Capitolul 1. Consideratii teoretice de baza cu privire la calitatea proceselor si produselor in industria auto 7 1.1. Conceptul de calitate si… [303713]

Cuprins

Partea I

Rezumat 3

Abstract 4

Introducere 5

Capitolul 1. Consideratii teoretice de baza cu privire la calitatea proceselor si produselor in industria auto 7

1.1. Conceptul de calitate si concepte asociate acestuia 7

1.2. Locul si rolul calitatii in industria auto 8

1.3. Conceptul de proces in industria auto. Tipuri de procese 11 1.4. [anonimizat] 14

Capitolul 2. Prezentarea organizatiei Marquardt Schaltsysteme S.C.S Sibiu. 23

2.1. Pozitia pe piata. Produse si servicii oferite 23

2.2. Clienti 24

Capitolul 3. Tehnici, instrumente si metode din domeniul calitatii. Aspecte generale 23

3.1. Tehnici , instrumente si metode din domeniul calitatii 23

3.2. Concepte ale managementului calitatii in industria auto 24

Capitolul 4. Tehnici, instrumente si metode din domeniul calitatii utilizate in cadrul organizatiei prezentate 23

4.1. Tehnici , instrumente si metode ale managementului calitatii utilizate in Marquardt Schaltsysteme S.C.S Sibiu 23

Capitolul 5. Contributii cu privire la imbunatatirea din punct de vedere constructive si functional al unui dispozitiv de asamblare pentru produsul "[anonimizat]-Benz W205" de la Marquardt Schaltsysteme S.C.S Sibiu 59

5.1. Utilizarea metodei LSS(Lean Six Sigma) in procesul de asamblare pentru produsul "[anonimizat]-Benz w205" 65

5.2. Reproiectarea dispozitivului propus spre analiza. Comentarii. Avantaje 79

Partea a-II-a

Capitolul 6. Proiectarea tehnologiei de fabricatie si a SDV-urilor necesare executiei reperului « Placa de baza » numar desen CNC-00-0121-98 de la Marquardt Schaltsysteme S.C.S Sibiu 118

4.1. Proiectarea tehnologiei de fabricatie a reperului ales 121

4.2. Proiectarea unui dispozitiv de frezat pentru operatia numarul din cadrul procesului tehnologic definit 122 4.3. Proiectarea unui dispozitiv modulat de gaurit pentru operatia numarul din cadrul procesului tehnologic definit 126

4.4. Proiectarea unui calibru tampon dublu necesar verificării cotei din cadru procesului tehnologic definit 129

4.5. Proiectarea unei scule folosita la operatia numarul din cadrul procesului tehnologic definit 130

4.6. Studiu economic 131

Capitolul 7. Concluzii finale si contributii originale 132

[anonimizat] , descoperire, analizare, remediere si control a defectelor intampinate in procesul de asamblare a reperului “[anonimizat]-Benz W205” [anonimizat] a solutiilor gasite. [anonimizat] o [anonimizat] a dispozitivelor de asamblare fiind necesare atingerii scopulul final acela de a reduce costurile ( [anonimizat], crestere productivitate). Lucrarea este structurata in 2 parti distincte , 5 [anonimizat], [anonimizat] .

Prima parte contine 2 capitole privind consideratii teoretice referitor la calitatea proceselor si produselor in industria automotive cat si o scurta prezentare a firmei Marquardt Schaltsysteme Sibiu.

Cea de-a doua parte este impartita in 3 capitole privind imbunatatirea dispozitivului de asamblare folosit la fabricarea reperului “Joystick control computer-bord Mercedes-Benz W205” , proiectarea tehnologiei de fabricatie si a SDV-urilor necesare producerii reperului « Placa de baza » numar desen CNC-00-0121-98 , cat si evidentierea contributiilor proprii si originale privind tema aleasa.

Abstract

In this thesis is presented the improvement of a technical device for the production of a product in the automotive area, the research activity within the company, discovery, analysis, remediation and control of the faults encountered in the process of assembling the mark “ Joystick control Computer-bord Mercedes-Benz W205” using the Lean Six Sigma method, as well as the implementation of the solutions found.

The application of the method is used in the framework of the company , on the basis of the project with a duration and known purposes, to find a viable solution to improve the devices as needed to achieve the final goal , reducing the costs(Scrap reduction , reducing Lead Time, increasing productivity).

The thesis is structured in 2 distinct parts, with 5 chapters concentrating on the improvement of the technical devices necessary for manufacturing the chosen mark, increasing productivity and lowering costs by reducing PPM .

The first part consists of 2 chapters with theoretical considerations relating to processes and products quality in the automotive industry as well as a brief presentation of the concern Marquardt Schaltsysteme.

The second part is divided into 3 chapters on the improvement of the assembly tool used in the manufacturing of the mark “ Joystick control Computer-bord Mercedes-Benz W205” , the manufacturing technology and SDVs required for producing the mark “Placa baza” drawing number CNC -00-0121-98, and highlighting my original contributions on the chosen thesis.

Introducere

Datorita unei continue dezvoltari a tehnologiei coraborata cu cresterea nivelului de trai, cresterea cerintelor din partea clientilor, scaderea timpului de asteptare cat si necesitatea de a concura cu un numar tot mai mare de producatori de pe piata automotive fiecare firma doreste sa isi maximizeze resursele pentru a ajunge la un profit maxim. Telul fiecarei companii este de a ajunge la conceptul de “0 Defecte” , de a avea un process tehnologic perfect , un sistem de logistica perfect care sa aduca materii prime la timp, in cantitatea diferita la momentul potrivit care sa trimita produsele catre clienti in aceeasi maniera in care se face si aprovizionarea, o resursa umana calificata , fie aderare la un sistem robotizat de cuboti si roboti industriali, cat si un sistem de mentenanta dedicat

Ca urmare a acestei continue modificari a cerintelor pietei mondiale firma trebuie sa concureze cu competitorii directi prin servicii de calitate si costuri, satisfacand standardele beneficiarului. O importanta semnificativa o are timpul de executie al piesei , acesta fiind unul dintre atu-urile importante pe piata mondiala de aceea conducerea fiecarui mare concern , cum este si cazul concernului mondial Marquardt Schaltsysteme, este acela de a reduce timpul de productie al piesei.Concernul Marquardt Schaltsysteme este un concern mondial in locatia din Sibiu lucrand in momentul de fata peste 3000 de angajati atat in productie cat si in departamentele suport.

Scopul acestei lucrari este acela de a identifica , remedia si controla prin metode ale managementului calitatii defecte din procesul de asamblare, de a aduce imbunatatiri viabile cu reduceri de costuri . Alegerea acestei teme a venit ca rezultat al unei munci de aproape 18 luni in cadrul firmei in care am dorit imbunatatirea proceselor de asamblare.

In cele ce urmeaza se vor urmarii pas cu pas descoperirea, urmarirea si remedierea defectiunilor din cadrul procesului tehnologic, aplicarea de solutii practice pentru a prevenii reaparitia acestora cat si gasirea de solutii pentru proiecte viitoare. Reperul ales “Joystick control Computer-bord Mercedes Benz W205” este un produs universal in cadrul brand-ului Daimler AG regasindu-se pe masini de la Mercedes Benz A Klasse pana la masini cum ar fii AMG ,BRABUS sau chiar varful de gama al brandului german Maybach.Acest produs are functia de a controla intreg computer-ul de bord al masinii ,putand sa acceseze functii ca si control al climatizarii, control al tinutei de mers , navigatie , comportament-ul cutiei si raspunsul motorului la stimuli cat si control al sunetului produs de esapament.

Capitolul 1. Consideratii teoretice de baza cu privire la calitatea proceselor si produselor in industria auto

Conceptul de calitate si concepte asociate acestuia

Dupa o perioada lunga de peste 50 de ani in care industria a fost intr-o perioada de stagnare , chiar decadenta apare o evolutie dinamica in economie si calitate pana la acel moment existand o directie spre o dezvoltare extensiva care se caracteriza prin dezvoltare cantitativa , conceptul de calitate nefiind prezent deloc in industrie. Fabricile de la aceea perioada erau enorme , cu un numar de angajati imens . Astfel fabricile pur comuniste dupa decaderea regimului au fost nevoite sa intre in insolventa fiind nevoite sa treaca la noul model de organizatii . In tara noastra sfarsitul secolului al XX-lea a venit cu o apriga lupta pentru recuperarea decalajului fata de organizatiile din restul continentului , organizatiile din Romania fiind nevoite sa se dezvolte si sa adopte un nou stil de productie. Astfel incet incet si in Romania se introduce ideologia occidentala , si anume conceptul de calitate. Acesta introduce in interiorul sistemului industria romanesc o mana de ajutor spre o dezvoltare multilaterala .

Facand o analiza a competitivitatii organizatiilor se pot observa anumite etape:

Pana in anul 1950 , telul general al oricarei organizatii era producerea de produse la preturi cat mai mici , cu mana de lucru ieftina prin specializarea locurilor de munca pentru a putea folosii personal slab calificat

Pana in anul 1980 , pretul produselor ramane un factor decisiv al competitivitatii , insa apar si automatizari ale productiei, reducand costurile manoperei , crescand productivitarea dar fiind nevoie de personal cu o calificare superioara personalului de pana atunci.

