Parte Economicatehnica Licentă Rev28 [305514]
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDIU INGINERIE ECONOMICĂ ÎN
DOMENIUL MECANIC
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT ÎNVĂȚĂMÂNT LA DISTANȚĂ
Proiectarea paginii web a firmei Celestica Oradea. Proiectarea
tehnologiei de executie a reperului „Placă poanson”
CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC
Ș.l. dr. ing. PAȘC ILDIKO
ABSOLVENT: [anonimizat]
2017
INTRODUCERE
Alegerea temei pentru Lucrarea de diplomă reflectă pe de o [anonimizat].
Lucrarea este structurată pe trei capitole. Primul capitol este intitulat „Prezentarea firmei S.C. Celestica S.R.L.”. Am considerat că este foarte importantă cunoașterea aprofundată a istoricului companiei, a domeniului de activitate, a politicii și a valorilor promovate de firmă, a produselor și serviciilor oferite de aceasta, a clienților și expectanțelor acestora față de firma cu care colaborează și față de produsele acesteia.
[anonimizat] a unei afaceri: [anonimizat] a imaginii companiei. Site-[anonimizat] a oferi informații centralizate celor care sunt interesați de a lucra într-o [anonimizat]. O facilitate a site-ului în acest sens este posibilitatea de a aplica online la pozițiile vacante publicate. Astfel, [anonimizat], instrumentele informatice utilizate și produsul final obținut.
[anonimizat], [anonimizat] a produselor, mulțumirea clienților și multe altele. Toate acestea nu prezintă valoare dacă tehnologia utilizată nu se aliniază cu cerințele pieței, a domeniului respectiv și a societății în care trăim. [anonimizat] a [anonimizat], mai ales în medii de concurență intensivă și globală. Capitolul trei „Proiectarea tehnologiei de execuție a reperului Placă poanson” exemplifică pașii procesului de proiectare a unei tehnologii de execuție pentru un produs realizat în producție de unicate: [anonimizat], calculul adaosului de prelucrare, a regimurilor de așchiere și a [anonimizat].
Am anexat lucrării un chestionar folosit pentru realizarea unui sondaj de opinie privind problemele cu care se confruntă angajații care a fost aplicat pe parcursul derulării proiectului de retenție al angajaților direct productivi.
Anexate lucrării se află desenul de execuție pentru reperul „Placă poanson”, planul de operații pentru procesul tehnologic proiectat și un CD conținând pagina web realizată.
ΡRΕΖΕΝΤАRΕА FIRΜΕI S.C. Celestica S.R.L.
Date de identificare a organizației
Istoricul firmei
Celestica România a fost înființată în anul 2004, ca și proiect de extindere a diviziunilor de producție a firmei canadiene Celestica cu sediul în Toronto, reprezentând la acea dată cea mai mare investiție din România.
La începuturi, sediul din Toronto reprezenta una din unitățile de manufacturare ale firmei IBM care producea cutii metalice pentru calculatoarele mainframe. Odată cu reducerea cererii pe piață a calculatoarelor mainframe și creșterea cererii de microcalculatoare firma și-a diversificat producția implementând linii de fabricație de plăci electronice, unități de stocare și de alimentare care puteau fi folosite într-o gamă variată de produse IBM. Investiția de 300 de milioane de dolari a fost un succes astfel că în 1993 toate fabricile IBM cumpărau subansamble de la firma din Toronto. Odată cu reorientarea firmei IBM de la producția de componente hardware la soluții și servicii software, viitorul firmei din Toronto a devenit incert, în ciuda succesului financiar.
Pentru a găsi noi piețe de desfacere serviciilor sale, în ianuarie 1994, sucursala din Toronto a fost înregistrată ca firmă de sine stătătoare cu numele Celestica, aparținând în continuare de gigantul IBM. Astfel serviciile de manufacturare au putut fi oferite oricărei alte firme. La început producția pentru clienții non-IBM era de 10%, urmând ca la finele primului an de la înființare Celestica să numere peste 40 de noi clienți, care reprezentau 30% din producție. Desprinderea definitiva de firma IBM s-a realizat în 1996, prin cumpărarea ei de către Onex Corporation, ceea ce a permis reducerea producției destinate IBM la doar 25%.
În 1998 firma a fost listată la bursă, obținând cel mai mare IPO (oferta publică inițială) din domeniul de servicii de manufacturare electronică (EMS) cu suma de 414 milioane de dolari. Aceasta i-a permis extinderea în afara Canadei prin înființarea de fabrici pe toate continentele, devenind a treia cea mai mare producătoare de componente electronice din lume cu o cifră de afaceri de 5,3 miliarde de dolari.
În prezent Celestica deține douăzeci de locații (Fig. 1) în 11 țări din Europa, Asia, America de Nord și America de Sud și realizează produse pentru aproximativ 100 clienți din domeniul industriei aerospațiale și de apărare, telecomunicațiilor, industria semiconductoarelor, industriei energetice verzi, tehnologiei și echipamentelor medicale, pieței de consum, serviciilor after-market.
Producția în fabrica Celestica Oradea a început în anul 2006 cu un singur client și un număr de 170 angajați. În prezent firma are peste 1900 angajați care realizează produse destinate unui număr de 16 clienți, printre care se numără: IBM, GE Healthcare, Landis+Gyr, Siemens, SMA etc.
Activitatea site-ului Celestica din Oradea este axată pe eficientizarea producției în funcție de mărimea lotului de fabricație, producția fiind compusă din produse complexe fabricate în serie mijlocie și mare. Experiența acumulată, dotarea tehnică, personalul competent și responsabil precum și sistemul de management al calității asigură promptitudinea, profesionalismul, eficiența, flexibilitatea și calitatea produselor firmei.
Piața și produsele societății
O tendință care poate contribui la succesul unei firme prin scăderea costurilor (forța umana, echipamente, spații de stocare și producție) este externalizarea (outsourcing-ul) unor procese ceea ce înseamnă că anumite sarcini ale unei organizații sunt delegate unor altor firme care oferă un preț raport calitate mai bun sau dețin o expertiză în domeniile specializate. Trendul constituie soluție pentru multe companii mai ales în ce privește următoarele procese: administrarea parcului auto, salarizarea și administrarea personalului, activitatea de marketing, contabilitatea, serviciile de IT. Această practică sa înrădăcinat și în industria de electronice și electrocasnice prin externalizarea producției. De exemplu Apple California subcontractează manufacturarea telefoanelor la Foxconn China. Delegarea sarcinilor productive permite firmei care deține brevetul să-și concentreze timpul și resursele materiale și umane spre zona de cercetare, dezvoltare și comercializare a produselor. Beneficiile adiționale sunt date de expertiza și specializarea pe activitatea de producție a firmei care realizează manufacturarea:
oferirea unor soluții complete, specializate, la un nivel profesionist;
productivitate, eficiență, calitate;
eficientizarea costurilor, rentabilitatea nefiind condiționată de mărimea lotului produs;
aplicații integrate, puternice, sigure și flexibile;
Astfel de servicii oferă compania Celestica Oradea. Firma nu comercializează direct produsele, doar prestează clienților servicii de manufacturare și logistică pe bază de contracte, pentru produsele acestora. Producția se realizează la comandă, ceea ce înseamnă că începerea producției unui anumit produs se face numai atunci când există o comandă fermă din partea unui client. Furnizorii de componente și materiale ai firmei pot fi direct contractați de către Celestica sau pot fi furnizorii agreați de clientul final.
Capacitățile de producție ale site-ului Celestica Oradea includ asamblarea circuitelor imprimate, asamblare mecanică, servicii în garanție (after-market services) cu ajutorul cărora firma asigură servicii complete legate de producția de electronice: proiectare, aprovizionare, fabricație, testare, livrare. În funcție de necesitățile clientului pot fi realizate produse în producție de serie mică, mijlocie sau mare dar sunt realizate și unicate. Din punct de vederea al relației cu clienții, fabricația se realizează la comanda, produsele fiind lansate în fabricație la comanda fermă a clienților în care sunt stabilite tipul de produs, cantitatea și termenele de livrare. În general există contracte pe termen lung cu clienții în care sunt stabilite cererea anuală de produs pe tipuri și sortimente dar și o programare orientativă a cantităților ce trebuie livrate trimestrial sau lunar.
Site-ul, prin departamentul GBS (Global Businesess Solutions), asigură servicii complete atât pentru furnizorii de materie primă, cât și pentru clienți, de contabilitate, IT, achiziții, resurse umane, design și inginerie. Partenerii Celestica pot beneficia astfel de soluții inteligente care contribuie la succesul acestora pe piețele unde activează (telecomunicații, industria medicală, a produselor de larg consum, etc.).
Clienții firmei pot fi grupați pe următoarele domenii:
energie regenerabilă (SMA)
IT și telecomunicații (IBM, EMC2)
echipamente medicale (GE Healthcare, Siemens Medical)
service și upgradare (Ericsson, Juniper Networks)
industrie și bunuri de larg consum (Hager, Landis+Gyr, ABB, SMART)
Comparând repartizarea veniturilor obținute în anul 2016 cu cele din 2013 (Fig. 2), pe sectoare de activitate, se observă o diversificare a tipurilor de activități și orientarea spre piețe de perspectivă din punct de vedere al cereri pe piață cum este cea de energie regenerabilă și cea a produselor cu valoare adăugată mare ca de exemplu cele destinate sectorului medical. Fără a avea o strategie de adaptare continuă la dinamica pieții electronicelor nici o firmă nu poate rezista mult timp în acest domeniu.
Domeniul energiei regenerabile are mari perspective având în vedere necesitatea înlocuirii surselor clasice de energie. Celestica România furnizează plăci electronice pentru invertoare solare utilizate în sistemele fotovoltaice on și off grid (Fig. 3).
Pentru unul dintre cei mai mari furnizori de soluții pe piața de IT, firma asamblează placi imprimate și subansamble pentru servere (Fig. 4).
Gama echipamentelor medicale este alcătuita din diferite modele de ecografe și subansamble electronice pentru echipamente medicale, Celestica furnizând servicii de asamblare a plăcilor imprimate, a subansamblelor și a produsului finit (Fig. 5).
Pentru industrie, Celestica Oradea manufacturează PCBA-uri, respectiv prestează servicii de asamblare și testare BoxBuild pentru detectoare de fum (Fig. 6), contoare de energie electrică, contoare de gaz (Fig. 7).
Un produs destinat atât sectorului educațional cât și sectorului de inginerie/business, realizat în firma Celestica este gama de table inteligente (Fig. 8).
Capabilități și servicii de fabricație a electronicelor
Celestica Oradea oferă clienților săi o gama completă de servicii de inginerie electronică, proiectarea liniilor de fabricație, producția ansamblurilor de plăci cu circuite imprimate și asamblarea de produse finite.
Celestica Oradea dispune de o clădire cu suprafața total de 17300 mp, din care zona de producție se întinde pe o suprafața de 8880 mp, iar suprafața de depozitare a materialelor și produselor finite pe 2120 mp.
Servicii de inginerie electronică
Firma oferă servicii cu valoare adăugată mare în domeniul ingineriei de electronice (Fig. 9) cum ar fi: dezvoltarea de proces, dezvoltarea de soluții complete de testare, servicii de analiză a defectelor.
Având o echipă specializată pe lansarea noilor produse se asigură rapid și eficient în funcție de cerințele clienților:
Realizarea prototipurilor, oferind soluții la cheie de la aprovizionarea cu materiale și echipamente, la proiectarea procesului și controlul final.
Proiectarea completă a proceselor de producție și optimizarea acestora bazată pe standardele de manufacturare.
Optimizarea fluxului de producție și a planului de amplasament al echipamentelor pentru o utilizare eficientă a spațiului și asigurarea ergonomiei locului de muncă.
Proiectarea și execuția dispozitivelor de manipulare, poziționare și fixare a plăcilor electronice, proiectarea șabloanelor pentru imprimarea pastei de cositor, proiectarea șabloanelor și sculelor folosite în procesele de asamblare, preformarea piciorușelor componentelor și scule de separare a PCBA – urilor montate în panel.
Există posibilitatea de a utiliza echipamentele de test funcțional ale clientului sau aceste testere pot fi dezvoltate în propriul Test Development Center (Centru dezvoltare teste – Fig. 10), unde își desfășoară activitatea 5 ingineri având expertiză în strategii de testare, teste structurale, instrumente modulare de testare și dezvoltare de testere BurnIn.
Serviciile de analiză a defectelor realizate în laboratorul din Celestica asigură controlul de calitate al produsului în faza de calificare, controlul calitativ al proceselor și tehnologiei de producție, evaluarea materialelor și analiza defectelor cu ajutorul următoarelor metode de analiză:
Inspecție optică folosind microscopul metalografic Olympus BX51M cu o putere de mărire de pana la 1500X și sistem fluorescent pentru controlul compușilor organici sau stereomicroscopul Olympus SZX7. Ambele microscoape au capabilitatea de a salva imaginile capturate în format digital, ulterior acestea putând fi prelucrate cu ajutorul softului specializat CellF unde se pot face diferite măsurători și comparații.
