Cazanaru florin alexandru T.E.F – Proiect [303709]
CAPITOLUL 1
DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCESULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGIC AL REPERULUI „PASTILA FIXĂ CFA-05”
. Desenul de execuție al piesei
Desenul de execuție al reperului Pastila fixa CFA-05 [anonimizat] 1. [anonimizat].
. Desenul de subansamblu si ansamblu
Reperul primit ( Pastila Fixa CFA-05) [anonimizat]-un singur cuib.
. [anonimizat]-un timp stabilit intre beneficiar si executant.
. Durata de productie
Din cele stabilite cu beneficiarul pentru reperul “Pastila fixa CFA-05” , durata impusa de acesta este cuprinsa intre 12 si 14 saptamani.
. Termenul de livrare
Data impusa de beneficiar pentru livrarea subansamblului “ Pastila fixa CFA-05” ,stabilita de comun acord intre beneficiar si producator va fi 15.06.2018
. Datele unitatii de productie
Denumirea unitatii de productie
Intreprinderea in cadrul careia se va executa reperul “ Pastila fixa CFA-05” este S.C DR. KOCHER S.R.L , [anonimizat] , avand sediul in Str. Baicului 82A, 021784 – Sector 2 , Mun. Bucuresti.
Dotarea tehnica
S.C Dr. Kocher SRL[0] , dispune de centre in comanda numerica de frezare ferticala ( SPINNER VC1020, SPINNER MC1020, DECKEL- MAHO DMU 35M etc) , electroeroziune cu electrod masiv ( SODICK AQ55-L) si electrod filiform (SODICK AQ325L) , dar si centre de control in comanda numerica ( Mitutoyo Control 3D).
Gradul de calificare al operatorilor
Gradul de calificare al celor care lucreaza in firma(al operatorilor) este unul inalt.
Regimul de utilizare a resurselor umane
Pentru realizarea acestui subansamblu se va lucra in 3 schimburi/zi , 8 ore/ schimb si 5 zile/saptamana.
[anonimizat] a piesei sa fie minim.
Obiective principale
Principalul obiectiv este realizarea unei noi tehnologii pentru a executa Pastila Fixa CFA-05.
CAPITOLUL 2
ANALIZA CARACTERISTICILOR PRESCRISE PIESEI
Reperul „ Pastila fixa CFA-05” are toleranta de 0.8 .
[anonimizat].
Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei
Caracteristicile prescrise materialului piesei
a) Simbolul materialului este : W400 calit – 1.2343 – HRC 44…46 SR EN ISO 4957/2002 – X37CrMoV5-1)
b) Compozitia chimica este a materialului 1.2343 : prezentata in tebelul 1.
Tabelul 1[1]
c) [anonimizat] o [anonimizat] .Duritatea materialului este cuprinsa intre 44-46 HRC.
Prelucrarea la cald:
Forjare:
1100-900(2012-1652
Racire lenta in cuptor sau izolare termica a materialului.
Tratament termic:
Alipire:
750-800
[anonimizat] o rata de 10-20
Presiune de atenuare:
600-650(1112-1202)
[anonimizat].
[anonimizat] o duritate maxima de 205 HB, [anonimizat] , lingouri , semifabricate cu alte forme de baza etc.
Caracteristicile prescrise suprafetelor
Tabel 2.
Masa piesei
Masa reperului „Pastila fixa CFA-05 este 95,703 kg , aceasta a fost calculata cu ajutorul softului de modelare Solidwork 2016.
Fig 2.1 . Masa pastilei fixe CFA-05
Clasa piesei
Reperul primit „Placa fixa CFA-05” face parte din clasa placi. ( Dimensiunea : 446x 346 [mm] )
Analiza caracteristicilor functionale ale piesei
Reperul „Pastila fixa CFA-05” face parte din ansamblul matrita de injectie, avand un singur cuib.
Rolul functional al piesei
”Pastila fixa CFA-05” pentru injectie mase plastice.
Rolul functional al suprafetelor piesei si ajustajele prescrise
Pentru a putea proiecta procesul de functionare in ansamblul din care face parte piesa, mai intai se va analiza desenul de executie al piesei in vederea posibilitatilor de fabricare. Vom face controlul tehnologic al desenului de executie .Prin acest control tehnologic al desenului de executie vom constata daca piesa are o constructie tehnologica, adica daca se permite fabricarea prin procedee tehnologice mult mai economicem, adica sa putem asigura tehnologicitatea constructiei.
Rolul functional al suprafetelor piesei
Vom lua fiecare fiecare suprafata in parte si ii vom analiza rolul functional.
Ajustaje prescrise
Pe desenul de executie al reperului „ Pastila Fixa CFA-05” sunt incrise cateva ajustaje in functie de rolul suprafetelor . Ajustajele folosite sunt H7 si g6, acestea fiind folosite pentru ghidarea si/sau pozitionarea poansoanelor intr-o anumita pozitie.
446g6 Ajustaj cu joc H7/g6
.346g6 Ajustaj cu joc H7/g6
H7/g6 ajustaj alunecator intre poanson si placa.
Concordanta dintre caracteristicile prescrise si cele impuse de rolul functional.
In urma analizei desenului „ Pastila Fixa CFA-05” ,putem observa o neconcordanta in ceea ce priveste caracteristicile prescrise si cele impuse de rolul functional al piesei , fapt pentru care piesa prezinta o tehnologicitate ridicata, ceea ce permite realizarea piesei in conditii optime.
Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei
Prelucrabilitatea materialului piesei
Prelucrabilitatea materialului 1.2344 ( otel pentru scule la cald) este redusa , astfel avand o duritate mare ,ceea ce determina prelucrarea cu viteze mai scazute in raport cu prelucrarea otelului obisnuit si un consum de scule mai mare .Astfel consumul de energie este si el in crestere datorita rezistentei la rupere a materialului,rugozitatea obisnuita este cu o treapta mai mica decat cea obtinuta in cazul otelurilor nealiate.
Dupa aplicarea tratamentului terminc , prelucrabilitatea suprafetelor materialului piesei se poate efectua doar prelucrand prin rectificare , lustruire ,EDM etc.
Forma constructiva a piesei(analiza calitativa)
In vederea analizei piesei se constata ca piesa este compusa atat din suprafete simple cat si din suprafete complexe cu o tehnologicitate buna. Aceasta se va aseza intr-un dispozitiv special sau specializat de orientare si fixare.
Cavitatile care au rol de alimentare a materialului de injectare,prezinta forme complexe si sunt realizate prin electroeroziune cu electrod masiv.
Posiblitatea folosirii unor suprafete ale piesei ca baza de referinta, de orientare si fixare
Determinarea bazelor tehnologice au ca scop scoaterea in evidenta a suprafetelor care se vor prelucra in primele operatii ale procesului tehnologic , aceste baze urmarind a fi utilizate cat mai mult posibil.
Suprafata S1 poate fi folosita ca baza tehnologica deoarece este suprafata plana si are cea mai mare intindere.
Suprafata S2 se poate propune ca baza de referinta sau ca baza de orientare
Suprafetele S1 si S2 se pot folosii ca baza de fixare.
Analiza prescrierii rationale a tolerantelor.
Dupa analiza desenului de executie au fost puse tolerantele generale pentru a putea deservii rolului functional al suprafetelor.
Tolerantele au fost de asemenea inscrise pe desenul de executie si sunt in concordanta cu rolul functional al suprafetelelor prescrise ,conform ISO2768.
Gradul de unificare a caracteristicilor constructive
Analiza tehnologicitatii piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico- economici absoluti sau relativi, cum ar fi gradul de unificare al diferitelor elemente constructive care se pot calcula cu urmatoarea relatie:
Unde:
numarul total de elemente constructive
numarul de elemente finite
Pentru alezaje :
Pentru filete :
Pentru raze de racordare :
Gradul de unificare mediu :
Constatam in cele din urma ca piesa noastra are un grad de unificare relativ bun.
Concordanta dintre caracteristicile prescrise si conditiile de tehnologicitate
Pe baza analizei efectuate anterior ( la pct 2.4.5 ) , putem observa ca exista o concordanta intre caracteristicile impuse rolului functional si ca piesa are o tehnologicitate destul de ridicata, in zonele in care se formeaza piesa.
CAPITOLUL 3
PRELUCRARILE PRINCIPALE PENTRU SEMIFABRICAREA SI CONSTRUCTIA SEMIFABRICATULUI
Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare principale
Pe baza considerentelor economice, se stabilesc prelucrarile principale tehnic acceptabile, care sunt necesare obtinerii caracteristicilor piesei. Metodele alese in cazul piesei „ Pastila Fixa CFA-05” , sunt deformarea plastica, aschierea, filetarea, eroziunea.
Procedeele necesare fiind :
Forjarea libera
Frezarea
Rectificarea
Burghierea
Filetarea
Electroeroziunea
Lustruirea electrochimica
Natura prelucrarilor fiind de precizie mijlocie, de degrosare , de semifinisare si de finisare.
Stabilirea prelucrarilor principale primare pentru semifabricare
Pe baza datelor initiale si in urma analizei piesei , s-a ales ca prelucrare primara pentru semifabricare , metoda de deformare plastica la cald , iar ca procedeu , forjarea libera.
In urma stabilirii tipului de productie ,ca fiind unicat , cel mai indicat este procedeul de forjare libera , datorita costurilor mici.Specific pentru acest tip de productie, fata de matritare respectandu-se criteriul economic.
Stabilirea adaosurilor totale de prelucrare si a adaosurilor tehnologice
Stabilirea unei tehnologii corecte de forjare, duce la executia pieselor cu un consum minim de material, combustibil si de manopera de forjare si de prelucrare ulterioara prin aschiere.
Pentru elaborarea planului de operatii se va tine seama de urmatoarele elemente:
felul productiei;
natura materialului;
forma materialului;
dimensiunile materialului;
utilajul;
sculele;
dispozitivele;
mijloacele de manipulare si de transport;
instalatiile de incalzire;
Adaosurile de prelucrare pentru reperul dat sunt :
pentru cota de 98 mm , adaosul total de prelucrare este de
pentru cota de 446 mm, adaosul total de prelucrare este de
pentru cota de 346 mm, adaosul total de prelucrare este de
In figura de mai jos este prezentata schita semifabricatului in care sunt evidentiate adaosurile de prelucrare si cele tehnologice , precum si modul de dispunere pe suprafetele piesei.
Stabilirea prelucrarilor necesare folosind metoda coeficientilor de precizie
Pentru suprafata S1 si S21 din figura 3.2
Se condisera suprafata S1 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,8 , fiind caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum urmeaza :
Date necesare:
Semifabricat forjat m cu o rugozitate
Rugozitatea prescrisa suprafetei
Calculul coeficientului total necesar :
=
Stabilirea prelucrarilor intermediare tehnic acceptabile si a coeficientilor intermediari asociati acestora , Ki.
Stabilirea prelucrarii finale prin care se obtine =0,8 conform literaturii, suprafata fiind plana, operatia finala poate fi rectificata prin finisare.
Stabilirea coeficientului intermediar pentru ultima prelucrare( rectificarea de finisare)
Anterior acestei prelucrari se propune rectificarea de degrosare care permite obtinerea unei rugozitati , astfel incat coeficientul intermediar Ki va fi :
Se impune, astfel, includerea altor prelucrari care sa duca la un coeficient total KTN>Ktnec.
Stabilirea coeficientului intermediar la rectificarea de degrosare . Se propune ca inainte de rectificarea de degrosare sa se realizeze frezarea de finisare ,care permite obtinerea unei rugozitati
Coeficientul intermediar va fi :
=
Stabilirea coeficientului intermediar la frezarea de finisare . Se propune ca inaintea frezarii de finisare sa se realizeze frezarea de degrosare care asigura
=
Stabilirea coeficientului intermediar la frezare de degrosare . Avand in vedere ca inaintea frezarii de degrosare avem semifabricarea ( forjarea libera) rezultata.
=
Pe aceasta baza, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafetei S1, se obtine produsul de raportare care valideaza succesiunea de prelucrari considerata:
Se condisera suprafata S21 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,8 , fiind caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum urmeaza :
Date necesare:
Semifabricat forjat m cu o rugozitate
Rugozitatea prescrisa suprafetei
Calculul coeficientului total necesar :
=
Stabilirea prelucrarilor intermediare tehnic acceptabile si a coeficientilor intermediari asociati acestora , Ki.
Stabilirea prelucrarii finale prin care se obtine =0,8 conform literaturii, suprafata fiind plana, operatia finala poate fi rectificata prin finisare.
Stabilirea coeficientului intermediar pentru ultima prelucrare( rectificarea de finisare)
Anterior acestei prelucrari se propune rectificarea de degrosare care permite obtinerea unei rugozitati , astfel incat coeficientul intermediar Ki va fi :
Se impune, astfel, includerea altor prelucrari care sa duca la un coeficient total KTN>Ktnec.
Stabilirea coeficientului intermediar la rectificarea de degrosare . Se propune ca inainte de rectificarea de degrosare sa se realizeze frezarea de finisare ,care permite obtinerea unei rugozitati
Coeficientul intermediar va fi :
=
Stabilirea coeficientului intermediar la frezarea de finisare . Se propune ca inaintea frezarii de finisare sa se realizeze frezarea de degrosare care asigura
=
Stabilirea coeficientului intermediar la frezare de degrosare . Avand in vedere ca inaintea frezarii de degrosare avem semifabricarea ( forjarea libera) rezultata.