Dupa anul 1980 , apar in plus doi factori noi, si anume capacitatea de adaptare la cerintele pietei si cel de calitate al produselor. Au aparut deci exigente in ceea ce consta calitatea produselor din partea clientilor , fiind nevoie de o tehnologizare continua si o imbunatatire a muncii din partea fabricilor care aveau o puternica concurenta.

In conditiile unei piete libere, cerinta fundamentala pentru succesul unei organizatii este competitivitatea, ale carei obiective sunt castigarea si mentinerea segmentului de piata caruia i se adreseaza cu produsele , in conditii de rentabilitate economica. Organizatiile care se afla pe acelasi segment de piata, cu produse de acelasi fel, se afla intr-o continua competitie pentru prezenta pe piata si de aceea exista preocuparea pentru cresterea competitivitatii . O organizatie este cu atat mai competitiva cu cat produsele sunt de o calitate mai buna, avand o activitate industriala mai eficienta, personal mai bine pregatit si o adaptabilitate la nevoile clientilor superioara competitorilor. Astfel apare si conceptul de productie „JUST IN TIME” pana la acel moment acesta nefiind prezent pe piata din Romania.

Orice organizatie , indiferent de marimea acesteia, de stat sau privata, producatoare de bunuri sau prestatoare de servicii, poate fii competitiva numai daca produce, vinde si castiga in urma actului de vanzare. Prin urmare , un producator sau prestator de servicii poate exista si se poate dezvolta atata timp cat realizarea bunurilor sau serviciilor se face la un nivel de calitate concurential .

Produsul „fabricat” are sansa sa fie vandut cu atat mai mult cu cat reuseste sa ofere utilizatorului serviciile pe care acesta le doreste.

Trecerea la productia si consumul de masa al produselor precum si a diversificarii extrem de mare a acestora, a avut un impact deosebit asupra largirii conceptului de calitate. La obtinerea calitatii in acest nou context conta modul de proiectare, punere la punct si mentinerea proceselor si modul de ambalare si livrare al produselor, terminologia si semnificatia calitatii dimensionandu-se acum in raport cu toate aceste aspecte.

Notiunea de calitate devenind din ce in ce mai complexa se impun urmatoarele definitii:

Satisfacerea unei necesitati

Conformitatea fata de specificatie

Gradul de satisfacere al consumatorului

Un cost mic pentru o utilizare data

Capacitatea de a indeplinii o trebuinta

Conformitatea cu caietul de sarcini

Ansamblul mijloacelor pentru realizarea unui produs viabil

Conformitatea cu un model dat

Respectarea caietelor de sarcini cu cele mai mici costuri de fabricatie

Satisfacerea in totalitate a beneficiarilor

Respectarea marcii fabricii in ansamblul necesitatilor beneficiarilor

Corespunzator pentru utilizare si conformanta fata de cerinte

Expresia gradului de utilizare sociala a produsului , masura in care satisface nevoia pentru care a fost creat si care respecta restrictiile si reglementarile sociale in contextul unei eficiente economice

Un moment de referinta in evolutia conceptului de calitate este cel al aparitiei standardului ISO 8402 prin care se ajunge la consensul international in ceea ce privenste termenii, definitiile si conceptele aplicabile calitatii.

Standardul ISO 9000:2001 aduce o noua viziune asupra conceptelor specifice calitatii. Calitatea este definita aici ca : masura in care un ansamblu de caracteristici implinite satisface cerintele.

Apar sisteme de inspectie sau de evaluarea conformitatii, sisteme de controlul calitatii, de asigurarea calitatii, cat si sisteme de managementul calitatii. Astfel conceptul global de calitate este concentrat spre satisfacerea tuturor ramurilor din lantul economic si industrial, de la producator, la furnizor, client sau chiar angajat.

1.2. Locul si rolul calitatii in industria auto

Industria auto este in prezent una dintre cele mai importante si performante industrii din lume, exigentele privind calitatea fiind enorme, astfel respectarea lor de catre producatori este o preocupare permanenta. De asemenea datorita unor cerinte din ce in ce mai exigente din partea clientilor si a competitivitatii de pe piata mondiala duce ca producatorii sa recurga la imbunatatirea calitatii productiei , produsului pentru a scade pretul produsului inspre a ramane activi pe piata mondiala

Locul calitatii in industria auto este cel mai important; calitatea fiind liantul oricarei întreprindere deoarece odata cu cresterea calitatii muncii apar o serie de avantaje:

Scaderea costurilor de productie

Scaderea timpului de productie

Cresterea calitatii produselor

Aceste avantaje reprezinta cheia spre valorificarea produselor pe piata mondiala ; respectarea cerintelor clientilor, scaderea timpului de asteptare pentru un produs toate la un pret mai scazut decat competitia duc spre o sansa de vanzare ridicata.

Calitatea se gaseste in industria auto in toate ramurile unui flux de productie, de la etapele de proiectare a produsului pana la etapa finala de livrare a acestuia.

Inca de la aparitia primei linii de asamblare( Linia de asamblare a lui Henry Ford) in 1913 , calitatea a inceput sa intre incet incet in cadrul proceselor de asamblare a automobilelor .

Totusi punctul de cotitura pentru industria de automobile a fost perioada dupa al 2-lea razboi mondial cand observand ca automobilele nu sunt fiabile iar clientii sunt nemultumiti a inceput o lupta apriga pentru cautarea de solutii fiabile in proiectarea si realizarea automobilelor.

In ultimii ani, odata cu aparitia numeroaselor sisteme de siguranta in industria auto , calitatea, fiabilitatea si mentenabilitatea produselor a inceput sa fie din ce in ce mai importanta pentru producatorii de piese sau automobile.

In momentul de fata in industrie fiecare miscare este executata conform unei instructiuni de lucru, fiind controlata riguros, fiecare componenta este scanata pentru a se stii in fiecare moment lista de componente a fiecarui automobil, astfel fiind usor sa identifici loturi de masini care au avut de suferit din cauza unor componente, subansamble, piese neconforme.

De asemenea din punct de vedere constructiv ,automobilele autohtone trebuie sa respecte conditii riguroase ale clientului, dar si de mediu cum ar fii normele de poluare, gradul de reciclabilitate, calitatea in aceste domenii fiind un nou trend in industria de automobile.

Se spune ca lenea a evoluat lumea ; asadar in industria auto se poate spune ca doar cu ajutorul calitatii si a conceptelor conexe am ajuns azi sa avem parte de automobile frumoase, realizate din materiale de calitate, din ce in ce mai fiabile si cu o complexitate de sute de ori mai mare decat acum 2-3 decenii insa totul la un pret rezonabil.

1.3. Conceptul de proces in industria auto. Tipuri de procese

In industria auto conceptul de proces este un concept global care poate avea semnificatii diferite, in functie de context. Procesul este o totalitate de activitati cu o succesiune bine definita care conduc la transformarea in elemente de iesire ale elementelor de intrare. Exista mai multe tipuri de procese in industria auto si anume:

Procese tehnologice

Procese de productie

Procesul tehnologic este un ansamblu de operatii fizice, chimice sau mecanice care prin interactiunea sau actiunea lor simultana/succesiva transforma materiile prime in bunuri. Acestea pot realiza intretinerea, asamblarea sau repararea unui sistem de productie.

Procesele tehnologice de baza sunt acelea care au un impact direct in transformarea materiilor prime in bunuri fiind denumite si procese de transformare. Intr-o sectie cu prelucrari pur mecanice aceste procese sunt procesele de elaborare a materiei prime cat si procesele de aschiere, procesele dedicate controlului si cele de asamblare.

Scurta clasificare a proceselor tehnologice dupa mai multe criterii:

Dupa caracteristica procesului pot fii :

Procese termochimice

Procese chimice

Procese biochimice

Procese electrochimice

Procese electrice

Procese termice

Procese mecanice

Dupa scopul urmarit pot fii :

Procese de prelucrare

Procese de transport

Procese de reparatie si intretinere

Procese de masurare

Procese de montare sau demontare

Procese de distrugere

Procese de elaborare a semifabricatului

Procese de dezmembrare

Dupa modul de automatizare:

Procese mecanizate

Procese nemecanizate (manuale)

Procese automatizate in totalitate

Procese automatizate partial

Procesul final de inspectie ale bunurilor este unul foarte important de asemenea deoarece este in fapt ultima sansa de a descoperii eventuale neconformitati in produsul finit datorita procesului tehnologic , procesului de ambalare sau transport.

Acesta poate fii de mai multe feluri si anume:

Incercari si inspectii pentru a se verifica concordanta cu caietul de specificatii; se poate face prin inspectarea tuturor pieselor sau doar a cateva dintre ele, inspectie de esantioane.

Inspectie LWL( lot cu lot) , este un proces de inspectie si control mai bun deoarece se face la finalul fiecarui lot , existand posibilitatea descoperirii unor neconformitati in primul lot produs , in loturile urmatoarele acestea putand fii remediate.

Procesul de productie este ansamblul proceselor care concura la transformarea elementelor de intrare in elemente de iesire( semifabricate-bunuri ). Cuprinde si procesele auxiliare, procese anexe sau procese de servire.

