FORMA DE INVĂȚĂMÂNT Cu frecvență [304909]

[anonimizat]:

Conf.dr.ing. MIHĂILĂ ȘTEFAN Absolvent: [anonimizat]. PURCARIN VIORICA MANCE DORIN

ORADEA- 2018

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

Departamentul : INGINERIE INDUSTRIALĂ

TEMA Nr.

Lucrare de finalizare a studiilor a student: [anonimizat]

1). Tema lucrării de finalizare a studiilor: [anonimizat]-CAM. STUDIU DE CAZ

2). Termenul pentru predarea lucrării 29.06.2018

3). Elemente inițiale pentru elaborarea lucrării de finalizare a [anonimizat].

4). Conținutul lucrării de finalizare a studiilor

Consideratii generale privind materialele plastice

Proiectarea asistată de calculator pentru realizarea reperului din material plastic

Simularea procesului de injectare a reperului din material plastic in vederea dimensionari matritei

Proiectarea matritei de injectat

Proiectarea tehnologiei de executie a [anonimizat].

5). Material grafic:

[anonimizat].

6). Locul de documentare pentru elaborarea lucrării: S.C. PLASTOR S.A, S.C. EUROAM INDUSTRIES S.R.L. [anonimizat].

7). Data emiterii temei 1. XI. 2017

Director departament: Conducător știintific:

Prof.dr. ing. BLAGA FLORIN conf. dr. ing. MIHĂILĂ ȘTEFAN

Absolvent: [anonimizat]…………../……………

DECLARAȚIE DE AUTENTICITATE

A

LUCRĂRII DE FINALIZARE A STUDIILOR

Titlul lucrării ________________________________________________________ ________________________________________________________

________________________________________________________

Autorul lucrării ___________________________________________________

Lucrarea de finalizare a studiilor este elaborată în vederea susținerii examenului de diplomă / disertație organizat de către Facultatea_____________________________________________ [anonimizat]____________________ a anului universitar ___________

[anonimizat] (nume, prenume, CNP)____________________________________________________

, declar pe proprie răspundere că această lucrare a [anonimizat] o parte a lucrării nu conține aplicații sau studii de caz publicate de alți autori.

Declar, [anonimizat], tabele, grafice, hărți sau alte surse folosite fără respectarea legii române și a convențiilor internaționale privind drepturile de autor.

Oradea, Semnătura

________________

Data_______________

REZUMAT

In cadrul lucrării se prezintă cateva aspecte legate de modul de proiectare a [anonimizat] o [anonimizat] a unei matrițe.

In continuare sunt descrise o serie de aspecte cu privire la importanta si ritmul de dezvoltare a [anonimizat]. [anonimizat]-[anonimizat]ctiv piesei din material plastic. Se efectuează cateva simulări ale procesului de injectare in urma cărora se pot identifica prematur unele probleme care pot apărea in timpul procesarii materialului plastic.

In cadrul lucrării s-a elaborat de asemenea tehnologia de executie a reperului stabilit abordandu-se atat tehnologia clasică cat si asistată de calculator CAD-CAM. La partea de tehnologie clasică s-au efctuat o serie de calcule cu referire la adosul de material, regimuri de așchiere precum si calculul normei tehnice de timp.

Partea fianală abordoază problema SDV-urilor utilizate la prelucrarea piesei precum si unele aspecte legate de normele de sănătate și securitate in muncă in domeniul procesarii materialelor plastice respectiv prelucrărilor prin așchiere.

Capitolul 1.

Introducerea generala cu privire la dezvoltarea plasturgiei

Productia de materiale plastice in statistici

In ultimele decenii materialele plastice ocupă un loc foarte important în societatea modernă înlocuind tot mai mult materialele metalice, ceramice, lemnoase si alte tipuri de materiale.

La ora actuală materialele plastice se regăsesc in toate domeniile de activitate cum ar fi: industria auto, industria ambalajelor, construcții civile, industria de aparate electronice si mecanice, industria aerospațială și aeronautică, medicina, industria mobilierului, industria chimică, industria textilă, optică, artă, telecomunicatii etc.

In ultimile două decenii, sectorul de procesare a materialelor plastice s-a dezvoltat foarte mult astfel, consumul de materiale plastice pe cap de locuitor în Europa Centrală a ajuns să fie la un nivel aproape egal cu cel din Europa de Vest (55-75 kg/an). în Europa de Est însă, consumul pe cap de locuitor este mai mic (20-50 kg/an), datorita nivelului tehnologic relativ mai scăzut. Cu toate acestea, s-au construit multe fabrici de procesare a materialelor plastice, în decursul anului 2010 au fost prelucrate prin extrudere, suflare și injectare, aproximativ 9.800 ktone de materiale plastice, astfel: PE 37%, PP 22%, PVC 17%, PET 11%, PS 10%, și altele 3%, având drept scop utilizarea în industria de ambalaje și industria de construcții, fiind urmate de piața produselor tehnice, a produselor de uz casnic și piața agricolă.

La nivel mondial, potrivit unui studiu al Plastics Europe, este de așteptat o reconfigurare a piețelor în regiunea Asia-Pacific, pentru că statele din regiune au ritmuri de creștere economice considerabile, de exemplu pentru intervalul 2011-2016 acestea fiind estimate la aproximativ 5,5% (cu 2 până la 3% peste media la nivel mondial). Este de așteptat ca și capacitățile de producție să urmeze tiparul de evoluție a piețelor. Consumul de plastic ca materie primă în anul 2011 a totalizat în Europa 47 de milioane de tone, cu 1,1% mai mult decât în 2010. Cele mai solicitate categorii, „Big Six“, au fost în perioada de referință, polietilena PE-LD, PE-LLD și PE-HD cu o pondere de 29%, polipropilena (PP) cu 19%, polivinilcloridul (PVC) cu 11%, polistirolul (PS și PS-E) cu 7,5 %, polietilentereftalatul (PET) cu 6,5% și poliuretanul (PUR) cu 7%. Acești polimeri însumează 80% din consumul total la nivel european.[17]

Fig.1.1 Productia de plastic din 1950 pana in 2016

În ultimele decenii utilizarea materialului plastic a crescut considerabil datorită proprietățiilor pe care le conferă dar și ușurința cu care este produs.

În figura de sus se poate observa evoluția producției de materiale din plastic începând cu ani 1950 și până în prezent atât în lume cât și în Europa. Dacă la nivel european în ultimi ani in special dupa anii 2008 a existat o stagnare, chiar o regresie, a producției de materiale din plastice, la nivel mondial aceasta a fost și este în continuă creștere.

Fig.1.2 Cererea de material plastic din Europa

Fig.1.3 Reprezentarea estimarii productiei de material plastic pe anul 2018 .

Avantajele maselor plastice:

Piesele executate din mase plastice prezintă următoarele avantaje:

Nu necesită prelucrări ulterioare și pot avea o formă suficient de complicată.

Permit executarea de găuri și adâncituri în orice secțiune, precum și presarea de

filete.

Pot fi metalizate (numai ABS-ul natur), metalizarea fiind o acoperire galvanică și poate fi efectuată în diferite variante de culori, în variantă mată sau lucioasă.

Aspectul piesei este plăcut, designerul reușind să-și impună cu ușurință punctul de vedere, întrucât se poate realiza orice cerință estetică: joc de umbră și lumină prin alternări de suprafețe mate și suprafețe lucioase, suprafețe în relief sau în adâncime, suprafețe striate sau cu rizuri, etc.

Piesele rezultate se pot obține într-o mare varietate de culori, ce pot fi: obișnuite și metalizate. Aceste culori fie că se realizează conform mostrarului de culori transmis de către fabricantul de masă plastică, fie că este creat un mostrar nou de către designer împreună cu tehnologul de masă plastică.

Piesele din mase plastice se pot vopsi (de regulă se preferă ca vopsirea să aibă loc în aceeași culoare ca masa plastică, astfel încât dacă piesa este zgâriată, sau prin frecare se îndepărtează stratul de vopsea, să nu fie vizibil acest defect de discontinuitate a stratului de vopsea).

Se pot efectua injecții de două sau trei mase plastice de diferite culori, în vederea obținerii de diverse efecte estetice sau având ca scop obținerea de piese cu rezistență la uzură mai mare (vezi cazul tastaturii de calculator), sau cu alte scopuri.

Un mare avantaj al maselor plastice constă în faptul că acestea pot fi înfoliate. Această operație constă în acoperirea la cald, prin presare, a suprafețelor în relief (în jurul acestor suprafețe nu trebuie să existe alte porțiuni de suprafețe care să fie la aceeași cotă sau la o cotă peste nivelul celei ce urmează a fi înfoliate, deoarece fie se obține înfolierea unor zone ce nu au fost indicate de către designer, fie se deformează zonele ce depășesc cota respectivă, fie înfolierea nu va fi de calitate). Aceste folii pot fi mate sau lucioase, pot fi albe, negre, imitație furnir, argintii, aurii, sau în diferite alte culori.

Inscripționarea pieselor din mase plastice se poate efectua fie direct din sculă, fie aplicându-se ornamente din metal (aluminiu, oțel laminat, etc.) sau din masă plastică. Inscripționarea din sculă se realizează fie prin efecte speciale (joc de umbră și lumină care se realizează prin porțiuni alternante de suprafețe mate și lucioase, sau prin alternări de suprafețe striate cu porțiuni mate, sau cașerate, etc.) Un alt procedeu de inscripționare este cel rezultat din sculă (deci direct din injecție), aceasta nemaifiind la același nivel, ci în relief sau în adâncime. Inscripționarea este rodul activității creatoare a designerului, el fiind cel care va hotărî caracterul, modul de inscripționare sau dacă aceasta urmează a fi înnobilată prin înfoliere sau nu.

Un alt procedeu de inscripționare a maselor plastice este acela prin serigrafie, după desenul ciocan executat de către designer, cu ajutorul sitelor serigrafice și în varianta de culori serigrafice indicată de designer.

Piesele din mase plastice se pot asambla mecanic cu ajutorul șuruburilor și piulițelor, cu ajutorul șuruburilor autofiletante ( se pot executa în masa plastică bosaje, ce sunt niște găuri normalizate în funcție de dimensiunea șurubului ), cu clicuri elastice, popiei elastici, prin presare, prin bercluire, profile conjugate, prin lipire cu ajutorul adezivilor, etc.

Se pot utiliza și în cazul creării de produse din materiale mixte, permițând asamblarea cu: lemnul, sticla, cauciucul, metalul, etc.

Se pot utiliza în situații în care se dorește reducerea frecării, ele comportându- se bine chiar și în absența lubrifiantului. Astfel există situații în care se execută piese ce urmează a efectua mișcări de rotații sau de translații ( roți dințate, lagăre, etc.), fie ca elemente cinematice de interior fie ca elemente de antrenare, de comandă (manete, butoane, volane, pedale).

Capitolul 2.

Proiectarea asistată de calculator utilizând sistemele CAD-CAM la concepția reperului respectiv matriței de injectat

2.1. Introducere generală

Inginerii proiectanți din domeniul plasturgiei care se ocupă cu proiectarea pieseleor din plastic respectiv matritelor de injectat, la ora actuală detin o mare varietate de sisteme CAE/CAM, aceste sisteme cuprind diferite module cum ar fi:

sistemul CAD-3D pentru concepția pieselor și generarea geomemetriilor prin metoda elementelor finite FEM;

programe CAE utilizate pentru simularea a contracțiilor și deformațiilor utilizând sistemul FEM;

anteprocesarea și postprocesarea care permite reprezentarea grafică a rezultatelor;

sistemul CAD-2D pentru desen (în general asociate cu programele, standard pentru fabricarea pieselor și matrițelor);

module pentru simularea procesului de umplere a matriței:

Acest ansamblu complet nu este în general folosit de către utilizatori. Sunt mai multe rațiuni în legătură cu acest fapt. Pe de o parte, domeniile concepției definirea formei și dimensiunilor piesei), construcția .matriței (simularea umplerii, conceptia termică și mecanică) și fabricația (programarea mașinilor NC) nu sunt încă unicate cea permite utilizarea independentă a părților distincte ale ansamblului progamat.

Pe de altă parte, diferiții componenți ai ansamblului, ai programului. nu sunt în general la nivelul de dezvoltare impus. Utilizatorii care doresc un sistem CAE/CAM complet trebuie să combine modulele diferite ale acestui ansamblu.

In domeniul pieselor injectate se impune problema integrării soluțiilor propuse de sistemele CAD, CAE și CAM. Acest sistem integrat presupune accesibilitate buna la sistemele CAD precum și realizarea pieselor injectate și a matrițelor aferente tratate din de vedere punct de vedere termic, mecanic și reologic .

Analiza complexă a piesei injectate face obiectul a diferite sisteme de calcul care determină soluții cu rezultate foarte bune in practică. Din punct de vedere al evoluției pieselor injectate din material plastic se pun următoarele probleme: scăderea costurilor, scurtarea timpilor de procesare, creșterea calității produselor.

Scăderea costurilor.

Proprietățile pieselor din material plastic sunt influențate in mare măsură de procesul de fabricație. Încă din faza de prototip se impun cerințe deosebite din punct de vedere al matriței. Acest lucru este valabil În special pentru procedeul de injectare, unde incă din această fază trebuie realizate matrițe apropiate de serie. Costurile unor asemenea matrițe-prototip sunt cu mult mai mari decât a modelelor pentru piesele din tablă.

Experiențele din domeniul matrițelor de injectat au arătat că în special la piesele mari și piesele critice din punct de vedere al curgerii utilizarea programelor reologice, termice și mecanice duce la reducerea costurilor.

Scurtarea timpilor de procesare.

Timpul necesar pentru realizarea unei matrițe prototip intârzie producția de serie, însă se remarcă reducerea numărului modificărilor necesare pentru matriță de serie. Se creează astfel timp pentru modificări care nu erau până acum posibile, micșorându-se pericolul rebuturilor calitati.

Creșterea calității produselor.

Cu software disponibile la ora actuală se pot obține o serie de informatii referitor la piesa injectată atat in ceea ce priveste comportamentul global precum și antecalculații ale diferitelor caracteristici cum ar fi distribuția de tensiuni sau temperaturi in fiecare punct, de exemplu de la distribuția omogenă a temperaturii in piesă in timpul răcirii in matriță pot fi recunoscute la interpretarea rezultatelor de calcul. Prin schimbarea condițiilor limită, pe baza simulării , pot fi impiedicate efectele care la piesa reală ar putea conduce la locuri slabe, ireversibile.

Un concept CAE pentru realizarea pe bază de calcul a unei piese injectate presupune luarea in considerare, a unor informații exterioare. Prin pregătirea secțiunilor software și hardware trebuie să fie posibilă prelucrarea datelor geometrice provenite din sistemul CAD și din coordonatele modelului.

Procesul de realizare a unei piese injectate din material plastic presupune parcurgerea următoarelor etape:

proiectarea (designul) piesei

selectarea procedeului de injectare;

selectarea materialului optim;

proiectarea și realizarea sculelor de injectat;

studiul modului în care se umple matrița;

testarea reperului injectat;

optimizarea producției.

