Pescuitul este activitatea de a prinde cu ajutorul unor instrumente speciale diverse varietăți de pește sau alte vietăți acvatice. Pescuitul are… [303314]

Introducere

Cadru general

Pescuitul este activitatea de a prinde cu ajutorul unor instrumente speciale diverse varietăți de pește sau alte vietăți acvatice. Pescuitul are diverse scopuri: alimentar, recreativ (pescuit sportiv) sau cu țel industrial. [anonimizat]. [anonimizat], insectele, etc, pot fi refolosite mereu și din nou pentru a prinde mai mulți pești. Nălucile pot fi de mai multe tipuri: [anonimizat], vobler (lure), momeli moi rotative (spinnerbait), năluci suple (shad, jerk), [anonimizat]. [anonimizat], iar din acest motiv vom specifica și termenii de specialitate europeni.

1.2. Scopul lucrării

Prezenta lucrare prezintă realizarea unei matrițe de turnare prin injecție a [anonimizat] a voblerelor cu ajutorul fabricației aditive. În acest scop am creat o matriță de turnare prin injecție cu cinci cuiburi pentru realizarea voblerelor pentru o realizare simplă a voblerelor având o calitate bună. Iar pentru realizarea voblerului prin fabricația aditivă am realizat teste specifice pentru material prin încercarea de încovoiere prin șoc și verificarea rezistenței mecanice a zonelor de sudare în urma trecerii filamentului.

Stadiul actual al temei

Definiție vobler

Voblerul este o nălucă artificială care imită un peștișor ce constituie hrana peștilor răpitori. Voblerul imită în mod precis cele mai importante elemente a [anonimizat] a unui peștișor: mișcarea, forma, dimensiunea, culoarea. Este realizat pentru a simboliza momeala și este folosit pentru a atrage și a agăța pești. [anonimizat] „lure”. Voblerul face parte din categoria nălucilor de pescuit. [anonimizat], două sau trei cârilge fixate la baza voblerului. După cum este bine știut în pescuitul cu momeli există un ansamblu format din: lanseta sau undiță (vargă), mulineta cu tambur pe care se înfășoară firul de pescuit și voblerul care se atașează de firul de pescuit.

Fig. Vobler [1]

Clasificare vobler

Pentru a putea realiza un vobler este nevoie să ținem cont de modul de acțiune a acestuia în apă și de specia de pești vizați și vom ține cont parțial și de perioada anuală în care pescuim. Prin urmare vom clasifica voblerul după următoarele criterii de bază:

Clasificare după forma:

Corpului

Barbetei sau buza de scufundare

Clasificare după modul de acționare a voblerului

De suprafață (între 0 și 0,5 m adâncime de scufundare)

[anonimizat] (între 0,5 și 1,5 m adâncime de scufundare)

De adâncime (mai mult de 1,5 m adâncime de scufundare)

Clasficare în funcție de structura internă

Cu bilă fixă

Cu bilă migratoare

Clasificare după dimensiunile unui vobler

Între 25 și 50 mm

Între 50 și 100 mm

Mai mari de 100 mm

Clasificare după forma:

Corpului

Mărimea și forma corpului voblerului influențează modul de acțiune al voblerului. Aceiași barbetă utilizată cu corpuri diferite are mișcări variate. Este necesar a se ține cont de modul în care este poziționată greutatea în corpul voblerului pentru a lucra cu barbeta sau pentru a avea acțiune în contact cu apa. În funcție de poziționarea greutății în structura corpului este influențat modul de scufundare.

Fig. Modul de poziționare a greutăților în corpul voblerului și mișcarea rezultată [2]

Barbetei sau buza de scufundare

Forma barbetei este importantă în proiectarea voblerului deoarece aceasta impune în general mișcarea pe care o poate realiza voblerul cât și adâncimea de scufundare a voblerului pentru dimensiunile de scufundare la care a fost proiectat. Putem avea barbete de diferite forme și dimensiuni, la diferite unghiuri de pătrundere în apă. Este important să potrivim barbeta cu corpul voblerului pentru a obține doar acțiunea pe care dorim să o desfășoare voblerul. Unghiul buzei de scufundare joacă un rol foarte important, dar nu este factorul care schimbă adâncimea de scufundare la care a fost realizat corpul.

