DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT PROGRAM DE STUDIU: IEDM FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ PROIECT DE DIPLOMĂ Coordonator științific:… [305380]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAM DE STUDIU: IEDM

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

Coordonator științific:

Prof. dr. ing. Pele Alexandru

Viorel

Absolvent: [anonimizat]éki Tamás

ORADEA

2018

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAM DE STUDIU: IEDM

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: [anonimizat] 01. Studiu de caz S.C. GMAB CONSULTING S.R.L.

Coordonator științific:

Prof. dr. ing. PELE Alexandru

Viorel

Absolvent: [anonimizat]ÉKI Tamás

ORADEA

2018

Rezumat

Lucrarea începe cu prezentarea și cu un scurt istoric a firmei S.C. GMAB CONSULTING S.R.L.

Lucrarea mai conține câteva idei despre ciclul de viață al produsului (PLC), despre etapele acestuia care au efect asupra vânzării produsului și despre importanța ciclului de viață al produsului.

O parte a lucrării este despre managementul ciclului de viață al produsului. Este prezentat un scurt istoric al acestuia. Sunt prezentate câteva beneficii a PLM-ului și etapele al acestuia.

Lucrarea mai cuprinde câteva cuvinte despre ingineria asistată de calculator sau CAE (Computer Aided Engineering).

După acestea este prezentată elaborarea tehnologică de execuție a [anonimizat] a fost realizată de către firma S.C. GMAB CONSULTING S.R.L. . [anonimizat].

[anonimizat] a plăci, alegerea mașinilor utilizate și sunt stabilite normele de timp. După acestea sunt calculate costurile piesei cu ajutorul unei analiză economică.

Lucrarea cuprinde câteva articole legate de normele specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin așchiere.

Ultimul capitol este despre integrarea datelor și documentației de produs cu Teamcenter Engineering.

Capitolul 1.
Prezentarea firmei S.C.GMAB CONSULTING SRL

S.C. GMAB COSNULTING S.R.L. a fost înființată în anul 1999. [anonimizat].

Grupul international este alcătuit din:

GeoBeta Enterprises

Fig.1.1. – Sigla firmei GeoBeta Enterprises [ http://www.geobeta.com/]

International Engineering & Technologies

Fig.1.2. – Sigla firmei International Engineering & Technologies [ http://i-e-t.net/]

LemNest Woodworks

Fig.1.3. – Sigla firmei LemNest Woodworks [http://www.lemnest.ro/]

S.C. GMAB Consulting S.R.L.

Fig.1.4. – Sigla firmei S.C.GMAB CONSULTING S.R.L.

[http://www.gmab.ro/?lng=en-US]

Imobinvest International;

Amecon International S.R.L.;

Flamarex S.R.L.;

Euroam S.R.L.

S.C. GMAB CONSULTING S.R.L. este axată pe industria de automobile și activitatea principală al acestuia fiind proiectarea liniilor de asamblare a caroseriilor auto și dispozitivele aferente acestor linii.

Alte activități a firmei:

activități de inginerie;

proiectarea dispozitivelor și roboților de sudură a caroseriei;

atât proiectare 3D cât și 2D;

proiectarea dispozitivelor de manipulare a caroseriei;

instruire și formare în programe CAD;

instruire și formare pe meserii.

La firma respectivă programele de proiectare care sunt folosite sunt următoarele:

CATIA IV;

CATIA V;

FIDES;

UNIGRAFICS;

AUTOCAD;

NX;

INVENTOR.

Societatea este pe deplin angajată în furnizarea soluțiilor inovatoare în timp util, atât în dezvoltarea de sisteme automatizate, robotică, sisteme de fabricație și personal bine pregătit și calificat.

Firma prin produsele executate de noi se axat în mod predominant pieței externe și am lucrat pentru:

JAGUAR;

CHRYSLER;

FORD;

HONDA;

MAZDA;

RENAULT;

LAND ROVER;

DACIA.

Din produsele proiectate de noi ar fi:

dispozitiv de poziționare și fixare în vederea asamblării prin sudură prin puncte a tablelor pentru caroserie;

dispozitiv de asamblat prin înșurubare;

paravane de protecție;

end efectori (brațe de lucru pentru roboți industriali); etc.

Capitolul 2.
Ciclul de viață al produsului (Product Life Cycle – PLC)

[13]

2.1. Introducere

Ciclul de viață al produsului este un termen utilizat pentru a descrie etapele individuale din viața unui produs. Etapele ciclului de viață al unui produs sau serviciu are o influență mare asupra strategiei de afaceri și performanța unei întreprinderi. Timpul pe care le petrece un anumit produs sau serviciu pe piață influențează următoarele aspecte al producției:

prioritățile afacerii;

budgetul;

producția;

distribuirea;

marketing-ul.

2.2. Metoda ciclului de viață al produsului identifică și distinge patru etape care au efect asupra vânzării produsului:

Introducerea

Introducerea este etapa în viața unui produs când acesta este lansat pe piață. Succesul produsului depinde de efortul care este pus în marketing. Un moto bun, o imagine care atrage atenția sau chiar canalul prin cărui intermediu este promovat produsul poate ușura răspândirea produsului. În timpul acestei etape consumatorii încă testează produsul.

Creștere

În urma introducerii produsului pe piață consumatorii încep să arate din ce în ce mai mul interes față de aceasta. Aceasta se numește etapa de creștere a ciclului de viață al produsului. Vânzările sunt în creștere și concurenții sunt în curs de dezvoltare, de asemenea. Produsele devin mai profitabile, iar companiile formează alianțe, societăți mixte și preluări. Clienții sunt obișnuiți cu produsul și încep să-l achiziționeze repetitiv. Eforturile de marketing și costurile sunt încă semnificative. Costurile publicitare sunt mari. Cota de piață tinde să se stabilizeze.

Maturitate

Piața a ajuns la saturație. Unii producători într-o etapă ulterioară a etapei de maturitate a ciclului de viață al produsului încep să părăsească piața din cauza marjelor de profit slabe. Dinamica vânzărilor începe să scadă. Volumul vânzărilor ajunge la o stare stabilă acceptată de clienții fideli. Producătorii încearcă să-și diferențieze produsele. Mărcile și imaginea sunt instrumente cheie în această etapă a ciclului de viață al producției. Războaiele de preț și concurența intensă sunt comune.

Declin

Declin continuu în semnale de vânzări intrarea în etapa de declin a ciclului de viață de producție. Concurența preia cota de piață în acest moment. Condițiile economice și de producție devin nefavorabile. Introducerea de produse inovatoare sau o schimbare a gusturilor consumatorului este un motiv comun pentru un declin. Există o reducere intensă a prețului și multe alte produse sunt retrase de pe piață. Profiturile pot fi îmbunătățite prin reducerea de marketing și de tăiere alte costuri.

