Se pleaca de la conceptul de Kanban ce contribuie la succesul organizațiilor care desfășoară acest gen de activități. [304161]
CUPRINS
INTRODUCERE
Lucrarea de față își propune să prezinte studiul privind introducerea sistemului de productie organizat conform metodei Kanban pentru creșterea performanței procesului de productie în cadrul firmei SC MASCHINENBAU TIMISOARA SRL.
Kanban este un concept legat de o productie nivelată și sistemul |Just-In-Time (JIT). [anonimizat], Kanban este un mijloc prin care JIT este realizat. Kanban-ul este un sistem de semnalizare pentru a declanșa o acțiune. [anonimizat] a semnala nevoia unui element.
Rădăcinile sistemului J.I.T. actual au rezultat din mediul japonez. Datorită lipsei de resurse naturale și a spațiului, Japonia a dezvoltat o aversiune pentru a pierde. [anonimizat]. Depozitarea materialelor sau în general a inventarului poate semnifica spațiu pierdut și limitarea resurselor disponibile.
Metoda J.I.T. este considerată de specialisti deosebit de importantă pentru obținerea unei organizări superioare a producției. ea a apărut ca o [anonimizat], constituite în vederea contracarării diferitelor evenimente cu caracter negativ care pot să apară în derularea producției ([anonimizat], [anonimizat]).
Metodele clasice de organizare a producției considera stocul ca fiind “un rău necesar”, un factor de eliminare eficientă a deficiențelor (tehnice și organizatorice) [anonimizat] J.I.T. consideră stocul fiind un rău absolut.
Obiectivele fundamentale ale J.I.T. [anonimizat].
La baza metodei J.I.T. [anonimizat], piese, subansamble și producție neterminată și implicit reducerea globală a [anonimizat]. Minimizarea tuturor categoriilor de stocuri se face concomitent cu cresterea calității produselor.
Se pleaca de la conceptul de „Kanban” ce contribuie la succesul organizațiilor care desfășoară acest gen de activități.
[anonimizat]. [anonimizat].
În centrul strategiei Lean Manufacturing stă producția Pull în care produsul este tras pe parcursul procesului de producție în ritmul impus de cererea clientului. În acest tip de producție produsele finite se realizează printr-o [anonimizat].
Metoda Kanban reprezintă un sistem continuu de alimentare cu componente a [anonimizat].
Stagiul s-a desfasurat in cadrul companiei S.C. MASCHINENBAU TIMISOARA S.R.L., ce are ca domeniu realizarea de ansamble metalice sudate respectiv batiuri pentru utilaje. Indrumatorul de practica a fost domnul Dipl. Ing. [anonimizat].
[anonimizat] spre scopul implicit al acesteia: prezentarea metodei Kanban si aplicarea acesteia în cadrul companiei S.C. Maschinenbau Timisoara S.R.L. și formularea unor recomandări pentru îmbunatățirea activităților desfașurate de organizație.
In capitolul 1 sunt prezentate: conceptul teoretic al metodei Kanban în cadrul unui sistem de producție și indicatorii de performanța ai unui sistem de producție.
Productivitatea unei inteprinderi depinde și de modul în care aceasta utilizează anumiți „indicatori” sau „indicatori de performanță”.
În cel de-al doilea capitol se face o descriere a companiei S.C. MASCHINEBAU TIMISOARA S.R.L, ce cuprinde un scurt istoric a acesteia, produsele pe care aceasta le realizează și s-au definit indicatorii de performanță ce se calculează în cadrul societății.
S.C. MASCHINENBAU TIMISOARA S.R.L. este o companie cu o cifra de afaceri ce provine mai mult de 95% din industria constructiior de masini unelte .
Societatea a luat fiinta ca urmare a initiativei societatii MD BETEILIGUNGS GMBH din Germania si a domnului Diener Mark.
SC MASCHINENBAU TIMISOARA SRL si-a inceput activitatea in anul 2006 avand ca obiect de activitate operatiunile de mecanica generala, iar in cadrul acestei nomenclaturi generale societatea s-a specializat in productia de ansamble si piese sudate si prelucrate mecanic pentru industrie, mai exact productia de piese componente pentru masini-unelte pentru debitat metal.
Paleta de produse si servicii oferite in domeniul productiei de componente pentru masini unelte pentru debitat metal a crescut constant, astfel ca in prezent oferta de produse a ajuns sa numere peste 100 de tipuri de ansamble si piese sudate si prelucrate mecanic pentru industrie. Cateva dintre cele mai importante produse realizate in cadrul societatii sunt:
batiuri de masini unelte de diferite modele si dimensiuni;
picioare pentru mese cu role diferite modele si dimensiuni;
picioare reglabile de sustinere diferite modele si dimensiuni;
mese rotative diferite modele si dimensiuni;
sisteme de prindere;
cadre de diferite modele si dimensiuni;
coloane portal masini unelte;
vane de colectare span si emulsie.
Indicatorii de performanță din cadrul companiei S.C. MASCHINENBAU TIMISOARA S.R.L care sunt influențati de aplicarea metodei Kanban sunt taxa de randament sintetic și eficiența personalului, deoarece după aplicarea metodei Kanban acești indicatori au crescut considerabil.
Capitolul a-l treilea cuprinde implementarea metodei Kanban asupra reperului „Maschinenstander 415 00 100 S0” și impactul avut asupra randamentului întreprinderii și a eficienței operatorilor.
În cele din urmă Concluziile și recomandările urmăresc să evidențieze principalele avantaje ce le-a avut implementarea metodei Kanban asupra reperului „Maschinenstander 415 00 100 S0” și totodată aruncă o privire asupra viitorului și asupra metodei ce a avut efecte asupra performanței companiei
CAPITOLUL I
Concepte teoretice privind utilizarea metodei Kanban
în cadrul unui sistem de producție
1.1. Descrierea metodei Kanban
Kanban-un reprezintă un sistem continuu de alimentare cu componente a posturilor de lucru, astfel încat mucitorii să aibe ceea ce le trebuie, unde le trebuie și când le trebuie.
Cuvântul “Kan” în română înseamnă “etichetă”, iar cuvântul “ban” înseamnă “singur” = „unic”. Deci Kanban se referă la “o singură etichetă”. [Bungău, f.a]
Metoda Kanban este un instrument de lucru ce pune în aplicare sistemul „Just in time”și transmite informații atat în cadrul unei companii cât și între companie și alte firme cu care cooperează.
Kanban – ul este un sistem de semnalizare pentru a desemna o acțiune. Dupa cum sugerează și numele, Kanban-ul folosește carduri pentru a semnala nevoia unui element. [Ohno, Taiichi (June 1988)]
Necesitatea de a menține o rată ridicată de îmbunătățiri a condus Toyota să elaboreze sistemul Kanban. Kanban a devenit un instrument eficient pentru a sprijini funcționarea unui sistem producție. În plus, s-a dovedit a fi o modalitate excelentă pentru promovarea îmbunătățirii, deoarece reducerea numărului de Kanban în circulație a subliniat zonele cu probleme.
Termenul de Kanban iși are originile inca din secolul al 17-lea, el descriind o bucată de lemn sau de metal reprezentând adesea o marcă comercială sau sigiliu.
Un factor important al succesului de planificare a producției bazate pe sistemul "împins" este calitatea de previziune a cererii clientului pe o perioadă îndelungată de timp. Kanban-ul ,prin contrast, abordează sistemul „tras”, cererea fiind considerată ca o parte din ceea ce clientul retrage. Astfel producția este determinată în funcție de cerințele clientului. În contextul în care timpul de aprovizionare este de lungă durată, iar cererea este dificilă de prognozat, cea mai bună metodă este de a răspunde rapid la cererea observată.
Taiichi Ohno precizează că, pentru a fi eficient, sistemul Kanban trebuie să respecte reguli stricte de utilizare (Toyota, de exemplu, are șase reguli simple) cum ar fi:
oprirea produselor cu defecte înainte de a ajunge la procese ulterioare de producție;
procesul ulterior retrage doar ceea ce este necesar de la procesul anterior;
producerea exactă a cantității retrase de procesul ulterior;
nivelarea producției;
kanban-ul să fie folosit ca un mijloc de nivelare al producției;
stabilirea și înțelegerea procesului de producție.
Kanban este o metodă aplicată transferului de produse, între diverse posturi de lucru. Ea asigură controlul ordinii activităților desfășurate și stocurilor, fig. 1.1.
Fig. 1.1 Flux Kanban în producție
Producția industrială este organizată pe locuri de muncă așezate succesiv unul în continuarea celuilalt, pe fluxul tehnologic, orientate de la stânga la dreapta.
În această situație, reperele trec succesiv de la un loc de muncă la altul (fig. 1.2)
Fig. 1.2 Circulația reperelor conform fluxului tehnologic
Paralel acestui flux, metoda presupune crearea unui flux informațional în sens invers, de la locul de muncă în amonte spre locul de muncă din aval.
Fig. 1.3 Flux informațional în metoda Kanban
Analiza fluxului tehnologic și informațional arată că cel de-al doilea loc de muncă prelucrează reperele uzinate la primul loc de muncă. De fiecare dată ele se află într-un container, de unde Al doilea loc de muncă ridică o etichetă denumită Kanban pe care o returnează primului loc de muncă, adică cel din aval. Această etichetă constituie pentru primul loc de munca un ordin, o dispoziție de a fabrica – de a executa un container de repere. Când primul loc de muncă – din aval – a terminat executarea reperelor ce constituie conținutul containerelor, atașează acestuia o etichetă (un Kanban), iar containerul împreună cu eticheta este trimis spre locul de muncă din amonte.
Conform acestui raționament între două locuri de muncă consecutive, circulă un număr definit de etichete (de Kanban-uri), deci un număr limitat de containere. Deci, etichetele se pot afla în două situații:
– fie atașate containerelor care se află cu piese fabricate de primul loc de muncă și merg spre cel de-al doilea;
– fie conform planului de fabricație de la primul loc de muncă unde se așteaptă ca reperele să fie executate aici.
În condițiile în care, de la primul loc de muncă, conform planului, toate etichetele sunt atașate la containere și trimise cel de-al doilea loc de muncă, atunci primul loc de muncă are producția stagnată, așteptând o comandă de producție – deci o etichetă (un Kanban) – de la locul de muncă din amonte. Așadar, fabricația din amonte dirijează producția din aval, conform nevoilor din amontele său.(fig. 1.4).
