Master: Calitate și certificare în construcțiile sudate [304580]

Universitatea “Ovidius” [anonimizat]: Calitate și certificare în construcțiile sudate

Proiect

~Fluxul de producție în cadrul S.C. Daewoo-Mangalia Heavy Industries S.A. ~

ANUL I SEM. II

Masterand: [anonimizat]. Vofschi Cristian

Îndrumător de proiect: conf. dr. ing. G. Chițu

ANUL UNIVERSITAR

2017-2018

1. Prezentarea generală a DMHI

Fig. 1

Începând cu anul 1997, Daewoo – Mangalia Heavy Industries(fig. 1), [anonimizat] & Marine Engineering din Coreea și Șantierul Naval Mangalia 2 Mai, [anonimizat]. [anonimizat] – Mangalia Heavy Industries a [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat].

Imaginea de valoare a DMHI a fost realizată în acești ani doar prin îmbunătățirea continuă a productivității, precum și a standardelor de calitate. Astfel, într-o [anonimizat] a reușit să obțină Sistemului Integrat de Management de aprobare pentru standardul de calitate ISO 9001:2008, standardul de mediu ISO 14001:2009 [anonimizat] 18001:2007 și a [anonimizat] 1997.

[anonimizat], la sud de Mangalia ( 43 ° 49 ' latitudine și 28 ° 34 ' longitudine ), la 45 [anonimizat] 2 km de Portul Mangalia și la 400 km distanță de Strâmtoarea Bosfor. [anonimizat], este binecuvântat cu o climă blândă oferind cele mai bune condiții pentru contrucția si reparația navelor.

1.2 Fluxul tehnologic

2. Fluxul de producție în cadrul DMHI

Prima etapă ce se are în vedere în construcția unei nave o reprezintă semnarea contractului de construcție a [anonimizat], Solas și a regulilor de clasă. Odată ce a [anonimizat]-[anonimizat], vrachier, petrolier, etc. [anonimizat] a celorlalte materiale necesare construcției acesteia.

[anonimizat], etc. [anonimizat]. [anonimizat], [anonimizat], blocuri, iar dacă minim două blocuri vor fi sudate vor alcătui un superblock ce va fi așezat pe cavaleți din doc în vederea construirii navei.

Am ales prezentarea unui superbloc ce face parte din nava cu numărul 5013, un petrolier cu capacitatea de 112800 tdw.

Superblocul 10F, este ultimul din pupa navei și este alcătuit din blocurile 111, 112, 182, 192, 183 și 193(fig. 2). Fiecare număr din denumirea acestui superbloc indică un criteriu și anume: numărul 1 indică faptul că blocul face parte din pupa navei, compartimentul mașini, al doilea număr indică bordul din care face parte blocul, dacă este par indică bordul babord, iar dacă este impar indică bordul tribord, iar ultimul număr indică poziția blocului în plan vertical.

Fig. 2

Tabla ajunge în șantier prin transport maritim și odată descarcată de pe navă este transportată la sortare, unde va primi un cod de indentificare în funcție de proiectul la care va fi folosită, grosimea și duritatea ei (de ex: proiect 5013, 22mm, AH 32) și zona în care va fi folosită, bordaj, dublu fund, prova, pupa, punți.(fig. 3, 4 și 5)

Fig. 3

Fig. 4

Fig. 5

După sortare, tabla ajunge la halele de la indoor unde se începe debitarea conform programelor introduse în mașinile de debitat. Se debitează piesele (fig. 6, 7 și 8), penetrările trecerilor electrice și a tubulaturii, toate astfel încât să fie ripisit cât mai puțin material. Materialul rămas va fi trimis în zone speciale de reciclare. În paralel, în halele de tubulatură, se confecționează țevile, flanșele și suporții pentru acestea. După ce este terminat un modul de tubulatură acesta este verificat de către inspectorii QC/clasă/client prin testare cu apă sau aer în funcție de clasa din care face parte tubulatura. Aceste clase sunt de 3 tipuri și corespund presiunilor de testare în funcție de sistemul din care vor face parte, fie ca este sistemul de ungere, sistemul de răcire, sistemul de aer comprimat sau sistemul hidraulic al vinciurilor, etc.

Fig. 6

Fig. 7

Fig. 8

După debitarea pieselor de corp se încep lucrările de lacătușerie apoi sudarea pieselor conform planului și se va alcătui un subansamblu(fig. 9). Mai multe subansamble vor alcătui un ansamblu(fig. 10), apoi un grand și apoi un bloc. După ce a fost efectuat autocontrolul de către muncitori și maiștri urmează inspecțiile inspectorilor de calitate ai șantierului/inspectori QC(controlul calității), care vor promova lucrarea mai departe către inspectorul de clasă și client, dacă nu sunt probleme, sau vor aștepta rezolvarea comentariilor/ problemelor marcate. Aceștia urmăresc repectarea standardului șantierului, standardul are la bază regulile din IACS și se numește DMSQS, DAEWOO MANGALIA SHIPBUILDING QUALITY STANDARD. Inspectorii șantierului controlează diferite zone: tubulatura și părțile ce țin de mecanică, partea electrică, corpul și vopseaua.

