Universitatea din Pitești [305419]

Universitatea din Pitești

Facultatea de Mecanică și Tehnologie

Domeniul Inginerie INDUSTRIALĂ

Master Ingineria și Managementul Fabricației Produselor

LUCRARE DE DISERTAȚIE

Absolvent: [anonimizat]: Dr. ing. Constantin ONESCU

Pitești

2018

Universitatea din Pitești

Facultatea de Mecanică și Tehnologie

Domeniul Inginerie INDUSTRIALĂ

Master Ingineria și Managementul Fabricației Produselor

Îmbunătățirea procesului de sertizare

Absolvent: [anonimizat]: Dr. ing. Constantin ONESCU

Pitești

2018

INTRODUCERE

Lear Corporation România SRL este membră a Grupului american Lear Corporation. [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat]. [anonimizat] 4 puncte de lucru. Dintre care 3 se află în județul Argeș, 2 [anonimizat].

Astăzi, oferă sisteme complete de scaune și sisteme electrice la nivel mondial. Cu vânzări în anul 2017 de 20,5 [anonimizat] 151 printre Fortune 500. [anonimizat], proiectate și fabricate de o echipă diversă de 165.000 de angajați în 257 de locații.

Stagiul de practică a fost efectuat în departamentul Inginerie Industrială în cadrul firmei LEAR Corporation România din Pitești. Am realizat proiectul de diplomă denumit „Îmbunătățirea procesului de sertizare”, în cadrul departamentului Echipamente și Scule unde ocup funcția de inginer.

Obiectivul principal este acela de a îmbunătăți procesul de sertizare și reducerea cantității de rebut.

Lucrarea de disertație este structurată în 3 părți:

1.Studiul bibliografic;

2.Studiul de caz;

3.Concluzii și contribuții.

CUPRINS

Introducere

I. Studiul bibliografic

1.1. Aspecte teoretice privind producția pe liniile de fabricație

1.2. Noțiuni teoretice privind randamentul operațional

1.3.[anonimizat] a randamentului operațional

II. Studiu de caz

2.1. Prezentare loc de stagiu

2.2. Prezentarea liniilor de producție

2.3. Generalități realizare cablaj

3.1. Prezentarea procesului de sertizare

3.2. Detalierea problemelor

3.3. Soluții de combatere a defectului

III. Concluzii și contribuții

Bibliografie

I. STUDIUL BIBLIOGRAFIC

1.1.[anonimizat], concepute și aplicate de om pentru transformarea obiectelor muncii în produse finite. Factorii ce contribuie la realizarea procesului de producție sunt: [anonimizat].

1.1.1 Organizarea sistemelor de producție

Această latură a [anonimizat], figura 1.1, [anonimizat], a [anonimizat], gestiunea producției. Activitățile managementului de producție industriale se referă la : proiectarea locurilor de muncă și standardizarea producție și a muncii.

Fig. 1.1 [anonimizat]dusele obținute, iar procesul de producție este concretizat în totalitatea acțiunilor conștiente ale angajațiilor, bazăte pe folosirea și transofrmarea factorilor de producție – care constituie intrări – în produse, ce reprezintă ieșirile din sistem. (Dima și Nedelcu, 2004)

Proiectarea locurilor de muncă constă în stabilirea sarcinilor sau activităților înrudite care trebuie realizate într-un loc de muncă din intreprindere, pentru îndeplinirea obiectivelor acesteia. Acest lucru se realizează plecând de la structura generală a fluxului de producție, prin defalcarea activităților și sarcinilor ce rezultă din aceasta, analizarea sarcinilor și gruparea lor în locuri de muncă.

Standardizarea producției și a muncii urmărește stabilirea unor criterii care se contituie în bază de comparație pentru măsurarea sau analizarea rezultatelor producției sau a muncii, în scopul evaluării randamentului activităților de producție. Aceste standarde se pot referi la cantitate, calitate sau costuri ale producției. În conceptul modern al producției, influențat de filozofia japoneză asupra producției-Kaizen, standardul nu trebuie să fie un criteriu rigid sau absolut, care o dată atins poate ajunge la mulțumirea de sine, ci unul care se schimbă continuu, astfe încât să aibă o creștere continuă a randamentului producției, adică o ameliorare sau o îmbunătățire contiunuă a producție și a muncii.

Activitățile organizate în cadrul organizării sistemului de producție au caracter interdisciplinar deoarece utilizează metode tehnici și instrumente din domenii diferite: proiectarea sistemelor de producție-proiectarea locului de muncă, managementul resurselor umane-proiectarea postului de muncă, studiul muncii, etc.

Studiul muncii cuprinde un ansamblu de metode de cercetare critică și sistematică a proceselor de muncă, utilizate pentru creșterea eficienței economice a procesului sau pentru stabilirea cantității de muncă necesare îndeplinirii sarcinilor de muncă din cadrul procesului. Putem spune că studiul muncii are două laturi: studiu metodelor de muncă și studiul timpului de muncă.

Studiul metodelor de muncă se axează pe analiza modului de realizare a procesului de muncă din cadrul unui proces de producție. În funcție de sfera de cuprindere a analizei, studiul metodelor de muncă se poate aplica pe ansamblul procesului de producție sau la nivelul unui loc de muncă.

Studiul timpului de muncă sau măsurarea muncii urmărește măsurarea timpului de muncă consumat de un executant pentru realizarea unei sarcini de lucru, în scopul stabilirii unor norme de muncă fundamentate științific, în legătură cu procesul de muncă analizat.

Pentru realizarea unui studiu complet al muncii în legătură cu un proces de producție trebuie să parcurgem anumite etape generale, cum ar fi:

Analiza critică a metodei de muncă existente. În această etapă se începe cu analiza elementului de studiu, continuă cu împărțirea procesului de muncă în activități specifice elementului studiat și se finalizează cu analiza critică a activităților din proces.

Elaborarea unei metode de muncă îmbunătățită a procesului și aplicarea ei în practică. Pornind de la rezultatele din etapa precedentă se propune o nouă metodă de muncă, care să elimine inconvenientele evidențiate, apoi se trece la punerea ei în practică.

Măsurarea timpului de muncă și stabilirea normei de muncă aferente fiecărei sarcini de muncă din cadrul procesului. Pentru metoda de muncă îmbunătățită se stabilesc sarcinile de muncă, după care se măsoară timpul consumat pentru realizarea fiecărei sarcini. Finalitatea etapei este calculul timpului de muncă normat pentru sarcinile de muncă din proces.

Aplicarea studiului efectuat și urmărirea efectelor sale. Este etapa finală, în cadrul căreia se aplică pe scară largă metoda îmbunătățită de muncă și normele de muncă fundamentate științific, urmărindu-se modul lor de aplicare.

Metodele pentru studiul muncii, și cele pentru studiul amenajării spațiale ale sistemelor de producție, formează “Ingineria Metodelor”, această formulare s-a folosit inițial pentru desemnarea ansamblului de metode care urmăreau îmbunătățirea randamentului operatorilor și mijloacelor de producție, în legătură cu un proces de producție.

1.1.2 Timpul în procesul de producție-structură generală

Pentru stabilirea standardelor de muncă, dar și pentru analizarea proceselor de producție în vederea îmbunătățirii performanțelor acestora, este necesară cunoașterea structurii timpului din punct de vedere al fiecărui participant la procesul de producție: operatorul, mijloacele de producție și obiectivul muncii. De asemenea este necesară și prezentarea structurii normei de timp pe operație, pentru a se stabili pe bază acesteia standardul individual de muncă.

Timpul de muncă al operatorului reprezintă timpul de care dispune un operator pentru îndeplinirea sarcinilor de muncă primite. Prin timp de muncă al operatorului se înțelege durata reglementată a schimbului de muncă și se măsoară în ore-om.