Procesele auxiliare si cele de servire sunt responsabile pentru pregatirea sau servirea proceselor tehnologice de baza acestea fiind urmatoarele:

Transportarea materialelor prime si a componentelor in zona de productie

Proiectarea dispozitivelor si a sculelor aschietoare

Procesele conexe care ajuta la intretinerea posturilor de lucru

De asemenea exista si procesele anexe care de multe ori sunt fie uitate fie marginalizate acestea ajutand in colectarea resturilor dobandite in urma proceselor de transformare , fiind responsabil de reciclarea tuturor resurselor reziduale si valorificarea lor.

Componentele unui proces tehnologic de prelucrare mecanica

Fiecare proces tehnologic de prelucrare mecanica are o serie de elemente componente si anume :

Operatii

Faze

Manuiri

Treceri

Operatia tehnologica este un element component al procesului tehnologic de prelucrare mecanica, executata la doar un singur post ( celula individuala de fabricatie, masina unealta ) avand scopul de a transforma semifabricatul in piesa finita sau semifabricat intermediar. Semifabricatul paraseste postul de lucru doar atunci cand secventa de prelucrare este terminata. La finalul secventei se face o inspectie vizuala sau un control standardizat pentru acest proces tehnologic de prelucrare mecanica rezultatul fiind unul pozitiv sau negativ. In cazul in care rezultatul este pozitiv semifabricatul intermediar / piesa finita este transmisa mai departe urmatorului post de lucru , in caz contrar este depozitat in zona pieselor neconforme fiind analizate de catre tehnicianul sau controlorul de calitate. O operatie tehnlogica de prelucrare mecanica poate fii divizata in suboperatii .

Faza este o parte componenta a unei operatii de prelucrare mecanica , constand in prelucrarea uneia sau mai multor suprafete in acelasi timp, cu una sau mai multe scule antrenate simultan , respectand un regim de aschiere bine stabilit. Piesei nu ii se modifica orientarea si fixarea in timpul prelucrarii acest lucru fiind esential deoarece la orice schimbare a prinderii se modifica operatia.

Trecerea de prelucrare mecanica este o subcomponenta a fazei , si anume se face prelucrarea unui singur strat de material.

Manuirea reprezinta miscarea sau un ansamblu de miscari ale operatorului necesare realizarii trecerii, fazei , operatiei dar care nu are ca scop indepartarea de material ci mai degraba fixarea, reglarea, setarea avansurilor sau controlul piesei.

1.4. Dispozitive prelucrare ,asamblare si control in industria auto.

In industria auto , procesele de prelucrare mecanica, in totalitate au in componenta dispozitive de prelucrare, asamblare, control sau dispozitive dedicate.

Aceste dispozitive au o importanta majora in desfasurarea proceselor tehnologica deoarece ajuta la prereglarea sculelor, orientarea si fixarea , ghidarea , asamblarea sau controlul pieselor.

Deoarece cuvantul dispozitiv are o insemnatate vasta in domeniul tehnic ele se pot clasifica in:

Dispozitive de lucru sau de prelucrare care sunt direct implicate in procesul tehnic de prelucrare mecanica

Dispozitive de asamblare care executa orientarea si fixarea a unei sau mai multe componente implicate in procesul de asamblare mecanica

Dispozitive de control responsabile de controlul pieselor din punct de vedere geometric sau calitativ.

Grupa dispozitivelor de lucru sau de prelucrare fiind cea mai vasta grupa de dispozitive pot fii impartite in mai multe subcategorii :

Dispozitive de orientare si fixare a semifabricatului sau a sculei, acestea fiind responsabile de obtinerea si mentinerea unei pozitii rigide , foarte bine determinate din punct de vedere spatial si dimensional fata de directiile principale de miscare ale masinii unelte( miscarile de generare ale suprafetelor specifice operatiei). Acestea pot reaiza si prereglarea sculei, sau reglarea dimensionala a semifabricatului, asigurand astfel realizarea operatiei de prelucrare mecanica la cotele specificate , cat si respectarea preciziei inscrise pe schita operatiei sau pe desenul de executie.

Dispozitive de divizare sunt dispozitive ce se pot misca pe o traiectorie bine definita, fie ea liniara ,circulara sau complexa , alaturi de scula si/sau semifabricat , ajutand la recurenta operatiilor de prelucrare mecanica. De exemplu capul divizor de la masinile de frezat este un dispozitiv de divizare care ajuta la indexarea controlata a sculei sau semifabricatului , echidistant , pentru realizarea pieselor cu forme regulate.

Dispozitive de prelucrare sunt dispozitivele raspunzatoare pentru obtinerea miscarilor principale de generare a suprafetelor specifice operatiei. Aceste dispozitive pot fii mai complexe indeplinind si functii de fixare si orientare , fiind dispozitive hibride de orientare, fixare si prelucrare.

Dispozitivele de asamblare sunt acele dispozitive care asigura asamblarea mai multor componente in timpul procesului tehnologic de asamblare. Acestea sunt de cele mai multe ori echipate cu dispozitive antieroare (POKA YOKE) care ajuta la asigurarea pozitiei corecte a componentelor in dispozitivul de asamblare si la respectarea schemei de orientare si fixare. Fara aceste dispozitive antieroare componentele ar putea fii montate in pozitii incorecte nerespectand schema de orientare si fixare , automat ducand la neconformitati in procesul tehnologic de asamblare, blocarea postului de lucru si conduce la realizarea pieselor neconforme in cel mai rau caz irecuperabile.

Acest lucru duce la pierderi de timp, uzura a sculelor, reducere a numarului de piese produse toate fiind cuantificate la nivelul intreprinderii ca pierderi monetare.

Aceste dispozitive de asamblare se pot impartii si ele in mai multe subcategorii:

Dispozitive de sudare care sunt responsabile pentru fixarea si orientarea componentelor intre ele in vederea asamblarii lor nedemontabile prin intermediul sudurii .

Dispozitive speciale de asamblare prin insurubare fiind utilizate pentru a ghida si a retine capul de insurubare intr-o pozitie bine stabilita din punct de vedere geometric , pentru limitarea cursei capului de insurubare sau a momentului de insurubare aplicat in capul surubului. In general aceste dispozitive au in componente de detectie a cuplului de strangere, dispozitive dinamometrice bine calibrate.

Dispozitive de asamblare prin presare sunt dispozitivele special concepute pentru a orienta si fixa componentele in vederea presarii lor. Aceste dispozitive sunt insotite de senzori de forta pentru a respecta forta de presare necesara unei asamblari conforme. Trebuie avut in vedere acest deoarece o presare insuficienta duce la o asamblare defectuaso dar si depasirea fortei de presare duce la distrugerea componentelor.

Dispozitive speciale de asamblare prin lipire sau aplicare solutii lipire sunt responsabile de fixarea si orientarea componentelor in vederea lipirii sau aplicarii solutiilor de lipire. Aceste dispozitive sunt insotite de cantare speciale pentru dispensarea cantitatii suficiente de material si senzori optici pentru a respecta pozitia de dispensare a solutiei de lipire. De asemenea o alta posibilitate este lipirea la cald prin incalzirea a doua suprafete plastice de catre rezistente electrice cu temperatura controlata de traductori electronici.

Dispozitive speciale de asamblare prin deformatie elastica sunt acele dispozitive care sunt responsabile de asamblarea componentelor prin deformarea elastica a uneia dintre componente. Exemplu : Asamblarea prin deformare elastica a unui inel elastic zeger pentru a combate desfacerea accidentala a anumitor repere.

Folosirea diferitelor dispozitive specializate de asamblare este influentata de tipul de productie , astfel in cazul unei productii de serie mica se vor utiliza dispozitive universale iar pentru productia de serie mare sau masa se vor utiliza dispozitive specializate pentru o singura operatie sau un grup de operatii. In ultima vreme a devenit o moda sa se foloseasca dispozitive modulare de asamblare acestea avand avantajul ca dupa incetarea productiei unui anumit tip de produs ele se pot demonta si refolosii pentru alt produs acest fapt fiind foarte important in industria auto deoarece un produs se produce in medie cativa ani (2-3 ani) dupa care nu mai este produs in serie mare sau masa ci doar ca piese de schimb sau kit-uri de reparatie.

Capitolul 2. Prezentarea organizatiei Marquardt Schaltsysteme S.C.S Sibiu.

2.1. Pozitia pe piata. Produse si servicii oferite

MSR 1 MSR 2 ( Microcomutatoare)

SC MARQUARDT SCHALTSYSTEME S.C.S. este un concern international care se ocupa cu producerea de subansamble in industria auto .

Scurt istoric:

Fondat in anul 1925 de doi antreprenori Johannes Marquardt si Johannes Marquardt fiind denumit initial Marquardt-Gruppe ulterior.

Construieste si dezvolta comutatoare pentru industria electrica si electrotehnica pana in 1956

1953 : primul comutator cu clichet brevetat de catre Marquardt-Gruppe in acelasi an

1968 : Se incepe productia de subansamble pentru industria de scule si unelte electrice

1980 : Comutatorul denumit Rocker isi gaseste aplicatii in industria auto

1997 : Productie de masa a panourilor de comanda si sisteme de siguranta(sisteme de pornire , deschidere automobil)

2003 : Lansarea sistemelor „KEYLESS GO”

2005 : Se infiinteaza fabrica din Sibiu

2007 : Primul interupator pentru a selecta treapta de viteza in automobil

2010 : Incuietori electronice cu securizare

2011 : Aparitia BlueID-Drive , un telefon mobil folosit pe post de cheie .