Fig. 1.4 Circulația etichetelor (kanban-urilor) și containerelor
Acest sistem de fabricație și de transmitere a informației se realizează între toate locurile de muncă situate pe fluxul tehnologic, cu precizarea că fiecare etichetă (Kanban) este individualizată în fiecare companie. Este specificat pe aceasta atât adresa locului de muncă din amonte, cât și a celui din aval, adică aceasta circulă între cele două locuri de muncă succesive. O astfel de etichetă (Kanban) este denumită etichetă (Kanban) de producție. Folosirea acestei etichete presupune ca locurile de muncă să fie consecutive pe fluxul tehnologic și să existe spații de depozitare pentru containere atât la fiecare loc de muncă, cât și între două locuri de muncă succesive.
Atunci când locurile de muncă sunt situate la distanță unul de altul, în ateliere diferite, de exemplu, este necesar să se efectueze o operație suplimentară pentru transportul containerelor cu reperele fabricate însoțite de Kanban-uri. [Dolea, G., (f.a.)]
Metoda Kanban s-a introdus pentru:
Satisfacerea clientilor (secțiilor beneficiare) :
Prioritatea este satisfacerea secțiilor beneficiare în ceea ce privește Cantitatea/ Calitatea și Termenul
Reducerea costurilor:
Controlul și urmărirea stocurilor:
În primul rând kanban-ul permite controlul și urmărirea stocurilor, dacă se calculeză numărul de etichete plecând de la situația existentă, fără a face reduceri drastice, adică se "calmează fluxul de producție".
Punerea în funcțiune a sistemului pleacă de la echilibrarea și dimensionarea stocurilor în funcție de consumul efectuat de secția beneficiară.
Concentrarea fluxurilor:
Kanban-ul va fi elementul declanșator și va fi însoțit în etapa următoare de acțiuni de ameliorare pe fluxurile SMED, MSP, etc.
Reducerea stocurilor va avea drept consecință caștigarea de suprafete , ambalaje,etc.
Metoda Kanban se bazează pe un parteneriat între secții administrat printr-un acord prealabil.
Secția beneficiară:
Se angajează față de secția executantă să-și exprime nevoile numai în funcție de consum.
Secția executantă:
Secției executante îi este interzisă fabricarea sau livrarea către client, atâta timp cât nu a primit Kanban-ul ce precizează numărul de piese de reaprovizionat pentru o referință.
Kanban-ul este un instrument de management vizual pentru următoarele :
detectarea neregularităților din proces;
eliminarea supraproducției.
În orice moment al procesului de fabricație cardul Kanban se poate găsi :
pe unitatea de ambalare în stocul de produse finite de la capătul liniei de fabricație;
în cutia de constituire lot;
pe lansatorul de producție, în așteptare.
Numărul de carduri kanban dintr-o buclă reflectă inflexibilitatea sistemului. Cu cât există mai multe carduri Kanban într-o buclă, timpul de reacție, la schimbarea cererii clientului este întârziat.
Cu ajutorul Kanban-ului se pot detecta fluctuațiile de producție (avansul sau întârzierea).
numărul de carduri ce se află în așteptare este mai mare ca de obicei.
În acest caz producția se află în întârziere. Cauzele pot fi detectate și remediate (supraproducție, întârzieri apărute în procesul de asamblare, defecțuni ale mașinilor, stopaje).
nu există niciun card în așteptarea producției.
Acest lucru înseamnă faptul că producția se află în avans. Acest lucru poate fi corectat prin atribuirea mai multor produse pentru un utilaj sau adaugarea unor operații pentru operatorii de pe linia de asamblare. [Smalley, A.,2004]
Principii si reguli de functionare ale metodei kanban
Principiul de bază al metodei Kanban este fabricarea și livrarea produselor ce au fost comandate de către un client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza unor etichete (carduri Kanban) care îmbunătățesc circulația informaților între client și furnizor.
Principii de functionare ale “Metodei Kanban”
Respectarea contractului dintre secția beneficiară și secția executantă este asigurată prin circulația etichetei Kanban.
Secția beneficiară se angajează să exprime cererile sale fața de secția executantă în funcție de consumul său.
Secția executantă nu fabrică și nu livrează clientului atâta timp cât nu a recuperat eticheta Kanban care precizează numărul de piese de reaprovizionare și care reprezintă ordinul de comandă al clientului.
Un sistem Kanban nu poate funcționa decât dacă se respectă următoarele reguli:
Etichetarea. Într-o buclă kanban toate containerele ce conțin piese vor fi etichetate astfel încât, în orice moment, se cunoaște situația pieselor din container.
Producția. Nu se va fabrica sau transporta fără ordin. Este consecința principiului de baza: reînnoirea “consumului” real în secția client.
Priorități. Ordinele de lansare a fabricației sunt reflectarea exactă a “consumului” secției client, fiind imperativă respectarea ordonanțării fabricației.
Mărimea lotului de fabricație. Se va respecta mărimea lotului de fabricație. Această mărime se determină astfel încât lotul de fabricație să fie cel optim.
Anomalii. Toate anomaliile (pană mașină, lipsă muncitori, calitate, etc.), fac obiectul unei etichetări particulare.
De asemenea, un sistem Kanban trebuie sa fie și eficient, iar pentru aceasta el trebuie să fie ținut sub control și modificat ori de câte ori este nevoie. Exista 6 reguli pentru ca acesta să fie eficace:
nicio piesă rebut nu trebuie să ajungă în stadiul următor de proces. Dacă se găsește o piesă rebut în aval, aceasta poate opri fluxul de fabricație și poate creea stopaje pe linia de producție.
numărul de piese dintr-o cutie trebuie sa fie indentic cu cel indicat pe cardul Kanban. Dacă numărul de piese dintr-o cutie este diferit, acesta poate schimba ritmul cu care se produce pe linie, afectând leadtime-ul.
procesul din aval trebuie să retragă exact cantitatea de care are nevoie, în momentul în care are nevoie. Orice retragere fără card de retragere este interzisă, ca de altfel orice retragere mai mare decât numărul de carduri de retragere.
numărul de cutii produse de procesul din amonte trebuie sa fie egal cu numarul de cutii ce se retrage de către procesul din aval.
numărul cardurilor Kanban trebuie redus în momentul în care procesul a fost îmbunătățit. Cardurile reflectă nivelul stocului, un stoc mare însemnând pierderi mari. Cu toate acestea, dacă nivelul cererii crește iar numărul de carduri ramâne același, lead time-ul se va miscșora, dar asta numai în cazul în care Kanban-ul se poate adapta.
cardurile Kanban trebuie folosite pentru a se putea adapta unei fluctuații de cerere a clientului între -10 si +10%.[ Prioul,A.,2007]
1.3. Principalele tipuri de Kanban-uri
Un Kanban este un instrument pentru realizarea producției „Just in time”. Este un card care este, de obicei, pus într-un plic de vinil dreptunghiular. În principal sunt folosite două tipuri de kanban: kanban-ul de transport și kanbanul de producție.
În figura 1.5 sunt prezentate fluxurile și tipurile de Kanban.
Fig. 1.5 Tipuri de Kanban
1. Kanban-ul de producție (KP)
Punerea în opera a Kanban-ului de producție se bazează pe o metodă în 10 etape.
Menținerea unui Kanban și căile în consecință pentru păstrarea perenității sale, necesită în mod permanent respectarea următoarelor funcții:
Dimensionarea fluxului
Gestionarea etichetelor
Modul de funcționare în atelier
Fiecare dintre aceste trei mari funcții poate fi descompusă în alte subfuncții.
1. Dimensionarea fluxului:
– Analiza fluxului
– Dimensionarea fluxului
– Urmărirea consumului mediu zilnic
2. Gestionarea etichetelor :
– Inventarierea etichetelor
– Gestionarea avansurilor
– Etichetări particulare
– Crearea / Ștergerea etichetelor
3. Funcționarea în atelier
– Reguli de lucru
– Vizualizare
– Identificarea și circularea ambalajelor
– Returul etichetelor
– Supravegherea funcționării[*]
Putem avea 2 tipuri :
a) Kanban de producție fără un lot de producție fix;
b) Kanban de producție cu un lot de producție fix.
Când suntem în situația de a produce mai multe repere în cadrul aceluiași proces ce include și o schimbare de sculă, ordinul de producție este dat de către un lot de carduri Kanban. Ordinul de producție nu este dat până când nu se constituie lotul de carduri. Un lot de „n” carduri corespunde unui număr de „n” unitați de ambalare.
Kanban de producție fără un lot de producție fix
Acest tip de fabricare se folosește pentru acele procese ce nu necesitaă efectuarea de reglări la schimbarea reperului care se produce. De obicei, acest lucru se petrece numai pe liniile de asamblare, acestea fiind flexibile și putând schimba reperele asamblate fără a avea timpi morți [Prioul,A.,2007].
În fig.1.6 este prezentat modul de lucru fără un lot de producție fix
Fig.1.6 Fluxul Kanban-ului de producție fără loturi fixe
Modul de lucru al Kanban-ului de producție fără loturi fixe :
un card de productie (a) este luat din stocul de produse finite de la capătul liniei și pus pe lansatorul de carduri – linia FIFO . Acesta va deveni un ordin de lucru.
cardul se va pune pe lansator de la stănga la dreapta, astfel încât producția să se desfășoare conform secvenței de retragere
un operator retrage cardul Kanban (b) de pe lansatorul de productțe și asamblează exact cantitatea de piese inscriptionată pe cardul Kanban
cardul Kanban se pune apoi pe cutie si se depozitează în stocul de produse finite
b) Kanban-ul de producție cu un lot de producție fix
Acest tip de Kanban se adresează în special productței de piese ce se execută pe mașini și utilaje cu schimbare de sculă sau de matriță. Pentru ca aceste mașini să fie eficiente și productive ele trebuie să producă un anumit număr de piese după ce s-a schimbat în prealabil o matriță sau sculă. Acest număr de piese se stabileste în funcție de durata de schimbare a unei matrițe și se transpune prin crearea unui lot fix de produse ce trebuie fabricat [Prioul,A.,2007].
În figura 1.7 este schițat modul de producție cu ajutorul unui lot fix de piese/carduri.