În cadrul procesului de muncă, în funcție de modul de utilizare a timpului de către operator, se disting două categorii de timp de muncă:

Timp productiv-timpul alocat pentru efectuarea unor activități necesare îndeplinirii sarcinii de muncă ;

Timpul neproductiv-timpul în care operatorul efectuează activități care nu sunt necesare pentru îndeplinirea sarcinii de muncă.

Timpul productiv este format din următoarele subcategorii de timp :

Timp operativ, reprezintă timpul în care operatorul efectuează modificarea sau transformarea cantitativă și calitativă a obiectului muncii.

Timpul de deservire a locului de muncă, reprezintă timpul în care operatorul asigură menținerea în stare normală de funcționare a utilajului și echipamentelor de lucru, aprovizionarea, organizarea și curățenia locului de muncă.

Timpul de pregătire-încheiere, reprezintă timpul în care operatorul realizează la locul de muncă condițiile necesare îndeplinirii sarcinii de muncă. Acest timp cuprinde timpul de documentare în legatură cu sarcina de realizat, timpul pentru pregătirea sistemului tehnologic.

Timpul neproductiv este format din următoarele subcategorii de timp:

Timpul de întreruperi reglementate, reprezintă timpul în cursul căreia procesul de muncă este întrerupt fie pentru odihnă și necesitățile fiziologice ale operatorului, fie din cauza tehnologiei sau organizării muncii.

Timp de întreruperi nereglementate, care reprezintă timpul de întreruperi a procesului de muncă din alte cauze decât cele reglementate.

Timp de muncă neproductivă, reprezintă timpul în care operatorul realizează la locul de muncă alte activități decât cele prevazute în sarcina de muncă.

În cele din urmă la analiza procesului de producție se are în vedere îmbunătățirea acestuia prin organizarea acestuia astfel încât:

-să se diminueze timpii de muncă productivi;

-să se elimine timpii de muncă neproductivi, excepție făcând timpul de odihnă.

Timpul de realizare a produsului reprezintă parcurgerea tuturor stadiilor de producție, de la cumpărarea materiilor prime și materialelor, până la ieșirea produsului final din intreprindere, asupra obiectelor muncii se realizează cinci tipuri de categorii distincte de activități: operație, control, transport, întârziere și depozitare.

În cazul fabricării produselor materiale, timpul scurs de la intrarea materiilor prime și a componentelor în magazii, până la livrarea produsului final, reprezintă durata ciclului de producție. (Nitu,2011)

După modul de realizare a produselor, în procesul de producție, se disting mai multe categorii de timp:

Timp de ciclu reprezintă timpul efectiv necesar pentru a realiza o operație în cadrul unui proces.

Timpul disponibil de producție poate fi definit ca fiind timp maxim disponibil pentru a realiza un produs, astfel încât cererea clientilor să fie satisfacută la timp.

Timpul total de producție (timpul tact), reprezintă timpul necesar de la primirea comenzii și până la livrarea acesteia. Trebuie să facem diferența între: timpul disponibil de producție (timp acordat de client pentru a-i livra produsul), timpul ciclului de producție (timpul tehnologic direct necesar pentru prelucrarea produsului) și timpul total de producție (durata ce include timpii direcții și indirecți de producție, care poate fi mai mare sau mai mică decât timpul disponibil de producție).

1.2.NOȚIUNI TEORETICE PRIVIND RANDAMENTUL OPERAȚIONAL

Randamentele preconizate pentru pilotajul operațional al unei fabrici sunt următoarele: randament operațional, randament propriu sectorial, randament global pe fabrică.

1. Randamentul operațional-reprezintă raportul dintre capacitatea reală de producție pentru un timp impus și capacitatea de lucru fără pierderi într-un timp de lucru teoretic, adaptându-se de fiecare dată atunci când este necesar la schimbările modului de exploatare.

Randamentul operațional poate fi studiat în funcție și de diagrama timpilor prezentată în tabelul de mai jos:

Tabel 1.1 Repartiția timpilor

Unde:

Nu – număr de utilaje;

zc – număr de zile calendaristice;

zl – număr de zile lucrătoare;

nsch – număr de schimburi, în funcție de regimul de lucru al unitătii;

hsch – numărul de ore pe schimb;

Ipr – întreruperi programate. (Belu, 2010)

Sunt puse în evidentă următoarele rate, care pot fi determinate în funcție de aceste categorii de timp.

Rata randamentului operațional se calculează cu formula 2.1:

(2.1)

-Rata randamentului global se calculează cu formula 2.2:

(2.2)

-Rata de randament sintetic, care se calculează cu următoarea formulă 2.3:

(2.3)

În calculul Randamentului Operațional se urmărește atât rata Randamentul Operațional, cât și Non Randamentul Operațional, care se determină cu formula 2.4 sau formula 2.5:

(2.4)

sau

NonRo=100%-Ro, (2.5)

Unde:

100%= Randament Operațional țintă;

RO = Randament Operațional.

2. Randament propriu sectorial- se bazează pe același principiu ca randamentul operațional, însă în calculul său nu sunt cuprinse pierderile de producție induse de mediul perimetrului de măsurat. În cadrul unui perimetru asincron, acest tip de randament nu poate fi măsurat din cauza diferiților factori care afectează dezamorsajul pe întreg fluxul principal.

3. Randamentul global pe fabrică- caracterizează performanța globală a unei fabrici.

Randamentul operațional este considerat totodată un indicator global de urmărire a randamentului, deoarece măsoară eficiența organizării în fabricație, întreținere, proces tehnologic, cercetare, concepție, calitate. Se ține cont și de non-randament care este alcătuit din pierderile de pe linia de fabricație, care trebuiesc eliminate.

Prin pierdere se întelege orice element care crește costul produsului, fără a adăuga valoare pentru client. Pierderile pot fi cauzate de o mulțime de factori, ca : asamblarea utilajelor, timpi de reglaj exclusivi de mari, proces de producție necompetitiv, metode de lucru necontrolate, lipsa instruirii personalului, planificarea producției, lipsa de organizare la locul de muncă, ș.a.

Pe liniile de fabricație sunt întâlnite și alte tipuri de pierderi, care afectează randamentul operațional, iar pentru ameliorarea acestuia trebuie să le reducem sau să le eliminam. Pierderile existente pe liniile de fabricație sunt prezentate în tabelul 1.2.

Tabel 1.2 Familii de pierderi de pe linia de fabricație

Funcționare bună, reprezintă timpul necesar pentru a produce cantitatea de piese bune în timpul de ciclu teoretic al mașinii.

Piese de proastă caliate, sunt acele piese ne-conforme în urma prelucrării, chiar și cele reintroduse după retuș.

Alungirea timpului de ciclu, reprezintă diferența între timpul de ciclu teoretic și timpul de ciclu real al mașinii.

Pene, sunt acele opriri declanșate de mașina, care necesită un diagnostic (noțiunea de necunoscut).

Micro opriri, sunt acele opriri declanșate de mașina, care nu necesită diagnostic, simtomele și remedierea sunt cunoscute, repunerea în funcție este rapidă (deblocaj, repunerea în ciclu).

Schimbare scule, reprezintă timpul în care mașina nu produce ca urmare a unei schimbări de sculă, fie prematură (ruptă) sau normală (frecvențială), calculat de la ultima piesa bună la prima piesa bună după schimbare.

Schimbare de referință, reprezintă timpul în care mașina nu produce în urma unei schimbări a tipului de piesă, a se întelege și timpul de reglaj necesar pentru producerea piesei conforme.

Opriri de caliate, sunt acele opriri voluntare, declanșate de către persoanele din atelier (linie), pentru a garanta calitatea produsului.

