DOMENIUL INGINERIE ȘI MANAGEMENT PROGRAMUL DE STUDIU: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ… [303752]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAMUL DE STUDIU: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ

METODOLOGIA DE ELABORARE A ANSAMBLULUI VIRTUAL UTILIZÂND ELEMENTE DE PROIECTARE ASISTATĂ (CATIA) LA GMAB CONSULTING SRL. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE PENTRU REPERUL “PIN”. DETERMINAREA COSTURILOR DE FABRICAȚIE

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC

prof.dr.ing. [anonimizat]: [anonimizat]

2018

Rezumat

Lucrarea prezintă procedura de elaborare a unui ansamblu virtual utilizând programul de proiectare asistata de calculator CATIA. S-a ales pentru exemplificare o stație de sudare la Gmab Consulting SRL.

Lucrarea este structurată pe 5 capitole în care se prezintă considerații generale asupra firmei Gmab Consulting, o descriere a componentelor unei caroserii și a [anonimizat] a ansamblului virtual pentru o [anonimizat] a unui reper din stația de sudare și determinare costurilor de fabricație pentru reperul impus pe baza normelor de timp calculate la fiecare operație de prelucrare.

1.Considerații generale asupra GMAB Consulting SRL

Firma Gmab Consulting este o divizie a [anonimizat], [anonimizat], producție în industria automobilelor.

Firma se ocupă cu:

[anonimizat]:

CATIA V4 & V5

NX

AutoCAD

FIDES

SolidWorks

În cadrul firmei se proiectează în special dispozitive pentru fixarea caroseriei auto in vederea sudării acesteia. În figura 1.1 este prezentat un astfel de dispozitiv produs de firma Gmab Consulting.

Fig. 1.1 Dispozitiv de fixare a unui subansamblu al caroseriei unui autovehicul [11]

2. Prezentarea liniei de sudare pentru subansamblul ”[anonimizat]”

2.1 Caroseria auto. Componență

O [anonimizat]-un final formeaza caroseria auto.

În figura 2.1 este prezentată caroseria unui automobil cu subansamblele sale principale.

Fig. 2.1 Subansamblele caroseriei unui autovehicul

Sistemul de coordonate și simetria caroseriei auto

Originea sistemului de coordonate al caroseriei este prestabilit de către producatorul acesteia. Însă în majoritatea cazurilor acesta este localizat în mijlocul axei roților din față.

Indiferent de situație orientarea axelor sistemului de coordonate este cea prezentată în figura 2.2.

Fig. 2.2 Sistemul de coordonate al caroseriei unui autovehicul [12]

Datorită formei constructive a caroseriei autovehiculelor, o mare parte dintre componentele caroseriei sunt simetrice față de planul XZ ([anonimizat]. 2.1). Partea dreaptă a caroseriei este cea pe care valorile lui Y sunt pozitive.

2.2 Metode de asamblare

Asamblarea elementelor de caroserie auto se poate face prin:

sudură:

în puncte;

cu arc în mediu protector MIG/MAG;

prin inducție;

prin presiune;

sudură cu laser.

Nituire – [anonimizat]re se numește nit. La caroserii ,de obicei, se folosesc nituri tubulare, de dimensiuni mici iar asamblarea lor se face mecanizat sau automatizat. Datorită dimensiunilor mici, nituirea se realizează la rece.

Există și diferite cazuri în care pentru asamblarea unor elemente din cadrul caroseriei se utilizează asamblarea prin:

lipire – realizaează asamblarea nedemontabilă a elementelor de caroserie cu ajutorul unui material de adaos care este topit la o temperatură mai mică decat temperatura de topire a elementelor care trebuie asamblate.

îndoire – se utilizează de obicei la asamblarea elementelor de caroserie unde se urmarește obținerea unor muchii rotunjite, atât din punct de vedere estetic cât si din punct de vedere al siguranței utilizatorului mașinii. Deformarea tablei este realizată fie prin presare fie prin roluire.

2.3 Sudarea in puncte

Se poate realiza cu:

clesti de sudura

În funcție de tipul producției aceștia pot fi manipulați de către operator sau cu ajutorul roboților.Se utilizează în principal doua tipuri de clești de sudură: X si C (Fig. 2.3).

Fig. 2.3 Tipuri de clești de sudură [13]

Diferența dintre cele 2 constă în tipul de miscare pe care o realizează electrozii mobili când se apropie de cei fixi: de translație (C) sau de rotație (X).

În figura de mai jos este prezentat modelul tridimensional al unui clește de sudare de tip C.

Fig. 2.4 Modelul tridimensional al unui clește de sudură

instalatii fixe de sudura (Fig. 2.5)

Pot fi cu actionare mecanica sau automata.

Fig. 2.5 Instalație fixă pentru sudură în puncte [14]

2.4 Linia tehnologica

O linie tehnologică este compusă din zone care sunt formate din mai multe stații de sudură, stațiile fiind formate la rândul lor din mai multe subansamble. Pe o linie tehnologică se realizează un singur tip de produse, de exemplu: linia tehnologică pentru asamblarea subansamblului planșeu inferior. În unele situații pe aceeași linie tehnologică se asamblează un subansamblu de caroserie care are mai multe variante constructive: hatchback, break, etc.

2.4.1 Clasificarea liniei tehnologice în funcție de metoda de sudare folosită

În funție de metoda de sudură folosită linia tehnologică se clasifică în:

Linie tehnologică cu sudură robotizată

Aceste linii au majoritatea dispozitivelor automatizate, fiind acționate pneumatic sau electric. De asemenea la aceste linii și transferul între posturile de lucru este automatizat.

Linie tehnologică cu sudură manuală

Aceste linii pot avea în componență dispozitive automatizate, semi-automatizate sau manuale. De asemenea transferul între posturile de lucru succesive se face manual.

Linie tehnologică cu sudura mixtă

În componența acestor stații există zone în care sudura se face robotizat și zone în care aceasta se face manual.

2.4.2 Componența unei linii tehnologice

Indiferent de metoda de sudare folosită (automată/ manuală /mixtă), în general, o linie tehnologică este compusa din:

Stații de sudură;

Sisteme de transport și de manipulare;

Stații de depozitare a elementelor de caroserie;

Sisteme de sigurață;

Stații de sudură

Sunt dispozitivele utilizate pentru fixarea caroseriei în vederea sudării acesteia.

Fig. 2.6 Dispozitiv de fixare a caroseriei în vederea sudării a subansamblului de caroserie “aripă interioară stânga, dreapta spate”

Fig. 2.7 Dispozitiv de fixare a caroseriei în vederea sudării a unui subansamblului de caroserie al părții din spate [11]

Sisteme de transport si manipulare

Conveioare

Sunt urilizate la transportul elementelor de caroserie între posturile de lucru.

Fig. 2.8 Conveior [10], [15]

Fig. 2.9 Platformă pentru trasnsferul caroseriei [16] Fig. 2.10 Transportor suspendat [15]

Elevatoare

Au rolul de a transpota pe verticala elementele de caroserie.

Fig. 2.11 Elevator [17] Fig. 2.12 Elevator [10]

Mese rotative

Au rolul de a roti pe vertical sau pe orizontală subansamblele de caroserie împreună cu stațiile de sudură în vederea sudării acestora sau pentru a permite încărcarea și descarcarea subansamblelor de caroserie.

Fig. 2.13 Masa rotativă verticală [11]

Fig. 2.14 Masa rotativă orizontală [10]

Statii de depozitare a elementelor de caroserie

Fig. 2.15 Stație de depozitare a caroseriei [18]

Sisteme de siguranta

Fig. 2.16 Sistem de siguranță [16]

În cazul unei linii robotizate sau mixte, la cele prezentate mai sus se adaugă:

Roboți industriali

Fig. 2.17 Robot industrial [19]

Dispozitive de manipulare (Grippere)

Fig. 2.18 Dispozitiv de manipulare a caroseriei [11]

Fig. 2.19 Dispozitiv de manipulare a caroseriei montat pe robotul industrial [15]

3. Procedura de elaborarea a ansamblului virtual (3D) la stația de sudare

3.1 Subansamblul de caroserie și componența stației de sudare

Studiul de caz se va face pe o stație de sudare a caroseriei. Metoda de sudare folosită este sudarea în puncte și se vor utiliza clesti de sudura te tip C.

În figura 3.1 este prezentată statia de sudare.

Fig. 3.1 Dispozitiv de centrare si fixare a subansamblului de caroserie “aripă interioară stânga, dreapta spate” in vederea sudării

Scopul dispozitivului din figura 3.1 este de a centra și fixa precis elementele de carosorie, in vederea sudării acestora. Subansamblul care va fi asamblat în cadrul acestei stații este subansamblul aripei interioare din spate. În cadrul aceleași stații se va asambla atât subansamblul din partea dreaptă, cât și cel din partea stângă.

3.1.1 Subansamblul de caroserie “aripă interioară stânga, dreapta spate“

În figura 3.2 este prezentat elementul de caroserie “aripă interioară spate“, care împreună cu alte elemente ale caroseriei se vor asambla în cadrul stației din figura 3.1.

Stația este compusă din diferite componente care vor fixa elementele de caroseriei. Modul de reprezentare pe modelul tridimensional al zonelor în care aceste componente vor realiza centrarea și fixarea elementelor de caroserie este prezentat în fig. 3.3. În funcție de beneficiar, aceste zone pot fi simbolizate altfel.

