Stanciu Licenta2aaa [304601]
Cuprins
Introducere 6
Capitolul I [anonimizat] 9
1.1 Informații generale despre conducte 9
1.2 Rețele de distribuție 10
1.2.1 Prezentare generală 10
1.2.2 Materiale 13
1.2.3 Materiale de asamblare 14
1.2.4 Armături 15
1.2.5 Filtre 19
1.2.6 Răsuflători 19
1.2.7 Aparate pentru măsurarea debitelor de gaze 21
1.3 Conducte de transport 21
1.3.1 Categorii de fluid 21
1.3.2 Design 22
1.3.3 Cerințe operaționale 22
1.3.4 Design-ul hidraulic 23
1.3.5 Limitarea vitezei 23
1.3.6 Materiale 24
1.4 Țevile sudate 24
1.4.1 Montajul în vederea sudării 24
1.4.3 Dispozitive folosite la montarea și sudarea țevii 25
1.4.4 Operațiile de sudare la fabricarea țevilor și conductelor de transport și distribuție din oțeluri 28
1.5 Materiale utilizate 33
Capitolul II 35
Tehnologii generale de montaj a unei conducte de transport 35
2.1 Proceduri utilizate pentru o conductă de petrol sau gaze 35
2.2 Consultare și legătura 35
2.3 Activitățile de construcție a conductelor pe uscat 36
2.4 Măsuri pentru a permite expansiunea conductei 39
2.5 Asamblarea și instalarea conductei 39
2.5.1 Identificarea si alinierea țevilor 39
2.5.2 Tăierea si șanfrenarea țevii 40
2.5.3 Preîncălzirea, controlul si măsurarea temperaturii 41
2.5.4 Sudura cap la cap și testarea calității ei prin metoda nedistructivă 41
2.5.5 Sablarea îmbinării sudate 43
2.5.6 Procedeul de aplicare al FBE(Fusion bonded epoxy) și al CMPP(polipropilenă modificată chimic) 44
2.5.7 Realizarea acoperirii de protecție a îmbinării sudate 45
2.6 Coborârea în șanț 46
2.7 Reumplerea șanțului și refacerea peisajului 47
Capitolul III 48
Optimizarea regimurilor de sudare din punct de vedere al calității îmbinării sudate 48
3.1. Clasificarea procedeelor de sudare 48
3.2. [anonimizat] 50
3.3. Analize experimentale pentru optimizarea parametrilor la sudarea MIG pentru îmbunătățirea calității sudurii 65
Bibliografie 79
Introducere
Sudarea este operația de realizare a unei îmbinări nedemontabile a [anonimizat], [anonimizat].
[anonimizat], sub formă de sârme sau granule care se topește în procesul de sudare se numește metal de adaos. Topirea metalului de adaos în amestec cu metalul de bază topit formează sudura.[23]
Procedeul SEI (Sudarea cu Electrod Învelit)
La sudura manuala cu electrod învelit (figura 1), [anonimizat]. Arcul se formează prin atingerea cu vârful electrodului pe placă și apoi ridicarea lui pentru a da un spațiu de 3 – 6 mm între vârf și placă. [anonimizat], curentul continuă sub forma unei mici scântei în interiorul spațiului ce determină aerul să devină ionizant și să devină conductiv. Căldura degajată este destul de mare pentru a topi placa de bază si electrodul învelit.[30]
/
Fig. 1 Sudarea cu electrod învelit
Procedeul de sudare automată sub strat de flux (figura 2)
Este o [anonimizat] o [anonimizat].
/
Fig. 2 Sudură automată sub strat de flux
Procedeul MIG/MAG (figura 3)
Procedeul MIG (Metal Inert Gas) / MAG (Metal Active Gas) este o îmbunătățire a procesului de sudare SEI. Cu toate că procesul de sudare este asemănător, totuși aparatele de sudare precum și pistoletul de sudare se deosebesc semnificativ. Diferența majoră constă în introducerea de gaz protector la locul sudării, care înlocuiește învelișul electrodului. Gazul protector, cum reiese și din denumirea lui, are rolul de a proteja zona de sudare efectivă (arcul electric și baia metalică). [24]
/
Fig. 3 Procedeul de sudare MIG/ MAG
Procedeul WIG (TIG)
Procedeul de sudură TIG (tungsten inert gas) este un proces constat de descărcare a arcului. Mai este cunoscut sub numele de WIG (wolfram inert gas) sau de sudură în argon. De fel, procedeul de sudură TIG (figura 4) este manual. Modul de operare a acestei metode este dat de menținerea arcului electric între piesă și electrodul nefuzibil (tungsten sau wolfram). Electrodul nu se consumă în timpul sudurii. Operatorul controlează puterea arcului electric în timpul sudurii utilizând setările mașinii de sudat, totodată adăugând materialul de adaos atunci când este nevoie pentru a obține sudura cât mai bună. [30]
/
Fig. 4 Procedeul de sudură TIG
Capitolul I Rețele de distribuție, rețele de transport
1.1. Informații generale despre conducte
O conductă este o instalație prin care se transportă lichide (țiței și produse petroliere), gaze (gaze naturale, dioxid de carbon, abur) sau solide (suspensii). Deși alte forme de transport sunt disponibile (cisternă, șosea, feroviar), conductele sunt cele mai sigure și mai eficiente mijloace de transport a țițeiului și a gazelor naturale de la extragerea lor către rafinării și instalații de prelucrare și la distribuirea către consumator a produselor petroliere și a gazelor naturale .
Conductele sunt nucleul de neînlocuit al transportului de produse fluide din întreaga lume. Acestea ajung la miliarde de consumatori, direct în gospodării și mașini. Conductele sunt selectate ca principal mod de transport datorită economiei și siguranței. Costurile de transport rutier cresc cu distanța, făcând drumul opțiunea cea mai costisitoare. Șina este mai puțin dependentă de distanță, dar este totuși costisitoare. Petrolierele sunt comparabile cu conductele din punct de vedere al costului, dar sunt limitate de geografie.
Termenul de conducta nu este nou. Se presupune că primele conductele au fost create în China în jurul anului 500 î.Hr. pentru a transporta gaze. De atunci, proiectarea și dezvoltarea construcțiilor de conducte au continuat.
Proiectele internaționale de conducte pot fi atât provocatoare, cât și recompensatoare. Provocările apar din interacțiunile nedespărțite dintre pământ, traseul conductei, comunitățile care locuiesc și lucrează în apropiere și complexitatea ulterioară a limbilor, culturilor, tradițiilor, logisticii, reglementărilor, sistemelor juridice și practicilor comerciale internaționale. Potențialul de apariție a unei catastrofe este întotdeauna ascuns, aproape la îndemână, pentru a prinde investitorul naiv sau satisfăcut și contractorul cu garda jos. Cu toate acestea, atunci când aceste provocări sunt abordate cu succes, rămâne un sistem de conducte cu integritate solidă și performanță, precum și comunități, contractori și investitori mulțumiți, proiectele putând fi foarte pline de satisfacție atât din punct de vedere financiar, cât și în respectul acordat tuturor celor implicați. [25]
Rețelele de transport, de distribuție și instalațiile de utilizare a gazelor naturale se executa în conformitate cu prevederile generale menționate în STAS 8281-76.
Conductele de transport nu se amplasează pe teritoriul orașelor și satelor, al întreprinderilor industriale, al stațiilor de cale ferată, porturilor fluviale și maritime, al aeroporturilor, pe poduri de cale ferată sau de șosea, în tunelul drumurilor și căilor ferate. Se va prefera amplasarea acestora pe terenuri neproductive sau cu productivitate agricolă scăzută, evitându-se astfel distrugerile de plantații. Numai în cazuri cu totul excepționale, montarea conductelor de transport pe teritoriul obiectivelor de mai sus este permisă cu condiția luării unor măsuri de siguranță suplimentară. Conductele de transport se montează numai îngropat, montajul aerian admițându-se la traversări de obstacole, în cazuri bine justificate din punct de vedere tehnic și economic. Presiunea de regim în conductele de transport este presiunea înaltă. Conductele de transport pot fi prevăzute sau nu cu stații de comprimare intermediare.
Îmbinarea țevilor între ele, precum și îmbinarea lor cu piesele de legătura, se face prin sudură electrică, manuală sau automată. Îmbinarea cu flanșe este admisă numai la armatura și la îmbinările electroizolante. După terminarea montajului, înainte de punerea în funcțiune, conductele de transport se supun, conform prevederilor din STAS 8281-76, următoarelor încercări:
– de rezistență;
– de etanșeitate.
1.2. Rețele de distribuție
1.2.1. Prezentare generală
Prin rețea de distribuție a gazelor se înțelege ansamblul conductelor și a accesoriilor situate în aval de stațiile de reglare de zona (sector) până la ieșirea din stațiile de reglare-măsurare sau posturile de reglare pentru consumatorii alimentați la presiune redusă sau ansamblul conductelor și a accesoriilor situate în aval de stațiile de reglare, de zonă (sector) până la robinetele de branșament ale consumatorilor alimentați la presiune joasă. Conductele de distribuție se montează îngropat pe străzile localităților respective și au în general, configurația acestor străzi. Montajul aerian este admis la traversări de obstacole, precum și în alte cazuri justificate tehnic și economic. Traseele conductelor de distribuție vor fi pe cât posibil rectilinii și vor urmări profilul stradal folosind zone mai puțin aglomerate cu alte instalații subterane.
Este interzisă montarea conductelor de distribuție:
sub linii de tramvai și de cale ferată, în lungul acestora;
în canale de orice fel care comunică direct cu clădiri;
sub orice fel de construcții sau pe terenuri destinate construcțiilor.
Conductele de distribuție se deosebesc întrucâtva de conductele de transport atât ca material, cât și ca mod de execuție. Pe rețelele de distribuție se transportă debite mult mai mici, la presiune medie, redusă, și, în anumite zone, la presiune joasă, ceea ce face ca acestea să fie construite cu diametre mai mici. Rețelele de distribuție fiind amplasate în cea mai mare parte în localități urbane, zone industriale, pe artere de mare circulație, cu mare densitate de construcții, cu schimbări dese de direcție, având trasee comune cu alte instalații subterane (cu unele în paralel, pe altele le subtraversează) este necesar a se lua măsuri suplimentare de siguranță prin respectarea unor distanțe minimale față de celelalte instalații.
Conform reglementărilor în vigoare, distanțele minimale dintre conductele de gaze și alte instalații, construcții sau obstacole, sunt cele din tabelul 1.1.
Tabelul 1.1. Distanțele minime dintre conductele de gaze și alte instalații, construcții sau obstacole subterane
Nr. crt.
Instalația, construcția sau obstacolul
Distanța minimă în m, de la conducta de gaze de:
𝑃
𝑓
+
𝑃
𝑖
𝑃
𝑓
𝑃
𝑚
1
Clădiri cu subsoluri sau aliniamente de terenuri, susceptibile de a fi construite
2.00
2.00
3.00
2
Clădiri fără subsoluri
1.50
1.50
2.00
3
Canale pentru rețele termice sau instalații telefonice
1.50
1.50
2.00
4
Conducte de canalizare
1.00
1.00
1.50
5
Conducte de apă, cabluri de forță, cabluri telefonice montate direct în sol sau căminele acestor instalații
0.60
6
Cămine pentru rețele termice, telefonice și de canalizare, stații sau cămine subterane în construcții independente
1.00
7
Linii de tramvaie (până la șina cea mai apropiată)
1.20
8
Copaci
1.50
9
Stâlpi
0.50
10
Linii de CF, exclusive cele din stații triaje și incinte industrial
In rambleu
In debleu la nivelul terenului
2.00
1
3.50
2
Notă. Distanțele exprimate în metri se măsoară în proiecție orizontală. Între limitele exterioare ale conductelor sau construcțiilor.
De piciorul taluzului; 2) Din axul liniei de cale ferata;
𝑃
𝑖
−𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒 𝑗𝑜𝑎𝑠ă;
𝑃
𝑟
−𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑠ă;
𝑃
𝑖
−𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑟ă;
𝑃
𝑚
−𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑒.
După terminarea montajului, înainte de punerea în funcțiune, conductele de distribuție se vor supune încercărilor preliminare (înainte de coborârea în șanț se vor efectua probele de casă).
Aceste operații constau în formarea pe marginea șanțului a unor tronsoane, rezultate din îmbinarea cap la cap prin sudură electrică a mai multor țevi, astfel încât să nu depășească ca greutate capacitatea de rezistență a macaralelor și nici posibilitatea de a fi manevrate ușor. După formarea acestor tronsoane se procedează la suflarea cu aer în interior pentru îndepărtarea zgurii și a eventualelor impurități. Se sudează capace la cele două capete, precum și o mufă de probă la unul din capete, după care se introduce aer în conducta și se procedează la verificarea fiecărei suduri în parte cu spumă de săpun. Cu aceasta ocazie se observă și sudurile care trebuie să aibă un aspect corespunzător. După efectuarea acestor operații sudurile se marchează cu inițialele sudorului executant, se izolează cu bitum și banda PVC, după care tronsonul se prinde în cârligul macaralei și se coboară în șanț. După ce conducta a fost coborâtă în șanț și montajul s-a terminat complet, urmează celelalte încercări.
de rezistență;
de etanșeitate, cu toate armăturile montate.
Încercările se efectuează cu aer comprimat, iar presiunile de încercare vor fi conform tabelului 1.2.
Tabelul 1.2. Presiuni pentru încercarea conductelor îngropate
Presiune de regim
Presiunea de încercare (bar)
De rezistența
De etanșeitate
Medie
9
1
Redusă
4
1
Intermediară și joasă
2
1
Încercările se consideră începute după trecerea timpului de egalizare a temperaturii din conductă. Timpul necesar egalizării temperaturii și durata încercării se stabilesc proporțional cu volumul conductelor. Pe toata durata încercării nu se admit pierderi de presiune.
Armăturile, piesele de legătura, precum și orice alte confecții metalice ce se montează, atât pe conductele de transport, cât și pe cele de distribuție se vor executa în uzine sau în ateliere specializate și vor fi însoțite de certificate de calitate. Valoarea presiunii de încercare la aceste armături va fi conform prevederilor STAS 2250-73.
Ca formă, rețeaua de distribuție va fi ramificată sau buclată, în funcție de considerente tehnico-economice, de cerințe funcționale și de situația locală. Sistemul de distribuție, împreună cu instalațiile și echipamentul mecanic aferent, precum și treptele de presiune diferă de la țară la țară, în funcție de: condițiile locale, pozarea conductelor, compoziția gazelor, aparatura de reglare a presiunii, parametrii de funcționare a arzătoarelor și a aparatelor de consum.
În sistemele de alimentare cu gaze naturale (STAS 8281-76) se folosesc următoarele trepte de presiune:
înaltă peste 6 bar;
medie, între 2 și 6 bar;
redusă, între 0,2 și 2 bar;
intermediară, 0,05-0,2 bar;
joasă, 0,05 bar=500 mm H2O.
1.2.2. Materiale
Totalitatea obiectelor, aparatelor sau dispozitivelor specifice unui domeniu de activitate constituie materiale. Ele trebuie sa îndeplinească condițiile de construcție și calitate impuse de standardele de stat, de normele interne departamentale sau să posede certificate de omologare.
