prindere a obiectului, sistemele de prehensiune pot fi cu douǎ (cel mai des), cu trei sau cu mai multe degete (bacuri).

Figura 15 Clasificarea sistemelor de prehensiune dupǎ numǎrul zonelor de prindere

Dupǎ tipul elementului de prehensiune: cu bacuri rigide, cu bacuri adaptive la forma obiectului prehensat, cu tentacule realizate din elastomeri.

Figura 16 Clasificarea sistemelor de prehensiune dupǎ gradul de flexibilitate al bacurilor

Dupǎ tipul energiei folosite pentru acționare, sistemele de prehensiune pot fi pneumatice, hidraulice, cu vacuum, servo-electrice, magnetice etc.

Variante constructive

Cele mai rǎspândite sisteme de prehensiune sunt acelea care au în componența lor roți dințate și mecanisme cu bare articulate. Câteva exemple de asemenea sisteme prehensoare sunt prezentate în continuare.

În figura 17 este arǎtat un sistem prehensor paralel al cǎrui lanț cinematic aferent unui portbac are ca element inițial un melc ce antreneazǎ o roatǎ melcatǎ. În continuare, lanțul cinematic conține un mecanism patrulater cu bare articulate, una dintre laturile sale fiind chiar portbacul. De la același melc este antrenat, în oglindǎ, și celǎlalt portbac al prehensorului.

Figura 17 Prehensor cu angrenaj melcat și bare articulate

O construcție asemǎnǎtoare, bazatǎ pe același principiu al antrenǎrii cu angrenaj melcat este cea din figura 18. În acest caz este vorba despre un sistem prehensor cu patru bacuri.

Figura 18 Prehensor cu patru bacuri

Acționarea sistemelor de prehensiune

Generalități

Motoarele de acționare a sistemelor de prehensiune trebuie sǎ rǎspundǎ principalelor sarcini care-i revin unui asemenea sistem, ca de exemplu: asigurarea unei forțe de strângere suficiente, precizie, fiabilitate, flexibilitate și complianțǎ etc. În funcție de natura energiei utilizate pentru acționare, motoarele pot fi electrice, hidraulice, pneumatice sau de tip neconvențional.

Motoarele electrice sunt des utilizate la construcția sistemelor de prehensiune datoritǎ simplitǎții comenzii acestora. Motoarele hidraulice, liniare sau rotative, sunt folosite în aplicațiile care presupun forțe mari de strângere, în timp ce acționarea pneumaticǎ este utilizatǎ pentru aplicațiile la care forțele necesare au valori mai reduse, complianța fiind însă o caracteristică importantă. În figura 19 sunt prezentate câteva exemple de sisteme de prehensiune acționate fluidic și electric:

Figura 19 Exemple de acționǎri ale sistemelor de prehensiune a. cu motor fluidic;
b. cu membranǎ (pneumatic); c. acționare electromecanicǎ; d. acționare electromagneticǎ

O comparație între diferitele tipuri de energie utilizatǎ pentru acționǎrile industriale este realizatǎ în tabelul 2.

Tabel 2 Tipuri de energie pentru acționări industritale

*** = foarte bine; ** = bine; * = satifăcător.

Acționarea pneumaticǎ

Generalitǎți

Acest tip de acționare este cel mai des întâlnit la sistemele de prehensiune, fapt datorat avantajelor pe care le prezintǎ:

simplitatea schemelor de comandǎ;

posibilitatea supraîncǎrcǎrii sistemului;

întreținere ușoarǎ;

mediu de lucru nepoluant;

transmisiile pneumatice permit porniri și opriri dese, cât și schimbări bruște de sens, fără a se produce avarii;

complianțǎ etc

Sisteme de prehensiune acționate pneumatic

Firma Festo AG & Co. din Germania este unul dintre cei mai importanți producǎtori de sisteme pneumatice de prehensiune. În cele ce urmeazǎ sunt prezentate câteva asemenea variante constructive de sisteme:

Figura 20 Sisteme de prehensiune paralele cu douǎ bacuri

Figura 21 Sisteme de prehensiune paralele cu trei bacuri

Figura 22 Sisteme de prehensiune unghiulare

Un motor pneumatic de tip relativ nou este mușchiul pneumatic. Sunt cunoscute câteva construcții de sisteme de prehensiune bazate pe acest motor, douǎ dintre acestea fiind prezentate în figura 23.