Fig.3.2 Elementul de caroserie “aripă interioară spate“ – simboluri specifice zonelor de fixare a caroseriei

Se disting două tipuri de zone:

a) Zone pentru elementele fixare si sprijin – aceste zone sunt reprezentate printr-un pătrat hașurat roșu.

b) Zone pentru elementele de centrare – sunt reprezentate de găuri sau sloturi

Pe suprafața elementelor de caroserie există mai multe zone unde este posibil fixarea și centrarea acestora, însă beneficiarul este cel care le stabilește zonele care se vor folosi deoarece el știe care sunt cele mai precise dimensional. Orice modificare care trebuie facută în legatură cu zonele de fixare sau cu găurile de centrare se face în colaborare cu clientul și cu acordul acestuia.

În fig. 3.3 sunt prezentate toate elementele de caroserie care urmează sa fie asamblate în cadrul stației de sudare.

Fig. 3.3 Elementele de caroserie care vor fi asamblate în cadrul stației de sudare

Din fig. 3.3 se poate observa numărul total de elemente de caroserie care vor fi asamblate în cadrul stației. Avem elementele principale A si B pe care vor veni asamblate elementele mai mici, secundare, C, E pe elementul A, respectiv B, F, G pe elementul de caroserie B.

Ordinea încărcării este următorea: prima dată sunt încărcate tablele A si B si pe urma E, F și G.

Datorită simetriei elementelor de caroserie multe dintre subansamblele stației sunt simetrice, ele fiind proiectate doar pentru partea dreaptă, iar pentru stanga acestea se fac simetrice. În cazul în care elementele de caroserie nu sunt perfect simetrice, cum se poate observa și din figura 3.3 atunci vom avea în statie si subansamble specifice doar parți din dreapta respectiv stanga.

Partea pentru care se proiectează modelul tridimensional este impusă de beneficiar.

3.1.2 Componența stației de sudare

Stația de sudură este formată din 2 zone și anume: zona pentru subansablul caroseriei din partea laterală dreaptă a mașinii respectiv simetria acestuia din partea laterală stanga. Datorită faptului ca subansamblele nu sunt perfect simetrice, în cadrul statiei vom întalni atât subasnamble simetrice între ele cat și subansamble specifice doar pentru partea dreaptă, respectiv pentru partea stanga. (Fig.3.4)

În figura 3.4 se poate observa că subansamblele a si b sunt simetrice, cel din dreapta proiectandu-se iar cel din stânga fiind realizat în oglindă, iar subansamblele c si d nu sunt simetrice, subansamblul d fiind specific doar pentru partea dreaptă, respectiv subansamblul c pentru partea stangă.

Fig. 3.4 Simetria subansamblelor stației de sudare

Statia este formata din mai multe subansamble care pot fi:

a) Subansamle de centrare si pozitionare a elementelor de caroserie

Centrarea elementelor de caroserie se realizează cu ajutorul unor elemente de centrare numite pini. Rolul acestora este de a anula 3 grade de libertate și anume două translații și o rotație.

Sunt împartite în 2 categorii: subansamble cu pini fixi si subansamble cu pini mobili/retractabili.

Exista 2 tipuri de gauri folosite la centrarea elementelor de caroserie (fig.3.5) : găuri rotunde (A) și găuri de tip slot (B).

Fig. 3.5

Centrarea elementelor de caroserie cu ajutorul pinilor are drept scop anularea a 3 grade de libertate și anume: 2 translații și o rotație. În figura 3.6b) se poate obserava ca cele 2 translații, reprezentate prin sageti, sunt anulate prin folosirea unui element de centrare rotund într-o gaură rotundă, iar rotația este anulată prin utilizarea a încă unui element de centrare rotund într-o gaură de tip slot.

Fig. 3.6 Subansamblu de centrare al caroserie

Pinii din figura 3.6a) sunt realizați în construcție retractabilă. Acestia sunt utilizați la centrarea elementelor de caroserie secundare(A), iar pinii fixi sunt utilizați pentru centrarea elementelor principale de caroserie(B).

b) Subansamblele de fixare si sprijin

Aceste subansamble realizează fixarea elementelor de caroserie și au ca scop anularea celor 3 grade de libertate rămase și anume o translatii si 2 rotatii.

Strângerea se realizează cu ajutorul unor cilindri cu acționare pneumatică, electrică sau manuală, prin intermediul unui braț mobil pe care sunt asamblate elementele de fixare a caroseriei.

Piesele active, care vin în contact cu elementele de caroserie realizând fixarea acesteia, se numesc NC-uri și sunt de două tipuri:

sprijin (NC back-up) – sunt de obicei piese fixe, dar pot fi de asemenea realizate și în construcție retractabilă.

de strângere (NC finger) – sunt piesele montate pe brațul mobil

În Fig. 3.6 este prezentat un astfel de ansablu.

Fig. 3.7 Subansamblu de fixare a elementelor de caroserie

c)Subansable complexe

Acestea pot fi subansamble foarte mari care pot sa cuprinda atat elemente de fixare cat si elemente de centrare. În aceste subansamble se folosește un alt tip de cilindru pneumatic și ele pot fi foarte complexe putând să poarte până și alte subansamble pe ele.

În funcție de mechanism ele pot avea cuple doar de rotație sau mixte, și de rotație și de transalție.

Fig.3.8 Subansablu de pozitionare si fixare complexe

Subansamble prezentate mai sus sunt formate la randul lor din mai multe componente.

Aceste componente se pot clasifica in 3 categorii:

-componente tipizate/ standardizate

-componente comerciale

-componente manufacturate/ fabricate

3.2 Prezentarea elementelor componente tipizate/ standardizate

O componentă tipizată/ standard este acea componentă care este fabricată de mii de ori comform acelorași specificații cum ar fi mărimea, greutatea, materialul. Cel mai bun exemplu ar fi șuruburile care sunt disponibile într-o gama foarte largă de dimensiuni care sunt standard, fiecare dintre aceste dimensiuni fiind fabricată comform unui standard acceptat la nivel international.

Unele din avantajele standardizarii componentelor sunt reducerea timpului și costului necesar proiectării unei noi componente.

Datorită faptului ca unele piese au devenit foarte des folosite mulți constructori de mașini și-au făcut propriile standarde sau au adoptat unele standarde internationale în ceea ce priveste constructia acestor piese si dimensiunile în care pot fi fabricate. Un exemplu ar fi standardele NAAMS.

În continuare se vor prezenta câteva tipuri de piese standardizate care pot fi intâlnite în stațiile de sudare.

Elemente de centrare standard

Aceste piese sunt utilizate pentru centrarea elementelor de caroserie. Acestea pot fi intâlnite în diferite variante constructive și diferite dimensiuni standardizate. În figura de mai jos se prezintă diferite tipuri constructive standardizate de astfel de piese.

Fig. 3.9 Elemente de centrare a caroseriei – tipuri constructive standardizate

Elemente de fixare și sprijin a caroseriei (NC-uri)

Sunt componentele care vin în contact cu elementele de caroserie, realizand fixarea acesteia. Suprafața activă, care vine în contact cu elemente de caroserie va fi tăiata dupa forma suprafeței elementului de caroserie pe care componenta (nc-ul) respectivă îl fixează.

Fig. 3.10 Elemente de fixare și sprijin a caroseriei – tipuri constructive standardizate

Distanțiere

Sunt utilizate pentru a face reglajul pieselor de centrare (pini) și a pieselor de fixare a elementelor de caroserie, pe o direcție, pe doua direcții sau pe trei direcții. La piesele utilizate la fixarea caroseriei (NC-uri) se face de obicei reglaj pe o singură direcție, cateodata de doua direcții, depinzând de unghiul de înclinare al parții de caroserie care vine în contact cu componenta respectivă. Pentru elementele de centrare ale caroseriei reglajul se poate face pe una, doua sau trei direcții depinzând de forma și rolul funcțional al elementului de centrare.

Fig. 3.11 Distanțiere – tipuri constructive standardizate

Piese de tip l-block

Piesele de tip l-block sunt utilizate ca piese de legatură între diferite componente. Acestea se gasesc în mai multe variante constructive.

Fig. 3.12 Piese de legatură – tipuri constructive standardizate

Componente de susținere/ suport (riser)

Aceste componente sunt folosite pentru a susține restul componentelor. Acestea vin montate pe masa stației, restul componentelor fiind susținute de catre acestea. Acestea de asemenea se găsesc în diferite variante constructive și diferite dimensiuni standard.

Fig. 3.13 Componente de susținere – tipuri constructive standardizate

Componente de susținere a componentelor de centrare (pini) a caroseriei

Fig. 3.14 Componente de susține a componentelor de centrare a caroseriei – tipuri constructive standardizate

În figura 3.15 este prezentat un model de extras din standardul NAAMS.

Fig. 3.15 Extras din standardul NAAMS – L BLOCK

3.3 Prezentarea și alegerea din cataloage electronice a componentelor comerciale

Componentele comerciale sunt acele elemente ale stației care se cumpăra de la diferiți producători (Tunkers, Destaco, Festo etc) , în stare de montaj.

În continuare se vor prezenta diferite componente comerciale utilizate în stația de sudare prezentată și se va exemplifica cum se alege unul dintre aceste componente din cataloage electronice.