Inspecția optică a terminațiilor de aliaj la componentele cu matrice de terminații (de exemplu componente BGA) se efectuează cu ajutorul Ersascope–ului, un microscop cu lentile orientate la 90° cu o putere de mărire optică maximă de 400x.
Inspecția cu raze X este o metodă utilă fiind una non distructivă de examinare a lipiturilor, cum ar fi de exemplu determinarea gradului de umplere a găurilor din circuitele imprimate cu aliaj, detectarea anomaliilor din lipituri, orice afectare a distanței minime de izolare electrică la componentele cu matrice de terminații.
Analiza secțiunii transversale (conform metodei IPC- TM- 650 metoda 2.1.1) este o metodă distructivă realizându-se micro-secțiuni pentru a verifica calitatea lipiturilor (probleme de contact, structură a grăunților de aliaj,), structura plăcilor imprimate (condiții de laminat), evaluarea conectorilor presați etc.
De asemenea o altă metodă distructivă este analiza prin „colorare și desfacere”, utilă pentru a identifica zonele cu probleme de aderență a bilelor de cositor de la o matrice de terminații pe placa electronică. Placa se scufundă într-o vopsea specială iar după uscarea ei se smulge componenta. Urmărind petele de vopsea pe terminații se poate determina zona unde sunt probleme de aderență și se pot lua măsurile necesare pentru găsirea cauzei și remedierea problemelor.
Pentru a putea verifica conformitatea materialelor utilizate cu legislația RoHS se execută testarea XRF (X-Ray Fluorescence Analysis) prin care se poate detecta prezența eventualelor substanțe interzise în materialele și substanțele chimice utilizate.
Testul de aderență a materialului de bază pentru a verifica dacă un lot de componente sau placi electronice nu are terminațiile oxidate ceea ce ar duce la lipituri de proastă calitate.
Servicii de manufacturare
Producția de PCBA este organizată în flux, pe 14 linii de fabricație înalt automatizate, pe care se realizează montarea componentelor, testarea, aplicarea acoperirilor de protecție, inspecția și controlul produselor, asigurând prețuri competitive la nivel înalt de calitate. În cadrul liniilor de fabricație deplasarea pieselor manufacturate între stațiile de lucru se realizează automat cu ajutorul conveioarelor.
Montarea componentelor
În funcție de tipul componentelor care urmează să fie montate, procesul de manufacturare a PCBA- urilor include două tipuri de procese: procesul SMT și procesul PTH.
Primul este procesul SMT (Surface Mount Technology), prin care se montează componentele SMD (Surfacce Mounted Devices) (Fig. 11), componente a căror caracteristică este că terminalele acestora se montează pe suprafața circuitului imprimat, fără să pătrundă prin găuri practicate prin acesta. Acest proces se realizează cu ajutorul unor utilaje automatizate. Imprimarea pastei de cositor se face cu ajutorul echipamentelor DEK Horizont IX (Fig. 12), cu o precizie de ±25 µm și viteza de imprimare cuprinsă între 2–300 mm/s.
Montarea componentelor este realizată cu ajutorul echipamentelor de plantat Siplace XI (Fig. 13) acestea sunt grupate pe linie astfel încât capacitatea de plantare a liniei este de 35000 de componente pe ora și care acoperă întreaga varietate de componente SMD atât din punct de vedere funcțional cât și dimensional. În funcție de gradul de încărcare a liniilor și comenzile lansate în producție aceste echipamente permit realizarea unui anumit produs pe oricare linie. Trecerea de la un produs la altul se efectuează rapid, selectând din aplicație programul corespunzător și înlocuind rack-ul cu dispozitivele de alimentare a componentelor cu unul setat pentru produsul următor.
Procesul THT (Trough-Hole Tehnology), este procesul de montare a componentelor PTH (Pin Trought Hole) (), componente a căror caracteristică este că terminalele acestora pătrund prin găurile existente în plăcuțele cu circuite imprimate. Datorită diversității și dimensiunilor variate inserția acestor componente se efectuează manual. Lipirea componentelor se poate realiza în următoarele moduri în funcție de exigențele clientului și de cerințele speciale ale produsului: lipire cu val, selectiv soldering, robot soldering, hand soldering.
Lipirea cu val (Wave Soldering) se executată pe echipamente Electrovert Electra Wave (Fig. 15), principiul de funcționare bazându-se pe formarea unui val de aliaj topit, cu geometrie staționară, peste care sunt trecute PCBA- urile prin translație. Avantajul principal al acestei metode este productivitatea mare, lipirea terminalelor componentelor situate pe aceeași linie realizându-se simultan.
Tehnologia de lipire selectivă se aplică în cazul ansamblurilor de plăci care utilizează componente sensibile la căldură (conector cu corp de plastic), care nu rezistă la trecerea prin cuptor. Echipamentul folosit în acest caz este VERSAFLOW 34,5(Fig. 16) Selectiv Soldering
In cazul în care zona de lipire este greu accesibilă se poate utiliza cositorirea manuală a componentelor cu ajutorul ciocanului de lipit electric. O altă soluție care se poate utiliza în locul lipirii manuale și care asigură o productivitate dublă și o calitate constantă este lipirea cu roboți. Robotul utilizat Zeus Soldering Robot KUKA (Fig. 17) are o precizie de repetabilitate a poziției de ±0,02mm și poate asigura o precizie de umplere a găurilor cu cositor de peste 90%.
Testarea produselor
Pentru a asigura funcționalitatea la parametri optimi și de calitate solicitate de clienți plăcile asamblate pot fi supuse diferitelor procese de testare. Testul în circuit (ICT – In Circuit Test) este o metodă de testare standard a plăcilor electronice, prin intermediul căreia se pot verifica individual componentele deja plantate și se pot verifica circuitele de pe placă. Aceste teste pot detecta eventualele scurt circuite sau trasee electrice întrerupte, lipsa, defectul, sau amplasarea greșită a componentelor, componentele care au parametri în afara limitelor de toleranță sau cele care nu sunt corect programate. În plus se pot realiza diferite măsurători de tensiuni, curenți, frecvențe, timpi atât în curent continuu cât și alternativ. Tipul de echipament cu ajutorul căruia se realizează aceste teste este Keysight Agilent 3070 (Fig. 18).
Plăcile care au trecut cu succes de testul structural ICT, pot fi puse în siguranța pentru prima oară sub tensiune. Acest lucru este realizat cu ajutorul testelor funcționale, teste care sunt special adaptate, cu o flexibilitate limitată referitor la ce anume poate fi testat cu ajutorul lor pentru fiecare produs în parte. În cazul în care clientul solicită teste adiționale de rezistență, acestea se realizează cu așa numitele teste BurnIn (Fig. 19), teste care urmăresc comportamentul produselor simulând condiții de mediu extreme cum ar fi: temperaturi extreme, umiditate, presiune atmosferică ridicată, vacuum, etc.
Acoperiri de protecție ale ansamblurilor de plăci
Există unele produse electronice de înaltă performanță sau care funcționează în condiții severe de exploatare, pentru care se cere tot timpul o performanță înaltă sau funcționarea neîntreruptă este un factor critic, defectarea acestora neputând fi tolerată (echipamente medicale care susțin viața, echipamente critice în aviație, astronautică, armată) sau echipamente care lucrează în condiții de mediu deosebit de severe și trebuie să prezinte siguranță în funcționare indiferent de acestea. Pentru aceste echipamente este recomandată aplicarea pe plăcile populate a unui film dintr-un polimer special care îl protejează de mediul în care lucrează. Echipamentul utilizat Nordson Select Coat SL-940 (Fig. 20) realizează automat operația de lăcuire cu o productivitate înaltă și calitate excepțională. Inspecția finală a acoperirii se execută sub lumina UV, polimerul utilizat reflectând aceste raze (Fig. 21).
Inspecția și controlul produselor
După procesul de populare a plăcilor cu componente SMD este foarte importantă validarea acesteia cu ajutorul echipamentului de inspecție automată AOI care realizează fotografii de mare rezoluție a fiecărei plăci populate comparând imaginile obținute cu o imagine etalon verificând următoarele: existența și poziționarea corectă a tuturor componentelor, orientarea corespunzătoare.
Personalul care execută operațiile de inspecție manuală este alcătuit din sunt specialiști certificați conform standardului IPC 610, standardul de acceptabilitate în industria electronică.
Brandul și valorile Celestica
Brandul, într-o definiție simplificată, putem considera că este modul în care este văzut un produs, un serviciu sau o companie în ochii celor cu care interacționează, cărora se adresează (consumatorilor). Caracteristicile principale ale unui brand sunt: brandul este o marcă înregistrată, adaugă valoare produselor, are o siglă și un slogan. Pentru consumator un brand reprezintă o promisiune, acea că serviciile și produsele asociate cu acesta transmit o garanție a calității.
Satisfacerea cerințelor clienților este obiectivul principal al echipei Celestica, o echipa înalt calificată, bine pregătită, extrem de motivată, tânără dar cu multă experiență.
În Celestica, brand-ul semnifică promisiunea și furnizarea unei experiențe pozitive cu clienții firmei, bazată pe faptul că angajații firmei trăiesc brand-ul în fiecare zi, prin fiecare interacțiune pe care o au între ei cât și cu clienții.
Atributele Brand-ului sunt:
Eficace – Suntem activi, energetici și receptivi, intervenind rapid pentru a anticipa schimbările.
Flexibili – Prin atitudinea noastră deschisă și plină de dinamism, ne pregătim împreună pentru neprevăzut.
Inteligenți – Noi ascultăm atenți, luăm decizii întemeiate și ingenioase în afaceri.
Printre valorile majore declarate de Celestica putem aminti specializarea continuă a angajaților, acordarea unui tratament etic tuturor angajaților indiferent de nivelul pe care se află, implicarea în comunitatea în care activează. Dovadă că aceste valori nu sunt doar la nivel declarativ sunt premiile acordate de Fundația comunitară Oradea:
Premiul pentru „Cea mai activă companie în domeniul responsabilității sociale corporative” –2013, 2014, 2015, 2016
Premiul pentru „Implicarea angajaților în acțiuni de responsabilitate socială corporativă”-2013, 2015, 2016
Analiza resurselor umane
Forța de muncă împreuna cu mijloacele fixe și obiectele muncii participă direct la realizarea procesului de producție. La nivelul întreprinderii gestiunea resurselor umane implică analiza utilizări forței de muncă în mai multe corelații:
Analiza gradului de asigurare cu forță de muncă atât din punct de vedere cantitativ cât și din punct de vedere calitativ;
A modului de utilizare a resurselor de forță de muncă, exclusiv sau intensiv;
Analiza eficienței utilizării forței de muncă.
Pentru analiza cantitativă a forței de muncă sunt utilizați indicatori cum ar fi:
Numărul de salariați la un moment dat reprezintă efectivul de salariați, cuprinzând toți salariații cu contract individual de muncă, atât pe perioadă nedeterminată cât și pe perioadă determinată, luându-se în calcul numărul acestora la începutul și sfârșitul intervalului de timp studiat. Cu acest indicator sunt luați în calcul atât persoanele care au lucrat, dar și cele care nu au lucrat în perioada respectivă (au fost în concediu de odihnă, concediu fără plată sau în concediu medical, de maternitate, pentru îngrijirea copilului). Cu acest indicator se evidențiază ansamblul potențialului uman, fără a ține cont de gradul de utilizare al personalului.
Număr de personal existent la un moment dat care diferă de numărul de salariați la un moment dat prin faptul că conține pe lângă salariați și personalul cu contract de prestări servicii, colaborare, convenții.
Numărul mediu de salariați, indicator care se calculează ca o medie aritmetică a efectivului zilnic de salariați, zilnic, lunar, trimestrial, semestrial și anual. Este un indicator de flux de personal care ține cont de fenomenul de mișcare a personalului, intrări-ieșiri.
Numărul mediu al salariaților pentru o anumită perioadă se determină cu relația:
Unde:
i=1,2,….,n – zile ale perioadei în care unitatea și-a desfășurat activitatea
Ti – efectivul personalului în ziua i, pentru zilele libere și sărbătorile legale fiind utilizat numărul din ultima zi lucrătoare
Dc – durata calendaristică a perioadei
În cazul categoriilor de personal cu un grad ridicat de stabilitate efectivul mediu se poate calcula ca o medie aritmetică simplă între efectivul la începutul și sfârșitul perioadei date cu relația:
Unde:
T1 – efectivul la începutul perioadei
T2 – efectivul la finalul perioadei
Pentru perioadele mai mari de o lună numărul mediu de personal se calculează ca media aritmetică a mediilor lunare:
Unde:
k=1, 2,…, m – numărul lunilor pentru care se face calculul
Tk – numărul mediu de personal corespunzător lunii k
N – numărul de luni corespunzător perioadei
Evoluția numărului mediu de angajați, cu defalcarea pe tipuri de contract, pe perioada 2009-2015 este prezentată în tabelul (Tabel 1).