Figura 23 Sisteme de prehensiune acționate cu mușchi pneumatici

Primul prehensor, dezvoltat de firma Festo și denumit Power Gripper, a pornit de la ideea modului de a apuca cu ciocul al pǎsǎrilor. Ca motor este utilizat un mușchi pneumatic, iar construcția prehensorului este bazatǎ pe lanțurile cinematice Watt. Sistemul are un bun raport forțǎ dezvoltatǎ/greutate proprie, datorat utilizǎrii unui motor ușor (mușchiul pneumatic).

Cel de-al doilea sistem prezentat în figura 23 este un prehensor paralel de tip DMSP-…- HGP-SA acționat cu doi mușchi pneumatici. El este destinat funcționǎrii în aplicații de tip pick and place, în medii cu un conținut ridicat de praf.

Mușchi pneumatici

Principiul de lucru al mușchilor pneumatici

Mușchiul pneumatic este definit ca fiind un sistem elastic ce are la bază o membrană contractantă care, sub acționarea aerului comprimat, își mărește diametrul și își micșoreazǎ lungimea inițială. Schema de principiu care descrie modul de acțiune al mușchilor pneumatici este redată in figura 24:

Figura 24 Modul de lucru al mușchiului pneumatic

La ora actualǎ, pe piațǎ, mușchiul pneumatic cu cele mai competitive proprietǎți este cel realizat de firma Festo din Germania reprezentat in figura 25.

Figura 25 Mușchi pneumatic Festo

Acest tip de mușchi are ca element principal un tub flexibil acoperit cu un înveliș etanș confecționat din fibre inelastice dispuse romboidal, obținându-se astfel o rețea tridimensională. Atunci când mușchiul artificial pneumatic este alimentat cu aer comprimat, aceasta se deformeazǎ, pe direcție longitudinalǎ luând naștere o forță de tragere.[4]

1.2. Repere privind dezvoltările tehnologice în domeniul temei de proiect

1.2.1 Prezentarea firmei XXXXXXX

2. PLANIFICAREA PROIECTULUI

2.1. Problema de rezolvat

În cadrul lucrări trebuie rezolvată problema impuritățiilor de pe discurile de frana într-un timp de doar 15 secunde.

Problema poate fi rezolvată cu ajutorul unui sisteam automatizat la care se atașează un dispozitiv de curățat cu aer. Sistemul automatizat propus este format din 2 axe de translatie si dispozitivul mai sus amintit.

În realizarea sistemului automatizat trebuie luat în considerare urmatoarele cerinte:

viteză de lucru cât mai mare;

deplasare cat mai rapidă;

reducerea numărului de defecte cat mai mult;

spatial de lucru a manipulatorului;

În constructia sistemului avem în vedere următoarele cerințe:

să conțina piese standardizate și un design cât mai simplu;

costuri cât mai reduse;

gabarit redus;

să poata manipula diferite tipuri de siguranțe;

ușor de implementat în fabrică;

ușor de utilizat de către operatori;

să aibă rezistentă mare la uzură;

2.2. Metodologia de lucru

2.2.1. Traseul de parcurs

Figura 26 Meteodologia 6sigma[7]

În cazul Metodologiei DMAIC, aferentă Lean 6 Sigma, fazele sunt:

Definirea – reprezintă definirea problemei, a modului în care este afectat clientul, dar și a obiectivelor de reducere a acestei insatisfacții.

Măsurarea – reprezinta măsurarea oricărui indicator pe care-l considerăm suficient de relevant pentru problema pe care o studiem: aici orice simptom poate fi luat în considerare.

Analiza – reprezintă analiza cauzelor problemei, scopul fiind analiza cauzei rădăcină.

Îmbunătățirea – este bazată pe identificarea cauzei rădăcină și pe izolarea acesteia, se poate în sfârșit trece la reducerea sau eradicarea problemei, nu la ameliorarea problemei, așa cum auzim adesea.

Controlul / menținerea sub control – odată implementată acțiunea corectivă, efortul final este focalizat pe menținerea nivelului competitiv atins. [8]

Dezvoltarea de produs reprezintă inovarea și dezvoltarea noilor produse care sunt esențiale pentru multe companii, pentru a susține creșterea viitoare a veniturilor și uneori chiar pentru supraviețuirea pe piață. Procesul de dezvoltare produselor este și unul dintre procesele incluse în sistemele de management al ciclului de viață al produsului.

