În vederea atingerii obiectivelor propuse, lucrarea de față s-a structurat pe 4 capitole, după cum urmează: [303772]
REZUMAT
Lucrarea de față își propune să realizeze reproiectarea și analiză termica a unui cuptor de emailat aragaze din cadrul societății S.C. METALICA S.A. iar în partea a doua a lucrării s-a abordat “tehnologia de fabricație a unei plăci modulare din cadrul unei stații de măsură și control domensional a diferitelor repere și calculul economic în vederea realizării acesteia”.
[anonimizat] s-a structurat pe 4 capitole, după cum urmează:
CAPITOLUL I. PREZENTAREA FIRMEI S.C. METALICA S.A.
CAPITOLUL II. REPROIECTAREA CUPTORULUI
CAPITOLUL III. ELABORAREA TEHNOLOGICĂ DE EXECUȚIE A UNEI PLĂCI
CAPITOLUL IV. CALCULUL ECONOMIC PENTRU O PLACĂ SUPORT
CONCLUZII
BIBLIOGRAFIE
La baza elaborării prezentei lucrări stau cunoștințele acumulate în perioada celor 4 [anonimizat], [anonimizat].
CAPITOLUL I. PREZENTAREA FIRMEI S.C. METALICA S.A.
I.1. Istoricul firmei
În anul 1949 se înființează Cooperativa Meșteșugărească Minszki Lajos. Obiectul său de activitate fiind fabricarea în serie mică a [anonimizat], bidoanele sau albiile pentru rufe. După 10 ani de activitate cooperativă devine Întreprinderea de Stat ”Minszki Lajos”. [25]
În anul 1963, întreprinderea este redenumită devenind Întreprinderea de stat ”Metalica”. În următorii 10 ani se construiesc și dau în folosință pe rând: [anonimizat], emailare, decapare, [anonimizat], accesori și de prototip. [25]
Din 1965, [anonimizat] o [anonimizat]. Oferta de bunuri se mărește cuprinzând o gama nouă de produse precum: menghine, [anonimizat], cofetiere, filtre de motorină și multe altele. [25]
Metalica lansează în anul 1972 pe piața românească primul său aragaz pe nume ”Ignis”. În deceniile ce urmează întreprinderea trece printr-o nouă etapă de dezvoltare. Diversifică gama de produse. [anonimizat] ([anonimizat], [anonimizat]), seturi de vase și accesorii metalice pentru marochinărie și confecții. [25]
În 1991 întreprinderea de stat se transformă în S.C. Metalica S.A. În 1996 este listată pentru tranzacționare pe Bursa de valori București. În anul 1997, Asociația Metalica P.A.S. achiziționează într-o primă etapă un pechet de 51% din totalul de acțiuni. În anul 2000 se încheie etapa de restructurare și de privatizare integrală a societății. [25]
[anonimizat] S.A. este lider în rândul firmelor private românești mici și mijlocii din domeniul producției de echipamente casnice. Succesul actual în topuri al Metalica S.A. începe cu a doua jumătate a anilor 2000. Astfel, în 2005, Metalica reușește să ocupe locul I [anonimizat]. [25]
În 2012 obține primul loc în rândul firmelor mici și mijlocii din domeniul fabricării echipamentelor casnice neelectrice. [25]
În 2014, Metalica S.A. reușește să ocupe pentru prima dată Locul I pe țară în topul firmelor mijlocii din domeniul fabricării echipamentelor casnice. [25]
I.2.Produsele fabricate
S.C. Metalica S.A. produce și comercializează următoarea gamă de produse: [25]
aragaze;
reșouri de gătit cu gaz;
plite incorporabile;
sobe de încălzit.
Fig.1.1 Aragaz F4 1685 S1
Fig.1.2 Reșou de gătit cu gaz Olimpia 2
Fig.1.3 Plită încorporabilă emailată
Fig.1.4.Sobă de încălzit și gătit
Totodată S.C. Metalica S.A. oferă și servicii cu o experiență de peste 40 de ani în proiectarea și executarea de ștanțe, matrițe flexibile care sunt capabile de a fi schimbate sau adaptate după diferitele nevoi de-a lungul producției. Acestea se realizează în serie sau unicat în funcție de cerința clientului la un cost extrem de accesibil totodată fiind realizate din materiale de cea mai bună calitate. [25]
Aceste ștanțe și matrițe pot realiza procese tehnologice precum: presare, ambutisare, decupare, perforare cu profile speciale la rece sau turnare în matriță închisă pentru piese metalice sau injecție cu masă plastică. [25]
La cerere întreprinderea are capacitatea de a proiecta și produce o gamă extinsă de repere metalice realizate din oțel, aluminiu sau inox care totodata pot fi emailate sau vopsite în câmp electrostatic după preferințele clientului și cerințele tehnice a reperului realizat. Prelucrările se pot realiza prin metode convenționale sau neconvenționale prin sudură, decapare-degresare, se pot realiza și tratamente termice cum ar fi de călire-revenire sau tratamente special cerute de către client. [25]
CAPITOLUL II. REPROIECTAREA CUPTORULUI
În vederea reproiectarii cuptorului pentru emailare din cadrul firmei Metalica s-a utilizat Softul realizat de corporația Autodesk, care este utilzat pentru diverse domenii cum ar fi: arhitectură, construcții, producție, media, educație sau divertisment.
Compania a fost fondată de către John Walker în anul 1982 fiind și coautor a primelor versiuni AutoCad, care este softul principal alături de Revit din portofoliul companiei. Compania are birouri la nivel mondial, cele mai importante aflându-se pe teritoriul SUA în California de Nord, Oregon, Colorado, Texas, Michigan dar și în Canada, în orașele Ontario, Quebec și Alberta. [16]
II.1. Soft utilizat
În cadrul reproiectării cuptorului s-a decis utilizarea softului Autodesk Inventor, folosind o licență de student.
Autodesk Inventor este un soft profesionist de modelare 3D care permite utilizarea mai multor funcții precum:
Modelare 3D;
Generare desene de execuție;
Analiză de stres;
Imprimare 3D;
Programare CAM;
Sheet metal;
Mold design;
Assembly.
În figurile de mai jos se prezintă interfețele utilizate în cadrul softului.