Pentru rețele și instalații de gaze este obligatoriu a se folosi numai materiale și aparate care corespund prevederilor de calitate și de siguranță din standardele și normele în vigoare sau certificatele de omologare.
Materialele care se folosesc pentru executarea și echiparea rețelelor și instalațiilor pentru distribuția gazelor se împart în mai multe categorii, astfel:
materiale tubulare (țevi);
materiale de asamblare;
materiale de etanșare;
armături.
Materiale tubulare (țevi)
La executarea rețelelor subterane pentru distribuția gazelor, inclusiv a branșamentelor și instalațiilor de utilizare este indicat a se utiliza următoarele categorii de țevi:
țevi din oțel trase pentru industria petroliera, STAS 715/2-1980;
țevi din oțel sudate elicoidal, STAS 6898/2-1980;
țevi din oțel sudate longitudinal;
țevi din oțel fără sudură pentru instalații; țevi din oțel fără sudura, laminate la cald, comerciale, STAS 404/1-1980;
țevi din oțel fără sudură, trase sau laminate la rece, pentru construcții cu destinație specială, STAS 530/1-1980.
Instalațiile de utilizare se pot executa atât din categoriile de țevi menționate mai sus, cât și din țevi din oțel trase pentru construcții, STAS 401/1-80 și 404/2-80. Instalațiile aparente cu regim de presiune intermediară sau joasă se execută din țevi din oțel carbon sudate longitudinal, STAS 7656- 1980. Panourile de măsurare se pot executa din țevi de oțel trase pentru construcții, STAS 530,/2-1980. Se mai pot folosi țevi din oțel sudate elicoidal pentru uz general, STAS 6898/1-1980 și STAS 6898/2-1980.
Diametrul rețelelor subterane și al instalațiilor de utilizare trebuie ales cu grijă de către proiectant cu ocazia calculelor de dimensionare la întocmirea proiectelor de execuție astfel încât să nu sporească costul lucrărilor în mod nejustificat. Lungimile de livrare sunt menționate în STAS 7657-80, care indică lungimea cuprinsă între 4 și 8 m. Alte STAS – uri indică lungimea normală cuprinsă între 6 și 16 m. Este de preferat o lungime cuprinsă între 8 și 11 m, deoarece la tronsoanele prea scurte se sporește numărul sudurilor, iar cele prea lungi sunt greu de transportat.
1.2.3. Materiale de asamblare
Fitinguri
Acestea sunt piese de legătură, tubulare, fasonate (finisate), în general filetate, care se folosesc la asamblarea demontabilă a țevilor metalice sau armăturilor. În funcție de mărimea presiunii la care lucrează și de diametrul conductelor la care se înșurubează fitingurile se execută fie din fontă maleabilă neagră Fm 33 n STAS 569-79, fie din oțel.
Condiții generale de execuție și aspect, calitatea materialului, presiunile nominale și presiunile maxime de lucru, verificarea aspectului, dimensiunilor, etanșeității, rezistentei, protejarea, ambalarea și livrarea sunt reglementate de STAS 838-1978.
Fitingurile din oțel se executa în mai multe variante:
fitinguri pentru sudare;
fitinguri din oțel forjat;
fitinguri din oțel turnat.
Flanșe
Acestea se folosesc la asamblarea conductelor între ele, a conductelor cu diferite armături și dispozitive mecanice, cum sunt: vanele, regulatoarele de presiune. Ele pot face corp comun cu conducta sau cu armătura sau se execută în mod separat. Flanșele care se execută separat se montează la conductă sau la aparatura respectivă prin filet sau prin sudură. Ele se execută din fontă sau oțel turnat, în cazul în care fac corp comun cu armătura și prin strunjire, forjare sau laminare, în cazul în care se executa separat. Astfel, flanșele se deosebesc între ele după: formă, diametru, numărul găurilor de asamblare și diametrul acestora, suprafețele de etanșare, etc. După forma se deosebesc: flanșe rotunde și flanșe eliptice.
În instalațiile de gaze se folosesc adesea și flanșe libere, mai ales la montarea contoarelor volumetrice, fabricate pentru debite de: 50 și 100 m3/h, sau chiar mai mult.
După felul suprafeței de etanșare (fig. 1.4) se deosebesc următoarele tipuri de flanșe:
cu suprafețe plane;
cu canale triunghiulare;
cu prag și degajare;
cu canal și pană (nut si feder).
Toate flanșele vor fi prevăzute cu găuri pentru șuruburi. În rețelele de distribuție a gazelor, folosirea flanșelor are un caracter limitat. Ele se construiesc din tablă groasă în atelierele proprii ale întreprinderilor distribuitoare. Flanșele din rețelele de distribuție sunt solicitate la presiuni relativ mici, până la 6 atm. De aceea, cele mai întrebuințate sunt cele cu suprafețe plane, cât mai netede cu putință. Cele cu prag și canal se folosesc la presiuni mari.
Pentru etanșare se folosesc garnituri cu proprietăți plastice, astfel încât prin strângerea mecanica să poată imprima și umple toate canalele de pe suprafețele plane ale flanșelor. Garniturile trebuie să reziste la temperatura de regim la care este supusă conducta, să nu se deterioreze în contact cu gazele.
1.2.4. Armături
Totalitatea aparatelor, instrumentelor sau dispozitivelor de comandă, de control, de reglare sau de siguranță, montate în instalațiile de gaze reprezintă armăturile. Scopul folosirii lor este de a întrerupe etanș sau de a stabili legătura dintre diferite porțiuni de instalație, de a regla presiunea și debitul gazului și, în general, de a asigura o funcționare normală a întregului sistem de distribuție. În distribuția gazelor, cel mai des folosite sunt armăturile de închidere, de reglare și de siguranță. Din categoria armăturilor care servesc la închiderea circulației gazelor în conducte sau aparate fac parte robinetele. Ele sunt formate din mai multe piese componente și destul de des, în anumite situații, acestea servesc și ca armături de reglare. Construcția lor se execută:
după presiunea la care vor fi supuse în exploatare: din oțel sau fontă;
după forma organului de închidere se deosebesc: robinete cu sertar (vane); robinete cu ventil; robinete cu cep.
ARMĂTURI DE INCHIDERE
Robinete cu sertar (vane). În STAS 1180-80 sunt prevăzute condițiile speciale după care se fabrică robinetele cu sertar din fonta și oțel.
Clasificarea robinetelor cu sertar se face după următoarele criterii:
După materialul corpului: din fontă, din oțel;
După forma sertarului: cu sertar pană, cu sertar paralel;
După felul tijei: cu tijă ascendentă, cu tijă neascendentă;
După forma corpului: cu corp plat, cu corp oval, cu corp rotund;
După elementele de racordare: cu flanșe, cu capete pentru sudare, cu mufe (filetate sau nefiletate).
a)
b)
Fig. 1.1 Robinet a) cu sertar pană b) cu tijă
ARMĂTURI DE REGLARE
Reglarea presiunii gazului se face treptat, începând de la stația de predare spre punctele de consum, trecându-se de la presiuni mari la presiuni din ce în ce mai mici, astfel încât la ultima treaptă gazul să iasă din postul sau din stația de reglare spre consumator la o presiune mereu constantă, indiferent de debitul care se consuma și indiferent de presiunea de intrare a gazului în postul sau în stația de reglare. Ca aparate pentru reglarea presiunii gazelor se folosesc regulatoarele. În principiu, cel mai simplu aparat de reglare îl constituie un robinet a cărui secțiune, prin manevră, poate fi mărită sau micșorată, obținându-se în aval presiunea dorită. Se folosesc următoarele tipuri de regulatoare:
regulatoare de presiune pentru debite mici (regulatoare de uz casnic);
regulatoare industriale de presiune.
Regulatoarele de presiune pentru debite mici cu acționare directă (STAS 996-77).
Aceste regulatoare sunt destinate să funcționeze cu gaze combustibile naturale (STAS 3317-67), precum și cu alte gaze necorosive lipsite de substanțe lichide sau solide în suspensie.
Regulatoarele de presiune pentru debite mici (fig. 1.2) sunt utilizate, în special, la instalațiile de uz casnic pentru reducerea presiunii din rețelele de distribuție și menținerea ei între limitele de presiune indicate pentru alimentarea aparatelor de utilizare (consum) ale abonaților.
Aceste regulatoare cu acțiune directă asigură, în condiții normale de lucru, o funcționare sigură într-un domeniu larg de presiune (150-300 mm H2O). Gazul intră prin orificiul de intrare prevăzut în corpul 1 și este laminat prin secțiunea dintre scaun și ventil la presiunea de ieșire, care poate fi reglata cu ajutorul arcului 9, comprimat cu dopul filetat 13. Regulatorul se compune dintr-un corp etanș care cuprinde: racordul de intrare și ieșire a gazului.
Pe fața superioară a corpului regulatorului se află o membrană de cauciuc, fixată de corp printr-un capac. Pe capac este prevăzut un ștuț din țeava pentru evacuarea gazului trecut prin supapa de siguranța în cazul creșterii presiunii în regulator peste limita admisă sau spargerii membranei. După debitul instalațiilor deservite de regulatoare, acestea se pot instala unul sau mai multe (maxim 4 buc) în paralel, astfel încât totalul debitelor nominale ale unui grup, să fie egal cu capacitatea orară de consum a instalației.
/
Fig. 1.2 Regulator de presiune pentru debite mici
Regulatoare industriale de presiune (cu acționare indirectă) denumite și pilotate (STAS 7134-71).
La aceste regulatoare (figura 1.3) deplasarea organului de reglare se realizează prin forțe produse de presiunile variabile ale gazelor din servomotor, comandate prin organul de măsurare. Ele se folosesc pentru reducerea presiunii gazelor în conductele de transport sau de distribuție și menținerea presiunii reglate în limitele prescrise pentru instalația de utilizare. Nu sunt prevăzute cu supapa de siguranță.
Fig. 1.3 Regulatorul industrial RPA-3
Separatoare
Curentul de gaze în drumul parcurs de la locul extracției la consumatori antrenează o gamă întreagă de impurități care necesită măsuri speciale pentru înlăturarea lor. Astfel, pe traseul conductelor de transport sunt vehiculate de către curentul de gaze particule străine, cum sunt:
în prima perioadă de exploatare, elementele din noroiul de foraj;
particule din roca magazin neconsolidată;
vapori de apă, pietre și pământ care provin de la montaj;
praf și rugină de pe pereții conductei.
Începând de la locul de extracție, prin conductele magistrale de transport până la ieșirea din stațiile de predare și pătrunderea în rețelele sistemului de distribuție, întregul proces este însoțit de operații de curățire a gazelor de impurități prin aparatura de separare, uscare și filtrare. Cu toate acestea, în gazele distribuite își mai fac prezența cantități variabile de praf și au existat cazuri când în unele perioade reci furnizorul a livrat gaze cu impurități de condensat (țiței, apa etc.). Impuritățile gazelor din sistemul de distribuție formate din resturi de pământ, nisip, pietre, praf etc., provin din conducte și branșamente noi montate și racordate la sistem, precum și din praful și rugina de pe pereții conductelor antrenate și transportate de curentul de gaz al întregului sistem de distribuție. Din cauza acestor inconveniente s-a impus ca în sistemele de distribuție să se monteze separatoare (sifoane) pentru reținerea și evacuarea impurităților. Prin dezvoltarea și modernizarea continuă a localităților urbane, și implicit a arterelor de circulație, s-a îngreunat tot mai mult operația de evacuare a impurităților, care se efectuează sub presiune, fără oprirea sectoarelor din rețea stânjenind circulația autovehiculelor și având un grad scăzut de securitate. Acest fapt impune furnizorului măsuri eficiente de separare și filtrare, astfel că din stațiile de predare gazele să pătrundă curate în sistemul de distribuție. Cea mai simpla construcție de separatoare constă dintr-un tub cilindric de oțel, vertical sau orizontal, cu un diametru de la câțiva zeci de centimetri până la un metru și chiar mai mult.
În rețelele de distribuție se folosesc separatoare (sifoane) de construcție simplă, montate în punctele cele mai de jos, care se evacuează (purjează) în mod periodic.
1.2.5. Filtre
Filtrarea este operația care urmează după separare și uscare, având ca scop purificarea gazului de impurități mecanice cu mărimi variabile, începând de la particule grosiere până la cele mai fine. Construcția și echiparea filtrelor cu cartușul filtrant depinde de mărimea granulelor, de presiunea de regim, de debit. Echiparea rețelelor de distribuție cu mecanisme și dispozitive tot mai complexe, cu grad înalt de tehnicitate, impune filtrarea în continuare a gazelor intrate din stațiile de predare ale furnizorului în rețeaua de distribuție. Filtrele sunt formate dintr-o carcasă metalică în care se introduce un cartuș filtrant, ușor de schimbat din pâsla, țesătură din postav, din material plastic, vată de sticlă, păr de cal etc. Montarea filtrelor de praf în rețeaua de distribuție este obligatorie la stațiile principale (de zona), la stațiile de sector și de la caz la caz în celelalte stații. Construcția filtrelor poate fi diferită, de la cartușe cu sită cu orificii din ce în ce mai mici până la câțiva microni, până la cartușe cu postav, par de cal, materiale plastice etc.
1.2.6. Răsuflători
Răsuflătorile (figura 1.4) sunt piese care aparțin sistemului de distribuție, amplasarea lor efectuându-se în același timp cu rețeaua subterana de gaze. Prin forma constructivă și modul de amplasare ele servesc la identificarea unor eventuale emanații de gaze, atunci când pe durata exploatării, datorită fenomenului de coroziune sau a altor cauze în pereții conductei, apar pori, fisuri sau rupturi. Răsuflătorile se confecționează din metal. Părțile componente constau dintr-o tijă cu diametrul interior de Φ 2 în (50 mm) și din calota propriu-zisă confecționată din tabla cu grosimea de 3-5 mm și sudată electric la unul din capetele tijei.
/
Fig. 1.4 Răsuflătoare cu capac din fontă pentru carosabil
Ca tipuri de răsuflători se deosebesc: cu cutie și capac din fontă, pentru carosabil; cu căpăcel sudat și orificii laterale, pentru spații verzi; cu calota pe conductă în carosabil și tija prelungită în spațiul verde; cu capătul tijei curbat pentru montare în spații verzi; tub de control (fără calota propriu-zisă).
Montarea răsuflătorilor pe rețelele de distribuție se face ținând cont de anumite criterii:
În zonele cu densitate mare de construcții, cu trafic intens, cu aglomerări de alte instalații subterane; canal, apa, electrică, telefoane etc., se vor monta răsuflători deasupra sudurilor de poziție, teurilor de branșament, la ramificații, în punctele unde conductele ies din pământ, lângă zidurile imobilelor, la capetele tuburilor de protecție. În aceste cazuri distanța dintre răsuflători nu poate fi mai mică de 8 m.
În zonele fără construcții, fără trafic intens, pe câmp, în zone fără instalații subterane răsuflătorile se vor monta la distanțe ce nu vor depăși 50 m (fig.).
În anumite zone, pe rețelele subterane se pot monta tuburi de control, în locul răsuflătorilor.