Produse:

Comutatoare, butoane si module de comanda pentru diverse aplicatii :

Geamuri electrice

Control climatizare

Control scaune

Entertainment

Blocuri lumini

Frana de parcare

Lumina

Comenzi volan

Schimbatoare viteze cutii automate

Volane

Chei electronice

Eurobike

Dupa extinderea fabricii din anul 2013 la Marquardt Sibiu lucreaza in jur de 3100 de persoane , fiind disponibile 2 fabrici MSR 1 si MSR 2 ambele aflate in zona industriala Vest.

In prezent Marquardt este unul dintre importantii jucatori de pe piata automotive , 5 din 5 automobile ,de pe orice continent, fiind echipate cu macar 1 produs din gama de produse oferite de Marquardt.

1.2 Clienti

Marquardt Schaltsysteme este in momentul de fata furnizor de produse pentru cei mai importanti producatori de automobile din lume , ceea mai mare pondere de produse furnizate fiind pentru grupul german DAIMLER.

De asemenea se furnizeaza produse catre producatori ca si Porsche, Volkswagen, Audi , Skoda, Bmw, Rolls Royce, Mini , Bentley, Peugeot , Citroen, Fiat, Renault , Dacia, Jaguar, Land Rover, Chrysler, GM si intreg concernul , Nissan , Lamborghinii cat si divizii speciale ale acestor firme cum ar fii AMG , BRABUS, RS, Abath, Range Rover, Bugatti.

Desigur pentru a avea un succes pe masura compania are nevoie si de furnizori de incredere o mare parte fiind externi si anume:

Bia

Foliotec

Ditter Plastic

TYCO CHINA

Cat si furnizori interni cum ar fii departamentul de mase plastice, laser, lac si electronica.

Exista insa si o concurenta destul de mare pe piata , cei mai importanti concurenti fiind urmatorii:

Capitolul 4. Tehnici, instrumente si metode din domeniul calitatii utilizate in cadrul organizatiei prezentate

4.1. Tehnici , instrumente si metode ale managementului calitatii utilizate in Marquardt Schaltsysteme S.C.S Sibiu

In cadrul organizatiei sistemul de management al calitatii este implementat dupa modelul Toyota. Astfel se folosesc mai multe tehnici si metode ale acestuia cum ar fii :

Lean Manufacturing

Lean Six Sigma

Din instrumentele Lean Manufacturing reamintim : One piece Flow , Kanban, Poka Yoke, Management vizual , 5s , Harta fluxurilor de valoare, SMED , Kaizen, Heijunka, Gemba walk.

Pe liniile mele din luna Ianuarie a anului 2018 am implementat Heijunka pentru a ajuta la nivelarea productiei, si pentru un control vizual mai bun al productiei. Acest instrument a dat rezultate extraordinare in randul liniilor de asamblare in care a fost implementat deoarece pana la aceea data decizia de schimbare a fabricatiei si adoptarea unei alte comenzi se facea haotic de catre seful de schimb sau seful de linie nefiind prezenta o comunicare intre planificatorul de productie si responsabilul din linia de asamblare. Astfel persoana desemnata sa planifice productia marca ceea ce trebuia produs si ceea ce se putea produce la panoul de carduri fiind de foarte mare ajutor , astfel au fost reduse stationarile de lipsa componente care erau foarte frecvente pana la aparitia acestei imbunatatiri.

De asemenea toate dispozitivele antieroare Poka Yoke au suferit o reparatie capitala in luna Noiembrie a anului 2017 in urma unui proiect Kaikaku . Dispozitivele Poka Yoke sunt pe lista de prioritati a fiecarui inginer de proces sau sef de schimb , defectiunea unui astfel de dispozitiv duce la inghetarea procesului de productie pana la remedierea problemei.

Din luna Decembrie al anului 2017 am implementat 5S si la zona de birou , acesta fiind un proces de lunga durata , luand parte toti angajatii indirect productivi. Rezultatul a fost un birou mai aranjat, care sa favorizeze munca de birou.

Kaizen este folosit zi de zi de catre toti inginerii de proces , fiecare dintre acestia avand separat un fisier Kaizen Open Point List pe care il urmeaza. In acest fisier se trec toate imbunatatirile ,fie ele cat de mici, cu stadiul inainte de imbunatatire si dupa imbunatatire. La sfarsitul fiecare luni se verifica fiecare imbunatatire implementata si se decide daca se migreaza aceasta imbunatatire si in alte parti ale zonei de productie.

Gemba Walk este folosit de asemenea zilnic , fiecare dintre inginerii de proces avand un checklist de urmarit la inceputul fiecarei activitati zilnice pe liniile de productie. Acest instrument ofera inginerilor si personalului care folosesc acest instrument o sansa foarte buna de a repera eventualele probleme . Este un instrument foarte util in descoperirea si diagnosticarea problemelor din procesul de productie , sau procesele conexe acestuia.

Pe langa acestea periodic se deschid santiere 5S pe anumite zone din fabrica , cu precadere in zona direct productiva unde este permanent nevoie de o zona standardizata, curata si bine marcata deoarece in urma imbunatatirilor se modifica zonarea, locul componentelor in cadrul liniilor, se poate modifica layout-ul liniei astfel e nevoie de o reactualizare a standardului 5S.

Lean Six Sigma este un concept relativ nou introdus in organizatie , prima aplicare a unui proiect de imbunatatire a procesului de asamblare folosind acest concept a fost in primavara anului 2017; incepand de la aceea data lunar incep cate 1-2 proiecte de Green Belt sub indrumarea specialistilor de la Calitop Romania. Aceste proiecte dureaza 6 luni , timp in care un specialist Lean Six Sigma, avand functia de Black Belt, vine saptamanal si tine training-uri si raspunde la intrebarile echipei implicate in proiect pentru a ajuta la atingerea scopului proiectului.

De asemenea Kanban-ul de productie si cel de aprovizionare au suferit anumite imbunatatiri in luna ianuarie 2017 datorita unor probleme gasite in sistem ; in unele cazuri specifice sistemul inregistra comenzile catre logistica declansate datorita scanarii cardurilor Kanban , dar nu se trimitea comanda mai departe catre departamentul de logistica, si anume catre depozit , aparand certuri si polemici intre departamente. Aceasta bresa din sistem a fost reparata si sistemul imbunatatit pentru a se fluidiza tot acest lant intre zona de productie si zona de logistica.

Schimbarea rapida a fabricatiei (SMED) este o problema actuala fiind o activitate cu caracter continuu deoarece se cauta mereu solutii pentru a micsora timpii auxiliari, respectiv timpul de schimbare a fabricatiei. Acest lucru se face in momentul de fata doar din soft fiind o operatiune de maxim 2 minute , dar considerand ca schimbarea fabricatiei se face de minim 3 ori pe zi acest timp cumulat pe parcursul unei zile este destul de semnificativ (2x3x3= 12 min /zi). La nivel de luna acest timp de schimbare a fabricatiei se incadreaza in randul orelor ceea ce ar putea influenta negativ productivitatea liniei si a impacta negativ economia organizatiei.

Capitolul 3. Contributii cu privire la imbunatatirea din punct de vedere constructive si functional al unui dispozitiv de asamblare pentru produsul "Joystick control computer-bord Mercedes-Benz W205" de la Marquardt Schaltsysteme S.C.S Sibiu

3.2. Utilizarea metodei LSS(Lean Six Sigma) in procesul de

asamblare pentru produsul "Joystick control computer-bord

Mercedes-Benz w205"

In momentul de fata pe linia de asamblare a reperului exista un downtime destul de ridicat, fiabilitatea statiilor de lucru este redusa. De asemenea odata cu cresterea downtime-ului a crescut si backlock-ul catre clientii directi ; linia de asamblare necesita 2 operatori in plus pe langa cei 11 care lucreaza deja , frustrarea operatorilor este ridicata datorita ritmului alert de munca.

Statiile de lucru au numeroase probleme, au ajuns sa aiba o stare cat mai precara datorita modului de lucru alert, nu se mai fac verificarile tehnice periodice din motive de lipsa de timp, mentenanta preventiva este eliminata total, ritmul de lucru induce greseli umane cu repercursiuni asupra statiilor de lucru. Totodata exista si probleme care vin direct din proiectarea mecanica a statiilor de lucru iar acest lucru va fii ulterior remediat prin numeroase modificari mecanice si de soft. Cele mai grave probleme sunt urmatoarele :

Statia « Presa de taste » are poansoanele de apasare a tastelor cu o dimensiune egala cu cea a tastelor ceea ce face ca toleranta la reglaj sa fie una foarte mica, apar probleme de taste neclipsate, taste sparte, taste zgariate de poansonul tastei din vecinatatea ei. De asemenea la aceasta statie o problema care a aparut din cauza ritmului de lucru ar fii fiabilitatea subcomponentelor conexe(senzori,prinderi senzori,cilindrii fixare,arcuri de revenire,suruburi forfecate ). Tastele asezate pe dispozitivul de asamblare nu se centreaza corect in interiorul presei.