Fig.2.1. Interfață de start inventor
Fig.2.2 Interfață modelare 3D
Fig.2.3. Interfață sketch
II.2. Documentația utilizată
Modelarea cuptorului a pornit de la schițele existente ale cuptorului și respectarea condițiilor tehnice impuse de proiectant după cum urmează.
Peste stratul de cărămidă existent în vatra cuptorului se clădesc straturile noi de cărămidă șamotă ușoară poroasă după cum urmează:
În zona de ardere 2 straturi, plus un strat lat de 600mm de jurul-împrejurul căptușelii din tablă exterioară ca suport pentru pereții laterali din fibră ceramică.
Stratul final, format din cărămidă normală și cărămidă lată pentru elementele încălzitoare se clădește după finalizarea pereților laterali și a bolții cuptorului.
În zona de preîncălzire și încălzire se clădește un strat de cărămidă, stratul fiind de șapă de beton refractar ușor, care se toarnă după finalizarea pereților laterali și a bolții cuptorului.
Elementele de fixare izolație, poz.9; 26; 27, se sudează pe căptușeala exterioară a cuptorului la distanța de 500mm între ele, atât în plan vertical cât si în plan orizontal.
Se sudează prima placuță în poz.10 la distanța din desen după care se aranjează straturile de fibră ceramică, iar în final se sudează ultima placuță pentru fixare. Se fixează și ultimul strat de fibră ceramică, poz.1, prin lipire cu adeziv Fixwol FX sau Fixwol C25, se execută găurile Ø16×50 în pereții laterali după șablon, după care se fixează tuburile ceramice prin lipire cu Fixwol.
Se montează prismele, poz.11, în bolta cuptorului cu ajutorul șaibelor și piulițelor M8x25 fiind sudate de boltă la distanța de 300mm între ele pe cele două direcții.
Se clădește vatra cuptorului conform detaliului, se execută găurile de Ø16×40 după șablon, se găuresc fâșiile de fibră după care se așează în canalele pentru rezistențele electrice, se montează tuburile ceramice, poz.25, în găuri.
Se montează rezistențele în canalele din sol, 18 buc, și se sudează de borne, poz.15.
Se montează cablurile de alimentare la borne, poz.15, conform schemei de conexiuni.
Se montează termocuplele T1….T6, poz.7, în sol și pereții laterali și se leagă cablurile de compensare.
Cuptorul, respectiv carcasele de protecție vor fi legate obligatoriu la nulul de protecție și la centura de împământare a halei, prin platbandă, cablu flexibil, șuruburi, șaibe și piulițe zincate.
Schițele care cuprind secțiuni și vederi cotate pentru a putea realiza o modelare 3D a cuptorului, sunt prezentate în imaginile ce urmează:
Fig.2.4. Desen de execuție
După analiza schițelor primite s-a realizat modelul 3D al cuptorului, generând și documentația 2D după cum urmează în figurile de mai jos.
Fig.2.5. Vedere laterală cuptor
Figura 2.5. reprezintă vederea din dreapta a cuptorului, se observă și traseul de secționare A-A, secțiune care o regăsim în figura 2.6.
Fig.2.6. Secțiune A-A a cuptorului de emailare
În figura 2.7 se reprezintă sectiunea B-B a cuptorului care trece prin zona de preîncălzire și zona de încălzire, fiind o secțiune decalată a celor doua zone, pentru a ilustra configurația pardoselii, pereților și a bolții cuptorului. Fiecare element este notat cu un număr care se regăsește în tabelul de componență din figura 2.10, astfel se facilitează identificarea mai ușoară a fiecărui strat și se evită o supraîncărcare a desenului.
Fig.2.7. Secțiune B-B a cuptorului de emailare
În figura 2.8 este reprezentată o secțiune C-C a cuptorului în zona de ardere unde la fel ca în figura 2.7 cu ajutorul numerelor se poate identifica fiecare strat și totodată sunt trecute câteva cote importante pentru realizarea modelului 3D a cuptorului, restul cotelor necesare se regăsesc în descrierea elementelor din fiecare zona realizată mai jos.
Fig.2.8. Secțiune C- C- a cuptorului de emailare
În figura 2.9 se reprezintă geometria și compoziția ușii de vizitare a cuptorului. Fiecare element component este reprezentat în tabelul 2.1, iar cotele de gabarit și grosimile straturilor sunt prezente în desen.
Fig.2.9.Vedere de sus ușă de vizitare cuptor
Tab. 2.1 Elementele componente ale cuptorului
II.3. Reproiectarea cuptorului
Reproiectarea cuptorului s-a realizat începand de la elementele de bază ale cuptorului.
Podeaua cuptorului a fost realizată prima dată astfel încât, o dată cu modelarea tuturor elementelor din componență să fie posibilă asamblarea cuptorului.
Podeaua are mai multe straturi în funcție de zona în care este amplasată, având astfel în zona de preîncălzire și zona de încălzire trei straturi după cum urmează:
un strat de cărămidă existentă cu grosimea de 65mm, care se extinde inclusiv în zona de ardere;
un strat de cărămidă șamotă ușoară-poroasă 240x120x60 cu grosimea de 65mm;
ultimul strat fiind o șapă din beton refractar ușor cu grosimea de 40mm.
Fig.2.11. Podea cuptor
Fig.2.12. Podea cuptor și perete central
În figura 2.11 se observă profilul celor trei straturi din care este alcătuită podeaua. În figura 2.12 se evidențiază peretele central al cuptorului care este realizat din cărămidă șamotată.
De asemenea în figura 2.12 regasim proprietațile termice necesare pentru analiza termică a cuptorului care se va realiza în urma finalizării ansamblului complet. În același timp, se va construi și peretele central al cuptorului care va avea rol de susținere pentru bolta cuptorului și totodată va delimita și zonele de intrare și ieșire a fluxului de piese care trebuie să treacă prin cuptor. Peretele central va fi realizat tot din cărămidă șamotă ușoară-poroasă 240x120x60 mm.
În zona de ardere, peste cărămida existentă sunt alte 3 straturi de cărămidă șamotă ușor poroasă 245x120x60 și 245x150x60, cu grosimea de 65mm. În figura 2.13 se observă dispunerea straturilor și proprietățile termice, iar în figura 2.14 se observă profilul podelei în zona de ardere.