=
Pe aceasta baza, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafetei S1, se obtine produsul de raportare care valideaza succesiunea de prelucrari considerata:
Pentru suprafata S2 si S9 din figura 3.2
Se condisera suprafata S2 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,2 , fiind caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum urmeaza :
Date necesare:
Semifabricat forjat m cu o rugozitate
Rugozitatea prescrisa suprafetei
Calculul coeficientului total necesar :
=
Procedand similar ca in cazul suprafetei S1 si S21 se va exprima coeficientul
Si se obtin urmatoarele succesiuni de prelucrari : – semifabricare (Rasemif = 50 , frezare de degrosare (Rafrez.degr = 12.5 , frezare de finisare ( Rafrez.finis = 3.2 , rectificare de degrosare (Rarect.finis = 0,8 , superfinisare (Rasuperfin =0.2
Se condisera suprafata S9 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,2 , fiind caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum urmeaza :
Date necesare:
Semifabricat forjat m cu o rugozitate
Rugozitatea prescrisa suprafetei
Calculul coeficientului total necesar :
=
Procedand similar ca in cazul suprafetei S1 si S21 se va exprima coeficientul
Si se obtin urmatoarele succesiuni de prelucrari : – semifabricare (Rasemif = 50 , frezare de degrosare (Rafrez.degr = 12.5 , frezare de finisare ( Rafrez.finis = 3.2 , rectificare de degrosare (Rarect.finis = 0,8 , superfinisare (Rasuperfin =0.2
Pentru suprafata S6- S12 din figura 3.2
Se condisera suprafata S6 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,2 , fiind caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum urmeaza :
Date necesare:
Semifabricat forjat m cu o rugozitate
Rugozitatea prescrisa suprafetei
Calculul coeficientului total necesar :
=
Procedand similar ca in cazul suprafetei S1 si S21 se va exprima coeficientul
Si se obtin urmatoarele succesiuni de prelucrari : – semifabricare (Rasemif = 50 , frezare de degrosare (Rafrez.degr = 12.5 , frezare de finisare ( Rafrez.finis = 3.2 , rectificare de degrosare (Rarect.finis = 0,8 , superfinisare (Rasuperfin =0.2
Se condisera suprafata S12 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,2 , fiind caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum urmeaza :
Date necesare:
Semifabricat forjat m cu o rugozitate
Rugozitatea prescrisa suprafetei
Calculul coeficientului total necesar :
=
Procedand similar ca in cazul suprafetei S1 si S21 se va exprima coeficientul
Si se obtin urmatoarele succesiuni de prelucrari : – semifabricare (Rasemif = 50 , frezare de degrosare (Rafrez.degr = 12.5 , frezare de finisare ( Rafrez.finis = 3.2 , rectificare de degrosare (Rarect.finis = 0,8 , superfinisare (Rasuperfin =0.2
Pentru suprafata S10 din figura 3.2
Datele problemei:
Alezajul se realizeaza dupa prelucrarea suprafetelor S1 -S21
Se face ipoteza ca dimensiunea prescrisa alezajului este , iar rugozitatea prescrisa suprafetei este
In ipoteza in care pentru o productie de unicat, semifabricatul se obtine prin forjare libera si suprafata S10 se realizeaza dupa prelucrarea suprafeteleor S1 si S21, iar prima prelucrare aferenta suprafetei S10 este prelucrarea aplicata prin gaurire cu burghiul ( burghiere). Se recomanda sa se prelucreze prin gaurire un alezaj cu diametrul mai mic , cum ar fi
=
Prelucrarea prin largire asigura o rugozitate de 6,3 , astfel incat coeficientul intermediar la alezare este :
=
Coeficientul intermediar la largire este :
=
Pe aceasta baza, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafetei S1, se obtine produsul de raportare care valideaza succesiunea de prelucrari considerata:
Tabel 3.1
Stabilirea prelucrarilor folosind metoda calculului diferentei treptei/clasei de precizie de la semifabricare la prelucrare.
Aceasta metoda este mai perativa decat metoda coeficientilor de precizie si se bazeaza pe ipoteza simplificatoare ca o prelucrare poate realiza maxim doua trepte ( clase de precizie – dimensionala , de forma microfeometrica , de forma macrogeometrica sau de pozitie relativa) . (Tabelul 3.2)
Tabelul 3.2
Stabilirea prelucrarilor principale pentru fabricarea intermediara si/sau finala
Variantele prelucrarilor principale, intermediare si/sau finale. Se stabilesc pe baza analizei suprafetelor S1-S31 ale piesei si caracteristicilor prescrise urmatoarele date afisate in tabelul 3.3 de mai jos:
Tabelul 3.3
Stabilirea activitatilor tehnologice de asamblare, inspectie si manipulare
In functie de caracteristicile piesei, se stabilesc si se prezinta principalele activitati tehnologice de asamblare ,inspectie si manipulare indispensibile realizarii procesului tehnologic de fabricare , care se asigura obtinerea caracteristicilir prescrise piesei. Acestea se vor definitiva la proiectarea structurii integrale a procesului si sistemului tehnologic de fabricare.
CAPITOLUL 4
PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI SI SISTEMULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
Proiectarea unui proces si sistem tehnologic de fabricare se realizeaza optim in doua mari etape:
Proiectarea preliminara simplificata
Proiectarea in detaliu si integrala
In etapa proiectarii preliminare se stabileste structura procesului numai la nivel operational si structura fazelor principale.Pentru acestea se va alege utilajul dorit,in functie de necesitati si alegeri S.D.V-urilor de care ste nevoie pentru obtinerea produsului finit.
In cea integrala se realizeaza prin adaugarea in structura a celorlalte componente precum masini unelte in detaliu, operatii auxiliare si faze auxiliare.
Calcularea ritmului de fabricare si estimarea timpului de productie
Calculul ritmului de fabricare
In cadrul productiei de masa si a celor de serie alegerea utilajelor, S.D.V -urilor se face in functie de marimea timpului liniei de fabricatie pentru ca procesul sa fie sincronizat.
Unde:
Z- numarul zilelor lucratoare pe durata de productie indicata
– numarul de schimburi
− numarul de ore lucratoare pe schimb
– coeficientul ce tine seama de timpul consumat cu intretinerea si reparatia utilajului
− numarul local de piese care se impun a fi fabricate pe durata de productie indicata
Z=5 zile
Ks= 3 schimburi/zi
h=8 ore /schimb
Cp=0.98
N=1 piesa
Estimarea timpului de productie
Timpul productiei se stabileste dupa proiectarea structurii integrale a procesului si sistemului tehnologic ,dupa ce se cunosc detaliile productiei, mai precis dupa ce se afla timpii efectivi de lucru, normati pentru fiecare proces , operatiei in parte.
In aceasta etapa de estimare a timpului de productie se determina timpul necesar realizarii unei piese, in functie de marimea acesteia,complexitatea si precizia caracteristicilor prescrise sau pe baza datelor procesului tehnologic aplicat la reperul considerat , sau la un alt reper similar, de la care putem asocia timpii efectivi de lucru.
Unde:
K- coeficientul timpului de productie
ritmul real de fabricatie
– timp de productie estimat
In functie de acest coeficient Ks se alege tipul de productie:
Pentru k1 productie de masa
Pentru 1 productie de serie mica
Pentru 6 productie de serie mijlocie
Pentru 10 productie de serie mica
Pentru K> 20 productie de unicat
Dupa analiza si calculul coeficientului K ,acesta este mai mare fata de 20, rezultand ca reperul „ Pastila FIXA – CFA-05” face parte dintr-o productie de unicat.
Prezentarea principiilor si restrictiilor tehnico-economice privind contitnutul fazelor si operatiilor
Principii privind construirea fazelor si operatiilor
Restrictii impuse pe baza principiului concentrarii activitatilor tehnologice
Deoarece piesa face parte din productia de unicat, se impune , ca procesul tehnologic sa fie proiectat conform principiului concentrarii activitatilor tehnologice.
Restrictii impuse:
Frezarea suprafetelor de contur sa se realizeze intr-o singura operatie – S1,S2,S5,S6,S8,S9,S11,S12,S21
Realizarea alezajelor in doua operatii ( pe masina orizontala si verticala) -S14 si S15
Realizarea prelucrarilor prin electroeroziune cu electrod masin intr-o singura operatie – S22,S24,S28,S26,S25
Realizarea prelucrarilor cu electrod filiform sa se realizeze intr-o singura operatie – S10
Filetarile se fac intr-o singura operatie – S16,S3,S4
Rectificarile se fac intr-o singura operatie – S1,S2,S5,S6,S8,S9,S11,S12,S21
Restrictii impuse pe baza principiului diferentierii activitatilor tehnologice
Deoarece procesul face parte din productia de unicat ,acesta este restrictionat , prin urmatoarele restrictii:
Rectificarile de degrosare si rectificarile de finisare se realizeaza in operatii diferite, cea de finisare se realizeaza la sfarsitul procesului
Gaurile, deoarece cele de racire sunt situate perpendicular pe suprafata S1 , unde se afla cele mai multe gauri, se realizeaza in operatii diferite , pe masini diferite.
Frezarea suprafetelor se face in alta operatie fata de frezarea 3D a cavitatilor
Restrictii privind continutul si succesiunea operatiilor si a fazelor
Restrictii privind continutul primei operatii si a urmatoarelor denumite operatii preliminare (Operatii de inceput)
S-au stabilit urmatoarele restrictii:
Realizarea suprafetei S1 pentru a putea fi asigurata baza pentru urmatoarele operatii
S1 se alege baza tehnologica pentru ca este baza de referinta pentru mai multe suprafete
In cea de-a doua operatie se vor prelucra suprafetele S1, S2, S5, S6, S8, S9, S11, S12, S21deoarece ele construiesc conturul piesei si o baza pentru operatorul masinii de a alinia piesa pe masa masinii.
Restrictii privind continutul detaliat al operatiilor si a fazelor
In urma analizei piesei au rezultat urmatoarele restrictii:
Continutul operatiilor trebuie sa fie in concordanta cu prelucrarile stabilite
Succesiunea fazelor trebuie sa fie data de ordinea operatiilor
Prelucrarile anterioare sa prevada adaos de prelucrare pentru urmatoarele operatii
Restrictii privind pozitia- succesiunea realizarii unor prelucrari, suprafete si operatii complementare
Se impun urmatoarele restrictii:
Ordinea prelucrarilor sa fie inversa gradului de precizie a suprafetelor
Suprafetele cu rugozitate mica, precizie dimensionala mare se realizeaza la sfarsitul procesului in ultima operatie
Filetele pentru gaurile de racire se fac dupa prelucrarea suprafetelor S1 si S2
Dupa rectificare piesa se demagnetizeaza
Frezarea, gaurirea, alezarea, se vor realiza inaintea tratamentului termic.
Restrictii privind alegerea suprafetelor tehnologice si a schemelor de orientare si fixare.
Restrictii impuse pentru suprafetele tehnologice:
la prima operatie suprafata S1 va fi cea tehnologica deoarece ea va fi baa pentru urmatoarele suprafete (S2,S3…etc)
asezarea piesei pentru urmatoarele operatii, se fac doar pe suprafetele deja prelucrate pentru impiedicarea abaterilor grosolane
Restrictii impuse de catre schema de orientare si fixare a piesei:
in cazul piesei „ Pastila FIXA CFA-05” nu se impun restrictii privind schema de orientare si fixare.
Prezentarea structurii procesului tehnologic tip
Procesul tehnologic corespunzator clasei in care se incadreaza piesa este de tipul placa , confrom recomandarilor din literatura .
Prelucrarea suprafetelor alese ca suprafete tehnologice pentru operatiile ulterioare ( frezare plana de contur si rectificare de degrosare)
Prelucrarea de degrosare a suprafetelor cu rol functional ( cavitatile care dau forma piesei, coloanele de ghidare etc)
Realizarea tratamentului termic si de durificare a suprafetelor
Prelucrarea de finisare a suprafetelor principale ( rectificare plana de finisare a suprafetelor de asezare etc)
Prelucrarea de finisare a suprafetelor principale prin procedee neconventionale.