Statia « EOLT Final Testing » (statia finala de testare functionalitate, aspect si feedback al piesei finite) are un timp de rulare ridicat datorita racirii insuficiente al UPS-ului . Filtrele de la coolere sunt colmatate, exista praf in interiorul UPS-ului, 3 din 7 coolere sunt gripate datorita prafului care a blocat rulmentul. De asemenea este nevoie de un update al softului cat si de o reformatare a PC-ului care sta la baza acestui post de lucru.

Statia « Insurubare » are un timp considerabil datorita mentenantei proaste facute la aceasta, lipsa personalului de calitate a dus la o stare precara existand zilnic zeci de interventii de reglaj la acest post de lucru.Secventa de lucru este prost realizata.

Statia « Gresare » prezinta de asemenea o stare precara deoarece nu se respecta instructiunile de lucru, respectiv pauzele de racire ale rezistentelor electrice de incalzire , duzele nu sunt schimbate la timp, senzorii se deregleaza des datorita interventiilor proaste si schimbarilor facute fara aprobarea inginerului de proces asupra secventei de lucru(apar coliziuni). De asemenea o problema aparuta este grasimea de calitati si proprietati diferite(datorita ritmului alert, se consuma o cantitate mai mare de grasime decat cea planificata si este nevoie sa apara un al 2-lea furnizor de grasime/vaselina a carui produs nu are aceleasi proprietati cu cea a primului furnizor ; apar colmatari pe furtune, duze infundate, necesitatea aplicarii unui reglaj suplimentar datorita vascozitatii mai mici a uneia dintre vaseline, scadere de temperatura/ crestere de temperatura). Rezulta un timp mort de aproximativ 50 minute la fiecare schimbare de vaselina datorita reglajelor, aerisirii instalatiei, schimbarii duzelor si a repornirii statiei de lucru. In aceasta statie de lucru dispozitivul de asamblare nu se centreaza bine pe banda rulanta, punctele de grasime sunt puse in locuri gresite.

Statia FKT (Flashing) ruleaza foarte greu fiind nevoie de micsorarea timpul de masina. Apar blocaje si e nevoie de restart-uri foarte numeroase pentru a repune postul in functiune.

Statia de Presa carcase prezinta probleme la procesul de lipire la cald rezistentele de incalzire nefiind corespunzatoare.

Prin urmare in interiorul liniei de asamblare cat si in afara acesteia apar tensiuni , ritmul de lucru este unul foarte alert, mediul de lucru este unul neprietenos, calitatea muncii este diminuata datorita reducerii verificarilor optice necesare la fiecare post de lucru in speranta atingerii target-ului zilnic.

Datorita problemelor reamintite anterior, a downtime-ului ridicat, a backlock-ului in crestere , cresterea numarului de accidente de munca cat si a numeroaselor reclamatii de calitate aparute am decis sa aplic metoda LEAN SIX SIGMA pentru a imbunatatii procesul de asamblare .

Acest proiect de GREEN BELT a fost pornit la initiativa mea dupa ce am consultat mai multi ingineri de calitate si am discutat cu doamna PROF. univ. Dr. Ing. Livia Dana Beju cat si cu domnul Prof. univ. dr. ing. și dr. ec.-mg. Mihail Aurel ȚÎȚU la data de 25.07.2017. In acel moment am avut acces la toate datele si inregistrarile privitoare la downtime, backlock si OEE si am inceput prin a ma documenta despre ceea ce se numeste LEAN SIX SIGMA.

Acest concept LEAN SIX SIGMA are ca scop reducerea / eliminarea pierderilor aparute datorita defectelor existente sau care pot aparea . Echipa de proiect trebuie sa gaseasca radacinile problemelor , ale neconformitatilor si sa le elimine sau se le reduca efectul. Ca acest proces de imbunatatire pe baza aplicarii metodei LEAN SIX SIGMA sa fie eficient trebuie parcurse mai multe etape:

Definirea. In aceasta etapa se definesc toate neconformitatile, cauzele si efectele aparute sau potentiale. Este necesar ca aceasta etapa sa fie riguros respectata deoarece pe parcursul procesului de imbunatatire LSS se vor urmarii doar neconformitatiile declarate in aceasta etapa.

Masurarea. In aceasta etapa se stabilesc adevaratele cauze ale neconformitatilor si este foarte important sa se gaseasca toate aceste cauze pentru a eficientiza si a usura procesul de imbunatatire in curs de desfasurare

Analizarea. Aceasta etapa presupune dupa cum spune si numele analizarea tuturor cauzelor , tuturor radacinilor care duc la aparitia neconformitatilor si stabilirea unei strategii de imbunatatire / eradicare a problemelor descoperite in prima etapa

Imbunatatirea. Aceasta etapa tine strict de aducerea de imbunatatiri pentru a indeparta cauza sau pentru a aduce rezultate mai bune pentru client, furnizori si firma noastra. Insa trebuie urmarit ca aceste imbunatatiri sa nu provoace deficiente sau modificari ale produsului , tensiuni ale angajatilor sau discomfort al acestora

Controlul. Aceasta ultima etapa vizeaza controlul final din cadrul proiectului pentru verificarea rezultatelor, verificarea eventualelor greseli din cadrul proiectului si crearea unui plan de mentinere a rezultatelor obtinute altfel totul ar fii trecator.

Prima etapa din proiectul meu a fost in a stabili echipa de lucru din interiorul firmei. In orice proiect de GREEN BELT exista mai multi participanti si anume:

Sponsor – Directorul firmei/ managerul firmei sau al departamentului vizat

Black belt – Specialistul care te ajuta in a duce proiectul la bun sfarsit

Project leader – Cel care este responsabilul de proiect/ cel care face acest proiect

Team Member –Membru in echipa de proiect

Suport – Alte persoane care ajuta in finalizarea proiectului

Dupa intocmirea echipei de lucru am trecut la identificarea problemelor si a posibilelor variante de imbunatatire. Acestea le-am facut cu ajutorul unor diagrame Pareto care vizau cei mai importanti factori care influentau aparitia sau agravarea problemelor existente deja sau a problemelor potentiale.

ETAPA 1 . DEFINIREA

Nu este livrata cantitatea suficienta de piese si periodic se fac transporturi speciale pentru asigurarea cantitatii necesare de produse datorita timpului insuficient de productie.

In data de 30.08.2017 aveam un backlock de 8000 de piese /zi, cu un maxim istoric de 100000 piese / luna in 2016. (3 linii de productie)

Targetul agreat de numar de piese / zi nu este atins (900 piese / linie/ schimb)

Din cauza downtime-ului marit si a scrap-ului mare riscam sa ajungem in imposibilitatea de a produce cantitatea ceruta de client.

S-a folosit Tool-ul CTQ(Critical To Quality) si s-au identificat cele mai importante aspecte avute in vedere in cadrul proiectului cat si o analiza de risc (Risk Analysis)

Risk analysis

Critical To Quality

De asemenea s-a facut un plan de comunicare (Communication Plan ) si o diagram GANTT pentru a stabilii de la inceput cursul proiectului .

De asemenea s-a intocmit o diagram Gantt si un plan de comunicare pentru a stii exact fiecare membru implicat in proiect cand , cum , unde si cui trebuie sa raporteze rezultatele din cadrul proiectului de imbunatatire .

Etapele procesului de asamblare sunt redate de urmatoarea reprezentare schematica SIPOC(harta fluxului de asamblare)

ETAPA 2 . Masurarea

In aceasta etapa s-au descoperit adevaratele cauze care provoaca neconformitatile sau care ar putea cauza potentiale neconformitati, si se noteaza toate aceste cauze. Masurarea s-a facut cu ajutorul unei baze de date implementate de mine la angajare in aceasta firma. In aceasta baza de date introduceam rapoartele zilnice ale liniei de asamblare(productivitate, piese neconforme, numar minute stationare cu cauze si rezolvare,) si din rapoartele zilnice ale sefilor de schimb / tehnicieni calitate / inginer process / ingineri mentenanta .

Astfel am avut acces la toate datele necesare pentru o diagrama Pareto.

Exemplu de diagrama pareto cu downtime-ul fiecarei statii de lucru pe perioada unei saptamani.

Pentru rezultate exacte am folosit datele culese in aproximativ 8 luni inregistrate in baza de date.

In diagrama Pareto de mai sus se pot observa timpii de stationare pe linia de asamblare inregistrati pe parcursul saptamanii numarul 28 din anul 2017 , stationari datorate interventiilor sefului de schimb , iar Top 5 cele mai critice posturi din acest flux de fabricatie sunt cele evidentiate in diagrama. Se poate considera ca rezolvand problemele de la posturile de lucru Presa taste si EOLT (Test final) se va elimina 55% din timpul de stationare.

De asemenea s-a verificat care este statusul actual si s-a impus un target care trebuia atins la finalul proiectului de imbunatatire.

S-a inregistrat downtime-ul din luna ianuarie 2017 pana in luna iulie 2017 , s-a facut media si s-a ales targetul final al proiectului care trebuia sa fie reducerea timpului de stationare cu 50%.