Cutiile din fontă cu căpăcel sunt piese care protejează capetele răsuflătorilor și permit desfășurarea normală a traficului rutier și pietonal. În cazul unor defecțiuni pe rețeaua subterană, gazele se acumulează în anumite cantități, mai mari sau mai mici, în interiorul cutiei și în momentul ridicării căpăcelului de către detector acestea tind să se răspândească în atmosferă. Prezența gazelor este percepută fie olfactiv, fie cu aparatul de detectare.
1.2.7. Aparate pentru măsurarea debitelor de gaze
În drumul lor de la locul de producere la locul de consum, între operațiile la care sunt supuse gazele naturale (extracție, separare, uscare, filtrare, reglare etc.), măsurarea cantitativă ocupă un loc important. A existat o lungă perioadă de timp când la anumite categorii de consumatori, în special la cei casnici, livrarea gazelor s-a făcut în paușal. Acest sistem de stabilire și de plată a sumelor datorate pentru consumul de gaze presupune fixarea cu aproximație a unei sume globale, în funcție de volumul spațiului, numărul aparatelor de consum, debitul instalat, orele de funcționare. Acest sistem n-a stimulat economia de combustibil, multe arzătoare fiind lăsate să funcționeze fără control.
Măsurarea cât mai exact cu putință permite cunoașterea cantităților de gaze extrase, transportate și predate sistemului de distribuție, consumul pe anumite zone, localități și chiar pe consumator sau aparat. Prin măsurare se pot determina consumurile specifice pe secțiile de producție, pe fiecare agregat în parte, pe unitate de produs, randamentul agregatelor și aparatelor de consum. Măsurarea exactă a consumului gazelor este tot mai necesară, deoarece în prezent se pune accentul pe economisirea riguroasă a acestui combustibil, pe utilizarea lui cât mai rațională.
Măsurarea permite cunoașterea diferenței dintre cantitatea de gaze extrasă și cea livrată consumatorilor, dând indicații prețioase asupra stării în care se află întreaga instalație de transport și distribuție, împreună cu echipamentul mecanic aferent: starea de uzură fizică și morală, întreținerea și exploatarea, pierderile datorită defectelor și refulărilor. Măsurarea are în prezent o importanță și mai mare, deoarece prin legile și decretele în vigoare se urmărește asigurarea pe o perioadă cât mai îndelungată a economiei naționale cu resurse energetice primare, gospodărirea, utilizarea rațională și cu eficientă ridicată a acestora prin eliminarea risipei și pierderilor sub orice forma s-ar manifesta. [26]
1.3. Conducte de transport
1.3.1. Categorii de fluid
Bazându-ne pe potențialele pericole ale transportului fluidului prin conducte, putem categoriza în unele din cele patru grupuri:
Tabelul 1.3. Categorii de fluid
Categorie
Descriere
Exemple
A
Neinflamabilele, fluidele netoxice care sunt în formă lichidă la temperatura ambientală și 50 kPa (0.5 bar) peste presiunea atmosferică, având presiunea în vapori mai mică de 150kPa (1.5 bar) la temperatura ambientală.
Apa
B
Inflamabilele sau fluidele instabile ori toxice care sunt în formă lichidă la temperatura ambientală și 50kPa peste presiunea atmosferică, având presiunea în vapori mai mică de 150kPa la temperatura ambientală.
Gaz și petrol brut stabilizat
C
Fluidele neinflamabile care sunt în formă gazoasă sau o amestecătura de gaze și lichide la temperatura ambientală și 50 kPa peste presiunea atmosferica, având presiunea vaporilor mai mare de 150 kPa la temperatura ambientală.
Azot, dioxid de carbon
D
Fluidele inflamabile, instabile sau toxice care sunt în formă gazoasă sau o amestecătură de gaze și lichide la temperatura ambientală și 50 kPa peste presiunea atmosferică, având presiunea vaporilor mai mare de 150 kPa la temperatura ambientală.
Gaz natural, GPL, amoniac
1.3.2. Design
Secțiunile relevante ale ANSI / ASME și coduri API și standardele referitoare trebuie folosite pentru a proiecta o conductă în care condițiile de operare și cerințele, ușurarea inspecției și mentenanței, condițiile mediului, cerințele de securitate și sănătate în muncă, locația geografică și condițiile seismice precum și viitoarele modificări sau extinderi ar trebui luate în considerare pe întreaga durată de funcționare a conductei.
1.3.3. Cerințe operaționale
În proiectarea conductei și sistemelor asociate ei, o atenție trebuie dată cerințelor, inspecțiilor și mentenanței pentru ciclul de viață calculat, criteriile și condițiile planificate setate sau înțelese stabilite sau convenite în prealabil cu personalul responsabil pentru operarea și mentenanța conductei.
1.3.4. Design-ul hidraulic
Calculele debitului și căderii de presiune se poate face pentru conductă folosind formule și metode stabilite și / sau menționate în aceasta subsecțiune. Chiar dacă ecuațiile și metodele pentru calculul căderii de presiune menționate în această subsecțiune, au demonstrat că sunt general consecvente cu actualele rezultate experimentate în timpul operațiilor, cu toate aceste metode de calcul mai precise ar trebui luate în considerare pentru cazurile particulare și atunci când caracteristicile fluidului sunt pe deplin cunoscute.
Analiza conductei va da următoarele informații:
Presiunea de supratensiune în timpul opririi bruște a linii de lichid;
Limitarea limitării și inhibarea sau cerințele de izolare pentru a evita ceara sau hidrații sau alte impurități care s-ar fi putut depune;
Efectul sau debitul în eficiența inhibitorilor de coroziune;
Efectul vitezei mărite asupra cavității și corodarea peretelui țevii, a fitingurilor și valvelor.
1.3.5. Limitarea vitezei
Pentru liniile lichidului, media normală a vitezei debitului este între 1 și 2 m/s. Operații peste 4 m/s trebuie evitate și liniile care conțin o fază separată a apei nu vor fi operate la o viteza mai mică de 1 m/s (pentru a preveni căderea de presiune ce poate crea situații corozive).
Viteza maximă care poate fi atinsă de un fluid compresabil se numește viteza critică sau sonică. În nici un caz viteza operațională nu trebuie să depășească o jumătate din viteză critică.
𝑉
𝑐
=
𝑘𝑔 𝑅𝑇
Unde:
𝑉
𝑐
= viteza critică (m/s)
𝑘=
𝐶
𝑝
𝐶
𝑒
raportul termic specific
𝑔 = accelerația gravitațională, 9, 81 𝑚/
𝑠
2
𝑅=
𝑅
𝑀
𝑀
constanta gazului
𝑅
𝑀
=8314
𝐽
𝐾𝑚𝑜𝑙∗𝐾
constanta universală a gazelor perfecte
M = greutate moleculara
T = temperatura absoluta a gazului (K) [27]
1.3.6. Materiale
Termenul de oțel este folosit pentru a descrie multe metale diferite. Toate sunt aliaje, bazate pe fier, dar adaosul, precum carbonul, manganul, siliconul, cromul, simple sau în combinație produc o gamă variată de metale cu proprietăți mecanice și fizice diferite precum și o sudabilitate destul de diferită.
Tipuri de oțel folosite în construcțiile sudate:
Oțel cu conținut redus de carbon – acest tip de oțel este ușor sudabil, dar poate fi subiectul în fisurarea metalului a calității slabe;
Oțel cu conținut mediu de carbon – o dată cu ajungerea conținutului de carbon la 0,4%, oțelul devine predispus la fisurarea metalului;
Oțel cu conținut redus de carbon și de aliaj – elementele suplimentare de aliere acționează într-un mod similar asupra carbonului, producând din nou dificultăți în sudură;
Oțel cu grad înalt de aliere – oțelurile inoxidabile austenitice sunt predispuse la fisurarea metalului datorită caracteristicii conductivității termice; [30]
1.4. Țevile sudate
1.4.1. Montajul în vederea sudării
Montajul în vederea sudării reprezintă etapa din procesul tehnologic de fabricare a țevii în care se realizează orientarea, verificarea poziției reciproce și fixarea elementelor de aparatură în pozițiile corecte în vederea efectuării operațiilor tehnologice de asamblare prin sudare. [6]
În timpul parcurgerii acestei etape apar două probleme tehnologice importante, ce trebuie rezolvate corespunzător pentru ca aparatele create să aibă o bună precizie a formei și dimensiunilor și să asigure performantele de rezistență mecanică proiectate .
La efectuarea montajului în vederea sudării ies în evidență deficiențele de realizare a etapei operațiilor tehnologice pregătitoare, prin care s-au realizat elementele de aparatură care urmează a fi asamblate prin sudare.
Soluția cea mai eficientă pentru rezolvarea acestei probleme o constituie prevederea verificării calității fiecărui element de aparatură și corectarea eventualelor neconformități. După fiecare operație din procesul tehnologic de fabricare.
La efectuarea montajului în vederea sudării trebuie avut în vedere faptul că modul de asamblare a elementelor de aparatură în vederea sudării poate influența esențial caracteristicile stărilor de tensiuni reziduale și deformații care vor fi generate în etapa de sudare.
Soluțiile de rezolvare a acestei probleme sunt[6] :
Proiectarea și aplicarea unor tehnologii de montaj raționale, bazate pe utilizarea cu precădere a dispozitivelor pentru asigurarea preciziei montajului
Utilizarea raționala în procesele tehnologice de fabricare a țevii a tratamentelor termice postsudare.
1.4.3. Dispozitive folosite la montarea și sudarea țevii
Dispozitivele sunt dotări tehnice care asigură precizia montajului elementelor de țeavă și îmbunătățesc condițiile de realizare a operațiilor de asamblare prin sudare a acestor elemente[6].
Categorii de dispozitive:
Dispozitive de strângere a pieselor în vederea sudării (dispozitive de montaj);
Dispozitive pentru poziționare și/sau manipularea pieselor sudare (dispozitive de montaj-sudare);
Dispozitive de strângere a pieselor în vederea sudării
Cele mai utilizate dispozitive sunt următoarele[6]:
Dispozitivul cu tiranți pentru montarea virolelor este prezentat în figura 1.5 și are ca scop evitarea denivelărilor și asigurarea deschiderii prescrise a rostului la sudarea longitudinală a virolelor cilindrice și tronconice pentru țeavă.
/
Fig. 1.5 Dispozitivul cu tiranţi pentru montarea virolelor
elemente constructive; b. modul de utilizare
şuruburi de fixare ; 2. cleme de prindere pe virolă ; 3, 4. tiranţi filetaţi ; 5,6. bucşe oscilante
Dispozitive pentru calibrarea virolelor sau țevilor în vederea îmbinării prin sudare cap la cap care este prezentat în figura 1.6 și pot realiza micșorarea sau mărirea diametrului elementelor de țeavă în zona capetelor în care urmează a se îmbina prin sudare circumferențiară, asigurând încadrarea în domeniul admisibil a abaterilor de la circularitate ale acestor capete.
/
Fig. 1.6 Dispozitivele de calibrare a virolelor şi ţevilor în vederea îmbinării prin sudare cap la cap
a. dispozitiv pentru micşorarea diametrelor; b. dispozitiv pentru creşterea diametrelor
Dispozitivul cu plăci și pene, care se folosește pentru montarea elementelor de aparatură în pozițiile reciproce corecte și asigurarea deschiderii prescrise a rostului de sudare a acestora și este prezentat în figura 1.7
/
Fig. 1.7 Dispozitivul cu plăci şi pene
a. dispozitiv pentru micşorarea diametrelor; b. dispozitiv pentru creşterea diametrelor
Dispozitivele pentru poziționarea și/sau manipularea pieselor sudate
Clasificare:
Dispozitive de montaj-sudare cu piese așezate liber.
Fig. 1.8 Standuri cu role cu blocuri de role simple
Fig. 1.9. Standuri cu role cu blocuri de role duble
Dispozitive de montaj-sudare cu piesele fixate.
Fig. 1.10 Dispozitive rotitoare şi de basculare sau de întoarcere a elementelor de țeavă.
Fig. 1.11 Dispozitive de tip masă de poziţionare şi rotire
1.4.4. Operațiile de sudare la fabricarea țevilor și conductelor de transport și distribuție din oțeluri
Țevile utilizate la realizarea tubulaturilor conductelor de transport și de distribuție petroliere se realizează din oțeluri și pot fi fabricate sub formă de țevi laminate la cald ( fără sudură) și țevi sudate longitudinal sau elicoidal. [6]
Realizarea țevilor pentru conducte se folosesc oțelurile “clasice” care au conform recomandărilor din API Spec. L, compoziția chimică prezentată în tabelul 1.4 și caracteristicile în tabelul 1.5.
Tab. 1.4. Compozitia chimică a oţelurilor „clasice” pentru ţevi conform API Spec 5L
Clasa sau gradul oţelului
%Ca)
max.
% Mn a) max.
% P
min.
% P
max.
% S
max.
% Ti
max.
Alte elemente
Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 1* –Ţevi nesudate
A25, Cl I
0,21
0,60
-
0,030
0,030
–
–
A25, Cl II
0,21
0,60
0,045
0,080
0,030
–
–
A
0,22
0,90
-
0,030
0,030
–
–
B
0,28
1,20
-
0,030
0,030
0,04
b) c) d)
X42
0,28
1,30
-
0,030
0,030
0,04
c) d)
X46; X52; X56
0,28
1,40
-
0,030
0,030
0,04
c) d)
X60 f)
0,28
1,40
-
0,030
0,030
0,04
c) d)
X65 f); X70 f)
0,28
1,40
-
0,030
0,030
0,06
c) d)
Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 1* –Ţevi sudate
A25, Cl I
0,21
0,60
-
0,030
0,030
-
-
A25, Cl II
0,21
0,60
0,045
0,080
0,030
-
-
A
0,22
0,90
-
0,030
0,030
-
-
B
0,26
1,20
-
0,030
0,030
0,04
b) c) d)
X42
0,26
1,30
-
0,030
0,030
0,04
c) d)
X46; X52; X56
0,26
1,40
-
0,030
0,030
0,04
c) d)
X60 f)
0,26
1,40
-
0,030
0,030
0,04
c) d)
X65 f)
0,26
1,45
-
0,030
0,030
0.06
c) d)
X70 f)
0,26
1,65
-
0,030
0,030
0,06
c) d)
Clasa sau gradul oţelului
%Ca)
max.
% Mn a) max.
% P
min.
% P
max.
% S
max.
% Ti
max.