Motivul pentru care un vobler cu acțiune de sub-suprafață și de adâncime se scufundă atunci când sunt acționate este următorul: faptul că se creează o forță descendentă prin acționarea voblerului de buza de scufundare (barbeta) care este suficientă pentru a depăși forța ascendentă creată de flotabilitatea voblerului conform [WIK]. Pentru a obține o scufundare mai adâncă sau o tragere mai lentă către suprafață, presupune să crească sau să scadă forța descendentă. Schimbarea unghiului barbetei nu crește sau nu scade forța, ci doar schimbă direcția de la care provine forța descendentă. Modalitatea de a crește sau scădea forța descendentă este de a modifica dimensiunea barbetei, în special lungimea.

Fig. Mișcări impuse prin barbeta voblerului [3]

La o barbetă mai lungă este indicat să aibă un unghi cât mai aproape de orizontală. Este nevoie de ajustarea unghiului forței descendente pentru că altfel voblerul nu se va putea scufunda după caracteristicile proiectării. Iar pentru barbeta mai scurtă este necesar ca unghiul să fie reglat spre valoarea de 90°, altfel existând posibilitatea să nu acționeze corespunzător conform [WIK]. Vom ține cont de faptul că există dezechilibre în caracteristicile barbetei, curenții din apă sunt niște factori influențabili și mișcarile impuse de mulinetă sunt niște factori care spun de ce voblerul tinde spre o mișcare nedorită în general într-o parte. Acest lucru face ca barbeta să ia mai multă apă pe partea opusă, astfel întorcând-o înapoi și invers. În general lățimea barbetei nu are un rol important pentru adâncimea de scufundare prin faptul că dacă creștem forța apei de pe barbetă provoacă o mișcare laterală, nu determină adâncimea de scufundare.

Din practică s-a observat că barbeta cu un unghi aproape de orizontală are o acțiune de scufundare într-un timp mai scurt și ajunge mai repede la adâcimea maximă decât unghiul barbetei care tinde spre verticală care durează mai mult să ajungă la adâncimea maximă tinzând să rămână între ape ceea ce ne este folositor.

Un rol foarte important al barbetei este acela că imprimă voblerului o mișcare ademenitoare pentru pește.

Fig. Mișcări impuse prin barbeta voblerului asupra două corpuri distincte [3]

Clasificare după modul de acționare a voblerului

Voblerele de suprafață

Voblerele de suprafață sunt pentru peștii răpitori care atacă la suprafața apei. Ele acționează între valorile de 0 și 0,5 m în adâncime. Putem să le categorisim în două grupe:

– Prima grupă: cele care plutesc încontinuu și rămân mereu la suprafața apei la care variază mișcarea liniară.

În imaginea următoare putem observa acțiunea unui vobler din prima categorie căruia i se impune o mișcare de timp Z sau “mersul câinelui”. Fiind una dintre cele mai utile și eficiente tehnici de ademenire. Mișcarea se impune astfel: se aruncă vârful tijei spre apă într-un unghi de 45° și apoi se deplasează vârful lansetei în jos cu un unghi de 90° la care i se imprimă o mișcare de zvâcnire și se repetă mișcarea pentru a se obține deplasarea în Z conform [WIK].

Fig. Vobler de suprafață acționat în Z [2]

– A doua grupă: cele care pătrund în adâncime la care variază mișcarea în funcție de caracteristicile date în urma proiectării, dar și de mișcarea impusă de lansetă. Voblerele pătrund în apă și în funcție de forma barbetei care determină într-o măsură adâncimea de scufundare despre care am precizat la subpunctul a). Iar după acționare dacă mișcarea nu se mai impune, ele revin la suprafață.

Fig. Vobler cu acțiune la suprafața apei cu posibilitate de scufundare [2]

Mișcarea acestui tip de vobler este impusă de lansetă, iar voblerul tinde să revină la suprafață după cum putem observa și în imaginea urmatoare.