In fiecare dintre cele 3 linii gemene s-au instalat la postul final (EOLT) checklist-uri DA/NU care vizeaza fiecare post de lucru in parte (functionalitate si ergonomie) care sunt completate din ora in ora de catre capitanul de linie, semnate de catre seful de schimb si de catre capitanul de line iar la finalul schimbului sunt depozitate de catre seful de schimb intr-un loc special si inmanate a doua zi inginerului de process spre analizare. Astfel avem un feedback constant de la oamenii care petrec cel mai mult timp in linia de asamblare si anume operatori si sef de schimb.

Aceste checklist-uri au facut ca oamenii sa fie mai responsabili in ceea ce fac in linia de asamblare, a existat mereu o conexiune intre date(uneori datele furnizate de sefii de schimb intrau in contradictie cu cele date de catre mentenanta si cu cele oferite de catre capitanii de linie) astfel datele extrase din aceste checklist-uri erau verificate din 2 surse.

Mai jos puteti observa checklist-ul introdus de mine in liniile de asamblare .

Un alt formular introdus in linia de asamblare a fost formularul de validare Laser , ultima faza din testarea finala a piesei la postul de EOLT este cea de laser, care este completat de catre capitanul de linie la intervalul orar specificat , fiind validat de catre seful de schimb si introdus in raportul de productie zilnica.

Un alt tool folosit pentru eficientizarea acestei etape a fost diagram cauza efect ISHIKAWA. Cu ajutorul ei am facut corespondente intre cauze si efecte si am putut izola posibilele cauze, incercand apoi sa vad daca se verifica aceste cauze

Din aceasta diagrama cauza efect se pot observa mai multe cauze posibile, iar probabilitatea ca ele sa influenteze cresterea timpului de stationare (Downtime) a liniei este apreciata cu urmatoarele pictograme colorate sugestiv pentru tipul de problema. Pictogramele sunt regasite in legenda din cadrul Diagramei cauza efect de mai sus si sunt explicate in cele ce urmeaza:

sunt considerate cauze care sunt dovedite a nu avea o influenta asupra procesului de asamblare; cele marcate cu

sunt considerate cauze de tip „ghost” care apar pe neasteptate si nu se stie daca au sau nu o influenta ceea ce necesita verificare ;

sunt considerate cauze cu influenta dovedita , recunoscute ca posibile puncte de influenta in cresterea downtime-ului , fiind necesara tinerea sub control a acestora ; se verifica zilnic

sunt considerate cauze cu influenta dovedita, recunoscute in cadrul proiectului de asamblare ca probleme deschise, nerezolvate; cauze de crestere a downtime-ului procesului de asamblare

Cele mai critice cauze gasite in urma analizelor facute si care reies din diagrama cauza-efect sunt urmatoarele:

Operatori fara experienta : Lipsa de experienta pe linia de asamblare cat si managementul prost al posturilor de lucru, plasarea operatorilor in posturi complexe, impacteaza direct downtime-ul de pe linia de asamblare deoarece manevrarea incorecta a posturilor de lucru duce la scaderea fiabilitatii sau chiar aparitia de probleme ( mai mult de 70% din timpul de stationare al fiecarui post de lucru sunt pe mentenanta accidentala , restul fiind pe mentenanta planificata si reglaje).

Lipsa operatori : Lipsa de operatori pe linia de asamblare duce la dezechilibrarea sau sacrificarea unor posturi de lucru , operatorul devenind pivot sau fiind nevoit sa lucreze la 2 posturi de lucru in acelasi timp. Pentru a combate acest lucru am balansat linia de asamblare in asa fel incat daca lipseste 1 operator din cei 11 necesari , sa nu existe un impact enorm asupra productiei.

Interventiile lungi / Fiabilitatea scazuta : Aceasta cauza este una dintre cele mai influente deoarece exista o dependenta directa intre timpul de stationare al unui post de lucru si timpul de interventie ale sefului de schimb, mentenantei sau inginerilor de proces.

Instructiunea de lucru : Instructiunea de lucru teoretic nu ar trebuii sa influenteze foarte mult downtime-ul . Dar din cate s-a putut constata ceea ce era o idee „stupida” dupa cum spuneau toti membrii echipe nu exista nici o influenta asupra timpului de stationare.Insa dupa modificarea instructiunii de lucru, balansarea posturilor de lucru si redistribuirea operatorilor(clasificarea acestora) s-a constatat ca anumite posturi de lucru critice functionau relativ mai bine.

Lipsa material : O alta cauza importanta pentru cresterea timpului de stationare. Un exemplu foarte clar , pe aceasta linie pe care se face proiectul de imbunatatire a calitatii procesului de asamblare , ZBE 205 L1 , in data de 16.08.2017 s-au inregistrat in decursul a 6 schimburi (2 zile lucratoare) o stationare din cauza exclusiva a lipsei unei componente timpul total de lucru disponibil(48 ore).

Pe langa aceste tool-uri s-au facut si masuratori MTM , verificari de operatori, recalificari de operatori, si nu in ultimul rand s-a imbunatatit instructiunea de lucru astfel incat sa se scada timpul total. Rezultatele masurate in cateva teste au aratat ca intr-un schimb in care se produceau maxim inainte sa se faca modificarile 900 piese dupa modificari se pot produce maxim 980 piese.

Prima analiza MTM a fost facuta in varianta initiala, inainte ca aceasta sa fie modificata.

Se pot observa timpii rezultati in urma analizei MTM inainte de imbunatatirea instructiunii de lucru. Dupa urmarirea productiei timp de 5 zile (1 ora zilnic) am ajuns la concluzia ca este nevoie de modificarea anumitor miscari , manuiri, linia fiind imbunatatita din punct de vedere ergonomic.

Bine de mentionat este faptul ca odata cu modificarea ergonomiei liniei de asamblare au scazut numarul plangerilor primite din partea operatorilor, tensiunea din linie a disparut; in linia de asamblare s-a instalat o stare de bine.

Varianta 2 a analizei MTM contine imbunatatiri a instructiunii de lucru, iar rezultatele se pot observa fiind mai mici decat cele initiale, singura imbunatatire fiind la ultimul post de lucru (Test final si impachetare) scazand timpul total de la 24 secunde la 21,7 secunde fiind eliminata abaterea mijlocului de masura.

Astfel a scazut tactul liniei cu 2,3 secunde(acest lucru a aparut doar dupa ce toate posturile de lucru au fost imbunatatite iar gatuirea a ajuns sub valoarea timpului de masina in postul de testare finala), si a scazut necesitatea de a avea un al 11-lea om in linia de asamblare fiind rezolvata problema operatorului lipsa, linia functionand in continuare ca linie de asamblare cu 11 operatori, 1 dintre acesta fiind de „rezerva”( mai ales in sezonul cald operatorii isi iau concediu 3 luni de zile si pleaca in strainatate in agricultura fiind o criza permanenta de personal direct productiv)

De asemenea spre finalul proiectului am cerut masurarea mai multor componente plastice provenite de la furnizori externi si s-a constatat ca piesele erau iesite din campul de tolerante enorm de mult ; doar inlaturarea componentelor de la acel furnizor a adus o scadere a scrapului in prima luna de la inlaturare cu 17%.

ETAPA 3 . Analizarea

Aceasta etapa a fost in mare parte suprapusa cu etapa antecedenta analizarea eventualelor cauze fiind facuta concomitent cu descoperirea cauzelor. S-a facut o analiza amanuntita a datelor culese antecedent, s-a verificat diagrama cauza efect, s-au facut vizite in linia de asamblare si s-a urmarit tot procesul de asamblare de la cap la coada zile la rand.

Acest tool se numeste Potential causes analysis si este o interpretare schematica a diagramei cauza-efect.

Analizand aceasta reprezentare scehmatica se poate intelege si faptul ca orice fel de intrerupere a productiei, incetinire a ritmului de lucru, conduc la cresterea timpului de stationare a liniei de asamblare.

Pentru fiecare dintre cauzele din diagrama Ishikawa s-a facut o analiza 5 WHY( 5 DE CE? ) pentru a ajunge cat mai aproape de radacina problemei. Astfel pe baza analizelor 5 DE CE s-au propus imbunatatirile.

Al doilea tool folosit a fost Problem Isolation care consta in izolarea celor mai importante cauze.

Pentru a izola problemele am analizat toate 3 liniile s-a monitorizat downtime-ul pe posturile de productie ce au cauzat probleme perioada Martie – Iulie precum si principalele materiale care au lipsit si s-au intocmit grafice pentru a observa care este stadiu.

Se poate observa din graficele de mai sus ca cele mai mari probleme erau la Presa de taste si la postul de Test Final (Eolt).

In graficul de mai sus se pot observa numarul interventiilor (coloana C) , timpii totali de interventie pe luna Iulie 2017 (coloana D),timpul in care masina a rulat fara probleme(coloana E) si timpul mediu intre 2 interventii (coloana F).

Analizand aceste date culese s-a intocmit o lista cu puncta critice , cu cauze , radacini si eventuale modalitati de remediere a neconformitatii.