Stabilirea structurii preliminare a procesului si sistemului tehnologic
In functie de elementele stabilite pentru impunerea ritmului real de fabricare, dupa caz si estimarea timpului de productie la acest subcapitol s-a realizat procesul preliminar si este prezentat in urmatoarele etape:
Constituirea preliminara a operatiilor si a fazelor principale
In urma bazei ritmului estimat de fabricare , a tipului productiei si a structurii procesului tehnologic ca tip, construirea preliminara a operatiilor si a fazelor principale este prezentata in tabelul de mai jos ( tabelul 4.1)
Tabelul 4.1
Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor si fazelor principale
Forjare libera
Frezare suprafetelor orizontale si de contur
Rectificarea plana de degrosare a suprafetelor
Gaurire, Largire si Adancire
Frezarea de degrosare CNC a profilului
Filetare
Tratament termic pentru durificare
Rectificare plana de finisare a suprafetelor exterioare de asezare
Frezarea de finisare CNC a profilului
Electroeroziune cu electrod masiv
Detensionare
Electroeroziune cu electrod filiform
Lustruire electrochimica
Lustruire in camp ultrasonic
Inspectie finala
Stabilirea mijloacelor tehnologice tip
Stabilirea utilajelor
Pe baza caracteristicilor tehnologice , tipul productiei, gradul de complexitate a activitatilor tehnologice si a disponibilitatii de utilaje tehnologice , tipurile de utilaje pentru fiecare operatie sunt urmatoarele:
Presa de forjare pentru procedeul de forjare libera
Masina de frezat universala
Masina de rectificat plana
Masina de gaurit
Cuptor cu rezistente electrice
Masina de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv (SODICK AQ55L)
Masina de prelucrat prin electroeroziune cu electrod filiform (SODICK A325L)
Instalatie de prelucrat prin electrochimie
Instalatie de prelucrat prin electrochimie asistata de ultrasunete
Masina de masurat in coordonate (Mitutoyo 3D Control)
Stabilirea sculelor
Pe baza caracteristicilor activitatilor tehnologice , tipul productiei , productivitatea impusa , gradul de complexitate al activitatilor tehnologice , caracteristicile constructive si de material, prescrise piesei , caracteristicile utilajelor si disponibilitatilor de scule, sculele necesare pentru fiecare operatie sunt:
Ciocan
Cap de fixare
Disc abraziv
Burghie de diferite dimensiuni si lungimi
Tarozi de diferite dimensiuni
Baie de saruri
Electrozi masivi – cupru electrolitic
Electrozi filiformi – Cu-Zn 27
Camera de contrapresiune – electrod
Concentrator de ultrasunete
Stabilirea dispozitivelor de prindere a piesei si a sculelor
Pe baza caracteristicilor activitatilor tehnologice , tipul productiei, tipul semifabricatului, caracteristicilor constructive, si de material, inscrise in desenul de executie , tipul utilajului , tipul productiei , si a SDV urilor , pentru fiecare operatie sunt urmatoarele:
Menghina pentru prinderea piesei
Dispozitiv EROWA pentru aliniere
Platoul magnetic al masinii
Mandrina de prindere a sculei
Filiera
Camera de contrapersiune ( dispozitiv special)
Dispozitiv special de prindere a piesei
Dispozitiv de control
Telescop pentru prindere a palpatorilor 3D
Stabilirea mijloacelor de inspectie
Datorita caracteristicilor constructive al piesei, se are in vedere atunci cand se efectueaza mijloacele de inspectie, precizia caracteristicilor care se controleaza , a preciziei mijloacelor de control, a sigurantei in functionare a mijloacelor de control si a disponibilitatii de mijloace de control, tipurile mijloacelor de control pentru fiecare operatie sunt urmatoarele :
Subler
Micrometru de interior si exterior
Etalon de rugozitate
Calibru filete T/NT
Masina de masurat in coordonate
Aparat de masurat duritatea Brinnel
Stabilirea mediilor
Emulsie de racire
Baie de saruri
Ulei de racire special
Dielectric (DIELEKTRIKUM IME 82)
Dielectric – apa ionizata
Electrolit
Apa si aer
Prezentarea structurii preliminare a procesului si sistemului tehnologic.
Structura preliminara a procesului si sistemului tehnologic , in care s-au stabilit principalele activitati de prelucrare , principalele faze ale acestora cat si mijloacele tehnologice , ca tip, este prezentata in tabelul urmator:
3.1.1. Proiectarea structurii preliminare a procesului tehnologic in varianta 1.
3.1.2. Proiectarea structurii preliminare a procesului tehnologic in varianta 2.
CAPITOLUL 5
PROIECTAREA STRUCTURII FINALE – DETALIATE A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE
5.1 . Prezentarea principiilor si restrictiilor tehnico-economice privind
5.1.1.Stabilirea prelucrarilor complementare
Se stabilesc prelucrarile complenentare in functie de produsul si de operatiile de prelucrare principale propuse, pentru realizarea conditiilor necesare exista si o serie de prelucrari denumite complementare .
Aceste prelucrari complementare , dupa caz pot fi constituite in operatii separate sau pot fi introduse in cadrul operatiilor luate in discutie in structura preliminara.
Prelucrari complementare pregatitoare
Avand in vedere caracteristicile reperului , cum ar fi , natura si starea semifabricatului, forma si dimensiunile semifabricatului, prelucrarile principale de semifabricare si intermediare si/sau finale luate in considerare in structura preliminara , se considera necesara ingerea in vederea reducerii fortelor de frecare , spalare dupa prelucrarea EDM , demagnetizarea dupa rectificari.
Prelucrari complementare de finisare
Se are in vedere imbunatatirea caracteristicilor reperului dat ,iar aceste caracteristici sunt urmatoarele:
Prelucrarea de degrosare doua operatiile EDM
Prelucrarea de spalare dupa operatiile de EDM si lustruire
Prelucrarea de uscare
5.1.2. Stabilirea activitatilor tehnologice de asamblare
Analiza desenului de executie , consideram ca pentru a doua varianta de proces tehnologic este necesar operatia tehnologica de asamblare.
5.1.3. Stabilirea activitatilor tehnologice de inspectie
Activitatile de control sunt necesare in urma fiecarei operatii principale de prelucrare pentru a preintampina eventualele neconformitati ale produsului. Autoinspectia se va face la fiecare faza a procesului tehnologic : Inspectiile principale se vor face dupa operatiile de gaurire , tesire , filetare si electroeroziune cu electrod masiv si filiform. Ultima operatie fiind cea de inspectie finala.
5.1.4. Stabilirea activitatilor de manipulare si transport
Fiindca piesa este de dimensiuni mari si cu o masa mare , pentru transportul acesteia de la un post de lucru la altul, se va face cu ajutorul unui stivuitor.
5.1.5. Stabilirea listei sau a nomenclatorului operatiilor procesului tehnologic
Lista operatiilor structurii integrale la nivel de proces, nomenclatorul operatiilor procesului tehnologic sunt :
Forjare libera
Frezarea suprafetelor exterioare plane si de contur
Gaurire , Largire si Adancime
Frezare de degrosare CNC
Filetare si ajustare
Curatarea piesei
Tratament termic pentru durificare
Rectificare de finisare plana a suprafetelor de contur
Demagnetizare
Spalare si uscare
Frezare de finisare CNC
Electroeroziune cu electrod masiv
Degresare , spalare si uscare
Detensionare
Electroeroziune cu electrod filiform
Degresare, spalare si uscare
Detensionare
Lustruire electrochimica
Degresare, spalare si uscare
Inspectie finala
Asamblare
Ambalare
Expediere catre beneficiar
5.2. Proiectarea structurii integrale la nivel de proces
Structura integrala la nivel de operatie s-a proiectat pe baza nomenclatorului operatiilor stabilite la capitolul anterior.
Pentru aceasta s-a stabilit pentru fiecare operatie principal elemenetele structurale:
Numarul curent si denumirea operatiei
Schema tehnologica si schita operatiei
Fazele operatiei si succesiunea acestora
Metoda de reglare la dimensiune
Schema de orientare si pozitionaree a piesei
Adaosurile si dimensiunile intermediare
Regimurile,forte si momente de lucru
Caracteristicile mijloacelor de lucru
Procedee de reglare cinematica
Procedee de reglare la dimensiune si cote tehnologice
Norma de timp
Timpul productiei
Analiza economica si organizarea operatiei
5.2.1 Stabilirea structurii integrale la operatia 1
5.2.1.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia care se va executa prima data este operatia nr.1 ,fiind si operatia de forjarea libera.
Stabilirea fazelor operatiei:
Prinderea piesei
Forjare
Desprinderea piesei
5.2.2 Stabilirea structurii integrale la operatia 2
5.2.2.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia cu numarul 2 este operatia de frezare plana de contur a suprafetelor
5.2.2.2. Schita si schema tehnologica a operatiei
5.2.2.3. Stabilirea fazelor operatiei:
Fazele operatiei sunt urmatoarele:
5.2.2.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni
Tipul de productie fiind de unicat, reglarea la dimensiune se face prin metoda reglarii individuale, prelucrarea avand loc fara scula reglata la cota, putand fi folosite dorn calibrat, microscop cu axul masurat, tangentarea pe contur sau elemente calibrate sau ceasul comparator.Modul ales este cel reglare la dimensiune cu ajutorul ceasului comparator.
5.2.2.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotelor tehnologice
Schema de pozitionare si orientare constanta in prelucrarea a 3 grade de libertate pe suprafata S1 , prin reazemul [1] , 2 grade de libertate pe suprafata S2, prin reazemul [2] ,si un grad de libertate pe suprafata S6 , prin reazemul [3] , in total fiind preluate 6 grade de libertate.
5.2.2.6. Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor intermediare ale suprafetelor.
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinisare.Aceste prelucrari posibile se pot realiza in cadrul aceleasi operatii, dar din faze diferite , sau in operatii distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative. In cele ce urmeaza se va prezenta modul de calcul al adaosurilor intermediare.
Pentru obtinerea suprafetei S12 si S6 , la cota de 446g6 : , cu o rugozitate de 0,8 se impune urmatoarele prelucrari:
Frezare de degrosare Ra=12.5
Rezare de finisare Ra=6.3
Rectificare de degrosare Ra=3.2
Rectificare de finisare cu Ra = 0.8
Relatia de calcul a adaosului este :
+
Unde:
– este inaltimea neregularitatilor profilului rezultat in faza precedenta
este adancimea stratului superficial format in faza precedenta
este abaterea spatiala a suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei
– este eroarea de instalare ,care se considera a fi zero
Rectificarea de finisare ( operatia anterioara este rectificarea de degrosare)
+
Conform tabelului 4.31-[3] , s-au ales urmatoarele valori:
10
20
=50
=0
=80
= 80+40 =120 , unde Trd = 40
max=dmaxrf+2*Arfnom=446+2* 0.120= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm.
Rectificarea de degrosare ( operatia anterioara este frezarea de finisare)
+
10
15
=80
=0
=105
= 105+63 =168 , unde Trd = 63
max=dmaxrf+2*Arfnom=446+2* 0.168= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm.
Frezarea de finisare ( operatia anterioara este frezarea de degrosare)
+
10
15
= 130
=0
=155
= 155+97 =252 , unde Trd = 97
max=dmaxrf+2*Arfnom=446+2* 0.252= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm.
Frezarea de degrosare ( operatia anterioara este semifabricarea )
+
30
50
=300
=0
=380
= 380+155 =535 , unde Trd = 155
max=dmaxrf+2*Arfnom=446+2* 0.535= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm
Pentru obtinerea suprafetei S2 si S9 , la cota de 346g6 : , cu o rugozitate de 0,8 se impune urmatoarele prelucrari:
Frezare de degrosare Ra=12.5
Rezare de finisare Ra=6.3
Rectificare de degrosare Ra=3.2
Rectificare de finisare cu Ra = 0.8
Relatia de calcul a adaosului este :
+
Unde:
– este inaltimea neregularitatilor profilului rezultat in faza precedenta
este adancimea stratului superficial format in faza precedenta
este abaterea spatiala a suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei
– este eroarea de instalare ,care se considera a fi zero
Rectificarea de finisare ( operatia anterioara este rectificarea de degrosare)
+
Conform tabelului 4.31-[3] , s-au ales urmatoarele valori:
10
20
=41
=0
=71
= 71+36 =107 , unde Trd = 36
max=dmaxrf+2*Arfnom=346+2* 0.107= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm.
Rectificarea de degrosare ( operatia anterioara este frezarea de finisare)
+
10
15
=65
=0
=90
= 90+57 =147 , unde Trd = 57
max=dmaxrf+2*Arfnom=346+2* 0.147= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm.
Frezarea de finisare ( operatia anterioara este frezarea de degrosare)
+
10
15
= 100
=0
=125
= 125+89 =214 , unde Trd = 89
max=dmaxrf+2*Arfnom=346+2* 0.214= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm.
Frezarea de degrosare ( operatia anterioara este semifabricarea )
+
30
50
=180
=0
=260
= 260+140 =400 , unde Trd = 140
max=dmaxrf+2*Arfnom=346+2* 0.400= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm
Pentru obtinerea suprafetei S1 si S21 , la cota de 98 : , cu o rugozitate de 0,8 se impune urmatoarele prelucrari:
Frezare de degrosare Ra=12.5
Rezare de finisare Ra=6.3
Rectificare de degrosare Ra=3.2
Rectificare de finisare cu Ra = 0.8
Relatia de calcul a adaosului este :
+
Unde:
– este inaltimea neregularitatilor profilului rezultat in faza precedenta
este adancimea stratului superficial format in faza precedenta
este abaterea spatiala a suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei
– este eroarea de instalare ,care se considera a fi zero
Rectificarea de finisare ( operatia anterioara este rectificarea de degrosare)
+
Conform tabelului 4.31-[3] , s-au ales urmatoarele valori:
10
20
=20
=0
=50
= 50+22 =74 , unde Trd = 22
max=dmaxrf+2*Arfnom=98+2* 0.074= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm.
Rectificarea de degrosare ( operatia anterioara este frezarea de finisare)
+
10
15
=32
=0
=57
= 35+57 =92 , unde Trd = 35
max=dmaxrf+2*Arfnom=98+2* 0.092= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm
Frezarea de finisare ( operatia anterioara este frezarea de degrosare)
+
10
15
= 60
=0
=185
= 85+54=139 , unde Trd = 54
max=dmaxrf+2*Arfnom=98+2* 0.139= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm
Frezarea de degrosare ( operatia anterioara este semifabricarea )
+
30
50
=80
=0
=160
= 160+87 =247 , unde Trd = 87
max=dmaxrf+2*Arfnom=98+2* 0.247= mm
Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de mm
Tabelul 5.1
5.2.2.7. Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.2.7.1 Caracteristicile masinii – unelte’;
Pentru a putea realiza operatia de frezare fete si contur s-a ales ca prelicrarea sa se realizeze pe masina de frezat [3] FU 400 ale carei principale caracteristici sunt prezentate in tabelul 5.2
Tabelul 5.2
5.2.2.7.2 Caracteristicile sculei aschietoare
Se utilizeaza ca scula aschietoare o freza cilindro frontala ( T465 FLN D315-12-60R-22ST) [4]cu placute schimbabile din carbura metalica .