Fig.2.13. Podea cuptor în zona de ardere
Fig.2.14.Profilul podelei cuptorului în zona de ardere
În urma realizării podelei, s-a trecut la realizarea zonei de preîncălzire compusă din 6 pereți, câte 2 din fiecare material după cum urmează, din exterior spre interior:
Vată minerală, 167mm grosime;
Keranap 40-50, 50mm grosime;
K45 128/13 paplan, 13mm grosime.
În figura 2.15 se observă dispunerea pereților în urma montajului zonei de preîncălzire.
Fig.2.15. Pereți zonă de preîncălzire
În continuare s-a realizat zona de încălzire a cuptorului care este formată din 12 pereți după cum urmează, de la exterior la interior:
Vată mineral, grosime 202mm;
Keranap 40-25, grosime 25mm;
K45-50 paplan, 2 buc, grosime 50mm;
Keranap 40-50, grosime 50mm;
K45/128-13 paplan, grosime 13mm.
Proprietățile materialelor se regasesc in figura 2.16. de mai jos.
Fig.2.16 Proprietăți termice ale materialelor K45, Kernap 40 și vată mineral
În figura 2.17 reprezintă amplasarea pereților din zona de încălzire.
Fig.2.17. Pereți zonă de încălzire
Pentru zona de ardere a fost nevoie de 33 de pereți, câte 11 pentru fiecare parte (laterale și capătul cuptorului), dispuși de la exterior spre interior dupa cum urmează:
Vată minerală, 312mm grosime;
Keranap 40-25, grosime 25mm;
K45 90/25, 6 buc, grosime 25mm;
Keranap 40-50, 2buc, grosime 50mm;
K45/128-13 paplan, grosime 13mm.
Figura 2.18 ilustrează zona de ardere a cuptorului în urma asamblării.
Fig.2.18 Pereți zonă de ardere
În capătul cuptorului s-a conceput și o ușă de vizitare care va ajuta la mentenanța cuptorului, pentru evitarea pierderilor de căldură, prin aceasta zonă. S-a decis realizarea acesteia din aceleași materiale precum structura pereților cuptorului din zona de ardere. Cadrul ușii a fost realizat din K45 iar restul straturilor din Keranap 40-50.
În figura 2.19 se prezintă ușa cuptorului cu straturile aferente, iar în figura 2.20 se observă poziționarea ei.
Fig.2.19. Ușă de vizitare cuptor
Fig.2.20. Ușă de vizitare cuptor cu proprietățile termice aferente
Ușa de vizitare este alcatuită din următoarele straturi:
K45;
Keranap 40-50, 7buc, grosime 50mm.
Faza următoare este realizarea bolții cuptorului, unde s-a decis lăsarea unui spațiu deschis de 90mm pentru a permite conveiorului care transportă carcasele să intre în cuptor pentru tratamentul termic, iar mai apoi să iasă din cuptor.
Bolta este compusă din urmatoarele:
Prismo rx-2 300x300x300;
K45 128-13 paplan, grosime 13mm.
Proprietățile materialelor din alcătuirea bolții se regăsesc în Fig.2.21, iar în Fig.2.22 prezintă structura acesteia.
Fig.2.21. Proprietăți termice ale materialelor K45 si prismo
Fig.2.22 .Boltă cuptor în zona de preîncălzire
După realizarea întregului cuptor, pentru o performanță ridicată s-a decis izolarea exterioară a acestuia cu un material termic izolator KALFEU 128-13 (fig. 2.23) pentru reducerea pierderilor de căldură datorită conducției termice a diferitelor materiale din structura pereților.
Fig.2.23. Proprietăți termice ale materialului izolant KALFEU 128-13
Fig.2.24. Izolație exterioară cuptor vedere generală
În figurile 2.24 și 2.25 este reprezentat întregul cuptor în stadiul final după asamblarea tuturor componentelor.
Fig.2.25. Izolație exterioară cuptor, vedere generală împreună cu ușa de vizitare
CAPITOLUL III. ELABORAREA TEHNOLOGICĂ DE EXECUȚIE A UNEI PLĂCI
III.1. Criterii ce stau la baza elaborării unui proces tehnologic
III.1.1 Criteriul tehnic
Acest criteriu presupune luarea tuturor măsurilor pentru realizarea produsului respectiv la performanțele prevăzute în documentația tehnică și tehnologică. Potrivit acestui criteriu trebuie să se realizeze întreg volumul de producție stabilit, cu parametrii de calitate impuși, privind precizia geometrică, de formă, de poziție reciprocă și de calitate a suprafețelor, cu respectarea unor indici de fiabilitate, astfel încât să existe garanția unei exploatări a produsului în condiții normale, pe o perioadă îndelungată.
III.1.2 Criteriul economic
Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic în condiții de eficiență maximă. În acest scop, este necesar a se lua în discuție mai multe variante de proces tehnologic, adoptându-se cea care asigură eficiență maximă. Sub acest aspect, cele două criterii, tehnic și economic, trebuie considerate într-o legătură indisolubilă, rezultând din analiza unui complex de factori de natură tehnică, economică și organizatorică ce trebuie să ducă la obținerea unor produse cu proprietăți de întrebuințare superioare și costuri minime.
III.1.3 Criteriul social
Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care să asigure condiții de muncă cât mai ușoare pentru personalul de deservire. În acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate măsuri pentru introducerea mecanizării și automatizării avansate care să asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste măsuri trebuie să fie subordonate totodată celorlalte două criterii astfel încât, în ansamblu, să rezulte un proces tehnologic care să asigure produse de înaltă calitate, cu costuri mici, în condițiile unei solicitări reduse a forței de muncă.
III.2. Elaborarea procesului tehnologic pentru placă
Pentru obținerea unei piese finite dintr-un semifabricat există mai multe posibilități de abordare a succesiunii operațiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operații poate asigura îndeplinirea concmitentă a celor trei criterii care stau la baza elaborării proceselor tehnologice. Un principiu de bază care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice îl constituie menținerea, pe cât posibil, a acelorași baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut în vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operații și faze de prelucrare.
În elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrării operațiilor. Concentrarea tehnică a operațiilor se bazează pe executarea unui număr mare de prelucrări: elementare, succesive, la un singur loc de munca, păstrând, de regulă, aceeași orientare și fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conține, de regulă, un numar mare de operații cu faze multiple și, în cadrul fiecarei operații, semifabricatul suferă transformări importante ale formei și dimensiunilor.