Sistemele CAD/CAM/CAE utilizate la proiectarea produselor din materiale plastice s-au dezvoltat într-atât, încât la ora actuală au devenit unicul instrument al ingineriei predictive. Aceste sisteme permit inginerilor să realizeze un prototip electronic al unui reper care urmează să fie injectat, un prototip al matriței de injectat și simularea procesului de producție este prezentat în figura 2.1.

2.2. Descrierea modului de proiectare a unei piese din material plastic

Procesul de realizare a unei piese din materiale plastice este de obicei modelat ca o secvență de cinci pași.

Fiecare pas îi este asociat câte un pachet software caracteristic, așa după cum s-e specifică în figura 2.1.

Datorită caracterului iterativ al proiectării piesei din material plastic este evident faptul că vor trebui apelate pe rând, și de mai multe ori, diverse pachete software. Acest lucru reprezintă un serios impediment în procesul de proiectare atât constructiv cât și tehnologic.

Fig. 2.1. Procesul de realizare a unei piese din materiale plastice

În figura de jos se prezintă fluxul informațional al proiectării unei piese din mase plastice în care se observă apelul intermitent al mai multor pachete de software dedicate procesului de injectare.

Fig. 2.2. Fluxul informațional al proiectării unei piese din material plastic

Se remarcă faptul că mediul principal de modelare este pachetul Por/ENGINEER de unde se face apel la un pachet de analiză de elemente finite ANSYS. După optimizarea piesei din punct de vedere funcțional se exportă modelul 3D al piesei de injectat din Pro/ENGINEER într-un pachet dedicat procesului de injectare a materialelor plastice care sunt pachetul C-MOLD și Moldflow.

După asigurarea condiției de injectabilitate a piesei din material plastic se revine din nou în Pro/ENGINEER pentru realizarea documentației tehnice a piesei și pentru realizarea matriței. Realizarea matriței impune iarăși apelul la C-MOLD care va optimiza scula de injectat.

În final se face din nou apel la sistemul expert al pachetului C-MOLD pentru proiectarea optimă a reglajului mașinii de injectat, pe care se va realiza producția în serie a reperului respectiv.

Proiectarea asistata de calculator este un concept care acoperă toate aspectele legate de proiectare și desenarea obiectului tehnic rezultatul este descrierea obiectului pe display grafic extern sau într-un cod al calculatorului într-o formă pretabilă pentru utilizarea în procesul de fabricație.

În proiectare dezvoltarea trece prin următoarele faze:

-determinarea problemelor

-elaborarea principalelor soluții

-realizarea machetei cu dimensiunile specificația,documentația

În plus compartimentul de proiectare trebuie să mai asigure evaluarea testelor, modelelor funcționale sau a modelelor de fabricație pregătirea pentru fabricație

La nivelul software-ului de aplicație pentru CAD tendința este spre sisteme tridimensionale care permit prin metode de reprezentare bazate pe elemente de volum, execuția sarcinilor legate de calcule și desenare, precum și automatizarea sarcinilor de modelare pe plan sau în spațiu. Elementele software au ca bază metoda elementelor finite .

Sistemele bidimensionale utilizate în aplicații de inginerie permit crearea de desene atât ale obiectelor primitive cât și a celor parametrice.

Ele operează cu drepte, puncte, cercuri, elipse și au disponibilități pentru includerea de texte, atribute, mărci, etc., relative ale obiectului tratat. Cu acest sistem este posibil rezolvarea unor probleme de geometrie plană dimensionări etc. Transformările, modificările și rotațiile sunt incluse în sistem. Sistemele CAD sofisticate au facilități pentru rezolvarea acestor probleme în plan și spațiu, o componentă importantă a software-ului pentru CAD este capacitatea lor efectivă de a manevra elemente de gestionare a bazelor de date din acest punct de vedere, numeroase sisteme software complexe sunt dezvoltate pe baza produselor program ale utilizatorilor. Astfel aceste sisteme tind să fie specializate pentru un număr important de produse. Aceste sisteme au avantajul de a fi compacte, dar în schimb au dezavantajul specializări înguste .

Utilizarea proiectării asistate de calculator a schimbat modul de realizare a proiectelor. În modul tradițional de proiectare, se plecă de la realizarea proiecțiilor și vederilor 2D, cu mai multe sau mai puține detalieri, astfel încât construcția să fie complet definită. Modelul 3D se "imagina" de către proiectanți, iar în cazurile mai pretențioase, se realiză fizic ca prototip, cu costuri ridicate. Utilizând proiectarea asistată de calculator, se plecă în proiectare cu realizarea modelului 3D (virtual), din care, prin proiecții și secțiuni se obțin desenele 2D, de execuție. În acest caz, în afară de faptul că avem la dispoziție modelul (virtual) la dimensiuni reale, model pe care-l putem roti (evitând din start erori grosolane de proiectare), îi putem atașa calități de material (având astfel informații exacte despre masa, volum, momente și raze de inerție, etc.), putem extrage și o serie de informații legate de vecinătăți (distanțe minime etc.). Când avem de-a face cu ansambluri complexe, avantajele sunt cu atât mai mari.

Modelul 3D este util și în perioada de exploatare a obiectivului proiectat. Gândiți-vă la modelul 3D al unei rafinării la care am acces la informații legate de evidențierea reviziilor și a reparațiilor prin vizualizare pe model, informații legate de intervenții (izolarea unei zone de avarie), simularea modului de realizare a unei reparații (ordinea de demontare, zona pe unde se face accesul etc.) și multe altele. În unele cazuri, nici nu mai este nevoie de realizarea desenelor 2D de execuție. Și mă refer la prelucrarea pe mașini cu comandă numerică unde modelul 3D este direct sursa pentru realizarea programelor pentru mașina, direct în limbajul înțeles și acceptat de mașină. Viteza de realizare a programului mașinii crește, iar despre acuratețe nici nu mai încape discuție.

Printre alte avantaje s-ar mai putea enumera: rapiditatea cu care se fac modificările, eliberarea de rutina în favoarea creativității. Și asta ca să nu mai vorbim de cazul în care un proiect întreg se refolosește, eventual cu mici modificări.

Cum este însă și de așteptat, există și dezavantaje (sau pot deveni dezavantaje daca nu sunt corect evaluate): există o investiție inițială în echipamente și programe, care nu este chiar mică (dar care poate fi realizată în etape astfel încât efortul financiar să fie rapid recuperat). Este necesară instruirea oamenilor (care nu întotdeauna sunt foarte dornici să-și complice viața cu o astfel de noutate) și de multe ori, cei mai buni proiectanți "tradiționali" nu reușesc să facă pasul spre proiectarea asistată de calculator. Mai sunt și o serie de dezavantaje legate de înființarea unor compartimente noi, cerute de acest mod de lucru: administratori pentru echipamente și programe (aici intră și eventual realizarea unei rețele de calculatoare), personal necesar întreținerii acestei infrastructuri. Pentru toate există câte o soluție concretă, în funcție de situația concretă.

2.3. Procedeu de calcul

La concepția unei matrițe se pot folosi diverse sisteme de calcul.

Pentru simularea procesului de umplere trebuie transmis programului de calcul prima dată forma reperului prezentată ca o rețea geometrică de intrare.

Pentru aceasta se execută un model 3D a reperului și la nevoie a rețelei de injectare în sistemul CAD-CATIA. Cu ajutorul unui generator semiautomat de rețele se produce rețeaua de elemente și se introduce într-o rețea geometrică.

La începutul calculului se introduc elemente de programare tehnologică ca:

parametrii de proces;

materia primă;

grosimea de perete programată și tipul de dig.

Ca urmare a sistemului de calcul CadMould-Mefisto se obține fișierul unei imagini de umplere, fișierul temperaturii și fișierul tensiunilor de forfecare. Pentru o mai bună reprezentare printr-un post-procesor rezultatele se pot prezenta ca imagini tridimensionale în modelul geometric al piesei injectate putând fi manipulate ca modele normale CAD.

După aprecierea tehnologului de proces se începe variantele de optimizare prin care se înțelege variația parametrilor de proces și modificarea grosimii sau formei piesei injectate. După fiecare modificare a datelor introduse se pornește un nou program de calcul și se procedează cu rezultatele ca mai sus. Procesul se repetă până la obținerea gradului de optimizare dorit.

Criteriile după care se face optimizarea unui sunt:

poziția și natura liniilor de sudură;

incluziunile de aer;

modificări nepermise ale temperaturii masei sau evoluției de presiune pe parcursul de curgere precum și vitezei de forfecare sau tensiuni de forfecare neadmise.

Ca rezultat al calculului se obțin parametrii de proces calculați o piesă injectată din punct de vedere al procesului tehnologic și cu loc de injectare optimizat din punct de vedere al poziției și formei.

Cu ajutorul unor programe suplimentare se pot calcula:

volumul și greutatea piesei optimizate;

forma necesară de închidere mecanică a mașinii;

Capitolul 3.

Stabilirea materialului plastic, tipul injectării si utilajului folosit la procesare

3.1. Materialul plastic

Pentru piesa proiectată s-a ales un material plastic denumit polipropilenă PP.

Cel mai răspândit procedeu industrial de fabricare a polipropilenei este acela prin care se obține un polimer izotactic cu grad înalt de cristalinitate. Fracțiunile amorfe rezultate din proces în cantitate mai mică sunt eliminate prin solubilizare în diferiți solvenți. Tipurile de polipropilenă se clasifică În funcție de: construcția chimică, destinație, indice de fluiditate, aditivii din compoziție.

Prezentare și însușiri generale.

Se prezintă sub formă de granule, transparente, opace sau divers colorate, obiectele injectate se pot folosi, in absența solicitărilor mecanice, până la 130 -140 grade.

Exemple de utilizare. Polipropilena se folosește in: articolele de uz casnic (pahare, castroane, recipienți, etc.), jucării, în industria electrotehnică și electronică, tehnica medicală, grădinărit, articole de cosmetică etc.

Proprietăți fizice.

Polipropilena în comparație cu polietilena are rezistența la tracțiune, modulul, rigiditatea, rezistența la flexiune, rezistența la căldură mai mare, rezistența la radiații ultraviolete, luciulrezistența la șoc (îndeosebi la temperaturi mici) sunt mai mici decât a polietilenei, materialul se poate steriliza până la 1200C.

Proprietățile dielectrice ale polipropilenei sunt comparabile cu ale polietilenei și nu sunt influențate de umiditate, deoarece absorbția de apă este neglijabilă.

La temperaturi ridicate și în prezența aerului are loc o oxidare parțială a polipropilenei al cărei efect constă în degradarea proprietăților mecanice.

Proprietățile fizice ale polipropilenei se pot urmări în tabelul 1

Comportarea la ardere:

– se aprinde ușor și arde după îndepărtarea flăcării;

– gonflează, picură, se întărește la suprafață;

– flacăra este albastră cu extremitățile galbene;

– viteza de ardere este lentă;

– miros dulceag de ceară arsă

Proprietăți chimice. -in comparație cu polietilena, rezistența la agenți chimiei a polipropilenei este mai bună:

-este rezistentă la acizi și baze slabe, soluții de săruri anorganice;

– este instabilă la acizi concentra ți, baze concentrate, tetraclorură de carbon, benzină, carburanți, benzoli; – stabilitate parțială la aleooli, cetone, eteri, esteri, ulei și grăsimi.

Prelucrare. Este un material plastic ce se prelucrează in condiții foarte bune.

Polipropilena nu absoarbe deloc apă și deci nu are nevoie de uscare. Când granulele sunt umede datorită transportului sau depozitării, acestea se pot usca ușor prin încălzire la 50 … 60°C.

Presiunea de injectare se recomandă între 800 … 1800 bari. Se recomandă menținerea presiunii de injectare 10 .. .20 secunde. Presiunea ulterioară este 40 .. .80% din presiunea de injectare, iar contrapresiunea la dozare 80 … 100 bari. Pentru prelucrarea polipropilenei sunt folosite duze deschise, duze cu inchidere cu arc, duze cu închidere cu acționare hidraulică, duze cu inchidere cu sertar. La construcția matriței de injectare se ia in considerare contractie de 1,2…..2,5

Date tehnice privind injectare reperului la prelucrarea poliprolinei [9]

-Temperatura de injectare 220+260°C

-Presiunea de injectare 450+550 kg/cm2

-Temperatura matriței 20+40°C

-Contracția 1,5 %

3.2. Forma și tipul injectării

Datorită formei geometrice a piesei precum si faptul ca are un alezaj si două bolțuri in cele două plane perpendiculare, tipul injectării care s-a stabilit in vederea obtineri celor patru repere din material plastic este injnjectare intru-un canal central după care polimerul pătrunde in cele patru canale de distribuție tip tunel.

Aplicarea corectă a acestui sistem presupune funcționarea continuă, deoarece oprirea mașinii duce la intărirea materialului din anticameră și deci, la imposibilitatea efectuării injectării următoare.

3.3. Alegerea mașinii de injectat precizarea caracteristicilor de functionare

Mașinile de injectat materiale plastice se caracterizează prin două unități constructive de bază: unitate a de injectare și unitatea de inchidere. Prima cuprinde dispozitivul de alimentare cu material, organele de termo-plastifiere și sistemul de injectare. Unitatea de inchidere cuprinde organele de inchidere și deschidere ale matriței, dispozitivul de aruncare a piesei injectate, etc.

Fig.3.1. Mașina de injectat Krauss Maffei

Pentru realizarea pieselor injectate in condiții tehnico-economice optime, o importanță deosebită o are alegerea celei mai adecvate mașini de injectat. Pentru aceasta este necesară cunoașterea caracteristicilor tehnice principale ale mașinilor de injectat din dotare. Criteriul de bază in alegerea mașinii de injectat trebuie să constituie concordanța cât mai bună a performanțelor mașinii, cu caracteristicile piesei care urmează a fi obținută. in același timp, injectarea piesei trebuie să se facă cu un consum de energie minim, respectiv cu ajutorul unei mașini de injectat cu putere instalată minimă.

Capitolul. 4.

Proiectarea matriței de injectat

La concepția matriței de injectat este necesar să se ia în considerare o mulțime de elemente de influență intr+o anumita ordine logică conform figuri 4.1.

Fig.4.1. Schema generala referitor la concepția unei matrite deinjectat

Injectarea materialelor plastic e este condiționată in principal de trei factori: caracteristicile mașinii de injectat, caracteristicile materialului plastic și caracteristicile matriței de injectat .

Mărimea unei matrițe depinde în primul rând de mărimea mașinii de injectat. Factor care trebuie să se țină seama sunt:

– cantitatea de material pe care o injectează mașina;

– presiunea maximă de injectare;

– cantitatea de material pe care o poate plastifia mașina de injectat în unitate de timp;

– suprafața maximă a platoului mașinii dată de distanța dintre coloane;

– forța de închidere a mașinii necesară compresării forței pe care ia naștere în – cuibul matriței la presiune maximă.

Proiectarea echipamentelor pentru prelucrarea materialelor plastice.

Factorii principali în determinarea mărimii matriței sunt:

– numărul de cuiburi;

– forța de închidere a matriței;

– aria maximă de montare;

– cursa maximă de deschidere a matriței.