Aceasta cuprinde un număr mare de subiecte și solicitări într-o firmă, de exemplu:

formularea strategiei;

colaborarea între echipele implicate;

planificarea sistematică;

monitorizarea și controlul întregului proces de dezvoltare.

Metodologia Six Sigma se concentreză pe eliminarea tuturor erorilor din procesele de fabricație și de servicii , luând proiectul la un nivel aproape fără de erori . În termen scurt , în cazul în care procesul de operează cu Six Sigma, apoi pe termen lung , nivelurile de defecte va fi sub 3.4 defecte la milion de soluții ( DPMO ). Prin urmare, nivelul de calitate este foarte mare. În metodologia six sigma , nemulțumirea clienților este considerată a fi o gravă eroare care împiedică calitatea proceselor de afaceri . [9]

Aspectele de inginerie ale procesului care urmează să fie proiectate, prin urmare, clientul găsește o creștere semnificativă în produs sau eficiența serviciului. Pentru a atinge acest lucru, metodologia six sigma folosește instrumente specializate, cum ar fi implementarea în funcție de calitate, de proiectare a experimentelor DOE, TRIZ și metodele Taguchi.

Figura 27 DFSS DMADV- QUALICA

Define – Definirea designului sau obiectivele proiectului care îndeplinesc cerințele clientului (VOC), analiza și nevoile de afaceri.

Measure – Măsoară și a identifică factorii critici calității ( CTQs ) , nevoile clienților, riscurile și potențialii concurenți.

Analyze – Analiza proiectării procesului, în scopul de a reproiecta pentru satisfacerea nevoilor clienților.

Design – Proiectarea procesului , astfel încât să îndeplinească cerințele clientului.

Verify – Verificarea performanțelor de proiectare și indeplinire a nevoilor clienților. [10]

2.2.2. Teoriile, metodele și instrumentele utilizate

Pentru modelarea și proiectarea mecanismului, s-a folosit softul SoldiWorks 2016 figura 28, o aplicatie din domeniul proiectării asistate de calculator.

Modelarea asistată de calculator s-a dezvoltat ca răspuns la problema materializării unui model geometric existent pe planșa proiectantului. Primul pas in modelarea asistată de calculator este transpunerea în calculator a modelului geometric dorit, folosind o aplicație specializată. Există in momentul actual pe piața multe aplicații care pot ajuta la realizarea acestei etape, depinde de mulți factori alegerea soluției optime.

Analizând soluțiile CAD propuse de diferite firme (AutoCAD Inventor, SolidEdge, SolidWorks, ProENGINEER, CATIA, etc.), se observa că toate au la bază un modelor geometric 3D peste care s-au adăugat sau se pot adăuga aplicații care permit exploatarea modelului realizat. Aplicațiile care exploatează modelul geometric pot fi independente sau integrate aplicației de bază.

Figura 28 Imagine din softul SolidWorks 2016

2.2.3. Tehnologiile, experimentele, testele utilizate

Metoda Elementelor finite (MEF) sau Analiza cu Element Finit (FEA) are la bază conceptual construirii unor obiecte complexe cu ajutorul unor elemente simple sau a devizării unor obiecte complexe în piese mici ușor manipulabile.

Exemple:

construcții

aproximarea ariei unui cerc

aria unui singur triunghi

Aplicații ale acestui concept simplu pot fi găsite cu ușurință în viața reală și în special în inginerie.

Metoda elementelor finite are la bază alegerea unor funcții de aproximare pentru rezolvarea ecuațiilor diferențiale cu derivate parțiale. Modelarea cu elemente finite este utilizată în diferite domenii pentru rezolvarea problemelor de analiză statică sau dinamică cum ar fi:

mecanica solidului deformabil;

electromagnetism;

mecanica fluidelor;

biomecanică;

Pentru o analiză cu elemente finite a unei structuri, principala etapă o constituie elaborarea modelului de calcul al structurii respective. Pentru trecerea de la structura reală la modelul ei de calcul nu există algoritmi și metode generale care să asigure elaborarea unui model unic, care să aproximeze cu o eroare rezonabilă structura care urmează sa fie analizată. [11]

Figura 29 Analiză cu element finit

Partea a II-a

Contribuții la tema proiectului

3. DEZVOLTARE CONCEPT

3.1 Cerinte

În acest capitol s-a realizat dezvoltarea de concept pentru robotul de curatare cu aer in cadrul firmei XXXXXXXXXXXXX.