Tabel 1 Evoluția numărului mediu de angajați ai companiei Celestica pe perioada 2009-2015
Începând cu anul 2009 Celestica Oradea și-a propus mărirea numărului clienților deserviți, ceea ce a dus la creșterea producției contractate și implicit la o cerere mai mare de forță de muncă. Ca urmare se observă creșterea numărului mediu de angajați în perioada 2009-2011 de la 590 în anul 2009 la 1663 în anul 2011.
La vremea respectiva Celestica Oradea a preluat o parte a producției din Celestica Monterrey (Mexic) a telefoanelor mobile BlackBerry ale companie RIM (Research In Motion) pentru deservirea mai eficienta a pieței din Europa și a semnat prelungirea contractului cu firma BSkyB (British Sky Broadcasting) cel mai important furnizor de televiziune prin cablu din Marea Britanie pentru care Celestica manufactura
receptoare digitale TV. Pentru a se putea plia mai ușor cererii de produse de pe piața care avea fluctuații destul de mari și pentru a nu avea excedent de personal corporația impunea o pondere minimă de 40% pentru personalul cu contract pe perioadă determinată. În această perioadă Celestica reprezenta un loc de muncă atractiv pe piața din județul Bihor astfel acoperirea necesarului de personal se îndeplinea cu ușurință.
Însa în 2012 odată cu succesul reportat de telefoanele cu sistem de operare Android cererea pentru telefoanele BlackBerry a scăzut foarte mult, ca urmare firma RIM nu a mai prelungit contractul cu Celestica Oradea. De asemenea la începutul anului 2012, datorită pierderii drepturilor de televizare a campionatului european de fotbal și a campionatului englez de fotbal de către firma BSkyB cererea pentru produsele manufacturate de Celestica s-a redus cu 50%, iar în anul următor firma a renunțat definitiv la contract. Impactul celor două împrejurări a fost scăderea numărului mediu de angajați în anul 2012 la 1013 angajați dar în același timp afectând imaginea companiei pe piața muncii. Aceasta scădere putea fi mai drastică însă, având în vedere că noi contracte se aflau în derulare, compania a luat măsuri de retenție a angajaților cu vechime și experiență oferindu-le posibilitatea intrării în șomaj tehnic până la concretizarea contractelor și lansarea în producție a produselor noi. Această măsură a vizat în mare măsură personalul cu contract permanent nefiind o soluție aplicabilă pentru cei cu contract temporar. Ca urmare, atunci când mai târziu a fost nevoie de creșterea numărului de angajați s-a procedat la readucerea persoanelor disponibilizate anterior, rata de succes fiind de doar 5%.
În urma acestei experiențe conducerea firmei a mers pe ideologia aducerii unui număr mai mare de clienți, cu comenzi mai mici astfel ca o eventuală plecarea unuia să nu fie resimțită de firmă. O altă strategie a fost aducerea produselor de complexitate mare cu valoare adăugată mare, businessuri care nu sunt căutate de firmele competitoare din Asia.
Rezultatul a fost unul pozitiv, numărul mai mare de clienți a adus o stabilitate și a numărul de angajați, reducerea în continuare a numărului de angajați evidențiată în anii 2014 – 2015 oglindește eforturile firmei privind îmbunătățirea proceselor de producție și optimizarea gradului de utilizare a forței de muncă.
În prezent Celestica România are un număr de 1911 de angajați dintre care cu contract pe perioadă nedeterminată 1323 și 588 cu contract pe perioadă determinată (Tabel 2). Se poate observa că ponderea minimă cerută de corporație la angajați cu contract pe perioadă determinată a fost redusă la 30%. Acest lucru indică stabilitatea businessurilor actuale și faptul că strategia de atragere a clienților mici are succes.
Tabel 2 Repartizarea personalului actual al Celestica România în funcție de tipul de contract
Studiu de caz: Creșterea gradului de retenție al angajaților direct productivi
Analiza inițială
Stabilitatea personalului unei firme este un factor important în utilizarea eficientă a acesteia. Fluctuația mare de personal implică o serie de probleme:
scăderea productivității muncii;
imaginea companiei afectată;
afectează calitatea produselor fabricate;
cresc costurile cu instruirea personalului;
crește timpul acordat selecției angajaților;
cresc costurile de recrutare;
apar anumite costuri indirecte mai puțin măsurabile datorită pierderii unor angajați care au acumulat o serie de cunoștințe în cadrul firmei.
În plus, odată cu extinderea parcului industrial din zona Oradea – Borș, au apărut probleme cu asigurarea cu forța de muncă la toate întreprinderile de pe raza municipiului. Situația la jumătatea anului 2016 a devenit critică: în fiecare săptămână se înregistra un număr mare de plecări din rândul forței de muncă directe în special dintre operatorii cu contract temporar iar angajările săptămânale nu reușeau să acopere plecările din acea săptămână. Problema era cu atât mai gravă cu cât contractele pentru anul următor impuneau realizarea de noi linii de fabricație care necesitau și ele mărirea numărului de operatori.
Proiectul s-a desfășurat în perioada iulie – octombrie 2016 și a avut ca obiective principale: stabilizarea forței de muncă directe și reducerea cu 20% a fluctuației forței de muncă în trimestrul 4.
Etapele de desfășurare a proiectului au fost următoarele:
analiza inițială;
stabilirea echipei de proiect;
analiza datelor referitoare la operatorii plecați în primul semestru al anului 2016;
ședință a echipei de proiect pentru stabilirea principalelor direcții de acțiune;
implementarea;
analiza rezultatelor.
Stabilirea echipei de proiect
La stabilirea echipei de proiect s-a luat în vedere includerea de persoane care să poată exprima puncte de vedere diferite datorită poziției ocupate: operatori, tehnicieni, inginer calitate, supervizori, manager de producție, personal de training, reprezentant HR. La selectarea lor s-a ținut cont și de diversitatea statusului acestora în ce privește vechimea în companie: persoane cu vechime de peste 5 ani, noi angajați, reveniți din concediu de maternitate (pentru a face o corelare dintre atmosfera din companie din prezent și fața de acum 2 ani), plecați și reveniți în companie.
Analiza datelor referitoare la operatorii plecați în primul semestru al anului 2016
„Turnoverul” este indicatorul folosit pentru analiza fluctuației forței de muncă. Indicatorul se calculează lunar ca raport între numărul angajaților care au plecat și efectivul mediu de angajați pe perioada respectivă.
Se consideră valori normale pentru acest indicator valori de până la 25%, valori mai mari putând indica probleme în privința gestionării resurselor umane. Valoarea maximă acceptată depinde mult de domeniul în care activează firma, de costurile cu înlocuirea personalului, de categoria de personal pentru care se exprimă (de exemplu nivelul de calificare).
Analizând datele referitoare la operatorii plecați în prima jumătate a anului 2016 s-a înregistrat o rată a fluctuației de personal de 28% plecări voluntare, ca urmare a deciziei angajatului (pe diverse motive cum ar fi beneficiile salariale, calitatea relațiilor interumane, condiții mai bune de muncă etc.) și 15% plecări involuntare, bazate pe inițiativa angajatorului (concedieri pe motive disciplinare) sau din alte motive care nu depind de voința angajatului (pensionări, incapabilitate de muncă, decese). Pentru a analiza motivele plecării angajaților din companie s-au luat în calcul interviurile de plecare ale angajaților. Rezultatele sunt sintetizate în diagrama de mai jos (Fig. 22).
Din diagramă reiese că din totalul de 287 de plecați procentul cel mai mare îl reprezintă cei cărora li s-a desfăcut contractul de muncă pe motive disciplinare (în general absenteism). În cazul acestora nu s-au putut identifica cauzele concrete deoarece nu s-au prezentat pentru încheierea contractelor. Odată cu începerea muncilor în agricultură și a sezonului turistic crește numărul celor care migrează temporar peste graniță pentru a lucra în aceste sectoare. În perioada respectivă 52 de persoane au specificat acest aspect ca motiv de plecare. Circa 20% sunt nemulțumiți de condițiile de muncă (transport de la domiciliu la locul de muncă, lucru în schimburi, munca în picioare, cerințe prea stricte, mediu de lucru prea rigid, analfabetism digital) și 15% sunt cei care caută un loc de muncă cu beneficii mai bune.
Un alt criteriu de analiză a fost cel al repartiției plecaților în funcție de perioada lucrată (Fig. 23), din care reiese faptul că ponderea însemnată este din rândul celor cu vechime între 0 și 3 luni, mulți plecând chiar înainte de ridicarea primului salariu, de unde concluzionăm că motivele de plecare nu au fost neapărat cele pecuniare.
De asemenea, analizând repartiția plecaților în funcție de tipul contractului s-a constatat că 80% din cei plecați erau cu contracte pe perioadă determinată, o cauză putând fi în acest caz lipsa confortului unui loc stabil de muncă și unele aspecte legate de acestea.
Ca o primă concluzie rezultă necesitatea focusării pe eliminarea cauzelor care duc la plecarea angajaților în primele 3 luni.
Stabilirea principalelor direcții de acțiune.
Următoarea etapă este organizarea ședinței cu echipa de proiect care a avut ca scop crearea unui plan de acțiune care să ducă la găsirea unor soluții de îmbunătățire a situației existente.
Pentru eficientizarea unei astfel de activități, o ședință de proiect are un scenariu prestabilit iar rolul participanților este bine definit:
Facilitatorul – are următoarele responsabilități: trimite invitații către participanți, distribuie rolurile, rezervarea sălii de ședință, pregătirea materialelor necesare, întocmirea agendei evenimentului, organizarea unui „icebraker”, conducerea ședinței;
„Pacer-ul” – are rolul de a urmări respectarea agendei și cuantificarea timpului alocat pentru fiecare punct din agendă;
„Decision Driver-ul„ – are rolul de a nota deciziile luate și de a trimite minuta ședinței participanților (document în care sunt consemnate hotărârile, acțiunile și sarcinile care revin participanților stabilite în urma consfătuirii);
„Coach-ul” – urmărește gradul de implicare al participanților și oferă „feedfarward” tuturor participanților începând cu el însuși la finalul ședinței.
Una din punctele cheie ale acestei ședințe a fost brainstorming-ul din care au rezultat o serie de posibile acțiuni menite să stabilizeze forța de muncă. În finalul ședinței s-au stabilit următoarele acțiuni având ca scop definirea mai precisă a problemelor cu care se confruntă noii angajați: efectuarea unui sondaj de opinie în rândul angajaților și organizarea unor dezbateri săptămânale de tip masă rotundă cu noii angajați. Pentru realizarea sondajului de opinie am întocmit un chestionar (Anexa 1) care a fost aplicat unui număr de 100 de angajați, lotul de subiecți fiind astfel selectat încât sa fie reprezentativ pentru fiecare departament din linia de producție, asigurând o pondere de 80% a angajaților cu contract pe perioadă determinată și o majoritate pentru angajații cu vechime în companie de la 3 luni la 1 an.
Implementarea măsurilor de îmbunătățire
Analizând răspunsurile operatorilor chestionați și problemele sesizate în discuțiile cu angajații se constată că principalele probleme, la categoriile specificate în chestionar, sunt următoarele:
În ce privește condițiile de muncă, respondenți au menționat problemele legate de transport ca fiind cele mai deranjante. Printre problemele semnalate au fost:
Distanța mare de la domiciliu la stația de oprire a autobuzelor care transportă muncitorii (există operatori care se deplasează 4-5 km pană la stația cea mai apropiată);
Calitatea transportului (autobuze cu confort redus, climatizare slabă);
Programul ineficient al autobuzelor (sosesc cu 30 min. înainte de începerea programului)
Legat de munca în echipă principalele aspecte cu problemă au fost:
Comunicarea neadecvată a supervizorului;
Probleme de comunicare a evaluărilor lunare;
Timpul scurt acordat pentru acomodare și de a ajunge la nivelul de eficiență cerut în linie de către supervizor.
În privința procesului de instruire angajații au întâmpinat probleme legate de:
Familiarizarea cu termenii specifici utilizați în producție.
Îndeplinirea sarcinilor de lucru care implică utilizarea calculatorului și simt un inconfort legat de acesta datorită nivelului scăzut al competențelor de utilizare a calculatorului.
În incidența răspunsurilor nu au fost interpretabile diferențe în ce privește apartenența la un anumit grup de vârsta sau experiența în câmpul muncii.
În urma cercetărilor echipa de proiect a înaintat managementului un plan de măsuri pentru îmbunătățirea situației existente:
Extinderea și modificarea rutelor de transport.
Reanalizarea timpilor de deplasare și sosire a autobuzelor.
Renegocierea contractului cu firma de transport în ceea ce privește parametri de confort al parcului auto utilizat pentru transportul angajaților.