Presa de taste este cel mai problematic post de lucru din linia de asamblare fiind in fruntea ambelor rapoarte cu timpul de stationare. Aceasta a fost trecuta in lista de prioritati urmata de statia Test final (EOLT) . Presa de taste si statia de Test final vor fii primele posturi la care se intervine suma timpilor de stationare de pe perioada analizata pe ambele criterii( sef de schimb, mentenanta) reprezinta 61% din timpul total de stationare .

Aceste concluzii trase in urma etapei de analizare sunt punctul de plecare a etapei care o precede si anume etapa de Imbunatatire. Concluziile au fost urmatoarele:

Downtime-ul ridicat este cauzat in principal de interventiile tehnice efectuate asupra echipamentelor de mentenanta si de sefii de schimb.

Numarul mare de interventii tehnice este datorat lipsei de fiabilitate si de stabilitate a unor echipamente.

Durata mare de reparatie a unor echipamente se datoreaza si lipsei de “know how” a personalului ce intervine la ele.

Personalul insuficient sau cu lipsa de “know how” conduc la cresterea downtime-ului.

Instructiunea de lucru poate fii imbunatatita pentru a fluidiza procesul de asamblare si a reduce timpul total de productie

Reglajele foarte dese asupra posturilor de lucru trebuie eliminate

Dispozitivul de asamblare prezinta numeroase probleme de-a lungul parcursului sau pe linia de asamblare ; ele trebuie remediate pentru a usura munca operatorilor si a prevenii jam-urile viitoare care conduc la cresterea downtime-ului si cresterea scrap-ului.

Pentru a decide lista de imbunatatiri viabile pentru linia de asamblare s-au tinut timp de 2 saptamani sedinte zilnice la care se intruneau membrii proiectului si se desbateaui ideile fiecaruia. Apoi cu lista de imbunatatiri in fata am inceput sa fac un plan de lucru, sa evaluez costurile necesare punerii in practica a acestor imbunatatiri si care ar fii income-ul firmei dupa aceasta imbunatatire.

Din lista aceasta au ramas doar cateva idei de imbunatatire ce se vor concretiza in etapa precedenta a proiectului de imbunatatire a procesului de asamblare de pe linia ZBE 205 L1 ca urmare a aplicarii metodei LEAN SIX SIGMA in cadrul proiectului GREEN BELT.

Tot odata s-au facut analize periodice la posturile de lucru pentru a detecta din timp anomalii sau pentru a analiza rezultatele eventualelor imbunatatiri. Verificarea statistica a acestora a dus la determinarea cauzelor reale si la concretizarea cauzelor care necesitau verificate. Astfel la fiecare verificare statistica se verifica fiecare parametru cerut de catre client plus alti parametrii de siguranta interni . Mai jos se pot observa rezultatele unei analize .

Se poate observa mai sus o analiza facuta la statia de insurubare care s-a dovedit a fii foarte bine venita deoarece a confirmat faptul ca statia de insurubare lucra in parametrii problema dovedindu-se a fii la modul de lucru al surubelnitei , sectiunea de lucru necesitand imbunatatita.

ETAPA 4. Imbunatatirea

Aceasta etapa este una dintre cele mai importante etape ale proiectului in desfasurare deoarece se concretizeaza toate ideile fiind un prilej de demonstrare a capacitatilor ingineresti ai celor din cadrul proiectului.

Prima imbunatatire conform planificari si a prioritizarii imbunatatirilor a fost cea de la statia de Testare finala (EOLT) deoarece orice stationare la aceasta statie oprea definitiv productia pe linie. Acest post prezenta blocaje dese, functionare inceata, restart-uri subite , de multe ori unul dintre cele 3 pc-uri ale statiei se stingea si declansa siguranta termica fiind necesar aproximativ 40 minute pentru ca postul de lucru sa isi poata relua functionarea.

Sistemul de testare de la fiecare eolt are la baza 3

computere pe care sunt rulate softurile.

Dupa un interval de functinonare sistemele de operare

incep sa ruleze greu si softurile de testare se blocheaza.

Sistemele de calcul incep sa ruleze greu odata cu crestere temperaturii, apar blocaje si declansari de siguranta termica.

Temperatura creste datorita faptului ca se foloseau filtre neadecvate pe sistemul de ventilatie care nu permiteau circulatia aerului.

S-au achizitionat filtre speciale pentru ventialatia panourilor electrice ce au un raport ideal de filtrare / circulatia aerului.

Implementarea a fost facuta in luna Noiembrie.

O alta imbunatatire de pe lista de prioritati a fost presa de carcasa (blende) care punea nenumarate probleme :

Topirea blendelor se facea folosind 4 pini metalici incalziti cu o singura rezistenta fiind imposibil un control exact al temperaturii.

Transferul termic de la rezistenta de incalzire la pinii de stemuire nu era stabil

Foarte des apareau pini stemuiti incomplet sau arsi

In aceste cazuri reglajul si reparatia presei era de durata indelungata, trebuiau facute teste de catre tehnicienii si inginerii de calitate sa se observe daca modificarile impactau functionalitatea produsului.

S-a schimbat conceput presei astfel incat s-au montat rezistente individuale pentru fiecare punct de topire, astfel transferal de caldura se face mai rapid si mai eficient.

Aceste rezistente pot fi controlate individual inainte de modificare controlul putand fii facut doar la ansamblul de rezistente ceea ce uneori putea fii o bataie de cap deoarece rezistentele fiind in numar de 3 nu aveau aceleasi proprietati(cu timpul rezistentele electrice slabesc in putere , incalzirea se face mai greu, traductorul de caldura nu mai citeste exact valorile.

Sistemul a fost implementat pe ZBE 205 L1 in Octombrie, L2 Iulie, L3 Septembrie , piesele rezultate fiind in proportie de 100% IO la iesirea din acest post de lucru.

A 3-a imbunatatire din proiectul de GREEN BELT a fost asupra presei de taste la care existau mai multe probleme, cea mai importanta fiind problema poasoanelor de apasare a tastelor.

Poansoanele de presare aveau acelasi diametru cu tasta.

Orice modificare minora a pozitiei butoanelor sau a dispozitivului de asamblare pe care este amplasta piesa rezulta in aducerea produsului la stadiul de SCRAP, deoarece deteriorarea butoanelor piesei impactau decisiv aspectul acesteia; butoanele nu se pot schimba , iar piesa era declarata SCRAP si trimisa catre zona de REWORK unde se desfacea si se pastrau doar cateva componente.

Produsele deteriorate prezinta zgarieturi si nu mai pot fi livrate => SCRAP

Reglajul presei era de durata deoarece trebuia sa fie precis pe toate punctele de presare, uneori imposibil de reglat, erau necesare 2 persoane cu experienta pentru a regla aceasta presa.

S-au schimbat poansoanele de presare cu unele cu un diametru mai mic decat cele initiale si avand suprafata acoperita cu un material care nu zgarie.

Toleranta la reglaj este mai mare si astfel se pot face mai rapid si nu este afectata eficienta presarii, fiind nevoie doar de o singura persoana. Este implementat un sistem de reglare POKA YOKE care face ca presa sa se “autoregleze”

Modificarea a fost implementata in lunile Septembrie si Octombrie pe toate cele 3 linii de asamblare.

O a 4-a imbunatatire a fost facuta la postul de Insurubare. Aici proiectul a stagnat timp de 2 saptamani deoarece nici o imbunatatire nu a dat rezultatele dorite fiind nevoit sa iau decizii drastice si sa imbunatatesc cel mai important lucru din componenta softului si anume secventa de insurubare.

Succesul insurubarii automate depinde de pozitia in care se opreste dispozitivul de asamblare ce contine piesa.

Daca avem un decalaj milimetric cauzat fie de uzura ghidajelor fie a sistemului de blocare coordonatele sunt decalate si trebuiesc refacute, operatia dureaza mult, calibrarea surubelnitei este un proces de finete deoarece orice abatere de la momentul de torsiune al surubelnitei poate duce la insurubari incomplete(piesa neetansata, piesa cu zgomot, piesa cu functionare necorescunzatoare) sau insurubari excesive( ce duce la spargerea carcasei ,ruperea componentelor interioare, gripare componente interne , zgomot , functionare necorespunzatoare)

Secventa de insurubare a fost modificata astfel incat cand se fac modificari la coorodonatele de insurubare acestea vor fi modificate automat pe toate variantele, astfel se reduce timpul de reglaj si a fost implementat schimbarea rapida a fabricatiei prin intermediul trasabilitatii.

Modificarea a fost efectuata pe ZBE 205 L1 in Octombrie si apoi a urmat si pe celelalte doua linii.

O alta imbunatatire a fost ceea de la postul FKT(Flashing)

Functinarea FKT-ului este grav afectata de blocaje dese.

Blocajele sunt atat mecanice cat si de soft.

Problema este generata de motoarele liniare (steppere) din statia 3 si statia 4 care isi pierd coordonatele si fie functioneaza haotic fie se blocheaza si nu se mai initializeaza in pozitia de start (Home position).

Pentru eliminarea blocajelor mecanice si electrice s-au schimbat cablurile de alimentare a motoarelor, modulul rotativ B, encoderul axei Z, motorul liniar Xenax din statia 3. Aditional s-au curatat si degresat cuiburile, s-au gresat sinele liniare si sau reconfigurat pozitiile de testare, s-a marit puterea de racire a ventilatoarelor prin creare de fante de aer rece-cald noi, s-au introdus 4 ventilatoare mari suplimentare, s-a inlocuit pasta termoconductiva de pe microcontrolere.