Cilindri de acționare (clampi)

Sunt dispozitivele folosite la fixarea, “strangerea” caroseriei. Acestia realizează strângerea prin intermediul unui braț mobil pe care sunt asamblate elementele de fixare a caroseriei (NC-urile). (Fig. 3.16)

A – cilindru pneumatic (clamp)

B – braț mobil (arm)

C – componente de fixare

D – element de caroserie
Fig. 3.16 Fixarea caroseriei cu ajutorul cilindrilor pneumatici

Funcția acestor cilindri este de a asigura o forță de strângere optimă a elementelor de caroserie. Această forță de strângere se alege în funcție de forma și gabaritul elementelor de caroserie și este recomandat ca aceasta să fie de minim 40daN.

Brațul mobil se alege odată cu cilindrul acesta alegandu-se ținând cont ca odată asamblat, poziția axei sale de rotație față de elementul de caroserie pe care îl va fixa sa se încadreze între anumiți parametri astfel încât sa se asigure forța de strângere optimă, iar greutatea elementelor care vin asamblate pe acesta să nu depașească anumite valori.

Forțele de strângere și alte specificații ale produsului vor fi luate din cataloagele electronice ale producatorilor.

După ce forța de strângere necesară, care diferă de la ca la caz(40daN, 80daN, 110daN, 150daN etc.), este stabilită se alege din cataloage cilindrul de actionare potrivit.

În cazul de fată cilindrul 3.16 este produs de Tunkers.

Fig. 3.17 Alegerea cilindrilor pneumatici din cataloage electronice [10]

În figura de mai sus este prezentat site-ul firmei Tunkers și modul de alegere al cilindrului de acționare. Se accesează[ secțiunea Products->Clamping . Din meniul afișat se va alege tipul de componentă dorit, în cazul nostru vom selecta Standard Clamps. După aceea se va deschide un nou meniu cu diferite tipuri de cilindri.

Fig. 3.18 Alegerea cilindrilor pneumatici din cataloage electronice [10]

De obicei în cadrul unei statii se încearcă folosirea unui singur model de cilindru. În cazul de față s-a ales modelul încadrat în chenarul rosu din figura 3.18.

În figura 3.19 este prezentat meniul care se deschide după selectarea modelului dorit. Acest meniu cuprinde :

Prezentare a modelului;

Modelul CAD pentru fiecare variantă a modelului selectat;

Fișa de specificații pentru fiecare varianta a modelului;

Accestorii – specificații despre tipurile de braț mobil care se potrivesc modelului de cilindru ales, precum si modelele CAD ale acestora;

Aplicații ale produsului;

ș.a

Fig. 3.19 Meniul și specificațiile modelului

În figura de mai jos este prezentată fișa de specificații a modelului folosit în figura 3.16. În urma consultării fișei de specificații și ținând cont de cerințele specificate la începutul subcapitolului se alege tipul cilindrului și al brațului mobil.

Fig. 3.17 Fișa de specificații a unui cilindru pneumatic

În continuare se vor prezenta și alte componente comerciale întalnite în stațiile de sudare.

Cilindri liniari retractabili

Sunt utilizați de obicei pentru acționarea elementelor de centrare și fixare a caroseriei realizate în construcție retractabila. În figura 3.18 sunt prezentați astfel de cilindri, alegerea acestora de pe site se face în mod similar cu alegerea cilindrilor de strângere.

Fig. 3.18 Cilindri liniari retractabili

Senzori

Sunt utilizați în cadrul unei stații pentru :

a detecta daca elementele de caroserie sau alte tipuri de elemente sunt în poziția corectă;

a detecta poziția închisă sau deschisă în cazul elementelor în mișcare, cum ar fi in cazul unui cilindru liniar retractabil care trebuie să parcurgă o cursă mai scurtă decât cea specificată și altele.

Fig. 3.19 Variante de senzori

3.4 Modelarea 3D a elementelor nestandardizate

3.4.1 Scurtă prezentare a programului „Catia”

Programul CATIA (Computer Aided Three Dimensional Interactive Applications) este produs de compania Dessault Systemes, fiind în momentul actual printre cele mai utilizate sisteme de proiectare. Are aplicații în vaste domenii printre care se află și construcția de mașini.Versiunea V5 a apărut în anul 1999 și de-alungul anilor programul a continuat să fie actualizat prin adaugarea de noi module și funcții sau prin îmbunatarirea celor existente deja.

Odată cu apariția versiunii 5 a programului conceptul de model virtual devine tot mai utilizat, modelul creat reflectând în totalitate realitatea. Astfel ca se poate testa rezistența modelului la diverse solicitări cum ar fi solicitări mecanice, termice si altele.

Structura modulară pe care se bazează programul asigură o mare versatilitate, trecerea de la un modul la altul se poate face foarte rapid si ușor, iar obiectul în lucru putând fi editat continuu.

Deși CATIA are o varietate mare de module implementate, cateva dintre aceste sunt considerate a fi de baza:

CATIA Sketcher – permite crearea unei gemotrii 2D, modificarea și constrângerea acesteia;

CATIA Part Design – face posibila proiectarea pieselor în trei dimensiuni;

CATIA Assembly Design – face posibila asamblarea virtuala a mai multor pieste (parturi) între ele;

CATIA Drafting – se foloseste la crearea desenelor de execuție, utilizând divesrse instrumente;

CATIA Knowledge Advisor;

CATIA DMU Kinematics;

CATIA Generative Sheetmetal Design;

CATIA Generative Structural Analysis;

Utilizarea modulelor enumerate mai sus facilitează proiectarea, asamblarea, simularea astfel asigurându-se obținerea unor produse complexe și optime.

3.4.2 Modelarea unei componente in 3D

Modelarea elementelor nestandardizate se face cu ajutorul modulelor Sketcher si Part Design.

Modulul Sketcher oferă posibilitatea de a crea o schită prin intermediul unor diferite funcționalități și instrumente de desenare și de constrângere. Pe baza profilelor realizate cu acest modul se genereaza corpurile 3D.

Modulul Part Design face posibilă generearea tridimensională a unui corp pe baza unei schite. Alături de modulul Sketcher formază baza celorlalte module ale programului.

În acest subcapitol se va prezenta modul de realizare al unei componente în 3D.

Pentru a crea o nouă componentă se accesează modulul Part Design fie din meniul Start-> Mechanical Design-> Part Design, fie din meniul File->New->Part (Fig. 3.20a)).

a) b)

Fig. 3.20 Accesarea modulului Part Design

Crearea de noi componente în cadrul unui ansamblu se face cu ajutorul instrumentului New Part din bara de meniu sau prin click dreapta pe ansamblul în care se doreste sa se creeze noul component->Components->New Part (Fig. 3.20b)).

Interfața modulului Part Design este compusă din zona de lucru unde se afla componenta creată și arborele de specificații. În partea de sus a ecranului se află bara de meniuri, în partea dreaptă se află instrumentele de modelare, iar în partea de jos diferite instrumente de manipulare a componentei (Fig. 3.21).

Fig. 3.21 Interfața modulului Part Design

În continuare se va exemplifica modul de obținere al unei piese de legatură de tip placă. Piesa care va fi modelată este prezentată în figura 3.22.

Fig. 3.22 Piesa de tip placă de legatură

Prima etapă este de a crea profilul/ schița piesei cu ajutorul modulului Sketcher. Pentru a accesa modulul Sketcher din bara de instrumente din dreapta ecraului de lucru se selecteaza instrumentul Sketch, dupa care se alege planul pe care se dorește să se creeze profilul. Următorul pas este crearea profilului piesei cum este prezentat în figura 3.23.

Fig. 3.23 Crearea schiței cu ajutorul modulului Sketcher

Tot în figura 3.23 sunt prezentate, în partea dreaptă, instrumentele folosite la desenarea si modificarea conturului, precum și instrumentele de cotare ale acestuia, în partea stanga. Culoarea verde a conturului indică faptul că acesta este cotat în întregime.

De reținut este faptul ca profilul trebuie sa fie un contur închis. Odată realizat profilul se efectuează extrudarea acestuia, care se realizează cu instrumentul Pad din bara de instrumente.

După lansarea comenzii (Fig. 3.24), se selectează profilul creat anterior (acest pas se poate realiza și selectand întâi conturul și apoi accesând comanda). În fereastra de dialog afișată , Pad Definition, se va introduce valoarea dorită, în cazul de față aceasta este de 20 mm reprezentând grosimea piesei.

Fig. 3.24 Extrudarea profilului – fereastra de dialog Pad Definition

În mod implicit extrudarea se face pe o singura parte a profilului, această direcție putând fi schimbată cu ajutorul opțiunii Reverse Direction din fereastra de dialog sau cu ajutorul sageții care apare pe schiță. Cele doua opțiuni Mirror Extend și Thick sunt utilizate pentru a extruda profilul pe ambele parți cu aceeași valoare, respectiv cu valori diferite (Fig. 3.24).

Următoarea etapa este crearea racordarilor. Acestea se realizează cu ajutorul opțiunii Edge Fillet a instrumentului Fillet din bara de instrumente. După lansarea comenzii se selectează muchiile care se doresc a fi racordate și se introduce valoarea razei de racordare în fereastra de dialog Edge Fillet Definition (Fig. 3.25).

Fig. 3.25 Crearea racordarilor – fereastra de dialog Edge Fillet Definition

Următorul pas este crearea frezarii. Aceasta se realizează cu ajutorul comenzii Pocket. Cu ajutorul acestui instrument se pot face “decupari” în piesă. Defapt se creează un profil care se extrudează în interiorul unui corp care apoi este înlăturat din volumul acestuia (Fig. 3.26).