Opriri frecvențiale, sunt acele opriri necesare pentru asigurarea planului de control precum și acele operații de întreținere prevăzute (PMA), sau nu (ex. curățarea resturilor).

Ne-identificate, reprezintă timp calculat prin diferența între timpul impus și suma timpilor identificați.

Opriri induse altele, reprezintă lipsă aprovizionare cu materii prime. Lipsă personal în cazul posturilor manuale. Lipsă fluide (centrală de presiune, electricitate).

Saturație/Dezamorsaj

Saturație (nu mai pot fi împinse piese peste operație în curs), dezamorsaj (lipsă piese de la operația anterioara).

1.3. METODE ȘI INSTRUMENTE DE ANALIZĂ, EVALUARE ȘI ÎMBUNĂTĂȚIRE A RANDAMENTULUI OPERAȚIONAL

Prin Non Randament întelegem raportul dintre timp de opriri neprogramate și timpul de lucru teoretic fără pierderi, adaptându-se de fiecare dată atunci când este necesar la schimbările modului de exploatare.

Modificarea continuă a mediului de producție, datorată evoluției factorilor de natura tehnologică, economică și socială, a impus ca intreprinderile să-și adapteze permanent producția noilor cerințe.

Teoretic, putem spune că ameliorarea se poate face la infinit, însă timpul, mijloacele tehnice, financiare și umane sunt întotdeauna limitate. Deși metodele de ameliorare a non randamentului au existat încă de la începutul apariției conceptului de management al producției, dezvoltarea și aplicarea lor pe scară largă s-a realizat după anii 1970.

În tabelul 1.3 se va prezenta principalele metode utilizate pentru reducerea Non Randamentului și obiectivul urmărit de acestea.

Tabel 1.3 Metode pentru reducerea Non Randamentului

1.3.1 Metoda Kaizen

Cuvântul „kaizen” vine din japoneză și înseamnă „îmbunătățire continuă”. Acestă îmbunătățire implică atât managerii cât și angajații, figura 1.1. Implementarea acestui sistem nu necesită un cost foarte mare.

Filozofía “kaizen” presupune faptul că modul nostru de viață, fie de la serviciu, viața socială sau viața de familie, ar trebui să se concentreze asupra eforturilor constante de îmbunătățire.

Fig.1.1 Reuniuni între manageri și angajati

Pentru a pune în practică acest concept “kaizen” trebuiesc implementate anumite sisteme de bază:

Kaizen și Managementul

Proces versus rezultat

Urmând ciclurile PDCA/SDCA

Calitatea pe primul loc

Vorbește pe bază datelor

Procesul următor este clientul

Conducerea executivă trebuie să stabilească și să impună o declarație atentă și clară

a politicii companiei, pentru a se putea introduce kaizen.

Kaizen și management

In contextul, kaizen, managementul are două funcții: întreținerea și îmbunătățirea. Întreținerea are în prim plan activitățile de păstrare a standelor tehnologice, manageriale și de funcționare. Pentru a fi respectată procedura standard de funcționare(SOP), managementul efectuează sarcini care îi revin astfel încât această procedură să fie îndeplinită.

In ceea ce privește întreținerea aceasta se poate clasifica fie la kaizen, fie la inovație, kaizen înseamnă îmbunătățiri mici, iar inovația reprezintă o îmbunătățire drastică.

Proces versus rezultat

Kaizen este predecesorul gândirii orientate către proces, deoarece procesele trebuie îmbunătățite pentru ca rezultatele să se îmbunătățească. Nereușita obținerii rezultatelor planificate indică o nereușită a procesului.

Elementele cele mai importante în procesul kaizen sunt angajamentul și implicarea conducerii la cel mai înalt nivel.

Calitatea pe primul loc

Dintre obiectivele principale calitatea trebuie să aibă întotdeauna prioritate, acest lucru necesită un angajament din partea conducerii, deoarece aceasta este adesea tentată să facă compromisuri la îndeplinirea cerințelor de livrare sau la reducerea costurilor.

Vorbește pe baza datelor

Kaizen este un proces de rezolvare a problemelor, pentru ca o problemă să fie înțeleasă și rezolvată, aceasta trebuie să fie recunoscută și trebuie adunată și analizate datele importante. Adunarea informațiilor despre situația curentă servește ca un punct de începerea îmbunătățirilor.

Procesul următor este clientul

Toată activitatea este o serie de procese și fiecare proces are furnizorul său și clientul său. Procesul următor ar trebui să fie în totdeauna privit ca fiind clientul și se referă la două tipuri de clienți: interni (în companie) și externi (afară pe piață).

Principalele sisteme kaizen

Principalele sisteme kaizen ce ar trebui să fie aplicate pentru a îndeplini cu succes strategia kaizen, sunt următoarele:

Controlul calității totale/managementul calității totale ;

Sistemul de producție JIT (Toyota Production System) ;

Întreținerea total productivă ;

Sistemul sugestiilor ;

Activități în grupuri mici.

Controlul calității totale/managementul calității totale

Contolul calității totale (TQC) a accentuat controlul calității procesului și a evoluat într-un sistem ce cuprinde toate aspectele de management și acum este denumit managementul calității totale (TQM), un termen folosit la nivel internațional . TQC/TQM nu este strict o calitate de control al calității ci o strategie ce sprijină conducerea să devină mai competitivă și mai profitabilă, prin ajutorul oferit la îmbunătățirea tuturor aspectelor afacerilor.

TQC/TQM cuprinde activități cum ar fi: desfășurarea politici, construirea sistemelor de asigurare a calități, standardizarea, pregătirea și educarea personalului, managementul posturilor și cercurile calității.

Sistemul sugestiilor

Sistemul sugestiilor funcționează ca o carte integrală și reprezintă avantajele unui moral ridicat

al participării pozitive angajate.

Scopul principal este de a avea angajați autodisciplinați și cu gândire orientată către kaizen.

Activități în grupuri mici

O strategie kaizen include activități desfășurate în grupuri mici, figura 3.2, grupuri interne organizate pentru a desfășura sarcini specifice într-un mediu de lucru, cum ar fi un atelier. Un important tip de activități în grupuri mici este cel al cercurilor calității, acesta rezolvă nu numai problemele de calitate, ci și problemele legate de costuri, securitate și productivitate.

Activitățile reușite ale cercurilor calității indică faptul că managementul joacă un rol imprevizibil, dar vital, în sprijinirea acestor activități.

Ciclurile PDCA/SDCA

Ciclul planifică-realizează-verifică-acționează (Plan, Do, Check, Act), figura 3.2, este un instrument ce asigură continuitatea kaizen în urmărirea politicii de menținere și îmbunătățire a standardelor.

Planificarea se referă la stabilirea unui obiectiv de îmbunătățire și la stabilirea planului de acțiuni pentru a se atinge obiectivul.

Realizează se referă la realizarea planului.

Verifică se referă la determinarea modului de implementare, este sau un conform planului, și cât de aproape se află de îmbunătățirea planificată.

Acționează se referă la efectuarea și standardizarea noilor proceduri, pentru a preveni reapariția problemelor originale sau pentru a stabili obiective pentru noile îmbunătățiri.

În ciclul PDCA imediat ce se face o îmbunătățire starea de fapt rezultată devine obiectiv pentru o altă îmbunătățire, adică să nu fii niciodată multumit de starea de fapt, și trebuie să te preocupe în permanență noile obiective.

Fig.1.2 Descrierea ciclului PDCA

Sistemul de productie JIT (just-in-time, exact la timp)

Un sistem de producție care produce și livrează doar atât cât este nevoie și doar în cantitatea necesară, comform solicitării clientul. JIT este un concept operațional al sistemului de producție Toyota. Scopul acestui sistem de producție este de a elimina toate pierderile, pentru a atinge cea mai bună calitate, cele mai scăzute costuri, și termene scăzute de producție și de livrare.