Fig.2.1. – Ciclul de viață al producției [13]

2.3. De ce este important ciclul de viață al produsului?

Orice companie pentru-profit caută în mod constant modalități de a crește fluxurile de numerar viitoare prin maximalizarea veniturilor din vânzarea de produse și servicii. Fluxul de numerar pozitiv permite unei companii să investească în dezvoltarea de noi produse și servicii, să extindă capacitățile de producție, să-și îmbunătățească forța de muncă, și așa mai departe. Este obiectivul majorității companiilor de a dobândi cota de piață cheie și de a deveni un lider în industria respectivă.

Un flux consistent și durabil de numerar de la un produs care este bine stabilit și stabilizat este cheia pentru orice investiție pe termen lung. Cunoașterea ciclului de viață al produsului poate ajuta cu acest lucru.

Capitolul 3.
Managementul ciclului de viață al produsului (Product Lifecycle Management–PLM)

[5] [6] [7] [8] [13]

3.1. Definiție

În industrie gestionarea ciclului de viață al produsului este un procedeu care ajută în administrarea întregului ciclu de viață a unui produs, începând cu concepția, prin proiectarea, fabricarea, lansarea, întreținerea pâna la eliminiarea acestuia din ansamblu sau subansamblu din care face parte. PLM (Product Lifecycle Management) combină oamenii, date, procesele și sistemele de afaceri și oferă informații necesare pentru companii și pentru întreprinderile acestora extinse.

3.2. Scurt istoric

Procesul acum cunoscut ca PLM provine de la American Motors Corporation (AMC). Producătorul de autovehicule își dorea să găsească o cale pentru a accelera procesul de dezvoltare a produselor fabricate de el, să atingă o productivitate mai mare, pentru a fi capabil sa concureze mai bine impotriva rivalii mai avansați în 1985, asta fiind François Castaing. Prima parte pentru a realiza o productivitate mai mare și să accelereze procesul de dezvoltare a produselor i-a fost de ajutor software-ul CAD (Computer-Aided Design) care a ajutat inginerii de a fi mai productivi. A doua parte a acestui efort a fost un nou sistem de comunicare care a dat posibilitatea de a rezolva conflictele mai repede, astfel reducând prețurile schimbărilor de inginerie costisitoare, fiindcă toate desenele și documentel au fost stocate într-o bază de date central. AMC a fost cumpărat de Chrysler datorind faptului că managementul datelor al produselor au fost foarte efficiente, iar sistemul a fost extins în întreaga întreprindere, astfel toți cei implicați in proiectarea și fabricarea produselor au fost conectați.

3.3. Câteva cuvinte despre PLM

Sistemele PLM ajută organizațiile de ași face față provocărilor din ce în ce mai complexe legate de dezvoltarea a noilor produse pentru piețele globale, unde nivelul de calitate este foarte ridicat. PLM-ul trebuie să fie separat de PLCM (Product Lifecycle Commercial Management). PLM descrie aspectul etnic al unui produs, de la gestionarea descrierilor și proprietăților unui produs, prin dezvoltarea și durata de viață utilă întrucât PLCM se referă la gestionarea comercială a vieții unui produs pe piața afacerilor în ceea ce privește costurile și măsurile de vânzare.

3.4. Beneficiile PLM-ului

Beneficiile documentate a managementului ciclului de viață al produsului include:

-calitatea produsului îmbunătățit;

-reducerea costurilor de prototipuri;

-abilitatea de a identifica rapid potențialele oportunități de vânzări;

-economisire prin re-utilizarea datelor inițiale;

-reducerea numarul rebuturilor.

3.5. Fazele managementului ciclului de viață al produsului și tehnologiile corespunzătoare

Managementul ciclului de viață al produsului nu ar trebui considerat ca un singur software, ci o colecție de instrumente software și metode de lucru integrate împreună pentru a aborda fie etapele unice ale ciclului de viață sau a conecta sarcini diferite sau de a gestiona întregul proces. Unele furnizori de software acoperă întreaga gama PLM, în timp ce altele doar unele aplicații.

3.5.1. Managementul ciclului de viață al produsului are patru faze care fiind:

Faza 1: a concepe

În prima etapă trebuie adunate si definite cerințele pieței și organismelor de reglementare și punctele de vedere a clienților pentru ca produsul care urmează să fie concepută astfel să poată îndeplini și satisface toate cerințele. În paralel, lucrarea inițială de proiectare a conceptului se realizează prin definirea esteticii produsului împreună cu principalele sale aspecte funcționale. Pentru aceste procese pot fi folosite mai multe medii de reprezentare, de la creion și hârtie la modele de lut la software-ul 3D CAID (Computer-Aided Industrial Design). În unele concepte, investiția resurselor în cercetare sau analiza de opțiuni pot fi incluse in faza de concepție; de exemplu aducerea unei tehnologii la un nivel suficient de matur ca să poată să avanseze la următoarea etapă.

Faza 2: a proiecta

Acesta este faza în care proiectarea detailată si dezvoltarea produsului incepe, progresând de la testarea a prototipului prin lansarea producției până a deveni un produs finit. Etapa a doua poate să includă și redesign și fază de îmbunătățire a produselor existente, precum și uzura planificată. Instrumentul principal al proiectării și a dezvoltării sunt sistemele CAD. Acesta poate să fie și un desen 2D simplu sau modelarea a unui solid sau suprafață în 3D. Acest pas acoperă multe discipline de inginerie, inclusiv: mecanice, electrice, electronice, software-ul (încorporat), și specifice domeniului, cum ar fi arhitectura, aerospațiale, auto, etc.

Faza 3: a realiza

Odată ce proiectarea componentelor produsului este completă, se definește metoda de fabricație. Aceasta include activități CAD, cum ar fi proiectarea de instrumente; inclusiv crearea de instrucțiuni de prelucrare CNC pentru piese de produs, precum și crearea de instrumente specifice pentru fabricarea acestor părți, software-uri CAM integrate sau separate. Acest lucru va implica, de asemenea, instrumente de analiză pentru simulare proces de operațiuni, cum ar fi turnarea, ștanțarea, etc. Odată ce componentele sunt fabricate, forma lor geometrică și dimensiunea pot fi verificate împotriva datelor CAD originale cu utilizarea echipamentelor și sofware-elor de inspecție asistată de calculator.

Faza 4: service

Faza finală a ciclului de viață implică gestionarea informațiilor "în-service". Acest lucru poate include furnizarea informațiilor necesare pentru reparații și întreținere la clienți și ingineri, precum și de gestionare a deșeurilor sau reciclare.

Există un sfârșit de viață pentru fiecare produs.