Fig. 3.26 Rezultatul utilizării instrumentului Pocket

Deci, pentru a putea utiliza comanda Pocket avem nevoie de un profil și de un corp din care se decupează. Comanda Pocket se găsește tot în bara de instrumente din partea dreapta a ecranului de lucru.

Primul pas este de a crea conturul dupa care dorim să se realizeze decuparea. (Fig. 3.27).

Acest contur se creează în același mod ca și în cazul comenzii Pad .

Fig. 3.27 Crearea schiței pentru extrudarea de tip Pocket

În figura următoare este exemplificata crearea unei decupări utilizând comanda Pocket.

Fig. 3.28 Comanda Pocket – fereastra de dialog Pocket Definition

Se lansează comanda Pocket , se selectează profilul desenat anterior, ca și in cazul comenzii Pad ordinea de realizare a acestor primi pasi nu contează, după aceea se introduce valoarea dorită, adica grosimea/ adancimea pe care sa se decupeze profilul. În fereastra de dialog a comenzii, Pocket Definition, se vor regăsi aceleași opțiuni ca și în cazul comenzii Pad.

Următoarea etapă presupune crearea găurilor. Pentru realizarea acestora se utilizează instrumentul Hole din bara de instrumente .

În figura 3.29 este prezentat modul de utilizare a instrumentului Hole. Primul pas după lansarea comenzii este selectarea planului pe care dorim sa realizăm găurile. O nouă fereastra numită Hole Definition se va deschide. În partea de sus a ferestrei avem opțiuni care ne oferă posibilitatea de a defini anumite proprietați cum ar fi: tipul găurii care poate fi normala sau filetata și daca dorim ca aceasta să fie cu locaș pentru capul șurubului sau simpla. În cazul de față se va realiza o gaură străpunsă având diametrul de 13mm. În primul camp se selectează optiunea de Up To Next care poate fi asimilată cu strapunsă si se introduce valoarea diametrului dorit în campul Diameter.

Poziționarea acesteia se realizează apasand butonul Positioning Sketch care ne va trimite în modulul Sketch.

Fig. 3.29 Instrumentul Hole – fereastra de dialog Hole Definition

În figura următoare este exemplificata poziționarea unei găuri.

Fig. 3.30 Modificarea poziției unei gauri

În cazul în care avem nevoie de un grup de găuri care sa fie identice și care sa fie poziționate la o distanță una față de cealaltă se utilizează, în funcție de modelul de aranjare al acesora, unul din instrumentele: Rectangular Pattern, Circular Pattern sau User Pattern. Rezultatul utilizării acestui instrument este un grup de găuri identice poziționate dupa un șablon. În cazul piese noastre se va utiliza Rectangular Pattern. Rezultatul aplicării acestui instrument este multiplicarea unui corp după un șablon de formă rectangulară.

În figura 3.31 este prezentat modul de realizare al unui grup de găuri cu ajutorul instrumentului Rectangular Pattern.

Fig. 3.31 Instrumentul Rectangular Pattern – fereastra de dialog Rectangular Pattern Definition

Dupa lansarea comenzii se va deschide fereastra de dialog Rectangular Pattern Definition. Se alege elementul de referință, în cazul nostru o muchie orizontala a piesei. În campul Instance(s) se va introduce numărul de găuri identice dorite, iar în campul Spacing se introduce valoarea distanței între două găuri successive, distanță masurată între centrele acestora. În momentul de față au fost create 2 găuri identice pe o direcție. Pentru a crea găurile pe cea de a doua direcție se acesează opțiunea Second Direction, unde se introduce din nou numarul de găuri dorite, valoarea distanței dintre acestea și elementul de referință după care sa fie realizată multiplicarea.

În mod similar se procedează și pentru realizarea celorlalte grupuri de găuri.

Fig. 3.32 Realizarea grupurilor de găuri

3.5 Proiectarea ansamblului stației de sudare

3.5.1 Metodologia proiectării ansamblului “stație de sudare”

În cazul stației de sudare prezentată modelarea acesteia se face pornind de la elementele care vin in contact cu caroseria. Se folosește varianta creării de noi part-uri în cadrul ansamblului.

În acest subcapitol se vor prezenta etapele de concepere a unei stații de sudare. În prima parte se va explica pas cu pas modul în care se elaborează metodologia de proiectare a unei stații de sudare pornind de la crearea ansamblui, iar în partea a doua se va prezenta modelarea concreta a acesteia cu ajutorul programului de proictare CATIA.

Etapa 1 este crearea ansamblului și inserarea elementelor de caroserie.

Fig. 3.33 Inserarea în noul ansamblu a elementelor de caroserie

În continuare se alege ordinea de încarcare a elementelor de caroserie pe stația de sudare, distanța față de sol a masei stației. Dupa ce elementele de caroserie sunt poziționate față de masă și ordinea este aleasă se poate trece la etapa următoare. Un fapt important este acela ca întreaga caroserie este raportată la un sistem de axe. Este obligatoriu ca sistemul de axe pe care îl au elementele de caroserie să nu fie mutat sau schimbat. Petru a verifica dacă elementele de caroserie sunt în poziție corectă se foloseste compasul.

Urmatoarea faza este cea de proiectare a conceptului. Se începe prin studierea documentației elementelor de caroserie și stabilirea zonelor în care se va face centrarea, respectiv fixarea acestora. În continuare se poziționează elementele de centrare si fixare a caroseriei intr-o formă cât mai simplă, realizandu-se astfel în mare un plan al elementelor active, care vin în contact cu caroseria (Fig. 3.34).

Fig. 3.34 Poziționarea elementelor active

Etapa urmatoare este inserarea instrumentelor de sudură. Se face pe baza unui studiul care porneste de la ansamblu margând spre detalii în care se studiază structura viitoarei linii tehnologice de sudare: stațiile, roboții (în cazul liniilor robotizate), tipul de dispozitive de sudare folosite, tipul de puncte de sudură, ordinea încărcării și a asamblării elementelor de caroserie. De obicei aceste carcteristici sunt specificate de catre beneficiar la începutul proiectului, iar proiectantul trebuie sa țină cont de acestea.

Dupa ce acestea sunt clar stabilite se poate trece mai departe la proiectarea si dispunerea dispozitivelor de sudura. După inserarea dispozitivelor de sudare, se vor modela subansablele stației de sudare în jurul acestora. Modelarea subansamblelor stației se face ținând în permanenta cont să nu existe coliziuni între subansamblele create și dispozitivele de sudare sau între oricare dintre subansamble sau componente.

3.5.2 Priectarea statiei de sudare cu ajutorul programului de proiectare asistata de calculator

În următoare parte a lucrării se prezintă modul de obținere al subansamblelor stației cu ajutorul modulul Assembly Design al programului de proiectare Catia.

Modulul Assembly Design

Modulul Assembly Design are în componența sa un set de instrumente de proiectare foarte complex, cu ajutorul cărora se pot realiza structuri asamblate, precum și gestionarea acestora. Utilizarea acestui modul se face în strânsă legatură și colaborare cu alte module cum ar fi Part Design, Generative Shape Design, Generative Sheet Metal si altele. Acest modul permite realizarea de ansamble de la cele mai simple pană la cele mai complexe. Componentele pot fi create de proiectant sau luate din bibloteca programului, din diverse librării sau de pe internet.

De asemenea modulul permite o poziționare precisă a elementelor unul față de altul și constrângerea acestora.

În acest subcapitol se vor prezenta atât caracteristici generale ale modulului Assembly Design cât și utilizarea acestuia în proiectarea stației de sudare prezentate.

Accesarea modulului Assembly Design se face din meniul Start > Mechanical Design > Assembly Design.

Fig. 3.35 Accesarea modulului Assembly Design

Adăudarea unei noi componente se poate face în 2 moduri: inserarea unui element deja existent sau prin crearea direct în ansamblu a unuia nou.

Inserarea unui element deja existent se face cu comanda Existing Component.(Fig. 3.36). În cazul stațiilor se folosește de obicei la inserarea pieselor standard și a celor cumpărate din comerț, deoarece modelul CAD al acestora exista deja. În cele ce urmeaza vom exemplifica cum se crează un ansamblu din elemente/ repere create anterior.

Fig. 3.36 Inserarea unei componente existente – comanda Existing Component

Există două moduri de a insera un nou element cu comanda Existing Component. Se poate face cu ajutorul iconiței din bara de meniu sau prin click dreapta pe ansamblul în care se dorește a se insera piesa-> Components-> Existing component. După aceea din fereastra File Selection se alege componentul care se dorește a fi inserat.

În cazul ansamblului stației de sudare crearea de noi componente se face în cadrul ansamblului. Acesta este cazul tuturor componentelor cu excepția comercialelor și a standardelor care sunt inserate și poziționate.

Crearea de noi componente în cadrul ansamblului se face cu ajutorul instrumentului New Part sau New Product din bara de meniu sau prin click dreapta pe ansamblul în care se dorește să se creeze noua componentă->Components->New Part/ New Product (Fig. 3.37).

Fig. 3.37 Inserarea unei componente noi în cadrul unui ansamblu

În prima fază se crează product-urile pentru subansamblele stației în care se vor crea ulterior part-urile aferente reperelor din subansamblu.

După ce part-ul este creat se poate începe modelarea noului element utilizând modulul Part Design. În figura următoare este exemplificată modelarea unei noi componente în cadrul unui ansamblu sau subansamblu al stației.