Fig. 9

Fig. 10

Dacă blocul(fig. 11) este acceptat se va trece la etapa următoare și anume transportul acestuia, după ce a fost saturat cu tubulatură și inspectat din nou de către QC, efectuându-se în prealabil autocontrolul de către muncitori și maiștri, către sablare pentru a se pregăti suprafața pentru vopsire. După ce au fost finalizate lucrările de vopsitorie, și inspectate de către QC, clasă și client aceste blocuri vor trece pe platforma de pre-erection, etapă anterioară mutării lor în doc. Aici se vor efectua măsurători pentru a vedea abaterile dimensionale față de plan(fig. 12), urmând să se aducă celelalte blocuri necesare pentru a construi superblocul.

Fig. 11

Fig. 12

Odată ce au fost aduse blocurile, iar măsurătorile au fost bune sau s-au efectuat remedieri, de exemplu s-a mai taiat din bloc sau s-au adăugat inserții acolo unde era material lipsă, se începe lăcătușeria și apoi după ce aceasta este finalizată se vor suda blocurile între ele pentru a forma superblocul.(fig. 13 și 14)

Fig. 13

Fig. 14

Aici voi interveni eu pentru a efectua rapoarte de observare cu problemele apărute pe parcurs și voi cere orele necesare remedierilor, sau chiar remedierea acestor probleme de la departamenele în cauză.(fig. 15, 16 și 18) De obicei majoritatea problemelor apar de la departamentul indoor pentru ca nu au respectate cotele din desenul de execuție fiind necesare desprinderi, sau au piese lipsă, iar alt department ce poate cauza probleme este settingul pentru că nu au reușit să efectueze lăcătușeria conform standardului și sunt necesare inserții sau desprinderi. Alt department cauzator de probleme poate fi maneuveringul pentru că nu au efectuat manevrele cu macaraua corespunzător și au deteriorate tabla, fiind necesare inserții.

Fig. 15

Fig. 16

Fig. 17

După rezolvarea problemelor observate de către mine și de către colegii mei, superblocul va fi inspectat din nou de către QC, clasă și client și se vor efectua din nou măsurători pentru a se poziționa diverse module de tubulatură, vinciuri, babale sau alte echipamente(fig. 18 și 19) și apoi va trece în etapa de erection(în doc), etapă numită calajul superblocului, etapă ce constă în așezarea acestuia pe cavaleții ce au fost montați în doc conform planului de calaj.

Fig. 18

Fig. 19

După ce au fost finalizate lucrările de lăcătușerie se va începe sudarea superblocurilor între ele. După finalizarea sudurilor se va efectua procedura de autocontrol de către muncitor și maistru, apoi vor inspecta QC-ul, clasa și armatorul. După finalizarea comentariilor/problemelor observate de către aceștia se vor sabla zonele sudate și se vor vopsi, urmând sa fie inspectate și aceste zone vopsite. (fig. 20) Aceste superblocuri vor forma tancuri, de ulei, de apă, de combustibil, de marfă, etc. care vor fi inspectate prin presă cu aer sau hidrotest după caz. După ce toate blocurile au fost sudate, sudurile fiind inspectate și efectuate remedieri după caz, nava se va lansa la apa, de unde va fi dusă la cheu. Urmează terminarea inspecțiilor pe sisteme și funcționarea acestora, apoi nava va pleca în probe de mare, unde se vor efectua teste de funcționare a motorului principal, a diesel-generatoarelor, a pompelor de marfa, a instalațiilor de balast, de incediu, etc.

Fig. 20

Cand nava sosește din probele de mare se vor finaliza ultimele comentarii și revizii pentru ca aceasta sa fie pregătită de livrare înainte de data stabilită sau cât mai aproape de această dată, deoarece întârzierile vor aduce penalizări substanțiale.(fig. 21)

Fig. 21

3. Concluzii

Pentru îmbunătățirea fluxului de producție trebuie efectuat autocontrolul cu simț de răspundere, atât de către muncitori, cât și de către maiștri, reducând astfel timpul necesar rezolvării problemelor, respectare planurilor de execuție și a ordinii efectuării lucrărilor, saturarea blocurilor din faze încipiente deoarece orice lucrare efectuată mai târziu va crește costurile, instruirea muncitorilor și a maiștrilor și motivarea acestora și a inspectorilor QC prin acordarea primelor deoarece nava va fi predată înainte de termen iar plata primelor se vor amortiza prin bonusurile oferite de către client, în caz contrar nava va fi predată cu întărzieri și șantierul va primi penalizări semnificative din partea armatorului/clientului, de ordinul a zeci de mii de euro. De asemeni dacă clientul va fi mulțumit de rezultate va crește și satisfacția acestuia, oferind oportunitatea semnării a noi contracte ce va duce la competivitatea șantierului DMHI față de alte șantiere navale.