Conștientizarea operatorilor referitor la obligațiile stipulate în contractul de muncă privind prezentarea la sediul firmei pentru încheierea acestuia.
Monitorizarea săptămânală a confortului psihic al noilor angajați (0-3 luni).
Acordarea gratuită a felului II la cantină pe lângă supa caldă acordată până atunci.
Resurse umane suplimentare pentru departamentul de instruire.
Includerea în programul de instruire a unui modul de utilizare a calculatorului la nivel de inițiere.
Revizuirea instrucțiunilor de lucru (schimbarea termenilor străini cu termeni în limba română).
Reîmprospătarea cunoștințelor supervizorilor legate de comunicarea eficientă cu subalternii.
Organizarea periodică de „skip level meating-uri” (ședințe între managerul de producție și operatori) cu scopul de a discuta preocupările și problemele departamentului, obstacolele și oportunitățile de îmbunătățire a activității, cu accent pe realizarea unei comunicări eficiente.
Conștientizarea supervizorilor în privința timpului necesar unui angajat pentru a ajunge la un post de lucru să dea randament la parametri de calitate și cantitate ceruți.
Negocierea cu banca prin care angajați își încasează salariile în vederea acordării de descoperire de cont și pentru angajații cu contract pe perioada determinată, care au o vechime de minim 3 luni în companie.
Analiza rezultatelor proiectului de retenție al angajaților. Concluzii
Masurile de mai sus au fost aprobate de către conducere, majoritatea au fost implementate pana în octombrie 2016. Măsura de mărire a confortului autobuzelor poate fi pusă în aplicare doar în momentul în care expiră contractul actual cu firma de transport. Măsura legată de acordarea felului II urmează să fie implementată după terminarea lucrării de extindere a zonei de bucătărie și deservire din cantină.
Reevaluând rata fluctuației de personal în ianuarie 2017 s-a constatat o îmbunătățire a situației peste ținta propusă, rata „turnover-ului” de plecări voluntare fiind de 19% iar cele involuntare de 12%. Aceste rezultate nu sunt 100% concludente având în vedere faptul că evaluarea s-a realizat în perioada de iarnă când oricum stabilitatea personalului este mai mare. Urmează ca în iulie 2017 să se facă o reevaluare a ratei de fluctuație de personal rezultatele fiind mult mai concludente fiind vorba de aceeași perioadă în care s-a efectuat analiza inițială.
Analiza cifrei de afaceri și a productivității medii anuale
Cifra de afaceri a unei companii reprezintă totalul vânzărilor realizate de aceasta pe parcursul unui an, cuprinzând suma veniturilor aferente produselor livrate și serviciilor prestate, fiind un indicator cu ajutorul căruia se poate aprecia dimensiunea activității economice a unei companii. Analizând dinamica (evoluția în timp) a cifrei de afaceri se pot trage concluzii și stabili strategii de dezvoltare ale companiei pentru perioada următoare, ținând cont de factorii care pot influența activitatea ei.
Productivitatea muncii este unul din cei mai importanți indicatori ai eficienței activității economice a unei companii care reflectă eficiența cu care este utilizat personalul angajat.
Unul din indicii productivități munci este productivitatea medie anuală care este raportul dintre producția exercițiului, a cifrei de afaceri sau a valorii adăugate la numărul mediu al salariaților:
Unde:
– productivitatea muncii anuale
– producția exercițiului
– cifra de afaceri
– valoarea adăugată
– număr mediu de salariați
– numărul mediu de muncitori
Schimbarea strategiei companiei în ce privește orientarea spre clienți mai mici are și un impact negativ asupra acesteia. Perioada de implementare a unei lini noi de fabricație are o influență negativă asupra indicatorilor de performanță ai companiei. Acest lucru se poate observa în diagrama de mai jos (Fig. 24).
După o creștere continuă în perioada 2009-2011 a cifrei de afaceri, începând cu 2012 se constată o scădere bruscă în perioada 2012-2013, urmând o atenuare a ritmului de scădere în 2014-2015. Acest lucru se explică cu plecarea succesivă în 2012 și 2013 a doi clienți a căror produse aveau o pondere mare în cifra de afaceri a companiei. Atenuarea s-a produs tocmai datorită introducerii în fabricație a noilor produse. În ce privește productivitatea medie anuală, ea nu urmărește automat trendul cifrei de afaceri. În anul 2012 se observă o aparentă creștere a productivității, dar aceasta se datorește doar faptului că numărul de muncitori a scăzut brusc iar cifra de afaceri a avut o scădere mai lentă datorită vânzării produselor fabricate, aflate pe stoc. Productivitatea medie anuală descrie un palier în perioada 2013-2015 reflectând perioada de tranziție la fabricarea noilor produse. Aici se poate lua în calcul o durată de punere în funcțiune a liniei de 6 luni și una de acomodare pentru a ajunge la potențial maxim de încă 3 luni.
Procesul de cotație al unui produs
Stabilirea ofertei de preț pentru un produs nou reprezintă un obiectiv important al politicii firmei atât pe termen lung cât și pe termen scurt. Metodele de stabilire a prețurilor pot fi:
metode bazate pe cerere – când ofertanți studiază piața în vederea stabiliri prețului folosind instrumente de marketing;
metode bazate pe concurență – în acest caz sunt studiați competitorii de pe piață, produsele acestora, prețul și condițiile de vânzare;
metode bazate pe costuri – unde se pornește de la obiectivul acoperirii cheltuielilor efectuate și asigurarea unui anumit nivel de profit.
Metoda de stabilire a ofertei de preț pentru un produs nou utilizată de către firma Celestica este bazată pe calculul costurilor de producție, numit cost previzionat (antecalculat).
În cazul în care un potențial client dorește manufacturarea unui produs nou sau intenționează să-și externalizeze producția caută furnizori capabili de executarea acestuia, la standardele de calitate impuse. În urma unor vizite, este creată o listă a potențialilor furnizori pe baza capabilităților acestora vizavi de cerințele produsului, iar aceștia primesc un pachet de date cu specificațiile produsului și cerințele de manufacturare.
În baza acestui pachet primit și a unor discuții preliminare, departamentul de vânzări transmite pachetul referitor la produs către managerul de proiect care este responsabil de coordonarea procesului de cotație, centralizează costurile cu materiale și cu manopera și stabilește prețul de ofertă pe care îl transmite departamentului de vânzări.
Inginerul responsabil de calculul costului materialelor determină BOM-ul (bill of materials) adică lista cu toate materiile prime, materialele, componentele, subansamblele și cantitățile necesare pentru manufacturarea unui produs finit. Necesarul de materiale este încărcat într-o aplicație care îl transmite brokerilor externi împreună cu un termen până la care sunt acceptate ofertele. După expirarea timpului limită, sunt analizate ofertele primite în funcție de preț, cost transport, termeni de livrare, cantități minime pe comandă și calitate. Odată selectați furnizorii, se calculează costul total al BOM-ului.
Inginerul de produs analizează posibilitățile de manufacturare a produsului (tehnologii, echipamente, necesar de personal). Odată ce acești parametri au fost stabiliți, cu ajutorul unei aplicații determină normele de timp și capacitățile de producție.
Procesul de cotație este finalizat de către managerul de proiect care centralizează informațiile de la inginerul de produs și cel responsabil cu materialele, luând în calcul regiile secției și ale întreprinderii, costul cu depozitarea, transportul produsului finit la client și la prețul obținut calculează o marjă de profit. Prețul obținut este transmis departamentului de vânzări care face clientului oferta.
Dacă oferta primită este satisfăcătoare clientul include firma în lista restrânsă de potențiali furnizori, departajarea finală fiind făcută în urma unor audituri care analizează:
istoricul de produse manufacturate;
sistemele de calitate implementate;
departamentele de suport (IT, training, calitate, logistică, mentenanță);
liniile de producție.
În cazul în care punctele de vedere ale clientului și a furnizorului sunt apropiate, se poate face o re-cotație a produsului. Poziția în negocieri depinde mult și de conjunctura din acel moment a companiei: dacă are suficienți clienți, poate aborda o strategie mai agresivă în negocieri, în schimb dacă are nevoie de comenzi ajunge pe poziția de a accepta condițiile impuse nu de a și-le impune.
Procesul de cotație implică luarea în calcul a foarte multor variabile și are un impact puternic asupra întregii activități a companiei. Un produs cotat greșit, cu prețul prea mare poate avea ca urmări pierderea lui și a colaborării cu acel client și pentru alte produse. Pe de altă parte, oferirea unui preț prea mic poate duce la imposibilitatea acoperirii costurilor și destabilizarea situației financiare a companiei.
Proiectarea paginii web a companiei Celestica
Introducere
Un website sau prescurtat site reprezintă o colecție de fișiere (.html, .php, .asp, imagini, videoclipuri, baze de date) stocate pe calculatoare speciale numite servere web accesibile tuturor celor conectați la Internet. Accesul la site se face prin intermediul unei adrese unice, numite domeniu de formatul www.numesite.ro sau www.numesite.com ce poate fi achiziționat de la furnizori autorizați.
Un site web poate conține următoarele:
Fișiere HTML (HyperText Markup Language) care indică navigatorului web (browser-ului) informația ce trebuie afișată în fereastră (text, imagini, hiper legături etc.), fiind folosit pentru a structura conținutul;
Fișiere CSS (Cascading Style Sheets) care descriu stilurile unui document HTML (culori, fonturi, margini, linii, înălțime, lățime, imagini de fundal). Acestea pot fi formatate și în HTML însă CSS oferă mai multe opțiuni, este mai exact și sofisticat și este suportat de toate navigatoarele web actuale.
Imagini care au fost editate cu ajutorul diferitelor aplicații (Gimp, Snipping Tool) și care pot avea diferite extensii (.jpg , .gif)
Fișiere video care pot fi incluse ca fișiere cu diferite formate sau accesate prin intermediul hiper legăturilor de pe alte site-uri (youtube.com, vimeo.com);
JavaScript-uri care sunt fișiere prin care pot fi create diferite acțiuni și efecte vizuale, JavaScript fiind un limbaj de programare cu care putem descrie comportamentul paginilor web;
Fișierele PHP create în limbajul de programare PHP și care se utilizează pentru realizarea site-urilor dinamice în care sunt preluate informații din baze de date sau care necesită interactivitate cu utilizatorul (ex. căutări, formulare, cumpărături online)
Baze de date în care pot fi stocate diferite tipuri de informații: text, documente, imagini, videoclipuri.
Serverul web este un sistem care găzduiește și oferă pagini web prin intermediul unei rețele.
Etapele proiectării unui website
La proiectarea site-ului firmei Celestica am ținut cont de faptul că orice pagină web trebuie să îndeplinească trei funcții de bază:
Funcția de informare, oferind informații despre companie la orice oră, în orice colț al lumii simultan mai multor persoane;
Funcția de marketing, pagina devenind automat un instrument de publicitate fiind prezentate toate informațiile despre activitatea firmei, însă această publicitate este oferită doar persoanelor care sunt cu adevărat cointeresate;
Promovarea imaginii companiei este cea de a treia funcție a pagini web, fiind la fel de importantă ca o carte de vizită.
Etapele pe care le-am parcurs în vederea realizării website-ului companiei:
Identificarea obiectivului site-ului dar și a particularităților publicului țintă;
Documentarea și selectarea informațiilor relevante pentru categoriile care trebuie incluse în pagină: istoric, produse și servicii, brand, valori, informați de contact;
Proiectarea arhitecturi site-ului stabilind numărul de pagini, conținutul acestora și relațiile dintre ele, modul de navigare între pagini, arhitectură pe care am schițat-o realizând harta site-ului (Fig. 25).
Proiectarea design-ului paginilor, astfel încât sa existe o armonie și unitate intre pagini.
Implementare;
Testare funcționarii corecte a site-ului: verificarea tuturor legăturilor dintre pagini, simularea modului de afișare pe diferite device–uri și pe ecrane cu diferite rezoluții cu ajutorul aplicației online http://quirktools.com/screenfly/, afișarea corectă a conținutului multimedia, verificarea funcționarii corecte cu diferite navigatoare web;
Publicarea site-ului folosind un serviciu de web hosting: files.000webhost.com
Promovarea site-ului care va intra în responsabilitatea departamentului de marketing;
Întreținere și actualizarea continuă a site-ului și monitorizarea traficului.
Scopul
Un site web poate fi cartea de vizită a unei companii și un instrument de marketing foarte eficient dacă respectă o concepție solidă și este bine realizat. Prima impresie contează, ca urmare este nevoie de un design profesional dar acesta nu este totul. Este nevoie în aceeași măsură de un conținut relevant și obiectiv, credibilitate, navigare ușoară, pagini bine optimizate atât pentru viteza de încărcare cât și o poziționare bună în rezultatele căutărilor, pentru cuvinte cheie date pe motoarele de căutare (Google, Ask.com, Bing sau Yahoo).