Fig. 3.38 Modelarea unei componente noi în cadrul unui ansamblu

Implicit noua componentă va vea numele de Part1…n și va fi poziționată ultima în arborescența ansamblului din care face parte. Atât numele cât și ordinea pot fi schimbate. Ordinea în cadrul ansamblului se poate modifica cu ajutorul comenzii Graph tree reordering -> selectarea ansamblului sau a subansamblului în cadrul caruia se dorește reordonarea componentele (fig. 3.39).

Fig. 3.39 Orodnarea componentelor unui ansamblu

Indiferent de modul de creare a noi componente, fie ca a fost inserată, fie ca a fost creată in cadrul ansamblului, aceasta probabil va necesita diferite deplasări sau rotiri.

În modulul Assembly Design deplasarea sau rotirea componentelor se poate realiza:

cu ajutorul instrumentumentului Manipulation din bara de instrumente Move.

cu ajutorul compasului;

Instrummentul Manipulation

În figura 3.40 este prezentată fereastra de dialog a instrumentului Manipulation. Acesta se accesează din bara de instrumente Move-> Manipulation.

Fig. 3.40 Fereastra de dialog a instrumentului Manipulation

Utilizarea acestui instrument este una simpla și intuitivă, pictogramele fiind foarte explicite. Se prezintă 3 rânduri de pictograme: cu ajutorul primului rând se poate deplasa componenta selectată de-alungul axelor X, Y, sau Z , al doilea rând realizează deplasarea componentei în planele determinate de cele 3 axe : XY, XZ, YZ, iar cel de al treilea rând de pictograme permite rotirea elementului în jurul celor axelor X, Y, sau Z. Pictogramele aflate pe coloana a patra permit translația de-alungul unuei axe sau plan ales de utilizator, respectiv rotația în jurul unei axe alese de utilizator.

În figură se ilustrează de asemenea modul de utilizare al acestui instrument. Se selectează ansamblul din care face parte componenta pe care dorim să o deplasăm sau rotim și se alege axa sau planul de referință în funcție de care dorim să se realizeze deplasarea. Deplasarea se face efectiv prin „tregerea” cu mouse-ul pe axa sau planul ales.

Compasul

Compasul este reprezentat printr-o structură de axe si plane și se află în partea dreaptă sus a ecranului de lucru. Se aseamană în mare parte cu instrumentul Manipulation, permite de asemenea prin manipulare directă, modificarea poziției sau a orientării componentelor unui ansamblu.

Pentru ca manipularea directă sa fie posibilă compasul trebuie poziționat pe piesa pe care dorim să o manipulăm. Acesta se poziționeaza cu ajutorul mouse-ului pe o axă sau un plan al piesei.

a) b) c)

Fig. 3.41 Manipularea componentelor unui ansamblu utilizând compasul

În figura 3.41a) este reprezentată forma compasului în momentul în care acesta este manipulat de către utilizator. În figura 3.41 b) este prezentat compasul poziționat de-alungul unei axe, iar în figura 3.41c) este prezentat compasul poziționat pe o suprafață plană.

Pentru a putea fi manipulată o componentă cu ajutorul compasului, ansamblul din care aceasta face parte trebuie să fie activ, în caz contrar se poate muta din greșeală o altă componentă a ansamblului sau chiar un alt ansamblu. Dacă ansamblul a fost selectat corect în momentul în care se va da click pe componenta dorită compasul se va colora în verde. Prin dublu click se accesează fereastra de dialog a compasului, iar componenta poate fi mutată sau rotită.

În figura 3.42 este prezentată fereastra de dialog a compasului. În partea de sus a ferestrei vor aparea valorile deplasărilor și rotațiilor componentei față de sistemul de axe al ansamblului, iar in partea de jos se va alege axa dupa care dorim sa deplasam sau sa rotim componenta și se va introduce valoarea.

Fig. 3.42 Fereastra de dialog a compasului

De exemplu daca dorim să mutăm piesa de tip suport selectată, vom proceda astfel: se activeaza ansamblul din care face parte piesa și se poziționează compasul. Prin dublu click se deschide fereastra de dilog a compasului. În cazul de față s-a dorit mutarea componentei cu 10 mm mai sus. Se alege axa dupa care dorim sa realizăm deplasarea, în cazul de față w, iar în fereastra de dialog se inserează valoarea de 10 mm în campul axei w, iar cu ajutorul săgeților sau prin tragerea compasului cu mouse-ul se realizeazp poziționarea. Piesa reprezentată prin linie punctată este rezultatul.

Aplicarea constrângerilor de asamblare

Poziționarea corectă a componentelor unui ansamblu se poate face utilizând constrângerile de asamblare. Acestea permit utilizatorului să poziționeze componente ale unui ansamblu in funcție de alte componente ale ansamblului.

Aplicarea constângerilor de asamblare presupune urmatoarele restricții:

constrângerile se pot aplica doar între componente de tip „child” (copil) ale ansamblului;

nu se pot aplica constrângeri între 2 elemente care aparțin aceleași componente;

pentru a putea defini constrângeri între 2 elemente ale unui ansamblu, acesta trebuie sa fie activ.

Fig. 3.43 Situații de aplicare a constrângerilor de asamblare

Analizând figura de mai sus putem observa urmatoarele:

Constrângerea (a) nu poate fi aplicată deoarece Part-ul 07_02 nu aparține Product-ului activ 07F. Pentru ca această constrângere să fie posibilă trebuie activat Productul 07.

Constrângerea (c) nu poate fi aplicată deoarece din care cele 2 componente fac parte, Productul 07_31, nu este activ. Pentru ca această constrângere să fie posibilă trebuie activat Productul 07_31.

Constrâgerea (b) este singura care poate fi aplicată deoarece Partul 07_11 face parte din subansamblul activ 07F, iar Part-ul 07_31_02 face parte din subansamblul 07_31 care la randul sau face parte din subansamblul activ 07F.

După stabilirea unei constângeri aceasta va apărea în arborele de specificații, în secțiunea Constraints, reprezentată grafic printr-un simbol, numele constrângerii și numele celor două elemente constrânse.

Fig. 3.44 Secțiunea Constraints în arborele de specificații

Denumirea constrângerii, elementele geometrice si componentele între care constrângerea a fost realizată se pot modifica din opțiunea Constraint Properties.

Fig. 3.45 Modificarea proprităților unei constrângeri

În continuare se vor prezenta tipurile de constrângeri:

Fig. 3.46 Tipuri de constrângeri

Constrângerea de coincidență

Constrângerile de coincidență fac posibilă alinierea elementelor geometrice ale componentelor unui anasamblu. În funcție de tipul elemetelor geometrice selectate putem obține:

constrângeri de concentricitate;

constrângeri de coaxialitate;

constrângeri de coplanaritate;

Simblul utilizat pe ecranul de lucru, cel care apare pe piesele constrânse este , iar simbolul care apare în arborele de specificații este .

În tabelul 3.1 se prezintă elementele geometrice între care constrângerea de coincidență este realizabilă.

Tabelul 3.1 Constrângerea de coincidență

Crearea constrângerii de coicidență se realizează cu ajutorul instrumentului Coincidence Constraint din bara de instrumente Constraints. În figura următoare este ilustrată crearea unei constrângeri de coincidență.

Fig. 3.47 Stabilirea unei constrângeri de coincidență

Se selectează un element geometric aparținând primei componente , apoi un element geometric aparținând celei de a doua componente. În cazul de față elementele selectate sunt a axele celor două componente.

În figura 3.48 este prezentată o constrângere de coicidență între două suprafețe.

Fig. 3.48 Stabilirea constrângerii de coincidență între două suprafețe

Constrangerea de contact

Acest tip de constrângeri se creează între elemente geometrice de tip suprafață. Cele două suprafețe supuse constrângerii pot avea ca zonă comună un plan (contact după un plan), o linie (contact după o linie) sau un punct (contact după un punct).

Simblul utilizat pe ecranul de lucru, cel care apare pe piesele constrânse este , iar simbolul care apare în arborele de specificații este .

În următorul tabel sunt prezentate elementele geometrice între care se poate aplica acest tip de constrângere.

Tabelul 3.2 Constrânderea de contact

Crearea unei constraângeri de contact se realizează astfel: din bara de instrumente Constraints se selectează instrumentul Contact Constraint, următorul pas fiind alegerea elementelor geometrice ale componentelor care vor fi în contact.

Fig. 3.49 Stabilirea constrângerii de contact

Astfel ca in figura 3.49 se prezintă doua componente care urmează a fi constrânse cu ajutorul constrângerii de contact. Se selectează prima dată suprafața A și după aceea suprafața B. În urma constângerii una dintre componente se deplasează față de cealalte. rezultatul fiind cel din partea dreaptă.

Când constrângerea este realizată pe reper ne apare simbolul specific constrângerii, în cazul de față simbolul este cel în formă de pătrat. În urma aplicării constrângerii una dintre componente este deplasata automat spre cealaltă, astfel încât constrângerea să fie indeplinită.

Fig. 3.50 Stabilirea constrângerii de contact după o linie

În figura 3.50 este prezentat un alt tip de constrângere de contact. Constrânerea se face între suprafața unui cilindru și o suprafață plană, zona comuna a acestora fiind o linie. În cazul acestei constrângeri apare o fereastra de dialog Constraint Properties care ne oferă posibilitatea se a modifica proprietățile constrângerii pe care dorim sa o aplicăm.