Prima etapă reprezintă ierarhizarea cerințelor clientului și transformarea lor în cerințe tehnice. In tabelul 3 este reprezentată lista cerințelor realizată în urma discuțiilor avute cu reprezentați firmei XXXXXXXXXX.

Tabel 3 Cerințe client

3.2 Detaliere concept final

În cadrul firmei XXXXXXXXX a trebuie conceput un model prin care să curățăm discurile de frână de la mașiniile auto cu dimensiuni cuprinse între 300 [mm] până la 400 [mm].

În momentul de față discurile, se curăță de carte operatorii, dacă discul nu este curățat de tot spanul, in procesul de masurare echipamentul de măsură intră în eroare și procesul începe de la zero, dacă și la a2a masuratoare nu poate verifica discul atunci discul este considerat neconform și aruncat la rebuturi.

Descriere stadiu actual(procesul actual)

Figura 30 Stadiu actual

Figura 31 Stadiu actual

În figura 32 este prezentat modelul 3D al robotului cartezian care vine amplasat in locul statie de lucru prezentate in figura 30 si 31.

Figura 32 Robot cartezian

Robotul cartezian are 2 grade de libertate.

translație pe X

translație pe Y

Mecanismul, are la bază 4 picioare de sustinere din teava patrata 40×40 [mm] cu grosimea de 2 [mm]. Pe capete are sudate 2 table de 80×80 [mm] cu grosime de 10 [mm]. Picioarele vin fixate in podea cu 16 suruburi M5x120.

Figura 33 Picior sustinere

Peste picioarele de susținere este fixat o tablă pe care vine fixată camera video și suportul pe care vine fixat discul. Suportul unde se fixează discul se roteste împreună cu discul pentru a putea citi gravura de pe disc și pentru a măsura cotele discului.

Figura 34 Suport disc si camera video

Figura 35 Axă translație

Pe axa X avem o axă care translatează. Axa este cu surub cu bile. Sunt descărcate de pe site-ul THK.com. Ghidajele lineare sunt elemente de suspensie pentru mișcări de translație. Ca și la rulmenții de rotație, și aici se deosebește daca forțele de susținere sunt preluate de elemente de rostogolire sau de alunecare.

Cerințele impuse componentelor lineare sunt la fel de diverse ca și aplicațiile în care acestea sunt utilizate. Astfel, la sistemele de transport și de alimentare se solicită în principal viteză și exactitate de poziționare, în timp ce la mașinile de măsurat, precizie și rigiditate. Pentru alegerea ghidajului optim din multitudinea de variante existente, o consiliere detaliată este inevitabilă.

Fiecare tip de ghidaj linear are proprietăți caracteristice și se pretează pentru anumite cazuri de suspensie. Reguli general valabile pentru alegerea tipului de ghidaj au o valabilitate limitată, deoarece de multe ori trebuiesc luați în considerare mai mulți factori contradictorii. Astfel, pe lângă sarcină, accelerație, viteză și cursă, trebuiesc considerate și alte influențe precum temperatura, lubrifierea, vibrațiile, montajul, întreținerea, etc. Detalii despre axele de mai jos găsim in anexa 1.

Figura 36 Caracteristici axe

Figura 37 Grafic cu etapele procesului

Figura 38 Axa cu surub cu bile

Pe axa Y avem o singura axa care translatează. Axa de pe Y este prinsă de axa de pe X cu flansa care este în formă U cu întăritură pe mijloc prezentate in figura 40.

Figura 39 Axa cu surub cu bile

Figura 40 Flanșă formă U

În continuarea axei de pe Y avem fixată o flansă prinsă în 4 suruburi la care este atașat dispozitiv de suflat aer . Acestea sunt prezentate in figura 41.

Figura 41 Axa cu cilindru atasat

Dispozitivul de curațat cu aer are duze de aer intercalate pentru o curățare mai eficientă, dispozitivul este prezentat în figura 42.

Figura 42 Dispozitiv de curățat cu aer

În figura 43 este reprezentat mecanismul final cu motoare si cilindru care executa miscariile de translație. Endefectorul este un dispozitiv de curățat cu aer.