5.2.2.7.3 Dispozitiv de prindere
Pentru prelucrarea piesei se vor utiliza urmatoarele dispozitive de prindere:
Menghina hidraulica de prindere a piesei HS200 [5]
Descriere:
Bacuri si cai de ghidare calite si rectificate la precizie mare
Inalta productivitate si materiale rezistente la uzura
Corpul menghinei este montat pe o placa turnata , care se roteste cu 360 de grade
Presiunea de prindere , stabila, nu este afectata de vibratii sau socuri
Amplificator de putere hidraulic
-Port scula KEMMLER DIN 69871
5.2.2.7.3 Mijloace de inspectie
Mijloacele de inspectie folosite pot fi :
Sublet digital 500 mm (STAS 1373 – 80) [6]
Caracteristici :
Interval masurare 0-500 mm
Precizie masurare 0.01 mm
Dimensiune falci – 150 mm
Ecran LCD – cu afisare in timp real
Functie de aducere la zero
Dimensiune tija 24×5,5 mm
Material – otel inoxidabil
Etalon rugozitate Mahr PRN10 [7]
Caracteristici:
Sm>130
Rz cca 10
Ra cca 2.5
5.2.2.8 Stabilirea regimului de lucru
Pentru suprafata S1 si S21
Frezarea de degrosare
5.2.2.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Deoarece latimea piesei este de 98 mm , se va alege o freza cu diametrul de 315mm ,iar frezarea piesei se va realiza intr-o singura trecere.Deoarece in adaosul de prelucrare este admisibil
t= 9.506mm => se vor realiza 2 treceri , astfel vom avea : t1=t2=4,753 mm. Datorita faptului ca scula folosita este mai mica decat diametrul ( latimea piesei) aceasta v-a realiza in total 4 treceri , 2 pe adancime ,si 2 pe latime.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitezei de aschiere
Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24
Va=*Kvp
Unde:
D este diametrul frezei = 125 mm
t este adancimea de aschiere = 4,753
T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 125
Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06 mm/dinte ( tabel 11.17)\
Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kvp=Kmv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal
Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904
Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=*0.386904
Va=
Va=
Va=26.139 mm/min
5.2.2.8.3. Stabilirea turatiei
Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=
n=
n=
n=66.562 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege = 78.125 rot/ min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=
Vr=
Vr=
Vr=34.679 m/ min
Verificare:
=32% >5 %
5.2.2.8.4. Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:
Nc=
Nc= 0.055 (kw)
Unde:
Nc – este puterea consuata prin aschiere
Vr – este viteza de aschiere
N – este randamentul masinii
Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : Fr=
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=
Fr=82*202.58*0.105*0.153*7*0.0049
Fr=9.153
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne=kW<9.153 kW
Ne Fr -> 0.055kW< 9.153kW
Frezarea de finisare
5.2.2.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Se va realiza doar o singura trecere ( t=0.139 )
5.2.2.8.2. Stabilirea vitezei de aschiere
Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24
Va=*Kvp
Unde:
D este diametrul frezei = 125 mm
t este adancimea de aschiere = 0.139
T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 125
Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06 mm/dinte ( tabel 11.17)\
Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kvp=Kmv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal
Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904
Viteza de aschiere la frezare de finisare :
Va=*0.386904
Va=
Va=
Va=892.84 mm/min
5.2.2.8.3. Stabilirea turatiei
Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=
n=
n=
n=2273.59 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege = 1400rot/ min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=
Vr=
Vr=
Vr=549.77 m/ min
Verificare:
=4% <5 %
5.2.2.8.4. Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:
Nc=
Nc= 0.055 (kw)
Unde:
Nc – este puterea consuata prin aschiere
Vr – este viteza de aschiere
N – este randamentul masinii
Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : Fr=
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=82*202.58*0.105*0.153*7*0.0049
Fr=9.153
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne=kW<9.153 kW
Ne Fr -> 0.055kW< 9.153kW
Pentru suprafata S2 si S9
Frezarea de degrosare
5.2.2.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Deoarece latimea piesei este de 346 mm , se va alege o freza cu diametrul de 315mm ,iar frezarea piesei se va realiza in 2 treceri pentru a putea realiza latimea piesei cu ajutorul acestei freze, pe toata suprafata.. Deoarece in adaosul de prelucrare este admisibil
t= 9.506mm => se vor realiza 2 treceri , astfel vom avea : t1=t2=4,753 mm. Datorita faptului ca scula folosita este mai mica decat diametrul ( latimea piesei) aceasta v-a realiza in total 4 treceri , 2 pe adancime ,si 2 pe latime.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitezei de aschiere
Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24
Va=*Kvp
Unde:
D este diametrul frezei = 315 mm
t este adancimea de aschiere = 4,753
T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 315
Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06 mm/dinte ( tabel 11.17)
Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kvp=Kmv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal
Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904
Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=*0.386904
Va=
Va=
Va=31.409 mm/min
5.2.2.8.3. Stabilirea turatiei
Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=
n=
n=
n=31.739 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege = 35rot/ min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=
Vr=
Vr=
Vr=34.63 m/ min
Verificare:
=10% >5 %
5.2.2.8.4. Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:
Nc=
Nc= 1.53 (kw)
Unde:
Nc – este puterea consuata prin aschiere
Vr – este viteza de aschiere
N – este randamentul masinii
Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : Fr=
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=
Fr=82*559.94*0.105*4.396*7*0.0017
Fr=252.202
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne=kW<11 kW
Ne Fr -> 1.53kW< 252.202kW
Frezarea de finisare
5.2.2.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Se va realiza doar o singura trecere ( t=0.139 )
5.2.2.8.2. Stabilirea vitezei de aschiere
Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24
Va=*Kvp
Unde:
D este diametrul frezei = 315 mm
t este adancimea de aschiere = 0.139
T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 315
Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06 mm/dinte ( tabel 11.17)\
Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kvp=Kmv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal
Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904
Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=*0.386904
Va=
Va=
Va=1074.06 mm/min
5.2.2.8.3. Stabilirea turatiei
Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=
n=
n=
n=1085.34 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege = 1136rot/ min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=
Vr=
Vr=
Vr=1124.18 m/ min
Verificare:
=4% <5 %
5.2.2.8.4. Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:
Nc=
Nc= 1713.18 (kw)
Unde:
Nc – este puterea consuata prin aschiere
Vr – este viteza de aschiere
N – este randamentul masinii
Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : Fr=
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=
Fr=82*559.94*0.105*0.153*7*0.0017
Fr=8777.74
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne Fr -> 1713.18kW< 8777.74kW
Pentru suprafata S6 si S12
Frezarea de degrosare
5.2.2.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Deoarece latimea piesei este de 446 mm , se va alege o freza cu diametrul de 315mm ,iar frezarea piesei se va realiza in 3 treceri pentru a putea realiza latimea piesei cu ajutorul acestei freze, pe toata suprafata.. Deoarece in adaosul de prelucrare este admisibil
t= 13.46mm => se vor realiza 3 treceri , astfel vom avea : t1=t2=t3= 4,48 mm. Datorita faptului ca scula folosita este mai mica decat diametrul ( latimea piesei) aceasta v-a realiza in total 6 treceri , 3 pe adancime ,si 3 pe latime.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitezei de aschiere
Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24
Va=*Kvp
Unde:
D este diametrul frezei = 315 mm
t este adancimea de aschiere = 4,48
T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 315
Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06 mm/dinte ( tabel 11.17)\
Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kvp=Kmv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal
Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904
Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=*0.386904
Va=
Va=
Va=33.323 mm/min
5.2.2.8.3. Stabilirea turatiei
Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=
n=
n=
n=33.673 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege = 35rot/ min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=
Vr=
Vr=
Vr=34.63 m/ min
Verificare:
=4% <5 %
5.2.2.8.4. Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:
Nc=
Nc= 1.48 (kw)
Unde:
Nc – este puterea consuata prin aschiere
Vr – este viteza de aschiere
N – este randamentul masinii
Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : Fr=
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=
Fr=82*559.94*0.105*4.156*7*0.0017
Fr=238.43
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne=kW<11 kW
Ne Fr -> 1.48kW< 238.43kW
Frezarea de finisare
5.2.2.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Se va realiza doar o singura trecere ( t=0.252 )
5.2.2.8.2. Stabilirea vitezei de aschiere
Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24
Va=*Kvp
Unde:
D este diametrul frezei = 315 mm
t este adancimea de aschiere = 0.252
T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 315
Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06 mm/dinte ( tabel 11.17)\
Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kvp=Kmv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal
Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904
Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=*0.386904
Va=
Va=
Va=2370.21 mm/min
5.2.2.8.3. Stabilirea turatiei
Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=
n=
n=
n=2395.11 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege = 1400 rot/ min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=
Vr=
Vr=
Vr=1385.442 m/ min
Verificare:
=70% >5 %
5.2.2.8.4. Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:
Nc=
Nc= 3.779 (kw)
Unde:
Nc – este puterea consuata prin aschiere
Vr – este viteza de aschiere
N – este randamentul masinii
Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : Fr=
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=
Fr=82*559.94*0.105*0.269*7*0.0017
Fr=15.432
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne Fr -> 3.779kW< 15.432kW
5.2.2.9. Stabilirea procedeelor de reglare cinematica
Reglarea cinematica se face in functie de dimensiunile piesei pentru a fi eliminate eventualele curse sau miscari inutile ale mesei/sculei ,care ar mari timpul de prelucrare si poate scadea productivitatea.Procedeul consta in aducerea sculei la o dimensiune care sa determine obtinerea unei dimensiuni in campul tolerantei prin realizarea mai multor treceri succesive de prelucrare , pe o lungime mai mica decat cea de prelucrare, urmata de masurarea dimensiunilor obtinute si de corectarea pozitiei sculei in raport cu cea a piesei , pana la obtinerea dimensiunii dorite. Reglarea poate fi facuta automat sau semiautomat.
5.2.2.10. Stabilirea normei de timp
Timpul normal de operație se calculeaza ce relația de mai jos
Unde:
– timpul de baza
– timp auxiliar
– timpul de deservire tehnică
– timpul de deservire organizatorică
– timpul de odihna
n – numarul de piese
– timpul de baza necesar pentru frezare de degroșare la cota de 98
– timpul de baza necesar pentru frezare de degroșare la cota de 346
– timpul de baza necesar pentru frezare de degroșare la cota de 446
– timpul baza necesar pentru frezare de finisare la cota de 98
– timpul baza necesar pentru frezare de finisare la cota de 346
– timpul baza necesar pentru frezare de finisare la cota de 446
Unde:
– lungimea de calcul [mm]
– viteza de avans [mm/min]
n – turațile frezei
– avansul pe dinte [mm/dinte]
z – nr de dinți
– adaosul de prelucrare [ mm ]
t – adâncimea de așchiere [mm]
Conform tabelului 13.2 din [11]
l – lungimea suprafeței
l1 – 4+(0,05…3) mm – distanța de pătrundere
l2 – 2 mm – distanța de depășire
61.63 min
=0,180 min
=0.74 min
=0.77
Ta=117.94 min
– timpul auxiliar necesar pentru frezare de degroșare la cota de 98
– timpul auxiliar necesar pentru frezare de degroșare la cota de 346
– timpul auxiliar necesar pentru frezare de degroșare la cota de 446
– timpul auxiliar necesar pentru frezare de finisare la cota de 98
– timpul auxiliar necesar pentru frezare de finisare la cota de 346
– timpul auxiliar necesar pentru frezare de finisare la cota de 446
– timp pentru prindere și desprindere a piesei pa masa cu manipulare mecanica conform tab 12.14 [12]
– 1.50 timp de ajutor pentru mânuiri și mișcari auxiliare și comanda de frezare conform tab 12.30 [12]
– 0,45 min – timp de ajutor pentru măsurări la luarea așchiei de proba conform tab 12.31 [12]
– 0.60 min – timp de ajutor pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat conform tab. 12.32 [12]
min
k1 – 3.4 min – timp de deservire a locului de muncă la mașini de frezat
min
k2 – 3.5 min – timp de odihna
min
k3 – 3.5 min – timp de odihnă
– 26 min
Tn=644.98 min
5.2.2.11. Stabilirea tipului de productie
Tipul productiei se calculeaza cu relatia :
K=
K=
K=10.939 -> productie de serie mica/ unicat
5.2.3. Stabilirea structurii intergrale la operatia 3
5.2.3.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia cu numarul 3 : Rectificare plana de degrosare
5.2.3.2. Schita si schema tehnologica a operatiei
Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.2:
5.2.3.3. Stabilirea fazelor operatiei
Prinderea piesei pe platoul magnetic
Rectificarea de degrosarea la cota 446
Rotirea piesei cu 180 de grade
Rectificarea de degrosare la cota 446
Rotirea piesei cu 90 de grade
Rectificarea de degrosare la cota 346
Rotirea piesei cu 180 de grade
Rectificarea de degrosare la cota 346
Rotirea piesei cu 90 de grade
Rectificarea la cota 98
Rotirea piesei cu 180 de grade
Rectificare de degrosare la cota 98
Despreinderea piesei
Control.
5.2.3.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni
Tipul productiei fiind de unicat, reglarea la dimensiuni se face prin metoda reglarii individuale , prelucrarea avand loc fara scula reglata la cota, putand fi folosite dornuri calibrate, microscop cu axul masurat , tangentarea pe contur sau elemente calibrate.Modul ales este cel de tangentare pe contur al piesie.
5.2.3.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientarea a piesei si a cotelor tehnologice
Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:
Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o translatie si 2 rotatii)
Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
Pentru suprafata S2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate disponibile .
5.2.3.6. Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor intermediare ale suprafetelor
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinisare.Aceste prelucrari posibile ,se pot realiza in cadrul aceleasi operatii, dar din faze diferite sau in operatii distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative , in continuare se prezinta modul de calcul al adaosurilor intermediare.