Fig. Mișcarea impusă caracteristicilor voblerului [2]

De sub-suprafață sau între ape (între 0,5 și 1,5 m adâncime de scufundare)

Voblerele de sub-suprafață sau între ape sunt semiscufundătoare însemnând că atunci când mișcarea impusă nu este menținută constant ele tind să urce spre minimul intervalului de acționare a acestora. Nu urcă mai mult de adâncimea minimă și nici nu se scufundă mai mult decât adâncimea maximă la care sunt proiectate. Aceste caracteristici de scufundare sunt determinate de greutatea corpului cuprinzând structura internă a corpului și de dimensiunile și unghiul barbetei.

Fig. Vobler cu acțiune de sub-suprafață [2]

De adâncime (mai mult de 1,5 m adâncime de scufundare)

Voblerele de adâcime sau scufundătoare sunt cele care se acționează cel mai des pe fundul apei. Acestea sunt favorabile de utilizat când solul prezintă bolovani, copaci sau orice tip de prag întâlnit în apă deoarece este un mediu propice în care peștele se află. Iar aceste voblere ajungând pe fundul apei putem să realizăm o mișcare de tip salturi putând a se escalada prin mișcarea impusă obstacolele.

Fig. Vobler cu acțiune în adâncime [2]

Clasficare în funcție de structura internă

Este de precizat faptul că în structura corpului există greutatea în plus față de greutatea materialului și a structurii de prindere. Vom ține cont că în general greutatea pusă pentru a menține echilibrul în corpul voblerului și pentru a avea o bună funcționare a voblerului se utilizează o greutate sub formă de bilă sau formă dreptunghiulară.

Fig. Structura internă a voblerului cu o greutate fixă și bilă fixă [4]

Cu bilă fixă

Voblerele cu bilă fixă după cum se poate observa și în fig. Ajută la parcurgerea adâncimii pentru care s-a proiectat voblerul, iar modul de poziționare a bilei este de asemenea important în determinarea mișcării de scufundare după cum s-a observat în fig. Iar în situația în care lipsește greutatea din corpul voblerului în cazul în care acesta este de dimensiuni mici, bila fixă este cea care înlocuiește greutatea.

Cu bilă migratoare

Scopul bilelor migratoare este pentru a putea fi lansate la o distanță mai mare prin deplasarea bilei sau bilelor într-un canal și pentru zgomotul pe care îl realizează în apă ceea ce determină peștele să atace momeala.

Clasificare după dimensiunile unui vobler:

Între 25 și 50 mm

Aceste voblere se folosesc în general pentru pești de dimensiuni mai mici la pescuitul pe râuri sau lacuri. Se caracterizează prin următoarele aspecte: greutate mică aproximativ între 1 și 8 grame în funcție de modul de acționare a voblerului; forme diferite atât a corpului cât și a barbetei; se impune o adâncime de scufundare între 0 și 1 metru și fiind ușoare nu se poate atinge o distanță mare de lansare.

Între 50 și 100 mm

Aceste voblere se folosesc în general pentru pești de dimensiuni medii spre mari la pescuitul pe fluvii sau lacuri. Se caracterizează prin următoarele aspecte: greutate medie spre mare în funcție de locul în care sunt folosite cele cu acțiune la apă sărată fiind mai grele. În general între 4 și 17 grame; forme diferite atât a corpului cât și a barbetei; se impune o adâncime de scufundare până în 2 metru și având o greutate relativ mare se poate atinge o distanță mare de lansare.

Mai mari de 100 mm

Aceste voblere se folosesc în general pentru pești de dimensiuni mari la pescuitul pe fluvii sau la mare. Se caracterizează prin următoarele aspecte: greutate medie spre mare în funcție de locul în care sunt folosite cele cu acțiune la apă sărată fiind mai grele. În general între 10 și 150 grame; forme diferite atât a corpului cât și a barbetei; se impune o adâncime de scufundare de peste 2 metru și fiind o greutate considerabilă se poate atinge o distanță mare de lansare.