Fig.1.7 Modul de producție cu loturi fixe de carduri Kanban
Modul de lucru al Kanban-ului de producție cu loturi fixe :
un card de producție (a) este luat din stocul de produse finite de la capătul liniei și pus pe lansatorul de carduri. Acesta va deveni un ordin de lucru.
cardul Kanban este apoi pus într-o cutie de constituire lot (BBB), care se umple începând de jos în sus pentru a avea o mai bună vizualizare a căsuțelor goale.
În momentul în care un lot se formează, toate cardurile din acel lot sunt luate și puse pe un lansator în așteptarea producției. Lotul de carduri Kanban devine un ordin de muncaă
un operator retrage lotul de carduri Kanban (b) de pe lansatorul de producție și produce exact cantitatea de cutii inscripționată pe cardurile Kanban
fiecare card Kanban se pune apoi pe câte o cutie până la terminarea cardurilor. Cutiile sunt puse în stocul de produse finite de la capătul liniei.
2. Kanban-ul de transport (KR)
Kanban-ul de retragere este un ordin de retragere al unei referințe. Este folosit între procese cu scopul de a ordona retragerile făcute de un proces ulterior.
Circulația acestui tip de Kanban trebuie să urmeze două tipuri de principii:
a) transferul simultan al produselor și a informatiei corespunzatoare (cardul Kanban se atașează unitații de ambalare)
b) transferul frecvent al produselor și totodată al informației ( de mai multe ori pe schimb – daca este posibil în fiecare oră)
În figura 1.8 este prezentat fluxul Kanban-ului de retragere.
Fig. 1.8 Schița Kanban-ului de retragere
Pașii ce trebuie urmăriți pentru acest tip de Kanban sunt:
operatorul ia cardul de retragere Kanban luat de pe unitatea de ambalare de la procesul anterior;
la sfârsitul liniei de producție indicată de către cardul Kanban, operatorul schimbă cardul de retragere cu unul de ordin de producție. Cu alte cuvinte, operatorul ia cardul de producție de pe cutie, pune cardul de retragere pe cutie și aduce cardul cu ordinul de producție la linie, punându-l pe o șină de așteptare sau într-o cutie de constituire lot, în funcție de caz.
Operatorul ia apoi cutia ce are atașat cardul de retragere și duce produsele către procesul ulterior indicat pe cardul Kanban
Notă: Produsele fabricate cu ajutorul Kanban se vor stoca lângă linia de fabricație. Acest plasament permite o mai bună vizualizare a stocurilor. Aceste stocuri sunt de obicei manageriate cu prin sistemul FIFO (first in first out) și le sunt atribuite diverse culori, de obicei o culoare pe fiecare referință.
1.4. Determinarea numarului de carduri kanban
Cartela Kanban este instrumentul de lucru ce autorizează transferul de materiale în timpul producției, între operații succesive de prelucrare.
Un kanban trebuie să cuprindă minim următoarele informații: date despre produs, starea materialului, cantitatea de produse din container, destinația containerului. Se mai pot găsi și alte informați ca: desenul piesei, numărul de containere din lot, informațiile referitoare la traseul pieselor în unitatea de producție, informațiile legate de ambalarea și tratarea pieselor.
Kanbanurile se alocă în număr egal în cazul sistemelor echilibrate. Se alocă mai multe kanbanuri în procesele lente sau cu un volum de lucru mai mare și se reduce numărul de kanbanuri la posturile de lucru care sunt neîncărcate la capacitatea lor.
Principalele funcții ale Kanban-ului sunt:
furnizează informații de preluare a materialelor;
furnizează informații de producție;
previne supraproducția și transportul excesiv;
reprezintă o comandă de lucru atașată produselor respective;
previne fabricarea de produse defecte prin identificarea procesului care generează piese defecte;
evidențiază problemele existente și asigură controlul stocurilor.
Un sistem de producție administrat de kandan va funcționa în condiții bune dacă numărul kanban este bine determinat. Un număr important de kanban permite existența mai puținor rupturi. Un număr restrâns de kanban va implica stocuri slabe, dar dacă fluxurile sunt prea întinse, riscurile de ruptură cresc. Obiectivul este, deci, de a calcula un număr de etichete care ralizează cel mai bun compromis intre mărimea stocurilor și calitatea serviciului. Metoda de calcul a numărului kanban “N” aplicată la Toyota este exprimată într-o maniera generală în acest mod:
N =
În aceasta relatie:
Tw reprezintă timpul de așteptare kanban
Tp reprezintă timpul de răspuns al procesului de fabricație ( între începutul și sfârșitul fabricației piesei, timpul de așteptare cuprins între acestea)
l indică numărul de cereri în unitatea de timp
reprezintă coeficientul de securitate a dimensionării
C reprezintă mărimea lotului asociată kanban (exemplu: numărul de piese dintr-un container) [Soulard, N., 2001].
Doar o analiza detaliata a fluxului de producție permite validarea tuturor parametrilor si dimensionarea cat mai corecta a buclelor kanban .
Este elementul cheie pentru o buna functionare a metodei.
Alegerea numărului de kanbanuri trebuie să fie cât mai corectă deoarece:
prea multe Kanbanuri – prea multe piese ne terminate și cicluri de fabricație prea lungi
prea puține Kanbanuri- producție scăzută și vulnerabilitate la variațiile cererii și ale procesului de fabricație
Etichetele (Kanban-urile) sunt separate pentru activități de producție și pentru activități de transport, iar atunci când un loc de muncă realizează mai multe tipuri de repere, se va stabili în planul acestuia câte un tip de etichete (Kanban-uri) pentru fiecare tip de reper, dispecerul trebuind să aleagă fiecare tip de reper pentru a fi introdus în fabricație.
Dacă planul de producție al unui loc de muncă cuprinde mai multe repere, deci, mai multe tipuri de etichete (Kanban-uri), problema principală a dispecerului producției este de a alege acel tip de repere ce se va introduce în fabricație cu prioritate.
Conform circuitului etichetelor există două variante:
– nu există în planul de producție al locului de muncă etichete, deci aceasta are producție sistată, nefiind cerere din partea locului de muncă următor;
– în planul de producție al locului de muncă există trei etichete pentru fiecare reper.
Raționamentul este că de fiecare dată când lansăm în fabricație un container cu repere, prioritate va avea acel reper pentru care cantitatea stocată este cea mai mică, dispecerului revenindu-i sarcina de a preciza în planul de producție printr-un indice numărul total de etichete pentru fiecare reper de fabricat. [Dolea, G., (f.a.)]
Eticheta, "KANBAN", va trebui sa fie adaptată secției, atelierului respectiv. Totuși, ea conține un anumit număr de informații minime, pentru a putea permite identificarea sigură a conținutului ambalajului, cât și a buclei kanban corespunzătoare:
· Numărul de piese conținut, în mod normal, de ambalaj
· Referința piesei
· Furnizorul și clientul (bucla kanban)
· Destinația uzuală a piesei (utilizată în mod curent de către operatorii din atelier )
· Numărul de etichetă în clar și codul de bară (acest număr va fi unic la nivel de uzină)
Ca și în variantă de realizare, etichetele sunt plasate pe containere umplute. Acest lucru este realizat pe o etichetă pentru fiecare container.
Atunci când un container plin este însoțit de etichetă, el este transportat la dispoziția clientului
Fig 1.11 Etichetă kanban
Pentru a fi eficientă, metoda Kanban trebuie să se bazeze pe un numar de etichete Kanban.
Calcularea numărului de etichete în circulație în bucla pe un anumit articol este KANBAN următorii parametri:
Lot de dimensiune definită de Manager de productie:
Tr – Timp de raspuns (ca răspuns la cererea și livrarea)
C – consumul clientului
Q – cantitatea specificată într-un container
Ss – stocul de siguranta necesar pentru a acoperi productia neprevazuta
Formula pentru calcularea numărului de etichete (N) este după cum urmează:
:
N =
1.5. Dimensionarea Buclei kanban
Bucla este delimitată la extremități prin puncte de stocaj. În aval stocajul corespunde stocajului de produse finite din care vine să se aprovizioneze clientul. În amonte este stocajul de piese brute (sau produse intermediare), este rezerva din care atelierul, pilotat prin sistemul Kanban, vine să-și ia necesarul.
Toate buclele Kanban ale diferitelor ateliere clienți/furnizori sunt deci legate prin puncte de stocaj.
Este foarte important să se distingă bine punctul de stocaj și punctul de așteptare.
O posibilă evoluție , atunci când se succed mai multe bucle Kanban, este de a transforma anumite stocaje în așteptări, ceea ce permite reducerea nivelului de operații în curs.
Bucla Kanban este un circuit de etichete a unui sistem de gestiune kanban.
Acest circuit este închis, etichetele nu trebuie să iasă.
Bucla Kanban este plasată între două secții, cea beneficiară și cea executantă.
Fig 1.12 Bucla kanban. Livrarea ambalajului plin etichetat
Kanban-ul poate fi urmărit și printr-un sistem de vizualizare pe coloane sau linii.
Această vizualizare se face cu ajutorul unui tablou Kanban.
Tabloul Kanban dispune de cel puțin o coloană pentru fiecare referință ce trebuie gestionată. În anumite cazuri, este bine să se creeze un număr de coloane egal cu numărul de cupluri referință/ secție beneficiară.
Etichetele KANBAN trebuiesc sa fie aranjate pe tabloul Kanban treptat, în ordinea în care revin de la client. Se completează întai zona verde a tabloului, apoi zona galbenă, ultima fiind zona roșie.
· Zona verde corespunde taliei minime de lansare a lotului, operatorii așeptând ca aceasta zonă să fie completată în totalitate, înainte de a începe sa fabrice un lot.
· Zona rosie corespunde zonei de urgență: bucla de livrare la client începe sa fie întrerupta, deci este momentul lansării în urgență a producției.
· Zona galbenă, dacă există, corespunde unei zone de flexibilitate. Atunci când etichetele ajung în această zonă, atelierul se pregatește să lanseze noul lot de producție și pregatește, de asemenea, și utilajele necesare.
În acest sistem kanban clasic sau de prima generație, numărul de locuri de amplasare pe tabloul Kanban este egal cu numărul de etichete în lucru. Ceea ce înseamna că este suficient să se privească tabloul pentru a ști care este situația pieselor în curs de fabricare: piesele în curs de fabricare în acest sistem corespund numarului de locuri de amplasare vide (adica, piesele fabricate și ambalate, în transport, sau la client în așteptarea consumului).