Și sistemele de fabricație automatizate “flexibile” vor trebui definite în comparație cu stemele de fabricație automatizate “rigide”. În timp ce și stemele automatizate rigide, sunt de la început pentru realizarea unei singure sarcini de fabricație, și stemele automatizate flexibile sunt astfel concepute încât să poată transforma în vederea realizarii mai multor sarcini diferite de fabricație.
Utilitatea termenului de flexibilitate, chiar în conformitate cu aceste clarificări, rămâne scăzută pentru definiri cantitative, cum ar fi felul și proporțiile adaptabilității necesare caracterului soluțiilor tehnice și raportarea lor la variația sarcinilor de producție.
Pe de alta parte, valoarea conceptului ca instrument rațional al structurilor de fabricație și stemele de producție de serie este limitată, dacă definirea termenului se face numai în legătură cu sistemele automatizate, respective cu și sistemele care iși pot singure modifica structura pentru a se adapta la noi sarcini.
Un număr mare de cazuri reale de fabricație pot fi rațional satisfăcute de sisteme cu ”flexibilitate structurală tehnică și organizatorică mărită” , fără a ajunge la nivelul de autostructurare automată. La un anumit nivel de dezvoltare a forțelor de producție, caracterizat de raportul cost\performanță a mijoacelor disponibile, pentru diferite cazuri de fabricație de serie, între soluțiile bazate pe sistemele automate rigide și cele automate flexibile vor exista un număr însemnat de soluții viabile economic, reprezentate de sisteme de fabricație intermediare, cu fexibilitare generală mărită. Ele se vor baza pe combinații, justificate economic, ale unor dispozitive automatizate cu dispozitive mecanizate și operatori și dispunând de procedee de reorganizare structurală predefinite și economic realizabile.
Conceptul de flexibilitate este deci utilizat pentru caracterizarea unor soluții tehnice diferite, începând de la linia de transfer adaptată la câteva variante ale sarcinii de producție și de la centrul de fabricație cu comandă numerică și până la linia de fabricație cu comandă numerică și sistemele integrate de mașini-unelte și instalații logistice, comandate de către structuri ierarhizate de dispozitiv de prelucrare a datelor.
Astfel, ca prioritate a mijloacelor de fabricație se va înțelege prin flexibilitate, acea prioritate, care permite automatizarea fabricației de serie datorită faptului că mijloacele dispun de calitatea de integrabilitate, posedă adaptabilitate în domeniul de operații, sunt adecvate tehnic și economic fiecărei operații în parte și sunt construite în baza concepției dinamice.
Se definește flexibilitatea în utilizarea mașinii, numărul diferitelor stări de lucru, pe care un sistem de lucru component al acestuia le poate lua în mod automat și flexibilitatea în adaptare, măsura pentru consumul de timp și alte resurse exprimate direct sau sub formă valorică banească, necesare trecerii sistemului dintr-o stare de lucru definită în altă stare de lucru definită.
Pentru fabricarea unui reper este nevoie de materie corespunzătoare. (aliaj, care să corespundă și să reziste la forțele și la condițiile de lucru): C37 oțel laminat cu o concentrație de 0.15% Cr.
C37 este un aliaj binar, adică un aliaj cu două elemente de aliere Fe-C.
OL cu destinație generală. Sunt oțeluri deformabile și sunt oțeluri aliate; ele mai pot fi OLC și OLC25X cele superioare.
Analizând rolul funcțional și solicitările la care este supusă piesa în timpul exploatării în producție s-a stabilit ca aceasta să fie confecționată dintr-un oțel carbon marca C-37 STAS 880-96. Oțelurile carbon 37 sunt oțeluri aliate, obținute printr-o elaborare obișnuită și neavând un înalt grad de puritate chimică. La aceste oțeluri este garantată atât compoziția chimică cât și caracteristicile mecanice. Acest oțel nu are nevoie să fie supus unui tratament termic de îmbunătățire.
Compoziția chimică a oțelului C 37 (STAS 880-96)
Tabel.3.1 Compoziție chimică oțel C37
III.3 Itinerar tehnologic
Debitarea:
Debitarea semifabricatului este realizată dintr-o placă metalică, cu grosimea de 20 mm.
Dimensiunile plăcii: (20x520x730). Procedeul de tăiere se poate executa prin mai multe metode funcționale, cum ar fi: cu flacără oxiacetilenică, cu plasmă, cu laser sau cu jet de apă.
Pentru placa suport s-a folosit procedeul de tăiere cu jet de apă abraziv pe contur.
Frezarea
Ca și volum de producție clientul îmi cere o singură bucată;
Materialul semifabricatului este ol37(S235)=37[daN/mm2];
prelucrarea se face pe mașina de frezat universală FU 1 echipată cu cap vertical;
suprafața de prelucrat are lungimea A =730 [mm];
suprafața de prelucrat are lățimea B = 520 [mm].
III.4 Stabilirea adaosurilor de prelucrare pentru operația de frezare
Frezarea se face pe ambele fețe ale semifabricatului:
adausul de prelucrare la degroșare pe ambele fețe: Ap =4 [mm]; t1=t2=2;
adaosul de prelucrare la finisare pe suprafața de așezare: Ap =0,8 [mm]; t3 =0,8;
2 treceri de degroșare (t1=t2=2)și 2 treceri de finisare (t3=0,8).
După operațiile de frezare se va lasa un adaos de prelucrare pentru rectificare de 0,2 mm
Gd1 = 18 [mm];
Gf1 = 16 [mm];
Se întoarce piesa după care rezultă:
Gf2 = 15,2 [mm];
unde: G – grosimea maximă a semifabricatului, [mm];
Gd, Gf – dimensiunile intermediare, [mm].
Fig. 3.1 Acționarea unei freze 2D [29] Fig. 3.2 Freza cilindro-frontală [29]
Alegerea sculei
Pentru frezarea laterală de degroșare a plăcii suport, frezarea interioară și frezarea razelor se va folosi o freză cilindro-frontală cu diametrul de 40mm.
Pentru frezarea de degroșare pe suprafețele plăcii suport se folosește o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice(Pastile vidia). Caracteristicile frezei se alege din STAS 6308-82, o freză cilindro-frontală cu plăcuțe P20, cu diametrul D = 160 [mm], grosimea h = 42 [mm] și numărul de dinți z = 6 dinți.