Aceste adaosuri se gasesc si la subcapitolul : 5.2.2.6
5.2.3.7. Stabilirea caracteristicilir mijloacelor tehnologice
5.2.3.7.1. Caracteristicile masinii unelte
Operatia de rectificare de degrosare se va realiza utilizand masina BERNARDO SGG 3060 TDC prezentata si in figura 5.4
5.2.3.7.2. Caracteristicile sculei aschietoare
Fig 5.5 Scula cilindrica de rectificat plan
5.2.3.7.3. Dispozitiv de prindere
Pentru prelucrarea piesei se vor utiliza urmatoarele dipozitive de prindere:
Platou magnetic
Ax pentru prinderea sculei
5.2.3.7.4. Mijloace de inspectie
Subler 500/0,1 , STAS 1373-80
Etalon de rugozitate
5.2.3.7.5. Mediu de lucru
Prelucrarea piesei se va face numai cu ajutorul unei emulsii de ulei.
5.2.3.8. Regimuri de lucru
Pentru suprafata S1 si S21 ( mm), rectificare de degrosare
5.2.3.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere.
Ard= 92
T – 0.015 conform tabel 9.150 (Vlase vol 2)
I =
5.2.3.8.2. Stabilirea avansului transversal
Avansul trasversal se calculeaza cu ajutorul formulei din tabelul 9.150 ( Vlase vol 2)
Stabilirea avansului transversal
St=0.4…0.7 *B , unde B=60
St=0,7*50=35 mm/cursa
Unde B(H) – 100
Viteza de avans a mesei se stabileste conform tab 9.163
Va=20 m/min
5.2.3.8.3. Stabilirea duritatii economice a discului abraziv
Conform (Tabel 9.147 (Vlase vol 2)) durabilitatea economica pentru discul abraziv de diametrul 160 mm este Tec=20 min
5.2.3.8.4. Stabilirea vitezei de aschiere
Conform (Tabel 9.147 (Vlase vol 2)) viteza de aschiere este Vas=20 m/sec
5.2.3.8.5. Stabilirea turatiei discului abraziv
n===286.47
Vom alege n=300 rot/min
Nrt=300 rot/min ->
5.2.3.9. Stabilirea procedeelor de reglare cinematica
Reglarea cinematica se face prin metoda reglarii individuale.Ca procedeu in cadrul metodei se alege relgarea la dimensiuni prin aschii de proba. Procedeul consta in aducerea sculei la o dimensiune care sa determine obtinerea unei dimensiuni in campul de toleranta prin realizarea mai multor treceri succesive de prelucrare , pe o lungime mai mica decat cea de prelucrat, urmata de masurarea dimensiunilor obtinute si de corectarea pozitiei sculei in raport cu cea a piesei pana la obtinerea dimensiunii dorite. Reglarea se mai poate face automat sau semiautomat.
5.2.3.10. Stabilirea normelor de timp
Timpul normal de operatie se calculeaza cu urmatoarea relatie:
Unde:
– timpul de baza
– timp auxiliar
– timpul de deservire tehnică
– timpul de deservire organizatorică
– timpul de odihna
n – numarul de piese
Tb = Tb1 + Tb2 + Tb3
Unde
– timpul de baza necesar pentru rectificat de degroșare la cota de 98
– timpul de baza necesar pentru rectificat de degroșare la cota de 346
– timpul de baza necesar pentru rectificat de degroșare la cota de 446
– trecerea, avansul de pătrundere
– lățimea discului (50mm)
h – adaosul de prelucrat (0.092 mm-0.147mm-0.161 mm )
– 35 mm/cursă – avand transversal de trecere
– lățimea piesei
– distanțele de pătrundere și depășire in mm conform tab 12.77
l – lungimea piesei de rectificat
=0.004*41.75*6.13*1.15=1.177 min
=0.015*12.75*9.8*1.15=2.155 min
=0.019*12.75*10.93*1.15=3.044 min
Tb = 1.177+2.155+3.044
Tb = 6.376 min
Timpul auxiliar
Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 + Ta5 + Ta6
Ta1 – timpul pentru prinderea și desprinderea piesei conform tab 12.80 [16]
Ta2 – timpul de apropiere confotm tab 12.82 [16]
Ta3 – timpul pentru cuplarea avansului de trecere conform tab 12.82 [16]
Ta4 – timpul pentru cuplarea vitezei de avans conform tab 12.82 [16]
Ta5 – timpul pentru pornirea și oprirea sistemului de răcire conform tab 12.82 [16]
Ta6 – timpul pentru măsurători conform tab 12.83 [16]
Ta = 8.40 + 0.06 + 0.03 + 0.03 + 0.04+ 0.80=9.36 min
15.736*0.015
min
Tpit = 8 min – pentru modulul de prineder conform Tab 12.86
Tpi2 – 13 min – penru prinderea si predarea documentatiei si SDV ului conform (tab 12.86)
Tn= 37.392 min
5.2.3.11. Stabilirea timpului de productie
Tipul productiei se calculeaza cu relatia :
K=
K=
K=188.70 >20->rezulta productie de unicat
5.2.4. Stabilirea structurii integrale la operatia 4
5.2.4.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia numarul 4 : Gaurire , largire si alezare
5.2.4.2. Schita si schema tehnologica a operatiei
Schita si schema tehnologica a operatiei se prezinta in urmatoarea figura:
5.2.4.3. SStabilirea fazelor operatiei
Prindere piesa
Centrare piesa
Gaurire
Alezare
Gaurire
Alezare
Gaurire
Alezare
Gaurire
Alexare
Adancire
Adancire
Desprindere piesa
Inspectie /Control
5.2.4.4. Stabilirea metodei de reglare
Avand in vedere ca pentru piesa analizata s-a considerat timpul de productie ca fiind de unicat si ca procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrarii activitatiilor , se alege ca metoda de reglare individuala : metoda de reglare la dimensiuni.
5.2.4.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotei tehnologice
Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:
Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o translatie si 2 rotatii)
Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
Pentru suprafata S2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate disponibile .
5.2.4.6.Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor intermediare ale suprafetelor
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinoisare .Aceste prelucrari posibile , se realizeaaza in cadrul aceleasi operatii, dar din faze diferite, sau in iteratii distincte.
Stabilirea adaosurilor se face prin calcul sau prin alegerea din normative.In contuare se prezinta modul de calcul si adaosurile intermediare pe baza metodei analitice.
Adaosul de prelucrare pentru suprafata cu cota 14 este Ap===7 mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafata cu cota 10 este Ap=== 5 mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafata cu cota 11 este Ap=== 5,5 mm
5.2.4.7.Stabilirea caracteristicilir mijloacelor tehnologice
5.2.4.7.1.Utilajul tehnologic : este prezent in figura 5.8
Masina aleasa pentru a realiza cele 8 gauri ,este o masina comandata numeric.Masina este realizata de catre firma PROFIMACH ,iar numele modelului este PROFIDRILL PD-1016.Aceasta masina ne confera un control avansat al mesei de lucru ( atat pe axa x cat si pe axa y),dar si al capului de lucru .In functie de volumul de productie masinii de gaurit i se mai paote adauga suplimentar inca o masa de lucru ,putand astfel sa se realizeze cata 2 operatii in acelasi timp.Miscarile masinii sunt controlate de un sistem foarte avansat , ci anume FAGOR 8035 ,care ofera un timp de raspuns foarte rapid , dar si o pozitionare foarte precica.Se pot realiza gaurit cu diametru de pana la 50 de mm.
5.2.4.7.2.Caracteristicile sculelor aschietoare
Sculele folosite la operatia de gaurire , adancire si filetare sunt urmatoarele :
Burghiu cu diametrul 10, 11,14
Adancitoare cu cep
Tarod
Pentru gaurile de vom folosii urmatorul burghiu :
Pentru gaurile de vom folosii urmatorul burghiu :
Pentru gaurile de vom folosii urmatorul burghiu :
Pentru realizarea filetului M16 ,se va folosi urmatoarea filetiera:
Pentru realizarea filetului M12 ,se va folosi urmatoarea filetiera:
5.2.4.7.3.Dispozitiv de prindere
Pentru prelucrarea piesei se va utiliza un dispozitiv special de prindere pe masa masinii.
5.2.4.7.4.Mijloace de inspectie
Pentru verificarea reperului se vor utiliza urmatoarele mijloace de inspectie:
Subler de interior STAS 1373/1-87
Micrometru de interior STAS 4293
5.2.4.7.5.Mediul de lucru
Prelucrarea se realizeaza in emulsie de ulei in apa 20%.
5.2.4.8.Stabilirea regimurilor de lucru
BURGHIERE
5.2.4.8.1.Stabilirea avansului de aschiere
Conform tabelului 9.121 din Vlase , au rezultat urmatoarele valori ale avansului de aschiere:
Pentru diametrul burhiului D=10 mm, se recomadna S= 0.12-0.18 din caracteristicile masinii unelte se va alege Sr=0.16
Pentru diametrul burhiului D=11 mm, se recomadna S=0.12-0.18 din caracteristicile masinii unelte se va alege Sr=0.18
Pentru diametrul burhiului D=14 mm, se recomadna S= 0.18-0.25 din caracteristicile masinii unelte se va alege Sr=0.25
5.2.4.8.2.Stabilirea durabilitatii economice si uzura admisibila a sculei aschietoare
Uzura sculelor a fost calculata cu ajutorul programului oferit de SANDVIK COROMANT.
(Aceasta se poate observa in imaginile de mai jos la „ TOOL LIFE COUNT” :
5.2.4.8.3.Stabilirea normelor de timp
Unde:
– – timp operativ
– timp de deservire oranizatorica
– – timp de odihna si necesitati firesti
– – timp de pregatire – incheiere
– n – numar de piese – (1)
Ta=
Top=Top1+Top2+Top3
Top1=Topi+Ta
Unde:
Topi – timp operativ incomplet
Ta – timp auxiliar
Pentru D=14mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.65)=2.84 min
Top1=1,54*2.84=4.37 min
Pentru D=11mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.46)=2.57 min
Top1=1,54*2.57=3.95 min
Pentru D=10mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.46)=2.57 min
Top1=1,54*2.57=3.95 min
Top=2*(4.37+3.95+3.95)=12.27*2=24.54 min
Td=Top*=24.54*0.08=1.96 min , conform tabel 11.81
Ton=Top*=24.54*0.08=1.96 min , conform tabel 11.81
Td= 4 min , conform tabel 11.81
Alezare si adancire
5.2.4.8.4.Stabilirea adancimii de aschiere
Din tabelul 9.97 ( Vlase vol 1) se alege adaosul de prelucrare recomadnat pe raza
Pentru cota – alezarea de derosare Ad=0.12 mm/raza =0.24 mm/diam
– alezarea de finisare Ad =0.03 mm/raza =0.06 mm/diam
Pentru cota – alezarea de derosare Ad=0.08 mm/raza =0.16 mm/diam
– alezarea de finisare Ad =0.02 mm/raza = 0.04 mm/diam
Pentru cota – alezarea de derosare Ad=0.08 mm/raza =0.16 mm/diam
– alezarea de finisare Ad =0.02 mm/raza = 0.04 mm/diam
Pentru cota – alezarea de derosare Ad=0.08 mm/raza =0.16 mm/diam
– alezarea de finisare Ad =0.02 mm/raza = 0.04 mm/diam
Pentru cota – alezarea de derosare Ad=0.12 mm/raza =0.24 mm/diam
– alezarea de finisare Ad =0.03 mm/raza =0.06 mm/diam
5.2.4.8.5.Stabilirea avansului de aschiere
Conform tabelului 9.121 din Vlase , au rezultat urmatoarele valori ale avansului de aschiere:
Pentru diametrul burhiului D=16 mm, se recomadna S= 0.20-0.30 din caracteristicile masinii unelte se va alege Sr=0.30
Pentru diametrul burhiului D=11 mm, se recomadna S=0.12-0.18 din caracteristicile masinii unelte se va alege Sr=0.18
Pentru diametrul burhiului D=13 mm, se recomadna S= 0.15-0.20 din caracteristicile masinii unelte se va alege Sr=0.20
Pentru diametrul burhiului D=12 mm, se recomadna S= 0.15-0.20 din caracteristicile masinii unelte se va alege Sr=0.20
Pentru diametrul burhiului D=17 mm, se recomadna S= 0.20-0.30 din caracteristicile masinii unelte se va alege Sr=0.25
5.2.4.8.6.Stabilirea durabilitatii economice si uzura admisibila a sculei aschietoare
Uzura sculelor a fost calculata cu ajutorul programului oferit de SANDVIK COROMANT.