Pentru determinarea numărului optim de cuiburi se iau în considerare atât criteriile tehnice cât și cele economice.

Este foarte important ca la proiectarea unei matrițe de injectat să se respecte o ordine în determinarea elementelor geometrice, de funcționare, etc. astfel încât să se ia în considerare toți factorii determinați în buna funcționare a matriței.

Matrița este ansamblul mecanic care are rolul de a imprima materialului plastic formă și dimensiuni bine determinate. Varietatea deosebit de mare a pieselor injectate din materiale plastice a condus la elaborarea unor soluții constructive și tehnologice specifice atât in domeniul proiectării cât și executării matrițelor de injectat

Matrițele de injectat se montează pe mașini de injectat orizont ale sau verticale. Matrițele prezentate În această carte sunt matrițe care se montează pe mașini de injectat orizontale, care reprezintă majoritatea matrițelor de injectat.

Matrițele sunt constituite În principiu din două părți principale: semimatrița din partea dozei de injectare și semimatrița din partea aruncării. Matrița este fixată pe platourile de prindere ale mașinii de injectat.

Majoritatea matrițelor lucrează folosind injectarea materialului plastic printr-un orificiu cu axa perpendicuIară pe planul de separație.

Mărimea unei matrițe depinde în primul rând de mărimea mașinii de injectat. Factor care trebuie să se țină seama sunt:

– cantitatea de material pe care o injectează mașina;

– presiunea maximă de injectare;

– cantitatea de material pe care o poate plastifia mașina de injectat în unitate de timp;

– suprafața maximă a platoului mașinii dată de distanța dintre coloane;

– forța de închidere a mașinii necesară compresării forței pe care ia naștere în – cuibul matriței la presiune maximă.

Proiectarea echipamentelor pentru prelucrarea materialelor plastice.

Factorii principali în determinarea mărimii matriței sunt:

– numărul de cuiburi;

– forța de închidere a matriței;

– aria maximă de montare;

– cursa maximă de deschidere a matriței.

Pentru determinarea numărului optim de cuiburi se iau în considerare atât criteriile tehnice cât și cele economice.Este foarte important ca la proiectarea unei matrițe de injectat să se respecte o ordine în determinarea elementelor geometrice, de funcționare, etc. astfel încât să se ia în considerare toți factorii determinați în buna funcționare a matriței.

Mărimea unei matrițe depinde în primul rând de mărimea mașini de injectat factor de care trebuie să se țină seama sunt:

cantitatea de material pe care o pateu injecta mașina;

presiunea maximă de in injectare;

cantitatea de material pe care o poate plastifia mașina de injectat în unitate de timp;

suprafața maximă a platoului mașinii dată de distanța dintre coloane;

forța de închidere a mașinii necesară compensării forței care ia naștere în cuibul matriței la presiune maximă.

Factorii principali în determinarea mărimii matriței sunt:

numărul de cuiburi;

forța de închidere a matriței;

aria maximă de montare;

cursa maximă de deschidere a matriței.

Fig.4.2. Matrita de injectat 3D

4.1. Concepția constructivă si tehnologică a piesei

Forma pieselor injectate din materiale plastic e se concepe in corelare cu : serie de reguli tehologice rezultate din restricțiile impuse de natura materialului, caracteristicile matriței si tipul de mașină utilizat.

Condițiile de utilizare ale piesei determină geometria, dimensiunile, masa ei.

Experiența și cunoașterea caracteristicilor tehnice generale ale diferitelor materiale au determinat fundamentarea unor reguli generale folosite la obținerea unei geometrii corecte a pieselor obtinute prin procedeul de injectare:

-piesa injectată trebuie să aibă forma cea mai simplă posibil;

– dimensiunile si masa piesei trebuie sa fie cât mai mici;

– este necesar ca prin configurația piesei să fie îndeplinite condițiile de

scoatere a acesteia din matrita;

– configurațiile complicate și proeminentele se evită pe cât posibil pentru a nu complica construcția matriței;

– se evită, pe cât posibil, muchiile ascuțite;

– în general se ia în considerare faptul că materialul plastic își micșorează dimensiunile după scoaterea din matriță, influențând precizia dimensională a piesei

In figura de mai jos este prezentat piesa studiata in vederea realzari matritei

Fig.4.3 Reprezentarea piesei din plastic 3D

Fig.4.4. Reprezentarea piesei din plastic- desen executie

În faza de proiectare a produsului trebuie să se ia in considerare mai mulți factori care țin de:

-alegerea materialului plastic,

-alegerea locului de injectare,

-contracția materialului,

-grosimea pereților,

4.2 Alegerea materialului plastic

Pentru alegerea corespunzătoare a materialului plastic, in concepția unei piese Injectate rebuie să se țină seama de următorii factori:

– durata de viață a piesei injectate;

– configurația piesei injectate;

-calitățile optice și de transparență impuse piesei;

-solicitările termice in exploatare;

– solicitările mecanice;

solicitări de natură electrică;

4.3. Planul de separatie

Matrița de injectare este in principal, compusă din două parti, mobilă și fixa, delimitate de o suprafață numită plan de separație, in general perpendicular pe direcția de deschidere a matriței. Așezarea piesei injectate in matriță in raport cu planul de separație a matriței detenrună forma piesei injectate, eliminarea ușoară din matrită a produsului, simplitatea constructivă a matriței.

În planul de separație pot apărea scurgeri de material ca urmare a faptului că închiderea matriței a devenit necorespunzătoare. Bavurile mari în jurul piesei injectate determină micșorarea forței de închidere în planul de separație, în acest caz fiind necesară repararea matriței. Din acest motiv, cu cât planul de separație al matriței este o suprafață care poate fi prelucrată mai simplu, prin rectificare sau frezare, cu atât mai ușoară este reparația în cazul apariției unor bavuri.

4.4. Stabilirea poziției de injectare

Alegerea locului de injectare este rezultatul analizării mai multor factori restrictivi, și anume:

– de natură estetică, datorită faptului că punctul de injectare lasă totdeauna o urmă pe suprafața piesei ca urmare a desprinderii produsului de rețeaua de injectare. Pentru piesele care reclamă condiții de estetică deosebite, punctul de injectare este cât mai mic posibil sau se alege intr-un loc cât mai puțin vizibil;

– referitor la rezistența mecanică, ținând seama de faptul că punctele de injectare și locurile de intâlnire (liniile de sudură) constituie locurile de slabă rezistență și din acest motiv trebuie plasate in locuri mai puțin solicitate;

– privind curgerea materialului, care determină ca punctele de injectare să fie plasate astfel incât umplerea cuiburilor să se facă in toate zonele in același timp (limitând riscurile deformărilor) evacuarea din cuib find asigurată;

de natură funcțională, care implică ca punctul de injectare să nu se plaseze de obicei pe suprafete functionale.

Datorită formei geometrice a piesei ppunctul de injectare pentru obtinerea celor patru repere in zona laterală pisei dotorită sistemmului prin canale de distribuție tip tunel.

Fig.4.5. Prezentarea punctului central de injectare, respectiv puntelor de injectare tip tunel.

4.5. Proiectarea sistemului de injectare

Ansamblul duză, canale, diguri prin care materialul plastic ajunge in cuib, alcătuiește sistemul de injectare al matriței a cărei proiectare constă in alegerea modului de injectare, amplasarea cuiburilor, alegerea locului de injectare, stabilirea formei, secțiunii și amplasării canalelor de injectare, etc. Alegerea și dimensionarea corectă a sistemului de injectare au o influență determinantă asupra calității pieselor injectate și asupra productivității procesului de prelucrare.

4.6. Stabilirea numărului de cuiburi

Numărul de cuiburi se detennina in funcție de :

G – capacitatea de plastifiere a masinii de injectat [kg/h]

Vinj – volumul maxim de material plastifiat la injectare [cm3]

Fine – forta de inchidere a masinii de injectat [kN]

a) Din condiția de a nu depăsi capacitatea de plastifiere a mașinii

m – masa unei piese injectate [g]

t – durata unui ciclu complet de injectare [s] t=60s

p = 0.553g / cm3

K=1.15

b) Din condiția de a nu depăși volumul maxim de material pe care mașina îl poate injecta în matriță la o injectare Vinj[cm3 ]

Vinj=390cm

c )Din condiția ca forța de inchidere pe care o dezvoltă utilajul să nu fie depășită ca valoare de forța generată de presiunea la care materialul plastifiat se găsește in cuib( aceasta are tendința de a deschide matrița).

Pi=presiunea de injectie din matrita[daN/cm]

Sc=suprafata frontala a cuibului

4.7. Alegerea elementelor sistemului de injectare

Pentru realizarea unei piese injectate de bună calitate se acordă atenție deosebită construcției duzei de injectare care trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

să aibă o construcție simplă și robustă;

să fie în corespondență cu duza mașinii de injectat;

să realizeze pierderi minime de presiune la curgerea materialului plastic;

să rețină o cantitate de redusă de material la fiecare injectare.

Alegerea diametrului duzei de injectare din matriță

Alegerea diametrului diuzei se face in funcție de:

-masa de material ce tranzitează duza

-tipul materialului polimeric

Masa unei piese injectate se apreciază la m=151 Din tabelele existente În literatura de specialitate rezultă un diametru al duzie de 2,5m. În anexa 1, fișa numărul 2 sunt prezentate duzele mașinii de injectat. În general este important ca diametrul orificiului duzei mașinii să fie mai mic decât al duzei matriței, iar raza de curbură a scaunului duzei matriței trebuie să fie mai mare decât cea a duzei mașinii.

Fig.4.6. Bucsa duzei

b) Alegerea lungimii culeei

Lungimea culeeii de injectare depinde de regulă de grosimea plăcilor în care se montează duze de injectare.

Se recomandă următorul raport:

L/do=(5 … 9)

Ținând cont de grosimile plăcilor se alege prin rotunjire L=10[cm]

4.8. Modul de aerisire a cuibului matriței

În multe cazuri, după scoaterea din matriță, piesele injectate prezintă pe suprafața lor zone arse sau cu lipsuri de material. Aceste zone incomplete și cu urme de arderi pot avea la origine cauze tehnologice sau condiții de aerisire necorespunzătoare matriței de injectat.

La proiectarea matrițelor pentru injectarea anumitor piese este necesar să fie luate măsuri speciale pentru asigurarea aerisirii corespunzătoare a cuibului. Aceste aerisiri suplimentare pot fi realizate prin prelucrări corespunzătoare a cuibului matriței, prin prelucrări ale aruncătoarelor și prin prelucrări in planul de separație al matriței.

In foarte multe cazuri aerisirea cuiburilor se realizează prin prelucrări corespunzatoare in planul de separație al matriței. Pentru matrițele cu un cuib injectate direct in zona centrală sau pentru matrițele cu mai multe cuiburi injectate punctiform in zona planului de separație se practică canale de fugă pentru aerisire.

4.9. Materiale folosite la construcția matrițelor

Injectarea pieselor din materiale plastic e în matriță presupune folosirea mai multor tipuri de materiale :

oțeluri;

aliaje neferoase;

materiale nemetalice.

La seri de fabricație mari, de aproximativ 5 mii la câteva milioane de bucăți se utilizează de obicei oțelul.

Oțeluri

Un oțel pentru construcția matrițelor de injectat trebuie să îndeplinească, din punct de vedere al fabricației, următoarele condiții:

prelucrabilitate bună,

calitatea bună a suprafețelor;

tratamente termice simple;

deformații reduse;

posibilități de deformare la rece.

Oțelurile folosite la fabricarea matrițelor pot fi împărțite în următoarele grupe:

oțeluri de uz general;

oțeluri de cementare;

oțeluri de nitrurare;

oțeluri pentru călire;

oțeluri de îmbunătățire;

oțeluri anticorozive.

Pentru folosirea pieselor componente ale matrițelor de injectat se recomandă în literatura de specialitate diferite tipuri de oțeluri prezentate în tabelul 3.

Oțeluri recomandate pentru execuția elementelor constructive ale matrițelor

Tabelul 4.1 [9]

Aliaje neferoase

Când se impun unele condiții deosebite legate de coroziune și conductibilitate termic ă se folosesc metale și aliaje neferoase.

Cuprul și aliajele cuprului.

Se recomandă pentru construcția de duze punctiforme, atât la matrițele de injectat cu anticameră cât și la matrițele cu canale încălzite, se mai folosește la executarea unor pastile greu de realizat din oțel și care nu pot fi răcite în bune condiții, se prelucrează ușor. Alama se folosește, de asemenea, la confecționarea miezurilor pentru răcirea intensă a poansoanelor .

Bronzurile sunt aliaje ale cuprului cu staniul. Ele se caracterizează printr-o bună rezistență la coroziune în aer și apă, o rezistentă ridicată la uzură și durificare importantă prin deformare la rece. Bronzurile cu beriliu se folosesc la confecționarea torpedourilor duzelor deschise pentru matrițe cu canale încălzite și la confecționarea poansoanelor răcite special.

Cuprul este un material neferos cu slabă prelucrare prin așchiere și de aceea, în stare pură nu se folosește decât sub formă de vergele, la temperarea poansoanelor cu d ≤ 5 mm, folosind foarte buna sa proprietate de conductivitate termică.

Aluminiul și aliaje de aluminiu.

In construcția matrițelor de injectat se folosesc aliaje ale aluminiului cu zinc, cupru, magneziu și crom, elemente care îmbunătățesc considerabil calitățile de rezistență la tracțiune și duritate.

Unele aliaje speciale ale aluminiului cu rezistență ridicată folosesc și la execuția unor matrițe cu cuiburi foarte complicate.

Cel mai recomandat aliaj de aluminiu pentru matrițe de injectat este AlZrMgCu0,5.

Aliaje antifricțiune. Aliajele antifricțiune au un punct de topire relativ scăzut (220…300°C) și ca atare pot fi ușor turnate. Două grupe de aliaje antifricțiune sunt mai răspândite: aliaje antifricțiune pe bază de Sn (80…90% Sn) și aliaje antifricțiune pe bază de Pb (75…80% Pb), ele se folosesc în cazul unor poansoane rotitoare de mari dimensiuni.

Materiale nemetalice

Aceste materiale se folosesc mai puțin în confecționarea matrițelor.

Materiale speciale.

Pentru realizarea unor piese de probă se pot confecționa, cuiburi de mici dimensiuni din rășini epoxidice cu oțel (plastic metal).

Materiale plastice.

Pentru confecționarea miezurilor de răcire ale poansoanelor, pentru racorduri de răcire diferite, se pot folosi materiale plastice precum: poliamida și ABS

4.10. Elemnte tipizate utilizate in constructia matrițelor de injectat

Una dintre cele mai adecvate căi pentru optimizarea fabricației de matrițe de injectat o constituie tipizarea lor, respectiv tipizarea elementelor componente ale matrițelor, și, pe această bază, organizarea fabricației centralizate ale elementelor și ansamblelor tipizate.