Constrângerile de distanță liniară

Crearea unei constrângeri de distanță liniară presupune specificarea orientării suprafețelor plane și de asemenea specificarea valorii distanței dorite între elementele supuse constrângeri, care va fi afișata alături de simbolul constrângerii.

În tabelul 3.3 sunt prezentate elementele geometrice între care este posibilă realizarea constrângerii de distanță liniară.

Tabelul 3.3 Constrânderea de distanță liniară

Tabelul 3.3

Etapele necesare creării unei constrângeri de distanță liniară sunt urmatoarele: se selectează instrumentul Offset Constraint din bara de instrumente Constraints , se selectează suprafețele plane a celor doua componente care se doresc a fi constrânse, se specifică orientarea și valoarea dorită a distanței între cele doua suprafețe.

Fig. 3.51 Selectarea suprafețelor de constrâns

În figura 3.51 este prezentat modul de realizare al unei constrângeri de distanță liniară. Se selectează instrumentul după care se selectează suprafețele celor două componente care trebuie constrânse, în acest caz suprafețele A si B.

După definirea și selectarea celor două suprafețe se deschide fereastra de dialog Constraint Properties (Fig. 3.52). Urmatoarea etapă este specificarea orientării, și valoarea distanței dorită, în cazul de față 5mm. Rezultatul aplicării constrangerii este prezentat în partea dreaptă a figurii.

Fig. 3.52 Stabilirea constrângerii de distanță liniară

De asemenea, lafel ca și în cazul constrângerilor anterioare, pentru a fi indeplinită constrângerea una din cele două componente selectate se va deplasa față de cealaltă componentă la distanța specificată.

Langă simbolul constrângerii va fi afișata întotdeauna valoarea distanței.

Simblul utilizat pe ecranul de lucru, cel care apare pe piesele constrânse este , iar simbolul care apare în arborele de comenzi este .

Constrângerile de distanță unghiulară

Crearea unei constrângeri de distanță unghiulară presupune în primul rând specificarea tipului de constrângere dorit, care poate fi constrângere la un unghi (Angle), constângere de paralelism (parallelism), sau constrângere de perpendicularitate (Perpendicularity). După ce tipul de constrângere este ales se selectează elementele geometrice între care se va aplica constrângera, valoarea unghiului dorit precum și sectorul pe cercul trigonometric în care acesta se măsoară.

Alături de simbolul contrângerii este afiștă valoarea unghiului.

În tabelul 3.4 sunt prezentate elementele geometrice între care realizarea constrângerii de distanță unghiulară este posibilă.

Tabelul 3.4 Constrânderea de distanță unghiulară

Pentru a crea o constângere de distanță unghiulară se foloseste instrumentul Angle Constraint din bara de instrumente Constraints. În figura de mai jos este exemplificat modul de creare a unei constrângeri de distanță unghiulară.

Fig. 3.53 Stabilirea unei constrângeri de distanță unghiulară.

Următorul pas este selectarea elementelor geometrice ale componentelor cărora li se va aplica constrângerea. În cazul nostru aceste elemente sunt suprafața A a primei componente și suprafața B a celei de a doua componente. În fereastra de dialog Constraint Properties se introduce valoarea unghiului dorit și sectorul pe cercul trigonometric. În caz ca se dorește alt tip de constrâgere (paralelism, perpendicularitate), tot din această fereastră se poate alege. Odată aplicată constrângerea, una dintre componente se rotește față de cealaltă componentă cu unghiul specificat.

Fixarea componentelor

Fixarea componentelor este utilizată pentru a stabili unei componente sau unui subansamblu o poziție care să nu poata fi modificată. În cazul aplicării oricarui tip de constrângere asupra componentelor fixate nu va avea efect. Fixarea unei componente se poate face în doua moduri:

fixarea poziîiei componentei în functie de originea anasamblui din care face parte componenta respectivă. Această variantă se numește Fix in space (fixare în spațiu).

fixarea poziției componentei în funcție de altă componentă a ansamblul din care face parte component respectivă. Aceasta operațiune se numește Fix (fixare).

Diferența dintre cele doua moduri de fixare este aceea că în cazul fixării în spațiu, numită si fixare a unei poziții absolute, poziția componentei respective nu poate fi schimbată. În urma manipulării aceasta va reveni în poziția stabilită de fiecare dată în momentul în care este actualizat ansamblul din care face parte.

Fig. 3.54 Fixarea unei componente

In figura 3.54 este prezentată parcurgerea etapelor necesare fixării unei componente. Primul pas este activarea subasnsamblului din care piesa face parte. Se selectează din bara de instrumente Constraints instrumentul Fix Component și se selectează componenta dorită.

În figura următoare este prezentat rezultatul constrângerii. În urma aplicării constrângerii, pe ecranul de lucru, alături de componenta constrânsă, va apărea un simbol care reprezintă o ancora. De asemenea constrângerea va apărea și în arborele de specificații, alături de celelalte constrângeri aplicate ansamblului.

Fig. 3.55 Fixarea unei componente – fereastra de dialog Properties

Componenta supusă constrângerii este pinul care centreaza elementul de caroserie. Indiferent de ce alte constrângeri se vor mai aplica, această componentă trebuie să ramană fixă.

În figura 3.55 se mai observa de asemenea fereastra de dialog Properties unde sunt afișate proprietățile constrângerii. Aceasta se accesează prin click drepta pe constrângere-> Properties. Dacă se dorește ca fixarea componentei să se realizeze față de o altă componentă, utilizatorul trebuie să debifeze opțiunea Fix in space.

Cu ajutorul instrumentului Fix together, din aceeași bară de instrumente Constraints, se poate realiza fixarea mai multor componente împreună, astfel încât acestea să se comporte ca un singur element. În acest caz deplasarea sau rotirea uneia dintre componentele supuse constrângerii va avea ca rezultat deplasarea sau rotirea tuturor componentelor fixate împreună. În figura 3.56 este exemplificată utilizarea instrumentului Fix together.

Fig.3.56 Fixarea mai multor componente împreună

3.5.3 Exemplu de realizare al unui subansamblu component al statiei de sudare

Pe baza celor prezentate în subcapitolele anterioare, în acest subcapitol se va exemplifica utilizarea acestora în cadrul unui subansablu al stației de sudare. Subansamblul ales este prezentat în figura 3.57.

Fig. 3.57 Subansamblu de fixare al caroseriei

Pentru început sunt poziționate componentele care vin în contact cu elementele de caroserie. Acestea pot fi standardizate sau nu. În cazul de față acestea sunt fabricate, prin urmare acestea trebuie modelate. După cum a fost prezentat în prima parte a subcapitolului 3.5 inițial se face un plan al amplasamentului elementelor care vin în contact cu cariseria. Acest amplasament nu conține varianta finală a componentelor ,astfel ghidându-ne dupa acest amplasament se modelează noile componente.

Se creează un nou Part în cadrul subansamblului și dupa planul de amplasament se modelează cu ajutorul modulului Part Design noile componente. Acestea trebuie sa fie în coordonate întregi fața de sistemul de axe al mașinii. Acestea se fixeaza cu ajutorul instrumentului Fix, pentru ca restul pieselor venind asamblate în funcție de aceasta (Fig. 3.58).

Fig. 3.58 Modelarea comopentelor active ale subasnamblului

Următorul pas presupune inserarea și poziționarea distanțierelor. Se vor prezenta două moduri în care se pot insera si poziționa noile componente. În primul model acestea vor fi inserate cu ajutorul instrumentului Existing component with positioning, și poziționate cu ajutorul instrumentelor de constrângere de contact și de coincidență (Fig. 3.59).

Fig. 3.59 Inserarea distanțierelor cu ajutorul instrumentului Existing component with positioning

În fereastra comenzii avem componenta nou inserată care trebuie poziționată. Prin activarea opțiunii Automatic constraint creation, în funcție de tipurile de elemente geometrice alese se vor crea constrângeri. În prima fază se vor selecta, după cum se poate observa în figura 3.59, suprafețele care să vină în contact una cu cealaltă. Astfel este creată o constrângere de contact între cele două suprafețe.

Fig. 3.60 Poziționarea distanțierelor cu ajutorul instrumentului Existing component with positioning

În momentul acesta distanțierul este poziționat pe o direcție. Pentru a-l poziționa și pe celelalte două direcții se selectează axele a doua perechi de găuri care trebuie să fie concentrice, cum este prezentat în figura 3.61.

Fig. 3.61 Poziționarea distanțierelor

În figură se poate observa cum se aleg axele găurilor care trebuie să fie concentrice. Se repetă operația și pentru gaura din partea opusă. Astfel este creată o constrângere de coincidență între 2 dintre găurile primei componente și găurile corespondente acestora aparținand celei de a doua componente. În final se apasă butonul Ok și se actualizează subansamblul dacă este nevoie.

În figura 3.62 se prezintă un alt mod de asamblare a doua componente, care este similar cu primul diferența constând în faptul că în cazul acestui mod de asamblare se folosesc constrângerile din bara de instrumente. Se introduce un nou Part, de data aceasta cu comanda Existing component. După accea cu ajutorul instrumentelor de constrângere din bara de instrumente, se poziționează distanțierul față de cea de a doua componentă. Cu ajutorul instrumentului Contact Constraint se stabilește o constrângere de contact intre suprafețele (a) a celor două componente, iar cu ajutorul instrumentului Coincidence Constraint se realizează constrângeri de coincidență intre axele găurilor (b) a celor două componente, respectiv axele găurilor (c) a celor două componente.