Am creat site-ul firmei Celestica Oradea cu scopul de a prezenta firma, domeniul de activitate al acesteia, valorile și calitățile pe care aceasta le reprezintă și pentru a îmbunătăți procesul de recrutare mărind vizibilitatea firmei și oferind pentru cei dornici de angajare în acest domeniu informațiile necesare dar și o platformă pentru a aplica online la pozițiile vacante.
Instrumente informatice utilizate
Aplicația folosită pentru crearea paginii web a firmei este de tipul WYSIWYG, accesibilă offline pentru orice sistem de operare, foarte intuitiv de utilizat ce se poate descărca gratuit de pe site-ul mobirise.com. Aplicația Mobirise (Fig. 26) utilizează peste 500 de blocuri predefinite ce pot fi personalizate, prin editarea parametrilor, ca într-un simplu editor de texte. Programul este ușor de utilizat chiar și de cei care posedă doar cunoștințe minime de programare HTML.
Un alt mare avantaj al aplicației utilizate este că site-ul realizat este unul „responsive” ceea ce înseamnă că recunoaște tipul dispozitivului pe care este afișat și răspunde automat la preferințele utilizatorului (Fig. 27). Astfel nu este nevoie să se realizeze mai multe versiuni ale site-ului pentru fiecare tip de dispozitiv, eliminând glisarea (scroll-ul) pe orizontală. Acest lucru este realizat prin introducerea unor „Media Queries” în proprietățile stilurilor CSS.
Structura site-ului, elemente și pagini
În momentul în care este accesată adresa web de către un utilizator prin intermediul unui browser, acesta caută la adresa respectivă din toate fișierele existente pe cel cu numele index.html sau index.php.
Pagina principală, este definită ca și pagină de start, fiind primul contact a vizitatorilor, ca urmare este important să se încarce repede, să aibă un aspect plăcut și intuitiv pentru a forma o impresie pozitivă și a-l face pe utilizator sa viziteze și celelalte pagini. Conține o scurtă descriere a companiei și serviciilor/produselor oferite (Fig. 28).
În partea superioară se află meniul, același pentru toate paginile, care asigură claritate și ușurință în navigare astfel încât utilizatorul să găsească ușor informația de care are nevoie. În partea stângă a meniului se află logo-ul companiei, element important în identificarea oricărei firme.
Accesând opțiunea „Despre Noi” a meniului se afișează pagina ce conține un scurt istoric al companiei, profilul de activitate și ariile geografice în care se găsesc sucursalele companiei, brandul și atributele acestuia (Fig. 29).
Selectând opțiunea „Clienți” apare lista derulantă din care utilizatorul poate accesa paginile cu domeniile de activitate, care prezintă clienții și serviciile/produsele furnizate acestora (Fig. 30).
Sistemele de management și calitate implementate în companie și beneficiile oferite de acestea sunt prezentate în pagina „Calitate” (Fig. 31).
Recunoașteri ale companiei în domeniul responsabilității sociale prin implicarea în acțiuni educative, evenimente caritabile, colectare de fonduri, activități de voluntariat sunt prezentate în pagina „Responsabilitate socială” (Fig. 32).
Pagina „Recrutare” servește pentru publicarea pozițiilor vacante și descrierea cerințelor fiecărei poziții, cu posibilitatea de a aplica online la unul dintre acestea prin completarea unui formular, cu ajutorul căruia aplicantul poate atașa un fișier conținând CV-ul. Aplicația va fi transmisă automat prin email la adresa setată (Fig. 33).
Datele de contact și localizarea companiei cu ajutorul unei hărți Google Maps încorporată pot fi vizualizate din meniul „Contact” (Fig. 34).
Utilizarea culorilor este deosebit de importantă în crearea site-urilor web, îmbunătățesc aspectul dar prin efectul emoțional transmit și un mesaj vizitatorului. Culorile utilizate sunt culorile brand-ului Celestica, verde, portocaliu, alb, negru. Albul și negrul utilizate ca și culori de bază asigură un design minimalist, lizibilitatea informației, dar exprimă și bun gust, tehnologie, profesionalism și performanță. Verdele utilizat în meniu, exprimă armonie și stabilitate, utilizatorii simțindu-se confortabil și relaxați.
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE A REPERULUI “PLACĂ POANSON”
Se proiectează tehnologia de execuție a reperului placă poanson având desenul de execuție anexat (Anexa 2), executat în producție de unicat.
Alegerea materialului pentru semifabricat
Pentru executarea reperului „Placă poanson” am ales ca material placă de oțel carbon de calitate C35 (EN 10083-2, DIN 17200-69), laminată la cald.
Compoziția chimică:
Carbon: 0.32…0.39%
Siliciu: max 0.4%
Mangan: 0.5…0.8%
Fosfor: max 0.045%
Sulf: max 0.045%
Crom: 0.2. . . 0.4%
Caracteristicile tehnice ale acestui material sunt specificate în standard:
În stare normalizată:
Rezistența la rupere la tracțiune: Rm =460 – 650 N/mm2
Alungirea la rupere: As=19% – longitudinal, As=17% – transversal
Limita de curgere: Rp0,2 = 245 N/mm2
Duritatea: 183 HB (în stare recoaptă)
În stare tratat termic:
Rezistența la rupere la tracțiune: Rm =550 – 700 N/mm2
Alungirea la rupere: As=20%
Limita de curgere: Rp0,2 = 320 N/mm2
Duritatea: 50 HRC
Tratamentele termice aplicabile acestei mărci de oțel sunt:
Tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare: recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere;
Tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite: călire, revenire, tratamente termochimice.
Semifabricatul utilizat, placă groasă laminată la cald cu grosime de 112 mm, are specificate toleranțe conform EN 10029:
Abaterea la grosime (Clasa A): ai= -0,1 mm as= +2,2 mm
Abatere la lățime: ai = 0mm as= +20 mm
Abatere la lungime: ai = 0 mm as= +20 mm
Abatere de la planeitate, pe o lungime l<1000 mm, este de 5 mm
Stabilirea itinerarului tehnologic
Se propune următorul itinerar tehnologic, prezentat detaliat în planul de operații anexat (Anexa 3):
Debitare la 662x662x112 [mm]
Frezare plană la 662x650x106
Frezare plană la 650x650x100
Frezare cilindro-frontală suprafețe colturi la 100x100x94.75
Frezare pentru teșirea muchiilor 2.75 x 45° respectiv la 2 x 45°
Centruire
Găurire la Φ25×100 x 9 găuri
Găurire la Φ14×63 x 6 găuri
Alezare Φ26×70.75 x 4 găuri
Filetare interioară M16x56 x 6 găuri
Filetare interioară la M6x 36,4mm x4 găuri
Filetare interioară la M5x 36,4mm x4 găuri
Centruire gaură laterală
Găurire la Φ8.5×36 x o gaură
Filetare M10x o gaură
Frezare interioară la Φ62×94.75 x 4 găuri
Frezare interioară la Φ72×8.75 x 4 găuri
Frezare interioară la Φ481.84×100 o gaură
Frezare conică interioară 10.75×45˚ o gaură
Frezare conică interioară 14.25×20˚ o gaură
Tratament termic călire + revenire la 40-42 HRC
Rectificare plană la 98.5
Rectificare cilindrica interioară la Φ63 H7 x 4 găuri
Rectificare cilindrica interioară cu raza R2
Control final
Calculul adaosului de prelucrare
Stabilirea corectă a adaosului de prelucrare are o mare importanță, mai ales în cazul prelucrării pieselor prin metoda reglării (pe mașini-automate), la care modificarea adaosurilor poate deregla procesul de prelucrare.
Procesul de prelucrare se poate stabilii analitic sau tabelar. Cel stabilit tabelar este adoptat din standarde de stat. Aceste normative nu pot ține seama însă de toate particularitățile executării piesei.
Adaosul de prelucrare stabilit analitic ține seama de procedeele tehnologice de obținere a semifabricatului și de tipul operațiilor de prelucrare mecanică.
Mărimea adaosului de prelucrare depinde de mai mulți factori: materialul folosit, dimensiunile și greutatea piesei, caracterul producției, felul și numărul operațiilor de prelucrare.
Se disting următoarele noțiuni de stabilire a adaosului de prelucrare:
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se îndepărtează la operația (faza) respectivă de prelucrare.
Adaosul de prelucrare total este stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor operațiilor de prelucrare mecanică a suprafeței considerate, de la semifabricat la piesă finită.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relațiile următoare:
pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețe interioare și exterioare de revoluție :
pentru adaosuri asimetrice – la suprafețele plane opuse, prelucrate succesiv:
Unde:
– adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte (pe rază sau pe o singură suprafață)
– înălțimea neregularității de suprafață rezultate la faza precedentă
– adâncimea stratului superficial defect (ecruisat), format la faza precedentă
– abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat, rămase după efectuarea fazei precedente
– eroarea de așezare la faza de prelucrare considerată.
Calculul regimurilor de așchiere
Prelucrarea suprafețelor A, D la dimensiune finală 650*650*98,5 Ra=1,6 µm
Etapele de prelucrare ale suprafeței sunt: frezare de degroșare, frezare de finisare, rectificare.
Adaosul de prelucrare total:
Adaosul la rectificare – după tratament termic, cu adaos pe ambele fețe:
[7, pag. 83 tab. 8.11]
Pe o față se obține:
]
Adaosul la frezarea de finisare, pe o față – după degroșare:
[7, pag. 79 tab. 8.1]
Adaosul la frezarea de degroșare rezultă prin calcul, din formula care exprimă valoarea adaosului de prelucrare total:
Pe o față:
Din adaosurile de mai sus rezultă dimensiunile intermediare pentru fiecare operație specificate în planul de operații.
La frezarea de degroșare
Adâncimea de așchiere:
Avansul pe dinte:
[7, pag. 92 tab. 9.4]
Prelucrarea o vom realiza pe un Centru de Frezare tip batiu KNC-U, cu o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice P20, cu diametrul D=Ø125 mm și numărul de dinți z=14, STAS 6308-82.
Durabilitatea economică a frezei este:
[7, pag.100. tab. 9.26]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 241. tab. 11.13]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=300 rot/min și vs = 250 mm/min
Avansul pe rotație este:
Viteza de așchiere:
[7, pag. 25]
Verificarea puterii motorului electric:
< => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată.
La frezarea de finisare
Adâncimea de așchiere:
[7, pag. 79 tab. 8.1]
Avansul pe rotație:
[7, pag. 95 tab.9.13]
Prelucrarea se realizează cu aceeași freză cu care se face degroșarea: freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice P20, cu diametrul D=Ø125 mm și numărul de dinți z=14, STAS 6308-82.
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 241 tab.11.14]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=400 rot/min și vs = 150 mm/min
Avansul pe dinte:
Viteza de așchiere:
[7, pag.25]
Frezarea suprafețelor B, C, E, F a plăcii poanson
Prelucrarea suprafețelor laterale ale plăcii se realizează în două faze: frezare de degroșare și frezare de finisare. Prelucrarea se execută pe Centru de Frezare tip batiu KNC-U, cu o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice P20, cu diametrul D=Ø125 mm și numărul de dinți z=14, STAS 6308-82.
Adaosul la frezarea de finisare, pe o față, după degroșare:
[ 7, pag 79 tab. 8.1]
Adaosul la frezarea de degroșare rezultă prin calcul, din formula care exprimă valoarea adaosului de prelucrare total:
Adâncimea de așchiere la degroșare:
Avansul pe dinte:
[7, pag.92 tab.9.4]
Durabilitatea economică a frezei este:
[7, pag.100 tab.9.25]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 241 tab.11.13]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=300 [rot/min] și vs = 250 [mm/min]
Avansul pe rotație:
Viteza de așchiere:
[7, pag.25]
Verificarea puterii motorului electric:
< => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată.
Frezarea de finisare se realizează cu aceeași freză și folosind același regim de așchiere ca la frezarea de finisare a suprafețelor A și D.
Frezarea suprafețelor G, H, I, J a plăcii poanson
Prelucrarea suprafețelor specificate se realizează în două faze: frezare de degroșare și frezare de finisare. Prelucrarea se execută pe Centru de Frezare tip batiu KNC-U, cu o freză cilindro-frontală cu coadă cu dinți, cu plăcuțe din carburi metalice, cu diametrul D=Ø20 mm și numărul de dinți z=4.
Adaosul la frezarea de finisare, pe o față – după degroșare:
[7, pag. 79 tab. 8.1]
Adaosul la frezarea de degroșare rezultă prin calcul, din formula care exprimă valoarea adaosului de prelucrare total:
Adâncimea de așchiere la degroșare:
Avansul pe dinte:
[7, pag.93 tab.9.7]
Durabilitatea economică a frezei este:
[7, pag.100 tab.9.29]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 240 tab.11.23]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=1250 rot/min și vs = 300 mm/min
Avansul pe rotație:
Viteza de așchiere:
[7, pag.25]
Verificarea puterii motorului electric:
< => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată
Frezarea de finisare se realizează cu aceeași freză cu care se face degroșarea: freză cilindro-frontală cu coadă cu plăcuțe din carburi metalice, cu diametrul D=Ø20[mm] și numărul de dinți z=4.