Cu toată diversitatea de tipuri, in funcție de forma geometrică a piesei, suprafața frontală de injectare, masa produsului, materialul din care se injectează piesa, etc., toate matrițele de injectat au in componența lor un mare număr de elemente care sunt independente de factorii enumerați și, În consecință, se pretează a fi tipizate.

Elementele componente ale matrițelor de injectat pot fi grupate in:

-părți active( cuiburi, poansoane, pastile, etc.) care trebuie proiectate și executate În funcție de specificul piesei;

-elementa tipizate care, in intregime sau in parte, sunt comune tuturor matrițelor de injectat(duze, coloane și bucșe de ghidare, inele de centrare, tije de aruncare etc.);

Dintre cele trei grupe de elemente componente amintite, ponderea cea mai mare o reprezintă elementele tipizate.

4.10.1 Plăci și pachete de plăci

. Constructorul de elemente tipizate pune la dispoziția constructorului de matrițe plăci intr-o anumită gamă de dimensiuni, cu care acesta poate construi o matriță. Plăcile sunt frezate, fețele rectificate și fără alezaje În conformitate cu norma de tipizare a firmei

4.10.2. Elemente tipizate diverse

Constructorii de elemente tipizate oferă elemente diferite care pot fi folosite atât în construcția matrițelor tipizate cât și în a celor netipizate. Aceste elemente sunt oferite în diferite variante constructive și într-o gamă largă de tipodimensiuni care satisfac marea majoritate a unui constructor de matrițe.

Există elemente constructive care pot fi oferite în normele de tipizate sau pot fi achiziționate de la constructorii specializați pe elemente standardizate generale (șuruburi, arcuri, știfturi cilindrice, etc.).

Astfel, fabricantul de elemente tipizate pune la dispoziție constructorului de matriță subansamble constructive pentru diferite cazuri practice la realizarea unei matrițe de injectat. La proiectarea unei matrițe de injectat cea mai mare parte a elementelor constructive se aleg din normele de tipizare. După studierea piesei injectate și stabilirea concepției matriței se aleg din norma de tipizare forma constructivă și tipodimensiunea corespunzătoare. Elementele tipizate comune în funcție de sistemul constructiv se aleg de asemenea din norma de tipizare. Se va proiecta la matriță numai ce ține de forma piesei (poansoane, pastile, etc.), sistemul de injectare (rețea de injectare, duze, etc.), sistemul de răcire, locul aruncătoarelor, etc.

Tipizarea matrițelor de injectat conduce în mod evident la o serie de avantaje tehnico-economice:

-reducerea substanțială a timpului necesar proiectării;

-asigurarea unei concepții unitare a matrițelor în baza unei documentații tehnice verificate în practică;

-reducerea duratei de execuție a matrițelor prin existența pe stoc a pieselor tipizate realizate în serie

-reducerea prețului de cost a matrițelor.

Exemple de elemente tipizate

Capitolul 5

Tehnologia de executie a reperului placă de fixare

Elaborarea tehnologiei de fabricatie clasică

Fig.5.1.Reprezentarea reperului 2D

Fig.5.2.Reprezentarea reperului 3D

Alegerea materialului pentru semifabricat

Pentru executarea reperului „Placa de prindere” am ales ca material placa de oțelul carbon de calitate C35 (EN 10083-2, DIN 17200-69), laminată la cald.

Compozitia chimicĂ:

Carbon: 0.32…0.39%

Siliciu: max 0.4%

Mangan: 0.5…0.8%

Fosfor: max 0.045%

Sulf: max 0.045%

Crom: 0.2. . . 0.4%

CARACTERISTICI TEHNICE

În stare normalizată:

Rezistenta la rupere la tracțiune: Rm =460 – 650 N/mm2

Alungirea la rupere: As=19% – longitudinal, As=17% – transversal

Limita de curgere: Rp0,2 = 245 N/mm2

Duritatea: 183 HB (în stare recoaptă)

În stare tratat termic:

Rezistenta la rupere la tracțiune: Rm =550 – 700 N/mm2

Alungirea la rupere: As=20%

Limita de curgere: Rp0,2 = 320 N/mm2

Duritatea: 50 HRC

Tratamentele termice aplicabile acestei mărci de oțel sunt:

a) tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare : recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere;

b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite :  călire, revenire, tratamente termochimice.

Semifabricat utilizat: Placa groasă laminată la cald cu grosime de 35mm, toleranțe conform EN 10029:

Abaterea la grosime (Clasa A): ai= -0,1 mm as= +2,2 mm

Abatere la lățime: ai = 0mm as= +20 mm

Abatere la lungime: ai = 0 mm as= +20 mm

Abatere de la planeitate, pe o lungime l<1000 mm, este de 5 mm

Stabilirea itinerarului tehnologic

Se propune următorul itinerar tehnologic, detaliat în planul de operații anexat:

Debitare la dimensiunea 350x255x35 [mm]

Frezare plana la 345x246x27,3 mm

Frezare pentru teșirea muchiilor 2 x 45°

Centruire

Găurire la Φ 13x 5 gauri

Centruire

Găurire la Φ 25.5 x 4 gauri

Lamare la Φ19x 4 gauri

Lamare la Φ 30×17 mm

Frezare cilindrica Φ 90×4 mm

Găurire la Φ4.3×15 mm

Efectuare filet M5x13 mm

Tratament termic călire + revenire la 40-42 HRC

Rectificare plana la grosimea de 27 0,1

Rectificare cilindrica interioara de Φ 26H7

Control final

Stabilirea echipamentului

În funcție de prelucrare, următoarele echipamente se vor folosi:

Debitare: mașină de tăiat cu oxi-acetilenă / plasmă tip portal

Frezare + Găurire + Alezare + Filetare:

Mașină conventionala de alezat si frezat orizontal

Scule:

pentru frezat: Freze

pentru găurit:

pentru alezare:

pentru filetare:

pentru lamare

Rectificare: mașină de rectificat

Se va folosi piatră disc de rectificat convențională mm.

Dispozitiv de prindere și fixare

Pentru toate prelucrările se va folosi ca dispozitiv de fixare pe masa mașinilor unelte următoarea menghină:

Control final:

șubler

ceas comparator

Micrometru

In vederea stabilirii sculelor așchietoare utilizate la prelucrarea reperului proiectat se folosește mediul online accesând site-ul Dormer selector. Acest site are o baza de date care permite accesarea tuturor sculellor tipizate, de asemenea se prezintă toti parametrii geometrici referitor la sculele dorite.

Fig. ……Prezentarea paginii DORMER SELECTOR

Fig….Burghiu de Ø 4.2

Fig….Burghiu de Ø 13

Fig….Burghiu de Ø 25.5

Regimul de aschiere:

Fig. 5.13 Tarod M5

Determinarea dimensiunilor intermediare

și adaosurilor de prelucrare

Stabilirea corectă a adaosului de prelucrare are o mare importanță, mai ales în cazul prelucrării pieselor prin metoda reglării (pe mașini-automate), la care modificarea adaosurilor poate deregla procesul de prelucrare.

Mărimea adaosului de prelucrare depinde de mai mulți factori: materialul folosit, dimensiunile și greutatea piesei, caracterul producției, felul și numărul operațiilor de prelucrare.

Se disting următoarele noțiuni de stabilire a adaosului de prelucrare:

Adaosul de prelucrare intermediar – este stratul de material ce se îndepărtează la operația (faza) respectivă de prelucrare.

Adaosul de prelucrare total – este stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor operațiilor de prelucrare mecanică a suprafeței considerate, de la semifabricat la piesă finită.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relațiile următoare:

pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețe interioare și exterioare de revoluție :

pentru adaosuri asimetrice – la suprafețele plane opuse, prelucrate succesiv:

în care:

– adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte (pe rază sau pe o singură suprafață)

– înălțimea neregularității de suprafață rezultate la faza precedentă

– adâncimea stratului superficial defect (ecruisat), format la faza precedentă

– abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat, rămase după efectuarea fazei precedente

– eroarea de așezare la faza de prelucrare considerată.

Determinarea dimensiunilor intermediare si adaosul de prelucrare:

a)Frezare plana pe ambele parti

Degrosare t1=t2=1mm=>3mm

Semifinisare t3=0.50mm

Finisare t4=t5=0.1mm=>0.35mm

b)Rectificare pe ambele parti

27.3 – 27=0.3

Degrosare t1=…=t8=0.02mm=>0.25mm

Finisare t9= t10=0.015mm=>0.05mm

5.5.Calculul regimurilor de așchiere

Prelucrarea suprafețelor A și B la dimensiune finala 345x246x27,3

Etapele de prelucrare ale suprafeței sunt: frezare de finisare a suprafețelor, rectificare.

La frezarea de finisare:

Adâncimea de așchiere: t=Afd=3 [mm] `

Avansul pe rotație: Sr = 0,6 [mm/rot]

Prelucrarea se realizează cu aceeași freză cu care s-ar face degroșarea: freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice, P20, cu diametrul D=Ø125[mm] și numărul de dinți z=14, STAS 6308-82.

Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:

n= 430 rot/min

vs = 212 [mm/min] Avansul pe dinte: sd = sr/z = 0,6 * 10 = 0,06 [mm/dinte];

Viteza de așchiere:

[m/min]

Teșirea 2×45°

Teșirile se execută pe Centrul de Frezare tip batiu KNC-U, cu freză cilindro-frontală de Ø20 din oțel rapid Rp3 și un dispozitiv de frezat pentru fixarea piesei.

Avansul de lucru: s = 0,1 [mm/rot]

Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:

n= 300 rot/min

vs = 85 mm/min

Ne = 0,3 kW

Viteza de așchiere: [m/min]

Centruire

Centruirea găurilor se execută pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un burghiu combinat de centruire ø2 mm (STAS 1114 -82).

Adaosul de prelucrare pe rază este: Ap = d/2 = 2 / 2 = 1 mm

Parametri recomandați pentru regimul de așchiere sunt:

s=0,02 mm/rot

v = 12 m/min

Turația sculei așchietoare este: [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte, se alege: nr=2000 rot/min

Viteza de așchiere reală va fi: [m/min]

Gaurire la ø13 x 5 gauri

Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un burghiu elicoidal Ø13, cu unghiul la vârf 2ϗ = 118o.

Adaosul de prelucrare este: Ap = D/2=13/2=6,5 mm

Adâncimea de așchiere: t= Ap =6,5 mm

Avansul de așchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=25 mm, la prelucrarea oțelului cu σr>100 daN/mm2 este: sr=0.25mm/rot [9.pag.237 tab.9.98]

Uzura admisibilă a sculei așchietoare: h ϗ = 1 mm

Viteza de așchiere: vtabel = 24,3 m/min

Cu coeficienții de corecție:

K1v = 0,9 – pentru adâncimea găurii

K2v=0,85 – pentru calitatea materialului

Se obține: vcor = vtabel * K1v * K2v = 24,3 * 0,9 * 0,85 = 18,58 m/min

Turația burghiului: n=[rot/min]

Se alege turația mașinii: n= 450 rot/min

Viteza de așchiere reală: [m/min]

Verificarea puterii motorului electric

Mt = 5235 daNmm

Puterea reală va fi: [kW]

Din caracteristicile MU avem: NME=8.9 kW => Nr<NME deci prelucrarea se poate executa pe mașina unealtă specificată.

Gaurire la ø25.5 x 4 gauri

Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un burghiu elicoidal Ø25,5, cu unghiul la vârf 2ϗ = 118o.

Adaosul de prelucrare este: Ap = D/2=25/2=12.5 mm

Adâncimea de așchiere: t= Ap =12.5 mm

Avansul de așchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=14 mm, la prelucrarea oțelului cu σr>100 daN/mm2 este: sr=0.2mm/rot

Uzura admisibilă a sculei așchietoare: h ϗ = 1 mm

Viteza de așchiere: vtabel = 20,5 m/min

Cu coeficienții de corecție:

K1v = 0,9 – pentru adâncimea găurii

K2v=0,85 – pentru calitatea materialului

Se obține: vcor = vtabel * K1v * K2v = 20,5 * 0,9 * 0,85 = 15,68 m/min

Turația burghiului:

Se alege turația mașinii: n= 200 rot/min

Viteza de așchiere reală: 15,7[m/min]

Verificarea puterii motorului electric

Mt = 1510 daNmm

Puterea reală va fi: [kW]

Din caracteristicile MU avem: NME=8.9 kW => Nr<NME deci prelucrarea se poate executa pe mașina unealtă specificată.

Frezare interioară

Această operație se execută pe masina de frezat CNC.

Lamare la Φ19 – 4 găuri

Prelucrarea suprafețelor specificate se execută cu lamator cilindric, cu diametrul D=Ø19 mm și numărul de dinți z=4.

Adaosul pe diametru la frezare rezultă prin calcul, cunoscând dimensiunile prelucrate la operațiile anterioare: Af = Dp-Di=19-13=6 mm

Adâncimea de așchiere la degroșare: t= Af/2 mm=3 mm

Avansul pe dinte: Sd = 0,1 [mm/dinte]

Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 180 min.

Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:

n= 280 rot/min

vs = 180 [mm/min]

Ne = 1,8 kW

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=300 rot/min și vs = 180 [mm/min]

Avansul pe rotație: sr = sd*z = 0,1 * 4 = 0,4 [mm/rot];

Viteza de așchiere: [m/min]

Verificarea puterii motorului electric:

Ne = 1,8 kW < MME= 28 kW => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată.

Lamare Φ30×17 mm

Prelucrarea suprafețelor specificate se execută pe cu un lamator cilindric, cu diametrul D=Ø30 mm și numărul de dinți z=4.

Adâncimea de așchiere la degroșare: t= Af/2 mm=5 mm

Avansul pe dinte: Sd = 0,1 [mm/dinte]

Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 90 min.

Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:

n= 950 rot/min

vs = 180 [mm/min]

Ne = 1,1 kW

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=900 rot/min și vs = 180 [mm/min]

Avansul pe rotație: sr = sd*z = 0,1 * 4 = 0,4 [mm/rot];

Viteza de așchiere: [m/min]

Verificarea puterii motorului electric:

Ne = 1,1 kW < MME= 28 kW => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată.

Frezare cilindrica Φ90 x4 mm

Prelucrarea suprafețelor specificate se execută cu o freză cilindrica, cu diametrul D=Ø70 mm și numărul de dinți z=4.

Avansul pe dinte: Sd = 0,1 [mm/dinte]

Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 180 min.

Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:

n= 950 rot/min

vs = 180 [mm/min]

Ne = 1,1 kW

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=1000 rot/min și vs = 180 [mm/min]

Avansul pe rotație: sr = sd*z = 0,1 * 4 = 0,4 [mm/rot];

Viteza de așchiere: [m/min]

Verificarea puterii motorului electric:

Ne = 1,1 kW < MME= 28 kW => regimul de așchiere specificat se poate realiza pe mașina unealtă specificată.

Găurire ø4,3×15 mm

Găurirea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un burghiu elicoidal Ø5, cu unghiul la vârf 2ϗ = 118o.