Fig.3.1. – Ciclul de viață al produsului [15]

Toate fazele: ciclul de viață al produsului

Nici una dintre fazele de mai sus nu trebuie considerată ca și o fază izolată. În realitate, un proiect nu se execută secvențial sau separate de alte proiecte de dezvoltare a produselor, cu informații care circulă între diferite persoane și sisteme. O parte importantă a PLM-ului este coordonarea și gestionarea datelor de definiție a produselor. Aceasta include gestionarea schimbărilor de inginerie și starea de eliberare a componentelor; variația de configurare al produsului; gestionarea documentelor; planificarea resurselor de proiect, precum și a termenelor și evaluarea riscului.

Capitolul 4.
Ingineria asistată de calculator

[16] [17]

4.1. Definiție

Ingineria asistată de calculator (Computer Aided Engineering-CAE) este compusă dintr-un set de programe de calculator care au fost create cu scopul simularii performanței a unui produs, de a ajuta îmbunătățirea calității produsului, sau în rezolvarea mai ușoară a unor probleme inginerești. În ziua de astăzi programele CAE sunt folosite de o gamă largă de industrie fiindcă toate întreprinderile vor să aibă cheltuieli cât mai mici cu profit cât mai mare. Produsele fabricate trebuie să facă față cu solicitarile zilnice, folosite în condiții diferite. Programul poate ajuta de exemplu în alegerea materialului corespunzătoare pentru că simulările sunt foarte exacte, ne putem da seama cum se comportă produsul la:

temperaturi ridicate;

fenomenele ale naturii;

solicitări datorate forțelor exterioare sau interioare;

impact; etc.

Deoarece fiecare material reacționează altfel în diferite condiții alegerea incorectă a materialului a produselor poate duce la: topirea, ruginirea, ruperea piesei.

Pentru ca să putem folosi aceste programe CAE trebuie să avem un produs CAD pe care să-l analizăm. Acest produs poate să fie o figură, o formă geometrică, o curbă sau o suprafață modelată în 2D sau în 3D.

4.2. Exemple de aplicații CAE suportate de discipline sau fenomene de inginerie

4.2.1. Analiza stresului și dinamicii pe componente și ansamlbe

Fig.4.1. – Analiza stresului și dinamicii [18]

4.2.2. Analiza acustica

Fig.4.2. – Analiza acustică [19]

4.2.3. Dinamica fluidelor

Fig.4.3. – Dinamica fluidelor [20]

4.2.4. Cinematica si analiza dinamică a mecanismelor

Fig.4.4. – Cinematica si analiza dinamică[21]

4.3. Exemple de domenii în care CAE este utilizată

4.3.1. Industria construcțiilor de mașini

Fig.4.5. – Linie de fabricație în industria de automobile [22]

4.3.2. Industria consrucțiilor de vapoare

Fig.4.6. – Fabrică de vapoare [23]

4.3.3. Industria construcțiilor de avioane

Fig.4.7. – Linie de fabricație în industria aeronautică [24]

4.4. Avantajele ingineriei asistate de calculator:

simulările cu metode CAE durează cel mult câteva ore, până când construirea fizică a prototipului ar durea mai multe zile sau săptămâni;

fiindcă simularea este virtuală cheltuielile ce apar datorită fabricării prototipului fizic scad foarte mult;

în cazul în care prototipul virtual are puncte slabe sau performanța prototipului nu se potrivește așteptarilor, inginerii și proiectanții pot modifica cu ușurință modelul CAD și pot re-testa modificările aplicate.

4.5. Cele mai importante soft-uri CAE:

Simcenter 3D

Fig.4.8. – Sigla Simcenter 3D

[https://www.plm.automation.siemens.com/global/en/products/simcenter/simcenter-3d.html]

NX Nastran

Fig.4.9. – Sigla NX NASTRAN

[https://www.plm.automation.siemens.com/global/en/products/simcenter/nx-nastran.html]

Femap

Fig.4.10. – Sigla FEMAP [https://www.plm.automation.siemens.com/en/products/femap/index.shtml]

Alte soft-uri CAE:

STAR-CCM+;

LMS Virtual.Lab;

LMS Samtech;

LMS Imagine.Lab;

HEEDS;

Solid Edge Simulation;

D-Cubed Components;

Parasolid.

Capitolul 5.
Elaborarea tehnologiei de execuție, alegerea mașinilor utilizate și stabilirea normelor de timp

[1] [9] [11]

5.1. Vederea isometrică a unitului

Fig.5.1. – Vedere isometrică a Unitului

5.2. Desenul de execuție al plăcii

Fig.5.2. – Desen de execuție

5.3. Vederea isometrică a plăcii

Fig.5.3. – Vedere isometrică a plăcii

5.7. Lista de materiale al unitului

Tab.5.1.

5.8. Stabilirea itinerarului tehnologic

Se propune următorul itinerar tehnologic:

Debitarea semifabricatului la 18x80x154

Frezare plană de degroșare la 16x80x154

Frezare plană de finisare la 15x80x154

Centruire 7 găuri

Găurire la Ø 5,5 (4x)

Găurire la Ø 6,65 (3x)

Alezare la Ø 6H7 (4x)

Filetare la M8 (3x)

5.8.1. Debitarea

Debitarea este o operație tehnologică de tăiere, după un contur bine stabilit. În urma trasării conturului, semifabricatul poate fi saparată de restul materialului prin următoarele metode de debitare:

cu ferăstrău;

cu oxiacetilană;

cu plasmă;

cu laser;

cu jet de apă.

Metoda se alege în funcție de:

prorietățile materialului;

grosimea materialului;

complexitatea conturului după care va fi tăiat semifabricatul.

Debitarea semifabricatului se va realiza dintr-o placă care are grosimea de 18 mm. Procedeul se va executa cu ajutorul unui mașini CNC de tăiat cu plasmă.

După debitarea piesei, acesta trebuie să fie verificat. Verificarea constă în:

verificarea dimensiunilor cu ajutorul instrumentelor de măsurare:

riglă;

șubler;

echer.

verificarea marginilor prelucrate ca acestea să nu prezintă fisuri, deformații etc.

a) Mașina CNC de tăiat cu plasmă Winter Industrial 1325 [25]

Fig.5.25. – Mașină CNC de debitat [25]

b) Caracteristicile mașinii CNC de tăiat cu plasmă:

Lungime prelucrare axa X 1300 mm

Lungime prelucrare axa Y 2500 mm

Înălțime de tăiere minim/maxim 3,0-16mm(120 A)/3,0-25mm(200 A)

Viteza de tăiere 0-8000 mm/min

Viteza maximă de deplasare 0-50000 mm/min

Putere plasmă 120 A / 200 A

Control echipament DSP

Limbaj comandă cod tip G

Software CAD / CAM ArtCAM Express 2013

Interfață USB 2.0

Frecvență curent alimentare 50 Hz

Tensiune de alimentare 400V

Dimensiuni 3200x1960x1470 mm

Greutate aproximativă 1300 kg

5.8.2. Depărtarea muchiilor tăioase

După ce semifabricatul a fost debitat și dimensiunile sale au fost verificate, trebuie ca muchiile tăioase să fie îndepărtate pentru că acestea prezintă pericol de accidentare și poate să înpiedice montarea piesei în ansamblul din care face parte. Îndepărtarea acestor muchii tăioase se poate face manual ori cu ajutorul unor mașini, realizate pentru acest scop.