Fig. 3.3 Freza coromant [29]
Adâncimea de așchiere
la degroșare: td = 2 [mm];
la finisare: tf =0,8 [mm];
Stabilirea vitezei de avans
la degroșare: vsd = 260 [mm/min];
nd = 270 [rot/min];
la finisare: vsf = 212 [mm/min];
nd = 360 [rot/min];
Stabilirea vitezei de așchiere
la degroșare: [m/min]; (3.1) [9]
unde: D – diametrul frezei, [mm];
n – turația frezei, [rot/min].
[m/min];
la finisare: [m/min].
(Stabilirea normei tehnice de timp)5.6827
Din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 2 [min]; – la degroșare
Topi = 1,9 [min]; – la finisare
Coeficientul de corecție este K=1,25 la plăcuțele P20
Topd = Topi *K [min]; (3.2) [10]
Topd = 2 *1,25 =2,5 [min];
Topf = 1,9 *1,25 = 2,37 [min];
unde: Topf , Topd – timpul operativ la degroșare/finisare, [min].
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 1,78 [min]. [9], [11]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 24 [min];
timpul de deservire: Td = Top *10/100 = 24*0,1 = 2,4 [min];
timpul de odihnă: Ton = Top *10/100 = 24*0,1 = 2,4 [min];
timpul operativ total: Top = Topd + Topf +ta = 2+1,9+1,78 = 5,68 [min];
Timpul normat pe operație va fi:
Tn = Top + Td + Ton + Tpi /n [min]; (3.3) [10]
Tn = 5,68 + 2,4 + 2,4 + 24 / 1 = 34,4 [min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
Centruire
La procedeul de centruire se va folosi un burghiu centruitor de Ø10 cu vârful de 45ș.
Burghiu de centruire.
Fig. 3.4 Centruitor [17]
Găurire
Alegerea sculei
Se va folosi burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 5.8 mm, 6.8 mm, 8.5 mm, 8.8 mm, 11.8mm. din oțel rapid RP 3.
Fig. 3.5 Burghiu elicoidal[19]
Găurirea 5,8
Calculul adaosurilor de prelucrare
[mm]; [9]
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 5,8 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.
Adâncimea de așchiere
[mm] [9]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
– pentru un burghiu cu D = 4…8 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =5,8 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min]; (3.4) [10]
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].
Turația reală
[rot/min]; (3.5) [10]
[rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 1100 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka* (K2 *K3 +K1 *x); (3.6) [10]
K = 1,28*(0,98 *1 +0,11*0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi *K [min]; (3.7) [10]
Top = 0,46 *1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min]; [10] timpul de deservire: [min]; (3.8) [10]
timpul de odihnă: [min]; (3.9) [10]
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].
Timpul normat pe operație va fi:
[min]; (3.10) [10]
[min].
– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
Alezare Ø6H7.
În continuare acestui procedeu de gaurire se va efectua operatia de alezare la diametrul de Ø6H7.
Găurirea 6.8
Calculul adaosurilor de prelucrare
[mm]; [9]
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 6.8 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.
Adâncimea de așchiere
[mm] [9]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
– pentru un burghiu cu D = 4…8 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =6.8 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min]; (3.11) [9]
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].
Turația reală
[rot/min]; (3.12) [9]
[rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 750 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka* (K2 *K3 +K1 *x); (3.13) [10]
K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi *K [min]; (3.14) [10]
Top = 0,46 *1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire: [min]; [10]
timpul de odihnă: [min]; [10]
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].
Timpul normat pe operație va fi:
[min]; (3.15) [10]
[min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
Filetare M8x1,25
Realatia de calcul pentru stabilirea diametrului burghiului necesar pentru realizarea unui filet metric M8 x 1.25, cu 75% degajare este:
S = 8 – [75 x 1.25 / 76.98] = 6.78 mm [9]
8 – [75 x 1.25 / 76.98] = 6.78 mm
Determinarea avansului
La filetare, avansul longitudinal al cuțitului este egal cu pasul filetului.
Avansul transversal se stabileste în funcție de pasul filetului:
pentru filet cu pasul p 2,5 mm, avansul de pătrundere transveral are direcție perpendiculară pe axa semifabricatului atât pentru trecerile de degrosare, cât și pentru cele de finisare.
Mărimea avansului transversal se stabileste în funcție de înălțimea filetului și de numărul de treceri recomandate.
Numărul de treceri la strunfirea filetelor sunt:
la degrosare: Nd = 2 [10]
la finisare: Nf = 3
Determinarea vitezei de așchiere:
Viteza de așchiere se determină cu relația:
[m/min] (3.16) [9]
sau prin relația:
[m/min] (3.17) [9]
în care:
Cv – coeficient de filetare, depinde de natura materialului
Cv = 1,25
T – durabilitatea sculei [min]
T = 10 min
Kv – coeficient de corecție
Kv = Km – Kms – Kp (3.17) [9]
în care:
Km – coeficient ce ține seama de natura materialului de prelucrat
(3.18) [9]
Kl=1 pentru otel, conform
nv=1
Kms – coeficient care ține seama de natura materialului părții așchietoare a sculei
Kms =1
Kp – coeficient ce tine cont de materialul prelucrat
Kp=0,75
Pentru coeficientul Kv se obtine :
Kv = 1,78 – 1 0,75 = 1,40; [9]
iar viteza va avea valoarea:
v = 16,1 m/min
Turația piesei se calculează cu relația:
[rot/min] (3.19) [9] rot/min
Turația efectivă este:
nef=250 rot/min
Viteza efectivă se calculează cu relația:
[m/min] (3.20) [9]
m/min
Găurirea 8,5
Calculul adaosurilor de prelucrare
[mm]; [9]
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 8,5 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.
Adâncimea de așchiere
[mm] [9]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
– pentru un burghiu cu D = 8…10 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =8,5 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min]; (3.21) [9]
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].
Turația reală
[rot/min]; (3.22) [9]
[rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 750 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka* (K2 *K3 +K1 *x); (3.23) [10]
K = 1,28(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi aK [min];
Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghină cu excentric: ta = 0,20 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire: [min]; [10]
timpul de odihnă: [min]; [10]
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].