[**]
Fig. 1.6 Tabloul zonelor pe culori
1.6. Avantajele si dezavantajele metodei Kanban
Avantajele metodei kanban:
Sistemul se bazează pe controlul vizual al producției, ușurând comunicarea și asigurând autoreglarea posturilor de lucru pentru un nivel minim de stocuri.
Kanban-ul controlează nivelul stocurilor în aria de producție și limitează producția la nivelul maxim admis – evitând astfel supraproducția, una din cele mai mari pierderi. În plus acest sistem contribuie permanent la îmbunătățirea calității, a leadtime-ului și la performanța livrărilor.
Reducerea inventarului – Deoarece componentele nu sunt livrate până nu este nevoie de ele se reduce mult nevoia unui stoc mare și al unui spațiu de depozitare mare.
Reducerea deșeurilor și rebuturilor – Cu Kanban componentele sunt fabricate doar când este nevoie de ele, de aceea se elimină producerea componentelor în plus. Întrucât nu se produce în plus se reduc deșeurile la tăiere și rebuturile.
Aduce flexibilitate în producție – Dacă se realizează brusc o cădere a cereri prin Kanban se asigură că producătorul nu rămâne cu produse pe stoc. În acest fel se realizează o flexibilitate a producției de a răspunde repede la noile cereri și schimbări adică poate să producă oricând alte repere diferite de cel produs până atunci, în funcție de cerere. Kanban aduce flexibilitate și în felul în care este folosită linia de producție. Liniile de producție nu sunt fixate pe un singur produs ele pot produce cu schimbări minore și alte repere. Singura limită este dată de tipul de mașină, utilaje folosite și priceperea angajaților.
Creșterea producției – Fluxul Kanban (etichetele) se oprește dacă apare o problem de producție. Prin oprirea fluxului Kanban se observă imediat că a apărut o problemă și permite rezolvarea acesteia cât mai repede. Kanban reduce timpul de așteptare prin realizarea unor stocuri mai accesibile și ruperea barierelor administrative. Prin aceasta rezultă o creștere a producției folosind aceleași resurse.
Reducerea costului total.
Kanban reduce costul total prin:
Împiedică producerea suplimentară de produse
Dezvoltarea stațiilor de lucru flexibile
Reducerea deșeurilor și rebuturilor.
Reducerea timpului de așteptare și a costurilor de logistică
Reducere nivelului stocului și a costurilor suplimentare
Economisirea resurselor prin organizarea producției.
Reducerea costurilor de inventar
Dezavantajele metodei kanban:
Este mai puțin eficace în situații de resurse partajate.
O defectare în sistemul KANBAN poate duce la închiderea întregii linii de producție.
1.7. Etapele de implementare a conceptului Kanban
Familiarizarea cu conceptul Kanban și cu obiectivele pe care le urmărește.
Selectarea componentelor Kanban care sunt potrivite pentru firmă
Kanban poate fi optim pentru unele produse, iar pentru altele nu. În unele cazuri kanban-ul tradițional va merge de minune, iar în alte cazuri automatizarea sistemului Kanban este obțiunea ideală.
Planificarea sistemului Kanban
Kanban implică mai mult decât manufacturarea. Alte funcții cum ar fi cumpărarea, aprovizionarea, expedierea/primire, controlul calității, transportul, proiectarea vor fi și ele implicate în planificarea sistemului kanban.
Stabilitrea obiectivului sistemului kanban
Bazându-te pe planificarea facută stabilește un program de atingere a obiectivelor, ce vrei să îndeplinească kanban-ul și când. Determină ce va fi evuat și cum va fi evaluat. Asigurăte ca ai stabilit nivelul actual a sistemului de manufacturare și inventariere înainte de implementarea sistemului kanban.
Începerea implementării sistemului Kanban
Cel mai întalnit mod de implementare al kanban-ului este introducerea unui numar mare de kanban-uri (containere, cuti, paleți, pungi, etc). Apoi se reduce numarul de containere pâna cand se ajunge la un echilibru între cerere și producție. În momentul în care observam că producția întarzie darorită numărului insuficient de containere în acest caz este necesar reintroducerea înca unui container pentru a readuce din noi sistemul în echilibru.
1.8. Indicatori de performanță ai unui sistem de producție
Cuvântul performanță este de origine latină, dar semnificația sa vine din limba engleză. În latină, cuvantul “performare” și constă în a finaliza o activitate propusă. ”To perform” presupune a realiza ceva care cere abilitate sau o anumită aptitudine. “Performance” traduce maniera cu care o organizație atinge obiectivele care i-au fost propuse.
În domeniul economic, s-au dat mai multe definiții noțiunii de performanță. În diversitatea de definiții se disting trei mari orientări: definiția performanței in funcție de nivelul de realizare a obiectivelor sale strategice; definiția performanței în funcție de crearea valorii și definiția performanței în funcție de productivitatea și eficacitatea întreprinderii. Nu există performanță independentă de obiectivele propuse. Este performant cel care atinge obiectivele sale.
Performanța în întreprindere reprezintă ceea ce contribuie la ameliorarea cuplului cost-valoare, și nu doar ceea ce contribuie la diminuarea costului sau la creșterea valorii. O întreprindere poate crea două tipuri de valori: o valoare externă și o valoarea internă:
Valoarea externă presupune că întreprinderea are o valoare de piața mai mare decât valoarea contabilă a activelor pe care le deține. Diferența între valoarea de piață a unui activ și valoarea sa contabilă este data de creșterea prețurilor activelor respective pe piață, creștere care nu poate fi influențată de deciziile interne din cadrul întreprinderii, ci de condițiile specifice pieței.
Valoarea internă presupune că întreprinderea creează valoarea adăugată economică, deci o valoarea netă pozitivă după remunerarea tuturor factorilor de producție, incluzând aici și costul capitalurilor proprii. [Niculescu, M., 1997]
Productivitatea unei întreprinderi depinde și de modul în care aceasta utilizează anumiti „indicatori” sau „indicatori de performanță”
Indicatorii valorici de bază ai întreprinderii se exprima și în unități valorice. Utilizarea unităților valorice de măsură a producției este impusă de marea diversitate a nomenclatorului de produse din cadrul întreprinderii de producție industrială. Principalii indicatori valorici stau la baza eficienței economice a folosirii potențialului productiv.
Principalii indicatori valorici ai producției industriale sunt:
producția marfă fabricată;
producția marfă vândută (cifra de afaceri din activitatea industrială);
producția globală;
cifra de afaceri;
valoarea adăugată;
valoarea adăugată netă;
circulația internă.
Producția marfă fabricată caracterizează volumul producției industriale ce se va finaliza într-o anumită perioadă și urmează a fi livrată la consumatori. Aceasta include următoarele elemente:
valoarea produselor finite – destinate a fi livrate consumatorilor sau pentru investiții proprii și nevoi industriale ale întreprinderii;
valoarea prelucrării materiilor prime și a materialelor clienților;
valoarea semifabricatelor din producție proprie destinate livrarii;
valoarea obiectivelor de plan tehnic care se vor termina și sunt destinate planificării;
valoarea lucrărilor și serviciilor cu caracter industrial.
Produsele finite sunt acele produse ce corespund actelor normative de reglementare a calității sau condițiilor tehnice impuse in contractele clienților. Semifabricatele din producție proprie sunt acele produse, pentru care au fost parcurse mai multe stadii de prelucrare și se afla în magazie, în stadiul de asteptare, sau în alte faze de proces tehnologic.
Producția marfă vândută (cifra de afaceri din activitatea industrială) reprezintă valoarea producției marfă fabricate care a fost vândută clienților , la care se adaugă diferența de stoc de produse finite dintre stocul de la sfârșitul perioadei și cel de la începutul perioadei.
Producția globală exprimă volumul activității de producție industrială a unei întreprinderi dintr-o anumită perioadă. Aceasta se concretizează în:
produse, semifabricate, servicii ți lucrări cu caracter industrial care urmează a fi livrate sau pestate pentru clienți.
valoarea producției în curs de fabricație.
Cifra de afaceri este indicatorul de bază al întreprinderii de producție industrială. A cărui valoare este dată de nivelul veniturilor obținute din vânzarea produselor finite, semifabricatelor sau serviciilor către consumatori.
Valoarea adăugată evidențiază partea de valoare pe care întreprinderea a adăugat-o materiilor prime și materialelor în procesul de obținere a producției.
În mediul de producție există patru elemente cheie: productivitatea, calitatea, siguranța și costurile. Indicatorii tipici de producție se raportează la aceste patru elemente și constau în determinarea timpului de la primire până la expedierea comenzii, rotația stocurilor, durata obținetii primului produs de un anumit fel, procentul de livrări la timp, eficiența globală a echipamentului (OEE).
Productivitatea totală este reprezentată de raportul dintre cantitatea de produse realizate de un sistem pe parcursul unei perioade și cantitatea de resurse utilizate in aceeași perioadă de timp.
Productivitatea trebuie să reflecte abilitatea de a produce ceea ce este necesar, când este necesar, unde este necesar, în volimul și procentul necesar, în maniera cea mai eficientă financiar. Foarte important este factorul de intrare, care trebuie să ducă la eliminarea timpului de așteptare Kanban.
Calitatea. Performanța în producție este determinată într-un număr mare de cazuri de mașini/ echipamente sau de intervenția umană: materii prime, verificare, intervenții în caz de defecțiuni.
Performanța reala a echipamentului poate fi determintă prin mai multe metode, dar cel mai corect și sigur mod de estimare îl reprezintă eficacitatea generală a echipamentului (OEE), în functie de care se aplică metode specifice ca mentenanța total productivă (TPM).
Mentenanța total productivă (TPM) este compusă din o serie de metode proiectate inițial pentru a asigura funcționarea continuă a mașinilor implicate în procesul de producție, astfel încât producția să nu fie întreruptă niciodată.
Pentru calculul eficacității generale a echipamentului se ține seama de disponibilitate (cât la sută din eficacitatea generală a echipamentului reprezintă disponibilitatea), e eficiența procesului (cât la sută din eficacitatea generală a echipamentului reprezintă eficiența procesului) și de procentul de produse bune (cât la sută din eficacitatea generală a echipamentului reprezintă procentul de produse bune).