Figura 43 Sistem automatizat de curățare cu aer

Axa de translație este acționată electric de un motor pas cu pas Nema 23. Motoarele pas cu pas se alimenteză cu tensiune de la 12 Vdc 2A până la 36 Vdc 2A.

Figura 44 Nema 23

Figura 45 Curbă de performanță

Motoarele nema 23 sunt mici ca și dimensiuni de gabarit. În figura de mai jos sunt prezentate cotele de gabarit de la motoare.

Figura 46 Dimensiuni de gabarit

Motoarele sunt comandate cu ajutorul modulelor arduino și încă un modul speciala care comandă motoarele. În figura de mai jos avem prezentate modulele arduino și modulul de comandă pentru motoarele pas cu pas.

Figura 47 Module Arduino

Un program Arduino tipic pentru un programator începător face ca un LED să se aprindă intermitent. Acest program este încărcat pe placă, în mod normal, de către producător. În mediul de dezvoltare Arduino, utilizatorul ar trebui să scrie un astfel de program după cum urmează:

Multe plăcuțe Arduino conțin un LED, împreună cu un rezistor în serie, între pinul 13 și masă (GND), ceea ce este un amănunt util pentru multe teste. Codul pentru acest program:

void setup() {

pinMode(13, OUTPUT);

//declarare pin digital 13 ca si ieșire. Pe pinul 13 pe cele

//mai multe placi de dezvoltare Arduino exista legat un LED.

}

void loop() {

digitalWrite(13, HIGH); // setează LED-ul in poziția ON

delay(1000); // așteaptă o secundă

digitalWrite(13, LOW); // setează LED-ul in poziția OFF

delay(1000); // așteaptă o secundă

}

4. DIMENSIONAREA SISTEMULUI DE ACTIONARE

Verificare surub cu bile

Figura 48 Surub cu bile

4.1 Durata de viata a surubului cu bile

Calculul duratei de viata nominala

Unde:

L-viata nominala(revolutiii)(numarul total de revolutii)

– incarcare dinamica [N]

– forta aplicata axial [N]

– factorul de incarcare se alege din tabelul

Tabel 4- Factorul de încărcare

Durata de viata in timpul lucrului

Daca revolutiile pe minute le-am determinat, durata de viata a timpului de lucru o putem calcula cu relatia:

Unde:

– timpul de lucru [h]

N- rotatii pe minut []

n- numarul reciproc pe minut []

– pasul surubului [mm]

– lungimea cursei [mm]

Timpul de lucru în distanta parcursa

Unde:

– timpul de lucru in distanta parcursa (km)

– pasul surubului [mm]

Incarcarea axiala medie

Unde:

– incarcarea axiala medie [N]

– sarcina variabila [N]

– distanta parcursa sub incarcare []

– cursa totala a surubului

4.2 Sarcina axiala admisa

Unde:

– sarcina axiala admisa

– incarcare statica

– factor de siguranta static (din tabelul 3)

Tabel 5- Factorul de siguranță statică

4.3 Viteza de rotatie permisa

Viteza periculoasa al surubului axial

Unde:

– viteza de rotatie permisa determinata de viteza periculoasa []

– distanta dintre doua suprafete de montaj [mm]

E- modulul Young []

I- momentul de inertie minim la surub []

– filetul interior al surubului [mm]

– densitatea []

A – sectiunea transversala a surubului [

– factor in functie de metoda montajului

Ambele capete incastrate si

Momentul de inertie minim al surubului se calculeaza cu relatia []

A – sectiunea transversala a surubului []

Figura 49 Diagramă viteza

Valoare DN

Viteza de rotatie permisa determinat de DN, se obtine utilizand relatia:

Unde:

– viteza de rotatie permisa determinat de valoarea DN []

D- bila din centru in centru [mm] (Este indicat in specificatiile producatorului)

4.4 Sarcina axiala permisa

Incarcarea pe surub

Unde:

– incarcare surub [N]

– distanta dintre doua suprafete de montaj [mm]

E- modulul Young []

I – momentul de inertie minim la surub []

– filetul interior al surubului [mm]

– factorul in functie de metoda montajului

ambele capete incastrate si

(

Figura 50 Diagrama de incarcare la intindere

Sarcina de compresiune la tractiune permisa a axului surubului

Acesata se obtine cu relatia:

4.5 Studierea rigiditatii surubul cu bile

Rigiditatea axiala

Unde:

elasticitatea dispersata in sistemul de surub cu bile in directia axiala []

– sarcina axiala aplicata [N]

Rigiditatea axiala la surubul cu bile variaza din punct de vedere a metodei prin care surubul este montat.