5.8.3. Frezarea

Frezarea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere. Prin frezare se pot prelucra mai multe tipuri de suprafețe cum ar fi:

suprafețe plane;

canale de diferite forme constructive;

suprafețe cilindrice;

suprafețe profilate.

La frezare se folosește o sculă așchietoare, numită freză. Frezarea poate fi: frezare de degroșare sau frezare de finisare.

Pentru generarea suprafețelor prin frezare, este nevoie de o mișcare de rotație a frezei și de o mișcare de avans rectiliniu sau circular de către axul mașinii sau de către piesa care se prelucrează.

Semifabricatul este frezat numai pe o suprafață. Frezarea de degroșare se va realiza printr-o trecere, adâncimea de așchiere fiind 2 mm, iar frezarea de finisare se va realiza din două treceri, adîncimea de așchiere fiind de 0,5 mm. La frezarea se va folosi o freză cilindro-frontală cu plăcuțe din carburi metalice fixate mecanic.

După ce frezarea de finisare este terminat suprafața va fi verificată cu ajutorul unui ceas comparator.

a) Mașina de frezat CNC Winter HP 1313 High Precision [26]

Fig.5.26. – Mașină CNC de frezat [26]

b) Caracteristicile mașinii de frezat CNC Winter HP 1313 High Precision

Lungime prelucrare axa X 1300 mm

Lungime prelucrare axa Y 1300 mm

Lungime prelucrare axa Z 200 mm

Acuratețe +/- 0,05 mm

Viteza maximă de deplasare 40000 mm/min

Viteza maximă de lucru 20000 mm/min

Putere motor freză 5,5 kW (7,5 CP)

Turație ax freză 0-24000 rpm

Ghidaj în axa x ghidaj liniar cu șurub de ghidare

Ghidaj în axa y ghidaj liniar cu șurub de ghidare

Ghidaj în axa z ghidaj liniar cu șurub de ghidare

Limbaj comandă cod tip G

Software CAD/CAM Software Vectric CUT 2D PRO

Temperatura de lucru 0-45 C

Tensiune de alimentare 400 V

Dimensiuni 2600 x 1750 mm

Greutate apoximativă 3000 kg

c) Freză frontală cu plăcuțe APKT 1003 F304 [27]

D-diametrul de tăiere D=63 mm

H-înălțimea frezei H=42 mm

B-diametrul frezei B=71,2 mm

d-diametrul de prindere d=22 mm

Z-numarul de dinți Z=6 dinți

Fig.5.27. – Freză frontală [27]

Utilizarea frezei cu plăcuțe din carburi metalice fixate mecanic implică unele avantaje cum ar fi:

eliminarea tensiunilor ce apar în urma lipirii;

se asigură o exploatare rațională a plăcuțelor;

se asigură folosirea unui singur corp la mai multe plăcuțe;

se reduce timpul pentru schimbarea sculei, deoarece după uzura plăcuței, numai acea plăcuță se înlocuiește care este uzată și se înlocuieste rapid și ușor;

brida de prindere a plăcuței servește și de prag de rupere a așchiilor;

crește productivitatea prelucrării.

5.8.4. Centruirea

Centruirea este operația tehnologică de prelucrare a găurilor. Această prelucrare are loc înaintea găuririi, fiindcă ușurează găurirea semifabricatului, conducând burghiul astfel având o precizie de poziție a găurii.

Pentru centruire se va folosi o mașină de găurit. În placă se află 7 găuri, din care 3 găuri filetate M8 și 4 găuri de știft.

5.8.5. Găurirea

Găurirea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere în vederea realizării găurilor (alezajelor), în material plin. Această prelucrare poate să fie executată pe:

mașină de găurit;

strung;

mașini de frezat.

Găurile existente se mai pot prelucra prin:

lărgire;

teșire;

adâncire;

alezare;

filetare.

Pentru operația de găurire se va folosi o mașină de găurit cu angrenaj, masă și coloană. Găurirea celor 4 găuri de știft se va face cu un burghiu de 5,5, iar găurirea celor 3 găuri filetate se va face cu un burghiu de 6,65 . În timpul ce operația de găurire se desfășoară, burghiul și semifabricatul va fi răcit cu lichid de răcire sau cu ulei special, pentru ca semifabricatul să-și poate menține proprietățile inițiale. Găurirea se va face în trepte pentru ca șpanul să poată ieși, evitând ruperea burghiului. Pentru realizarea găurilor este nevoie de o mișcare de rotație care este executată de burghiul în jurul axului găurii, și de o mișcare de translație de-a lungul axei mașinii de găurit.

Găurile se vor verifica cu ajutorul unui calibru.

a) Mașina de găurit cu angrenaj, masă și coloană Optimum B 40 GSP [28]

Fig.5.28. – Mașina de găurit [28]

b) Caracteristicile mașinii de găurit cu angrenaj, masă și coloană Optimum B 40 GSP

Capacitate găurire în oțel 35 mm

Filetare max. M24

Turație ax 50-1450 rpm

Domeniu de avans 0,1-0,2 mm

Înclinare masă +/- 90

Distanța ax-masă max. 780 mm

Cursă pinolă 180 mm

Dimensiuni masă 560 x 560 mm

Dimensiunea canalului T 18 mm

Putere motor 1,5 kW (2,0 CP)

Tensiune de alimentare 400 V

Dimensiuni mașină 935 x 560 x 2280 mm

Greutate aproximativă 500 kg

5.8.6. Alezarea

Alezarea este o operație tehnologică de prelucrare finală a găurilor, astfel găurile obținând precizia dimensională dorită. Alezarea se face cu scula numită alezor. Alezoarele se deosebesc de celelalte scule cu care se poate prelucra o gaură pentru că:

alezoarele au un număr mai mare de dinți;

conul de atac a acestora este mai lung;

stratul de material care este îndepărtat este mai mic.

Obținerea preciziei dorite este ușor, pentru că alezorul este condus de gaura existentă astfel asigurându-i o rugozitate mai mică.