OEE = Disponibilitate x Eficiență x Calitate [%]
Disponibilitatea reprezintă procentul de timp utilizare utilaj din total timp planificat. Se diminuează din cauza timpului în care echipamentul nu a funcționat deși putea fi disponibil.
Disponibilitate = [%]
Timp disponibil de producție repezintă timpul maxim disponibil pentru a realiza un produs, astfel încât cererea clienților să fie satisfăcută de timp.
Timp disponibil = Timp total planificat – Opriri planificate – Opriri neplanificate
Timp planificat = Timp total planificat – Opriri neplanificate
Eficiența repezintă satisfacerea tuturor clienților cu minimum de resurse consumate.
Eficiența = 100 [%]
Timpul ciclului de producție reprezintă timpul efectiv necesar pentru a realiza o operație în cadrul unui proces. Timpul total al ciclului de producție include toate operațiile necesare, care trebuiesc corelate cu timpul disponibil de producție (care conține pe langă timpul total al ciclului de producție și alți timpi indirect productivi), astfel încât pierderea determinată de supraproducție să fie eliminată.
NOTĂ: trebuie să se cunoasca timpul de ciclu si modul de folosire al orelor de funcționare.
Deci, calitatea este dată de formula:
Calitatea = [%]
.
În locul eficienței generale a echipamentului se poate calcula taxa de randament sintetic.
Taxa de Randament Sintetic (TRS) reprezintă cantitatea de piese bune realizate intr-o perioadă determinată de timp raportată la cantitatea de piese teoretic realizabilă în perioada respectivă.
TRS =
CAPITOLUL II
Prezentarea societății SC MASCHINENBAU TIMISOARA SRL
2.1. Scurt istoric
SC MASCHINENBAU TIMISOARA SRL si-a inceput activitatea in anul 2006 avand ca obiect de activitate operatiunile de mecanica generala, iar in cadrul acestei nomenclaturi generale societatea s-a specializat in productia de ansamble si piese sudate si prelucrate mecanic pentru industrie, mai exact productia de piese componente pentru masini-unelte pentru debitat metal.
Paleta de produse si servicii oferite in domeniul productiei de componente pentru masini unelte pentru debitat metal a crescut constant, astfel ca in prezent oferta de produse a ajuns sa numere peste 100 de tipuri de ansamble si piese sudate si prelucrate mecanic pentru industrie. Cateva dintre cele mai importante produse realizate in cadrul societatii sunt:
batiuri de masini unelte de diferite modele si dimensiuni;
picioare pentru mese cu role diferite modele si dimensiuni;
picioare reglabile de sustinere diferite modele si dimensiuni;
mese rotative diferite modele si dimensiuni;
sisteme de prindere;
cadre de diferite modele si dimensiuni;
coloane portal masini unelte;
vane de colectare span si emulsie.
Activitatile curente, dotari actuale
Activitatile curente
Activitatile curente desfasurate de catre MASCHINENBAU TIMISOARA SRL sunt in concordanta cu codurile CAEN autorizate si se impart in 2 categorii: coduri CAEN generatoare de venit si coduri CAEN integrate in activitatile generatoare de venit.
Astfel codurile CAEN considerate generatoare de venit sunt cele pentru care societatea a inregistrat, executat si facturat comenzi. Codurile CAEN care sunt integrate in activitatile generatoare de venit sunt cele pentru care pana in prezent societatea nu a inregistrat comenzi de sine statatoare, ci au reprezentat parti incluse in alte servicii facturate.
Astfel pana in prezent societatea a inregistat venituri din derularea de activitati pe urmatoarele coduri CAEN:
2511 – Fabricarea de constructii metalice si parti componente ale structurilor metalice
2562 – Operatiuni de mecanica generala
2841 – Fabricarea utilajelor si a masinilor-unelte pentru prelucrarea metalului
4669 – Comert cu ridicata al altor masini si echipamente
Fabricarea utilajelor si a masinilor-unelte pentru prelucrarea metalului (CAEN 2841), este principala activitate generatoare de venit a societatii. In cadrul acestei activitati societatea produce parti componente pentru utilaje si masini-unelte pentru prelucrarea metalului, in special pentru productia de fierastraie cu banda continua pentru debitare metalelor. Aproximativ 80% din produsele fabricate in acest domeniu de activitate sunt destinate exportului. Produsele realizate in cadrul acestei clase CAEN pot ingloba toate procesele tehnologice existente in societate, sau doar o parte a acestora. Aici mentionam: activitati de debitare (cu plasma, OXI-GAZ, fierastrau, ghilotina sau foarfeca combinata), de sablare (cu alice), de indoire (cu presa hidraulica), de sudare (cu diverse tipuri de aparate de sudura), de frezare (cu centrul de frezare), de vopsire (cu linia de grunduire si vopsire).
Operatiunile de mecanica generala (CAEN 2562), sunt o importanta activitate generatoare de venituri in societate. Aici mentionam in special tablele si profilele debitate la comanda pe baza desenelor furnizate de clienti, dar cu materia prima a MASCHINENBAU TIMISOARA SRL. Volumele anuale de table si profile debitate ajung la 178 tone, ceea ce reprezinta aproximativ o treime din productia societatii.
Tot in cadrul acestui cod de activitate societatea presteaza servicii specifice operatiunilor de mecanica generala. Acestea pot fi servicii de debitare, indoire, manipulare, sablare sau sudare. In toate aceste cazuri MASCHINENBAU TIMISOARA SRL foloseste utilajele proprii din dotare pentru executarea operatiunilor mecanice pe materialul clientului.
Fabricarea de constructii metalice si parti componente ale structurilor metalice (CAEN 2511), este o activitate de productie secundara si minora ca si pondere. In cadrul acestei activitati societatea executa diverse componente metalice la comanda pentru diverse destinatii de utilizare.
Comert cu ridicata al altor masini si echipamente (CAEN 4669), este o activitate generata de relatia de parteneriat cu principalii clienti pentru piesele si componentele pentru utilaje si masini-unelte pe care societatea le produce. Componentele realizate de catre MASCHINENBAU TIMISOARA sunt asamblate in produse finite cum sunt fierastraiele cu banda continua pentru debitat metale. Astfel societatea MASCHINENABU TIMISOARA a devenit si comerciant pentru Romania pentru utilaje si masini-unelte pentru prelucrarea metalului si piese consumabile pentru acestea.
Alte activitati derulate de societate sunt cele de Operatiuni de mecanica generala – cod CAEN 2562 (table/profile debitate sau diverse servicii de prelucrare separate), Activitati de inginerie si consultanta tehnica legate de acestea (aceste servicii sunt integrate in cadrul productiei, nefiind facturate separat catre clienti) si respectiv Comert cu ridicata al altor masini si echipamente – cod CAEN 4669 (vanzare de utilaje si masini unelte de prelucrare a metalelor). Toate aceste activitati nu sunt in prezent sursa de venituri, ci sunt activitati complementare celor mai sus prezentate.
Dotarile actuale
Modul de organizare al sistemelor de producție
Produsele realizate
In cele ce urmeaza prezentam cateva din produsele realizate de catre societate.
Batiuri de masini unelte
Batiul reprezinta elementul de structura, care in ansamblul masinii-unelte indeplineste cele mai complexe functii. Astfel, pe batiu se monteaza fix sau cu posibilitatea de deplasare, ansamblurile si elementele care compun masina-unealta. In functie de modul de productie a batiurilor exista 2 mari tipuri si anume batiuri turnate si batiuri sudate. Societatea noastra produce multiple tipuri de batiuri sudate pentru masini unelte.
O conditie importanta pe care batiul trebuie sa o indeplineasca pentru buna functionare a masinii este aceea ca suprafetele de baza pe care se monteaza subansamblurile fixe sau mobile, trebuie sa ramana neschimbate unele in raport cu celelalte, in timp si la toate regimurile de functionare ale masinii, adica sa nu se defecteze sau sa vibreze si sa reziste timp indelungat tuturor solicitarilor care tind sa-l uzeze. In acest sens semifabricatele debitate trebuie fixate cu mare precizie si apoi sudate in conditii optime in atmosfera de gaz protector.
Cu cat suprafetele pieselor metalice componente ce urmeaza a fi sudate sunt mai curate si mai lipsite de impuritati cu atat imbinarea prin sudare este mai eficienta si va rezista timp mai indelungat diverselor solicitari.
Ulterior sudarii batiurile sunt prelucrate pe centrul de prelucrare prin frezare.
Mese rotative diferite modele si dimensiuni
Mesele rotative sunt subansamble sudate pe care se fixeaza diverse piese pe masini unelte pentru prelucrare.
Acestea trebuie sa isi pastreze timp indelungat precizia dimensionala si totodata trebuie sa reziste la diversele solicitari mecanice si socuri la care sunt supuse. Ca si in cazul batiurilor, la mesele rotative produse prin sudare este foarte importanta fixarea cu mare precizie a pieselor metalice componente curatate in prealabil si apoi sudarea acestora in conditii optime. Ulterior sudarii mesele sunt prelucrate pe centrul de prelucrare prin frezare.
picioare pentru masa cu role diferite modele si dimensiuni / picioare reglabile de sustinere diferite modele si dimensiuni
Picioarele pentru mesele cu role, respectiv picioarele reglabile de sustinere sunt piese relative simple insa fabricarea economica a acestora necesita o foarte buna organizare a productiei. Totodata cerintele de calitate sunt foarte ridicate avand in vedere ca piesele sunt vizibile, astfel ca profilele din care sunt confectionate aceste piese trebuie curatate foarte riguros. Pina la implementarea proiectului POS CCE depus in anul 2012 si contractat in anul 2013 in societatea noastra curatarea acestor piese se realiza manual cu ajutorul polizoarelor unghiulare, operatie ce presupunea un consum ridicat de timp, si materiale consumabile de tip discuri abrazive. Nu in ultimul rand muncitorii care efectuau aceasta operatie desi purtau masti de protectie erau expusi constant prafului si particulelor daunatoare ce rezultau din polizarea manuala a suprafetelor cu discurile abrazive. Incepand din luna octombrie 2014 aceasta operatie se realizeaza pe o linie automata de sablare performanta, achizitionata prin proiectul mentionat mai sus.