Timpul normat pe operație va fi:
[min]; (3.24) [10]
[min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
Filetare M10x1,5
Relația de calcul pentru stabilirea diametrului burghiului necesar pentru realizarea unui filet metric M10 x 1.5, cu 75% degajare este:
S = 10 – [75 x 1.5 / 76.98] = 8,54 mm
10 – [75 x 1.5 / 76.98] = 8,54 mm
Determinarea avansului
La filetare, avansul longitudinal al cuțitului este egal cu pasul filetului.
Avansul transversal se stabilește în funcție de pasul filetului: pentru filet cu pasul p 2,5 mm, avansul de pătrundere transveral are direcție perpendiculară pe axa semifabricatului atât pentru trecerile de degroșare, cât și pentru cele de finisare.
Mărimea avansului transversal se stabilește în funcție de înălțimea filetului și de numărul de treceri recomandate.
Numărul de treceri la strungirea filetelor sunt:
la degroșare: Nd = 2;
la finisare: Nf = 3.
Determinarea vitezei de așchiere:
Viteza de așchiere se determină cu relația:
[m/min] (3.25) [9]
sau prin relația:
[m/min] (3.26) [9]
în care:
Cv – coeficient de filetare, depinde de natura materialului
Cv = 1,5
T – durabilitatea sculei [min]
T = 10 min
Kv – coeficient de corecție
Kv = Km – Kms – Kp (3.27) [9]
în care:
Km – coeficient ce ține seama de natura materialului de prelucrat
(3.28) [9]
Kl=1 pentru oțel, conform
nv=1
Kms – coeficient care ține seama de natura materialului părții așchietoare a sculei
Kms =1
Kp – coeficient ce ține cont de materialul prelucrat
Kp=0,75
Pentru coeficientul Kv se obtine :
Kv = 1,78 – 1 0,75 = 1,40;
iar viteza va avea valoarea:
v = 1,48 m/min
Turația piesei se calculează cu relația:
[rot/min] (3.28) [10]
rot/min
Turația efectivă este:
nef=47,13 rot/min
Viteza efectivă se calculează cu relația:
[m/min] (3.29) [10]
m/min
Găurirea 8,8
Calculul adaosurilor de prelucrare
[mm]; [9]
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 8,8 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.
Adâncimea de așchiere
[mm] [9]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
– pentru un burghiu cu D = 8…10 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =8,8 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min]; (3.30) [9]
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].
Turația reală
[rot/min]; (3.31) [9]
[rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 750 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka (K2 *K3 +K1 *x); (3.32) [9]
K = 1,28(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi *K [min]; (3.33) [10]
Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric:
ta = 0,20 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire: [min]; [10]
timpul de odihnă: [min];
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min]. [10]
Timpul normat pe operație va fi:
[min]; (3.34) [10]
[min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
Alezare Ø9H7.
În continuare aacestui procedeu de gaurire se va efectua operatia de alezare la diametrul de Ø9H7.
Găurirea 11,8
Calculul adaosurilor de prelucrare
[mm]; [9]
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 11,8 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575-80.
Adâncimea de așchiere
[mm] [9]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
pentru un burghiu cu D = 8…12 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =11 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
Vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min]; (3.35) [9]
Vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].
Turația reală
[rot/min]; (3.36) [9]
[rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 790 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka (K2 *K3 +K1 *x); (3.37) [10]
K = 1,28(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi *K [min]; (3.38) [10]
Top = 0,46 *1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min] [9], [11]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire: [min]; [10]
timpul de odihnă: [min]; [10]
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].
Timpul normat pe operație va fi:
[min]; (3.39) [10]
[min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc
Alezare Ø12H7.
În continuare aacestui procedeu de gaurire se va efectua operația de alezare la diametrul de Ø12H7.
Lamare 20
Calculul adaosurilor de prelucrare
[mm] (3.40) [9]
Alegerea sculei
Se va folosi un lamator cu coadă conică cu diametrul D = 20[mm], din oțel rapid RP3.
Adâncimea de așchiere
t = Ap = 4[mm];
Avansul de lucru:
S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] (3.41) [9]
KS = 0,9 – coeficientul de corecție
CS = 0,140– coeficientul de avans
D= 20 – diametru lamator
S = 0,9 · 0,063 · 20 0,6 = 0,550,6 [mm/rot
Avansul de așchiere
s = 0,7…0,9 [mm/rot]; [9]
– pentru un lamator cu D = 20 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,75 [mm/rot].
Viteza de așchiere:
V= [m/min] (3.42) [9]
Cv = 16,3, ZV = 0,3, m = 0,3, YV = 0,5, T = 65 [min]
Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv
KMv =
KTv = 0,79, Klv = 1, KSv = 1 (3.43) [9]
(3.44) [9]
Turația reală
[rot/min]; (3.45) [9]
[rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 240 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,61 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = K* (K2 *K3 +K1 *x); (3.46) [10]
K = 1,28(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,28;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi *K [min]; (3.47) [10]
Top = 0,61 a1,28 =0,78 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta=0,27 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire: [min]; (3.48) [10]
timpul de odihnă: [min];
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,78+0,27 =1,05 [min].
Timpul normat pe operație va fi:
[min]; (3.49) [10]
[min].
– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
Alezare Ø12H7.
În continuarea acestui procedeu de găurire se va efectua operația de alezare la diametrul de Ø12H7.
Rectificarea
Rectificarea se realizează la rugozitatea de 1,6 μm. Se folosește mașina de rectificat plan cu platou dreptunghiular
( 800x300mm), marca W.M.W.
Alegerea sculei
– diametrul pietrei abrazivă: D = 250 [mm];
– lățimea pietrei: B = 30 [mm].
Din STAS 601/1-84 se alege o piatră cilindrică plană 250x30x30mm, materialul abraziv , granulația 40, duritatea J, liantul C.