Alte elemente
Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 2 – Țevi nesudate
B
0,24
1,20
-
0,025
0,015
0,04
d) e)
X42
0,24
1,30
-
0,025
0,015
0,04
c) d)
X46; X52; X56; X60 f)
0,24
1,40
-
0,025
0,015
0,04
c) d)
X65 f); X70 f); X80 f)
0,24
1,40
-
0,025
0,015
0,06
c) d)
B
0,22
1,20
-
0,025
0,015
0,04
d) e)
X42
0,22
1,30
-
0,025
0,015
0,04
c) d)
X46; X52; X56
0,22
1,40
-
0,025
0,015
0,04
c) d)
X60
0,22
1,40
-
0,025
0,015
0,04
c) d)
X65 f)
0,22
1,45
-
0,025
0,015
0,06
c) d)
X70 f)
0,22
1,65
-
0,025
0,015
0,06
c) d)
X80 f)
0,22
1,85
-
0,025
0,015
0,06
c) d)
a)Pentru fiecare reducere cu 0,01 % a concentraţiei maxime specificate a carbonului este permisă o creştere cu 0,05 % a concentraţiei maxime specificate a manganului, dar fără ca această concentraţie să depăşească 1,50 % pentru oţelurile X42…X52, 1,65 % pentru oţelurile X56…X65 şi 2,00 % pentru oţelurile X70 şi X80; b) %Nb + %V ( 0,03 %, dacă producătorul şi beneficiarul ţevilor nu au stabilit altfel; c) Nb, V sau combinaţiile lor se pot utiliza pentru microaliere fără restricţii; d) %Nb + %V + %Ti ( 0,15 %; e) %Nb + %V ( 0,06 %, dacă producătorul şi beneficiarul ţevilor nu au stabilit altfel; f) Alte compoziţii pot fi propuse de producător şi acceptate de beneficiar, dacă sunt respectate prescripţiile din tabel privind conţinuturile de impurităţi (S şi P). PSL ( Product Specification Level (nivelul specificat al produsului).
Tab 1.5. Caracteristicile mecanice a, b) ale oţelurilor „clasice” pentru ţevi conform API Spec 5L
Clasa sau gradul oţelului
Limita de curgere Rt0,5 min.
Limita de curgere Rt0,5 max.
Rezistenţa la rupere Rm min.
Rezistenţa la rupere Rmmax.
psi
MPa
psi
MPa
psi
MPa
psi
MPa
Caracteristicile mecanice pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 1
A25
25000
172
-
-
45000
310
-
-
A
30000
207
-
-
48000
331
-
-
B
35000
241
-
-
60000
414
-
-
X42
42000
290
-
-
60000
414
-
-
X46
46000
317
-
-
63000
434
-
-
X52
52000
359
-
-
66000
455
-
-
X56
56000
386
-
-
71000
490
-
-
X60
60000
414
-
-
75000
517
-
-
X65
65000
448
-
-
77000
531
-
-
X70
70000
483
-
-
82000
565
-
-
Caracteristicile mecanice pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 2
B
35000
241
65000
448
60000
414
110000
758
X42
42000
290
72000
496
60000
414
110000
758
X46
46000
317
76000
524
63000
434
110000
758
X52
52000
359
77000
531
66000
455
110000
758
X56
56000
386
79000
544
71000
490
110000
758
X60
60000
414
82000
565
75000
517
110000
758
X65
65000
448
87000
600
77000
531
110000
758
X70
70000
483
90000
621
82000
565
110000
758
X80
80000
552
100000
690
90000
621
120000
827
Alungirea procentuală după rupere măsurată la o distanţă între reperele epruvetei de tracţiune de 2 in (50,80 mm), trebuie să depăşească valoarea dată de relaţia Amin ( 1,944S0,2/Rm0,9, S(min(S0; 485 mm2), S0 fiind aria secţiunii transversale a porţiunii calibrate a epruvetei încercate la tracţiune, în mm2, iar Rm – rezistenţa minimă la tracţiune, în N/mm2, a oţelului analizat;
Caracteristicile de tenacitate se stabilesc la înțelegere între producătorul şi beneficiarul ţevilor.
Semifabricatele de tip platbandă destinate fabricării țevilor sudate longitudinal sau elicoidal se realizează prin procedee de laminare controlată sau laminare termomecanică. Sudabilitatea oțelurilor ‘clasice’ destinate țevilor pentru conducte este satisfăcătoare, dacă concentrația carbonului nu este mărită excesiv și daca se aleg convenabil procedeul și regimul de sudare.
Poziţia operaţiilor de sudare în procesele tehnologice de fabricare a ţevilor sudate longitudinal şi elicoidal pentru conducte rezultă analizând schemele prezentate în figurile 1.12, 1.13, 1.14
Fig. 1.12 Schema unui proces tehnologic de fabricare a ţevilor sudate longitudinal pentru conducte
Fig.1.13. Schema unui proces tehnologic de fabricare a ţevilor sudate longitudinal pentru conducte
Fig. 1.14 Schema procesului tehnologic de fabricare a ţevilor sudate elicoidal pentru conducte
La realizarea tubulaturii conductelor de transport şi distribuţie a petrolului, produselor petroliere lichide şi gazelor naturale, prin sudarea cap la cap a ţevilor din oţeluri situate în clasele de rezistenţă mecanică moderată (până la X60), se folosesc procedeele de sudare economice: Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi – SE, Sudarea (semiautomată sau automată) sub strat de flux – SF şi Sudarea cu flacără de gaze – SG.
Pentru realizarea conductelor din ţevi confecţionate din oţeluri aparţinând claselor de rezistenţă mecanică superioară (X65…X100) se foloseşte cu precădere procedeul de sudare orbitală MIG, folosind echipamente speciale, care realizează mecanizarea şi automatizarea integrală a operaţiilor de sudare şi asigură caracteristici superioare de calitate îmbinărilor sudate circulare dintre ţevile care alcătuiesc tubulatura conductelor.
La realizarea tubulaturii conductelor în şantier trebuie acordată o atenţie deosebită asigurării condiţiilor de sudare adecvate, folosind amenajări speciale pentru protejarea şi climatizarea spaţiului în care se realizează operaţiile de sudare[6]. Particularitățile realizării operaţiilor de sudare şi echipamentele de sudare folosite pentru construirea conductelor de transport şi distribuţie a produselor petroliere lichide şi a gazelor naturale sunt sugestiv redate de imaginile prezentate în figurile 1.15, 1.16, 1.17. [28]
Fig. 1.15. Modul de utilizare a procedeului SE la construirea conductelor
Fig. 1.16. Modalităţi de protejare şi climatizare a spaţiilor în care se realizează
operaţiile de sudare în şantier la construirea conductelor
Fig. 1.17 Echipamentul de sudare orbitală MIG folosit la realizarea tubulaturii conductelor
1.5. Materiale utilizate
Depinzând în principal de tipul fluidului transportat, în special de coroziunea, temperatura, presiunea lui, selecția tipului materialului pentru construcția conductei trebuie decisă în faza pregătirii conceptuale de proiect. În comenzile de material în care sunt cuprinse țevile, este la opțiunea constructorului de conductă ca termenii de livrare să fie specifici sau nu. Termenii de livrare se pot include într-o comanda de achiziție a materialului.
Standardul ISO 3183, PSL (nivelul specific produsului) 1 L450 sau X65 cuprinde următorii termeni de livrare:
Laminat;
Normalizat laminat;
Laminat termomecanic;
Format termomecanic;
Normalizat si temperat;
Călit;
Comanda de achiziție trebuie să cuprindă următorii termeni:
Cantitatea (masa totală sau lungimea totală a țevii);
Nivelul specific produsului(PSL 1 sau 2);
Tipul țevii;
Referirea către standardul internațional (ISO 3183) sau API 5L;
Calitatea oțelului;
Diametrul exterior și grosimea peretelui; [30]
,,
Capitolul II
Tehnologii generale de montaj a unei conducte de transport
2.1. Proceduri utilizate pentru o conductă de petrol sau gaze
Planificare preliminară;
Selecția traseului;
Achiziția dreptului de trecere;
Testarea solului și colectarea datelor necesare;
Proiectul conductei;
Solicitarea permiselor legale;
Începerea construcției;
Pregătirea dreptului de trecere;
Înșirarea;
Săparea șanțurilor;
Traversările;
Sudura, protecția anticorozivă și împachetarea;
Instalarea țevii;
Umplerea șanțurilor și restaurarea peisajului;
Pentru o conductă cu o lungime mare, procedură anterioară este aplicată doar unei porțiuni din conductă. După ce porțiunea este completată, se aplică aceeași procedură următoarei porțiuni.
2.2. Consultare și legătura
Este prioritar pentru începerea construcției ca un reprezentant al companiei să ia legătura cu proprietarii de terenuri și ocupanții și dacă va fi nevoie, va conveni anumite elemente cum ar fi împrejmuirea temporară, securitate, relocarea temporară a aprovizionării cu apă și a căilor de acces.
Va fi efectuat un studiu și o evaluare a fântânilor și a solurilor pentru a se asigura de căile de drenaj ale câmpului și rezervele de apă că nu sunt afectate negative de lucrări.
Investigațiile detaliate ale solului, studiile mediului înconjurător și testele arheologice cerute pentru a susține construcția vor fi făcute și finalizate înainte de începerea construcției. Ruta propusă va fi de asemenea studiată pentru a se identifica pericolele de siguranță pe parcursul rutei.
2.3. Activitățile de construcție a conductelor pe uscat
Tehnica convențională open-cut va fi folosită pe toată lungimea conductei. Această răspândită tehnică folosește o zonă temporară de lucru pe de-a lungul rutei conductei. Această tehnică va fi adaptată în zonele cu habitat pentru a minimaliza impactul asupra mediului și pentru a-l ajuta să se recupereze total.
În general, zonele temporare de lucru vor avea lățimea de 40 de metri(figura 2.1) și vor urmări ruta conductei. Un spațiu de lucru mărit va fi necesar la traversările șoselelor și a cursurilor de ape și unde sunt ceruți compușii de construcție temporară. La finalizarea construcției, un culoar permanent lat de 14 metri va rămâne în vigoare pe toata durata de viață a conductei, cu excepția pădurii unde o cale permanentă lată de 20 metri va fi necesară pentru a se acomoda cu drumul de piatră.
Mobilizarea va include începerea activității personalului, a facilităților temporare, a echipamentelor, a materialelor și a sistemelor pentru construcție. Cursuri de pregătire pentru sănătate și securitate în muncă dar și pentru ocrotirea mediului vor fi prezentate pentru angajați în timpul perioadei de mobilizare, care se estimează că va dura între patru și șase săptămâni. [7]
Linia centrală a conductei, limitele temporare ale zonei de lucru se vor marca folosind stâlpi de lemn. Acest proces este cunoscut ca și stabilizarea și este desfășurat în acordanță cu coordonatele detaliate în desenele proiectului și care sunt stabilite în avans cu proprietarii de terenuri sau ocupanții și cu autoritățile relevante. Orice nou drenaj descoperit în timpul excavărilor va fi marcat și recuperate. Unde va fi necesar, culturile, șanțurile, copacii vor fi îndepărtați din zona temporară de lucru.
Toate pericolele identificate pentru siguranța construirii se vor marca și împrejmui. În particular, se va acorda protecția împotriva tuturor cablurilor îngropate sau suspendate punându-se în evidență cu semen de protecție. Această activitate se va face în acordanță cu planul de construcție în sănătate și securitate creat de contractor numit ca Supervizor de Proiect pentru faza construcției, plan acceptat în acordanță cu cerințele în sănătate și securitate în muncă.
În urma procesului de stabilire, culoarul de lucru va fi împrejmuit. Secțiunile de gard ca o palisadă vor forma o graniță continuă înaltă de trei metri pentru zona de lucru. În unele zone, îngrădirea temporară se va face special pentru a atenua zgomotul construirii. Se vor face dispoziții conforme pentru speciile protejate și pentru viața sălbatică mai sensibilă care vor fi acceptate împreună cu autoritățile relevante. Granițele îngrădite vor fi inspectate regular și menținute pe toata durata procesului construcției.
Fig.2.1 Poziția conductei de gaze, culoar de lucru
Pe șantier, stratul vegetal va fi îndepărtat de echipamente speciale pentru mutarea pământului, depozitat și stocat în multiple grămezi din interiorul zonei de lucru. Stratul vegetal va fi depozitat separat de substratul de sol care va fi excavat în faza formării șanțului.
Un strat de piatră va fi întins uniform pentru a forma o cale de lucru pentru utilaje, care va asigura o rezistență împotriva schimbării vremii. Acest strat se va îndepărta după terminarea construcției și înainte de repunerea stratului vegetal. Va fi instalat un sistem temporar de canalizare și un arheolog licențiat va fi prezent pe șantier pentru a monitoriza toate activitățile de îndepărtare a solului.
Activitățile de construcție din această zonă prezintă provocări în fiecare zi datorită stratului moale. Factorul principal care influențează construcția îl reprezintă adâncimea stratului moale, totodată sunt incluși alți factori importanți ca hidrologia locală dar și rezistența solului la greutate. Se vor instala dale pentru a oferi o cale temporară pentru construcție.(figura 2.2)
Fig. 2.2 Instalarea dalelor pentru calea temporară
În zonele de construcție a traseului conductei se propune și construirea unui drum de piatră (figura 2.3), care va forma o platformă stabilă de lucru. Se va încerca așezarea conductei în șanțul de lângă zona drumului de piatră. Beneficiile cheie ale drumului de piatră sunt :
crearea unei căi stabile de lucru, capabilă să susțină traficul utilajelor din zona construcției;
reduce zona afectată de construcția conductei;
asigură protecție și stabilitate pe termen lung a conductei;
Procesul instalării drumului de piatră va fi o combinație între excavări și înlocuirea solului moale cu piatra. Adâncimea drumului de piatră va varia în funcție de adâncimea stratului solului moale. Un arheolog licențiat va fi prezent pe șantier pentru a superviza toate activitățile de excavare. Drumul de piatră propus va avea o lățime aproximativă de 12 metri la suprafață.
Fig. 2.3 Construirea drumului de piatra
În anumite zone ale traseului conductei pentru a proteja natura, se va înlătura vegetația în secțiuni și lățimea drumului se va reduce la 9 m. Un excavator cu o cupă (figura 2.4) special creată pentru a înlătura vegetația și pentru a excava o adâncime de 0.5 metri. Vegetația va fi depozită pe dalele, instalate in lungul traseului conductei.
Fig. 2.4 Înlăturarea vegetației folosind un excavator cu cupă specială
Secțiunile de vegetație înlăturate se vor depozita pe un singur strat pentru a se minimiza pericolul dăunării vegetației. Secțiunile vor fi monitorizate pe timpul depozitării și vor fi udate atunci când este necesar pentru a se păstra umiditatea.
2.4. Măsuri pentru a permite expansiunea conductei
Locurile afectate de expansiune termică, de cutremure, de așezarea solului permit conductelor să se extindă liber pentru a împiedica dezvoltarea unor solicitări mari în conductă.
Chiar și pentru conductele din oțel care sunt la suprafață, toleranța trebuie făcută și pentru expansiunea și contractarea cauzată de schimbările sezonale de vreme. Construirea unei conducte în zig-zag în locul celei drepte dă toleranță pentru expansiunea sau micșorarea conductei. Pentru conductele de la suprafață se mai folosește o curbă în formă de U întors. Pentru conductele cu diametru mic folosirea unei îmbinări flexibile de țeavă (furtun) va favoriza expansiunea.
2.5. Asamblarea și instalarea conductei
2.5.1. Identificarea si alinierea țevilor
După ce zona de pozare a conductei va fi gata, activitățile de înșiruire ale țevilor pot începe. Pentru început, țevile se aduc pe șantier și se pot depozita în stive fie culoarul de lucru, fie într-un depozit și după transportate pe drumul public către locul unde vor fi îmbinate unde vor fi identificare individual (figura 2.5).Următorul proces îl reprezintă amplasarea una lângă cealaltă pe lungul traseului conductei a țevilor (figura 2.6). Fiecare țeavă are o lungime aproximativa de 12 metri. În zonele unde sunt modificări ale altitudinii, țevile se pot îndoi cu ajutorul unor utilaje speciale de îndoire proiectate pentru acest scop. Se mai pot folosi de asemenea și preforme sau piese forjate îndoite.