Cele 4 găuri de 5,5 se vor aleza cu ajutorul unui alezor de 6. Această operație este indispensabilă deoarece asigură calitatea și o precizie de clasa H7 poziționând placa pe armele cilindrului.

5.8.7. Filetarea

Filetarea este o procedură de prelucrare a găurilor în vederea asamblării cel puțin a 2 piese prin asamblare demontabilă. Scula folosită pentru filetele interioare se numește tarod, iar scula folosită pentru filetele exterioare se numește filieră.

Cele 3 găuri de 6,65 se vor fileta cu tarozi M8. Filetarea se va executa manual, succesiv cu 3 tarozi care asigură tăierea filetului fără ca acesta să fie tras sau rupt. La fel ca și la găurire și la filetare trebuie folosit ulei pentru eliminarea mai ușoară a șpanului și alunecarea lui prin canalele tarodului fără ca șpanul să fie prins de tarod și să rupă filetul tăiat deja.

5.9. Plan de operații

În următoarele pagini se va prezenta planul de operații a plăcii.

5.10.Normare tehnică [10] [11]

5.10.1 Frezarea

a) Stabilirea adaosurilor de prelucrare pentru operația de frezare

Frezarea se face numai pe o față a semifabricatului:

adausul de prelucrare la degroșare: Ap =2 [mm];

adaosul de prelucrare la finisare: Ap =1 [mm];

1 trecere de degroșare și 2 treceri de finisare

b) Alegerea sculei

Se folosește o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice.

Diametrul frezei: D=63 mm

Grosimea frezei: h=42 mm

Numărul de dinți: z=6 dinți

c) Adâncimea de așchiere

la degroșare: td = 2 [mm];

la finisare: tf =1 [mm];

d). Stabilirea vitezei de avans

la degroșare: vsd = 220 [mm/min]; tab7.13 pag 104

nd = 560 [rot/min]; tab7.13 pag 104

la finisare: vsf = 180 [mm/min]; tab7.14 pag 105

nd = 765 [rot/min]; tab7.14 pag 105

e) Stabilirea vitezei de așchiere

la degroșare: [m/min]; pag. 16

unde: D – diametrul frezei, [mm];

n – turația frezei, [rot/min].

[m/min];

la finisare: [m/min].

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 1,9 [min]; – la degroșare tab7.13 pag 104

Topi = 1,7 [min]; – la finisare tab7.14 pag 105

Coeficientul de corecție K=1,25 la plăcuțe pag. 17

Topd = Topi *K [min]; pag. 17

Topd = 1,9 *1,25 =2,37 [min];

Topf = 1,7*1,25 = 2,13 [min];

unde: Topf , Topd – timpul operativ la degroșare/finisare, [min].

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 1,8 [min]. tab 7.68 pag. 160

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 24 [min]; tab 7.69 pag. 162

timpul de deservire: Td = Top 10/100 = 6,3*0,1 = 0,63 [min]; pag. 18

timpul de odihnă: Ton = Top a10/100 = 6,3*0,1 = 0,63 [min];

timpul operativ total: Top = Topd + Topf +ta = 2,37+2,13+1,8 = 6,3 [min]; (4.1)pag. 18

Timpul normat pe operație va fi:

Tn = Top + Td + Ton + Tpi /n [min]; (4.2)pag. 18

Tn = 6,3 + 0,63 + 0,63 + 24 / 1 = 31,5 [min].unde: n – numărul de piese prelucrate.

5.10.2. Găurirea 5.5

a) Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

b) Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 5,5 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.

c) Adâncimea de așchiere

[mm]

d) Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 8…10 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].

e) Viteza de așchiere

– pentru D =5,5 și s = 0,13, se recomandă:

v = 20,7 [m/min]; pag. 68 tab. 6.26

n = 1110 [rot/min]; pag. 68 tab. 6.26

– coeficienții de corecție:

K1 = 0,70 funcție de durabilitate pag. 67 tab. 6.39

K2 = 1 în funcție de starea materialului pag. 68 tab. 6.26

K3 =0,85 în funcția adâncimii găurii pag. 68 tab. 6.26

K4 = 1,12 în funcție de rezistența materialului pag. 68 tab. 6.26

vreal = v * K1 * K2 * K3 * K4 [m/min]; pag. 15

vreal = 20,7*0,7*1**0,85=10,6 [m/min].

f) Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– se alege:

n = 610 [rot/min];

g) Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

To = 0,44 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka (K2 *K3 +K1 *x); (4.4) pag. 16

K = 0,69*(1*1,02+0,11*0,42) =0,73 ;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat; pag. 82 tab. 7.1

K2 = 1 – pentru găuri străpunse; pag. 82 tab. 7.1

K3 = 1,02 – în funcție de turație; pag. 82 tab. 7.1

Ka = 0,69; pag.92 tab.7.8

x = 0,42 – constantă pag. 82 tab. 7.1

Timpul operativ:

Topi = To*K [min];

Topi = 0,44*0,73 =0,32 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,27 [min] pag. 94 tab. 7.9

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min]; pag.97 tab. 7.12

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =0,32+0,27 =0,59 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

– numărul de găuri

5.10.3 Găurirea 6.65

a) Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

b) Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 6.65 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în DIN 338

c) Adâncimea de așchiere

[mm]

d) Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 4…8 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].

e) Viteza de așchiere

– pentru D =6.75 și s = 0,18, se recomandă:

v = 18,6 [m/min];

n = 1000[rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v +Kv +Kp +KN [m/min];

vreal = 18,6 +0,77 +1,27 +0,96 = 21,6 [m/min].

f) Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 1000[rot/min];

g) Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka (K2 aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 – constantă

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =(0,60+0,20) *3=2.4 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

5.10.4. Alezarea găurilor de știft 6H7

a) Adaosul de prelucrare:

Ap=0,25 mm pe rază

b) Adâncimea de așchiere:

t=Ap=0,25 mm pa rază

c) Avansul de așchiere:

s=0,40 mm/rot

sr=0,31 mm/rot

d) Viteza de așchiere:

vtabel=14m/min

e) Coeficient de corecție sunt:

K1=0,90 în funcție de rezistența materialului;

K2=1 în funcție de durabilitate

v=vtabel* K1* K2=14*0,9*1=12,6 m/min

Turația sculei așchietoare:
n= rot/min

nr=140 rot/min

f) Viteza de așchiere reală:

m/min

g) Stabilirea normei tehnice de timp:

Topi=1,55*K [min]

K= Ka* K1*K2

K1=1 în funcție de rezistența materialului;

K2=ntabel/nr=

Ka=1,02

Topi=1,55*1,02*1*0,86=1,36

h) Timpul ajutător pentru prinderea și desrpinderea piesei:

ta=1,8 min

Top=Topi+ta=1,36+1,8=3,16 min

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min]; pag.97 tab. 7.12

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

– numărul de găuri

Capitolul 6.
Analiza economică

[9]

6.1 Calculul analizei economice

Ftlu=z∙s∙h-Trep

Unde: Ftlu- fondul de timp efectiv de lucru al utilajelor.

z- numărul zilelor lucrătoare într-un an=249 zile.

s- numărul de schimburi pe zi=2.

h- durata unui schimb=8 ore.