Adaosul de prelucrare
Rectificare Ap =0,2 [mm];
Adâncimea de așchiere
t =0,02 [mm];
– în aceste condiții nr. de treceri va fi:
[treceri] [9]
Stabilirea avansului transversal
– în funcție de tipul rectificării se alege:
mm/cursă
Stabilirea vitezei de așchiere
– se alege: v = 24 [m/s];
– turația discului: [rot/min]; (3.50) [9]
[rot/min];
– din cartea mașinii rezultă:
-din cartea mașinii rezultă: rot/min;
-în acest caz viteza reală a discului va fi:
; (3.51) [9]
m/s
Stabilirea vitezei de avans a mesei
– avansul de pătrundere: sp = 0,02 [mm/treceri];
– avansul transversal: st = 15 [mm/cursă];
– în funcție de aceste date se alege viteza de avans a mesei:
vs = 18 [m/min].
Stabilirea normei tehnice de timp
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 14 [min];
timpul de deservire: Td = 1,068 [min];
timpul de odihnă: Ton = 1,068 [min];
timpul operativ total: Top = 11 [min];
Timpul normat pe operație va fi:
Tn = Top + Td + Ton + Tpi/n [min]; (3.52) [10]
Tn = 11 + 1,068 + 1,068 + 14 / 1 = 27,13 [min].
– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
III.4 Planul de operații
Planul de operații va fi realizat pentru placa din figura de mai jos.
Fig.3.6.Placă modulară
Desenul de execuție al plăcii și planurile de operații pentru realizarea plăcii de mai sus sunt afișate în figurile de mai jos:
Fig.3.7. Desen de execuție placă modulară
Fig.3.8.Itinerariu tehnologic placă modulară
Fig.3.9. Itinerariu tehnologic placă modulară
Fig.3.10. Itinerariu tehnologic placă modulară
Fig.3.11. Itinerariu tehnologic placă modulară
Fig.3.12. Itinerariu tehnologic placă modulară
CAPITOLUL IV. CALCULUL ECONOMIC PENTRU O PLACĂ SUPORT
În toate etapele de proiectare, la alegerea materialului mai trebuie avut în vedere și criteriul economic, urmărindu-se costul acestuia și faptul că este sau nu este deficitar.
În funcție de caracterul producției de masă, de serie mare sau mică, raportul dintre costul materialului și cel al prelucrării variază. Astfel, în producția de masă, datorită automatizării și mecanizării proceselor de producție, costul prelucrării devine mic față de cel al materialului. Cu toate acestea, este nerecomandabil să se încerce reducerea cheltuielilor de producție prin folosirea unor materiale mai ieftine, de calitate inferioară, deoarece rezultatele mecanizării și automatizării producției sunt condiționate de utilizarea unor materiale omogene, atât dimensional cât și din punctul de vedere al proprietăților tehnologice.
În producția de serie mică, ponderea materialului în costul piesei este mică în raport cu costul prelucrării, acesta din urmă înglobând munca de cea mai înaltă calificare.
În aceste condiții se constată că este rentabil să se folosească, atunci când este cazul, materiale mai costisitoare, dar de calitate superioară.
Conceptul de economicitate înglobează un număr mare de factori. Un preț de achiziționare ridicat al unui material poate fi compensat de o fabricare mai ușoară, consum mai mic de scule și volum de prelucrare mai redus. În alte cazuri acesta poate fi contrabalansat de o mai mare durată de viață relativ la o anumită proprietate, de exemplu, rezistența la coroziune, într-o asemenea măsură încât volumul de înlocuire să fie sensibil mai redus.
Analiza problemei pentru alegerea unui material are deci la bază, în primul rând, considerentul economic.
În construcția de mașini coeficientul de utilizare a metalului ( raportul între greutatea piesei finite și a semifabricatului ) este în medie 50-60%; în unele cazuri însă se folosește numai 7-15% din metal. Greutatea totală a așchiilor la prelucrarea pieselor este, de exemplu 1/3 la laminate și lingouri. Chiar la construcția de piese cu producție de serie mare deșeurile ajung până la 30-40% din metal.
Cheltuielile cu manopera directă și reprezintă cheltuielile cu salarizarea operatorului pentu fiecare operație.
Sn [lei/op] (4.1) [1]
unde:
nnorma de timp aferenta prelucrarii la operatia ‘i’ [min];
retributia tarifara orara bruta a operatorului [lei/ora];
Calcululul salariului tarifar brut a operatorului în funcție de operațiile de prelucrare:
Calculul cheltuielilor cu manopera directă pentu fiecare operație:
Manopera directa pentu operatia de debitare
Sn [lei/op] (4.2) [1]
S=3,99 [lei/op]
Manopera directa pentu operatia de frezare
Sn [lei/op] (4.3) [1]
=7.94 [lei/op]
Manopera directa pentu operatia de rectificare
Sn [lei/op] (4.3) [1]
=5.9 [lei/op]
Costul materialului=
în care: este masa brută a semifabricatului aferentă unei piese;
p este prețul materialului piesei, lei / kg.
Calculul costului produsului pe operatie
Costul piesei ( Cs ) se calculează cu relația:
[RON] (4.4) [1]
în care: este costul materialului aferent unei piese, în RON;
este costul manoperei aferent unei piese în RON;
este costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;
Rs este regia secțiilor:
secția de prelucrări pe mașini universale, Rs =250 ;
secția de tratamente termice, Rs = 400 %.
N este programul anual de fabricație pentru piesa dată 120000 buc
a este cheltuielile de întreținere a sculelor în procente; a = 100…150%
i este durata de amortizare, în ani, a sculelor.
i trebuie să fie mai mic decât durate probabilă de fabricație a reperului și se ia:
i<1 an la producție de masă
i=1…2 ani la producție de serie mare
i=2…3 ani la producție de serie mică
[RON] (4.5) [1]
Costul manoperei pentu operatia de debitare
în care:
este retribuția medie orară a operatorului = 3,99 lei
este retribuția medie orară a reglorului = 3,99 lei
este timpul unitar în minute, determinat pe bază de normare 3,5 min
este timpul de pregătire încheiere normat = 20 min
este numărul de piese din lot, pentru producție de serie 1 buc
Costul manoperei pentu operatia de frezare
[4]
în care:
este retribuția medie orară a operatorului = 7.49 lei
este retribuția medie orară a reglorului = 7.49 lei
este timpul unitar în minute, determinat pe bază de normare = 5,68 min
este timpul de pregătire încheiere normat = 29.68 min
este numărul de piese din lot, pentru producție de serie = 1 buc
Costul manoperei pentu operatia de rectificare
[4]
în care:
este retribuția medie orară a operatorului = 5.9 lei
este retribuția medie orară a reglorului = 5.9 lei
este timpul unitar în minute, determinat pe bază de normare = 11 min
este timpul de pregătire încheiere normat = 25 min
este numărul de piese din lot, pentru producție de serie = 1 buc
Calculul costului piesei pentu operatia de debitare
Costul piesei ( Cs ) se calculează cu relația:
[RON] (4.6) [1]
în care:
este costul materialului aferent unei piese =
este costul manoperei aferent unei piese în RON =
este costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;
Rs este regia sectiilor:
secția de prelucrări pe mașini universale, Rs =250,
N este programul anual de fabricație pentru piesa dată 1
a este cheltuielile de întreținere a sculelor în procente; a = 125%
i este durata de amortizare, în ani, a sculelor.