Sistemul de producție JIT are ca scop eliminarea activităților care nu adaugă valoare, de orice fel, și obținerea unui sistem de producție fluent, destul de flexibil pentru a nivela fluctuațiile din comenzile clienților.

Pentru a realiza sistemul de producție în timp ideal trebuie să se desfășoare continuu o serie de activități kaizen, pentru a elimina activitatea care nu adaugă valoare. JIT reduce drastic costurile, livrează producția la timp și sporește mult profiturile companiei. (Imai, 1997)

1.3.2 Instrumentul 5 DE CE.

Acest instrument este o analiză a cauzelor rădăcină care au dus la un incident. Pentru a se face această analiză, se documentează cu date concrete din teren, cât mai factuale și nu se folosesc negațiile sau ambiguități/probabilități și de asemenea descrierea evenimentului trebuie să fie cât mai clară.

Modul de completare al evenimentelor de tratat:

Descrierea evenimentului cu o frază conținând subiect, verb și complement;

Precizie, dacă este posibil și răspunsul la întrebările: Cine? Ce? Unde? Cum?;

Evenimentele trebuie să fie constante și precise;

Datele trebuie să fie concrete și măsurabile;

Antecendentele trebuie să fie cunoscute și să aibă un istoric;

De ce trebuie să ținem cont când facem o analiză 5 DE CE:

Analiza se face pe suport standard;

Trebuie descris evenimentul de tratat;

Elementele de răspuns la primul DE CE (cotația primului de ce servește de exemplu pentru următorul);

Elementele de răspuns pentru următoarele DE CE (se sprijină pe exemplu de cotare la primul DE CE);

Putem pleca de la fiecare cauză de radacină gasită și să ne întoarcem la ,, Evenimentul de tratat” înlănțuind răspunsurile prin ,,DECI”;

Acțiunile propuse conduc la eradicarea cauzelor radacină corespunzatoare (cauzele rădăcinii reprezintă răspunsul la fiecare 5 DE CE).

Capitolul II. Studiu de caz

2.1. Prezentare LEAR Corporation

Stagiul meu de practică pentru această lucrare a fost electuat în cadrul LEAR Corporation România în cadrul firmei din Pitești. Lear Corporation România SRL este membră a Grupului american Lear Corporation. Compania se ocupă cu fabricarea echipamentelor electrice și electronice pentru autovehicule.

Lear Corporation a fost fondată în 1917 în Detroit, Michigan ca American Metal Products, producător de ansambluri tubulare, sudate și ștanțate pentru industria de automobile și de aeronave. De atunci, a crescut pentru a satisface nevoile în schimbare ale industriei cu 18 achiziții majore de când Lear a devenit public în 1994.

Astăzi, oferim sisteme complete de scaune și sisteme electrice la nivel mondial. Cu vânzări în anul 2017 de 20,5 miliarde de dolari, Lear Corporation se situează pe locul 151 printre Fortune 500. Produsele fabricate în cadrul Lear Corporation sunt de clasă mondială, sunt concepute, proiectate și fabricate de o echipă diversă de 165.000 de angajați în 257 de locații.

Cu sediul în Southfield, Michigan, Lear continuă să exploateze facilități în 39 de țări din întreaga lume. Lear este tranzacționată la Bursa de Valori din New York sub simbolul [LEA]. Succesul Lear Corporation este rezultatul unui angajament ferm de a furniza cel mai bun serviciu posibil autovehiculelor din lume prin înțelegerea clienților noștri, precum și a consumului de automobile.

Lear Corporation România SRL produce si exportă piese de schimb pentru bobine, comutatori, piese de injecție și componente, motor, piese de schimb pentru motoare cu combustie internă, piese de schimb pentru motoare diesel, etc.

Ray Scott a fost ales președinte, director executiv și director al companiei Lear Corporation la 1 martie 2018. În acest nou rol, Scott este responsabil de direcția strategică și conducerea operațională a companiei. În prealabil, Ray Scott a fost vicepreședinte executiv și președinte din afacerea lui Lear.

În România, Lear Corporation are 4 puncte de lucru. Dintre care 3 se află în județul Argeș, 2 în Pitești, unul în Câmpulung și unul în județul Iași. Aceste puncte de lucru se pot observa cu

ușurință în imaginea de mai jos.

Fig. Prezentarea punctelor de lucru Lear Corporation în România

2.2. Prezentarea liniilor de producție

Un cablaj reprezintă un set de fire care realizează legătura între diferitele componente utilizate pentru funcțiile electrice și electronice ale unui automobil. Acesta asigură furnizarea energiei electrice, a datelor și conducerea impulsului de comandă între diferitele echipamente electrice și electronice pentru a asigura toate conexiunile electrice ale automobilului. Există câteva tipuri de cablaje, care pot varia de la un automobil la altul.

Principalele familii de cablaje:

Cablaje principale: asigură legăturile dintre motor și interior;

Cablaje pentru interior: asigură legătura între interior și computerul de bord;

Cablajele planșă de bord: alimentează comenzile de lângă volan și cele pentru aer condiționat prin computerul de bord ;

Cablajele pentru motor: asigură legăturile dintre senzori și computerul de bord.

Toate aceste tipuri de cablaje pot avea diferite funcții electrice. Aceste funcții se aleg în raport cu tipul autovehiculului, poziția lor în arhitectura mașinii, capacitățile electrice dorite etc.

Funcțiile generale ale unui cablaj auto sunt prezentate în Fig.3.4 prezentată mai jos:

Transferul energiei electrice către instrumentele funcționale specific;

Permite transferul informațiilor între instrumentele funcționale specifice și calculatorul vehiculului. (Epureanu, 1988)

Fig. 1.4 Transferul informațiilor

Componentele principale ale unui cablaj sunt:

-Firele

-Conectorii

-Elemente terminale

-Suduri/Clipsări

-Tuburi, coliere

Planșetă fixă

În cazul planșetei fixe, cablajul este realizat de o singură persoană, operatorul lucrând la o singură planșetă. Toate componentele (conectori, bandă, fire etc.) se află în fața operatorului, iar alimentarea cu fire se face prin spatele planșetei. Firele sunt așezate în lateral, de obicei în dreapta operatorului. În figura de mai jos, este reprezentată planșeta fixă.

Fig. . Planșetă fixă

Avantajele utilizării acestui echipament: investiții mici, deoarece sistemul este simplu și nu are o structură mecanică complexă, calitatea este ridicată, motivație ridicată pentru operator, pentru că are autonomie și el nu depinde de altcineva, flexibilitate.

Dezavantaje: productivitate mică, deoarece nu există un control asupra operatorului, perioadă lungă de formare (aproximativ 2 sau 3 săptămâni), suprafață mare ocupată (în jur de 10 m²), nu se dezvoltă spiritul de echipă, cauza fiind aceea că operatorul lucrează singur, toate componentele se află la înălțime, iar firele sunt departe de operator, fapt ce duce la mișcări inutile și pierdere de timp, confuzie la alegerea componentelor.

Carrousel

Este o structură metalică pe care se află dispuse planșetele . Operațiile de asamblare (inserare, matisare, verificare dimensională) sunt realizate de operatori. Planșetele se mișcă, având o mișcare de rotație cu o viteza prestabilită, componentele și firele aflându-se în spatele operatorului, alimentarea făcându-se prin spatele operatorului.În fig de mai jos este reprezentat carouselul.