Trep- timpul de reparații.

Ftlu=249∙2∙8-200= 3 784 ore/an.

6.1.1. Valoarea utilajelor:

Mașină debitat= 150 000 lei

Mașină de frezat= 148 000lei

Mașină de găurit= 26 000 lei

TOTAL=324 000 lei

Amortizare (7 ani)= 46 285,71 lei/an.

6.1.2. Salarizare lunară:

Operator debitare, frezare, strunjire, găurire, rectificare= 2 400 lei

Inginer= 3 000 lei

Total număr angajați= 4 operatori, 2 ingineri=6 angajați.

Total salarii pe o lună= 15 600 lei/lună.

Costul cu salariile pe un an= 15 600∙12= 187 200 lei/an.

Durata fabricării unei piese = 146 [min].

Producția planificată = 6 piese/zi =1494 piese/an.

Costul materialului = 5 lei/kg.

Masa piesei = 0,86 kg.

Costul materialului = 6*0,86*5= 25,8 Ron/zi= 6 424,2 lei/an.

Costul materialului pentru o piesă= 0,86∙5= 4,3 lei/piesă.

6.1.3. Plata unui operator frezare:

Salar pe lună: 2 400 lei;

2 400/20= 120 lei/zi;

120/8= 15 lei/oră 2 operatori*15= 30 lei/oră.

Timpul de realizare a unei piese fiind de 146 minute, avem:

lei/31,5 minute

7,87∙2=15,74 lei/ 2 muncitori/ 31,5 minute.

6.1.4. Plata unui operator găurire:

Salar pe lună: 2 400 lei;

2 400/20= 120 lei/zi;

120/8= 15 lei/oră 2 mecanici*15= 30 lei/oră.

Timpul de realizare a unei piese fiind de 113 minute, avem:

lei/114,84 minute

28,71∙2=57,42 lei/ 2 muncitori/ 114,84 minute.

6.1.5. Plata unui inginer:

Salar pe lună: 3 000 lei;

3 000/20= 150 lei/zi;

150/8= 18,75 lei/oră 2 ingineri*18,75= 37,5 lei/oră.

Timpul de realizare a unei piese fiind de 146 minute, avem:

lei/146 minute

45,62∙2=91,25 / 2 muncitori/ 146 minute.

6.1.6. Costul unei piese este:

7,87+28,71+45,62=82,2 lei/piesă.

Fig.6.1. – Fișa tehngologică

Fig.6.2. – Calculul prețurilor de fabricație

Fig.6.3. – Ponderea operațiilor în norma de timp

Fig.6.4. – Ponderea cheltuielilor prețului de fabricație

Fig.6.5. – Cheltuielile directe

Capitolul 7.
Norme specifice de securitate a muncii pentru perlucrarea metalelor prin așchiere

[29]

7.1. Repartizarea sarcinilor de muncă la preluacrarea metalelor prin așchiere

7.1.1. Realizarea sarcinii de muncă

Art. 5.- Deservirea mașinilor-unelte este permisă numai lucrătorilor calificați și instruiți special pentru acest scop. Lucrătorii în formare (calificare) vor fi supravegheați o perioadă de timp de 1-3 luni, in funcție de complexitatea lucrului, de un lucrător calificat și vor lucra singuri numai după ce conducătorul locului de muncă îl va testa practic si teoretic asupra cunoașterii normelor și exploatării corecte a utilajului.

Art. 6.- Se interzice lucrul la mașini-unelte fără ca lucrătorii să posede documentația necesara ( desene, fișe tehnologice, planuri de operații , schema de ungere și instrucțiuni speciale de securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnică a mașinii-unelte) cu excepția lucrului dupa piese model.

7.1.2. Deservirea mașinilor-unelte

Art. 9.- Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea mașinii, a dispozitivelor de comandă (pornire-oprire și schimbarea sensului mișcării), existența și starea dispozitivelor de protecție și a grătarelor din lemn.

Art. 10.- Lucrătorul care deservește o mașină-unealtă acționată electric va fi verificată zilnic:

a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protecție (uși, capace etc);

b) starea de contact între bornele de legare la pamant și conductorul de protecție;

c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimentează parțile mobile, cu caracter temporar, precum și integritatea invelișurilor exterioare;

d) continuitatea legăturii la centura de împământare.

Art. 11.- Se interzice lucrătorilor care deservesc mașinile-unelte să execute reparații la mașini sau instalații electrice.

Art. 12.- În mod obligatoriu, mașina-unealtă, agregatul, linia automată vor fi oprite și scula îndepartată din piesa în urmatoarele cazuri:

a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci când mașina nu este dotată cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operații în timpul funcționării mașinii :

b) la măsurarea manuală a pieselor ce se prelucrează;

c) la schimbarea sculelor și a dispozitivelor;

d) la oprirea motorului transmisiei comune în cazul când mașina este acționată de la această transmisie.

7.2. Prelucrarea metalelor prin frezare

7.2.1. Fixarea sculei

Art. 36.- Înainte de fixarea frezei se va verifica scuțirea acesteia, dacă aceasta corespunde materialului ce urmează a se prelucra, precum și regimul de lucru indicat în fișa de operații.

Art. 37.- Montarea și demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.

Art. 38.- Dupa fixarea și reglarea frezei, se va regla si dispozitivul de protecție, astfel încat dinții frezei să nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea lucrătorului în timpul lucrului.

7.2.2. Fixarea pieselor

Art. 39.- Fixarea pieselor pe mașina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare sau în menghină. Se interzic improvizațiile pentru fixarea pieselor.

Art. 40.- La fixarea în menghina sau direct pe masa mașinii a pieselor cu suprafețe prelucrate, se vor folosi menghine cu fălci zimțate sau plăci de reazem și strângere zimțate.

Art. 41.- În timpul fixării sau desprinderii piesei, precum și la măsurarea pieselor fixate pe masa mașinii de frezat, se va avea grijă ca distanța dintre piesa și freza să fie cât mai mare.

7.2.3. Pornirea și exploatarea frezelor

Art. 42.- La operația de frezare, cuplarea avansului se va face numai după pornirea frezei. La oprirea mașinii de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri freza.

Art. 43.- În timpul funcționării mașinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei să se găsească scule sau piese nefixate.