Sisteme de prindere
Sistemele de prindere din metal sunt constructii metalice de complexitate scazuta spre medie care au un rol important in fixarea si transportarea materialelor. Acestea se confectioneaza din piese metalice debitate conform desenelor tehnice si apoi sudate conform indicatiilor proiectantului. Cerintele de calitate pentru aceste piese sunt foarte ridicate deoarece sistemele sunt vizibile acestea trebuind curatate riguros.
Cadre de diferite modele si dimensiuni / coloane portal masini unelte
Aceste ansamble au un rol foarte important in constructia de masini fiind elementele de structura pe care se monteaza fix sau cu posibilitate de deplasare scula pentru prelucrat. Aceste ansamble trebuie sa suporte timp indelungat solicitari diverse fapt pentru care productia acestora necesita o atentie deosebita.
Vane de colectare span si emulsie
Desi la prima vedere par piese simple vanele trebuie sudate cu mare atentie deoarece toate sudurile acestora trebuie sa fie etanse. Din acest motiv suprafetele inainte de sudare trebuie curatite foarte riguros pentru a nu exista pori in sudura.
Introducerea reperelor KANBAN
În cadrul lucrării se va studia aplicarea metodei Kanban asupra unui numar de repere solicitate de catre client.
Optimizarea procesul tehnologic de productie pentru produsele KANBAN
Ca urmare a dezvoltarii societatii si a achizitiei de utilaje specifice, a aparut si necesitatea ordonarilor intr-un flux de productie optim.
Modelul agreat este un sistem de productie PULL in regim KANBAN cu elemente personalizate specifice activitatii societatii.
Aceasta este o linie modernă de asamblare ce respectă standardele moderne de fabricație, precum și pe cele de securitate și siguranța în muncă.
Fluxul de producție este de tip liniar, conceput pentru un număr optim de operatori.
Alimentarea liniei de producție cu semifabricate și piese se face cu ajutorul stivuitorului, transpaletei manuale și a podului rulant .
Reperele se realizează prin trecerea subansamblelor pe la cele 18 posturi de lucru conform figurii 2.1.
Fig. 2.1. Schita flux
De la magazia de materii prime, formatele de tablă cu dimensiunea de 2000×6000 sunt aduse în zona utilajelor de debitare cu plasma si oxigaz cu ajutorul podului rulant. Tabla este debitata conform unui plan de croire creat in prealabil.
Postul de lucru Debitare semifabricat
Debitarea tablei (plasma sau oxigaz, ghilotina) sau profilelor (fierastrau)
Debitarea reprezinta procedeul de baza in prelucrarea metalelor, inclusiv in fabricarea utilajelor si masinilor-unelte pentru prelucrarea metalului. Debitarea este procesul de decupare, taiere a unor bucati de diferite forme si dimensiuni din coala de tabla sau din profil. Debitarile in cadrul companiei se realizeaza prin 3 proceduri diferite ce implica tehnologii diferite: debitarea cu plasma pentru o debitare de precizie a colilor de tabla, debitarea cu oxigaz pentru debitarea colilor groase de tabla si debitarea cu fierastraul cu panza pentru profilele metalice. Materialele sunt incarcate pe mesele utilajului de debitare (oxigaz sau plasma) cu podul rulant. Operatorul introduce programul de debitare in sistemul de operare al utilajului. Operatorul supravegheaza buna functionare a utilajului si descarca piesele debitate.
Centru de debitare cu plasma si oxigaz ZINSER 2325 N cu masa de 12 metri x 2 metri. Materiale debitate: Tabla S235, S355, Inox, Al, etc.
Ghilotina pentru debitare tabla subtire Baykal HNC 3106 CNC. Capacitate debitare: otel 6 mm, inox 4 mm, lungimea de taiere 3070 mm.
Fierastrau automat dublu unghiular Eco335 DGA. Capacitate debitare teava/profile: rectangular la 90⁰ 335 mm x 500 mm, rotund la 90⁰ 335 mm.
Indoirea tablei (presa)
Indoirea este procedeul de cutare si deformare a tablelor prin apasare. Aceasta se realizeaza pe presele pe care societatea le detine. Tablele initial debitate la dimensiunile si formele solicitate sunt asezate pe prisma pentru deformare. Asupra acestora se apasa cu ajutorul unor cilindri hidraulici comandati numeric sculele de deformare, ce poarta denumirea de cutite.
MASCHINENBAU TIMISOARA SRL are in dotare 1 presa hidraulica Baykal de 160 tone si lungime activa de 3100 mm.
Sablarea
Este procedura de indepartare a ruginei depuse pe materialul brut sau a zgarierurilor prin lovirea reperului cu particule de nisip sau alice. In urma acestui proces se obtine o suprafata curata pentru repere.
Capacitati de sablare:
Lungimea pieselor pana la 15.000 mm
Latimea pieselor pana la 1.050 mm
Greutatea maxima 1.300 kg/m
Sudarea
Sudarea este procedura de unire, impreunarea a doua repere metalice utilizand caldura si materiale de adaos. Sudura se realizeaza cu diferite aparate de sudura (MIG / MAG, TIG). Societatea are sudori autorizati si certificati urmarind cu cea mai mare exigenta calitatea sudurii. Aceasta etapa este esentiala pentru producerea pieselor. Acestea vor fi supuse unor forte impresionante si nu poate fi sub nicio forma acceptat un rabat de la calitate. Oricand o sudura incorect realizata poate ulterior sa provoace accidente in utilizare. Societatea detine aparate de sudura MIG MAG si TIG, si mese de sudura DEMMELER.
Grunduirea si vopsirea
Reperele si componentele metalice in urma procesului de depozitare la furnizorii de materiale si apoi in cadrul societatii, cat si in urma manipularii de catre muncitori sunt acoperite de impuritati si grasimi. Acestea fac dificila si ineficienta acoperirea acestora cu vopsea. Datorita acestui aspect este necesara operatiunea de degresare prin spalare cu solutie pe baza de apa si agenti degresanti cu jet de presiune. Acest lucru se realizeaza in cadrul liniei de grunduire si vopsire care este prevazuta cu cabina inchisa. Ulterior operatiunii de degresare au loc operatiunile de grunduire/uscare si vopsire/uscare.
Grunduirea este operatiunea de acoperire a pieselor metalice cu un strat protector de vopsea ce asigura o aderenta optima pentru lacul final si constituie totodata un tratament pentru piesa impotriva oxidarii. Grunduirea se aplica de obicei intr-o culoare neutra asemanatoare metalului. Dupa operatiunea de grunduire piesa este uscata.
Vopsirea reprezinta operatiunea de acoperire a pieselor metalice cu un strat final de lac ce le confera aspectul dorit, avand nuantele solicitate de client. Dupa operatiunea de vopsire se introduc piesele la uscare. Transportul si manipularea pieselor in cadrul liniei de grunduire si vopsire se realizeaza cu ajutorul conveiorului datorita dimensiunilor si greutatii ridicate a pieselor.
Capacitati linie de vopsire:
Conveior aerian – 1.200 kg/piesa
Sistem automat de mixare cu 5 pompe
Cabina de vopsire/uscare 8×6 m
Studiu de caz – Comparatie intre sistemul de productie PUSH, folosit anterior, si sistemul de productie Just in Time( prin metoda KANBAN), in curs de implementare, pentru reperul 415 00 100 S0 Maschinenstander
Fabricarea produsului cod 415 00 100 S0 – MASCHINENSTANDER – LOT 5 bucati, in sistem de productie PUSH comparativ cu producerea lui in sistem Just in Time – KANBAN.
Se doreste a se evitentia necesitate introducerii sistemului de productie JIT in dauna celui traditional de tip PUSH. Acest lucru este posibil datorita relatiei contractuale dintre societate si client prin care este specificat si faptul ca produsele sunt comandate in cantitati exacte conform listei de KANBAN agreate cat si faptul ca produsele care nu sunt comandate intr-o perioada mai mare de 8 saptamani pot fi livrate fara comanda.
Etapele parcurse de la primirea comenzii pana la livrarea produselor sunt prezentate mai jos:
Preluare comanda client nr. BS 152795/10.05.2017
In aceasta comanda se poate observa termenul scurt de livrare solicitat, de 8 zile calendaristice.
Acest termen solicitat include si timpul necesar transportului pana la client (D – 72589 Westerheim Germania), 2 zile calendaristice.
Timp efectiv ramas pentru livrarea comenzii=6 zile calendaristice, insuficient pentru producerea ansamblului aflat in studiu.
Livrarea comenzii catre client se face din stocul KANBAN agreat contractual. In cazul in care un produs KANBAN a fost livrat, timpul de inlocuire agreat este de 15 zile lucratoare. Asadar o noua comanda pe acest cod nu poate sa apara cu un termen de livrare mai mic de 15 zile lucratoare de la ultima comanda.
Introducerea comenzii in sistemul de productie.
In aceasta etapa se face defalcarea ansamblului in subansambluri pe grosimi si calitati de tabla. Obiectul aflat in studiu are un numar de 35 de subansambluri ce vor fi repartizate fiecare pe grosimile de tabla aferente in vederea realizarii programelor de croire CNC. Cele 35 de repere sunt astfel repartizate pe un numar de 9 grosimi de tabla.
Achizitia de materiale – se face pe baza programelor de croire se poate determina necesarul de material pentru a se putea face achizitia. O parte importanta a sustenabilitatii acestui sistem o are timpul scurt de achizitie de material si a termenelor de livrare negociate de maximum 2 zile calendaristice.
Lansarea in productie se face cu un tichet KANBAN “ Ordin de lansare in executie” printat in 2 exemplare si inmanat alaturi de desenele aferente sefului de atelier.
si continua cu crearea programelor pentru utilajele CNC de debitare de la punctele de lucru nr. 1, 2,3 si 6 pentru inlocuirea pieselor retrase din stocul tampon.
Debitare subansamble – debitarea propriu-zisa.
Indoire subansamble – produsele care necesita indoire, dupa debitare alaturi de bonul de comanda+desene aferente, se livreaza la postul de lucru nr. 4 pentru a fi indoite.
Sablarea subansamblelor – produsele debitate, indoite, se trec prin tunelul de sablare de la postul de lucru nr. 5 pentru indepartarea ruginii, crescand calitatea atat la sudare cat si la grunduire si vopsire.