Fig. . Carrousel

Avantaje: echipament simplu și robust, productivitate mult mai ridicată în comparație cu planșeta fixă, posibilitatea de a produce mai multe familii de cablaje pentru că planșetele se rotesc și pot fi schimbate foarte rapid, se poate seta takt-timeul liniei, pe planșetă se pot atașa ajutoare vizuale care ajută operatorul prin informații reducând memorarea, perioada scurtă de formare (aproximativ 2 săptămâni), posibilitatea de a reduce numărul de posturi de lucru pentru că este un sistem modular.

Dezavantaje: principalul dezavantaj este acela ca ocupă o suprafață mare ,există o mare variabilitate a mișcărilor deoarece firele se află în spatele operatorului, zonă mare de lucru și componente la înălțime (generează o ergonomie defectuoasă și mișcări inutile), zona în care se rotesc planșetele este periculoasă, nu există comunicare între operatori de fiecare parte a liniei, durată mare pentru modificări deoarece fiecare planșetă trebuie modificată și validată.

Linie de asamblare dinamică (L.A.D.)

Linia de asamblare dinamică este o bandă transportoare care este reprezentată în fig.4.3. După realizarea tuturor operațiilor din postul respectiv operatorii așează ramurile cablajului pe banda transportoare, urmând ca acesta să fie dus în postul următor după plecarea benzii.

În funcție de arhitectura cablajului, dar și de numărul cablajelor care se dorește a fi realizat într-un anumit interval de timp se determină numărul de posturi al L.A.D-ului. Takt time-ul de linie trebuie să fie de maxim 3 minute. Există o încărcare frontală a componentelor cu fire , conectori , bandă. Operatorii sunt aliniați în fața benzii transportoare.

Linia este formată din:

– o bandă rulantă împărtiță pe posturi

– o bașă care are rol de protecție a firelor

– suport pentru componente.

Fig. . Linia de asamblare dinamică (LAD)

Avantaje: LAD-ul este fiabil, simplu, productiv, eficient, posturile de lucru sunt ușor de echilibrat, este ergonomic- operatorilor le este mai ușor pe linie decât pe carusel, este flexibil – operatorul unui post poate trece ușor la alt post vecin.

Dezavantaje: ridicarea și branșarea cablajului pe planșeta urmată de așezarea lui pe bandă transportoare generează abateri dimensionale. Un alt dezavantaj este acela al numărului mic de ajutoare vizuale de pe planșeta.

Regulile de aur pe linia de asamblare:

Mijlocul să fie conform – să nu lipsescă tufixuri (suporturi fire) pe banda transportoare;

Să se respecte Modul Operator (Fișa postului);

Poziționarea ramurilor sau firelor unui conector în tufixul indicat;

Să se protejeze fierele în interiorul bașei;

Este interzis ca un operator să treacă de la un post la altul;

Aplicarea 5S la postul de lucru;

Respect pentru produs.

Reguli proces LAD:

să se respecte poziția firelor în tufixuri;

fără fir în aștepare ( să nu se lase fir neinserat în conector de la un post altul);

ordinea operațiilor de inserare sa se respecte (de la stânga la dreapta, de jos în sus);

posturile să fie delimitate;

niciodată să nu ai operații în paralel la același post sau 2 operatori la același post, la același cablaj;

este interzisă manipularea firelor în zona bașei;

distant dintre tufix și conector să fie de 100 mm;

în timpul înclichetării în conector, operatorul trebuie să-l așeze în același tufix de unde l-a ridicat;

în timpul inserării contează ordinea de inserare;

trebuie apăsat butonul de oprire atunci când operatorul nu-și termină postul;

tronsonul matisat trebuie pus pe bandă și nu în bașă;

firele cu secțiune mai mică trebuie așezate la bază în tufixuri iar cele cu secțiune mai mare deasupra.

2.3. Generalități realizare cablaj

Pentru aplicația studiată factorii umani vor fi denumiți în continuare operatori. Pentru realizarea unui cablaj electric care reprezintă (produsul finit al fabricii) materia primă (componentele) trece prin toate secțiile în care este structurată fabrica, respectiv:

Magazie;

Debitare fire;

Preconfecții;

Asamblare.

Pentru obținerea produsului finit și anume realizareaa cablajul electric sunt necesare mai multe operații, care se realizează de către oameni și mașini, în diferite sectoare de producție după cum urmează:

Tabelul … Succesiunea operațiilor pentru obținera produsului finit cablaj electric.

Un cablaj, fig.. reprezintă un set de fire care realizează legătura între diferitele componente utilizate pentru funcțiile electrice și electronice ale unui automobil. Acesta asigură furnizarea energiei electrice, a datelor și conducerea impulsului de comandă între diferitele echipamente electrice și electronice pentru a asigura toate conexiunile electrice ale automobilului.

Fig.. Cablaj auto

Structura unui cablaj auto variază în funcție de destinația cablajului pe mașină. Componentele principale ale cablajelor auto sunt:

fire b) fir torsadat c) seal-uri

Firul, prezentat în fig.. este un conductor electric tăiat la o lungime cerută, dezizolat la capete de izolația PVC și poate avea atașat pe partea dezizolată un terminal metalic cu/sau fară o garnitură de cavitate (sigiliu).

Sigiliul (seal) Fig este o garnitură de cauciuc care se poziționează pe fir,iar fixarea lui se face automat sau manual cu ajutorul aplicatoarelor.

Culoarea

Culoarea (fig. .) este o metodă prin care se evită confuziile între fire care deservesc același conector sau pentru accentuarea anumitor funcții (negru-masă; galben– curent pe contact; rosu –alimentare ; albastru –poziții). Majoritatea constructorilor de automobile consideră culoarea un mijloc prin care ansamblul cablajului este mai ușor de identificat.

Fig.. Culoarea firelor

Conectorii

Conectorul, fig.. este dispozitivul care asigură legătura dintre fire și un instrument de pe mașină (tablou de bord) și, de asemenea, legătura dintre diferite cablaje (ex.: cuplare cablaj ,,planșe de bord'' cu cablajul ,,motor'' ).

Fig.. Conectori

Elementele terminale

Elementul terminal, fig.. este partea metalică aplicată pe un fir care are rolul de a face contact electric între două piese ale unui circuit electric cu ajutorul conductorului. Terminalul este prins de fir printr-o operație de sertizare.

Fig.. Elementele terminale

Operația de debitare și sertizare automată.

Această operație constituie o primă etapă în fabricarea cablajelor, ea executându-se pe un utilaj specializat, dotat cu mijloace moderne de măsură, deoarece la această operație trebuie respectată o cerință specială stipulată într-un standard internațional de sertizare.

Departamentul producție furnizează feedback-ul cu privire la materia primă necesară zonei de producție. Muncitorul monitorizează consumurile de materie primă și face comenzile către prestatorul logistic (subcontractantul). În conformitate cu cerințele clientului, departamentul logistică efectuează programarea producției, iar lista loturilor de producție aferente este transmisă depatamentului producție.

Pe bază programului de producție, de introducere și validare date se printează etichetele de tăiere. Cotele care se măsoară la un terminal sertizat fiind înălțimea și lățimea sertizării atât pe conductor cât și pe izolație. Șeful de schimb debitare distribuie etichetele pe utilajul specializat. Muncitorul alimentează posturile de lucru cu materie primă și materiale.

Operatorul citește eticheta, alimentează mașina și taie firele respectand instrucțiunile de lucru.

Introducerea pe fir și sertizarea garniturilor de etanșare se realizează numai la extremitățile firelor ce fac conexiuni în zone cu umiditate ridicată sau cu risc de patrundere a impuritaților (ex: ulei), acestea având rolul de a proteja conexiuni realizate de cele mai multe ori din interiorul carcaselor.

Pregatitor – completatorul trece cu cărciorul, adună circuite tăiate și le duce în sectorul de producție următor.