Adâncimea de așchiere:
Avansul pe rotație:
[7, pag.95 tab.9.13]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 247 tab.11.24]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=1500 rot/min și vs = 250 mm/min
Avansul pe dinte:
Viteza de așchiere:
[7, pag.25]
Teșirea 2,45×45° și 2×45°
Teșirile se execută pe Centrul de Frezare tip batiu KNC-U, cu freză cilindro-frontală de Ø20 din oțel rapid Rp3 și un dispozitiv de frezat pentru fixarea piesei.
Avansul de lucru:
[7, pag.91 tab.9.3]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 263 tab.11.52]
Viteza de așchiere:
[7, pag.25]
Centruire
Centruirea găurilor se execută pe mașina automată de găurit în coordonate tip GRD32 CN, folosind un burghiu combinat de centruire ø2 mm (STAS 1114 -82).
Adaosul de prelucrare pe rază este:
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 240 tab.09.109]
Turația sculei așchietoare este:
Din gama de turații a mașinii unelte, se alege:
Viteza de așchiere reală va fi:
[7, pag.25]
Centruire gaură laterală
Centruirea se execută pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un burghiu combinat de centruire ø1 mm (STAS 1114 -82).
Adaosul de prelucrare pe rază este:
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 240 tab.09.109]
Turația sculei așchietoare este:
Din gama de turații a mașinii unelte, se alege:
Viteza de așchiere reală va fi:
[7, pag.25]
Prelucrarea găurilor ø25×100
Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un burghiu elicoidal Ø25, cu unghiul la vârf 2ϗ = 118o. [7, pag.2356 tab.9.93]
Adaosul de prelucrare este:
Adâncimea de așchiere:
Avansul de așchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=25 mm, la prelucrarea oțelului cu σr>100 daN/mm2 este:
[7, pag.237 tab.9.98]
Uzura admisibilă a sculei așchietoare:
[7, pag.242 tab.9.116]
Viteza de așchiere:
[7, pag.244 tab.9.121]
Cu coeficienții de corecție:
– pentru adâncimea găurii
– pentru calitatea materialului
Se obține:
Turația burghiului:
Se alege turația mașinii:
Viteza de așchiere reală:
Verificarea puterii motorului electric:
[7, pag.244 tab.9.121]
Puterea reală va fi:
Din caracteristicile MU avem: NME=8.9 kW => Nr<NME deci prelucrarea se poate executa pe mașina unealtă specificată
Prelucrarea găurilor ø14×63
Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un burghiu elicoidal Ø14, cu unghiul la vârf 2ϗ = 118o. [7, pag.235.tab.9.93]
Adaosul de prelucrare este:
Adâncimea de așchiere:
Avansul de așchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=14 mm, la prelucrarea oțelului cu σr>100 daN/mm2 este:
[7, pag.237 tab.9.98]
Uzura admisibilă a sculei așchietoare:
[7, pag.242 tab.9.116]
Viteza de așchiere:
[7, pag.244 tab.9.121]
Cu coeficienții de corecție:
– pentru adâncimea găurii
– pentru calitatea materialului
Se obține:
Turația burghiului:
Se alege turația mașinii:
Viteza de așchiere reală:
Verificarea puterii motorului electric:
[7, pag.244 tab.9.121]
Puterea reală va fi:
Din caracteristicile MU avem: NME=8.9 kW => Nr<NME deci prelucrarea se poate executa pe mașina unealtă specificată.
Găurire ø8,5×36
Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un burghiu elicoidal Ø8,5 mm, cu unghiul la vârf 2ϗ = 118o. [7, pag.235.tab.9.93]
Adaosul de prelucrare este:
Adâncimea de așchiere:
Avansul de așchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=14 mm, la prelucrarea oțelului cu σr>100 daN/mm2 este:
[7, pag.237 tab.9.98]
Uzura admisibilă a sculei așchietoare:
[7, pag.242 tab.9.116]
Viteza de așchiere:
[7, pag.244 tab.9.121]
Cu coeficienții de corecție:
– pentru adâncimea găurii
– pentru calitatea materialului
Se obține:
Turația burghiului:
Se alege turația mașinii:
Viteza de așchiere reală:
Verificarea puterii motorului electric:
[7, pag. 244 tab.9.121]
Puterea reală va fi:
Din caracteristicile MU avem: NME=8.9 kW => Nr<NME deci prelucrarea se poate executa pe mașina unealtă specificată.
Alezare ø26 x 70,45
Alezarea se va executa pe mașina de alezat și frezat, folosind un alezor Ø26
[7, pag.235.tab.9.93]
Adaosul de prelucrare este:
Adâncimea de așchiere:
Avansul de așchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=26 mm, la prelucrarea oțelului cu σr>100 daN/mm2 este:
[7, pag.238 tab.9.103]
Uzura admisibilă a sculei așchietoare:
[7, pag.241 tab.9.115]
Viteza de așchiere:
[7, pag.247 tab.9.124]
Cu coeficienții de corecție:
– pentru adâncimea găurii
– pentru calitatea materialului
Se obține:
Turația burghiului:
Se alege turația mașinii:
Viteza de așchiere reală:
Verificarea puterii motorului electric nu se mai face pentru că la alezare nu se atinge puterea maximă a mașinii.
Filetare M16x56
Filetarea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un Tarod de mașină din oțel rapid Rp3, M16, STAS 1112/8-75, clasa de precizie mijlocie.
Diametrul burghiului cu care se face găurirea înainte de filetare stabilit conform recomandărilor:
[7, pag.142 tab.8.61]
Adaosul de așchiere, având în vedere faptul că prelucrarea se face cu un singur tarod este:
Adâncimea de așchiere:
Durabilitatea economică a sculei este:
[7, pag.161 tab.9.10]
Se alege turația recomandată pentru prelucrare:
[7, pag.184 tab.9.35]
Cu coeficient de corecție Kn= 0,8 (pentru lungimea filetului în raport cu diametrul) se obține:
Din caracteristicile mașinii se alege turația reală:
Viteza de așchiere reală:
Filetare M10x30
Filetarea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un tarod de mașină din oțel rapid Rp3, M10, STAS 1112/8-75, clasa de precizie mijlocie.
Diametrul burghiului cu care se face găurirea înainte de filetare stabilit conform recomandărilor:
[7, pag.142 tab.8.61]
Adaosul de așchiere, având în vedere faptul ca prelucrarea se face cu un singur tarod este:
Adâncimea de așchiere:
Durabilitatea economică a sculei este:
[7, pag.161 tab.9.10]
Se alege turația recomandată pentru prelucrare:
[7, pag.184 tab.9.35]
Cu coeficient de corecție:
– pentru lungimea filetului în raport cu diametrul
– având în vedere faptul că gaura este înfundată
Se obține:
Din caracteristicile mașinii se alege turația reală:
Viteza de așchiere reală:
Frezare interioară
Această operație se execută pe Centru de Frezare tip batiu KNC-U, în mai multe faze.
Prelucrarea Φ62×94.45 – 4 găuri
Prelucrarea suprafețelor specificate se execută cu o freză cilindro-frontală cu dinți cu plăcuțe din carburi metalice, cu diametrul D=Ø62 mm și numărul de dinți z=4.
Adaosul pe diametru la frezare rezultă prin calcul, cunoscând dimensiunile prelucrate la operațiile anterioare:
Adâncimea de așchiere la degroșare:
Avansul pe dinte:
[7, pag.93 tab.9.7]
Durabilitatea economică a frezei este:
[7, pag.100 tab.9.29]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 240 tab.11.23]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=300 rot/min și vs = 180 mm/min
Avansul pe rotație:
Viteza de așchiere:
Verificarea puterii motorului electric:
< => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată.
Prelucrarea Φ72×8.45 – 4 găuri
Prelucrarea suprafețelor specificate se execută cu o freză cilindro-frontală cu dinți cu plăcuțe din carburi metalice, cu diametrul D=Ø20 mm și numărul de dinți z=4.
Adaosul pe diametru la frezare rezultă prin calcul, cunoscând dimensiunile prelucrate la operațiile anterioare:
Adâncimea de așchiere la degroșare:
Avansul pe dinte:
[7, pag.93 tab.9.7]
Durabilitatea economică a frezei este:
[7, pag.100 tab.9.29]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 240 tab.11.23]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=900 rot/min și vs = 180 mm/min
Avansul pe rotație:
Viteza de așchiere:
Verificarea puterii motorului electric:
< => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată
Frezare de degroșare Φ480×99,4
Prelucrarea suprafețelor specificate se execută cu o freză coromant, cu diametrul D=Ø20 mm și numărul de dinți z=4.
Adaosul pe diametru la frezare rezultă prin calcul, cunoscând dimensiunile prelucrate la operațiile anterioare:
Adâncimea de așchiere la degroșare:
Avansul pe dinte:
[7, pag. 93 tab.9.7]
Durabilitatea economică a frezei este:
[7, pag.100 tab.9.29]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 240 tab.11.23]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=1000 rot/min și vs = 180 mm/min
Avansul pe rotație:
Viteza de așchiere:
Verificarea puterii motorului electric:
< => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată
Frezare interioară de finisare la Φ481.84×99,4
Prelucrarea se execută cu o freza cilindro-frontală cu coadă cu dinți, cu plăcuțe din carburi metalice, cu diametrul D=Ø20 [mm] și numărul de dinți z=4.
Adaosul pe diametru la frezarea de finisare, după degroșare:
Adâncimea de așchiere:
Avansul pe rotație:
[7, pag.95. tab.9.13.]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 247 tab.11.24]
Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=750 rot/min și Vs = 160 mm/min
Avansul pe rotație:
Viteza de așchiere:
Frezare conică 10,45×45°
Teșirile se execută cu freză cilindro-frontală de Ø20/8 din oțel rapid Rp3 cu piesa fixată pe masa mașinii.
Avansul de lucru:
[7, pag.91.tab.9.3]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 263 tab.11.52]
Viteza de așchiere:
Frezare conică 13,95×20˚ (Op.15)
Teșirea se execută cu freză cilindro-frontală de Ø20/8 din oțel rapid Rp3 cu piesa fixată pe masa mașinii.
Avansul de lucru:
[7, pag.91.tab.9.3]
Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:
[7, pag. 263 tab.11.52]
Viteza de așchiere:
Rectificare plană
Mașina unealtă cu care se execută prelucrarea este Mașina de rectificat CNC tip PROTH PSGP 1515CNC, utilaj ce admite o piatră cu diametru maxim de 500 mm și lățime maximă a acesteia de 100 mm. Din STAS 601/1-84 se alege o piatră cilindrică plană Ø500 x 100 mm. Materialul discului abraziv se alege în funcție de materialul de prelucrat (oțel călit) și tipul rectificării ( rectificare plană cu periferia discului abraziv): [7, pag.182 tab.9.142]
Material abraziv: E
Granulație: 50-40
Duritatea: J-K
Liantul: C
Durabilitatea discului abraziv, pentru treapta de precizie 7:
[7, pag.184 tab.9.47]
Adâncimea de așchiere, corespunzătoare unei treceri este:
[7, pag.188 tab.9.150]
Numărul de treceri necesar pentru îndepărtarea întregului adaos de prelucrare va fi:
Avansul transversal:
[7, pag.188 tab.9.150]
Viteza de așchiere:
[7, pag.197 tab.9.163]
Calculăm turația discului abraziv:
Din cartea mașinii se alege turația reală a discurilor abrazive:
În aceste condiții, viteza de așchiere reală va fi:
Viteza de avans a mesei, se alege din tabel cunoscând: [7, pag.197 tab.9.163]
Avansul de pătrundere:
Avansul transversal:
Durabilitatea discului abraziv:
Viteza de avans a mesei:
=> se alege:
Pentru verificarea puterii motorului electric, se alege puterea efectivă în funcție de :
Se obține:
[7, pag.197 tab.9.165]
Pentru prelucrarea oțelului călit se aplică puterii un coeficient de corecție KN=1,1 și se obține:
Se compară puterea necesară Ne rezultată din calcul, cu valoarea puterii pentru cap arbore orizontal precizată în catalogul mașinii, :
Ne=16,06 kW < Necat = 18,5 kW => prelucrarea se poate face pe utilajul selectat
Se mai verifică valoarea admisibilă a puterii specifice pentru tipul de piatră ales (J-K), pentru vs=12,5 m/min, care este 0,1 kw/mm lățime a piesei:
[7, pag.196 tab.9.160]
Rectificare cilindrică interioară Φ63 )
Mașina unealtă utilizată este Mașina de rectificat verticală tip rotativ PROTH V30. În funcție de diametrul alezajului se recomandă un disc abraziv cu:
și lățime minimă
Din STAS 601/1-84 se alege o piatră cilindrică plană Ø55 x70x10 mm.