Adaosul de prelucrare este: Ap = D/2= 4,3/2= 2,15 mm

Adâncimea de așchiere: t = Ap = 2,15 mm

Avansul de așchiere recomandat, pentru diametrul burghiului D=8,5 mm, la prelucrarea oțelului cu σr>100 daN/mm2 este: sr= 0.13 mm/rot [9.pag.237 tab.9.98]

Uzura admisibilă a sculei așchietoare: h ϗ = 1 mm

Viteza de așchiere: vtabel = 19,9 m/min [9.pag.244 tab.9.121]

Cu coeficienții de corecție:

K1v = 0,9 – pentru adâncimea găurii

K2v=0,85 – pentru calitatea materialului

Se obține: vcor = vtabel * K1v * K2v = 19,9 * 0,9 * 0,85 = 15,22 m/min

Turația burghiului: [rot/min]

Se alege turația mașinii: n= 1150 rot/min

Viteza de așchiere reală:

Verificarea puterii motorului electric

Mt = 387 daNmm

Puterea reală va fi:

Din caracteristicile MU avem: NME=8.9 kW => Nr<NME deci prelucrarea se poate executa pe mașina unealtă specificată.

Filetare M5x13 mm

Filetarea se va executa pe mașina automată de găurit în coordonate Tip GRD32 CN, folosind un Tarod de mașină din oțel rapid Rp3, M16, STAS 1112/8-75, clasa de precizie mijlocie.

Diametrul burghiului cu care se face găurirea înainte de filetare stabilit conform recomandărilor: D= 4,2 mm [9.pag.142 tab.8.61]

Adaosul de așchiere, având în vedere faptul ca prelucrarea se face cu un singur tarod este: Ap = (De-Dg)/2= (5-4,2)/2=0,4mm

Adâncimea de așchiere: t = Ap = 1 mm

Durabilitatea economică a sculei este: Tec=90 min [9.pag.161 tab.9.10]

Se alege turația recomandată pentru prelucrare: ntab = 124 rot/min

Cu coeficient de corecție – Kn= 0,8 (pentru lungimea filetului în raport cu diametrul)

Se obține: ncor = ntabel * Kn= 124 * 0,8 = 99,2 rot/min

Din caracteristicile mașinii se alege turația reală: n=100 rot/min

Viteza de așchiere reală: [m/min]

Calculul normei tehnice de timp

Calculul normei tehnice de timp se face considerând că avem producție de unicate (se face prelucrarea în unei singure piese).

Timpul normat pe operație se calculează cu expresia:

Tn = Top+Td+To+Tpî/n [min] [9. pag.32 relația 4.25]

unde:

Tn – timpul normat pe operație

Top – timpul operativ complet pe operație

Td – timpul de deservire a locului de muncă

To – timpul de odihnă și necesități firești

Tpî – timpul de pregătire-încheiere

n – numărul pieselor prelucrate

Top = to1+to2+ to3+to4+ to5+to6+ta [min] [9. pag.32 relația 4.24]

unde:

t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul operației respective

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei

Operația de frezare și finisare a suprafețelor A și B:

La degroșarea suprafețelor A și B:

to1=5 min to2=5 min to3=5 min

cu coeficienții de corecție:

K1 – în funcție de așchiabilitatea suprafeței de frezat:

K1F=1 K1D=1,1 K1E=1

K2 – în funcție de adaosul de frezat:

K2F=0,93 K2D=0,85 K2E=0,93

K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25

K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2

La finisarea suprafețelor A și B:

to4=5,3 min to5=5,3 min to6=5,3 min

cu coeficient de corecție: K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25.

Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:

ta=16,6 min

cu corecția: K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare

Se obține: Top = 5*1*0,93*1,25*1,2 + 5*1,1*0,85*1,25*1,2*6 + 5*1*0,93*1,25*1,2 + 5,3*1,25 + 5,3*1,25*6 + 5,3*1,25 + 16,6*1,2=128,945 [min]

Tpi=33 min

Td=Top*10/100

To=Top*10/100
[min]

Frezare pentru teșirea muchiilor plăcii 2×45°

Top =4* to1+4*to2+ta [min]

unde:

t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul operației respective conform

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei

La teșirea muchiilor orizontale la 2×45°: to=10,4 min

La teșirea muchiilor verticale la 5×45°: to=1,8 min

cu coeficienții de corecție:

K2 – în funcție de adaosul de frezat: K2=0,81

K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1

K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2

Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:

ta=17,8 min

cu corecția: K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare

Se obține: Top =4* 10.4*0.81*1.2+4*1,8*0,81*1,2+17,8*1.2=68,8 [min]

Tpi=28 min

Td=Top*10/100

To=Top*10/100
[min]

Centruire

Timpul operativ complet se calculează ținând cont că se realizează 9 găuri de centrare:

Top =9* to1+ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet, t01=0,8 min

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă ți lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 50 kg:

ta= 3,68 min

Se obține: Top =9* 0,8+3,68=10,88 [min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
=19,62[min]

Găurire ø13; ø25,5.

Timpul operativ complet se calculează cu expresia, ținând cont că se realizează în total 11 găuri Top =11* tox+ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet,

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 50 kg:

ta= 3,68 min

Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat: coef = 0,0692 x Ø [9. pag.309 tab.11.43]

Pentru găurile Ø25,5 :1,73 to2=1,73* K

Pentru găurile Ø4,2(M5) : 0,346 to8=0,346* K

Pentru găurile Ø13:0,83 to9=0,83* K

Coeficientul K se calculează: K=Ka*(K2*K3+K1*x)

Pentru Ø26:

K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă

K2=1 – coeficient în funcție de felul burghierii – străpunsă

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: K=1,52*1*1,34=2,03

to6=1,94 * K=1,94*2,03=3,94

Pentru Ø4,2:

K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă

K2=1 – coeficient în funcție de felul burghierii – străpunsă

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: K=1,52*1*1,34=2,03

to8=0,346 * K=0,346*2,03=0,702

Pentru Ø13:

K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă

K2=1,2 – coeficient în funcție de felul burghierii – înfundată

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat Rezultă: K=1,52*1,2*1,88=3,43

to9=0,83* K=0,83*3,43=2,85

Se obține: Top =23* 3,52+3,68=84,64 [min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Filetare Filetare M5x13 – o gaura

Timpul operativ complet se calculează cu expresia: Top =1*to1+ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet,

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul și lungimea filetului prelucrat:

to8=0,346* K

Coeficientul K se calculează: K=Ka* K1*K4

– coeficient funcție de turația mașinii

K4=1,8 – coeficient în funcție de modul de retragere al tarodului din piesă – prin inversarea sensului de rotație

Ka=1 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: Top =0,346*1*0,95*1,8+3,68=4,27 [min]

Tpi=3+4=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Rectificare interioară la Φ26 H7

Timpul de bază se alege din tabel în funcție de lungimea și diametrul de rectificat:

Tb1=5,50 [min]

Timpii auxiliari se aleg astfel:

ta1= 0,25 min – timp auxiliar în legătură cu faza

ta2= 0,18 min – timp în legătură cu măsurătorile

ta3= 0,04 min – timp în legătură cu prinderea si desprinderea piesei [9.pag.330 tab.11.134]

Ta= ta1+ ta2+ ta3= 0,25+0,18+0,04= 0,47 min

Timpul de deservire tehnico – organizatorică: [min]

unde: Tec=14 min – este durabilitatea economică a sculei

Timpul de odihnă și necesități firești:

[min]

Timpul de pregătire – încheiere: Tpi=10 min

Numărul de piese din lotul de fabricație: n=1

Se obține timpul normat cu formula:

Tn = Tb+Ta+Td+To+Tpî/n [min]

[min]

B. Elaborarea tehnologiei de fabricatie asistata de calculator pentru reperul stabilit(CAD/CAM)

Prezentarea tehnologiei de prelucrare asistata de calculator CAD-CAM:

In acest capitol se prezintă realizarea programului CAM a unei piese prismatice, care este o placa de prindere.

Tehnologia de fabricație se realizează cu ajutorul softului EMCO , un soft bine cunoscuta pe piața mondiala , fiind considerat unul dintre cele mai utilizate softuri pentru modulele CAD si CAM .

Prezentare generală a programului utilizat :

EMCO este un soft complet integrat CAD/CAM/CAE, produs de compania Emco Maier Gmbh. Functiile CAM se adreseaza programarii masinilor unelte cu comanda numerica (CNC) pe baza modelului 3D generat în modulul CAD. Functiile CAE furnizeaza instrumente pentru simularea comportarii produsului virtual in diverse conditii de mediu si de functionare.

Toate aceste module sunt integrate in aceeasi interfata, nu avem nevoie de alte aplicatii sau module exterioare pentru definitivarea ciclului de viata al produsului. Avantajul deosebit care il reperzinta este pastrarea unitătii datelor, orice modificare a acestora se va reflecta imediat la toate nivelurile proiectului.

Daca efectuam o modificare in modelul 3D aceasta se va regasi imediat si in modulul CAM, rezultand noi traiectorii pentru masina de prelucrat, sau in modulul de simulare, unde vom avea o analiza corespunzatoare noului produs, fara a fi nevoie de interventia utilizatorului. Este incurajata si ingineria concurenta, astfel, imediat dupa etapa de modelare, specialistii CAM sau CAE pot incepe simultan propriile activitati, orice modificare a modelului de baza ducand imediat la actualizarea acestora.

Programul CNC

Fig.5. 1 Alegerea masinii

Fig.5. 2 Definirea parametrilor piesei

Fig.5.3 Alegera sculelor aschietoare

Fig.5.4 Frezare plana

Fig.5.5 Centruire

Fig.5.6 Gaurire Φ13

Fig.5.7 Lamare Φ19

Fig.5.8 Frezare cilindrica Φ90

Fig.5.9 Lamare la Ø19

Fig.5.10 Lamare la Ø30

Programul CNC realizat cu ajutorul programului EMCO

N1 G54

N2 G94

N3 ; Exported CamConcept project: C:\Documents and Settings\Admin\Desktop\MANCE1.ecc

N4 ; Export filter: DIN/ISO 2.00

N5 ; tool tool name radius length missing textentry (4700008)