/
Fig. 2.5 Identificarea individuală a țevilor
/
Fig. 2.6 Alinierea țevilor
2.5.2. Tăierea si șanfrenarea țevii
Dacă va fi necesar, decis de inginer, șanfrenele de la capetele țevilor vor trebui făcute pe șantier de către mașinile de șanfrenat (figurile 2.7, 2.8, 2.9, 2.10). De fel, șanfrenul va fi făcut la un unghi de 30°(fig. ), +5°, -0°, măsurat din linia trasată perpendicular pe axa țevii și cu fața rădăcinii(fig. ) (1/16 înăuntru ± 1/32 înăuntru).[5]
/
/
Fig. 2.7 Realizarea șanfrenului cu masina de șanfrenat
Fig. 2.8 Capătul țevii înainte de șanfren
/
/
/
Fig. 2.9 Șanfrenul realizat
Fig. 2.10 Verificarea unhiului șanfrenului
2.5.3. Preîncălzirea, controlul si măsurarea temperaturii
Preîncălzire (fig. 2.11) se poate face utilizând fie o rezistență electrică sau încălzire prin inducție, fie folosind arzătoare cu gaz special concepute și formate pentru acest tip de operație. Torțele specifice tăierii cu gaze sau pentru crăițuire nu se pot folosi pentru această operație.
Temperatura de preîncălzire trebuie să acopere o lățime de cel puțin 75 mm, pe ambele părți ale sudurii și trebuie menținută pe toată durata sudurii până când aceasta se va completa. Zona de sudură se va proteja de curenți, iar o izolare se va face pentru a ajuta la menținerea temperaturii de preîncălzire pe parcursul sudurii. Măsurarea temperaturii pentru preîncălzire se poate determina folosind termometre cu sonde.
/
/
Fig. 2.11 Preîncălzirea
2.5.4 Sudura cap la cap și testarea calității ei prin metoda nedistructivă
Sudura trebuie realizată de sudori calificați, în acordanță cu specificațiile procedurilor de sudură calificate și cu cerințele din secțiunea 5 a standardului API 1104 sau secțiunea IX a standardului ASME, Cazane și Recipiente sub presiune. Acest standard este extrem de flexibil ca design, permițând majoritatea procedurilor de sudură disponibile azi să fie folosite în producția de sudură și reparația conductei. Pentru a califica o procedură de sudură convenabilă, calitatea sudurii făcută, de un sudor calificat, aceasta poate fi determinată doar folosind testarea destructivă, în acordanță cu secțiunea 5.6 a API 1104. Această metodă de testare a specimenelor de țeavă sudată include testul de rezistență la tracțiune, îndoire, charpy.
Sudura conductei este un proces relativ simplu, în faza de concept, ea cerând o mașină de făcut șanfren la fiecare capăt al fiecărei țevii, strângând cele 2 țevi împreună și ținându-le folosind o clampă de aliniere pentru țeavă (figura 2.12). După ce fit-up-ul cerut este obținut, iar clampa de aliniere pentru țeavă fixează cele 2 țevi, sudura în puncte a îmbinării este făcută pentru ca fit-up-ul să nu alunece de la aliniere. În realitate, fiecare fit-up nu este ușor de făcut, pentru că fiecare țeavă nu este perfect rotundă, iar potrivirea țevilor are o importanță capitală.
/
/
Fig. 2.12 Alinierea pentru sudare a capetelor țevilor
Pentru grosimea peretelui sunt necesare 5 treceri pentru a completa sudura. Prima trecere, este numită rădăcină (figura 2.13), care unește cele 2 capete. După realizarea rădăcinii, sudorii vor poliza zgura, operație prioritară începerii următoarelor straturi de depunere. Sudorii cei mai experimentați vor avea sarcina realizării fit-up-ului, a rădăcinii și straturilor de depunere, după care vor trece la următoarea îmbinare pentru a repeta procesul.
/
/
Fig. 2.13 Depunerea rădăcinii cordonului de sudură
În noile proiecte de construcție a unei conducte, unde țeava este așezată de-a lungul șanțului, sudorii vor lucra în echipe asemenea unei linii de asamblare, doar că nu țeava se va muta ci ei. Probabil se vor organiza câte 2 echipe pentru a realiza rădăcina si hot-pass (figura 2.14 a ). În urma echipei care sudează rădăcina, vor mai fi 2 sau mai multe echipe care vor termina fazele de umplere (figura 2.14 b și c) și uneori una sau două echipe care vor completa sudura(figura 2.14 d ).
/
/
a.
b.
/
/
c.
d.
Fig. 2.14 Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură
Pentru a se asigura calitatea, toate sudurile sunt imediat testate ultrasonic automat (figura 2.15). Scanarea ultrasonică prezintă un avantaj asupra scanării cu raze X deoarece o scanare cu raze necesită un timp de 10 minute, spre deosebire de cea cu ultrasunete care necesită doar 90 de secunde pentru a inspecta și interpreta întregul cordon de sudură, suficient de rapid pentru a ține pasul cu sudura produsă. Testarea cu ultrasunete oferă abilitatea de a te uita în sudură trimițând o undă de sunet care este recepționată de calculator creând o hartă prin recepționarea sunetului ecoului.
/
/
Fig. 2.15 Testarea ultrasonică automată a îmbinării sudate
2.5.5. Sablarea îmbinării sudate
Echipamentul pentru sablarea (figura 2.16, 2.17) suprafețelor pentru conducte îl constituie un compresor, un uscător, valve pentru închiderea și deschiderea circuitului de apă, toate acestea fiind într-o singura unitate. Această unitate cuprinde un panou de control pentru sablare, un aspirator pentru recuperarea materialului cu care se sablează și un rezervor pentru stocarea materialului cu care se sablează. Principiul de funcționare este dat de un cadru, care se rotește în jurul țevii și are în compoziția sa capete abrazive de sablare, atașate unor traverse care în timpul rotirii asigură o acoperire completă a suprafeței curățate cu ajutorul sablării.
Prioritar începerii operației de sablare este ca suprafața țevii să fie cu cel puțin 3° peste punctul de condensare. Peste și la capetele sudurii, metalul trebuie curățat utilizând un ciclu închis de sablare.
Orice alt defect sau în substratul de oțel sau orice dezlipire în procesul de protecție anticorozivă trebuie remediată imediat. Orice altă urmă expusă a pudrei de protecție anticorozivă aplicată trebuie înlăturată în timpul procesului de curățenie cu ajutorul sablării. Curățenia suprafeței realizată trebuie să fie conformă cu standardul ISO 8501-1, SPCC-SP10 și apropiată de luciu metalic. La completarea procesului de pregătire a suprafeței orice material rezidual de sablare sau praf va fi îndepărtat folosind un curent uscat și curat de aer comprimat și o perie curată.
Fig. 2.16 Unitate de sablare automată
/
Fig. 2.17 Sablare manuală folosind o pistol de sablare
2.5.6. Procedeul de aplicare al FBE(Fusion bonded epoxy) și al CMPP(polipropilenă modificată chimic)
Pentru acest proces se utilizează o unitate automată (figura 2.18 ) de încălzire și de aplicare a pudrei. Unitatea are încorporat o bobină de inducție, un cadru rotativ de aplicare a pudrei și la baza ei recipiente cu lichid pentru colectarea pudrei. Procesul de aplicare a pudrei este realizat cu ajutorul unor duze fixate pe cadrul care se rotește în jurul țevii pentru a asigura o acoperire completă a suprafeței. Temperatura la suprafața pudrei este măsurată cu ajutorul pirometrelor (figura 2.19 ) calibrate.
Fig. 2.18 Unitate automată de încălzire și aplicare a pudrei (FBE)
Fig. 2.19 Pirometru
Procedeul de aplicare a pudrei constă în încălzirea zonei îmbinării utilizând o bobină de inducție până la temperatura de aplicare 218-253°C, cel mai des se aduce la o temperatură între 230°C – 240°C, temperatura monitorizându-se cu ajutorul pirometrelor instalate în interiorul unității de aplicare a pudrei. Viteza de rotire va fi de 400 rot/min, iar temperatura conductei nu va trebui să depășească 260°C.
2.5.7 Realizarea acoperirii de protecție a îmbinării sudate
O metodă de realizare a acoperirii de protecție este cea a aplicării de manșonul de protecție (figura 2.20). Prioritar începerii acestei operații de aplicare este o inspecție vizuală asupra zonei îmbinării pentru a se asigura că nu sunt defecte și contaminări cu ulei, vaselină, pământ sau alte substanțe similare contaminatoare la suprafață. Orice acțiune de remediere pentru corectarea suprafeței pregătite va avea prioritate în fața continuării procesului de aplicare. Următorul pas important pentru instalarea manșonului este preîncălzirea acestuia la o temperatură între 65 – 75°C pentru o durată de minimum 10 minute. După preîncălzire manșonul va fi mult mai manevrabil.
//
Fig. 2.20 Manșon de protecție aplicat
Manșonul va fi poziționat deasupra îmbinării cu suprapunerea fie în poziție la ora 10 fie la ora 2. Unealta de spațiere pentru manșon va fi poziționată pe țeavă, între manșon și protecția anticorozivă a țevii la ambele capete ale manșonului, pentru a menține în afara circumferinței țevii pentru faza inițială a instalării. Instalarea automată a manșonului se face cu un echipament (figura 2.21) special creat, care se poziționează centrat deasupra manșonului și este ancorat de țeavă. Începerea procesului de aplicare automată a manșonului se face la apăsarea butonului de start al aparatului. Atunci când sistemul echipamentului detectează că faza aplicării manșonului este gata, unealta de spațiere pentru manșon poate fi demontată pentru a se putea permite recuperarea totală a lățimii manșonului. La sfârșitul aplicării, cadrul echipamentului se poate deschide pentru a se putea ridica de pe țeavă. Aplicarea manuală a manșonului se face cu ajutorul torțelor de propan. Această metodă se utilizează pentru situațiile de urgență, pentru reparări și cedări. Aplicarea manuală a manșonului implică 2 sau 4 operatori, care încep prin încălzirea centrului manșonului folosind torțele de propan cu o intensitate moderată a flăcării. Torțele vor fi direcționate către centrul manșonului pe toată durata procesului. După ce centrul manșonului va adera la suprafață, operatorii vor continua încălzirea manșonului din centru către extremitățile sale. După ce centrul manșonului va adera conform la suprafața țevii, unealta de spațiere a manșonului va fi demontată de la capetele manșonului, iar aplicarea va continua pe toată lățimea manșonului.
/
/
Fig. 2.21 Echipament automat de aplicare manșon
După terminarea procesului aplicarea manșonului fie folosind metoda automată fie cea manuală operatorii vor fi obligați să verifice aderența completă a manșonului folosind o unealtă de tragere la capetele manșonului.
2.6. Coborârea în șanț
Înainte ca procesul de coborâre în șanț a conductei să înceapă, secțiunea va fi verificată pentru adecvarea protecției anticorozive. Testarea se verifică folosind un detector de defecte al materialului izolant, care folosind o descărcare electrică arată eventualele defecte în straturile de protecție anticorozivă. După ce secțiunea șanțului este pregătită, conducta va fi coborâtă în șanț folosind o macara cu braț lateral (figura 2.22). Aceste echipamente sunt realizate special pentru acest tip de operație.
Fig. 2.22 Coborârea conductei în șanț folosind o macara cu braț lateral
2.7. Reumplerea șanțului și refacerea peisajului
Reumplerea șanțului se va face în mai multe etape pentru ca fiecare strat sa fie compactat corespunzător. Aceste metode previne așezarea excesivă a stratului de umplere la o dată ulterioară. Stâlpi de avertizare se vor plasa la granițe, la traversări pentru a indica ruta conductei.
După ce procesul de instalare al conductei este gata, zona temporară de lucru va fi nivelată. Dalele pentru calea de trecere vor fi demontate, iar stratul de vegetație va fi pus în locația lui originală (figura 2.23). [29]
Fig. 2.23 Proces de reinstalare în derulare
Capitolul III
Optimizarea regimurilor de sudare din punct de vedere al calității îmbinării sudate
3.1. Clasificarea procedeelor de sudare
Obţinerea unei îmbinări de tip monolit, în care părţile componente să fie dificil de pus în evidenţă, se poate realiza pe mai multe căi. Procesele tehnologice de acest gen sunt cuprinse sub denumirea de procese de sudare. Sudarea este metoda de îmbinare nedemontabilă a două piese care constă în stabilirea legăturii chimice între suprafeţele de îmbinat, legătură care se realizează prin încălzire, prin presiune sau combinat, cu sau fără aport de material din afară.
Prin sudură se înţelege rezultatul operaţiei de sudare, adică îmbinarea sudată, iar prin cusătură sudată se defineşte acea zonă a îmbinării în care s-a stabilit legătura chimică între suprafeţele de îmbinat.
Sudarea, ca metodă de îmbinare, se utilizează într-un număr foarte mare de cazuri, pe nu număr de materiale tot mai mare. Această dezvoltare continuă a procesului de sudare se datorează avantajelor sale, respectiv: posibilitatea de obţinere a unor îmbinări etanşe; economii de material prin proiectarea de elemente simple, ce se asamblează ulterior; manoperă simplă.
Procedeele de sudare se pot clasifica după numeroase criterii, cele mai importante fiind:
După starea de agregare a materialului pe durata procesului în zona de îmbinat;
După temperatura la care se realizează îmbinarea (în strânsă relaţie cu criteriul anterior);
După natura energiei utilizate pentru realizarea îmbinării.
O clasificare generală a proceselor de sudare cunoscute este prezentată în figura 3.1.
/
Fig. 3.1. Clasificarea procedeelor de sudare
Dintre procedeele de sudare cuprinse în clasificare, cea mai mare răspândire o au procedeele de sudare prin topire, mai ales cele care utilizează energia electrică, în special procedeele de sudare cu arc electric, a căror clasificare este prezentată în figura 3.2.
/
Fig. 3.2. Clasificarea procedeelor de sudare cu arc electric
Îmbinărilor prin topire, sudura finită prezintă o alcătuire specifică, zonele purtând denumiri consacrate şi recunoscute prin standarde. Metalul din zona îmbinării aparţinând pieselor ce se sudează se numeşte metal de bază, iar cel din afară, care eventual se adaugă între suprafeţele care se îmbină, se numeşte metal de adaos. Spaţiul dintre piesele de sudat care urmează sa fie umplut cu metalul de adaos se numeşte rost. Rostul se alege în funcţie de grosimea de material şi gradul de solicitare al piesei. Porţiunea din metalul de bază vecină cusăturii, în care se produc modificări structurale datorate încălzirii peste o anumită temperatură se numeşte zonă influenţată termic, ZIT.