Pentru a elimina blocajele de soft s-a facut un update la softul motorului liniar xenax si sa schimbat tipul releului de alimentare pentru acesta.

Modificarile au fost facute in cursul lunilor Octombrie si Noiembrie

Nu in ultimul rand am facut o alta imbunatatire la sistemul de colectare a datelor .

Sistemul de colectare date asupra defectiunilor tehnice din productie nu ne ofera suficiente informatii despre tipul de defecte, cine le-a remediat, cand le-a remediat, ce piese au fost inlocuite si ce reglaje particulare au fost facute.

Pentru a centraliza si a urmari eficient interventiile efectuate la un echipament am implemetat un sistem imbunatatit de colectare a datelor, care intercomunica cu fisierele de productie, mail si stocuri SAP.

Personalul tehnic completeaza in tabel interventiile efectuate cu toate informatiile releveante(persoana implicata, data, schimbul, linia, postul, durata, detalii tehnice)

Dupa ce este completat tabelul se apasa butonul “ Expediere mail” se trimite tabelul pe mail Team Leader-ilor de mentenanta si Cell Leader-ilor.

Aditional toate informatiile sunt stocate automat pe un fisier excel de unde pot fi accesate oricand pentru a fi prelucrate. Sistemul a fost implementat in Noiembrie in toata sectia . Ulterior acest sistem a fost imbunatatit.

Pentru imbunatatirea stationarilor pentru lipsa de componente s-a implementat in linie un panou de nivelare a productiei Heijunka , acesta ducand la optimizarea productiei in linie. Astfel responsabilul cu planificarea productiei analiza stocul de componente in softul dedicat SAP , decizia de a schimba fabricatia pe o alta versiune de produs fiind luata pe baza certitudinii acestuia ca exista suficiente componente pentru a produce intreaga cantitate de pe o anumita comanda cu o marja de siguranta de 10% pentru piesele neconforme.

Cu rosu se poate observa media timpului de stationare lipsa componente exprimate in procente fata de totalul timpului in care linia a stationat. Aceasta valoare a ajuns in finalul lunii Iulie 2017 la valoare de 18% din timpul total de stationare pana la finalul proiectului ajungand la 7% dupa cum se poate observa mai jos.

O alta imbunatatire foarte importanta a fost facuta pe dispozitivul de asamblare, care cauza destul de multe probleme pe linia de asamblare ( se bloca in anumite prese datorita jocului foarte mare pe masa de lucru a liniei de asamblare, componentele plastice nu se asezau corect pe acest dispozitiv). Aceasta imbunatatire o sa fie prezentata in subcapitolul urmator cu toti pasii si toate problemele descoperite.

Comparatie INAINTE-DUPA

Reclamatii : scadere cu 69,23%

Productivitate: crestere cu 12,72%

Downtime: scadere cu 28,47%

Scrap: scadere cu 39,12%

In diagrama de mai sus se poate observa valoarea scrap-ului pe luna Iulie 2017 cu principalele defecte si cauzele acestora.

Se poate observa si din figura de mai sus ca a rezultat o reducere a timpului de stationare cu 28,47%, s-a marit productivitatea cu 12,72%, au scazut numarul reclamatiilor cu 69,23% iar scrap-ul a inregistrat o scadere cu 39,12% target-ul proiectului fiind de 50%. Insa fiind la primul proiect de acest gen am invatat ceea ce ar trebuii imbunatatit pe viitor la un astfel de proiect si pe ce trebuie insistat. Rezultatele proiectului au fost neasteptat de bune , managementul fiind sceptic la aflarea rezultatelor dar dupa confirmarea venita de la departamentul de calitate, departamentul de logistica si cel de productie rezultatele au fost imbratisate cu caldura iar participantii au fost felicitati public in cadrul unei intalniri de final de proiect.

5.2. Reproiectarea dispozitivului propus spre analiza. Comentarii. Avantaje

In prima faza a imbunatatirii dispozitivului de asamblare am inceput de la problemele cele mai importante si anume blocajele datorate unei centrari defectuoase in posturile de lucru

Fig 5.1 Placa de baza a dispozitivului Fig 5.2 Placa de baza a dispozitivului

Fig 5.3 Placa de baza a dispozitivului

In figura 5.1 , 5.2 si 5.3 se poate observa placa de baza a dispozitivului in starea initiala inainte de aplicarea imbunatatirilor. Pe langa imbunatatirile care vizau functionalitatea dispozitivului s-a imbunatatit si din punct de vedere tehnologic deoarece existau anumite probleme din proiectarea placii de baza aceste imbunatatiri fiind facute cu indrumarea unui inginer tehnolog din sectia de scularie a companiei. Cu chenar rosu sunt marcate zonele care necesitau imbunatatire din punct de vedere tehnologic fiind vorba de prelucrari care erau netehnologice chiar si pe masini cu comanda numerica.

Fig 5.4. Placa de baza imbunatatita Fig 5.5 Placa de baza imbunatatita

Fig 5.6 Placa de baza imbunatatita

In fig 5.4 , 5.5 si 5.6 se poate observa placa de baza a dispozitivului in stadiul imbunatatit, fiind corectate greselile tehnologice rezultate din proiectarea proasta a acesteia si anume degajarile laterale menite sa reduca din greutate erau realizate prost, alezajul central era realizat dintii burghiului ghidandu-se doar pe o jumatate de alezaj , cealalta jumatate fiind goala datorita unei frezari de pe fundul placii.

Dupa ce aceste greseli de proiectare au fost corectare , s-a trecut la imbunatatirea cuiburilor ce se monteaza pe aceasta placa . Si acestea prezentau probleme multiple cum ar fii :

Schema de orientare si fixare era una prost gandita

Nu existau elemente de detectie pentru senzorii de asigurare a avansului dispozitivului pe masa de lucru a liniei

Bucsile de ghidare fiind introduse fretat in placa de baza a dispozitivului erau greu de inlocuit, iar cu timpul( dupa 2-3 inlocuiri de bucsi) aparea joc intre alezajul din placa de baza si suprafata cilindrica exterioara a bucsii , transformand ajustajul cu strangere in unul cu joc.

Fig 5.7. Dispozitiv initial

Lipsa elemente centrare , joc pronuntat Fig 5.8. Dispozitiv initial

Fig 5.9. Dispozitiv initial Fig 5.10. Dispozitiv initial Fig 5.11. Dispozitiv initial

Lipsa elemente de centrare, joc al componentei in dispozitiv

Baza de sprijin si ghidare induceau joc al componentei in dispozitiv, miscarea componentei in cadrul dispozitivului ducand la blocari in posturile de lucru si rebuturi .

Fig 5.12 Dispozitiv initial

Joc intre componenta si dispozitiv de asamblare.

Fig 5.13 Dispozitiv initial Fig 5.14 Dispozitiv initial

Bucsa are tendinta sa ramana pe coloana de ghidare datorita ajustajului cu joc creat in urma maririi alezajului din placa de baza. Este necesara o solutie de impiedicare a dezasamblarii accidentale a bucsii

S-a creat o lista cu imbunatatiri necesare aduse dispozitivului de asamblare apoi a urmat o perioada de 12 zile de incercari ale acestor imbunatatiri deoarece imbunatatirea acestor dispozitive a fost declarata interzisa ca urmare a faptului ca un astfel de dispozitiv costa peste 450$ si nu ni se permite deteriorarea acestora. Desii mi-a fost interzis acest lucru, am luat un dispozitiv de asamblare stricat, declarat bun de trimis la reciclat si am facut toate imbunatatirile aferente singur , in afara programului in sectia de scularie cu ajutorul a 2 operatori de incredere din scularie.

Dupa perioada de incercari si imbunatatiri am prezentat aceste imbunatatiri managementului de varf, cu aprobare din partea departamentului de calitate care a dat unda verde si din partea inginerilor de proces care au descoperit ca imbunatatirile aduse acestor dispozitive de asamblare erau necostisitoare si impactau pozitiv procesul de asamblare.

Fig 5.15 Dispozitiv imbunatatit

Fig 5.16 Dispozitiv imbunatatit

S-au introdus 2 bolturi de centrare, unul cilindric

si unul frezat asigurate cu stifte filetate impotriva

desfacerii (pentru ambele componente ) S-a creat un alezaj rectangular pentru introducerea unui senzor optic care sa controleze exact avansul dispozitivului pe banda

S-a creat un sistem de impiedicare a dezasamblarii

bucsilor

Fig 5.17. Dispozitiv imbunatatit

Dupa imbunatatirile aduse dispozitivului de asamblare s-a observat ca nu mai apar blocari datorate centrarii proaste in bucsi, a scazut si rata de defecte datorate greselilor operatorilor cat si o scadere a timpului de operator in posturile manuale si semiautomate.

Imbunatatirile aduse acestor dispozitive de asamblare au fost implementate in toata linia in luna Ianuarie a anului 2018 , urmand apoi un proiect de imbunatatire a dispozitivelor de asamblare pe mai multe linii din proiectul MB 205.