N6 ; T1D1 Face mill 50mm 25.000 0.000

N7 ; T2D1 Endmill 16mm 8.000 0.000

N8 ; T3D1 Twist drill 13mm 6.500 0.000

N9 ; T4D1 Start drill 90°/12mm 6.000 0.000

N10 ; 1: face cutting

N11 D0

N12 G53 G0 X99998.900 Y99998.900 Z99998.900

N13 T1 D1 M6

N14 M8

N15 S2000

N16 M3

N17 G0 X-205 Y-125 Z5

N18 G1 X-205 Y-125 Z-0.500 F100

N19 G1 X205 Y-125 Z-0.500 F300

N20 G1 X205 Y-93.750 Z-0.500

N21 G1 X-205 Y-93.750 Z-0.500

N22 G1 X-205 Y-62.500 Z-0.500

N23 G1 X205 Y-62.500 Z-0.500

N24 G1 X205 Y-31.250 Z-0.500

N25 G1 X-205 Y-31.250 Z-0.500

N26 G1 X-205 Y0 Z-0.500

N27 G1 X205 Y0 Z-0.500

N28 G1 X205 Y31.250 Z-0.500

N29 G1 X-205 Y31.250 Z-0.500

N30 G1 X-205 Y62.500 Z-0.500

N31 G1 X205 Y62.500 Z-0.500

N32 G1 X205 Y93.750 Z-0.500

N33 G1 X-205 Y93.750 Z-0.500

N34 G1 X-205 Y125 Z-0.500

N35 G1 X205 Y125 Z-0.500

N36 G0 X205 Y125 Z0

N37 G0 X-205 Y-125 Z0

N38 G1 X-205 Y-125 Z-1 F100

N39 G1 X205 Y-125 Z-1 F300

N40 G1 X205 Y-93.750 Z-1

N41 G1 X-205 Y-93.750 Z-1

N42 G1 X-205 Y-62.500 Z-1

N43 G1 X205 Y-62.500 Z-1

N44 G1 X205 Y-31.250 Z-1

N45 G1 X-205 Y-31.250 Z-1

N46 G1 X-205 Y0 Z-1

N47 G1 X205 Y0 Z-1

N48 G1 X205 Y31.250 Z-1

N49 G1 X-205 Y31.250 Z-1

N50 G1 X-205 Y62.500 Z-1

N51 G1 X205 Y62.500 Z-1

N52 G1 X205 Y93.750 Z-1

N53 G1 X-205 Y93.750 Z-1

N54 G1 X-205 Y125 Z-1

N55 G1 X205 Y125 Z-1

N56 G0 X205 Y125 Z-0.500

N57 G0 X-205 Y-125 Z-0.500

N58 G1 X-205 Y-125 Z-1.500 F100

N59 G1 X205 Y-125 Z-1.500 F300

N60 G1 X205 Y-93.750 Z-1.500

N61 G1 X-205 Y-93.750 Z-1.500

N62 G1 X-205 Y-62.500 Z-1.500

N63 G1 X205 Y-62.500 Z-1.500

N64 G1 X205 Y-31.250 Z-1.500

N65 G1 X-205 Y-31.250 Z-1.500

N66 G1 X-205 Y0 Z-1.500

N67 G1 X205 Y0 Z-1.500

N68 G1 X205 Y31.250 Z-1.500

N69 G1 X-205 Y31.250 Z-1.500

N70 G1 X-205 Y62.500 Z-1.500

N71 G1 X205 Y62.500 Z-1.500

N72 G1 X205 Y93.750 Z-1.500

N73 G1 X-205 Y93.750 Z-1.500

N74 G1 X-205 Y125 Z-1.500

N75 G1 X205 Y125 Z-1.500

N76 G0 X205 Y125 Z-1

N77 G0 X-205 Y-125 Z-1

N78 G1 X-205 Y-125 Z-2 F100

N79 G1 X205 Y-125 Z-2 F300

N80 G1 X205 Y-93.750 Z-2

N81 G1 X-205 Y-93.750 Z-2

N82 G1 X-205 Y-62.500 Z-2

N83 G1 X205 Y-62.500 Z-2

N84 G1 X205 Y-31.250 Z-2

N85 G1 X-205 Y-31.250 Z-2

N86 G1 X-205 Y0 Z-2

N87 G1 X205 Y0 Z-2

N88 G1 X205 Y31.250 Z-2

N89 G1 X-205 Y31.250 Z-2

N90 G1 X-205 Y62.500 Z-2

N91 G1 X205 Y62.500 Z-2

N92 G1 X205 Y93.750 Z-2

N93 G1 X-205 Y93.750 Z-2

N94 G1 X-205 Y125 Z-2

N95 G1 X205 Y125 Z-2

N96 G0 X205 Y125 Z-1.500

N97 G0 X-205 Y-125 Z-1.500

N98 G1 X-205 Y-125 Z-2.500 F100

N99 G1 X205 Y-125 Z-2.500 F300

N100 G1 X205 Y-93.750 Z-2.500

N101 G1 X-205 Y-93.750 Z-2.500

N102 G1 X-205 Y-62.500 Z-2.500

N103 G1 X205 Y-62.500 Z-2.500

N104 G1 X205 Y-31.250 Z-2.500

N105 G1 X-205 Y-31.250 Z-2.500

N106 G1 X-205 Y0 Z-2.500

N107 G1 X205 Y0 Z-2.500

N108 G1 X205 Y31.250 Z-2.500

N109 G1 X-205 Y31.250 Z-2.500

N110 G1 X-205 Y62.500 Z-2.500

N111 G1 X205 Y62.500 Z-2.500

N112 G1 X205 Y93.750 Z-2.500

N113 G1 X-205 Y93.750 Z-2.500

N114 G1 X-205 Y125 Z-2.500

N115 G1 X205 Y125 Z-2.500

N116 G0 X205 Y125 Z-2

N117 G0 X-205 Y-125 Z-2

N118 G1 X-205 Y-125 Z-3 F100

N119 G1 X205 Y-125 Z-3 F300

N120 G1 X205 Y-93.750 Z-3

N121 G1 X-205 Y-93.750 Z-3

N122 G1 X-205 Y-62.500 Z-3

N123 G1 X205 Y-62.500 Z-3

N124 G1 X205 Y-31.250 Z-3

N125 G1 X-205 Y-31.250 Z-3

N126 G1 X-205 Y0 Z-3

N127 G1 X205 Y0 Z-3

N128 G1 X205 Y31.250 Z-3

N129 G1 X-205 Y31.250 Z-3

N130 G1 X-205 Y62.500 Z-3

N131 G1 X205 Y62.500 Z-3

N132 G1 X205 Y93.750 Z-3

N133 G1 X-205 Y93.750 Z-3

N134 G1 X-205 Y125 Z-3

N135 G1 X205 Y125 Z-3

N136 G0 X205 Y125 Z5

N137 G0 X-205 Y-125 Z5

N138 ; 2: drill

N139 D0

N140 G53 G0 X99998.900 Y99998.900 Z99998.900

N141 T4 D1 M6

N142 M8

N143 S1050

N144 M3

N145 G0 X99998.900 Y99998.900 Z5

N146 G0 X-126 Y102.136 Z5

N147 G1 X-126 Y102.136 Z-5 F320

N148 G4 F0.500

N149 G0 X-126 Y102.136 Z5

N150 G0 X-126 Y102.136 Z5

N151 G0 X124.970 Y102 Z5

N152 G1 X124.970 Y102 Z-5

N153 G4 F0.500

N154 G0 X124.970 Y102 Z5

N155 G0 X124.970 Y102 Z5

N156 G0 X126 Y72 Z5

N157 G1 X126 Y72 Z-5

N158 G4 F0.500

N159 G0 X126 Y72 Z5

N160 G0 X126 Y72 Z5

N161 G0 X126 Y-72 Z5

N162 G1 X126 Y-72 Z-5

N163 G4 F0.500

N164 G0 X126 Y-72 Z5

N165 G0 X126 Y-72 Z5

N166 G0 X126 Y-102 Z5

N167 G1 X126 Y-102 Z-5

N168 G4 F0.500

N169 G0 X126 Y-102 Z5

N170 G0 X126 Y-102 Z5

N171 G0 X-126 Y-102 Z5

N172 G1 X-126 Y-102 Z-5

N173 G4 F0.500

N174 G0 X-126 Y-102 Z5

N175 G0 X-126 Y-102 Z5

N176 G0 X-126 Y-72 Z5

N177 G1 X-126 Y-72 Z-5

N178 G4 F0.500

N179 G0 X-126 Y-72 Z5

N180 G0 X-126 Y-72 Z5

N181 G0 X-126 Y72 Z5

N182 G1 X-126 Y72 Z-5

N183 G4 F0.500

N184 G0 X-126 Y72 Z5

N185 G0 X-126 Y72 Z5

N186 G0 X0 Y0 Z5

N187 G1 X0 Y0 Z-5

N188 G4 F0.500

N189 G0 X0 Y0 Z5

N190 G0 X0 Y0 Z5

N191 ; 3: drill

N192 D0

N193 G53 G0 X99998.900 Y99998.900 Z99998.900

N194 T3 D1 M6

N195 M8

N196 S2000

N197 M3

N198 G0 X99998.900 Y99998.900 Z5

N199 G0 X-126 Y102.136 Z5

N200 G1 X-126 Y102.136 Z-5 F50

N201 G0 X-126 Y102.136 Z5

N202 G0 X-126 Y102.136 Z-4

N203 G1 X-126 Y102.136 Z-10

N204 G0 X-126 Y102.136 Z5

N205 G0 X-126 Y102.136 Z-9

N206 G1 X-126 Y102.136 Z-15

N207 G0 X-126 Y102.136 Z5

N208 G0 X-126 Y102.136 Z-14

N209 G1 X-126 Y102.136 Z-20

N210 G0 X-126 Y102.136 Z5

N211 G0 X-126 Y102.136 Z-19

N212 G1 X-126 Y102.136 Z-25

N213 G0 X-126 Y102.136 Z5

N214 G0 X-126 Y102.136 Z-24

N215 G1 X-126 Y102.136 Z-30

N216 G0 X-126 Y102.136 Z5

N217 G0 X-126 Y102.136 Z-29

N218 G1 X-126 Y102.136 Z-35

N219 G0 X-126 Y102.136 Z5

N220 G0 X-126 Y102.136 Z5

N221 G0 X124.970 Y102 Z5

N222 G1 X124.970 Y102 Z-5

N223 G0 X124.970 Y102 Z5

N224 G0 X124.970 Y102 Z-4

N225 G1 X124.970 Y102 Z-10

N226 G0 X124.970 Y102 Z5

N227 G0 X124.970 Y102 Z-9

N228 G1 X124.970 Y102 Z-15

N229 G0 X124.970 Y102 Z5

N230 G0 X124.970 Y102 Z-14

N231 G1 X124.970 Y102 Z-20

N232 G0 X124.970 Y102 Z5

N233 G0 X124.970 Y102 Z-19

N234 G1 X124.970 Y102 Z-25

N235 G0 X124.970 Y102 Z5

N236 G0 X124.970 Y102 Z-24

N237 G1 X124.970 Y102 Z-30

N238 G0 X124.970 Y102 Z5

N239 G0 X124.970 Y102 Z-29

N240 G1 X124.970 Y102 Z-35

N241 G0 X124.970 Y102 Z5

N242 G0 X124.970 Y102 Z5

N243 G0 X126 Y72 Z5

N244 G1 X126 Y72 Z-5

N245 G0 X126 Y72 Z5

N246 G0 X126 Y72 Z-4

N247 G1 X126 Y72 Z-10

N248 G0 X126 Y72 Z5

N249 G0 X126 Y72 Z-9

N250 G1 X126 Y72 Z-15

N251 G0 X126 Y72 Z5

N252 G0 X126 Y72 Z-14

N253 G1 X126 Y72 Z-20

N254 G0 X126 Y72 Z5

N255 G0 X126 Y72 Z-19

N256 G1 X126 Y72 Z-25

N257 G0 X126 Y72 Z5

N258 G0 X126 Y72 Z-24

N259 G1 X126 Y72 Z-30

N260 G0 X126 Y72 Z5

N261 G0 X126 Y72 Z-29

N262 G1 X126 Y72 Z-35

N263 G0 X126 Y72 Z5

N264 G0 X126 Y72 Z5

N265 G0 X126 Y-72 Z5

N266 G1 X126 Y-72 Z-5

N267 G0 X126 Y-72 Z5

N268 G0 X126 Y-72 Z-4

N269 G1 X126 Y-72 Z-10

N270 G0 X126 Y-72 Z5

N271 G0 X126 Y-72 Z-9

N272 G1 X126 Y-72 Z-15

N273 G0 X126 Y-72 Z5

N274 G0 X126 Y-72 Z-14

N275 G1 X126 Y-72 Z-20

N276 G0 X126 Y-72 Z5

N277 G0 X126 Y-72 Z-19

N278 G1 X126 Y-72 Z-25

N279 G0 X126 Y-72 Z5

N280 G0 X126 Y-72 Z-24

N281 G1 X126 Y-72 Z-30

N282 G0 X126 Y-72 Z5

N283 G0 X126 Y-72 Z-29

N284 G1 X126 Y-72 Z-35

N285 G0 X126 Y-72 Z5

N286 G0 X126 Y-72 Z5

N287 G0 X126 Y-102 Z5

N288 G1 X126 Y-102 Z-5

N289 G0 X126 Y-102 Z5

N290 G0 X126 Y-102 Z-4

N291 G1 X126 Y-102 Z-10

N292 G0 X126 Y-102 Z5

N293 G0 X126 Y-102 Z-9

N294 G1 X126 Y-102 Z-15

N295 G0 X126 Y-102 Z5

N296 G0 X126 Y-102 Z-14

N297 G1 X126 Y-102 Z-20

N298 G0 X126 Y-102 Z5

N299 G0 X126 Y-102 Z-19

N300 G1 X126 Y-102 Z-25

N301 G0 X126 Y-102 Z5

N302 G0 X126 Y-102 Z-24

N303 G1 X126 Y-102 Z-30

N304 G0 X126 Y-102 Z5

N305 G0 X126 Y-102 Z-29

N306 G1 X126 Y-102 Z-35

N307 G0 X126 Y-102 Z5

N308 G0 X126 Y-102 Z5

N309 G0 X-126 Y-102 Z5

N310 G1 X-126 Y-102 Z-5

N311 G0 X-126 Y-102 Z5

N312 G0 X-126 Y-102 Z-4

N313 G1 X-126 Y-102 Z-10

N314 G0 X-126 Y-102 Z5

N315 G0 X-126 Y-102 Z-9

N316 G1 X-126 Y-102 Z-15

N317 G0 X-126 Y-102 Z5

N318 G0 X-126 Y-102 Z-14

N319 G1 X-126 Y-102 Z-20

N320 G0 X-126 Y-102 Z5

N321 G0 X-126 Y-102 Z-19

N322 G1 X-126 Y-102 Z-25

N323 G0 X-126 Y-102 Z5

N324 G0 X-126 Y-102 Z-24

N325 G1 X-126 Y-102 Z-30

N326 G0 X-126 Y-102 Z5

N327 G0 X-126 Y-102 Z-29

N328 G1 X-126 Y-102 Z-35

N329 G0 X-126 Y-102 Z5

N330 G0 X-126 Y-102 Z5

N331 G0 X-126 Y-72 Z5

N332 G1 X-126 Y-72 Z-5

N333 G0 X-126 Y-72 Z5

N334 G0 X-126 Y-72 Z-4

N335 G1 X-126 Y-72 Z-10

N336 G0 X-126 Y-72 Z5

N337 G0 X-126 Y-72 Z-9

N338 G1 X-126 Y-72 Z-15

N339 G0 X-126 Y-72 Z5

N340 G0 X-126 Y-72 Z-14

N341 G1 X-126 Y-72 Z-20

N342 G0 X-126 Y-72 Z5

N343 G0 X-126 Y-72 Z-19

N344 G1 X-126 Y-72 Z-25

N345 G0 X-126 Y-72 Z5

N346 G0 X-126 Y-72 Z-24

N347 G1 X-126 Y-72 Z-30

N348 G0 X-126 Y-72 Z5

N349 G0 X-126 Y-72 Z-29

N350 G1 X-126 Y-72 Z-35

N351 G0 X-126 Y-72 Z5

N352 G0 X-126 Y-72 Z5

N353 G0 X-126 Y72 Z5

N354 G1 X-126 Y72 Z-5

N355 G0 X-126 Y72 Z5

N356 G0 X-126 Y72 Z-4

N357 G1 X-126 Y72 Z-10

N358 G0 X-126 Y72 Z5

N359 G0 X-126 Y72 Z-9

N360 G1 X-126 Y72 Z-15

N361 G0 X-126 Y72 Z5

N362 G0 X-126 Y72 Z-14

N363 G1 X-126 Y72 Z-20

N364 G0 X-126 Y72 Z5

N365 G0 X-126 Y72 Z-19

N366 G1 X-126 Y72 Z-25

N367 G0 X-126 Y72 Z5

N368 G0 X-126 Y72 Z-24

N369 G1 X-126 Y72 Z-30

N370 G0 X-126 Y72 Z5

N371 G0 X-126 Y72 Z-29

N372 G1 X-126 Y72 Z-35

N373 G0 X-126 Y72 Z5

N374 G0 X-126 Y72 Z5

N375 G0 X0 Y0 Z5

N376 G1 X0 Y0 Z-5

N377 G0 X0 Y0 Z5

N378 G0 X0 Y0 Z-4

N379 G1 X0 Y0 Z-10

N380 G0 X0 Y0 Z5

N381 G0 X0 Y0 Z-9

N382 G1 X0 Y0 Z-15

N383 G0 X0 Y0 Z5

N384 G0 X0 Y0 Z-14

N385 G1 X0 Y0 Z-20

N386 G0 X0 Y0 Z5

N387 G0 X0 Y0 Z-19

N388 G1 X0 Y0 Z-25

N389 G0 X0 Y0 Z5

N390 G0 X0 Y0 Z-24

N391 G1 X0 Y0 Z-30

N392 G0 X0 Y0 Z5

N393 G0 X0 Y0 Z-29

N394 G1 X0 Y0 Z-35

N395 G0 X0 Y0 Z5

N396 G0 X0 Y0 Z5

N397 ; 4: pocket milling

N398 D0

N399 G53 G0 X99998.900 Y99998.900 Z99998.900

N400 T2 D1 M6

N401 M8

N402 S2000

N403 M3

N1737 G3 X16 Y0 Z-3 I12

N1738 G3 X-16 Y0 Z-3 I-16

N1739 G3 X24 Y0 Z-3 I20

N1740 G3 X-24 Y0 Z-3 I-24

N1741 G3 X32 Y0 Z-3 I28

N1742 G3 X-32 Y0 Z-3 I-32

N1743 G3 X11.125 Y-35.288 Z-3 I36

N1744 G3 X-11.125 Y35.288 Z-3 I-11.125 J35.288