Sudabilitate
Pentru ca un material să poată fi sudat uşor trebuie să fie fără defecte interioare şi exterioare, să nu fie fragil la rece şi la cald. Aliajele folosite să fie rezistente la rupere şi să prezinte de preferinţă o rupere plastică. Ruperea plastică, respectiv însoţită de o deformaţie plastică care precede cu mult timp ruperea care se manifestă printr-o schimbare de formă permite un “control” al apariţiei ruperii. Ruperea fragilă este periculoasă deoarece nu permite o anticipare printr-o manifestare anterioară. Ruperile la oboseală nu sunt ruperi fragile. Materialele care întrunesc condiţiile menţionate sunt desemnate ca „sudabile”, respectiv pentru obţinerea unor calităţi bune ale sudurii nu sunt necesare măsuri deosebite în proces. Totuşi, şi în cazul materialelor sudabile este posibilă apariţia ruperii fragile, cauzele fiind următoarele: o tensiuni reziduale din construcţii ; o temperaturi ambientale scăzute sau scăderea bruscă a temperaturii; o viteze mari de deformare sau şocuri; o influenţa ciclului termic de la sudare care poate fi asimilat unui tratament termic care formează constituenţi în afară de echilibru. Pe durata procesului de sudare se dezvoltă în cusătură un număr mai mare sau mai mic de defecte, cele mai temute fiind fisurile. Fisurile reprezintă amorsă pentru ruperea fragilă, iar prezenţa lor, mai ales la materialele cu sudabilitate redusă este foarte periculoasă. Pentru aliajele fier – carbon sudabilitatea scade cu creşterea conţinutului de carbon, când conţinutul de carburi din masa metalică creşte.
3.2. Procedeul de sudare MIG-MAG
Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate, putându-se suda în funcție de varianta de sudare (gazul de protecție) o gamă foarte largă de materiale, oțeluri nealiate, cu puțin carbon, otelurile slab aliate sau înalt aliate, metale si aliaje neferoase (cupru, aluminiu, nichel, titan, etc.), ponderea de aplicare fiind în continuă creștere pe măsura lărgirii si diversificării gamei de materiale de adaos (sârma electrod), pentru o varietate tot mai mare de materiale metalice. Utilizarea procedeului se face cu prudență în cazul îmbinărilor sudate cu pretenții mari de calitate (îmbinări din clasele superioare de calitate), la care se impune controlul nedistructiv (cu radiații penetrante sau cu ultrasunete), datorita incidenței relativ mari de apariție a defectelor, care depășesc limitele admise, în principal de tipul porilor, microporilor si lipsei de topire.
Este o îmbunătățire a procesului de sudare SEI. Cu toate că procesul de sudare este asemănător, totuși aparatele de sudare precum și pistoletul de sudare se deosebesc semnificativ. Diferența majoră o constă introducerea de gaz protector la locul sudării, care înlocuiește învelișul electrodului. Gazul protector, cum reiese și din denumirea lui, are rolul de a proteja zona de sudare efectivă (arcul electric și baia metalică). Deoarece majoritatea metalelor reacționează cu aerul formându-se oxizi, care deteriorează grav caracteristicile mecanice ale îmbinării, este necesar ca în imediata vecinătate a procesului de sudare să nu fie aer. Acest lucru se realizează prin intermediul gazului protector. Acest gaz poate fi de două tipuri, MIG (Metal Inert Gas) sau MAG (Metal Activ Gas). Gazele inerte, de exemplu argonul, heliul sau amestecuri ale lor se folosesc la sudarea metalelor și aliajelor reactive cum sunt cuprul, aluminiul, titanul sau magneziul. Gazele active se folosesc la sudarea oțelurilor obișnuite, de construcții sau înalt aliate.
În cazul proceselor de sudare MIG/MAG electrodul folosit este așa-numită sârmă de sudură. Aceasta este împinsă în baie de către un sistem de avans. În vecinătatea băii, înainte de contactul mecanic ea trece printr-o duză de curent, de la care preia energia electrică a sursei de curent necesară creării arcului și topirii materialului. Duza de curent este poziționată în interiorul duzei de gaz. Astfel prin orificiul dintre cele două duze va curge gazul protector. Tensiunea aplicată arcului electric este cu mici excepții continuă, cu formă de undă staționară sau pulsată. Rata de depunere ajunge în aplicațiile industriale curente la 3 – 4 kg/h. O evoluție nouă a procedeului MIG-MAG este Procedeul MIG/MAG Tandem dezvoltat de firma CLOOS (Germania) care a introdus subprocedeul "MIG/MAG-TANDEM", ca pe o unealtă tehnologică de mare productivitate. Aceasta reprezintă o versiune flexibilă și performantă a procedeului de sudare MIG/MAG cu două arce, la care cele două sârme electrod sunt avansate pe direcții concurente, într-o baie topită comună.
Pentru a permite un transfer dirijat, cu un grad de stropire cât mai redus, cele două surse de sudare sunt sincronizate electronic. În același timp parametrii celor două surse pot fi reglați individual, astfel că e posibil să se sudeze de exemplu cu două diametre de sârmă, sau chiar cu două procedee diferite (normal și pulsat).
Ca rezultat se pot obține cusături sudate având o calitate deosebită, rate mari de depunere și în același timp o stropire redusă, toate acestea la viteze de sudare care ating frecvent 3~4 m/min.
La sudarea tablelor subțiri (2–3 mm), procesul TANDEM poate asigura chiar viteze de până la 6 m/min. La sudarea tablelor medii/groase se pot obține cote ale îmbinărilor de colț de până la 8 mm, dintr-o singură trecere. Rata de depunere, de până la 26 kg/h face din acest procedeu o alternativă foarte avantajoasă la sudarea sub flux(UP).
Se deosebesc două procedee: sudare cu electrod nefuzibil (WIG- wolfram-inert gas); sudare cu electrod fuzibil, asemănător sudării sub strat de flux. Cele două variante se prezintă schematic în figura 3.3. și 3.4
/
/
Fig. 3.3. Schema metodelor de sudare cu gaze protectoare:
a. procedeu WIG; b. procedeu MIG; 1. metal de bază; 2. electrod de wolfram, nefuzibil;
3. metal de adaos (vergea); 4. metal de adaos (electrod fuzibil); 5. corp pistolet de sudare;
6. atmosferă protectoare (ieşire gaz).
/
Fig. 3.4. Pistoletul de sudare
Parametrii de sudare
Vizibilitatea arcului reduce nevoia utilizatorului de a observa în mod strict tabela de reglaj în timp ce el poate controla direct baia de metal topit. Tensiunea afectează direct aspectul cordonului, dar dimensiunea cordonului sudat se poate modifica în funcţie de cerinţe prin deplasarea manuală a pistoletului pentru a obţine depuneri variabile cu tensiune constantă.
Viteza de alimentare cu sârmă este proporţională cu curentul de sudare. Atât la procedeul de sudare MIG Short-Arc/Spray-Arc şi cât şi la MIG pulsat, în funcţie de sursa utilizată, sunt disponibili parametrii de sudare cu setări simple, rapid sinergice definite automat în baza condiţiilor de operare (material, grosime, gaz sârmă, viteză) care sunt controlate în mod dinamic şi ţinute în balanţă în timpul procesului de sudare de un microprocesor. Acesta permite obţinerea unor rezultate excelente la sudare în ceea ce priveşte cantitatea, calitatea şi estetica în toate condiţiile şi în toate aplicaţiile.
Flexibilitatea în direcția mecanizării și robotizării este asigurată în principal de posibilitatea antrenării mecanizate a sârmei electrod (sârme subțiri), de modul de realizare a protecției la sudare (cu gaz), de ușurința reglării și controlului parametrilor tehnologici de sudare, de gabaritul relativ mic al capului de sudare, etc. La aceste avantaje principale, se pot adăuga:
grad înalt de universalitate a procedeului;
posibilitatea sudării în orice poziție;
eliminarea operației de curățire a zgurii;
grad înalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%);
cantitate redusă de fum;
conducerea și supravegherea ușoară a procesului de sudare (arcul este vizibil);
factor operator superior sudarii SE, 60-65%, ca efect a eliminării operației de schimbare a electrodului și de curățire a zgurii de pe cusătura sudată;
tensiuni și deformații mici la sudare (energie liniara mica).
Dezavantajele procedeului. Se pot sintetiza astfel:
echipamente de sudare mai scumpe si mai complicate;
flexibilitatea mai redusă decât la sudarea SE: pistoletul de sudare mai greu si cu manevrabilitate mai scăzuta, cu raza de acțiune limitată în cazul echipamentelor clasice la 35m fata de sursa de sudare, uneori necesita spațiu de acces mai mare;
pierderi de material de adaos (în anumite condiții) prin stropi (5-10%);
sensibil la curenți de aer (evitarea sudarii in locuri deschise, cu vânt, etc.);
limitat la grosimi, in general, mai mari de 1 mm;
riscul unei protecții necorespunzătoare a arcului electric și a băii de metal;
probabilitatea relativ mare de apariție a defectelor în îmbinarea sudată, în principal pori și lipsa de topire.
În tabelul 3.1. se indică domeniile de valori ale parametrilor tehnologici de sudare MIG/MAG.
Tabelul 3.1. Performanțele procedeului de sudare MIG/MAG
Nr. crt.
1
2
3
4
5
Parametrul tehnologic
Simbolul
U.M.
Domeniul de valori
Diametrul sârmei
ds
mm
0,62,4
Curentul de sudare
Is
A
60500
Tensiunea arcului
Ua
V
1535
Viteza de sudare
vs
cm/min
15.150
Debitul gazului de protecție
Q
l/min
820
Gaze
Sudarea MIG-MAG este definită în principal de tipul de gaz folosit: inert pentru sudarea MIG (Metal Inert Gas), activ pentru sudarea MAG (Metal Active Gas).
Sârma electrod
Sârma electrod se livrează sub forma de bobine, dintre diametrele standardizate cele mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Livrarea în colaci ridică probleme la transport și la bobinarea în secție. Calitatea bobinării influențează mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafața sârmei tre buie să fie curată fără urme de rugină sau grăsimi. De obicei suprafața sârmei se cuprează pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv pentru îmbunătățirea contactului electric. Se recomandă ca ambalarea sârmei să se facă în pungi de polietilenă etanșe (eventual vidate) care să conțină o substanța higroscopică (granule de silicagel) și în cutii de carton, mărindu-se astfel durata de păstrare în condiții corespunzătoare a sârmei de suda re.
Compoziția chimică a sârmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde în principal de materialul de bază care se sudează (compoziția chimică) și de gazul de protecție utilizat. La sudarea MIG, compoziția chimică a sârmei se alege apropiată de a metalului de baza. În cazul sudării MAG, sârma es te aliată suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti. Se recomandă ca raportul concentrațiilor de Mn si Si să fie cca. 2.2,5. Compoziția chimica a sârmelor nealiate pentru sudarea MAG se situează în limitele: 0,07-0,12% C; 0,6-0,9% Si; 1,2-2,5% Mn; 0,2% Ti; <0,03% S, P. Adaosul de Ti produce o dezoxidare foarte bună cu efecte benefice asupra carac teristicilor mecanice și de tenacitate, dar ridică prețul de cost a sârmei. Pentru creșterea tenacității la temperaturi negative sârma se aliază suplimentar cu Ni și/sau Mo.
În STAS 1126-87 sunt prezentate principalele mărci de sârma pro duse la noi în țară. Caracterizarea acestora din punct de vedere al dome niului de utilizare, respectiv a compoziției chimice este prezentată în tabe lele 3.2..
Tabelul 3.2. Domenii de utilizare a sârmelor pline de oț0el (conform STAS 1120/87)
Marca sârmei
Domenii de utilizare
S12Mn2Si
Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a oțelurilor cu granulație fină, cu rezistența ridicată la rupere fragilă, exploatate la temperaturi până la -20°C
S07Mn1,4Si
Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a oțelurilor carbon și slab aliate cu rezistența ridicată la rupere fragilă, exploatate la temperaturi până la -20°C
S12SiMoCr1
Încărcarea prin sudare și sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor pentru cazane și recipiente sub presiune, exploatate la temperaturi până la 450°C
S12Mn1SiNi1Ti
Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor cu granulație fină, a oțelurilor pentru construcții navale, cu limita de curgere ridicată
S10Mn1SiNiCu
Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor rezistente la coroziune atmosferică
S10Mn1SiVMoCr1
Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor termorezistente
S10Mn1SiMo
Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor termorezistente
S10MnSiMo1Cr2,5
Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor termorezistente
S12Mo1Cr17
Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor inoxidabile solicitate mecanic și exploatate la temperaturi de 450600°C
S12Cr26Ni20
Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor de tip 25/20 și sudarea îmbinărilor eterogene
Parametri preselectaţi
a. tipul sârmei – se alege în funcţie de materialul care se sudează (compoziţie chimică şi caracteristici mecanice).
b. diametrul sârmei – se alege în funcţie de grosimea tablei şi poziţia de sudare. c. debitul de gaz trebuie ales corect deoarece un debit prea mare sau prea mic nu protejează baia de sudură şi apar pori. Reglarea debitului de gaz se face cu tot traseul instalaţiei montat, scurgerea de gaz făcându-se prin pistolet. În cazul alimentării cu gaz de la butelii sau baterii de butelii se va utiliza reductorul de presiune pentru 300 atmosfere cu debitmetru 1-32 I / min, iar în cazul alimentării cu gaz de la reţea se va utiliza regulatorul de presiune cu debitmetru 1–32 I / min.
Pentru ca debitul de gaz măsurat la ieşirea din butelie sau reţea să fie regăsit la capul de sudare, este necesară verificarea traseului de transport al gazului de protecţie. Eventualele scăpări de gaz reduc debitul util al acestuia, ducând la apariţia porilor în îmbinarea sudată.
Debit recomandat:
– arc scurt 16 – 18 l / min.
– spray arc 18 – 20 l / min.
Parametri dependenţi de echipamentul de sudare:
a. viteza de avans a sârmei se reglează pe mecanismul de avans a sârmei; viteza neregulată cu care se fac alimentarea sârmei poate fi cauzată de reglarea incorectă a rolelor de avans, traseu sârmă deteriorat sau bec de contact deteriorat.
b. tensiunea se reglează pe mecanismul de avans , depinde de viteza de avans a sârmei şi de gazul de protecţie utilizat.
Dacă:
– tensiunea este prea mică faţă de viteza de avans a sârmei, sârma nu va avea timp să se topească, se va ciocni de metalul de bază rezultatul fiind o sudură cu penetraţie scăzută, datorită tendinţei de ridicare a pistoletului.
– tensiunea este prea mare faţă de viteza de avans a sârmei, mecanismul de avans nu va avea timp să alimenteze sârma în acelaşi ritm în care aceasta se topeşte, arcul va deveni lung şi instabil rezultând mulţi stropi şi o sudură cu convexitate prea mică şi crestături (arsuri).
c. Intensitatea curentului de sudare se alege în funcţie de grosimea piesei de sudat şi de poziţia de sudare şi este proporţională cu viteza de avans a sârmei.
Valorile acestor parametri sunt date în tabelul 3.2 – pentru sârmă tubulară și tabelul 3.3 – pentru sârmă plină.
Tabelul 3.2 Parametrii de sudare –sârmă tubulară
Nr. Crt
Metalul
de bază
Grosimea mat. de bază
mm
Gazul de protecție
Diametrul
sârmei
mm
Viteza de sudare
mm/min
Curentul
A
1.