Depozitarea pieselor – se face in zonele special amenajate. Fiecare piesa are un loc prestabilit in zona de depozitare.Organizarea lor se face in functie de grosimi, astfel incat in momentul colectarilor pentru etapa de asamblare si sudare sa nu existe timpi pierduti pentru cautarea lor.
Colectarea subansamblelor – se face de catre o persoana special desemnata pentru acest proces care are si resposabilitatea de a verifica calitatea executiei pieselor (verificari dimensionale, verificari vizuale pentru a identifica eventualele defecte de suprafata ale pieselor, lovituri de ciocan, muscaturi, urme de coroziune accentuate).In cazul in care din lotul dat in executie una sau mai multe piese prezinta defecte care necesita inlocuirea, se face un bon de retur si se introduce ca si comanda separata in sistemul de productie. Livrarea intregului kit presupune colectarea tuturor subansamblelor la calitatea si in numarul cerut, alaturi de bonul de comanda, desenul de ansamblu si desenele de subansambluri aferente catre echipa de asamblare/sudare de la postul nr. 9.
Asamblare/sudare – presupune procesul efectiv de productie pentru ansamblul in studiu. (anexat video)
Curatarea sudurilor –se curate ansamblul de stropii de sudura la postul de lucru nr.8 in vederea pregatirii pentru procesul de grunduire/vopsire. Ansamblul este insotit de bonul de comanda si se completeaza cu numele persoanei care a executat acest proces.
Grunduirea si vopsirea – dupa curatare ansamblul insotit de bonul de comanda este predat postului de vopsire nr. 12 unde se completeaza cu numele operatorului responsabil de acest proces.
– Ambalare si Marcare – produsul finit se aseaza pe europaleti si se lipeste un exemplar al bonului de comanda initial , pentru a asigura trasabilitatea produsului.
Livrarea comenzii – marfa este pregatita pentru livrare.
Concluzii:
– Zile lucratoare necesare pt livrare comanda = 14.075 zile lucratoare in sistem PUSH fata de posibilitatea livrarii instantanee in cazul sistemului JUST IN TIME.
– Dupa cum se poate observa in comanda anexata (anexa nr.1) nr. 152795/10.05.2017 termenul de livrare solicitat este de 18.05.2017, termen ce nu ar putea fi sustinut in cazul sistemului de productie PUSH folosit initial.
– Obiectivele fundamentale ale J.I.T. urmaresc îmbunătățirea profiturilor și
returnarea investițiilor cu costuri reduse, diminuarea inventarului și îmbunătățirea calității.
Astfel, de multe ori, se asociază termenul J.I.T. cu stocuri reduse sau chiar stocuri zero.
Un prim aspect al stocurilor reduse este minimizarea pierderilor din imobilizări și economia de spațiu.
În al doilea rând, stocurile tind să acopere problemele, ceea ce face ca ele să reapare
sau să nu fie rezolvate. Spre exemplificare, dacă o mașină se defectează, aceasta nu va ntrerupe funcționarea sistemului dacă există suficiente stocuri de produse executate de mașina care a suferit avaria. Soluția este dată de analiza cauzelor care determină „căderile” mașinilor și nu
dimensiunea stocurilor.
Al treilea aspect important al nivelului redus al stocurilor reflectă cerința de bază a
sistemului J.I.T. – aceea de a fi capabil să lucreze cu stocuri reduse – deci problemele
majore au fost deja soluționate. Rezultă că nivelul scăzut al inventarului și în primul rând al stocului de produse este
rezultatul unui proces de soluționare cu succes a problemelor care pot apărea în sistem.
Chiar dacă problemele nu au fost rezolvate în totalitate, există capacitatea de a elimina
orice factor perturbator.
Inventar redus înseamnă în același timp și practicarea unor loturi de fabricate sau
aprovizionare de mici dimensiuni.
2.4. Definirea indicatorilor de performanță calculați în cadrul societatii S.C.Maschinenbau Timisoara S.R.L..
În cadrul companiei S.C.Maschinenbau Timisoara S.R.L se aplică mai mulți indicatori de performantă, prezentați în tabelul urmator:
Indice numar reclamatii (IR)
IR extern = ==1.25%
Indice Realizarea Produsului (Irp)
Irp = = =80 [%]
Indice service Produs (Isp)
Isp = ==72 [%]
Unde,
R = numarul de pozitii ce respecta geaficul de planificare a fabricatiei intr-un interval de timp stabilit ;
P = numarul de pozitii planificate in intervalul respectiv de timp.
Indice Satisfacție Client (Isc) = raportul dintre cantitatile livrate si cantitatile comandate ferm :
Isc = ==80 [%]
Indice Instruire Personal Iip = raportul dintre numarul mediu de ore de instruire personal realizat in comparatie cu cel planificat.
Indice Eficiență Instruire Iei = raportul dintre numarul calificativelor « foarte bine si bine » din total calificative acordate.
Realizarea Programului de Investiții (Ipi), inclusiv a proiectelor de reparații sau modernizări clădiri, înregistrat într-o perioadă de referință, reprezintă raportul dintre investițiile realizate (valoric și pe proiecte) aprobate și investițiile planificate.
14. TRS – Taxa de Ramndament Sintetic = reprezintă raportul dintre numărul de piese bune realizate într-o perioadă de referință și cantitatea teoretic realizabilă în zilele lucrătoare ale perioadei respectiv.
TRS = = 100=35.55 [%]
=
Eficienta
Eficiența = 100 =
=100= 82.3[%]
Tc – timpul de ciclu
Calitatea = ==0.98
Numărul total de piese reprezintă suma pieselor bune și a pieselor rebut
Indicele Realizare Reparații Planificate (Irrp) – reprezintă raportul dintre reparațiile realizate și cele planificate – lunar și semestrial. Se monitorizează de Secția Calitate.
18. OEE – Eficacitatea Globală a Echipamentelor
OEE – este o măsură a abilității unui echipament sau a unui proces de a realiza constant produse care satifac cerințele de calitate fără întrerupere, la un timp de ciclu stabilit. Măsoară disponibilitatea, eficiența performanței și nivelul de calitate al unui utilaj.
Disponibilitate = =100=93.35 [%]
Timp de lucru reprezintă diferența dintre timpul total planificat, opriri planificate și opriri neplanificate
Timp disponibil reprezintă diferența dintre timpul total planificat si opririle planificate
Opririle planificate reprezintă pauzele de masă și alte pauze.
Opriri neplanificate sunt staționările de genul – defect de utilaj, defect de SDV, schimbări de fabricație, reglaje, lipsă material, lipsă ambalaje, lipsă utilități.
CAPITOLUL III
Implementarea metodei KANBAN in cadrul SC. MASCHINENBAU TIMISOARA S.R.L.
3.1. Necesitatea implementarii metodei Kanban in cadrul SC.MASCHINENBAU TIMISOARA SRL
In sistemul de productie traditional timpul si costul necesare schimbarii componentei productiei este la fel de mare precum cel al stocarii, planificarii si expedierii. Articolele fiind impinse catre productie la niveluri determinate de planificari si previzionari de multe ori inexacte.
Pe baza unei comenzi săptămânale primite de la clienți se transmitea către secția executantă necesarul de realizat pentru săptămâna respectivă; astfel informația transmisă era sub formă scrisă. În afară de comanda transmisă la începutul săptămânii, persoana responsabilă verifică în cursul fiecărei dimineți stocul de produs necesar secției beneficiare (secția sudură) și transmitea pe cale verbală secției executante necesarul ce trebuie realizat în regim de urgență (în cursul a 8 h) sau în regim normal (în cursul a maxim 2 zile).
Un responsabil logistică internă verifica stocul existent și stabilea necesarul de piese și ordinea de lucru pentru reperele fără stoc sau cu stoc mai mic de 1 zile.
În urma unei analize făcută de ”Serviciul Planificare și Urmărire Fabricație” s-a constatat că este necesară aplicarea metodei kanban. Astfel, s-a decis aplicarea ei incepând cu luna decembrie 2015.
Odată aplicată metoda kanban, responsabilitatea acestei persoane s-a limitat la verificarea periodică a modului de funcționare a metodei.
Kanban-ul aplicat în cadrul întreprinderii SC MASCHINENBAU TIMISOARA SRL este un kanban invers, în sensul că cel care pune eticheta pe panou este operatorul din secția beneficiară și nu cel din secția executantă. Aici kanba-ul ține cont de condiționarea producerii de piese, aceasta ținând cont de consumul acestora.
Kanban – ul subliniaza imbunatatirea continua a proceselor, ceea ce conduce la reducerea stocului in cadrul intregului lant de aprovizionare, scurtarea timpului de productie, avand ca rezultat un timp de raspuns imbunatatit la cererile clientului.
Intențiile și obiectivele proiectului au fost de a aduce îmbunătățiri în procesul de producție și de a simplifica procesele de planificare și coordonare prin:
– mărirea disponibilității și a fidelității de livrare;
– mărirea productivității;
– egalarea devierilor de consum;
– reducerea stocurilor;
– mărirea transparenței
– simplificări în atribuțiile de coordonare centrale (procese, organizație etc.)
Aplicarea metodei KANBAN pentru toate reperele din lista agreata.
Mod de funcționare
Procesele explicate pe parcursul studiului de caz pentru reperul 415 00 100 S0 Maschinenstander sunt repetate pentru toate cele 46 de subansamble ale listei de KANBAN.
Etapele pentru toate cele 46 ansamble de la primirea comenzii pana la livrarea produselor sunt :
Preluare comanda client
Livrarea comenzii catre client se face din stocul KANBAN agreat contractual. In cazul in care un produs KANBAN a fost livrat, timpul de inlocuire agreat este de 15 zile lucratoare. Asadar o noua comanda pe acest cod nu poate sa apara cu un termen de livrare mai mic de 15 zile lucratoare de la ultima comanda.
Introducerea comenzii in sistemul de productie.
Achizitia de materiale – se face pe baza programelor de croire se determina necesarul de material pentru a se putea face achizitia.
O parte importanta a acestui sistem o are timpul scurt de achizitie de materiale si a termenelor de livrare negociate cu furnizorii de maximum 2 zile calendaristice.