i trebuie să fie mai mic decât durate probabilă de fabricație a reperului și se ia:
i<1 an la producție de masă
i=1…2 ani la producție de serie mare
i=2…3 ani la producție de serie mică
Calculul costului piesei pentu operatia de frezare
Costul piesei ( Cs ) se calculează cu relația:
[RON] (4.7) [1]
în care:
este costul materialului aferent unei piese =
este costul manoperei aferent unei piese în RON =
este costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;
Rs este regia sectiilor:
secția de prelucrări pe mașini universale, Rs =250,
N este programul anual de fabricație pentru piesa dată 1
a este cheltuielile de întreținere a sculelor în procente; a = 125%
i este durata de amortizare, în ani, a sculelor.
i trebuie să fie mai mic decât durate probabilă de fabricație a reperului și se ia:
i<1 an la producție de masă
i=1…2 ani la producție de serie mare
i=2…3 ani la producție de serie mică
Calculul costului piesei pentu operatia de rectificare
Costul piesei ( Cs ) se calculează cu relația:
[RON] (4.8) [1]
în care:
este costul materialului aferent unei piese =
este costul manoperei aferent unei piese în RON =
este costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;
Rs este regia sectiilor:
secția de prelucrări pe mașini universale, Rs =250%,
N este programul anual de fabricație pentru piesa dată 10000
a este cheltuielile de întreținere a cuptorului în procente; a = 125%
i este durata de amortizare, în ani, a sculelor.
i trebuie să fie mai mic decât durate probabilă de fabricație a reperului și se ia:
i<1 an la producție de masă
i=1…2 ani la producție de serie mare
i=2…3 ani la producție de serie mică
Costul total pentru realizarea unei placi suport
CONCLUZII
În prima parte a lucrării s-a realizat reproiectarea cuptorului de emailat din cadrul S.C. METALICA S.A., pornind de la schițele 2D s-a realizat modelul 3D în vederea analizei termice cu element finit. Analiza termica a fost facută în vederea depistării pierderilor de căldura ca mai apoi să aducem soluții tehnice pentru optimizare și eliminarea acestor pierderi.
Parte a doua a lucrării are în atenție întocmirea itinerariului tehnologic si calculul de cost pentru realizarea unei placi modulare. Această placă urmând a fi folosita pentru masurarea diferitelor repere metalice sau plastice prin montarea pe aceasta a unor suporți și instrumente de masura specifice pentru fiecare reper în parte.
BIBLIOGRAFIE
Bungău C., Ingineria sistemelor de producție, Editura Universității din Oradea, Oradea, 230 pg, 2005.
Ganea, Macedon, Masini Unelte si Sisteme Flexibile, Editura Universității din Oradea 2001.
Ganea, Macedon, Tehnologia Prelucrarii Suprafetelor Curbe Spatiale, Editura Universității din Oradea 2004.
Pop M.T., „Elemente de proiectare asistată de calculator a sculelor combinate utilizate în sistemele flexibile de fabricație”, Editura Universității din Oradea, 2001;
Amza Gh. ș.a, Tratat de tehnologia materialelor, Editura Academiei Române, București 2002;
Buidoș T., Echipamente și tehnologii pentru prelucrări neconvenționale, Editura Universității din Oradea, 2006;
Ganea, Macedon, Prelucrarea felxibila a pieselor prismatice,Volumul I . Oradea, 2002;
Mudura P., “Introducere în teoria tratamentelor termice”, Editura Universității din Oradea 2008
Picoș C. ș.a., “Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere”, Editura Tehnică, București 1974;
Vlase A. ș.a., “Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp”, Editura Tehnică, București 1983;
Prichici Mariana Adriana Mecanică, vol. II Cinematică și dinamică 2005
Bungău C., Binșelan M., Ganea C., „mașini-unelte. Elemente fundamentale și aplicații”, editura universității din oradea, oradea, isbn 973-8219-36-1, 132pg, 2001.
Prichici m., “bazele mecanicii teoretice, exemple, probleme”, editura matrixrom, bucurești 2007.
Pop M.T., „elemente de teorie și aplicații cad”, editura universității din oradea 2004.
Blaga Florian, Tripe V. A. – sisteme de fabricatie flexibila, editura universitati din oradea 1999.
https://en.wikipedia.org/wiki/Autodesk
http://www.koudecentraal.nl/documents/handboekkoudetechniek/3A%20Isolatie%20materialen.pdf
file:///C:/Users/Razvan/Downloads/ed6084%20(1).pdf
http://www.interceram.ro/pages/subcat.php?id=87&catId=15&domeniu=2
http://tremag.ro/ro/produse/caramizi-refractare-arse/termoizolante-caramizi-refractare-arse/caramizi-refractare-termoizolante-arse/
http://www.greenspec.co.uk/building-design/insulation-materials-thermal-properties/
https://www.slideshare.net/corematerials/talat-lecture-2502-material-aspects-of-fire-design
https://www.youtube.com/watch?v=4JD3BGGzZ2s
http://www.foambuild.eu/wp-content/uploads/2017/07/D1.2.pdf
https://pure.unileoben.ac.at/portal/files/1904095/AC06696645n01vt.pdf
http://www.ttonline.ro/
[http://www.ttonline.ro/sectiuni/scule/articole/2477-sandvik-coromant-introduce-o-noua-freza-frontala-de-degrosare-cu-muchie-multipla]
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: În vederea atingerii obiectivelor propuse, lucrarea de față s-a structurat pe 4 capitole, după cum urmează: [303772] (ID: 303772)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.