Fig. 3.62 Poziționarea distanțierelor cu ajutorul constrângerilor din bara de instrumente

În mod similar se procedează și pentru cel de al doilea distanțier. Următoarele componente care trebuie inserate sunt cilindrul pneumatic de acționare și brațul mobil. Modul în care acestea se aleg a fost prezentat în subcapitolul 3.3. În general în cadrul proiectului există o librarie care conține modelele CAD ale acestor componente. Întâi se insereaza brațul mobil, apoi cilindrul și se poziționează în mod similar celor prezentate anterior (Fig. 3.63).

În mare parte se vor folosi constrângerea de contact și cea de coincidență.

Fig. 3.63 Poziționarea brațului mobil cu ajutorul constrângerilor

Pentru poziționarea cilindrului pneumatic față de brațul mobil se va folosi și constrângerea de distanță liniară (Fig. 3.64).

Fig. 3.64 Poziționarea cilindrului pneumatic cu ajutorul constrângerilor

Următoarea componentă care se va insera este componenta care face legatura între restul componentelor subansamblului și masa stației.

Acesta se poziționeaza cu ajutorul compasului sau a altor instrumente de poziționare astfel încat sa nu intre în coliziune cu restul elementelor subasnsamblului sau altor subansamble. Aceasta se alege în funcție de distanța aproximativă dintre planul masei și restul elementelor ținând cont de faptul ca pe acesta se va mai monta un element de legatură. Aceasta se poziționeazș in coordonate întregi astfel încat știftul din talpă să fie in coordonate întregi.

În figura urmatoare este prezentată modelarea unei piesei de legatură între elementele deja existente ale subansamblului. Se crează un nou Part și se incepe modelarea piesei. Piesa este astfel modelată încat să facă legatura între toate elementele subansamblului sau cat mai multe dintre acestea. În cazul de față aceasta face legătura toate elementele subansamblului.

Fig. 3.65 Modelarea unei componente de legătură în cadrul ansamblului

Când subansamblul este finalizat acesta poate fi fixat cu ajutorul comenzii Fix astfel încât acesta să nu poată fi modificat sau deplasat din greseală.

Pe tot parcusul proiectării subansamblelor stației se va ține cont ca acestea să nu intre in coliziune unele cu altele, cu elementele de caroserie sau cu instrumentele de sudură.

4. Tehnologia de fabricatie a reperului „PIN”

4.1. Desen de execuție a reperului :”PIN”

Fig. 4.1 Desen de exectie al reperului

Fig.4.2 Modelul 3D al reperului

4.2 Calculul adaosului de prelucrare

1.Pentru suprafața 18

a. strunjire (anterior semifabricat bara)

Adaosul nominal de prelucrare – se calculează cu relația;

(4.1) [3, pag.201]

Unde:

=adaosul minim pentru strunjire;

= abaterea limită; [3, pag.214, tab.4.1]

=0.9 mm=900

Adaosul minim pentru strunjire se calculează cu relația:

(4.2) [3, pag.192]

Unde: .

= înălțimea neregularitaților profilului rezultată la operația precedentă, (;

=adâncirnea stratului superficial defect, format la operația precedentă, (;;

=abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice ale piesei , ramase dupa efectuarea operației precedente.

; [3, pag.220, tab.4.9]

[3, pag.220, tab.4.9]

*cos(arctg(2*)) () (4.3) [3, pag.217]

Unde :

=curbarea specifică, ( /mm);

0.5 (fara indreptare)

l= lungimea semifabricatului, (mm);

Înlocuind în relația (4.3), rezultă :

2*0.5*71*cos(arctg(2*0.5))=71

=

Înlocuind în relația (4.2), rezultă :

2(125+150)+2*71=692 (

Înlocuind în relația (4.1), rezultă :

=692+=1592 )

Diametrul nominal al barei laminate – se calculează cu relația :

(mm) (4.4) [3, pag.203]

Unde:

=diametrul maxim, rămas în urma operației precedente, (mm) ;

=adaosul minim pentru strunjire;

Înlocuind în relația (4.4), rezultă:

19.592 (mm)

Se alege o bara laminata standard

2.Pentru suprafața

rectificare de degroșare se va executa la

strunjirea de finisare se va executa la cota

strunjire de degroșare se va executa la cota

3.Pentru suprafața 12 f6

rectificare de degroșare se va executa la

strunjirea de finisare se va executa la cota

strunjire de degroșare se va executa la cota

4.3 Stabilirea itinerariului tehnologic

4.4 Calculul regimurilor de aschiere

Pentru suprafața

I.Operația de strunjire de degroșare

1) Alegerea sculei:

-cuțit de degroșare avănd secțiunea cozii pătrată, cu plăcuță din carburi metalice pentru grupa P10;

-notare: cuțit 10×10 notare: cuțit 10×10 STAS 6377 DIN 4972

2) Alegerea adancimi de așchiere:

t= (mm), (4.5) [3, pag.340]

Înlocuind în relația (4.5), rezultă:

t==2.65(mm);

3) Alegerea avansului:

-rezistența corpului cuțitului;

-rezistența plăcuței din carburi metalice;

-eforturile admise de mecanismele de avans ale mașinii-unelte;

-rigiditatea mașinii-unelte;

-precizia și calitatea suprafeței prelucrate.

Pentru prelucrarea suprafeței Ф12 se alege: S=0,3(mm/rot), [3, pag341, tab10.7]

Avansul pentru strunjirea de degroșare ales trebuie verificat:

a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului, în cadrul caste verificări se neglijează acțiunea forțelor Fx și Fy luându-se în calcul numai acțiunea forței principale de aschiere Fz:

(4.6) [3, pag.346]

Unde:

Rai- efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este confecționat corpul cuțitului(daN/mm2);

b-lățimea secțiunii cuțitului:b=10(mm);

h-înălțimea secțiunii cuțitului:b=10(mm);

L-lungimea în consolă a cuțutului:L=15(mm);

Înlocuind în relația (4.6), rezultă:

==2222.2(N)

Forța principală de așchiere se determină cu relația:

(4.7) [3, pag.347]

Unde:

C4-coeficient în fincție de materialul de prelucrat; [3, pag.347, tab.10.15]

t- adâncimea de așchiere;

S- avansul de așchiere;

HB-duritatea materialului de prelucrat;

n1- exponentul durității materialului de prelucrat; [3, pag.353, tab.10,22]

x1,y1-exponenții adăncimii și avansului de așchiere. [3, pag.353, tab.10,21]

C4=35,7;

t= 2.65(mm);

s=0.3mm/rot;

HB=220;

n1=0,35;

x1=1;y1=0,75;

Înlocuind în relația (4.7), rezultă:

35.7*253.28

Egalând relațiile (4.6) si (4.7) rezultă relația (4.8):

S = (mm/rot) (4.8) [3, pag.348]

Înlocuind în relația (4.8), rezultă:

S =mm/rot>0.3mm/rot

b. Verificarea avansului din punctual de vedere al rezistenței plăcuței, în cazul strunjirii ctelului cu, cuțite cu unghi de atac principal k=45.

,pentru Rm 600(daN/mm2) (4.9) [3, pag.349]

Unde:

c-grosimea plăcuței din carburi metalice, (mm);

Rm-rezistența la rupere la tracțiune a materialului prelucrat, (daN/mm2);

t- adâncimea de așchiere (mm);

c=3;

Rm=66(daN/mm2)

T= 2.65

Inlocuind in relatia (4.9), rezulta:

0.78>0.5

c. Verificarea avansului din punctual de vedere al forței de rezistențență admisibilă comparând componenta axială a apăsării de așchiere cu forța admisibilă de mecanismul de avans, trecută de obicei în cartea tehnică a mașinii-unelte.

Forța Q ce acționează asupra saniei longitudinal se calculează cu relația:

Q= Fx+(Fy+Fz)∙μ (N) (4.10) [3, pag.350]

Punând condiția Q<Ft (forța tangențială pe care o suportă dintele pinionului) rezultă relația (4.11):

Fx+μ∙(Fy+Fz)<Ft (4.11) [3, pag.350]

Înlocuind:

μ=0,1;

Fx=0,2∙Fz;

Fy=0,4∙Fz

Rezultă:

Q=0,34∙Fz=0,34∙C4∙tx1∙HBn1∙Sy1<Ft (4.12) [3, pag.350]

Înlocuind în relația (4.8), rezultă:

(4.13) [3, pag.350]

S(mm/rot)

Calculul forței tangențiale pe care o poate suporta, se va realiza cu relația:

Ft=π∙b∙y∙Rai (N) (4.14) [3, pag.350]

Unde:

m-modulul pinionului cremalierei, (mm);

y-coeficientul de formă al dintelu ; [3, pag 351, tab.10.16]

Rai- rezistența admisă la încovoiere a materialului pinionului, (N/mm2);

m=3(mm);

y=0,108 ;

Rai=60(N/mm2);

Înlocuind în relația (4.14), rezultă:

Ft =3.14*10*0.108*60=203.47

Înlocuind în relația (4.13), rezultă:

4) Determinarea vitezei de așchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi exprimată prin relația

(4.15) [3, pag.359]

Cv-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului sculei așchietoare; [3, pag.361, tab.10.30]

Cv=257

T-durabilitatea sculei așchietoare; [3, pag.355, tab.10.3]

T=45(min)

t-adâncimea de așchiere ;

t=2.65(mm);

HB-durabilitatea materialului de prelucrat ;

HB=220;