Tehnologii de fabricație

Procesul de injecție

Procesul tehnologic de strunjre

Procesul de așchiere în lemn

Procesul de injecție

Procesul de formare prin injecție constă în aducerea amestecului pe baza de polimeri termoplastici în stare plastică, urmată de introducerea sa sub presiune într-o matriță relativ rece în care trece în stare solidă. În general se prelucrează materiale termoplastice cum ar fi: polietilena, polipropilena, polistiren, policlorura de vinil, poliamida, ABS, etc. Prin acest procedeu se pot obține produse cu forme complicate și cu proprietăți dorite. Productivitatea unei mașini de injecție este ridicată, durata unui ciclu de injecție nu depășește în general 1-2 minute, chiar și la piesele cu greutate mare. În acest procedeu se pot utiliza matrițe cu un cuib sau mai multe cuiburi, fapt care contribuie la mărirea productivității mașinii de injecție.

Procesul de injecție este un fenomen ciclic, fiecare ciclu cuprinde mai multe operații:

-alimentarea materialului

-încălzirea și topirea materialului în cilindrul mașinii

-închiderea matriței

-introducerea materialului topit sub formă de presiune

-răcirea și solidificarea materialului din matriță

-deschiderea matriței

-eliminarea pieselor injectate. Conform [5].

Fig. Schema de principiu a injectării: a) injectarea materialului în matriță b)solidificarea și răcirea topirii c)deschiderea matriței și aruncarea reperului în matriță [5]

Platanul mobil; 2. Matrița; 3. Platan fix; 4. Duza mașinii; 5. Cilindru; 6. Corp de încălzire; 7. Melc; 8. Pâlnie de alimentare; 9. Sistem de antrenare în mișcarea de rotație; 10. Sistem de acționare în mișcarea de translație; 11. Piesa injectată.

Fig. Procedeul de injectare [6]

Procesul de formare prin injecție este o metodă avantajoasă și eficientă putând să producem un număr mare de piese de același fel. Permite trecerea de la aluminiu sau metal la plastic. Creșterea productivității în industrie în zilele de astăzi reprezintă un avantaj, dar în domeniul fabricării voblerelor nu întotdeauna o productivitate mare este ceea ce ne dorim. Este un domeniu în care dezvoltarea este necesară și de-o importanță sporită. De asemenea, calitatea este un factor important. Iar din acest motiv atât producătorii cât și beneficiarii preferă în majoritatea situaților să aibă parte de un produs realizat, gândit și proiectat de oameni cu experiență în domeniul pescuitului care pot prin tehnică să răspundă cerințelor cumpărătorilor. Faptul că achiziția echipamentului are un cost ridicat este în multe situații un inconvenient și are un impact negativ asupra mediului. Prin urmare tehnologia aditivă reprezintă în această situație un avantaj. [6]

Fig. Mașină de injectare a voblerelor [7]

Procesul tehnologic de strunjre

Strunjirea reprezintă operația tehnologică de prelucrare prin așchiere a unui material, operație efectuată pe un strung utilizată la realizarea suprafețelor conice, cilindrice sau profilate, interioare sau exterioare.

Mișcarea de rotație este mișcarea principală relativă care se află între piesă și scula așchietoare. În cazul strunjirii se rotește piesa de prelucrat, iar nu scula așchietoare. Piesa efectuează o mișcare de rotație, iar cuțitul de strung efectuează mișcarea de avans, care poate fi paralelă cu axa arborelui principal al strungului sau perpendiculară pe ea sau oblică, corespunzător celor trei sănii ale strungului. Cuțitul de strung este sub forma unui corp prismatic, prevăzut cu tăișuri: principal și secundar. [8]

Părțiile principale ale strungului universal ar fi: păpușa fixă, batiul, păpușa mobilă, sania longitudinală. [8]

Fig. Operații de strunjire [8]

Fig. Muchiile și suprafețele cuțitului de strunjit [9]

Piesa care urmează a fi prelucrată se fixează într-un dispozitiv în funcție de forma și dimensiunea piesei. Cel mai des se folosește sistemul de fixare al pieselor în mandrina universal.