Materialul discului abraziv se alege în funcție de materialul de prelucrat (oțel călit) și tipul rectificării (rectificare cilindrică interioară): [7, pag. 182 tab.9.142]
Material abraziv: En
Granulație: 40-25
Duritatea: J-K
Liantul: C-B
Adâncimea de așchiere pe diametru s-a stabilit în funcție de materialul prelucrat, diametrul și lungimea rectificată, pentru piesă tratată termic, producție de unicate:
[7, pag.82 tab.8.8]
Durabilitatea economică a discului abraziv, în funcție de diametrul rectificat și pentru treapta de precizie 7, micșorat cu o valoare între 20-30% pentru adaos de prelucrare mai mare de 0,5mm pe diametru:
[7, pag.183 tab.9.146]
Adâncimea de așchiere la o cursă dublă se alege în funcție de tipul de rectificare și diametrul alezajului:
[7, pag.184 tab.9.149]
Pe diametru:
Numărul de treceri necesar pentru îndepărtarea întregului adaos de prelucrare va fi:
Avansul longitudinal, în funcție de materialul de prelucrat și tipul rectificării:
[7, pag.184 tab.9.149]
Viteza de așchiere:
[7, pag.197 tab.9.158]
Calculăm turația discului abraziv:
Din cartea mașinii se alege turația reală a discurilor abrazive:
În aceste condiții, viteza de așchiere reală va fi:
[7, pag.197 tab.9.158]
Viteza de avans circular a piesei, se alege din tabel cunoscând:
Avansul de pătrundere: [7, pag.197 tab.9.158]
Avansul transversal:
Diametrul discului abraziv: 55 mm
Viteza de avans a mesei:
=> se alege:
Turația piesei:
Se alege turația reală:
Viteza de avans reală:
Viteza longitudinală a mesei, se poate regla continuu:
Pentru verificarea puterii motorului electric, se alege puterea efectivă:
Ne= 1 kW [7, pag.196 tab.9.160]
Ne=1 kW< Necat = 11 kW => prelucrarea se poate face pe utilajul selectat
Rectificare cilindrică interioară la Φ481,84 R2 (Op.19)
Mașina unealtă utilizată este Mașina de rectificat verticală tip rotativ PROTH V30. Se va utiliza o piatră cilindro-conica cu tijă ISO 525 (SR EN 12413), cu D=50 mm și H=40 mm.
Materialul discului abraziv se alege în funcție de materialul de prelucrat (oțel călit) și tipul rectificării (rectificare cilindrică interioară): [7, pag.182 tab.9.142]
Material abraziv: En
Granulație: 40-25
Duritatea: J-K
Liantul: C-B
Adâncimea de așchiere pe diametru:
Durabilitatea economică a discului abraziv, în funcție de diametrul rectificat și pentru treapta de precizie 7, micșorat cu o valoare între 20-30% pentru adaos de prelucrare mai mare de 0,5mm pe diametru:
[7, pag.183 tab.9.146]
Adâncimea de așchiere:
[7, pag.184 tab.9.149]
Viteza de așchiere:
m/sec [7, pag.197 tab.9.158]
Calculăm turația discului abraziv:
Din cartea mașinii se alege turația reală a discurilor abrazive:
În aceste condiții, viteza de așchiere reală va fi:
Viteza de avans circular a piesei:
[7, pag.197 tab.9.158]
Turația piesei:
Se alege turația reală:
Viteza de avans reală:
Calculul normei tehnice de timp
Calculul normei tehnice de timp se face considerând că avem producție de unicate (se face prelucrarea unei singure piese).
Timpul normat pe operație se calculează cu expresia:
[7, pag.32 relația 4.25]
unde:
Tn – timpul normat pe operație
Top – timpul operativ complet pe operație
Td – timpul de deservire a locului de muncă
To – timpul de odihnă și necesități firești
Tpî – timpul de pregătire-încheiere
n – numărul pieselor prelucrate
[7, pag. 32 relația 4.24]
unde:
t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul operației respective
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei
Operația de frezare de degroșare și finisare a suprafețelor A, B și C (Op.2)
La degroșarea suprafețelor A, B și C:
to1=5 min to2=5 min to3=5 min [7, pag.241 tab.11.13]
cu coeficienții de corecție: [7, pag.284 tab.11.82]
K1 – în funcție de așchiabilitatea suprafeței de frezat:
K1B=1 K1A=1,1 K1C=1
K2 – în funcție de adaosul de frezat:
K2B=0,93 K2A=0,85 K2C=0,93
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
La finisarea suprafețelor A, B și C:
to4=5,3 min to5=5,3 min to6=5,3 min [7, pag.241 tab.11.14]
cu coeficient de corecție:
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25
Pentru frezarea întregii suprafețe A se fac 6 treceri.
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare într-un plan fără precizie se obține:
ta=8,1 min [7, pag.288 tab. 11.88]
cu corecțiile:
K1=1,2 – pentru piesă cu suprafață de bazare neprelucrată
K2=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se obține:
Top = 5*1*0,93*1,25*1,2 + 5*1,1*0,85*1,25*1,2*6 + 5*1*0,93*1,25*1,2 + 5,3*1,25 + 5,3*1,25*6 + 5,3*1,25 + 8,1*1,2*1,2=120,7 [min]
[7, pag.293 tab.11.94.]
4 [min]
Operația de frezare de degroșare și finisare a suprafețelor F, D și E (Op.3)
La degroșarea suprafețelor F, D și E:
to1=5 min to2=5 min to3=5 min [7, pag. 241 tab.11.13]
cu coeficienții de corecție: [7, pag. 284 tab.11.82]
K1 – în funcție de așchiabilitatea suprafeței de frezat:
K1F=1 K1D=1,1 K1E=1
K2 – în funcție de adaosul de frezat:
K2F=0,93 K2D=0,85 K2E=0,93
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
La finisarea suprafețelor F, D și E:
to4=5,3 min to5=5,3 min to6=5,3 min [7, pag. 241 tab.11.14]
cu coeficient de corecție:
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25
Pentru frezarea întregii suprafețe D se fac 6 treceri.
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:
ta=16,6 min [7, pag.288 tab. 11.88]
cu corecția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se obține:
Top = 5*1*0,93*1,25*1,2 + 5*1,1*0,85*1,25*1,2*6 + 5*1*0,93*1,25*1,2 + 5,3*1,25 + 5,3*1,25*6 + 5,3*1,25 + 16,6*1,2=128,945 [min]
[7, pag.293 tab.11.94.]
4 [min]
Frezarea suprafețelor G, H, I, J a plăcii poanson (Op.4)
La degroșarea suprafețelor G, H, I și J:
to=1,4 min [7, pag.240 tab.11.23]
cu coeficienții de corecție: [7, pag.284 tab.11.82]
K2 – în funcție de adaosul de frezat: K2=0,93
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
La finisarea suprafețelor F, D și E:
to=1 min [7, pag.247 tab.11.24]
cu coeficient de corecție:
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25
Pentru frezarea întregii suprafețe D se fac 7 treceri.
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:
ta=16,6 min [7, pag.288 tab. 11.88]
cu corecția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se obține:
Top =4* 1.4*0.93*1.25*1.2*7+4*1*1.25*7+16.6*1.2=109.6 [min]
[7, pag.293 tab.11.94.]
[min]
Frezare pentru teșirea muchiilor plăcii 2,45×45° și 2×45° (Op.5)
unde:
t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul operației respective conform
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei
La teșirea muchiilor orizontale la 2,45×45°:
to=10,4 min [7, pag. 240 tab.11.52]
La teșirea muchiilor verticale la 2×45°:
to=1,8 min [7, pag. 240 tab.11.52]
cu coeficienții de corecție: [7, pag. 284 tab.11.82]
K2 – în funcție de adaosul de frezat: K2=0,81
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:
ta=17,8 min [7, pag. 288 tab. 11.88]
cu corecția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se obține:
Top =4* 10.4*0.81*1.2+4*1,8*0,81*1,2+17,8*1.2=68,8 [min]
Tpi=28 min [7, pag.293 tab.11.94.]
Td=Top*10/100
To=Top*10/100
[min]
Frezare pentru teșirea muchiilor plăcii 2,45×45° (Op.6)
unde:
t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul operației respective conform
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei
La teșirea muchiilor orizontale la 2,45×45°:
to=10,4 min [7, pag. 240 tab.11.52]
cu coeficienții de corecție: [7, pag. 284 tab.11.82]
K2 – în funcție de adaosul de frezat: K2=0,81
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:
ta=17,8 min [7, pag. 288 tab. 11.88]
cu corecția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se obține:
Top =4* 10.4*0.81*1.2+17,8*1.2=61,8 [min]
Tpi=28 min [7, pag. 293 tab.11.94.]
Td=Top*10/100
To=Top*10/100
[min]
Centruire (Op.7)
Timpul operativ complet se calculează ținând cont că se realizează 15 găuri de centrare:
Top =15* to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet, t01=0,8 min [7, pag. 319 tab. 11.53]
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege pentru așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:
ta= 3,68 min [7, pag.340 tab.11.78]
Se obține:
Top =15* 0,8+3,68=15,7 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [7, pag.343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100
[min]
Găurire Φ25×100 (9 găuri) și Φ14×63 (6 găuri) (Op.8)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia, ținând cont că se realizează 9 găuri la Φ25×100 și 6 găuri la Φ14×63:
Top =9* to1+6* to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg: ta= 3,68 min [7, pag. 340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat: [7, pag.309 tab.11.43]
Pentru găurile Ø25: to1=1,73 * K
Pentru găurile Ø14: to2=1,02* K
Coeficientul K se calculează:
K=Ka*(K2*K3+K1*x)
Pentru Ø25:
K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă
K2=1 – coeficient în funcție de felul burghierii – străpunsă
– coeficient în funcție de turația mașinii
Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat [7, pag.336 tab.11.77]
Rezultă:
K=1,52*1*1,34=2,03
to1=1,73 * K=1,73*2,03=3,52
Pentru Ø14:
K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă
K2=1,2 – coeficient în funcție de felul burghierii – înfundată
– coeficient în funcție de turația mașinii
Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat [7, pag.336 tab.11.77]
Rezultă:
K=1,52*1,2*1,88=3,43
to1=1,02 * K=1,02*3,43=3,49
Se obține:
Top =9* 3,52+6*3,49+3,68=56,3 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [7, pag.343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100
[min]
Alezare Φ26×70.45 (4 găuri) (Op.9)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia: Top =4*to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg: ta= 3,68 min [7, pag.340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat:
to1=1,44 * K [7, pag.315 tab.11.49]
Coeficientul K se calculează:
K=Ka* K1*K2*K3
K1=1 – coeficient funcție de suprafața materialului prelucrat – fără crustă
K2=1,2 – coeficient în funcție de felul lărgirii – înfundată
– coeficient în funcție de turația mașinii
Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat [7, pag.336 tab.11.77]
Rezultă:
K=1,52*1*1,2*0,36=0,66
to1=1,44 * K=1,44*0,66=0,95
Se obține:
Top =4*0,95+3,68=7,48 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [7, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100
[min]
Filetare M16x56 (6 găuri) (Op.10)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia:
Top =6*to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg: ta= 3,68 min [7, pag. 340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul și lungimea filetului prelucrat:
to1=0,94 * K [7, pag. 332 tab.11.73]
Coeficientul K se calculează:
K=Ka* K1*K4
– coeficient funcție de turația mașinii
K4=1,8 – coeficient în funcție de modul de retragere al tarodului din piesă – prin inversarea sensului de rotație
Ka=1 – coeficient în funcție de materialul prelucrat
Rezultă:
Top =6*0,94*1*0,95*1,8+3,68=13,32 [min]
Tpi=3+4=7[min] [7, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100
[min]
Centruire (Op.11)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia:
Top = to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet, t01=0,8 min [7, pag. 319 tab. 11.53]
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:
ta= 3,68 min [7, pag. 340 tab.11.78]
Se obține:
Top = 0,8+3,68=4,5[min]
Tpi=4+3=7 [min] [7, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100
[min]
Găurire Φ8,5×36 (Op.12)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia:
Top =to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg: ta= 3,68 min [7, pag. 340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat: [7, pag. 309 tab.11.43]
to1=0,8 * K
Coeficientul K se calculează:
K=Ka*(K2*K3+K1*x)
K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă
K2=1,2 – coeficient în funcție de felul burghierii – înfundată
– coeficient în funcție de turația mașinii
Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat [7, pag. 336 tab.11.77]
Rezultă:
K=1,52*1,2*1,67=3,05
to1=0.8 * K=0.8*3.05=2.44
Se obține:
Top =2.44+3,68=6,12 [min]
Tpi=4+3=7 [min] [7, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100
[min]
Filetare M10x30 (6 găuri) (Op.13)
Timpul operativ complet se calculează cu expresia:
Top =to1+ta [min]
unde:
t01 – timpul operativ incomplet,
ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg: ta= 3,68 min [7, pag. 340 tab.11.78]
Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul și lungimea filetului prelucrat:
to1=0,74 * K [7, pag. 332 tab.11.73]
Coeficientul K se calculează:
K=Ka* K1*K4
– coeficient funcție de turația mașinii
K4=1,8 – coeficient în funcție de modul de retragere al tarodului din piesă – prin inversarea sensului de rotație
Ka=1 – coeficient în funcție de materialul prelucrat
Rezultă:
Top =0,74*1*1,25*1,8+3,68=5,34 [min]
Tpi=3+4=7 [min] [7, pag. 343 tab.11.81.]