N1745 G3 X17.083 Y-32.821 Z-3 I11.125 J-35.288

N1746 G3 X0 Y0 Z-3 I-8.541 J16.410

N1747 G1 X0 Y0 Z-3.500 F200

N1748 G3 X8 Y0 Z-3.500 I4 F300

N1749 G3 X-8 Y0 Z-3.500 I-8

N1750 G3 X16 Y0 Z-3.500 I12

N1751 G3 X-16 Y0 Z-3.500 I-16

N1752 G3 X24 Y0 Z-3.500 I20

N1753 G3 X-24 Y0 Z-3.500 I-24

N1754 G3 X32 Y0 Z-3.500 I28

N1755 G3 X-32 Y0 Z-3.500 I-32

N1756 G3 X11.125 Y-35.288 Z-3.500 I36

N1757 G3 X-11.125 Y35.288 Z-3.500 I-11.125 J35.288

N1758 G3 X17.083 Y-32.821 Z-3.500 I11.125 J-35.288

N1759 G3 X0 Y0 Z-3.500 I-8.541 J16.410

N1760 G1 X0 Y0 Z-4 F200

N1761 G3 X8 Y0 Z-4 I4 F300

N1762 G3 X-8 Y0 Z-4 I-8

N1763 G3 X16 Y0 Z-4 I12

N1764 G3 X-16 Y0 Z-4 I-16

N1765 G3 X24 Y0 Z-4 I20

N1766 G3 X-24 Y0 Z-4 I-24

N1767 G3 X32 Y0 Z-4 I28

N1768 G3 X-32 Y0 Z-4 I-32

N1769 G3 X11.125 Y-35.288 Z-4 I36

N1770 G3 X-11.125 Y35.288 Z-4 I-11.125 J35.288

N1771 G3 X17.083 Y-32.821 Z-4 I11.125 J-35.288

N1772 G3 X0 Y0 Z-4 I-8.541 J16.410

N1773 G0 X0 Y0 Z5

N1774 ; 9: pocket milling

N1775 M8

N1776 S2000

N1777 M3

N1778 G0 X-126 Y-72 Z5

N1779 G1 X-126 Y-72 Z-0.500 F200

N1780 G3 X-124.500 Y-72 Z-0.500 I0.750 F300

N1781 G3 X-127.500 Y-72 Z-0.500 I-1.500

N1782 G3 X-124.500 Y-72 Z-0.500 I1.500

N1783 G3 X-126 Y-72 Z-0.500 I-0.750

N1784 G1 X-126 Y-72 Z-1 F200

N1785 G3 X-124.500 Y-72 Z-1 I0.750 F300

N1786 G3 X-127.500 Y-72 Z-1 I-1.500

N1787 G3 X-124.500 Y-72 Z-1 I1.500

N1788 G3 X-126 Y-72 Z-1 I-0.750

N1789 G1 X-126 Y-72 Z-1.500 F200

N1790 G3 X-124.500 Y-72 Z-1.500 I0.750 F300

N1791 G3 X-127.500 Y-72 Z-1.500 I-1.500

N1792 G3 X-124.500 Y-72 Z-1.500 I1.500

N1793 G3 X-126 Y-72 Z-1.500 I-0.750

N1794 G1 X-126 Y-72 Z-2 F200

N1795 G3 X-124.500 Y-72 Z-2 I0.750 F300

N1796 G3 X-127.500 Y-72 Z-2 I-1.500

N1797 G3 X-124.500 Y-72 Z-2 I1.500

N1798 G3 X-126 Y-72 Z-2 I-0.750

N1799 G1 X-126 Y-72 Z-2.500 F200

N1800 G3 X-124.500 Y-72 Z-2.500 I0.750 F300

N1801 G3 X-127.500 Y-72 Z-2.500 I-1.500

N1802 G3 X-124.500 Y-72 Z-2.500 I1.500

N1803 G3 X-126 Y-72 Z-2.500 I-0.750

N1804 G1 X-126 Y-72 Z-3 F200

N1805 G3 X-124.500 Y-72 Z-3 I0.750 F300

N1806 G3 X-127.500 Y-72 Z-3 I-1.500

N1807 G3 X-124.500 Y-72 Z-3 I1.500

N1808 G3 X-126 Y-72 Z-3 I-0.750

N1809 G1 X-126 Y-72 Z-3.500 F200

N1810 G3 X-124.500 Y-72 Z-3.500 I0.750 F300

N1811 G3 X-127.500 Y-72 Z-3.500 I-1.500

N1812 G3 X-124.500 Y-72 Z-3.500 I1.500

N1813 G3 X-126 Y-72 Z-3.500 I-0.750

N1814 G1 X-126 Y-72 Z-4 F200

N1815 G3 X-124.500 Y-72 Z-4 I0.750 F300

N1816 G3 X-127.500 Y-72 Z-4 I-1.500

N1817 G3 X-124.500 Y-72 Z-4 I1.500

N1818 G3 X-126 Y-72 Z-4 I-0.750

N1819 G1 X-126 Y-72 Z-4.500 F200

N1820 G3 X-124.500 Y-72 Z-4.500 I0.750 F300

N1821 G3 X-127.500 Y-72 Z-4.500 I-1.500

N1822 G3 X-124.500 Y-72 Z-4.500 I1.500

N1823 G3 X-126 Y-72 Z-4.500 I-0.750

N1824 G1 X-126 Y-72 Z-5 F200

N1825 G3 X-124.500 Y-72 Z-5 I0.750 F300

N1826 G3 X-127.500 Y-72 Z-5 I-1.500

N1827 G3 X-124.500 Y-72 Z-5 I1.500

N1828 G3 X-126 Y-72 Z-5 I-0.750

N1829 G1 X-126 Y-72 Z-5.500 F200

N1830 G3 X-124.500 Y-72 Z-5.500 I0.750 F300

N1831 G3 X-127.500 Y-72 Z-5.500 I-1.500

N1832 G3 X-124.500 Y-72 Z-5.500 I1.500

N1833 G3 X-126 Y-72 Z-5.500 I-0.750

N1834 G1 X-126 Y-72 Z-6 F200

N1835 G3 X-124.500 Y-72 Z-6 I0.750 F300

N1836 G3 X-127.500 Y-72 Z-6 I-1.500

N1837 G3 X-124.500 Y-72 Z-6 I1.500

N1838 G3 X-126 Y-72 Z-6 I-0.750

N1839 G0 X-126 Y-72 Z5

N1840 ; 10: pocket milling

N1841 M8

N1842 S2000

N1843 M3

N1844 G0 X-126 Y72 Z5

N1845 G1 X-126 Y72 Z-0.500 F200

N1846 G3 X-124.500 Y72 Z-0.500 I0.750 F300

N1847 G3 X-127.500 Y72 Z-0.500 I-1.500

N1848 G3 X-124.500 Y72 Z-0.500 I1.500

N1849 G3 X-126 Y72 Z-0.500 I-0.750

N1850 G1 X-126 Y72 Z-1 F200

N1851 G3 X-124.500 Y72 Z-1 I0.750 F300

N1852 G3 X-127.500 Y72 Z-1 I-1.500

N1853 G3 X-124.500 Y72 Z-1 I1.500

N1854 G3 X-126 Y72 Z-1 I-0.750

N1855 G1 X-126 Y72 Z-1.500 F200

N1856 G3 X-124.500 Y72 Z-1.500 I0.750 F300

N1857 G3 X-127.500 Y72 Z-1.500 I-1.500

N1858 G3 X-124.500 Y72 Z-1.500 I1.500

N1859 G3 X-126 Y72 Z-1.500 I-0.750

N1860 G1 X-126 Y72 Z-2 F200

N1861 G3 X-124.500 Y72 Z-2 I0.750 F300

N1862 G3 X-127.500 Y72 Z-2 I-1.500

N1863 G3 X-124.500 Y72 Z-2 I1.500

N1864 G3 X-126 Y72 Z-2 I-0.750

N1865 G1 X-126 Y72 Z-2.500 F200

N1866 G3 X-124.500 Y72 Z-2.500 I0.750 F300

N1867 G3 X-127.500 Y72 Z-2.500 I-1.500

N1868 G3 X-124.500 Y72 Z-2.500 I1.500

N1869 G3 X-126 Y72 Z-2.500 I-0.750

N1870 G1 X-126 Y72 Z-3 F200

N1871 G3 X-124.500 Y72 Z-3 I0.750 F300

N1872 G3 X-127.500 Y72 Z-3 I-1.500

N1873 G3 X-124.500 Y72 Z-3 I1.500

N1874 G3 X-126 Y72 Z-3 I-0.750

N1875 G1 X-126 Y72 Z-3.500 F200

N1876 G3 X-124.500 Y72 Z-3.500 I0.750 F300

N1877 G3 X-127.500 Y72 Z-3.500 I-1.500

N1878 G3 X-124.500 Y72 Z-3.500 I1.500

N1879 G3 X-126 Y72 Z-3.500 I-0.750

N1880 G1 X-126 Y72 Z-4 F200

N1881 G3 X-124.500 Y72 Z-4 I0.750 F300

N1882 G3 X-127.500 Y72 Z-4 I-1.500

N1883 G3 X-124.500 Y72 Z-4 I1.500

N1884 G3 X-126 Y72 Z-4 I-0.750

N1885 G1 X-126 Y72 Z-4.500 F200

N1886 G3 X-124.500 Y72 Z-4.500 I0.750 F300

N1887 G3 X-127.500 Y72 Z-4.500 I-1.500

N1888 G3 X-124.500 Y72 Z-4.500 I1.500

N1889 G3 X-126 Y72 Z-4.500 I-0.750

N1890 G1 X-126 Y72 Z-5 F200

N1891 G3 X-124.500 Y72 Z-5 I0.750 F300

N1892 G3 X-127.500 Y72 Z-5 I-1.500

N1893 G3 X-124.500 Y72 Z-5 I1.500

N1894 G3 X-126 Y72 Z-5 I-0.750

N1895 G1 X-126 Y72 Z-5.500 F200

N1896 G3 X-124.500 Y72 Z-5.500 I0.750 F300

N1897 G3 X-127.500 Y72 Z-5.500 I-1.500

N1898 G3 X-124.500 Y72 Z-5.500 I1.500

N1899 G3 X-126 Y72 Z-5.500 I-0.750

N1900 G1 X-126 Y72 Z-6 F200

N1901 G3 X-124.500 Y72 Z-6 I0.750 F300

N1902 G3 X-127.500 Y72 Z-6 I-1.500

N1903 G3 X-124.500 Y72 Z-6 I1.500

N1904 G3 X-126 Y72 Z-6 I-0.750

N1905 G0 X-126 Y72 Z5

N1906 ; 11: pocket milling

N1907 M8

N1908 S2000

N1909 M3

N1910 G0 X126 Y72 Z5

N1911 G1 X126 Y72 Z-0.500 F200

N1912 G3 X127.500 Y72 Z-0.500 I0.750 F300

N1913 G3 X124.500 Y72 Z-0.500 I-1.500

N1914 G3 X127.500 Y72 Z-0.500 I1.500

N1915 G3 X126 Y72 Z-0.500 I-0.750

N1916 G1 X126 Y72 Z-1 F200

N1917 G3 X127.500 Y72 Z-1 I0.750 F300

N1918 G3 X124.500 Y72 Z-1 I-1.500

N1919 G3 X127.500 Y72 Z-1 I1.500

N1920 G3 X126 Y72 Z-1 I-0.750

N1921 G1 X126 Y72 Z-1.500 F200

N1922 G3 X127.500 Y72 Z-1.500 I0.750 F300

N1923 G3 X124.500 Y72 Z-1.500 I-1.500

N1924 G3 X127.500 Y72 Z-1.500 I1.500

N1925 G3 X126 Y72 Z-1.500 I-0.750

N1926 G1 X126 Y72 Z-2 F200

N1927 G3 X127.500 Y72 Z-2 I0.750 F300

N1928 G3 X124.500 Y72 Z-2 I-1.500

N1929 G3 X127.500 Y72 Z-2 I1.500

N1930 G3 X126 Y72 Z-2 I-0.750

N1931 G1 X126 Y72 Z-2.500 F200

N1932 G3 X127.500 Y72 Z-2.500 I0.750 F300

N1933 G3 X124.500 Y72 Z-2.500 I-1.500

N1934 G3 X127.500 Y72 Z-2.500 I1.500

N1935 G3 X126 Y72 Z-2.500 I-0.750

N1936 G1 X126 Y72 Z-3 F200

N1937 G3 X127.500 Y72 Z-3 I0.750 F300

N1938 G3 X124.500 Y72 Z-3 I-1.500

N1939 G3 X127.500 Y72 Z-3 I1.500

N1940 G3 X126 Y72 Z-3 I-0.750

N1941 G1 X126 Y72 Z-3.500 F200

N1942 G3 X127.500 Y72 Z-3.500 I0.750 F300

N1943 G3 X124.500 Y72 Z-3.500 I-1.500

N1944 G3 X127.500 Y72 Z-3.500 I1.500

N1945 G3 X126 Y72 Z-3.500 I-0.750

N1946 G1 X126 Y72 Z-4 F200

N1947 G3 X127.500 Y72 Z-4 I0.750 F300

N1948 G3 X124.500 Y72 Z-4 I-1.500

N1949 G3 X127.500 Y72 Z-4 I1.500

N1950 G3 X126 Y72 Z-4 I-0.750

N1951 G1 X126 Y72 Z-4.500 F200

N1952 G3 X127.500 Y72 Z-4.500 I0.750 F300

N1953 G3 X124.500 Y72 Z-4.500 I-1.500

N1954 G3 X127.500 Y72 Z-4.500 I1.500

N1955 G3 X126 Y72 Z-4.500 I-0.750

N1956 G1 X126 Y72 Z-5 F200

N1957 G3 X127.500 Y72 Z-5 I0.750 F300

N1958 G3 X124.500 Y72 Z-5 I-1.500

N1959 G3 X127.500 Y72 Z-5 I1.500

N1960 G3 X126 Y72 Z-5 I-0.750

N1961 G1 X126 Y72 Z-5.500 F200

N1962 G3 X127.500 Y72 Z-5.500 I0.750 F300

N1963 G3 X124.500 Y72 Z-5.500 I-1.500

N1964 G3 X127.500 Y72 Z-5.500 I1.500

N1965 G3 X126 Y72 Z-5.500 I-0.750

N1966 G1 X126 Y72 Z-6 F200

N1967 G3 X127.500 Y72 Z-6 I0.750 F300

N1968 G3 X124.500 Y72 Z-6 I-1.500

N1969 G3 X127.500 Y72 Z-6 I1.500

N1970 G3 X126 Y72 Z-6 I-0.750

N1971 G0 X126 Y72 Z5

N1972 ; 12: pocket milling

N1973 M8

N1974 S2000

N1975 M3

N1976 G0 X126 Y-72 Z5

N1977 G1 X126 Y-72 Z-0.500 F200

N1978 G3 X127.500 Y-72 Z-0.500 I0.750 F300

N1979 G3 X124.500 Y-72 Z-0.500 I-1.500

N1980 G3 X127.500 Y-72 Z-0.500 I1.500

N1981 G3 X126 Y-72 Z-0.500 I-0.750

N1982 G1 X126 Y-72 Z-1 F200

N1983 G3 X127.500 Y-72 Z-1 I0.750 F300

N1984 G3 X124.500 Y-72 Z-1 I-1.500

N1985 G3 X127.500 Y-72 Z-1 I1.500

N1986 G3 X126 Y-72 Z-1 I-0.750

N1987 G1 X126 Y-72 Z-1.500 F200

N1988 G3 X127.500 Y-72 Z-1.500 I0.750 F300

N1989 G3 X124.500 Y-72 Z-1.500 I-1.500

N1990 G3 X127.500 Y-72 Z-1.500 I1.500

N1991 G3 X126 Y-72 Z-1.500 I-0.750

N1992 G1 X126 Y-72 Z-2 F200

N1993 G3 X127.500 Y-72 Z-2 I0.750 F300

N1994 G3 X124.500 Y-72 Z-2 I-1.500

N1995 G3 X127.500 Y-72 Z-2 I1.500

N1996 G3 X126 Y-72 Z-2 I-0.750

N1997 G1 X126 Y-72 Z-2.500 F200

N1998 G3 X127.500 Y-72 Z-2.500 I0.750 F300

N1999 G3 X124.500 Y-72 Z-2.500 I-1.500

N2000 G3 X127.500 Y-72 Z-2.500 I1.500

N2001 G3 X126 Y-72 Z-2.500 I-0.750

N2002 G1 X126 Y-72 Z-3 F200

N2003 G3 X127.500 Y-72 Z-3 I0.750 F300

N2004 G3 X124.500 Y-72 Z-3 I-1.500

N2005 G3 X127.500 Y-72 Z-3 I1.500

N2006 G3 X126 Y-72 Z-3 I-0.750

N2007 G1 X126 Y-72 Z-3.500 F200

N2008 G3 X127.500 Y-72 Z-3.500 I0.750 F300

N2009 G3 X124.500 Y-72 Z-3.500 I-1.500

N2010 G3 X127.500 Y-72 Z-3.500 I1.500

N2011 G3 X126 Y-72 Z-3.500 I-0.750

N2012 G1 X126 Y-72 Z-4 F200

N2013 G3 X127.500 Y-72 Z-4 I0.750 F300

N2014 G3 X124.500 Y-72 Z-4 I-1.500

N2015 G3 X127.500 Y-72 Z-4 I1.500

N2016 G3 X126 Y-72 Z-4 I-0.750

N2017 G1 X126 Y-72 Z-4.500 F200

N2018 G3 X127.500 Y-72 Z-4.500 I0.750 F300

N2019 G3 X124.500 Y-72 Z-4.500 I-1.500

N2020 G3 X127.500 Y-72 Z-4.500 I1.500

N2021 G3 X126 Y-72 Z-4.500 I-0.750

N2022 G1 X126 Y-72 Z-5 F200

N2023 G3 X127.500 Y-72 Z-5 I0.750 F300

N2024 G3 X124.500 Y-72 Z-5 I-1.500

N2025 G3 X127.500 Y-72 Z-5 I1.500

N2026 G3 X126 Y-72 Z-5 I-0.750

N2027 G1 X126 Y-72 Z-5.500 F200

N2028 G3 X127.500 Y-72 Z-5.500 I0.750 F300

N2029 G3 X124.500 Y-72 Z-5.500 I-1.500

N2030 G3 X127.500 Y-72 Z-5.500 I1.500

N2031 G3 X126 Y-72 Z-5.500 I-0.750