Sertizarea, fig.2.11. este operațiunea de aplicare și strângere a unui terminal pe fir. Această operație se poate realiza automat prin intermediul mașinilor de sertizat sau manual cu ajutorul preselor.

Fig.. Terminal sertizat

Elementele terminale,prezentate mai sus în fig.. includ și o legatură dintre doi conectori. Casetele sunt proiectate pentru a proteja elementele terminale.

Fig.. Legatura terminal – conector

e) Suduri

Sudura reprezintă îmbinarea a două sau mai multe fire, care sunt conectate la același potențial electric și sunt protejate de umezeală printr-un manșon de cauciuc.

Sudura cu ultrasunete reprezintă punerea la acelaș potențial a mai multor fire din acelaș cablaj electric. Tubul termocontractabil este utilizat pentru protecția și etanșarea sudurilor. Pentru realizarea sudurilor sunt folosite mașini de sudură cu ultrasunete. Cuptoarele electrice fiind folosite pentru încălzirea tuburilor termocontractabile pe suduri iar mașinile de matisat pentru protecția sudurilor cu bandă adezivă. Pe bază programului de fabricație, șeful de schimb sudură împarte operațiile pe mașini. Muncitorul alimentează posturile de lucru cu materie primă și materiale.

Sudurile sunt de 2 tipuri:

Sudură în linie, fig..

Fig.. Sudură in linie

Sudură laterală,fig..

Fig.. Sudură laterală

Sudura cea mai des întalnită este sudura comună unde firele vin în ambele părți.

f) Tuburi, coliere

Tuburile, fig.. sunt elemente de protecție a cablajelor, întâlnite cel mai des pe cablajele de motor. Ele sunt de diferite lungimi, iar după fixarea lor pe cablaj se închid cu o bandă adezivă.

Fig.. Tub + colier

Colierele, prezentate în figura de mai jos fig. . fixează și mențin cablajul într-o anumită formă pe automobil. La montarea clipsurilor, operatorii de pe linia de asamblare cablaje electrice vor urmări:

montarea clipsurilor pe cablaj să se facă cu grijă, deoarece acestea constituie puncte de fixare în produsul final din care face parte cablajul electric.

la începutul fiecărui schimb de lucru – să verifice dacă pistonul pentru tăierea colierului este reglat pe gradația prescrisă.

clipsurile să se fixeze în dispozitive de fixare sau la semn.

Fig. . Colier

Legătura dintre toate aceste componente ale cablajului se realizează printr-un proces de asamblare, pentru a fi în concordanță cu geometria specifică a cablajului și cu legăturile electrice funcționale: fire cu elemente terminale, conectori, tuburi etc.(Hubert G.,1996).

2.3. Prezentarea procesului de debitare si sertizare

Procesul de producție al cablajelor auto este un proces complex, reprezentat de etapele necesare obținerii unui cablaj în formă finală. Prin parcurgerea acestor etape vom observa cum pornind de la un singur fir, se va obține un cablaj cu funcții geometrice și electrice specifice cererii clientului.

Aceste etape sunt :

A. Debitare/Sertizare

B. Pregătire

C. Asamblare

D. Control final

E. Operații finale

F. Împachetare

G. Expediție

A. Debitarea/Sertizarea cuprinde următoarele etepe:

– tăierea și dezizolarea unui fir;

– aplicare seal-ului;

– sertizarea terminalului. Acesta se prinde pe partea dezizolată a firului;

– marcarea firului pentru identificare.

Sertizarea se realizează și poate fi de 2 feluri: automată sau manuală pe mașinile de debitare cu ajutorul preselor și asigură două funcții și anume:

a) funcția electrică definită de transferul energiei electrice;

b) funcția mecanică.

Debitarea și sertizarea firelor se face pe mașini speciale. Acestea sunt mașini automate (electro-pneumatice) de debitare, sertizare și fixare seal pe unul sau două capete ale firelor de secțiuni cuprinse între 0.22 mm² și 4 mm² și o lungime mai mare de 250 mm (Fig.1).

Introducerea pe fir și sertizarea garniturilor de etanșare se realizează numai la extremitățile firelor ce fac conexiuni în zone cu umiditate ridicată sau cu risc de pătrundere a impuritaților (ex: ulei), acestea având rolul de a proteja conexiuni realizate de cele mai multe ori din interiorul carcaselor.

Fig. Mașina de debitat și sertizat

Sertizarea manuală.

În zona de sertizare manuală se sertizează circuitele care nu se pot sertiza în mod automat.Pentru sertizare se folosesc circuite tăiate și dezizolate în utilaje specializate.

B. Pregătirea constă în adăugarea unor operații firelor cu terminali și anume:

– suduri ultrasonice izolate cu tuburi termice;

– sertizări speciale, se aplică în cazul firelor de diametre mari;

– torsadarea a două sau mai multor fire;

C. Asamblarea diferitelor componente ale cablajului, în concordanță cu funcțiile geometrice și electrice specificate.

Se realizează mai întâi asamblarea subansamblurilor apoi a cablajului.

Mijloacele de asamblare sunt:

– planșeta de asamblare: legături electrice și geometrie;

– planșeta de asamblare cu control: legături electrice, geometrie și control electric;

– carusel;

– linie de asamblare dinamică (LAD).

Operațiile care se realizează in asamblare:

– Inserare de conectori și capote;

– Montare clipi, laniere, tuburi GAF sau PVC, feutrina;

– Matisare deasă (continuă, completă) și rară (discontinuă, de susținere).

Prin matisare se urmărește izolarea firelor în vederea protejării acestora sau menținerea tuburilor GAF tăiate longitudinal.

Matisarea reprezintă operația de bandajare a firelor cu bandă care permite fixarea cablajului pe autovehicul. Totodată prin acest proces se asigură protejarea firelor de anumiți factori: uleiuri, praf, apă și temperatură.

Matisările pot fi: discontinue (spiralate), continue, matisare noduri, spoturi.

Matisarea discontinuă , prezentată în fig de mai jos, este procesul în care firele nu sunt acoperite în totalitate, partea neacoperită reprezentând o treime din lățimea benzii de matisat.

Fig. Matisarea discontinuă

Matisarea continuă, prezentată în figura de mai jos, este procesul în care tronsonul cablajului este acoperit în totalitate (se execută începând dinspre conectori spre tronsonul principal al cablajului).

Fig. . Matisare continuă

Matisarea nodurilor, reprezentată în fig. de mai jos, reprezintă acoperirea firelor dintr-o intersecție de două sau mai multe ramuri..

Fig. Matisarea nodurilor

Matisarea spoturilor, este prezentată în imaginea de mai jos și se realizează cu 2 tipuri de bandă:

– bandă de culoare neagră (pentru imobilizarea firelor simple);

– bandă albă (pentru a realiza marcaje pe cablaj)

Fig. matisarea spoturilor cu bandă albă

D. Controlul final constă în:

– controlul electric al cablajelor (continuitate, scurt-circuit, izolație);

– controlul prezentei accesoriilor, fuzibilelor și releelor. În cazul fuzibilelor și releelor este verificată și poziționarea corectă a acestora;

– controlul aspectului matisării;

– controlul mecanic al inserției terminalilor și a etanșării conectorului;

– controlul identificării referinței.

Testarea electrică:

Prin testarea electrică se verifică continuitatea firelor electrice, etanșeitatea firelor in conectori sau a conectorilor și prezența componentelor auxiliare (pioni, clipuri, bucșe).

Standul de Control Electric (BOL) este utilizat pentru detectarea unor posibile erori și garantarea unui produs de calitate către client (Fig…).

Fig. Standul pentru control electric

– Dacă din punct de vedere electric cablajul corespunde, imprimanta de la BOL scoate o etichetă de test.