Art. 44.- În timpul înlocuirii roților de schimb, mașina de frezat va fi deconectată de la rețea.

Art. 45.- Verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a calității suprafeței prelucrat, se vor face numai după oprirea mașinii.

7.3. Prelucrarea metalelor prin găurire, alezare

7.3.1. Fixarea si demontarea sculelor

Art. 54.- Mandrinele pentru fixarea burghielor și alezoarelor se vor strânge și desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate înainte de pornirea mașinii.

Art. 55.- Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.

Art. 56.- Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei scule speciale.

Art. 57.- Se interzice folosirea burghielor, cu coada conica în universalelor mașinilor.

Art. 58.- Se interzice folosirea burghielor, cu coada cilindrică în bucșe conice.

Art. 59.- Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate sau care prezintă crestături, urme de lovituri etc.

Art. 60.- Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascuțite.

7.3.2. Fixarea pieselor

Art. 63.- Înaintea fixării piesei pe masa mașinii, se vor curăța canalele de așchii.

Art. 64.- Prinderea și desprinderea piesei pe și de pe masa mașinii, se vor face numai după ce scula s-a oprit complet.

Art. 65.- Fixarea piesei pe masa mașinii se va face în cel puțin două puncte, fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei.

7.3.3. Pornirea și exploatarea mașinii.

Art. 66.- Înaintea pornirii mașinii, se va alege regimul de lucru corespunzător operației care se execută, sculelor utilizate și materialului piesei de prelucrat.

Capitolul 8.
Integrarea datelor și documentației de produs cu Teamcenter Engineering

[2] [3] [4]

8.1. Sisteme de management ale datelor de produs

Conform definițiilor acceptate, PLM (Product Lifecycle Management) este o strategie de business bazată pe informație, compusă din oameni, procese, practici și tehnologie, care se referă la toate aspectele din viața unui produs, de la concepție până la scoaterea din uz, cu scopul de a crește eficiența și productivitatea în cadrul companiei, Figura 8.1.

Fig. 8.1. – Elementele sistemului PLM

Suportul software pentru transmiterea și gestionarea informației despre produs este sistemul de management al datelor de produs, PDM (Product Data Management). Acestea este componenta primară de sistem a PLM.

Elementele esențiale ale unui sistem PDM sunt:

baza de date în care se stochează informațiile și datele tehnice despre produs;

modul de management al informațiilor, cu ajutorul căruia se gestionează baza de date (accesul la date, stocarea și recuperarea datelor, securitatea și integritatea informațiilor, utilizarea simultană a datelor, arhivarea și recuperarea datelor etc.)

interfața cu utilizatorul, o interfață standard, dar personalizabilă, pentru utilizatori;

interfețe pentru legătura cu alte programe precum ERP (Enterprise Resources Planning) și CAD (Computer Aided Design), care permit transferul automat al datelor către aceste aplicații;

funcții de definire a structurii fluxului tehnologic (sarcini, resurse, evenimente, responsabilități, proceduri și standarde asociate).

Sistemul PDM folosit în această aplicație este Teamcenter, oferit de liderul implementărilor de aplicații PLM din lume, Siemens PLM Software.

Cele mai frecvent folosite aplicații Teamcenter sunt: Teamcenter Engineering, Teamcenter Visualization, Product Structure Editor (PSE), Workflow Viewer, Teamcenter Manufacturing și Change Management.

În cadrul acestui capitol se va exemplifica sintetic, prin planșe, (slide-uri) activitățile realizate cu următoarele aplicații:

Teamcenter Visualization, permite tuturor utilizatorilor dintr-o companie, să vizualizeze și să adnoteze modele 3D, desene 2D și alte informații despre produs;

Teamcenter Engineering, reprezintă spațiul de lucru în care se gestionează informațiile despre produs. Servește ca principal punct de acces de cele mai utilizate funcții, realizate de o suită de aplicații, integrate sub o interfață unitară;

Organization, permite crearea întreprinderii virtuale, departamentele, persoanele și utilizatorii;

Product Structure Editor (PSE), pentru crearea, vizualizarea și modificarea structurii de produs. PSE permite crearea listelor de materiale (BOM – Bill of Materials), în care se pot configura diferit componentele.

Bibliografie

BUNGĂU, C., Binșelan M., Ganea C., Mașini-Unelte. Elemente Fundamentale Și Aplicații, Editura Universității Din Oradea, Oradea.

DIMITRASCU, A., OPREA, E., BORICEAN, D., Integrarea etapelor de dezvoltare. Colaborarea în întreprinderea virtuală și managementul documentației tehnice de produs, ISBN 978-6006-8154-08-0, PLM Adaptor POSDRU/60/2.1/S/34217, 2011.

IOSIP, M., OPREA, E., BORICEAN D., Realizarea fabricației digitale a produselor folosind prototipil virtual, ISBN 978-606-8145-07-7, Proiect PLM Adaptor POSDRU/60/2.1/S34217, 2010.

OPREA, E., DUMITRASCU, A., BORICEAN, D., Simularea și analiza folosind prototipul virtual, ISBN 978-606-8145-07-7, Proiect PLM Adaptor POSDRU/60/2.1/S34217, 2010.

PELE, Alexandru-Viorel, Product Lifecycle Management, Editura Debrecen, 2012.

PELE, Alexandru-Viorel, Product Lifecycle Management, Applications with Students, Editura Universității din Oradea, ISBN 978-606-10-1842-0, ISBN 978-606-10-1849-9, 2016.

PELE, Alexandru-Viorel, Product Lifecycle Management, Course Book, Debrecen, HU ISBN 978-963-473-527-4, 2012.

PELE, Alexandru-Viorel, Product Lifecycle Management, Laboratory Handbook, Debrecen, HU ISBN 978-963-473-527-1, 2012.

PELE, Alexandru-Viorel, MCVP – Module de curs și activități, http://distance.iduoradea.ro/course/view.php?id=548, Universitatea din Oradea 2018.

PICOȘ, C. ș.a., Calculul Adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere, Editura Tehnică, București, 1974.

VLASE, A. ș.a. Metodologie și tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de așchiere și a normelor tehnice de timpi la frezare, Editura Institutul Politehnice, București, 1979.