(Aceasta se poate observa in imaginile de mai jos la „ TOOL LIFE COUNT” :
5.2.4.8.7.Stabilirea normelor de timp
Unde:
– – timp operativ
– timp de deservire oranizatorica
– – timp de odihna si necesitati firesti
– – timp de pregatire – incheiere
– n – numar de piese – (1)
Ta=
Top=Top1+Top2+Top3+Top4+Top5
Top1=Topi+Ta
Unde:
Topi – timp operativ incomplet
Ta – timp auxiliar
Pentru D=16mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.68)=2.88 min
Top1=1,54*2.88=4.43 min
Pentru D=11mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.54)=2.68 min
Top1=1,54*2.68=4.13 min
Pentru D=13mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.98)=3.31 min
Top1=1,54*3.31=5.10 min
Pentru D=12mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.57)=2.72 min
Top1=1,54*2.72=4.20 min
Pentru D=17mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.46)=2.57 min
Top1=1,54*2.57=3.95 min
Top=2*(2.88+2.68+3.31+2.72+4.20)=15.79*2=31.58 min
Td=Top*=31.58*0.08=2.52 min , conform tabel 11.81
Ton=Top*=31.58*0.08=2.52 min , conform tabel 11.81
Td= 4 min , conform tabel 11.81
5.2.4.8.8.Stabilirea normelor de timp
Tipul productiei se calculeaza cu relatia :
K=
K=
K=173.70 >20->rezulta productie de unicat
5.2.5..Stabilirea structurii integrale la operatia 8
5.2.5.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia numarul 5 . Gaurire si Adancire
5.2.5.2..Schita si schema tehnologica a operatiei
Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.16
5.2.5.3.Stabilirea fazelor operatiei
5.1. Prindere piesa
5.2. Centrare piesa
5.3Gaurire
5.4 Adancire
5.5. Adancire
5.6. Rotire piesa la 90 de grade
5.7 Gaurire
5.8 Adancire
5.9 Adancire
5.10 Adancire
5.11 Desprindere piesa
5.2.5.4.Stabilirea metodei de reglare
Avand in vedere ca pentru piesa analizata s-a considerat tipul productiei ca fiind de unicat si ca procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrarii activitiatilor se alege ca metoda de reglare individuala metoda la dimensiuni.
5.2.5.5.Stabilirea schemei de orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate
Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:
Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o translatie si 2 rotatii)
Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
Pentru suprafata S2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate
5.2.5.6.Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor intermediare ale suprafetelor
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinisare. Aceste prelucrari posibile, se pot realiza in cadul aceleasi operatii, dar din faze diferite, sau in operatii disticnte. Stabilirea adaosurilor se face prin calcul sau prin alegerea din normative. In continuare se prezinta modul de calcul al adaosurilor intermediare pe baza metodei analitice.
Adaosurile de prelucrare pentru supraetele de cota:
Adaosul de prelucrare pentru suprafata cu cota -> Ap=5 mm
5.2.5.7.Stabilirea caracteristicilir mijloacelor tehnologice
5.2.5.7.1.Utilajul tehnologic : este prezent in figura 5.17
5.2.5.7.2.Caracteristicilie sculei aschietoare
-Sculele folosite la operatia de gaurire , adancire sunt urmatoarele:
Bughiu cu diametrul
Adancitoare
5.2.5.7.3.Dispozitiv de prindere
Prinderea se va realiza intr-un dispozitiv
5.2.5.7.4.Mijloace de inspectie
Pentru verificarea reperului se vor utiliza urmatoarele mijloace de inspectie:
Micrometru interior STAS
5.2.5.7.5.Mediu de lucru
Prelucrarea se realizeaza in emulsie de ulei in apa 20%.
5.2.5.8.Stabilirea regimului de lucru
BURGHIERE
Avem realizat 3 canale pentru racire de10, pentru realizarea lor vom folosi un burhiu de 195mm, gaurind astfel in ambele parti ale piesei pentru a putea realiza canalul complet.
5.2.5.8.1. Stabilirea normelor de timp
Unde:
– – timp operativ
– timp de deservire oranizatorica
– – timp de odihna si necesitati firesti
– – timp de pregatire – incheiere
– n – numar de piese – (1)
Ta=
Top=Top1
Top1=Topi+Ta
Unde:
Topi – timp operativ incomplet
Ta – timp auxiliar
Pentru D=10mm , se alege Top1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=ka*(k2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*2.12)=4.93 min
Top1=1,54*4.93=7.59 min
Top=2*7.59 =15.18 min
Td=Top*=15.18*0.08=1.21 min , conform tabel 11.81
Ton=Top*=15.18*0.08=1.21 min , conform tabel 11.81
Td= 4 min , conform tabel 11.81
5.2.5.8.2.Stabilirea normelor de timp
Tipul productiei se calculeaza cu relatia :
K=
K=
K=326.66 >20->rezulta productie de unicat
5.2.6..Stabilirea structurii integrale la operatia 7
5.2.6.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia numarul 7 . Filetare
5.2.6.2..Schita si schema tehnologica a operatiei
Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.16
5.2.6.3.Stabilirea fazelor operatiei
Planare piesa
Prindere piersa
Filetare M13x10 ( 3 gauri)
Rotirea piesei la 90 de grade
Filetare M21x15 (3 gauri)
Planarea piesei
Desprindere piesa
5.2.6.4.Stabilirea metodei de reglare
Avand in vedere ca pentru piesa analizata s-a considerat tipul productiei ca fiind de unicat si ca procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrarii activitatilor , se va alege ca metoda de reglare individuala , metoda la dimensiuni.
5.2.6.5.Stabilirea schemei de orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate
Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:
Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o translatie si 2 rotatii)
Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
Pentru suprafata S2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate
5.2.6.6.Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor intermediare ale suprafetelor
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe suprafata la o prelucrare de degrosare , finisare sau superfinisare. Aceste prelucrari posibile, se pot realiza in cadul aceleasi operatii ,dar din faze diferite, sau in operatii distincte.Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative.
Ap=[mm]
PENTRU M13
Ap==0.9 mm =) 2 treceri
PENTRU M21
Ap==1.1 mm =) 2 treceri
5.2.6.7.Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.6.7.1.Stabilirea operatiei
Operatia de filetare se va executa pe CNC ul de mai sus ( fig 5.17)
5.2.6.7.2.Caracteristicile sculelor aschietoare
5.2.6.7.3.Dispozitiv de prindere
Pentru prelucrarea reperului se vor folosii urmatoarele dispozitive de prindere:
Menghina pentru fixarea piesei
5.2.6.7.4.Mijloace de inspectie
Pentru verificarea reperului se vor folosii calibre T/NT pentru M13 si M21.
5.2.6.7.5.Stabilirea adancimii de aschiere
Adancimile de aschiere pentru filete sunt :
Pentru M13-> t=Ap=0.9 mm
Pentru M21-> t=Ap=1.1 mm
5.2.6.7.6.Stabilirea normei de timp
Conform celor de la Sandick , pentru un filet de M13 ,avem urmatoarele:
Pentru M13:
T= 2x 2.50=5 min canalul
Avand 3 canale de prelucrat Ttot=15 min
Pentru M21
T= 2x 10.44=20.88 min canalul
Avand 3 canale de prelucrat Ttot=62.64 min
Ttot=15+62.64=77.64 min
5.2.7..Stabilirea structurii integrale la operatia 8
5.2.7.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia numarul 8 .Frezare CNC
5.2.7.2..Schita si schema tehnologica a operatiei
Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.23
5.2.7.3..Stabilirea fazelor operatiei
Prinderea piesei
Frezare comanda numerica
Rulare program frezare
Desprindere piesa
Control
5.2.7.4..Stabilirea metodei de reglare
Avand in vedere ca pentru piesa analizata s-a considerat tipul productiei ca fiind de unicat si ca procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrarii activitatilor, se va alege ca metoda de reglare individuala , metoda la dimensiuni
5.2.7.5.Stabilirea schemei de orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate
Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:
Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o translatie si 2 rotatii)
Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
Pentru suprafata S2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate
5.2.7.6.Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor intermediare ale suprafetelor.
Adaosurile intermediare de prelucrare prezinta adaosurile care se indeparteaza de pe suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinisare.Aceste prelucrari posibile, se pot realiza in cadrul aceleasi operatii, dar din faze diferite , sau in operatii distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative.
5.2.7.7.Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.7.7.1.Utilajul tehnologic: este prezentat in figura 5.24
5.2.7.7.2.Caracteristicile sculei aschietoare – Freza deget
5.2.7.7.3.Dispozitiv de prindere
Pentru prelucrarea piesei se vor folosi urmatoarele dispozitive de prindere:
Menghina pentru prindere piesei
Dispozitiv de prindere pentru scula
5.2.7.7.4.Mijloace de inspectie
Pentru verificarea reperului se vor utiliza urmatoarele mijloace de inspectie:
Subler 500/0,1 STAS 1373-80
Etalon de rugozitate
5.2.7.7.5.Mediu de lucru
Prelucrarea se va realiza in emulsie de ulei cu o componenta de 20% apa.
5.2.7.7.6.Stabilirea regimului de lucru.
5.2.8..Stabilirea structurii integrale la operatia 9
5.2.8.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia cu numarul 9 : Tratament termic
5.2.8.2.Schita si schema tehnologica a operatiei
5.2.8.3.Stabilirea fazelor si operatiilor si succesiunea acestora
Fazele operatiilor sunt;
Introducerea in cuptorul cu arc electric
Racirea in baie de saruri
Scoatere piesa
5.2.8.4.Mijloacele de inspectie
Creion de verificare temperatura preincalzire (Markal) prezent in fig 5.28
Durimetru prezentat in fig 5.29
Se va proiecta structura integrala pentru operatia de prelucrare neconventionala , ci anume vom realiza prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv.
5.2.9..Stabilirea structurii integrale la operatia 10
5.2.9.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia cu numarul 11 : Electroeroziune cu electrod masiv
5.2.8.2.Schita si schema tehnologica a operatiei
In schita operatiei sunt prezentate suprafetele care trebuiesc prelucrate prin electroeroziune, electrodul in pozitia de lucru ,dar si miscarile acestuia.
Fig 4.1 Electrodul in poitia de lucru
5.2.8.3.Stabilirea fazelor operatiei si succesiunea acestora.
In urmatoarea etapa se va stabilii care sunt fazele operatiilor si succesiunea acestora.
Orientarea,pozitionarea si fixarea piesie pe masa masinii
Orientarea, pozitionarea si fixarea electrodului
Pozitionarea electrodului in raport cu suprafata care va fi prelucrata
Umplerea bazinului cu dielectric
Stabilirea regimului de lucru
Prelucrarea suprafetei S..
Terminarea programului
Evacuarea dielectricului
Desprinderea piesei de pe masa masinii.
Spalarea piesei
Controlul pisei.
5.2.8.4.Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni
Tipul de productie este unul de unicat, iar reglarea la dimensiuni pentru acest tip de productie se face prin metoda reglarii individuale, prelucrarea are loc fara scule reglate la cota, putand fi folosita tangentarea pe conturul piesei.
Pozitionarea electrodului scula pentru prelucrarea cavitatii, se va realiza cu ajutorul dornului de centrare EROWA, prin suprapunerea axei masinii cu axa piesei.Se folosesc dispozitive EROWA de prindere al electrodului ,astfel incat sa reducem timpul de centrare si pozitionare al electrodului.
Pentru electrodul 1
Fig 4.2 . Pozitia electrodului 1
Pentru electrodul 2
Fig. 4.3 Pozitia electrodului 2
Pentru electrodul 3
Fig. 4.4 Pozitia electrodului 3
5.2.8.5. Stabilirea schemei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice
Schema de poziționare și orientare consta în prelucrarea tuturor gradelor de libertate ale piesei.
Pentru suprafata S1 se preiau 3 grade de libertate, prin reazemul 1 pe două placute de sprijin.
Pentru suprafata S2 se preiau 2 grade de libertate,prin reazemul 2 însemnând mecanism autocentrant.
Pentru suprafata S3 se preia un singur grad de libertate, prin reazemul 3 printr-un cep.
Fig.4.4 Schema de pozitionare si orientare
5.2.8.6. Stabilirea regimului de lucru
Materialul folosit pentru electrozi sculă va fi cupru electrolitic.
Prelucrarea se va face cu EDM din plin.
Pentru electrodul E1 care prelucreaza suprafata S24
Aria suprafetei de prelucrat Aef = 698.48 mm2=6.9848
Fig.4.5 Aria suprafetei S24
EDM de degrosare se urmareste ca productivitatea sa fie maxima (Qw).
; ;
;
;
;
;
EDM de finisare, se urmareste ca rugozitatea sa fie minima.
Stabilirea operatilor:
Ordinea prelucrari:
Ordinea calculului adaosului de prelucrare:
EDM de finisare
;
30+160+20+0+0.072=210.072 ;
;
;
;
;
EDM de degrosare
;
45+0 =295
;
;
295+62 = 357
Pentru electrodul E2 care prelucreaza suprafata S22
Aria suprafetei de prelucrat Aef = 1365.99 mm2=13.6599 cm2
Fig.4.6 Aria suprafetei S22
EDM de degrosare se urmareste ca productivitatea sa fie maxima (Qw).
; ;
;
;
;
;
EDM de finisare, se urmareste ca rugozitatea sa fie minima.
Stabilirea operatilor:
Ordinea prelucrari:
Ordinea calculului adaosului de prelucrare:
EDM de finisare
;
40+170+22+0+0.072=232.072 ;
;
;
;
;
EDM de degrosare
;
55+0 =305
;
;
305+74 = 379
Pentru electrodul E3 care prelucreaza suprafata S18
Aria suprafetei de prelucrat Aef = 2255.21 mm2=22.5521 cm2
Fig.4.7 Aria suprafetei S 18
EDM de degrosare se urmareste ca productivitatea sa fie maxima (Qw).
; ;
;
;
;
;
EDM de finisare, se urmareste ca rugozitatea sa fie minima.