E. Operațiile finale: sunt reprezentate de:montarea de siguranțe și relee, montarea de bucși.

Fig. . Caseta de sigurante

F. Împachetarea se realizează în 2 faze:

– condiționarea pentru o asamblare mai ușoară a cablajului pe autovehicul;

– împachetarea propriu-zisă a cablajelor în cutii standard pentru protejarea și o mai bună manipulare a acestora.

În această etapă se realizează și verificarea corelație dintre eticheta cutiei și etichetele cablajelor din cutie.

Fig. Cablaj condiționat și împachetat

G.Expediția.

După realizarea cablajului și trecerea tuturor pașilor din zona de producție, cablajul este trimis în magazie, în zona de stocare, și este preluat de către departamentul de logistică care se ocupă de expediția cablajelor către client.

3.1. Prezentarea procesului de sertizare

Sertizarea inseamnă legarea unei piese de contact la un fir prin presare mecanică cu ajutorul unei scule de sertizare. Funcționalitatea mecanică și electrică a imbinării se asigură prin sertizarea firului. În cele ce urmează se vor prezenta pe scurt valorile specifice importante ale sertizării.

Conductibilitatea – descrie, rezistența de trecere de la lițe la contact.

Forța de tracțiune este o masură pentru rezistența mecanică a îmbinării. Descrie forța necesară pentru smulgerea lițelor din sertizare (la sertizarea deschisă a izolației).

Înălțimea de sertizare, influențează forța de smulgere și conductibilitatea. Măsurarea lor servește la determinarea valorilor Cmk. (propietăți critice ale mașinii) pentru analiza procesului.

3.1.1. Executarea unei zertizări pe conductor (lițe).

Pentru executarea unei sertizări se folosesc dispozitive complet automate, parțial automate, iar în cazul unor excepții și clești manuali. În principiu procesele de desfașurare sunt identice. Ele sunt reprezentate pe scurt în imaginile urmatoare:

Executarea sertizării pe lițe:

Fig. 3.1: Start Fig. 3.2: Începutul roluirii

Fig. 3.3: Roluirea aproape incheiată Fig. 3.4: Roluirea incheiată

Executarea unei sertizări pe izolație:

Sertizarea izolației are două scopuri principale:

♦ Descrierea sertizării conductorului în cazul influențelor mecanice (vibrații, îndoiri)

♦ Fixarea poziției izolației conductorului și a etanșărilor singulare (garnituri de etanșare)

Verificări vizuale în timpul procesului fig. 3.5 controale vizuale importante.

3.1.2 Scule de sertizare pentru mașini.

Descriere generală.

Sculele de sertizat se folosesc pentru montarea (sertizarea) pieselor de contact (contacților) la

capetele cablurilor. Se deosebesc două categorii de scule sertizoare: scule sertizoare integrate în

prese și scule sertizoare cu schimbare rapidă. Construcția este prezentată cu ajutorul unui exemplu în figurile urmatoare Tyco și HDM ;

Fig 3.6. Piesele componente ale unei scule de sertizare (vedere laterală)

Fig. 3.7.Piese ale capului de bătaie (modul)

Fig 3.8. Piese. Sculă de sertizare (vedere din spate)

Cap de prindere.

Saibă de reglare a înălțimii de sertizare pe

conductor (pe lițe).

Șaiba de reglare a înălțimii de sertizare pe izolație

Șaiba de reglare fină a înălțimii de sertizare pe conductor (pe lițe).

Cap de bătaie (modul).

Ax și bucșa lagăr

Corpul principal al sculei

Placa de bază

Fig 3.6 Piesele componente ale unei scule de sertizare (vedere laterală )

Suport menținere contact (jos).

Sertizor lițe(cuțit de sertizare pe lițe)

Sertizor izolație (cuțit de sertizare pe izolație).

Piston cuțit.

Fig. 3.7 Piese ale capului de bătaie (modul)

Nicovală

Cuțit.

Suport cuțit.

Clichet avans.

Surub ajustare masă (trompetă).

Masă transport material.

Placă de ghidare material.

Opritor material.

Surub reglare camă avans.

Fig 3.8. Piese. Sculă de sertizare (vedere din spate)

Piesele și funcția lor cuprind:

¨ Suportul de bază al sculei este purtătorul pieselor sculei.

¨ Capul de prindere servește la prinderea în presă.

¨ Placa de bază servește la așezarea și fixarea sculei în presă și suplimentar ca suport pentru

piesele sculei.

¨ Șaiba de reglare a înălțimii de sertizare pe conductor, reglează înălțimea de sertizare pe

conductor (lițe), Construcția acesteia (fină sau grosieră) diferă de la o sculă la alta (în funcție de

tipul sculei).

¨ Șaiba de reglare a înălțimii de sertizare pe izolație reglează înălțimea sertizării pe izolație si

diferă de la o sculă la alta (în funcție de tipul Sculei).

¨ Șaiba de reglaj fin a înălțimii de sertizare pe conductor servește la ajustarea fină a înălțimii de

sertizare pe conductor (lițe). Această șaibă se întâlnește numai la anumite scule Tyco.

¨ Capul de bătaie (modulul); servește pentru ghidarea și fixarea pachetului superior de piese

sertizoare.

¨ Suport menținere contact jos, (confecționat din cauciuc siliconat) servește la ajustarea piesei de

contact, asfel încât după sertizare aceasta să nu prezinte o deformare remarcabilă (nu la toate

sculele).

¨ Sertizor lițe; (cuțit de sertizare pe lițe) deformează piesa de contact (contactul) în domeniul de

sertizare a conductorului și determină profilul de sertizare.

¨ Sertizorul izolației; (cuțit de sertizare pe izolație) deformează piesa de contact în domeniul de

sertizare a izolației și determină profilul de sertizare.

¨ Piston cuțit; impinge cuțitul în jos. Prin această piesă de contact este separată de bandă.

¨ Ax și bucșa lagăr (din acest mecanism se reglează lungimea cursei clichetului de avans al

benzii de contacți; jos mică ,sus mare).

¨ Nicovala servește ca suport pentru contactor , în timpul procesului de sertizare ( piesa pereche

pentru sertizorul pentru lițe si izolație)

¨ Cuțit; servește la separarea pieselor de contact de banda de legatură, parțial marunțirea benzii de legatură.

¨ Suport cuțit; ghidează cuțitul de separare a benzii.

¨ Clichet avans; pătrunde în locașul de prindere a benzii de suport pentru contacte (de formă

rotundă sau dreptunghiulare) și o conduce spre nicovala (suport de sprijin).

¨ Șurubul de ajustare al mesei; servește la modificarea poziției piesei de contact pe nicovală

(suport de sprijin) prin rotire stânga – dreapta, mărește sau micșorează.

¨ Masa transport material; este prevazută cu un canal pentru conducerea corectă a benzii suport

de prelucrat.

¨ Opritor material; servește la prinderea benzii suport pentru prevenirea unor oscilații (deplasări

față – spate, stânga – dreapta) în timpul transportului.

¨ Ghidaj bandă; conduce banda suport ( nu la toate sculele)

¨ Șurubul de reglare –avans servește la reglarea poziției contactorului fată de nicovală.

3.1.3. Prese de sertizat.

Se deosebesc în general automate pentru debitare cabluri și semiautomate pentru lucru manual la preconfecționare.

Presele de sertizat sunt de două tipuri: De ex. prese cu excentric cu cursă fixă și servoprese (cu

cursa programabilă).

Fig 3.9. Presa Presa cu excentric folosită în special în preconfecționare

Fig. 3.10. Servoprese cu angrenaj și motor în trepte (MCI 721; MCI 722 (Fam Komax), folosite în special in KS pe manual.