Aluminiu
1,6
100% Ar
1,0
450-600
70-100
2.
Aluminiu
3,0
70%Ar+30%He
1,2
500-700
105-120
3.
Aluminiu
6,0
50%Ar+50%He
1,2
450-600
120-140
4.
Aluminiu
6,0
50%Ar+50%He
1,2
550-800
160-200
5.
Aluminiu
10,0
25%Ar+75%He
1,2
450-600
120-140
6.
Aluminiu
10,0
25%Ar+75%He
1,6
500-700
240-300
7.
Aluminiu
>10,0
25%Ar+75%He
1,2-1,6
400-500
130-200
8.
Aluminiu
>10,0
25%Ar+75%He
1,6-2,4
450-700
300-500
9.
OL carb. / slab aliat
1,0
93%Ar+5%CO2+2%O2
0,8
350-600
45-65
10.
OL carb. / slab aliat
1,6
93%Ar+5%CO2+2%O2
0,8
400-600
70-80
11.
OL carb. / slab aliat
3,0
86%Ar+12%CO2+2% O2
1,0
280-520
120-160
12.
OL carb. /slab aliat
6,0
86%Ar+12%CO2+2% O2
1,0
300-450
140-160
13.
OL carb. /slab aliat
6,0
86%Ar+12%CO2+2% O2
1,2
420-530
250-270
14.
OL carb. /slab aliat
10,0
86%Ar+12%CO2+2% O2
1,2
300-450
140-160
15.
OL carb. /slab aliat
10,0
86%Ar+12%CO2+2% O2
1,2
400-480
270-310
16.
OL carb. / slab aliat
>10,0
78%Ar+20%CO2+2%O2
1,2
300-450
140-160
17.
OL carb. /slab aliat
>10,0
78%Ar+20%CO2+2%O2
1,2
370-440
290-330
18.
OL inox / refractare
1,6
13,5%Ar+85%He+1,5%CO2
0,8
410-600
70-85
19.
OL inox / refractare
3,0
43%Ar+55%He+2%CO2
1,0
400-600
100-125
20.
OL inox /refractare
6,0
43%Ar+55%He+2%CO2
1,0
280-500
120-150
21.
OL inox /refractare
6,0
43%Ar+55%He+2%CO2
1,2
500-650
220-250
22.
OL inox /refractare
10,0
60%Ar+38%He+2%CO2
1,2
250-450
120-150
23.
OL inox / refractare
10,0
60%Ar+38%He+2%O2
1,2
450-600
260-280
24.
OL inox /refractare
>10,0
60%Ar+38%He+2%CO2
1,2
220-400
120-150
25.
OL inox /refractare
>10,0
60%Ar+38%He+2%O2
1,2
400-600
270-310
Tabelul 3.3 Parametrii de sudare – sârmă plină
Nr. Crt
Tensiunea
V
Viteza sârmei
m/min
Debit gaz
l/min
Poziția de sudare
Prelucrare margini
1.
17-18
4,0-6,0
14
Toate
Neprelucrate
2.
17-20
5,0-7,0
14
Toate
Neprelucrate
3.
20-24
6,5-8,5
14
Peste cap; Vert. ascend.
In V, la 600
4.
27-30
8,0-10,0
14
Orizontal; De colt
In V, la 600
5.
20-40
6,5-8,5
16
Peste cap; Vert. ascend
In V, la 600
6.
29-32
7,0-9,0
16
Orizontal; De colt
In V, la 600-In X, la 600
7.
20-26
6,5-8,0
18
Peste cap; Vert. ascend
Conform SR
8.
32-40
9,0-14,0
18
Orizontal; De colt
Conform SR
9.
14-15
3,5-4,0
12
Toate
Neprelucrate
10.
15-16
4,0-5,3
14
Toate
Neprelucrate
11.
17-19
4,0-5,2
15
Toate
Neprelucrate
12.
17-18
4,0-5,0
15
Peste cap; Vert. ascend
In V, la 600
13.
26-28
6,6-7,3
16
Orizontal; De colt
In V, la 600
14.
17-18
3,2-4,0
15
Peste cap; Vertascend
In V, la 600
15.
26-28
7,0-7,8
16
Orizontal; De colț
In V, la 600 – In X la 600
16.
17-18
3,2-4,0
15
Peste cap; Vert. ascend
Conform SR
17.
28-31
10-12
17
Orizontal; De colț
Conform SR
18.
19-20
6,5-7,1
12
Toate
Neprelucrate
19.
16-19
5,0-6,0
13
Toate
Neprelucrate
20.
16-19
4,0-6,0
14
Peste cap; Vert. ascend
In V, la 600
21.
25-29
7,0-9,0
14
Orizontal; De colț
In V, la 600
22.
16-19
4,6-6,0
14
Peste cap; Vert. ascend
In V, la 600
23.
26-30
8,0-9,5
14
Orizontal; De colț
In V,l a 60 0- In X, la 600
24.
16-19
4,0-6,0
15
Peste cap; Vert. ascend
Conform SR
25.
28-31
9,0+10,0
15
Orizontal; De colț
Conform SR
Transferul de metal la sudarea MIG/MAG
Transferul de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil este un proces complex, guvernat de o diversitate mare de fenomene de natura electrică, electromagnetică, mecanică, chimică, termo dinamică, etc., respectiv de intensitatea de manifestare a acestor feno mene în anumite condiții date de sudare. Aceste fenomene se manifestă prin dezvoltarea în arcul electric a unor forțe, a căror orientare și mărime determină prin echilibrul realizat la un moment dat desprinderea sau menținerea picăturii de metal topit în vârful electrodului fuzibil. Prin urmare acțiunea acestor forte poate fi în sens favorabil desprinderii picăturii sau a împiedicării acestei desprinderi, ruperea echilibrului de forțe prin creșterea ponderii unora în detrimentul celorlalte producând desprinderea picăturii de metal și transferul acesteia prin coloana arcului electric în baia metalică. Modul de transfer a picăturii de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil diferă foarte mult de la un procedeu de sudare la altul, iar în cadrul aceluiași procedeu depinde de condițiile tehnologice concrete de sudare (fig. 3.5).
/
Fig. 3.5. Transferul de metal la sudarea MIG/MAG
Caracteristica arcului electric
Prin „caracteristica arcului electric” se înțelege linia trasată în diagrama curent – tensiune (diagrama U-I), prin unirea unui număr mare de valori ale curentului și a tensiunii corespunzătoare. Fiecare punct al caracteristicii arcului electric este înregistrat la aceeași lungime a arcului electric, chiar daca puterea obținută diferă. Aceasta înseamnă că o caracteristica a arcului electric este determinată experimental. Domeniul caracteristicii arcului electric Caracteristicile arcului electric obținute pentru diferite lungimi ale arcului electric se vor afla întotdeauna într-un domeniu al caracteristicilor arcului electric, care este limitat de caracteristică pentru arcul electric cel mai scurt și de cea pentru arcul electric cel mai lung. Domeniul hașurat este valabil doar pentru un material de adaos, un diametru de sârma și un tip de gaz de protecție (fig. 3.6).
/
Fig. 3.6. Caracteristica arcului electric
Poziții de sudare (fig. 3.7)
/
Fig. 3.7. Poziții de sudare
Tipuri de rosturi la sudare
Când se alege tipul arcului electric, trebuie să se țină seama și de rostul la sudare al aplicației. Tipul îmbinării (adică poziția relativă a sudurii) și forma rostului rezultă din tipul cordonului sudat (fig. 3.8).
/
Fig. 3.8. Tipuri de rosturi la sudare
Defecte la sudare
Defecte la sudare datorate gazului de protecție necorespunzător
Insuficient gaz de protecție în baia de sudare duce la reacții între aer și baie de sudare și la cusături sudate cu pori cu stabilitate insuficientă (fig. 3.9).
/
Fig. 3.9. Defecte la sudare – datorate gazului
Defecte de topire
Doar arcul electric (nu baia de sudare) are suficienta energie pentru a topi suprafața de îmbinat si de a realiza o îmbinare stabilă. Pentru a evita defectele de topire, trebuie ca îmbinarea de sudat sa fie pregătită si prelucrata corespunzător (fig. 3.10).
/
Fig. 3.10. Defecte la sudare – de topire
Defecte de topire pot apărea când arcul electric nu atinge marginile rostului sau stratul depus anterior, deoarece baia de sudare fuga înainte.
În cazul în care poziția pistoletului este incorectă, arcul electric topește doar o margine a rostului de sudare. Acest fapt poate conduce la defecte de topire și, prin aceasta, la îmbinări instabile.
3.3. Analize experimentale pentru optimizarea parametrilor la sudarea MIG pentru îmbunătățirea calității sudurii
Elemente sudate: țeavă Ø219,1, grosime 20,6 – figura 3.11.
/
/
//
Fig. 3.11. Țeava utilizată pentru determinările experimentale
Parametrii de sudare inițiali
/
WELDING PROCEDURE AS-RUN PARAMETERS
/
Autor: Stanciu Ștefan
Cod sudură:
DNV OSF 101/ ISO13847
PQRID: ZHR-8-ML-P1/P2
Scopul:
Calificări proiect diplomă
Data: June23,2017
Spec. sudură: 20413.SLI.OFF.FUN Rev04
Nr. sudură:ZHR-8-ML-P1/P2-14
Revizie: 00
Proiect: Proiect diplomă
Nr procedură sudură:ZHR-8-ML
Locație: Ploiești
1–Detalii sudură
D ext. itemi (mm):
219,1
Grosime(mm):
20,6
JOINTDESIGN
WELDERSNAME
Nipple nr. A:
Y
Nipple nr. B:
D
C
Hi-lo≤2mm
6.65≤C≤6.8
Nume Sudor:Stanciu Ștefan
ID Sudor: W02
Side: 0-180(CW)
Fabricant item A:
Tenaris Dalmine
Fabricant item B:
Tenaris Tamsa
Material A:
ISO3183L450
Material B:
ISO3183L450
Număr item A:
60005
Număr item B:
20003
Număr lot A:
961642
Număr lot B:
80855
Metodă pregătire:
Mașină șanfren
Metodă preîncălzire:
Propan
Metodă aliniere:
Mașină internă de aliniere
Metodă excavare:
-
Scoaterea alinierii:
După trecerea rădăcinii
Metoda curățire:
Polizare
ALX Serial:
13390193
Termometru Serial:
975963
2 – Parametrii sudura
Proces de sudura
Trecerea
Timpul arcului
Polaritatea
Consumabilele
Diametru (mm)
Gaz/flux tip
Debit gaz (lpm)
Rol (mm)
W.F.S. (m/min)
Temperatura
(°C)
Amperaj (A)
Min Max Average
Voltaj (V)
Min Max Average
Viteza de trecere (cm/min)
Aport de căldura (kJ/mm)
MIG
Rădăcina
31
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
100% CO2
30
379
10
60
221 236 229
23,6 23,9 23,8
73,4
0,35
MIG
Hot
35
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
100% CO2
30
364
9,5
100
226 249 238
25,0 26,0 25,5
62,5
0,47
MIG
Stratul 1
42
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
100% CO2
30
381
9,5
110
229 246 238
26,9 27,2 27,1
54,4
0,57
MIG
Stratul 2
44
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
30
377
9,5
130
228 245 237
25,9 26,4 26,2
51,4
0,58
MIG
Stratul 3
43
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
30
381
9,5
145
220 243 232
25,5 26,1 25,8
53,2
0,54
MIG
Stratul 4
43
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
30
382
9,5
170
228 248 238
25,2 26,4 25,8
53,4
0,55
MIG
Stratul 5
45
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
30
387
9
180
224 246 235
24,4 25,2 24,8
51,6
0,54
MIG
Strip
27
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
30
226
7
190
211 218 215
23,2 23,4 23,3
50,2
0,48
MIG
Cap 1
76
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
30
375
5,8
220
162 181 172
19,4 20,3 19,9
29,6
0,55
Analize și teste experimentale pentru determinarea calității îmbinării sudate
Rezultate test: RPR2-1E1R0A16
Date 27.06.2017
Remarca
Numele testului
PL-1-Man-T1/T2-5G
Numărul sudurii
PL-1-Man-T1/T2-5G-1
Procedură sudare
PL-1-Man-5G
Proiect de sudura
Diplomă
Acest raport conține rezultatele testelor pe următoarele materiale
Referința
Identificare
Material
DN
Grosime
142074
ZHR-8-ML-P1/P2
Partea A- ISO 3183 L 450 Lot 600001
Partea B- ISO 3183 L 450 Lot 20008
219.1
20.62
Test de rezistență la impact folosind ciocanul Charpy
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
26.06.2017-26.06.2017
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600001
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20008
Standardul testului
UNI EN ISO 148-1:2011
Echipamente
Șubler(Nr. inv. 1102) Ciocanul Charpy 450(Nr. inv. 814) Termometru(Nr. inv. 1509)
Informații specimen
Crestătura
KV2
Parametrii test
Energia nominala a mașinii de testare(J)
450
Rezultate
Id. Lab.
T(◦C)
Dimensiuni
A
B
C
Media
Valoare(J)
Valoare(J)
Valoare(J)
Valoare(J)
6.16 RE 1
-10
10.0 x 10.0
120.0
143.0
118.0
127.0
6.16 RE 2
-10
10.0 x 10.0
243.0
217.0
294.0
251.3
6.16 RE 3
-10
10.0 x 10.0
231.0
269.0
243.0
247.7
6.16 RE 4
-10
10.0 x 10.0
251.0
252.0
261.0
254.7
6.16 RE 5
-10
10.0 x 10.0
316.0
282.0
279.0
292.3
6.16 RE 6
-10
10.0 x 10.0
313.0
297.0
299.0
303.0
6.16 RE 7
-10
10.0 x 10.0
312.0
303.0
303.0
306.0
Cerut
Valoare unică (J)
≥30.0
AVG (J)
≥40.0
Examinare metalografică
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
26.06.2017-26.06.2017
Referință
142625
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G
Identificare specimen (Lab)
625 MC 1
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600005
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20003
Poziție
T WM Full thk h6
Standardul testului
UNI EN ISO 17639:2013
Echipamente
Camera foto(Nr. inv. 1961)
Proprietăți test
Gravare
Nital 3%
Mărire
≈ 2X
Rezultate
Secțiunea – macro a fost pregătită prin polizare, polișare și gravat pe o parte se vede clar linia fuziunii si HAZ.
Specimenul de test a fost examinat la o mărire mica (25X) cu si fără gravare.
În concordanță cu UNI EN ISO 581:2014, nivelul C; rezultatele examinării arată prezența unor imperfecțiuni sau a unor defecte în materialul sudat de tip pori.