Stabilirea operatilor:
Ordinea prelucrari:
Ordinea calculului adaosului de prelucrare:
EDM de finisare
;
30+170+22+0+0.072=222.072 ;
;
;
;
;
EDM de degrosare
;
55+0 =305
;
;
305+74 = 379
5.2.8.7. Caracteristicile mijloacelor tehnologice de fabricare
5.2.8.7.1. Utilaj tehnologic
Masinile de eroziune AgriCharmilles FORM P 600 sunt echipate cu un generator inteligent de putere rapida (ISPG), care, folosind tehnologii brevetate, stabileste noi standarde în ceea ce priveste calitatea suprafetei, îndepartarea materialelor și precizia formei. Uzura electrozilor este redusa in toate operatiile de prelucrare, de la prelucrare la finisare, cu electrozi de cupru sau grafit. Productivitatea arata o crestere medie de 30% si poate ajunge chiar la 100% pentru formele pre-macinate. Chiar si în prezența unor cavitati profunde si inguste, cu conditii de spalare slaba, se poate obtine o crestere cu 50% a vitezei de eroziune fara o creștere a uzurii electrozilor.
http://www.gfms.com/content/dam/gfac/proddb/edm/die-sinking/en/agiecharmilles-from-p-350-600-900_en.pdf ; [1] 14:01; 07.01. 2018
Caracteristicile sculeror
Se vor utiliza ca scule elctrozi din cupru electrolitic in construcție asamblata, în functie de forma si dimensiunile suprafetei.
Constructia și dimensiunile electrozilor se vor regasi in capitolul 5.
Dispozitive de prindere
Pentru prinderea electrozilor se vor utiliza dispozitive standard de prindere al electrozilor, deoarece masina este prevazuta cu cap de prindere standard pentru dispozitive de prindere al electrozilor EROWA.
Mediu de lucru
Prelucrarea are loc in mediu dielectric, in functie de masina utilizata si de regimurile de lucru.In functie de aceste caracteristici se alege dielectricul. Pentru masina AgieCharmilles FORM P 600 se va folosi ca dielectric motorina.
Mijloace de inspectie
Pentru controlul piesei se vor utiliza urmatoarele mijloace de inspectie universala.
Subler de exterior ti interior tip SEI, conditii tehnice generale de calitate comform STAS1373/1 – 87
Etalon de rugozitate
Stabilirea normei de tip
Timpul normat pe operatie se calculeaza astfel:
[min]
32.01+27.6+1.14+20 [min]
Ttot = 80.75 min
n = numarul de piese (n = 1)
Tb – timp de baza
Ta – timp auxiliar
Tpi – timp de pregatire incheiere
Ta = tfp + tfe + tub + tgb + tce + tce + tm + tms + tsp + tse + tspalare
Ta=3+0.7+3+3+7+2+4+1.5+0.4+3
Ta= 27.6 min
,
,
Pentru electrodul 1:
La degrosare
La finisare
Pentru electrodul 2:
La degrosare
La finisare
Pentru electrodul 3:
La degrosare
La finisare
Tb=1.32+5.40+2.66+1.56+4.42+16.65 = 32.01 min
5.2.8.7.6.Dimensionarea electrozilor
5.2.8.7.6.1.Principalele elemente tehnologice care determina proiectarea partilor active ale electrozilor.
Tipul suprafetei care se prelucreaza poate fi:
Alezaj de=Dp-2xSi
Arbore De=dp+2xSl
Suprafata complexa
In cazul reperului Pastila fixa CFA-05 , suprafetele prelucrate sunt suprafete complexe de tip cavitate.
Caracteristicile prescrise suprafetei prelucrate
Precizia dimensiunilor si pozitia tolerantei dimensiunilor piesei fata de linia dimensiunilor nominale
Precizia formei macrogeometrica
Precizia formei microgeometrica
Propietatile stratului superficial al suprafetei prelucrate:
Adancimea stratului superficial Hzit
Adancimea stratului durificat Hnb
Adancimea stratului fisurat Hf
Modul de generare al suprafetelor piesei
Prin copiere simpla, fara miscare orbitala , cu subdimensionarea electrodului scula , unde se tine cont de valoarea intestitiului de lucru
Tipul prelucrarii :
De degrosare
De finisare
Regimul de prelucrare ales
Electrodul de finisare:
Materialul din care este confectionat electrodul-scula este cupru electrolitic, iar materialul din care este confectionata piesa este X3gcrMoVS-1.
Polaritatea prelucrarii : – polaritate directa
Metoda si procedeul de spalare:
Spalarea se executa in mod obisnuit la ridicarea si coborarea electrodului -scula , prin patrunderea dielectricului in interstitiul de lucru.
5.2.8.7.6.2 Schemele si relatiile de calcul ale dimensiunilor partii active ale electrozilor
Schemele si relatiile de calcul ale dimensiunilor partii active ale electrozilor masivi, profilati ce folosesc la prelucrarea prin EDM in cadrul operatiei NR .10.
Suprafetele prelucrate in operatia 11 sunt suprafete de tip cavitate.
In continuare se vor prezenta schemele si relatiile de calcul pentru prelucrarea suprafetelor.
Electrodul 1.
Sectiunea 1
Fig.5.1 Diametrul min-nominal-maxim al electrodului 1
D=19±0.2 mm
TE ≤
SL = 0.3 mm
dnom = Dnom – 2SL = 19 – 2 × 0.2 =18.6 mm
dmax = dnom +SL = 18.6 + 0.2 = 18.8 mm
dmin = dnom – SL =18.6 – 0.2 = 18.4 mm
Sectiunea 2
Fig.5.2 Diametrul min-nominal-maxim al electrodului 1
D=41±0.3 mm
TE ≤
SL = 0.3 mm
dnom = Dnom – 2SL = 41 – 2 × 0.3 =40.4 mm
dmax = dnom +SL = 40.4 + 0.3 = 40.7 mm
dmin = dnom – SL =40.4 – 0.3 = 40.1 mm
Electrodul 2
Sectiunea 1
Fig.5.3 Diametrul min-nominal-maxim al electrodului 2
D=15 ±0.2 mm
TE ≤
SL = 0.2 mm
dnom = Dnom – 2SL = 15 – 2 × 0.2 =14.6 mm
dmax = dnom +SL = 14.6 + 0.2 = 14.8 mm
dmin = dnom – SL =14.6 – 0.2 = 14.4 mm
Sectiunea 2
Fig.5.4 Diametrul min-nominal-maxim al electrodului 2
D=55±0.3 mm
TE ≤
SL = 0.3 mm
dnom = Dnom – 2SL = 55 – 2 × 0.3 =54.4 mm
dmax = dnom +SL = 54.4 + 0.3 = 54.7 mm
dmin = dnom – SL =54.4 – 0.3 = 54.1 mm
Electrodul 3
Sectiunea 1
Fig.5.5 Diametrul min-nominal-maxim al electrodului 3
D=45 ±0.3 mm
TE ≤
SL = 0.3 mm
dnom = Dnom – 2SL = 45 – 2 × 0.3 =44.4 mm
dmax = dnom +SL = 44.4 + 0.3 = 44.7 mm
dmin = dnom – SL =44.4 – 0.3 = 44.1 mm
Sectiunea 2
Fig.5.6 Diametrul min-nominal-maxim al electrodului 3
D=14 ±0.2 mm
TE ≤
SL = 0.2 mm
dnom = Dnom – 2SL = 14 – 2 × 0.2 =13.6 mm
dmax = dnom +SL = 13.6 + 0.2 = 13.8 mm
dmin = dnom – SL =13.6 – 0.2 = 13.4 mm
5.2.10..Stabilirea structurii integrale la operatia 11
5.2.10.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia cu numarul 11 : Electroeroziune cu electrod filiform
5.2.10.2.Schita si schema tehnologica a operatiei
Fazele operatiei
.Metoda reglarii la dimensiune
Reglarea la cota se va face manual de catre operatorul uman prin introducerea datelor de pe desenul de executie,astfel incat firul sa tangenteze pe contur.
Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei
Schema de poziționare și orientare consta în prelucrarea tuturor gradelor de libertate ale piesei.
Pentru suprafata S1 se preiau 3 grade de libertate, prin reazemul 1 pe două placute de sprijin.
Pentru suprafata S2 se preiau 2 grade de libertate,prin reazemul 2 însemnând mecanism autocentrant.
Pentru suprafata S3 se preia un singur grad de libertate, prin reazemul 3 printr-un cep.
.Stabilirea regimului de lucru
Stabilirea diametrului electrodului in fucntie de raza de rotunjire admisa
Pentru ra 0,12 mm, dr = 0.2 mm
Stabilirea diametrului electrodului in functie de grosimea piesei
gp= 98 mm → de = 0,2 mm
Stabilirea fortei de inchidere P
Pentru di = 0.2 mm → P = 400 gf = 0.4 Kgf = 0.4 x 9.81 = 3.92 N ÷ 4N
Alegerea capacitatii de descarcare
dr = 0.2 mm → c = 100 µF
Stabilirea tensiunii de mers in gol
Uo = pozitia 5 (80 V)
Stabilirea vitezei de rulare
gp = 98 mm → Vr = 58 mm/s
Tensiunea de lucru
gp= 98 mm → Ua = 155V
Reglarea intensitatii curentului
gp = 98 mm , Aef = 22952.2 mm2 → 229.522 cm2
Inec = J x Aef = 20 * 229.2 = 4584 A
J = 20 A/cm2
Viteza de taiere/ capacitatea de decupare
gp= 98 mm → Vs = 300 mm2/min
Latimea taieturii
gp= 98 mm → lt = 0,33 mm
Interstitiul de lucru(Sl) lateral
Sl = = =0,015 mm
Stabilirea adaosului de prelucrare
Amin = = = 0.165 mm
Caracteristicile mijloacelor tehnologice
Masina AngieCharmilles CUT 3000S
Masina de prelucrat prin electroeroziune cu fir AngieCharmilles CUT 3000S este o pasina de prelucrat o precizie foarte inalta datorata unor seturi de optiuni care vin integrate deja in masina ,optiuni cum ar fi conceptul mecanic, procesul de prelucrare si ghidarea firului mult mai superioara fata de la celelalte masini.Fiecare element din AngieCharmilles CUT 3000s a fost gandit si implementat pana la cele mai mici detalii pentru a asigura un prin obiectiv , ci anume o precizi ridicata pe toata durata de viata a masinii.
Scule
Diametrul firului folosit 0.2 mm
Bobina : cu fir de cupru
Diuza cu un diametru de 0.25 – 0.33
Mijloace de inspectie
Masini de masurat in coordonate.
Mediul de lucru
Mediul de lucru folosit este : – apa deionizata
Stabilirea normei de timp
;
n = numarul de piese (n = 1)
Tb – timp de baza
Ta – timp auxiliar
Tpi – timp de pregatire incheiere = 20 min
Ta = tfp + tfe + tub + tgb + tce + tce + tm + tms + tsp + tse + tspalare = 3 + 1 + 5 + 3 + 9 + 3 + 3 + 3+ 0,4 + 4 = 34,4 min
,
,
,
;
5.2.11..Stabilirea structurii integrale la operatia 12
5.2.11.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia numarul 12 . Lustruire electrochimica
5.2.11.2..Schita si schema tehnologica a operatiei
Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.2.1
5.2.11.3..Date initiale privind proiectarea echipamentului pentru lustruirea electrochimica
Lustruirea ( sau superfinisarea ) electrochimica presupunea realizarea unui anod constituit din obiectul de prelucrat si un catod reprezentat prin scula.Acestia sunt introdusi intr-o baie de electrolit in care se gasesc solutii cu caracter bazic, acid sau neutru.
Prin lustruirea electrochimica putem realiza o reducere a rugozitatii suprafetei de prelucrat , avand la baza fenomenul de dizolvare anodica, fenomen care se produce in mediul electrolitic ca urmarea a campului electric creat intre scula (catod) si piesa (anod). Pe suprafata piesei de prelucrat apare un strat pasivant din produsele dizolvate, a carei grosime este mai mica in regiunea microvarfurilor , de unde rezulta ca rezistenta electrica a acestia este mai mica in aceasta zona.
Lustruirea electrochimica este aplicata de obicei in probele metalografica , acest fapt constituind un prim pas in dezvoltarea ulterioara a procedeelor de prelucrare electrochimica.
Schema de lucru este specifica procesului de electroliza si consta in scufundarea intr-o baie de electrolit atat a piesei (legata la polul pozitiv) , cat si a electrodului -scula ( legat la polul negativ al sursei de curent continuu).
In general pentru realizarea unei rugozitatii necesare unei suprafete lustruite de circa =0,16 – 0,08 , iar prin acest fapt este necesar ca suprafata initiala sa aiba o rugozitate de =1,25 – 0,63 , impunandu-se deci o rectificare prealabila a zonei supuse tratamentului electrochimic.
Rugozitatea astfe obtinuta in urma lustruirii electrochimice este puternic influentata de natura si de calitatea materialelor metalice prelucrate , astfel orice defect din structura acestuia este imediat scos in evidenta.
Putem spune ca tehnologia de lustruire electrochimica cuprinde trei etape specifice:
Pregatirea suprafetei piesei prin imbunatatirea rugozitatii si curatarea de eventualele pelicule de oxizi
Lustruirea propriu-zisa
Operatiile finale prin care se urmareste indepartarea electrolitului coroziv de pe suprafata prelucrata, prin spalare in baie alcalina.
Electrochimic putem lustrui in general orice tip de piesa utilizata in constructia de masini,cum ar fi :
Armaturi
Diferite repere de la masini si aparate acoperite cu pulberi metalice
Scule aschietoare
Organe de masini
Probe metalografice
Arcuri
Tevi
Palete de turbina etc.
Suprafetele lustruite electrochimic sunt caracterizate printr-o uzura foarte mica si printr-un coeficient de frecare redus.