3.2. Detalierea problemelor

Contacții bucșă se confecționează din țevi, cablurile se introduc în capătul bucșelor și se presează. Pentru următoarele domenii se preferă contacții cu bucșe; alternator, electromotor, ventilator, ștergător, legături la masă.

Fig. 3.11. Materie primă pentru contacții cu bucșă. Fig. 3.12. Echiparea contacților

(introducerea conductorului în contact) Echipament de prelucrare

Aplicatorul Serec (Fig. …) este format din două corpuri: corpul superior (1) care se montează pe partea mobilă a presei și pe care este fixat timbrul de sertizare pe cupru sau sunt fixate timbrele de sertizare pe cupru și pe izolație (în funcție de tipul terminalului care urmează a fi sertizat) și corpul inferior (2) pe care este fixată nicovala de sertizare pe cupru sau sunt fixate nicovalele de sertizare pe cupru și pe izolație, precum și prisma de poziționare.

Fig….. Aplicator Serec

Corpul superior se montează pe partea mobilă ca în figura 2 (în poziția normală de sertizare operatorul trebuie să vadă capul șurubului cu care se face strângerea nicovalei). Corpul inferior se montează ca în figura 2 (prisma de poziționare se află în planul îndepărtat față de poziția normală de sertizare a operatorului).

După montarea corpurilor se verifică alinierea timbrelor cu nicovalele – figura 4

(se poziționează un dispozitiv cu suprafața plană suficient de lung pe suprafața exterioară a timbrului de sertizare pe cupru – zona 1; daca între acest dispozitiv și nicovala de sertizare pe cupru rămâne un gol – zona 2 – acestea nu sunt aliniate). După aliniere, acestea se fixează cu șuruburi.

Un caz aparte este aplicatorul pentru terminalul 3201509T1. Pentru montarea acestuia trebuie îndepărtată penseta de fixare a firului pe corpul inferior – figura 5.

Derularea procesului de fabricație și modul de prelucrare.

Izolația conductorului se îndepărtează cu puțin înainte de insailare. Lițele nu trebuie rupte sau deteriorate!

După caz conductorii trebuie aduși la aceeași lungime. Se împing la limită în contacți. Izolația nu trebuie să pătrundă în bucșe.

Contacții cu bucșe se poziționează în scula sertizoare cu ajutorul unui contactor de picior se declanșează presarea. Datele de sertizare se preiau din cartea de insoțire a sculei sertizoare ți trebuie respectate (înălțimea de sertizare).

Piese bune și rebuturi.

Exemplele FIG: 3.13, 3.14, 3.15, 3.16. piese bune și rebuturi la contacții cu bucșe.

Sertizare (deformare) bună.

Lițe neintroduse în sertizare.

Izolant în sertizare.

Cablul introdus numai pe

jumătate în contactul cu

bucșa și presat (greșeală a

muncitorului).

Mijloace de masură și control.

La contacții cu bucșe se masoară înălțimea de presare și forța de smulgere. Înălțimea de presare se masoară cu un șubler lângă amprenta dornului de deformare (conform fig. 3.17.)

Fig. 3.17. / 3. 18. Șubler și poziția de masură. Fig. 3.19. Secțiune șlefuită cu amprenta

dornului de deformare.

În figura …. este prezentat standardul postului de lucru la o presă Serec.

Fig. …. Standard post Serec.

3.3. Soluții de combatere a defectului

Problema cea mai des întâlnită la presele Serec este în timpul sertizării, datorată forței mari utilizată în deformarea controlată a terminalilor la imbusul(fig. ….) utilizat pentru reglarea înălțimii de sertizare pe cupru(CCH).

Înălțimea pe sertizare se reglează la început de schimb prin efectuarea a 5 mostre (păstrate și preluate de către inspectorul de calitate). Prin utilizarea presei imbusul se mișcă rezultând în strângerea acestuia, adică la micșorarea înălțimii de sertizare pe cupru, ceea ce face ca produsul realizat să devină rebut. Dacă se efectuează măsurători de către inspectorul de calitate la cel mult 10 minute după calibrarea presei se poate diminua acest defect, dar zona de producție dedicată verificării de către calitate este mare și nu se reușește acest lucru.

Pentru a efectua o verificare pe câte un terminal sertizat la fiecare presă este nevoie de timp, ceea ce duce la scăderea producției, necesar inspectorul de calitate pentru măsurarea parametrilor de sertizare(CCH, CCW, ICH, ICW).

În tabelul …… este reprezentat rebutul pentru o săptămână de lucru cu 3 schimburi datorat defectului prezentat mai sus.

Tabel …. Informații cu rebutul/săptămână/opertor/schimb

Pentru combaterea acestei probleme și îmbunătățirea procesului de sertizare am construit o piesă din plastic(fig. ……) , proiectată și realizată la imprimanta 3D din biroul inginerie. Am cerut și ofertă la o firmă externă dar prețul/bucată era ridicat, mai exact 120 RON/bucata, iar la imprimanta 3D s-a realizat cu costuri minime de 25 RON/bucată, necesarul fiind de 5 bucăți pentru toate presele Serec.

Fig. ….. Piesă în proces de realizare la imprimanta 3D

După finalizarea pieselor, fiecărei i-au fost atașați magneți pe partea inferioară în atelierul de mentenanță pentru a putea fi poziționată în poziția necesară reglării înălțimii presei (CCH), a fost identificată conform numărului postului de lucru (fig. ….) și validată împreună cu managerul de producție pe sertizare, inspectorul de caliate, instructorul și operatorul din fiecare post de lucru.

Fig. ….. Piesa cu magneți și identificare, montată în poziția optimă de lucru.

În tabelul …. se poate observa cantitatea de rebut rezultată după utilizarea piesei pentru blocarea imbusului în a se mișca din poziția optimă de lucru, fiind redusă la jumătate printr-o piesă simplă cu un impact considerabil asupra regajului înălțimii de sertizare pe cupru(CCH).

Tabel …..Informații cu rebutul dupa îmbunătățire

Bibliografie

Epureanu, A., Pruteanu O. (1988). Tehnologia construcțiilor de mașini, E.D.P, București;

Iordache, M., (2011). Suport de curs PDM. Curs universitar nepublicat. Universitatea din Pitești. Pitești;

. Ungureanu, I., (2001). Bazele cercetării experimentale. Editura Universității din Pitești. Pitești;

Pruteanu. O., (2010). Managementul tehnologiilor de fabricație. Editura Politehnium. Iași;

Belu N., Bondoc M., (2007), Continuous improvement of the quality using the 5S method, în Review of Management and Economical Engineering,volumul 6, Nr. 2A (23), pp. 207- 214;

Belu N., Știrbu L., (2008 mai), Poka Yoke în sistemul de producție, în Revista Calitatea – acces la succes, pp. 7-11;

Belu N., Știrbu L., (2008 noiembrie), SMED – O tehnică pentru obținerea flexibilității în producției,, în Revista Calitatea – acces la succes, pp. 42-48;

Dobrescu I., (2012), Tehnologia Montajului, Pitești, Editura Universitatii din Pitești;

Nițu E., (2012), Ingineria și Managementul Producției, Suport de curs;

Nițu E., (2010), Elemente specifice proceselor de fabricație pentru piesele de automobil, Pitești, Grup Renault Dacia;

Rizea A., Belu N., (2006), Ingineria Calității, Pitești, Editura Universității din Pitești;

Iacomi D, (2012), Tehonologia fabricării produselor, Suport de curs;

Unguru I., (2002), Managementul producției industriale, București, Editura Lumina Lex;

Internet- http://ro.scribd.com/doc/121943519/Procese-de-productie;

Manual Prezentare Lear Corporation S.R.L și documente furnizate de societate.