*** https://www.plm.automation.siemens.com/en_us/products/teamcenter/ , vizitat 15.04.2018

*** http://www.maxi-pedia.com/product+life+cycle+plc, vizitat 20.3.2018

*** https://en.wikipedia.org/wiki/Product_lifecycle, vizitat 20.3.2018

*** https://www.smartsheet.com/product-life-cycle-management, vizitat 20.04.2018

*** http://www.inma-cadcae.ro/index.php/doi, vizitat 22.04.2018

*** https://en.wikipedia.org/wiki/Computer-aided_engineering, vizitat 22.04.2018

*** http://www.wha-international.com/stress_analysis.php, vizitat 22.04.2018

*** https://www.plm.automation.siemens.com/global/en/products/simulation-test/acoustic-analysis.html, vizitat 22.04.2018

*** http://www.flometrics.com/fluid-dynamics/computational-fluid-dynamics/, vizitat 22.04.2018

*** https://www.plm.automation.siemens.com/global/en/products/simulation-test/motion-analysis.html, vizitat 22.04.2018

*** http://www.economica.net/produsele-industriei-constructoare-de-masini-detin-aproape-50prc-din-total-export-la-8-luni_129609.html, vizitat 22.04.2018

*** http://www.aqtsolutions.com/the-biggest-shipbuilding-company-in-the-world/, vizitat 22.04.2018

*** https://www.moroccoworldnews.com/2015/10/169986/aviation-industry-in-morocco-in-full-takeoff/, vizitat 22.04.2018

*** https://masiniunelte.store.ro/winter-germania/masina-cnc-de-taiat-cu-plasma-winter-industrial-1325, vizitat 27.04.2018

*** https://masiniunelte.store.ro/winter-germania/masina-de-frezat-si-gravat-cnc-winter-hp-1313-high-precision, vizitat 27.04.2018

*** http://www.directorproduse.ro/masini-si-utilaje-industriale/freza-frontala-pentru-placute-apkt-1003-f304-fervi-italia-344075/, vizitat 27.04.2018

*** https://masiniunelte.store.ro/optimum-germania/masina-de-gaurit-cu-angrenaj-masa-si-coloana-optimum-b-40-gsp, vizitat 27.04.2018

*** https://www.iprotectiamuncii.ro/norme-protectia-muncii/nssm-1, vizitat 08.05.2018

Index

Analiza 2, 18, 63

Beneficiile 13

CAE 5, 17, 18, 20, 21, 22, 23

Calculul analizei economice 63

Ciclul de viață al produsului 9, 14

Cinematica 19

Desenul 25, 37

Dinamica 10, 19

Ingineria asistată de calculator 17

instruire 7

Lista de materiale 40

Managementul ciclului de viață al produsului 12

Modelul Tehnologic 37

Normare tehnică 54

PDM 74

Piața 10

Plan de operații 49

PLM 3, 5, 12, 13, 16, 73, 74, 83, 87

proiectarea 7, 12, 14

S.C. GMAB CONSULTING S.R.L. 2, 5, 7

Sistemele 13

Teamcenter 73, 74, 75, 76, 77, 78, 87

Listă de figuri

Fig.1.1. – Sigla firmei GeoBeta Enterprises 6

Fig.1.2. – Sigla firmei International Engineering & Technologies 6

Fig.1.3. – Sigla firmei LemNest Woodworks 6

Fig.1.4. – Sigla firmei S.C.GMAB CONSULTING S.R.L. 7

Fig.2.1. – Ciclul de viață al producției 10

Fig.3.1. – Ciclul de viață al produsului 15

Fig.4.1. – Analiza stresului și dinamicii [18] 18

Fig.4.2. – Analiza acustică 18

Fig.4.3. – Dinamica fluidelor 19

Fig.4.4. – Cinematica si analiza dinamică 19

Fig.4.5. – Linie de fabricație în industria de automobile 20

Fig.4.6. – Fabrică de vapoare 20

Fig.4.7. – Linie de fabricație în industria aeronautică 21

Fig.4.8. – Sigla Simcenter 3D 22

Fig.4.9. – Sigla NX NASTRAN 22

Fig.4.10. – Sigla FEMAP 23

Fig.5.1. – Vedere isometrică a Unitului 24

Fig.5.2. – Desen de execuție 25

Fig.5.3. – Vedere isometrică a plăcii 25

Fig.5.4. – Vederea de ansamblu CAD în software sau vizualizare 26

Fig.5.5. – Vederea ISO în 3D CAD software sau vizualizare 26

Fig.5.6. – Vederile principală stânga/față în 3D CAD software sau vizualizare 27

Fig.5.7. – Vederea principală sus în 3D CAD software sau vizualizare 27

Fig.5.8. – Începerea unui nou model 3D 28

Fig.5.9. – Alegerea tipului modelului 3D 28

Fig.5.10. – Stabilirea numelui modelului 3D 28

Fig.5.11. – Intrarea în Sketch 29

Fig.5.12. – Realizarea conturului 30

Fig.5.13. – Constrângerea conturului 31

Fig.5.14. – Ieșirea din Sketch 32

Fig.5.15. – Extrudarea conturului 33

Fig.5.16. – Rotunjirea muchiilor laterale 34

Fig.5.17. – Reprezentarea găurilor 35

Fig.5.18. – Folosirea comandei „Pocket” 36

Fig.5.19. – Vederea 2D a ansamblului 37

Fig.5.20. – Desenul de execuție al reperului 37

Fig.5.21. – Itinerariul tehnologic – 1. Debitare 38

Fig.5.22. – Itinerariul tehnologic – 2. Frezare 38

Fig.5.23. – Itinerariul tehnologic – 3. Găurire 39

Fig.5.24. – Itinerariul tehnologic – 4. Alezare și filetare 39

Fig.5.25. – Mașină CNC de debitat 42

Fig.5.26. – Mașină CNC de frezat 44

Fig.5.27. – Freză frontală 45

Fig.5.28. – Mașina de găurit 47

Fig.6.1. – Fișa tehngologică 65

Fig.6.2. – Calculul prețurilor de fabricație 66

Fig.6.3. – Ponderea operațiilor în norma de timp 67

Fig.6.4. – Ponderea cheltuielilor prețului de fabricație 67

Fig.6.5. – Cheltuielile directe 68

Fig. 8.1. – Elementele sistemului PLM 73

Fig. 8.2. – Vizualizare ansamblu 75

Fig. 8.3. – Vizualizare subansablu 75

Fig. 8.4. – Vizualizare reper (Iso) 76

Fig. 8.5. – Vizualizare reper (față) 76

Fig. 8.6. – Start Teamcenter, Login 77

Fig. 8.7. – Pagina Home Teamcenter 77

Fig. 8.8. – Fereastra principală Teamcenter 78

Fig. 8.9. – Crearea întreprinderii virtuale 79

Fig. 8.10. – Crearea angajaților (users) 80

Fig. 8.11. – Crearea angajaților (users) 80

Fig. 8.12. – Structura de produs (ansamblu) 81

Fig. 8.13. – Structura de produs (reperul) 81

Fig. 8.14. – Lista de materiale (ansamblu) 82

Fig. 8.15. – Lista de materiale (reperul) 82