//
Încercarea durității
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
26.06.2017-26.06.2017
Referință
142625
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G
Identificare specimen (Lab)
625 MC 1
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600005
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20003
Poziție
T WM Full thk h6
Standardul testului
UNI EN ISO 6507-1:2006
Echipamente
Mașina pentru testarea durității(Nr. inv. 9)
Poziție
Număr/ valoare
Medie
BM(St)
HV10
1
195.0
195.0
HAZ(St)
HV10
2
203.0
3
220.0
4
211.0
211.3
WM
HV10
5
257.0
6
240.0
7
271.0
8
253.0
9
250.0
10
267.0
256.3
HAZ(Dr)
HV10
11
225.0
12
230.0
13
213.0
222.7
BM(Dr)
HV10
14
224.0
224.0
HAZ(St)
HV10
15
175.0
175.0
WM
HV10
16
180.0
180.0
HAZ(Dr)
HV10
17
178.0
178.0
HAZ(St)
HV10
18
197.0
197.0
WM
HV10
19
212.0
212.0
HAZ(Dr)
HV10
20
183.0
183.0
BM(St)
HV10
21
228.0
228.0
HAZ(St)
HV10
22
206.0
23
209.0
24
200.0
205.0
WM
HV10
25
215.0
26
215.0
27
211.0
28
218.0
29
222.0
216.2
HAZ(Dr)
HV10
30
215.0
31
220.0
32
215.0
216.7
BM(Dr)
HV10
33
239.0
239.0
Min
175.0
Max
271.0
Medie
212.9
Cerut
WM: ≤275
HAZ: ≤325
Testul de îndoire
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
26.06.2017-26.06.2017
Referință
142625
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G-1
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600005
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20003
Standardul testului
UNI EN ISO 5173:2012
Echipamente
Șubler(Nr. inv. 1102) Mașina de îndoire (Nr. inv. 1123)
Parametrii test
Dispozitiv de montaj (mm)
50
Distanta între role (mm)
80
Unghi
180◦
Ref. lab.
T(◦C)
Tip
Poziție
Dimensiuni (mm)
Rezultate
625PI 1
20
SBB
(traversă îndoită lateral)
Partea T Îndoire h10
10.0 x 20.6
Fără defecte
626PI 2
20
SBB(traversă îndoită lateral)
Partea T Îndoire h10
10.0 x 20.6
Fisură
//
Încercarea la tracțiune
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
26.06.2017-26.06.2017
Referință
142625
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G
Identificare specimen (Lab)
625 TR1 1
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600005
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20003
Poziție
T WM Full thk h2
Standardul testului
UNI EN ISO 4136:2012
Echipamente
Șubler(Nr. inv. 1102) QUASAR 600(Nr. inv. 1153)
Informații specimen
Lățime (mm)
24.5
Grosime (mm)
18.09
Secțiune (mm2)
451.35
Parametrii test
Temperatura (◦C)
20.0
Rezultate
Cerut
Rm (N/
𝒎𝒎
𝟐
)
485
≥535
Observație
Ruptură în sudură. Viteza testării în câmpul elastic ref. metoda B : R=15MPa/s – după câmpul elastic ≤ 0.008 Lc/s. Vezi retestare specimen 625 TR1 -6 si 625 TR1-7
/
Parametrii de sudare optimizați
/
WELDING PROCEDURE AS-RUN PARAMETERS
/
Autor Stanciu Ștefan
Cod sudură:
DNV OSF 101/ ISO13847
PQRID: ZHR-8-ML-P1/P2– final
Scopul:
Calificări proiect diplomă
Data July 02, 2017
Spec. sudură: 20413.SLI.OFF.FUN Rev04
Nr. sudura:ZHR-8-ML-P1/P2-14 – final
Revizie: 00
Proiect: Proiect diploma
Nr procedura sudura:ZHR-8-ML- final
Locație: Ploiești
1–Detalii sudură
D ext. itemi (mm):
219,1
Grosime(mm):
20,6
JOINTDESIGN
WELDERSNAME
Nipple Nr. A:
Y
Nipple Nr. B:
D
C
Hi-lo≤2mm
6.65≤C≤6.8
Nume sudor: Stanciu Stefan
ID Sudor: W02
Side: 0-180(CW)
Fabricant item A:
Tenaris Dalmine
Fabricant item B:
Tenaris Tamsa
Material A:
ISO3183L450
Material B:
ISO3183L450
Număr item A:
60005
Număr item B:
20003
Număr lot A:
961642
Număr lot B:
80855
Metodă pregătire:
Mașină șanfren
Metoda preîncălzire:
Propan
Metodă aliniere:
Mașină internă de aliniere
Metodă excavare:
-
Scoaterea alinierii:
După trecerea rădăcinii
Metoda curățire:
Polizare
ALX Serial:
13390193
Termometru Serial:
975963
2 – Parametrii sudură
Proces de sudură
Trecerea
Timpul arcului
Polaritatea
Consumabilele
Diametru (mm)
Gaz/flux tip
Debit gaz (lpm)
Rol (mm)
W.F.S. (m/min)
Temperatura
(°C)
Amperaj (A)
Min Max Average
Voltaj (V)
Min Max Average
Viteza de trecere (cm/min)
Aport de căldură (kJ/mm)
MIG
Rădăcina
31
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
100% CO2
20
379
10
80
221 236 229
23,6 23,9 23,8
73,4
0,35
MIG
Hot
35
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
100% CO2
20
364
9,5
120
226 249 238
25,0 26,0 25,5
62,5
0,47
MIG
Stratul 1
42
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
100% CO2
20
381
9,5
130
229 246 238
26,9 27,2 27,1
54,4
0,57
MIG
Stratul 2
44
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
20
377
9,5
150
228 245 237
25,9 26,4 26,2
51,4
0,58
MIG
Stratul 3
43
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
20
381
9,5
165
220 243 232
25,5 26,1 25,8
53,2
0,54
MIG
Stratul 4
43
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
20
382
9,5
190
228 248 238
25,2 26,4 25,8
53,4
0,55
MIG
Stratul 5
45
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
20
387
9
200
224 246 235
24,4 25,2 24,8
51,6
0,54
MIG
Strip
27
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
20
226
7
210
211 218 215
23,2 23,4 23,3
50,2
0,48
MIG
Cap 1
76
+VE
OK AUTROD 12.66
1.0
70%CO2 / 30% Ar
20
375
5,8
240
162 181 172
19,4 20,3 19,9
29,6
0,55
Analize și teste experimentale pentru determinarea calității îmbinării sudate
Rezultate test: RPR2-1E1R0A16
Date 07.07.2017
Remarca
Numele testului
PL-1-Man-T1/T2-5G
Numărul sudurii
PL-1-Man-T1/T2-5G-1- final
Procedura sudare
PL-1-Man-5G
Proiect de sudura
Diplomă
Acest raport conține rezultatele testelor pe următoarele materiale
Referință
Identificare
Material
DN
Grosime
142074
ZHR-8-ML-P1/P2- final
Partea A- ISO 3183 L 450 Lot 600001
Partea B- ISO 3183 L 450 Lot 20008
219.1
20.62
Test de rezistență la impact folosind ciocanul Charpy
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
07.07.2017-07.07.2017
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G- final
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600001
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20008
Standardul testului
UNI EN ISO 148-1:2011
Echipamente
Șubler(Nr. inv. 1102) Ciocanul Charpy 450(Nr. inv. 814) Termometru(Nr. inv. 1509)
Informații specimen
Crestătura
KV2
Parametrii test
Energia nominală a mașinii de testare(J)
450
Rezultate
Id. Lab.
T(◦C)
Dimensiuni
A
B
C
Media
Valoare(J)
Valoare(J)
Valoare(J)
Valoare(J)
6.16 RE 1
-10
10.0 x 10.0
178.0
251.0
171.0
200.0
6.16 RE 2
-10
10.0 x 10.0
240.0
303.0
225.0
256.0
6.16 RE 3
-10
10.0 x 10.0
119.0
133.0
135.0
129.0
6.16 RE 4
-10
10.0 x 10.0
126.0
128.0
138.0
130.7
6.16 RE 5
-10
10.0 x 10.0
178.0
251.0
171.0
200.0
6.16 RE 6
-10
10.0 x 10.0
240.0
303.0
225.0
256.0
6.16 RE 7
-10
10.0 x 10.0
119.0
133.0
135.0
129.0
Cerut
Valoare unică (J)
≥30.0
AVG (J)
≥40.0
Examinare metalografică
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
07.07.2017-07.07.2017
Referință
142625
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G- final
Identificare specimen (Lab)
625 MC 1
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600005
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20003
Poziție
T WM Full thk h6
Standardul testului
UNI EN ISO 17639:2013
Echipamente
Camera foto(Nr. inv. 1961)
Proprietăți test
Gravare
Nital 3%
Mărire
≈ 2X
Rezultate
Secțiunea-macro a fost pregătită prin polizare, polișare și gravat pe o parte se vede clar linia fuziunii si HAZ.
Specimenul de test a fost examinat la o mărire mica (25X) cu și fără gravare.
În concordanță cu UNI EN ISO 581:2014, nivelul C; rezultatele examinării nu arată prezența unor imperfecțiuni sau a unor defecte în materialul sudat.
/
Încercarea durității
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
07.07.2017-07.07.2017
Referință
142625
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G- final
Identificare specimen (Lab)
625 MC 1
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600005
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20003
Poziție
T WM Full thk h6
Standardul testului
UNI EN ISO 6507-1:2006
Echipamente
Mașina pentru testarea durității(Nr. Inv. 9)
Poziție
Număr/ valoare
Medie
BM(St)
HV10
1
216.0
216.0
HAZ(St)
HV10
2
190.0
3
210.0
4
223.0
207.7
WM
HV10
5
226.0
6
195.0
7
213.0
8
215.0
9
228.0
10
225.0
217.0
HAZ(Dr)
HV10
11
224.0
12
215.0
13
203.0
214.0
BM(Dr)
HV10
14
204.0
204.0
HAZ(St)
HV10
15
195.0
195.0
WM
HV10
16
191.0
191.0
HAZ(Dr)
HV10
17
200.0
200.0
HAZ(St)
HV10
18
195.0
195.0
WM
HV10
19
195.0
195.0
HAZ(Dr)
HV10
20
197.0
197.0
BM(St)
HV10
21
241.0
241.0
HAZ(St)
HV10
22
183.0
23
180.0
24
187.0
183.3
WM
HV10
25
184.0
26
193.0
27
181.0
28
186.0
29
198.0
188.4
HAZ(Dr)
HV10
30
208.0
31
191.0
32
204.0
201.0
BM(Dr)
HV10
33
219.0
219.0
Min
190.0
Max
241.0
Medie
204.0
Cerut
WM: ≤275
HAZ: ≤325
Testul de îndoire
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
07.07.2017-07.07.2017
Referință
142625
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G- final
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600005
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20003
Standardul testului
UNI EN ISO 5173:2012
Echipamente
Șubler(Nr. inv. 1102) Mașina de îndoire (Nr. inv. 1123)
Parametrii test
Dispozitiv de montaj (mm)
50
Distanța între role (mm)
80
Unghi
180◦
Ref. lab.
T(◦C)
Tip
Poziție
Dimensiuni (mm)
Rezultate
625PI 1
20
SBB(traversă îndoită lateral)
Partea T Îndoire h10
10.0 x 20.2
Fără defecte
626PI 2
20
SBB(traversă îndoită lateral)
Partea T Îndoire h10
10.0 x 20.4
Fără defecte
/
Încercarea la tracțiune
Informații generale
Începutul testului – Sfârșitul testului
07.07.2017-07.07.2017
Referință
142625
Referință sudură
PL-1-Man-T1/T2-5G- final
Identificare specimen (Lab)
625 TR1 1
Material
Partea A- ISO 3183 L 450
Lot 600005
Partea B- ISO 3183 L 450
Lot 20003
Poziție
T WM Full thk h2
Standardul testului
UNI EN ISO 4136:2012
Echipamente
Șubler (Nr. inv. 1102) QUASAR 600(Nr. inv. 1153)
Informații specimen
Lățime (mm)
24.5
Grosime (mm)
19.20
Secțiune (mm2)
470.40
Parametrii test
Temperatura (◦C)
20.0
Rezultate
Cerut
Rm (N/
𝒎𝒎
𝟐
)
594
≥535
Observație
Ruptură în material de bază.
Viteza testării în câmpul elastic ref. metoda B: R=15MPa/s – după câmpul elastic ≤ 0.008 Lc/s. Vezi retestare specimen 625 TR1 -6 si 625 TR1-7
/
Concluzii
Bibliografie
Raşeev D., Zecheru Gh., Tehnologia fabricării aparaturii – instalaţiilor statice – petrochimice şi de rafinării, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982;
Florea Ghe., Ilişiu D., Montarea utilajelor tehnologice industriale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1964;
Petrescu M.G., Nae I., Maşini unelte şi prelucrări prin aşchiere, Editura Universităţii din Ploieşti, Ploieşti, 2003;
Dehelean D., Sudarea prin topire, Editura Sudura, Timişoara, 1997;
Antonescu N.N., Ulmanu V., Fabricarea, repararea şi întreţinerea utilajului chimic şi petrochimic, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983;
Kuzmak I.M., Bazele tehnologiei construcţiei de aparate pentru industria petrolului, Institutul de documentare tehnică, Bucureşti, 1963;
*** Zecheru Ghe., Tehnologia construcţiei şi mentenanţa utilajelor petrochimice şi de rafinării, Curs 2 – Capitolul II, Ploieşti, 2002;
*** Zecheru Ghe., Tehnologii avansate în fabricarea utilajelor petrochimice şi de rafinări, Curs IV, 2010;
*** Revista Sudura, nr. 4, 1997;
*** Contract Transgaz, Nr. 13/2006 – UPG., Nr. 15/2006;
*** PT C4/1 – 2003, Cerinţe tehnice privind montarea, instalarea, exploatarea, repararea şi verificarea recipientelor metalice stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 929 bis / 23.12.2003);
*** PT C4/2 – 2003, Ghid pentru proiectarea, construirea, montarea şi repararea recipientelor metalice stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 70 bis / 28.01.2004);
*** Directiva 97/23/EC a Consiliului şi Parlamentului European. Directiva privind echipamentele sub presiune;
*** EN 1011- 2, Welding – Recommendations for welding of metallic materials;
*** BS 4515-1:2004, Specification for welding of steel pipelines on land and offshore —Part 1: Carbon and carbon manganese steel pipelines;
*** API Standard 1104:1999, Welding of pipelines and related facilities
*** BS 6990:1989, Code of practice for Welding on steel pipes containing process fluids or their residuals;
***EN ISO 15614-1:2004,Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test;
*** API Specification 5L:2004 (American Petroleum Institute – API), Specification for line pipe.
*** Catalog Consumabile sudare, SAF – PRO, Ductil Buzău;
*** Norme de prevenire şi stingere a incendiilor, MCL, Bucureşti, 1982;
*** Norme de protecţia muncii specifice industriei construcţiilor de maşini, MICM, Bucureşti, 1982;
http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/Terminologie-definitii-sudare35.php
https://ro.wikipedia.org/wiki/Sudare#Procedee_de_sudare
http://wiki.iploca.com/pages/viewpage.action?pageId=1803629
http://www.scritub.com/geografie/NOTlUNI-INTRODUCTIVE-GAZE-NATU83438.php
Oil and gas pipelines and piping systems: Design, Construction, management and inspection, Alireza Bahadori, PhD, CEng
Tehnologia construcției și mentenanța utilajelor petrochimice și de rafinarii- TCMUTD, Prof. univ. dr. ing. Gheorghe Zecheru, Ploiesti, 2009
Corrib Onshore Pipeline EIS, 2009
Welding Inspection course
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Stanciu Licenta2aaa [304601] (ID: 304601)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.