Procedeul de lustruire electrochimica este utilizat cu succes si la lustruirea benzilor si a sarmelor ( lustruire electrochimica bipolara)
5.2.11.4..Calculul si constructia electrodului-scula
5.2.11.4.1..Determinarea dimensiunilor si a formei constructive
Conceptia electrodului scula destinat prelucrarii prin eroziune electrochimica a unei suprafete pune o serie de probleme a caror rezolvare influenteaza direct asupra bunei desfasurari a procesului, printre care avem urmatoarele:
– alegerea materialului din care sa fie confectionat
– modul de fixare in capul port-electrod al instalatiei
– stabilirea formei camerei de distributie a electrolitului in functie de tipul de curgere ales
– rezistenta mecanica a electrolitului-scula in functie de diferitele solicitari la care este supus in timpul prelucrarii
De multe ori este necesara alegerea unei solutii de compromis pentru rezolvarea cat mai buna a cazului respectiv de prelucrare.
Desi stim ca intre electrodul-scula si electrodul- piesa nu avem contact direct la prelucrarea prin eroziune electrochimica, exista totusi solicitari multiple de care trebuie sa tinem seama atat in faza de proieectare cat si in faza de executie a electrodului-scula.
Datorita faptului ca forma exterioara si dimensiunile electrodului-scula sunt determinate de cele corespunzatoare ale suprafetei piesei de prelucrat si implicit, distributia orificiilor si fantelor de curgere a electrolitului, singurele posibilitati de evitare a eventualelor deformari ale acestuia sunt legate de utilizarea unor echipamente, speciale care sa contracareze actiunea fortelor de deformare.
Astfel aceste camere de contrapresiune trebuie sa permita reducerea fortelor hidrodinamice care actioneaza asupra electrodului-scula in special cand acesta are sectiune mica.
Calculul si constructia electrozilor-scula utilizati la prelucrarea electrochimica, impune determinarea teoretica a formei geometrice a acestora atat in functie de profilul care trebuie realizat , cat si de conditiile de prelucrare , cu anumite corecturi experimentale.
Stabilirea analitica a formei geometrice asigura determinarea profilului ideal, deoarece in practica sunt necesare numeroase corectii determinate de prezenta si variabilitatea unei multitudini de factori dependenti de parametrii electrotehnologici ,cinematici si hidrodinamici.
Stabilirea variantei constructive optime a zonei de atac, se poate face atat analitic ,cat si experimental, pentru diverse tipodimensiuni de gauri prelucrate electrochimic.. Astfel o influenta deosebita asupra preciziei de prelucraare o are forma si dimensiunile stratului izolator pe exteriorul sculei pentru a evita dizolvarile suplimentare care produc atat la pierderea preciziei de prelucrare ,cat si la un consum suplimentar de energie electrica.Astfel in cazul prelucrarii gaurilor, stratul izolator exterior poate avea fie forma circulara, fie forma de acelasi profil cu cel al zonei.
Prin cunoasterea acestor date deosebit de importante pentru realizarea si constructia electrozilor scula, deoarece pot avea o influenta directa asupra modului de curegere a electrolitului in zona de lucru.
5.2.11.4.2…Elaborarea desenului de executie
Pentru realizarea suprafetei date se va folosii un electrod in constructie asamblata , al carei desen de ansamblu se gaseste in plansa ANSAMBLU ELECTROD.
Fata de atac va avea forma in oglina a suprafetei piesei de prelucrat, realizandu-se astfel o subdimensionare in functie de marimea interstitiului lateral. Partile laterale precum si cele de pe fata activa care nu participa la prelucrare vor fi inzolate cu un strat de dentacril sau alte zone electrice pentru a evita prelucrarile nedorite ale materialului, care ar duce la aparitia unor erori de forma ale cavitatii.
Fig 5.2.2. Detaliu asupra suprafetei de prelucrat.
5.2.11.4.3..Stabilirea parametrilor electro-tehnologici ai regimului de lucru
Regimurile electrice de prelucrare electrochimica influenteaza direct productivitatea , precizia de forma si dimensionala, precum si rugozitatea suprafetelor realizate. La prelucrarea electrochimica, se pot utiliza in general , intensitati de curent care ajung pana la 5000-6000 A, corespunzatoare unor densitati de curent de 4-100 A/, in functie de puterea sursei de alimentare a masinii.
Tensiunile folosite pot avea valori cuprinse intre 8-24V, in functie atat de dimensiunea suprafetelor care se prelucreaza ,cat si de materialele din care sunt confectionati electrodul-scula si electrodul-piesa.
Un rol important la prelucrarea electrochimica ii revine regimului hidrodinamic utilizat , precum si parametrilor cinematici utilizati si celor constructivi ai electrodului scula.
Determinarea teoretica si experimentala a tuturor factorilor regimurilor de prelucrare electrochimica trebuie sa se faca in conditiile realizarii unei precizii dimensionale si de forma , precum si a unei rugozitatii cat mai bune a suprafetelor.
Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea electrochimica se pot stabilii de regula prin doua metode :
Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea prin elecrochimie se stabilesc pornind de la aria suprafetei ce trebuie prelucrata , cu ajutorul diagramelor monograme ridicate pe baze teoretice si care tin seama si de conditiile concrete de prelucrare.
a.Calculul ariei suprafetei de prelucrat.
Suprafata ce trebuie prelucrata este prezentata in figura 1( figura care se gaseste la pagina 4)
Aria acestei suprafete preluata din programul de modelare 3D Solidwork :
Fig 5.2.3. Aria piesei de prelucrat
b.Stabilirea parametrilor de lucru
Din diagramele monogramelor existente in bibliografie putem extrage urmatoarele:
Intensitatea curentului pentru suprafata noastra de prelucrat este urmatoarea:
Daca la 1 …………………………….2A
13.6599 …………………………….xA
Determinarea valorilor interstitiului de lucru frontal si lateral in fucntie de tensiunea de lucru, viteza de avans si marimea fatetei de atac a electrodului – scula.
Tabel 1 .
In vederea prelucrarii electrochimice a suprafetelor se va utiliza o solutie de NaCl cu o concentratie de 15%
Fig 5.2.4. Alegerea factorilor de regim – electrolit 15% NaCl
5.2.11.4.4..Calculul si constructia camerei de contrapresiune utilizata
O influenta deosebita asupra stabilitatii prelucrarii o au variatiile de presiune din zona de lucru, a caror determinare teoretica si practica permite realizarea preciziei dimensionale impuse.Pentru a se asigura o buna spalare a zonei de lucru si a se evita astfel aparitia scurtcircuitelor , se impune utilizarea camerelor de contrapresiune , astfel incat sa se realizeze o presiune aproximativ constanta in zona de lucru.
In vederea obtinerii unei circulatii unforme a electrolitului in camera de contrapresiune , este necesara o evacuare corespunzatoare a produselor rezultate in procesul de dizolvare anodica, impiedicandu-se astfel aparitia zonelor cu electrolit stationar.
Exista doua tiprui de variatii de presiune:
Variatia de presiune datorita luminarii electrolitului in interstitiul de lucru.
Variatia de presiune datorita intrarii electrolitului .
In aceste conditii, se impune ca aceste camere de contrapresiune sa aiba si rolul de reglare sau de autoreglare a presiunii de iesire a electrolitului.
La calcularea camerelor de contrapresiune se impune determinarea ariei orificiilor de iesire a electrolitului in afara camerei de contrapresiune , astfel incat sa se micsoreze caderea de presiune de pe traseul electrolitului.
In aceste conditii, se poate utiliza un calcul de aproximatie cu ajutorul ecuatiei lui Bernoulli(relatia 1):
Unde:
Se determina aria orificiilor de iesire ale electrolitului din camera de contrapresiune conform urmatoarei relatii(relatia 2):
Aplicandu-se ecuatia de continuitate , viteza electrolitului la intrarea in electrodul-scula ,putem aplica urmatoarea relatie(relatia 3):
=28.27
=226.16 []
Q = debitul de electrolit []
= aria sectiunii conductei interioare a electrodului scula
Astfel utilizand relatiile [1] si [3] se determina expresia vitezei de iesrie a electrolitului din camera de contrapresiune conform relatiei urmatoare(relatia 4):
Volumul camerei de contrapresiune (Vcc) va fii de 5..10 ori mai mare decat volumul piesei de prelucra (Vp).
Volumul a fost calculat cu ajutorul softului Solidworks 2016.
Fig 5.2.5. Calculul volumului piesei pastila fixa
Viteza si felul curgerii electrolitului tinda sa aibe un rol foarte inportant in timpul prelucrarii electrochimice.De asemenea o influenta deosebita asupra stabilitatii prelucrarii o au variatiile de presiune din zona de lucru.Camera de contrapresiune aleasa pentru realizarea in paarametrii optimi ai procesului de lustruire electrochimica este o camera de contrapresiune totala pentru curgere inversa a electrolitului datorita realizarii cat mai bune a procesului de spalare a interstitiului de lucru.
Aceasta alegere a fost realizata si executata in baza asigurarii unei presiuni constante pe toata lungimea interstitiului, avand asigurara o distributie cat mai constanta a electrolitului in interstitiu.
5.2.11.4.5…Camera de presiune totala pentru curgerea inversa
Tehnica de prelucrare folosind o camera de contrapresiune totala,consta in utilizarea unei camere inchise de punere sub presiune a electrolitului in jurul piesei.Este vorba de o camera de presiune mult mai voluminoasa, cilindrica.Acest tip de camera prezinta un avantaj ce poate fi apreciat in anumite cazuri , prin prisma dimensiunilor sale este relativ universala. Masina de prelucrare poseda in postul sau de lucru o singura camera de contrapresiune in care se vor realiza numeroase prelucrari.
Problemele intalnite in cazul utilizarii acestor tipuri de camere sunt foarte numeroase si numai anumite solutii le pot rezolva.
Aceste camere de contrapresiune totala sunt supuse la mari solicitari:
Aceste camere sunt in general grele, lucru care complica si mai mult manipularea lor.
Camerele de contrapresiune totala trebuie sa poata indeplinii urmatoarele cerinte:
Sa nu fie corodabile
Sa fie foarte usoare
Sa fie foarte solide
CAPITOLUL 6
ANALIZA ECONOMICA A PROCESELOR SI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICATIE
Aceasta analiza se realizeaza din doua variante de proces si sistem tehnologic de fabricare , tehnic posibil PSTF-TP si are ca scop determinarea procesului si sistemului tehnologic optim PSTF-O pe baza unui criteriu economic.
STABILIREA PSTF-PSTFO PE BAZA COSTULUI FABRICARII PIESEI
Pentru a realiza si compara analiza economica , la operatia cu numarul 10 , prelucrarea reperului prin EDM:
Ct=Cmat+Cman+CM-Ui+CDi+CSi+CVi+CRi
– Cmat – costul de material [lei]
– Cman – costul manoperei [lei]
– CM-Ui – costul masinii unelte [lei]
– CDi – costul dispozitivelor
– CSi – costul sculelor
– CVi – costul verificatoarelor
– CRi – costul regiei totale
Calculul costului materialului Cmat
Calculul costului de material este :
Cmat=Vmat*Vds , unde:
Vmat – valoarea materialului;
Vds – valoarea deseurilor utilizate
Cmat=Vmat*Vds
Cmat= 14*4.5= 63 lei
Conform celor de la strategic-metal.com , pretul materialulu 1.2343 este de 3 euro , astfel la cursul valutar actual valoarea materialului este de :14 lei. Valoarea deseurilor rezultate in urma prelucrarii, se poate vinde cu o valore intre 4-5 lei
Calculul costului manoperei Cman
Cman=Sop(tef+)+Sreg* , unde:
Sop – salariul operatorului [lei/ora]
Sreg – salariul regiei [lei/ora]
Frezare plana
Cman1= 8*(2560 lei
Electroeroziune cu electrod filiform
Cman2= 9*( 6500 lei
Calculul costului masinii unelte CM-Ui
CM-Ui = tef*CR-Mu
CR-Mu – reprezinta cheltuielile cu masina [lei/min]
CR-Mu1==0.0019 lei/min =0.114 lei/ora
CR-Mu2==0.012 lei/min =0.72 lei/ora
Calculul costului dispozitivelor CDi
CDi =, unde:
Crep – sunt cheltuieli pe an cu intretinerea dispozitivului
Vp – este valoarea dispozitivului
AD – numarul in ani in care se amortiezeaza dispozitivul
CDi == 5000 lei
Calculul costul sculelor CSi
CSi=) , unde
Vs -valoarea sculelor
nrot – este numarul total de piese prelucrate
Cintr – sunt cheltuieli cu intretinerea sculelor
CSi=)=2700 lei
Determinarea variantei optime de PSTF si PSTFO
Ct=Cmat+Cman+CM-Ui+CDi+CSi+CVi+CRi
Ct=63+2560+6500+0.114+0.72+5000+2700
Ct=16823.834 lei
CAPITOLUL 7
BIBLIOGRAFIE
http://www.gfms.com/content/dam/gfac/proddb/edm/die-sinking/en/agiecharmilles-from-p-350-600-900_en.pdf ; [1] 14:01; 07.01. 2018
http://www.gfms.com/com/en/Products/EDM/wire-cut-edm/top-end-accuracy/cut-3000-s.html [2] 16:04 07.01.2018
http://www.gfms.com/country_CH/de/Products/EDM/die-sinking-edm/edm-high-speed-machining/die-sinking-form-300.html [3] 12:03 07.01.2018
http://strategic-metal.com/price/
https://www.olx.ro/oferta/otel-1-2343-1-2344-1-2365-1-2367-1-2714-1-2080-1-2379-1-2767-IDae1H3.html
https://www.profimach.com/en/home
Indrumar pentru poriect de an si diploma – Nicolae Ionescu si Aurel Visan
Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere – C. Picos
Regimuri de aschiere , adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp – Vlase .A (Vol 1 si Vol 2)
https://www.sandvik.coromant.com/
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Cazanaru florin alexandru T.E.F – Proiect [303709] (ID: 303709)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.