Un capat fix si unul sprijinit (sau liber)

Ambele capete fixe

Un capat fix si unul sprijinit (sau liber)

Unde:

A – sectiunea transversala a surubului [

E- momentul Young []

– distanta dintre doua suprafete de montaj [mm]

– filetul interior al surubului [mm]

Figura 51 Fixare surub cu bile

Surubul cu bile folosit de THK la actuatorul ales de catre noi, PC 30-06-A este incastrat in ambele capete. Ca urmare folosim formula urmatoare: Mai sus, caracterul L este folosit la calculul duratei de viata a surubului. Pentru a nu se produce confuzii, noi vom inlocui L cu

Figura 52 Incastrare

Figura 53 Rigiditate axiala

5.0 ELEMENT FINIT

Metoda Elementelor finite (MEF) sau Analiza cu Element Finit (FEA) are la bază conceptul construirii unor obiecte complexe cu ajutorul unor elemente simple sau a devizării unor obiecte complexe în piese mici ușor manipulabile.

În următoarele rânduri avem o simulare pentru o flanșă care este supusă unei forte de 120 N. Flanșă care este proiectată conform cerinței și face fată fortei la care este supusă.

CONCLUZII

În urma realizării lucrării de licență cu numele “xxxxxxxxxxxxx” s-a ajuns la concluzia că stația de lucru crește productivitatea și reduce numărul de rebuturi, acesta este un avantaj foarte mare pentru firma XXXXXX, deoarece pe plan financiar aduce nenumarate beneficii.

Robotul cartezian este format dintr=o axă de translație care asigura miscarea axa X, pe axa Y mai avem o axa de translație care asigura miscarea. Am folosit axe de translație deoarece costul axelor de translație este foarte mic si programarea este simplă.

Ultima piesă din componența robotului este un dispozitiv de curățare cu aer care sufla aer peste piese si elimna impuritățiile.

După efectuarea calculelor și a analizei de element finit s-a ajuns la concluzia că sistemul automatizat poate fi implementat deoarece are precizie ridicată și rezistență mare la uzură

BIBLIOGRAFIE

http://www.carcanyon.com/cartesian-gantry-robot_heVHmumtbkh*QA8GyFYfH4o%7CDKNVBuz78flGvEO6ICY/QDCYbxdCuH4m*K0n7Kwdu4ruNyGN4ABvLxUqzgBua0dOhONB2T0DcHwfDusdYnFyZCaFzmfv11zJONyXTNuuiOKDk7uMAVPh8yFeciUCTD09SbeKgMOrHNGckHP%7CLUDV/, descărcat de pe internet la 06.06.2019

Starețu, I. – Sisteme de prehensiune. Editura Lux Libris Brașov, 2010.

http://www.vatau.com/Robotica_Avansata_Laborator.pdf, descărcat de pe internet la 23.04.2019

http://www.unitbv.ro/Portals/31/Sustineri%20de%20doctorat/Rezumate2014/Tarliman%28Negrea%29.pdf descărcat de pe internet la 06.03.2019

http://mecatronicastiintaviitorului.wikispaces.com/file/view/Cap.2+Roboti+industriali_2.doc descărcat de pe internet la 22.05.2019

http://mecatronicastiintaviitorului.wikispaces.com/file/view/Cap.2+Roboti+industriali_3.doc descărcat de pe internet la 22.05.2019

http://www.ttonline.ro/sectiuni/management-calitate/articole/12171-lean-6-sigma-leadership-bune-practici-problem-solving-ii descărcat de pe internet la 05.04.2019

http://www.ttonline.ro/sectiuni/management-calitate/articole/1432-lean-six-sigma-importanta-proiectelor-importanta-leadership-ului descărcat de pe internet la 15.05.2019

http://www.brighthubpm.com/six-sigma/35457-dfss-design-for-six-sigma-explained/ descărcat de pe internet la 15.05.2019

http://www.brighthubpm.com/six-sigma/35457-dfss-design-for-six-sigma-explained/ descărcat de pe internet la 15.05.2019

http://cfdp.utcb.ro/uploads/files/Curs%20MEF%201912%20Nr_%201.pdf descărcat de pe internet la 15.06.2019