N2032 G1 X126 Y-72 Z-6 F200

N2033 G3 X127.500 Y-72 Z-6 I0.750 F300

N2034 G3 X124.500 Y-72 Z-6 I-1.500

N2035 G3 X127.500 Y-72 Z-6 I1.500

N2036 G3 X126 Y-72 Z-6 I-0.750

N2037 G0 X126 Y-72 Z5

N2038 ; 13: pocket milling

N2039 M8

N2040 S2000

N2041 M3

N2042 G0 X0 Y0 Z5

N2043 G1 X0 Y0 Z-0.500 F200

N2044 G3 X7 Y0 Z-0.500 I3.500 F300

N2045 G3 X-7 Y0 Z-0.500 I-7

N2046 G3 X7 Y0 Z-0.500 I7

N2047 G3 X0 Y0 Z-0.500 I-3.500

N2048 G1 X0 Y0 Z-1 F200

N2049 G3 X7 Y0 Z-1 I3.500 F300

N2050 G3 X-7 Y0 Z-1 I-7

N2051 G3 X7 Y0 Z-1 I7

N2052 G3 X0 Y0 Z-1 I-3.500

N2053 G1 X0 Y0 Z-1.500 F200

N2054 G3 X7 Y0 Z-1.500 I3.500 F300

N2055 G3 X-7 Y0 Z-1.500 I-7

N2056 G3 X7 Y0 Z-1.500 I7

N2057 G3 X0 Y0 Z-1.500 I-3.500

N2058 G1 X0 Y0 Z-2 F200

N2059 G3 X7 Y0 Z-2 I3.500 F300

N2060 G3 X-7 Y0 Z-2 I-7

N2061 G3 X7 Y0 Z-2 I7

N2062 G3 X0 Y0 Z-2 I-3.500

N2063 G1 X0 Y0 Z-2.500 F200

N2064 G3 X7 Y0 Z-2.500 I3.500 F300

N2065 G3 X-7 Y0 Z-2.500 I-7

N2066 G3 X7 Y0 Z-2.500 I7

N2067 G3 X0 Y0 Z-2.500 I-3.500

N2068 G1 X0 Y0 Z-3 F200

N2069 G3 X7 Y0 Z-3 I3.500 F300

N2070 G3 X-7 Y0 Z-3 I-7

N2071 G3 X7 Y0 Z-3 I7

N2072 G3 X0 Y0 Z-3 I-3.500

N2073 G1 X0 Y0 Z-3.500 F200

N2074 G3 X7 Y0 Z-3.500 I3.500 F300

N2075 G3 X-7 Y0 Z-3.500 I-7

N2076 G3 X7 Y0 Z-3.500 I7

N2077 G3 X0 Y0 Z-3.500 I-3.500

N2078 G1 X0 Y0 Z-4 F200

N2079 G3 X7 Y0 Z-4 I3.500 F300

N2080 G3 X-7 Y0 Z-4 I-7

N2081 G3 X7 Y0 Z-4 I7

N2082 G3 X0 Y0 Z-4 I-3.500

N2083 G1 X0 Y0 Z-4.500 F200

N2084 G3 X7 Y0 Z-4.500 I3.500 F300

N2085 G3 X-7 Y0 Z-4.500 I-7

N2086 G3 X7 Y0 Z-4.500 I7

N2087 G3 X0 Y0 Z-4.500 I-3.500

N2088 G1 X0 Y0 Z-5 F200

N2089 G3 X7 Y0 Z-5 I3.500 F300

N2090 G3 X-7 Y0 Z-5 I-7

N2091 G3 X7 Y0 Z-5 I7

N2092 G3 X0 Y0 Z-5 I-3.500

N2093 G1 X0 Y0 Z-5.500 F200

N2094 G3 X7 Y0 Z-5.500 I3.500 F300

N2095 G3 X-7 Y0 Z-5.500 I-7

N2096 G3 X7 Y0 Z-5.500 I7

N2097 G3 X0 Y0 Z-5.500 I-3.500

N2098 G1 X0 Y0 Z-6 F200

N2099 G3 X7 Y0 Z-6 I3.500 F300

N2100 G3 X-7 Y0 Z-6 I-7

N2101 G3 X7 Y0 Z-6 I7

N2102 G3 X0 Y0 Z-6 I-3.500

N2103 G1 X0 Y0 Z-6.500 F200ă

N2104 G3 X7 Y0 Z-6.500 I3.500 F300

N2105 G3 X-7 Y0 Z-6.500 I-7

N2106 G3 X7 Y0 Z-6.500 I7

N2107 G3 X0 Y0 Z-6.500 I-3.500

N2108 G0 X0 Y0 Z5

N2109 M30

Capitolul 6.

Proiectarea dispozitivului pentru fixarea piesei

Proiectarea unui dispozitiv de orientare și fixare

Pentru prelucrarea reperului „Placă de prindere” am conceput un dispozitiv pentru găurirea celor patru găuri de fixare a coloanelor de ghidare cu diametrul Ø 25.5.

Fig. 6.1. Reprezentarea piesei 3D

6.1. Date referitoare la semifabricat: formă, dimensiuni, material.

Reperul „Placă de prindere” face parte din componenta a matriței de injectat material plastic.

Stadiul de prelucrare până la operația pentru care se proiectează dispozitivul.

Având în vedere că a treia operație ce are loc asupra semifabricatului este efectuarea acestor găuri de fixare pentru coloanele de ghidare, semifabricatul nu a suferit decât operația de debitare respectiv frezare plana si laterala la cotele indicate 350×250 x27.

Mașina unealtă pe care se va realiza găurirea celor patru alezaje, cu ajutorul dispozitivului de orientare și fixare este mașina de găurit in cordonate.

Fig. 6.2.Cote dimensiuni semifabricat

6.2.Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare și a sistemului bazelor de cotare pentru suprafețele de prelucrat:

Fig. 6.3. Sistemul bazelor de cotare pentru suprafețele de prelucrat

6.3. Calculul erorilor de orientare [6]

In care: L dimensiunea de calcul, respectiv distanta de la BO la BC, pe directia cotei de preluc

In care:dimensiunea de calcul, respectiv distanta de la BO la BC, pe directia cotei de prelucrat

elementele lantului de dimensiuni

In care: câmpul de dispersie al dimensiunii L

Erori datorate abaterilor dimensionale:

6.4. Stabilirea fixării semifabricatului

6.4.1.Stabilirea forțelor de așchiere.

Stabilirea forțelor de fixare la punctele de aplicații, direcție, sens, modul. [6,7]

a) Forțe de așchiere

Forța axială și momentul de torsiune.

În care: D – diametrul burghiului [mm]

s – avansul [mm/rot]

– coeficienții și exponenții forței și ai momentului

– coeficienți de corecție pentru forță și moment

Puterea efectivă la găurire:

Unde: = momentul de torsiune

– n – turația burghiului [rot/min]

=0,45

b) Momentul forței de frecare

unde: = forța de frecare [N]; b = brațul forței [mm]

Fig. 6.4.Momentul forței de frecare

b = 113;

Unde: coeficient de frecare

forța normală [N]

unde: forța axială calculată [N]

G = forța de greutate [N]

Cum momentul de torsiune (momentul rezistent), rezultă că este necesară o forță minimă pentru fixarea semifabricatului, orientată conform schiței din figura 8.3.

6.5. Proiectarea ansamblului dispozitivului

Proiectarea succesivă a elementelor de orientare, a mecanismului de fixare, corpului dispozitivului, a elementelor de asamblare, a elementelor de legătură a dispozitivului cu mașina unealtă sau alegerea lor din STAS.

Dispozitivul este compus dintr-o placă specială pe suprafața căreia sânt prevăzute cateva găuri cu rol de poziționare și fixare. Elementele componente ale dispozitivului se pot poziționa și fixa pe această placă în funție de necesitățile concrete și în funcție de limitele dimensionale și constructive ale acesteia.

Actionarea se efecuează cu ajutorul unui excentric cu ajutorul caruia se fixează piesa, (figura de mai jos).

Fig. 6.5. Reprezentarea dispoztivului

6.5.1. Determinarea cursei de lucru a excentricului

Cursa de lucru a excentricului circular se determină cu ajutorul figurii de mai jos. Prin rotirea excentricului din poziția I în care centrul discului se găsește în O în poziția II, centrul discului coboară ajungând în punctul O. Mărimea cu care coboară centrul discului este cursa de lucru a excentricului h.

Se poate scrie :

h = MC – OC

MC = e

Din triunghiul O1OC rezultă :

OC = ecos, și înlocuind în ( 8.53 ), rezultă :

h = e(1 – cos )

unde este unghiul de rotire al manetei excentricului.

Din relație se poate deduce dependeța cursei de unghiul de rotire al excentricului arătat în graficul din figura de jos.

Determinarea caracteristicii excentricului

Se deduce din figura de mai jos scriind echilibrul excentricului, după îndepărtarea forței exterioare Q. Se scrie ecuația de momente în raport cu punctul O1.

F1

F1 = S1

F2 = S2

F2 se neglijează si din înlocuirea lui F1 în (8.55 ) rezultă :

-caracteristica excentricului

1 = 0,1 rezultă

Pentru 1 = 0,15 rezultă

Deci 13 20

Respectând aceste caracteristici, excentricii îndeplinesc condiția de autofrânare.

Determinarea unghiului de pantă

Determinarea unghiului de pantă se face utilizând figura 8.24. Din O1PC rezultă :

tg =

Din O1OC, rezultă :

sin =

Din O1OC cos =

Deci PC = R – ecos

tg =

Din această relație se observă că pentru aceiași caracteristică a excentricului, unghiul de pantă este influențat numai de unghiul de rotire al excentricului .

Determinarea unghiului de pantă maxim

Din figura 8.27 se poate scrie :

sinmax =

max apare atunci când dreapta este tangentă la cercul descris de O1 de rază e, ceea ce se întâmplă atunci când unghiul = 90o. Unghiul de pantă este minim : = 0, atunci când = 0 și = 180o. Dependența dintre unghiul de pantă și unghiul de rotire al excentricului este reprezentată în figura de jos

Determinarea razei de rotire a excentricului

Raza de rotire , se determină folosind figura de jos Din O1OC, rezultă :

= e

Pentru aceeași caracteristică, raza de rotire a excentricului este variabilă funcție de unghiul de rotire .

Determinarea forței de fixare

Forța de fixare a excentricului circular se determină scriind echilibrul forțelor ce acționează asupra excentricului, conform fig.8.29. Vom asimila excentricul cu o pană înfășurată pe cercul de bază asupra căreia se aplică forța Q1.

QL = Q1

Q1 – este forța de împănare având valoarea :

Q1 = Stg(+1)+tg2 , de unde rezultă :

S =

unde :

L = (4….5)R = KR – lungimea brațului manetei excentricului ;

Q = (10….15)daN – forța exterioară aplicată.

Înlocuind valoarea lui , se obține forța de fixare sub forma:

La construcția excentricului se recomandă :

S =

În practică se utilizează următoarele relații:

15

L = ( 4….5)R

Q = (10….15)daN

d =

ceea ce conduce la obținerea unor forțe de fixare :

S = (12….21)Q

Intreținerea dispozitivului

Întreținerea dispozitivelor și supravegherea stării lor în timpul lucrului asigură exploatarea în bune condițiuni evitându-se oprirea mașinii-unelte.

Dispozitivele corespund scopului pentru care au fost construite numai dacă sunt mereu în stare bună de funcționare. Un defect observat la timp se poate înlătura cu ușurința, în timp ce nesesizat și lăsat dispozitivul să funționeze în continuare poate produce o degradare, care numai prin reparație capitală se mai poate înlătura. În exploatarea dispozitivelor primele elemente care se uzează sunt cele de strângere, urmează elementele de ghidare a sculelor și apoi cele de orientare (reazemele).

După mărime și felul uzurii se stabilește reparația adecvată pentru reintroducerea dispozitivului în lucru. Cele mai frecvente care duc la repararea dispozitivului sunt: uzura sau deteriorarea elementelor de orientare: cepuri ,bolțuri, plăcuțe, dornuri, etc…; a bucșelor de ghidare la găurire, prin ovalizarea sau deteriorare la ruperea burghiului; uzura avansată sau ruperea șuruburilor de strângere; ruperea manetelor de manevrare.

Pentru elementele supuse procesului de uzură intensă se reomandă fabricarea lor din timp, pentru a putea fi inlocuite cele uzate. Piesele de rezervă trebuie depozitate corespunzător ca și dispozitivele pe perioada de neutilizare. Toate reparațiile sunt înregistrate pentru fiecare dispozitiv pe fișe de evidență. Pentru efetuarea reparației, dispozitivul se curăță, se examinează elementele defecte, după care se trece la remedierea defectelor constatate. După reparație, dispozitivul se supune probelor de verificare, în lucru, pe mașină și se controleaza piesele prelucrate.

BIBLIOGRAFIE