Td=Top*8/100
To=Top*8/100
[min]
Frezare cilindrica interioară (Op. 14)
La această operație se prelucrează: 4 găuri – Φ62×94.45, 4 găuri – Φ72×8.45, frezare de degroșare – Φ480×99,4, frezare de finisare – Φ481.84×99,4, frezare conica – 10,45*45°
Top =4* to1+4* to2+to3+to4+to5+ta [min]
Timpii operativi incompleți se aleg din tabele:
to1=1.27 min [7, pag. 239 tab.11.23]
K2 – în funcție de adaosul de frezat: K2=1.42
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
to2= 0.9 min [7, pag. 239 tab.11.23]
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
to3= 14.3 min [7, pag. 239 tab.11.23]
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
to4= 19.2 min [7, pag. 239 tab.11.24]
K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25
to5= 1.28 min [7, pag. 239 tab.11.23]
K2– în funcție de adaosul de frezat: K2=1.23
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:
ta=16,6 min [7, pag. 288 tab. 11.88]
cu corecția: K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se obține:
Top =4* 1,27*1,42*1,2+4*0,9*1,2+14,3*1,2+19,2*1,25+1,28*1,23*1,2+
+16,6*1,2=75,95[min]
Tpi=21 min [7, pag.293 tab.11.94.]
Td=Top*10/100
To=Top*10/100
[min]
Frezare conică 13,95×20˚ (Op. 15)
La această operație se prelucrează muchiile alezajului Φ481.84 prin frezare conică la 13,95×20˚
Top = to1+ta [min]
Timpul operativ incomplet se alege din tabel:
to1= 1,28 min [7, pag. 239 tab.11.23]
K2 – în funcție de adaosul de frezat: K2=1.42
K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2
Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:
ta=16,6 min [7, pag. 288 tab. 11.88]
cu corecția:
K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare
Se obține:
Top =1,28*1,42*1,2+16,6*1,2=22,1 [min]
Tpi=21 min [7, pag. 293 tab.11.94.]
Td=Top*10/100
To=Top*10/100
[min]
Rectificare plană la 98,5 mm (Op.17)
Deoarece în [7, pag.325 tab.11.126] nu este dat timpul de bază pentru lățimea și lungimea piesei de 650x 650 mm, se va calcula timpul de bază cu formula:
[min] [7, pag. 409 tab.12.76]
unde:
l – lungimea piesei de rectificat, l=650 mm
l1+l2 – distanțele de pătrundere și depășire, l1+l2=10 [mm]
vs – viteza de avans, vs=12 m/min
Bp – lățimea piesei, Bp=650 mm
BD – lățimea discului abraziv, BD=100 mm
βt*BD – avansul transversal de trecere, βt*BD=0,5*100=50 [mm/cursă]
h – adaosul de prelucrare, h=0,45 mm
spt – avansul de pătrundere (adâncimea de așchiere), spt=0,045 mm
K – coeficient de corecție în funcție de tipul rectificării (degroșare), K=1,3
u – numărul de piese prelucrate simultan, u=1
[min]
Timpii auxiliari se aleg astfel: [7, pag. 329 tab.11.133]
ta1= 0,25 min – timp auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei
ta2= 0,29 min – timp în legătură cu măsurătorile
ta3= 0,29 min – timp în legătură cu prinderea si desprinderea piesei
Ta= ta1+ ta2+ ta3= 0,25+0,29+0,29= 0,83 [min]
Timpul de deservire tehnico organizatorică: [7, pag. 331 tab.11.136]
[min]
unde:
Tec=15 min – este durabilitatea economică a sculei
Timpul de odihnă și necesități firești: [7, pag. 331 tab.11.137]
[min]
Timpul de pregătire – încheiere:
Tpi=10 min [7, pag. 331 tab.11.138]
Numărul de piese din lotul de fabricație:
n=1
Se obține timpul normat cu formula:
Tn = Tb+Ta+Td+To+Tpî/n [min]
[min]
Ținând cont ca piesa se rectifică consecutiv pe 2 fețe opuse, cu întoarcerea piesei, timpul normat se dublează, obținem astfel:
[min]
Rectificare cilindrică interioară la Φ63 ) – 4 găuri (Op.18)
Timpul de bază se alege din tabel în funcție de lungimea și diametrul de rectificat:
Tb1=11,50 min [7, pag. 324 tab.11.124]
Deoarece se rectifică 4 găuri, în continuare se lucrează cu:
Tb=4*Tb1=11,5*4=46 [min]
Timpii auxiliari se aleg astfel: [7, pag. 329 tab.11.133]
ta1= 0,16 min – timp auxiliar în legătură cu faza
ta2= 1,1 min – timp în legătură cu măsurătorile
ta3= 0,04 min – timp în legătură cu prinderea si desprinderea piesei
[7, pag. 330 tab.11.134]
Ta= ta1+ ta2+ ta3= 0,16+1,1+0,04= 1,3 [min]
Timpul de deservire tehnico – organizatorică: [7, pag. 331 tab.11.136]
[min]
unde:
Tec=12 min – este durabilitatea economică a sculei
Timpul de odihnă și necesități firești: [7, pag. 331 tab.11.137]
[min]
Timpul de pregătire – încheiere:
Tpi=10 min [7, pag. 331 tab.11.138]
Numărul de piese din lotul de fabricație:
n=1
Se obține timpul normat cu formula:
Tn = Tb+Ta+Td+To+Tpî/n [min]
[min]
Rectificare cilindrică interioară la Φ481,84 R2 (Op.19)
Timpul de bază se alege din tabel în funcție de lungimea și diametrul de rectificat:
Tb1=5,50 min [7, pag. 324 tab.11.124]
Timpii auxiliari se aleg astfel: [7, pag. 329 tab.11.133]
ta1= 0,25 min – timp auxiliar în legătură cu faza
ta2= 0,18 min – timp în legătură cu măsurătorile
ta3= 0,04 min – timp în legătură cu prinderea si desprinderea piesei
[7, pag. 330 tab.11.134]
Ta= ta1+ ta2+ ta3= 0,25+0,18+0,04= 0,47 [min]
Timpul de deservire tehnico – organizatorică: [7, pag. 331 tab.11.136]
[min]
unde:
Tec=14 min – este durabilitatea economică a sculei
Timpul de odihnă și necesități firești: [7, pag. 331 tab.11.137]
[min]
Timpul de pregătire – încheiere:
Tpi=10 min [7, pag. 331 tab.11.138]
Numărul de piese din lotul de fabricație:
n=1
Se obține timpul normat cu formula:
Tn = Tb+Ta+Td+To+Tpî/n [min]
[min]
Rezultatele normării tehnice la operațiile de prelucrări mecanice:
Norme de sănătate și securitate în muncă specifice secțiilor de prelucrări mecanice prin așchiere
În conformitate cu legile în vigoare, se vor respecta următoarele normele de sănătate și securitate în muncă specifice prelucrărilor prin așchiere:
Deservirea mașinilor-unelte este permisă numai lucrătorilor calificați și instruiți special pentru acest scop.
Ridicarea, montarea, demonstrarea subansamblelor și dispozitivelor, a accesoriilor, sculelor și pieselor de pe mașini-unelte, care depășesc 20 kg se vor face cu mijloace de ridicat adecvate, ținându-se cont de prescripțiile Normelor de Igiena Muncii privind efortul fizic.
Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea mașinii, a dispozitivelor de comandă, existența și starea dispozitivelor de protecție și a grătarelor din lemn.
Lucrătorul care deservește o mașină-unealtă acționată electric va verifica zilnic:
integritatea sistemului de închidere a carcaselor de protecție (uși, capace etc.);
starea de contact între bornele de legare la pământ și conductorul de protecție;
modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimentează părțile mobile, cu caracter temporar, precum și integritatea învelișurilor exterioare;
continuitatea legăturii la centura de împământare.
La ivirea unei defecțiuni se va întrerupe lucrul și se va anunța reglorul sau electricianul din cadrul atelierului de întreținere al secției. Se interzice lucrătorilor care deservesc mașinile-unelte să execute reparații la mașini sau instalații electrice.
În mod obligatoriu, mașina-unealta va fi oprită și scula îndepărtată din piesă în următoarele cazuri:
la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci când mașina nu este dotată cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operații în timpul funcționarii mașinii;
la măsurarea manuală a pieselor ce se prelucrează ;
la schimbarea sculelor și a dispozitivelor;
la oprirea motorului transmisiei comune în cazul când mașina este acționată de la aceasta transmisie.
În mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale mașinii-unelte în următoarele cazuri:
la părăsirea locului de muncă sau zonei de polideservire, chiar și pentru un timp scurt ;
la orice întrerupere a curentului electric;
la curățirea și ungerea mașinii și la îndepărtarea așchiilor;
la constatarea oricăror defecțiunii în funcționare.
În cazul când în timpul funcționarii se produc vibrații, mașina se va opri imediat și se va proceda la constatarea și înlăturarea cauzelor. Dacă acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunța conducătorul procesului de muncă.
După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucrătorul este obligat să curețe și să ungă mașina, să lase ordine la locul de muncă și să comunice schimbului următor, toate defecțiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucrătorul care preia mașina.
Înlăturarea așchiilor și pulberilor de pe mașinile-unelte se va face cu ajutorul măturilor, periilor speciale sau cârligelor. Se interzice înlăturarea așchiilor cu mâna. Se interzice suflarea așchiilor sau pulberilor cu jet de aer; această operație este permisă numai cu justificări tehnologice sau constructive și cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.
Evacuarea deșeurilor de la mașini se va face ori de câte ori prezența acestora este stânjenitoare pentru desfășurarea procesului de producție sau pentru siguranța operatorului și cel puțin o dată pe schimb.
Piesele prelucrate, materialele, deșeurile se vor așeza în locuri stabilite astfel încât să nu împiedice mișcările lucrătorilor, funcționarea mașinii și circulația pe căile de acces. Piesele prelucrate, materialele și deșeurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita în containere.
Grătarele din lemn de la mașini vor fi menținute curate și în bună stare, evitându-se petele de ulei. Petele de ulei de pe grătare sau paviment se înlătură prin acoperire cu rumeguș.
Se interzice spălarea mâinilor cu emulsii sau uleiuri de răcire, produse inflamabile (benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum și ștergerea lor cu bumbac utilizat la curățarea mașinii.
În timpul lucrului se vor folosi ecrane de protecție sau ochelari de protecție împotriva așchiilor;
Îmbrăcămintea va fi strânsă pe corp iar părul acoperit;
Nu se admite folosirea sculelor și a uneltelor defecte sau cu improvizații;
Nu se admite părăsirea locului de muncă fără avizul maistrului și lăsând mașina în funcțiune;
Se va respecta ciclul de întreținere și reparații al utilajului.
Bibliografie
Geogescu, George, Îndrumător pentru ateliere mecanice, Editura Tehnică, București, 1978
Mihăilă, Ștefan. Tehnologia materialelor. Vol I, Editura Universității din Oradea, 2006
Picoș, Constantin, ș.a. Calculul adaosului de prelucrare și a regimurilor de așchiere, Editura Tehnică București 1974.
Picoș, Constantin, ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, Editura Tehnică București, 1985.
Pop, Mircea Teodor. Proiectare asistată de calculator – suport de curs, Editura Universității din Oradea, 2012.
Pruteanu, Octavian, ș.a. Tehnologie fabricării mașinilor, Editura didactică și pedagogică București, 1981.
Vlase, Aurelian, ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp- Vol. I – II, Editura Tehnică, București, 1985.
http://www.bssa.org.uk/topics.php?article=289
http://duna-steel.ro/ro/produse/tabla-groasa-laminata-la-cald-6-150mm
http://www.bebonchina.com/v3/steel-plate/
http://www.alfamm.ro
http://www.alfametalmachinery.com/
https://www.starrag.com/en-us/machine-361/sip-5000-series-23/sip-50006-42
http://www.payscale.com/compensation-today/2010/02/how-to-calculate-employee-turnover
https://www.smtnet.com/company/
http://www.siplace.com/en/placement-systems/tx
https://www.agero-stuttgart.de/REVISTA-AGERO/COMENTARII/SWOT.pdf
https://www.iprotectiamuncii.ro/norme-protectia-muncii/nssm-1
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Parte Economicatehnica Licentă Rev28 [305514] (ID: 305514)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.