Pentru comenzile KANBAN ne axam pe furnizorii cu stocuri cat mai mari si care sunt cei mai apropiati ca si locatie de SC Maschinenbau Timisoara SRL . Astfel ne pot asigura termenul de livrare de maxim 2 zile.In cazul nostru este vorba de 2 furnizori care pot livra chiar si in ziua in care am plasat comanda.
Lansarea in productie se face cu un tichet KANBAN “ Ordin de lansare in executie”, indiferent de care subansamblu este vorba.Acesta este printat in 2 exemplare si inmanat alaturi de desenele aferente sefului de atelier.
Se continua cu crearea programelor pentru utilajele CNC de debitare de la punctele de lucru nr. 1, 2,3 si 6 pentru inlocuirea pieselor retrase din stocul tampon.
Debitare subansamble
Indoire subansamble – produsele care necesita indoire, dupa debitare alaturi de bonul de comanda+desene aferente, se livreaza la postul de lucru nr. 4 pentru a fi indoite.
Sablarea subansamblelor – produsele debitate, indoite, se trec prin tunelul de sablare de la postul de lucru nr. 5 pentru indepartarea ruginii, crescand calitatea atat la sudare cat si la grunduire si vopsire.
Depozitarea pieselor – se face in zonele special amenajate. Fiecare piesa are un loc prestabilit in zona de depozitare.Organizarea lor se face in functie de grosimi, astfel incat in momentul colectarilor pentru etapa de asamblare si sudare sa nu existe timpi pierduti pentru cautarea lor.
Colectarea subansamblelor – se face de catre o persoana special desemnata pentru acest proces care are si resposabilitatea de a verifica calitatea executiei pieselor . In cazul in care din lotul dat in executie una sau mai multe piese prezinta defecte care necesita inlocuirea, se face un bon de retur si se introduce ca si comanda separata in sistemul de productie. Livrarea intregului kit presupune colectarea tuturor subansamblelor la calitatea si in numarul cerut, alaturi de bonul de comanda, desenul de ansamblu si desenele de subansambluri aferente catre echipa de asamblare/sudare de la postul nr. 9.
Asamblare/sudare – presupune procesul efectiv de productie pentru ansamblul in studiu.
Curatarea sudurilor –se curate ansamblul de stropii de sudura la postul de lucru nr.8 in vederea pregatirii pentru procesul de grunduire/vopsire. Ansamblul este insotit de bonul de comanda si se completeaza cu numele persoanei care a executat acest proces.
Grunduirea si vopsirea – dupa curatare ansamblul insotit de bonul de comanda este predat postului de vopsire nr. 12 unde se completeaza cu numele operatorului responsabil de acest proces.
– Ambalare si Marcare – produsul finit se aseaza pe europaleti si se lipeste un exemplar al bonului de comanda initial , pentru a asigura trasabilitatea produsului.
Livrarea comenzii – marfa este pregatita pentru livrare.
Procesul de implementare incepe cu identificarea produselor kanban din totalul de produse pe care compania le realizeaza. In cazul acesta lista de produse este trimisa de catre client si insumeaza 46 de pozitii.
Pentru fiecare din aceste repere se creaza un retetar adica defalcarea lui pe subansamble si pe operatii de lucru in acest fel avem o imagine clara asupra ordinii operatiilor ce privesc realizarea produsului.
In aceasta faza avem toate datele necesare pentru calculul numarului de subansamble din stocul tampon .
Numarul total de subansamble = = 966 repere
Numarul total de subansamble este dat de formula de mai sus unde:
Nsub – numarul de subansamble al unui ansamblu
In consecinta se poate determina numarul de subansamble care incep de la grosimi de 2mm pana la grosimi de 60mm
S-a determinat prin masuratori ca pentru cele 966 de subansamble din stocul tapon sunt necesari un numar de 72 de europaleti adica o suprafata totala de 69.12 mp.
Subansamblele pieselor kanban sunt trecute prin toate fazele procesului tehnologic astfel ele sunt executate in totalitate si depozitate intr-o zona special dedicata.
Organizarea lor pe paleti se face in functie de grosimea tablei din care sunt executate iar locul stabilit este metinut pe toata durata existentei reperului in lista kanban. Adica o data ce s-a stabilit o pozitie in cadrul depozitului tampon acesta nu se mai schimba.
Din considerente de spatiu se va organiza un raft industrial pe care sunt stivuiti paletii conform figurii de mai jos. O poza cu elementele de pe fiecare palet se va lipi intr-o zona usor de vizualizat astfel incat colectarea reperelor ianinte de asamblare sa fie cat mai rapida. Responsabilul de procedeul de colectare si de verificarea calitatii subansamblelor este o persoana cheie in cadrul fluxului informational. Acesta primeste comanda „ Ordin de lansare in executie” printat in 2 exemplare.
Fig 3.2. Analiza necesar ambalaje depozitare stoc tampon
În cadrul societății Maschinenbau Timisoara, reperele trec succesiv de la o sectie la alta.
Paralel fluxului tehnologic, metoda Kanban presupune crearea unui flux informațional în sens invers fluxului tehnologic de la locul de muncă în amonte (sectia asamblare si sudare) spre locul de muncă din aval (secția debitare ).
Pentru realizarea fluxului informational de la primirea comenzii pana la livrarea produselor am luat in considerare folosirea unui program informatic a carei varianta este mai jos prezentata:
Descrierea programului folosit pentru gestiunea comenzilor:
Se introduce codul articolului comandat alaturi de numarul de bucati (numarul comandat este tot timpul acelasi, schimbarea numarului de piese kanban se face prin notificarea in prealabil cu minimum 2 saptamani) numarul comenzii si termenul de livrare.
In mod automat se face defalcarea pe grosimi de tabla a subansamblelor
Prin compararea datei curente cu data termenului de livrare se activeaza un sistem de alerte (kanban) prezentate in figura de mai jos:
a) liniile de comanda care se apropie la mai putin de 10 zile calendaristice distanta pana la data de livrare se vor activa cu alerta rosie, anuntand astfel necesitatea introducerii lor imediat in procesul de fabricatie.
b) liniile de comanda care sunt la o distanta intre 10 si 20 zile calendaristice distanta pana la data de livrare se vor activa cu alerta galbena acestea corespund unei zone de flexibilitate, iar sectia “debitare” trebuie sa se pregateasca sa le lanseze in productie.
c) daca liniile de comanda se gasesc in zona alba atunci sectia debitare trebuie sa sa astepte intrarea lor in zona galbena, totusi se pot introduce repere in lucru si din zona alba in conditiile in care ajuta la optimizarea gradului de utilizare al tablei din care sunt executate.
Un element al liniei de comanda care este dat in lucru va fi automat ascuns in tabelul mai sus prezentat in momentul in care se introduce numarul de nesting si data in care s-a efectuat debitarea. Accesul la baza de date a tuturor reperelor executate se va face intr-un modul separat, pentru trasabilitatea produsului.
In consecinta, in fiecare moment, este afisata o situatie clara a elementelor ce trebuiesc date in lucru. Sistemul se actualizeaza in fiecare zi prin comparatia datei curente cu data termenului de livrare pentru a evidentia clar situatia alertelor.
La finalizarea tuturor reperelor dintr-un anamblu sistemul notifica posibilitatea de a da in lucru a ansamblului respectiv. O lista cu reperele complete pentru a fi date spre asamblare poate fi accesata si este actualizata in timp real.
Reperele KANBAN notificate la punctul 5 se impart, in functie de prioritati, echipelor de asamblare-sudare.
3.3 Influenta metodei Kanban asupra indicatorilor de performanta ai nivelului de productie.
După aplicarea metodei kanban asupra reperului „415 00 100 S0 Maschinenstander” indicatorii de performanță au fost recalculați. Rezultatele acestora crescând.
Se introduc datele cu ajutorul cărora s-a efectuat calculul, și anume: timpul total de lucru, timpul efectiv lucrat, numărul de operatori și staționările. Se calculează eficiența.
Eficiența = 100 =
=100= 92.51[%]
TRS – Taxa de Ramndament Sintetic = reprezintă raportul dintre numărul de piese bune realizate într-o perioadă de referință și cantitatea teoretic realizabilă în zilele lucrătoare ale perioadei respectiv.
TRS = = 100=59.2 [%]
Se observa o ameliorare semnificativa a indicatorilor urmariti.
CONCLUZII SI PROPUNERI
Lucrarea de față a avut ca obiectiv implementarea metodei Kanban pentru creșterea performanței unui proces de producție în cadrul S.C.MASCHINENBAU TIMISOARA S.R.L. Această lucrare a fost structurată sub forma a două parți, un studiu bibliografic referitor la tema abordată și un studiu de caz.
Studiul efectuat in prima parte are ca scop acumularea unor cunoștințe referitoare la sistemele și metodele prin care se poate conduce un flux de fabricație.
Cea de-a doua parte este un studiu de caz privind implementarea metodei kanban asupra reperelor din lista de kanban cu exemplificare pe reperul „415 00 100 S0 Maschinenstander” . Cerința diversificată dar si variabilă ca volum a clientului a condus la apariția unor fluctuații pe linia de producție. Pentru ca producția să se desfașoare într-un ritm constant, a fost nevoie de implementarea aplicarea metodei Kanban. Metodă a cărei aplicare a avut ca rezultat cresterea performanței.
Aplicarea metodei Kanban a avut ca avantaje:
Performanța și eficiența liniei de producție a reperelor a crescut datorită sistemului informatic propus si implementarii lui in cadrul societatii.
S-a redus spațiul de depozitare datorită faptului ca a fost eliminată supraproducția.
Valoarea indicatorilor de performanță a crescut considerabil și au fost atinse si depășite țintele propuse.
Livrarile catre client s-au realizat conform graficelor de livrari/comenzi.
Propuneri
S-a propus societății ca pe langa implementarea metodei kanban aplicata pentru produsele clientului MEBA, extinderea metodei kanban si pentru doi noi clienti ai caror pondere din totalul productiei a ajuns la 25% (Manz AG si Singulus).
Implementarea unui sistem de scanare coduri de bare corelat cu sistemul de urmarire a productiei pentru a avea o situatie clara si in timp real de urmarire a fiecarui reper pe durata intreaga a fluxului de productie.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Se pleaca de la conceptul de Kanban ce contribuie la succesul organizațiilor care desfășoară acest gen de activități. [304161] (ID: 304161)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.