Xv și yv-exponenții adancimi de așchiere și a avansului; [3, pag.360, tab.10.30]

xv=0,18; yv=0,2

n-exponentul durității materialului supus prelucrării; [3, pag.361]

n=1.75

k1- ține seama de influența secțiunii transversal a cuțitului

(4.16) [3, pag.361]

Unde:

q= suprafața secțiunii transversale, (mm2);

q=100;

ζ= coeficient în funcție de materialul de prelucrat; [3, pag.361]

ζ=0,08;

Înlocuind în relația (4.16), rezultă:

k2-ține seama de influența unghiului de atac principal;

; (4.17) [3, pag.361]

Unde:

p= exponent în funcție de natura materialului de prelucrat; [3, pag.362]

p=0,3;

=unghiul de atac principal;

x1=45;

Înlocuind în relația (4.17), rezultă:

k3-ține seama influența unghiului tăișului secundar: a=15;

; (4.18) [3, pag.362]

Unde:

a= 15; pentru scule armate cu placuțe dure; [3, pag.362]

x1=unghiul taișului secundar;

x1=45;

Înlocuind în relația (4.18), rezultă:

k4-ține seama de influența razei de racordare a vârfului cuțitului

(4.19) [3, pag.362]

Unde:

= raza de racordare la varful cutitului;

=0.8;

μ=exponent în funcție de tipul prelucrării și de materialul de prelucrat; [3, pag.362]

μ=0,1;

Înlocuind în relația (4.19), rezultă:

k5=1; [3, pag.362, tab.10.31]

k6=1; [3, pag.363, tab.10.36] k7=1; [3, pag.363]

k8=1; [3, pag.363]

k9=1; [3, pag.364]

Înlocuind în relația (4.15), rezultă:

5) Determinarea turației

Se calculeaza cu relația:

(4.20)

Unde:

=viteza de aschiere;

=

d=diametrul piesei de prelucrat;

;

Înlocuind în relația (4.20), rezultă:

Se alege:

Recalculată viteza de așchiere devine:

II.Operația de strunjire de finisare

1)Alegerea adancimi de așchiere

Înlocuind în relația (4.5), rezultă:

t==0.25(mm);

2)Determinarea vitezei de așchiere

Înlocuind în relația (4.19), rezultă:

Determinarea turației:

Înlocuind în relația (4.20), rezultă:

Se alege

Viteza de așchiere recalculată devine:

III.Operatia de rectificare de degrosare

1Alegerea adâncimi de așchiere

Înlocuind în relația (4.5), rezultă:

t==0.1(mm);

2)Avansul longitudinal –se calculează cu relația:

Sl= β x B [mm/rot.piesa] (4.21) [3,pag.308]

Unde:

β= avansul longitudinal în fracțiuni din lățimea discului abraziv; [3,pag.308]

B= lățimea discului abraviv,(mm) ;

S1=12.5mm/rot;

3)Avansul de pătrudere – se calculează cu relația:

St=0.022mm/cursa; [3, pag.309, tab.22.1]

4)Viteza piesei -se calculează cu relația:

[m/min] (4.22) [3, pag.313]

Înlocuind în relația (4.22), rezultă:

5)Determinarea turației:

Înlocuind în relația (4.20), rezultă:

Se va lua np = 130 rot/min.

Stabilirea forței principale de așchiere

= (daN) (4.23) [3, pag.313]

Înlocuind în relația (4.23), rezultă:

==9.96 daN

IV.Operatia de rectificare de finisare

1)Alegerea adancimi de așchiere

Înlocuind în relația (4.5), rezultă:

t==0.05(mm);

2)Avansul longitudinal

Înlocuind în relația (4.21), rezultă:

S1=6.25mm/rot;

3)Avansul de patrudere [3, pag.309, tab.22.2]

St=0.019mm/cursa

4)Viteza piesei – se calculează cu relația:

(m/min) (4.24) [3, pag.313]

Înlocuind în relația (4.24), rezultă:

5)Determinarea turației

Înlocuind în relația (4.20), rezultă:

Se va lua np = 300 rot/min.

6)Stabilirea forței principale de așchiere

Înlocuind în relația (4.23), rezultă:

==7.17 daN

4.5 Calculul normei de timp

Norma de timp se calculează cu formula:

(4.25)

Unde:

= timpul de pregătire încheiere;

= numărul de piese;

= timpul de bază;

= timpul de deservire tehnică ;

= timpi ajutatori;

= timpul de deservire organizatoric ;

= timpul de odihnă și necesități.

Strunjirea de degrosare

a)Timpul de bază- se calculează cu relația:

(4.26) [1, pag.118]

Unde:

L – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului, mm;

w – viteza de avans, mm/min;

i – numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței respective;

-suprafața :

-suprafața :

-suprafața 12f6:

Timpul de bază va fi: tb=tb1+tb2=1,41(min);

b)Timpul de pregătire încheiere

[1, pag.193, tab.5.65]

c)Timpi ajutători ta

-prinderea și desprinderea piesei; 0.6*2=1,2min [1, pag.193, tab.5.68]

-comanda mașinii: 0.5min [1, pag.193, tab.5.73]

ta =1.7min(pt o fază)

ta =1.7*3=5.1 min

d) Timpul de deservire tehnică- se calculează ca procent din timpul de bază:

tdt = k∙ tb (4.27)

k=2.5% [1, pag.207, tab.5.79]

Înlocuind în relația (4.27), rezultă :

-suprafața :

-suprafața :

-suprafața 12f6:

tdt=0.037

e) Timpul de deservire organizatoric – se calculează ca provent din timpul de bază :

tdo = k∙ tb; (4.28)

k=1% [1, pag.207, tab.5.79]

Înlocuind în relația (4.28), rezultă :

-suprafața :

-suprafața :

-suprafața 12f6:

tdo=0.085

f) Timpul de odihnă și necesități ton

tdo = k∙ tb; (4.29)

k=2%

•suprafața :

•suprafața :

•suprafața 12f6:

ton=0.294

Înlocuind în relația (4.25), rezultă :

=+0.41+5.1+0.037+0.085+0.294=8.9min

Strunjirea de finisare

=5.2min

Rectificarea de degroșare

=16.2min

Rectificarea de finisare

=12.2min

Frezarea

=5.6min

Filetarea

==4.4min

5. Determinarea costurilor de fabricație

Salarizare lunară:

Operator debitare, frezare, strunjire, găurire, rectificare= 2 300 lei

Operator tratament termic = 2 500 lei

Mecanic= 2 000 lei

Inginer= 3 000 lei

Total număr angajați= 4 operatori, 1 mecanic, 1 inginer=6 angajați.

Masa piesei = 0,5 kg.

Costul materialului pentru o piesă= 0,5∙5= 2.5 lei/piesă.

Plata unui operator debitare, frezare, strunjire, găurire, rectificare:

Salar pe lună: 2 300 lei;

2 300/21= 110 lei/zi;

110/8= 14 lei/oră

3 operatori*14= 42 lei/oră.

Plata unui operator tratament termic:

Salar pe lună: 2 500 lei;

2 500/21= 119 lei/zi;

119/8= 15 lei/oră

1 operatori*15= 15 lei/oră.

Din norma de timp:

Stunjire = 18,5 min => costul = 4.31 lei

Frezare = 5,6 min => costul = 1.3 lei

Rectificare = 28,4 min => costul = 6.6 lei

Tratament termic = 15 min => costul = 3.75 lei

Plata unui mecanic:

Salar pe lună: 2 000 lei;

2 000/21= 95 lei/zi;

95/8= 12 lei/oră 1 mecanici*12= 12 lei/oră.(respectiv piesa)

Plata unui inginer:

Salar pe lună: 3 000 lei;

3 000/21= 143 lei/zi;

143/8= 18 lei/oră 1 operatori∙*18= 18 lei/oră.(respectiv piesa)

Costul unei piese este:

(5.1) [5]

C=2.5+(4.31* +1.3*+6.6*3.75* =62.11 lei

Bibliografie

Picos, C., ș.a., Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere Volumul I, Bucuresti, Editura Tehnica, 1979;

Picos, C., ș.a., Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere Volumul II, Bucuresti, Editura Tehnica, 1982;

Picos, C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere Volumul I-II, Chisinau, Editura Universitas, 1992;

Vlase, A., ș.a., Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp. Vol. I-II., Editura Tehnică, București, 1985;

Bungau C, Ingineria sistemelor de producție, Editura Universitatii din Oradea, ISBN 973-613-867-4, 2005;

Ionuț Gabriel Ghionea. Catia V5 Aplicații în inginerie mecanică. Editura Bren, București, 2009;

Pop Mircea Teodor, CAD for Mechatronics, First Edition, Course book of Series of Advanced Mechatronics Systems, Debrecen 2012, HU ISSN 2063-2657, HU ISBN 978-963-473-514-4

Pop Mircea Teodor, CAD for Mechatronics, First Edition, First Edition, Laboratory handbook of Series of Advanced Mechatronics Systems, Debrecen 2012, HU ISSN 2063-2657, ISBN 978-963-473-515-1

www.robot-welding.com

www.tuenkers.com

www.gmab.ro

www.walmart.ca

http://www.robot-welding.com

www.bil-ibs.be

www.youtube.com/watch?v=-CRPcHH6uJ8

www.ats-group.com

www.automotivemanufacturingsolutions.com

https://www.slideshare.net/RaffaeleSonnessa/sipal-automotive

www.turbosquid.com

Microsoft Office

Catia V5R Student Edition