Universalul este un dispozitiv de prindere, prevăzut cu bacuri de fixare: două, trei sau chiar patru. În acest dispozitiv se realizează centrarea și strângerea pieselor simultan. Bacurile se deplasează în canalele din corpul universalului, fiind antrenate de un filet plan aflat pe fața frontală a roții dințate, iar roata dințată este antrenată de pinionul conic.

De asemenea, mai putem alege varianta de fixare a pieselor pe dorn, recomandat pentru piesele tubulare care urmează să fie prelucrate la exterior. În cazul nostru pentru obținerea piesei cu ajutorul strungului cu prindere pe un dorn vom alege un semifabricat tubular din lemn sau realizat prin fabricație aditivă. Dornurile cu strângere permit ca la o singură așezare pe mașina-unealtă să se prelucreze suprafața exterioară de revoluție și fețele frontale ale semifabricatului. [10]

Fig. Dispozitivul universal [10] Fig. Fixarea piesei pe dorn [10]

Procesul de așchiere în lemn

În cazul fabricării voblerelor vom discuta despre procesul de așchiere obținute cu ajutorul mașinilor cu comandă numerică prin frezare și obținerea prin așchierea manuală realizată pe un ferăstrău cu bandă.

Vom discuta în primul rând despre cel mai întâlnit proces de prelucrare prin așchiere:

Frezarea: este un procedeu de prelucrare prin așchiere în care suprafața piesei este generată progresiv, prin înlăturarea surplusului de material sub forma de așchii. Freza este o sculă așchietoare cu mai multe tăișuri, pentru prelucrarea suprafețelor plane și profilate, a canalelor de diferite forme etc. În cazul frezării, mișcarea principală de așchiere este executată de sculă, iar mișcarea de avans de piesa de prelucrat (mai rar de sculă).

Regimul de așchiere la frezare este caracterizat de:

– adâncimea de așchiere(t);

– avansul de așchiere(s);

– viteza de așchiere(v).

Mișcarea principală de așchiere se realizează cu viteza de așchiere v. Mărimea vitezei de așchiere se poate determina cu ajutorul unor relații experimentale sau se alege din normative în funcție de:

– schema de lucru adoptată;

– natura și materialul sculei;

– materialul de prelucrat . Conform [10].

Fig. Mișcările necesare în procesul de așchiere [10]

Fig. A. Frezarea în sensul avansului; B. Frezarea în sens contrar avansului [10]

Viteza de așchiere corespunde muchiilor așchietoare aflate pe circumferința frezei de diametru D și cu ajutorul acesteia se calculează turația.

Fig. Centru de frezare vertical în 3 axe, HURCO VM10i [11]

De asemenea, există și o metodă clasică de fabricare a voblerelor. Este o metodă care presupune un timp de producție mai mare decât în cazul când se utilizează mașina cu comandă numerică. Așchierea manuală cu ajutorul unui ferăstrău cu bandă este mult mai rapidă decât utilizarea unui cuțit de sculptură. Ferăstrăul este realizat cu scopul de a realiza tăieturi mici, neregulate precum cele necesare în realizarea unui vobler.

Fig. Ferăstrău cu bandă reprezentare [2]

Proiectare vobler

2.1. Modelul 3D – Variante constructive

O primă variantă constructivă în model 3D a unui vobler se poate observa în figura de mai jos (Fig. ). Este un vobler cu o dimensiune a corpului de 50 [mm], cu o barbetă proiectată la un unghi de 45° și cu suport de susținere a barbetei. Suportul de susținere a barbetei nu se găsește întotdeauna în construcția unui vobler. Modul de acționare a voblerului este de adâncime. Bila fixă are un diametru de Φ3,8 [mm], iar pentru bila mobilă există un canal cu un diametru de Φ 3,6 [mm] și o adâncime de 4 [mm]. În interiorul voblerului există o cameră pentru aer cu o suprafață de 45,27 [mm²].

Fig.

Fig.

În cazul celei de a doua variantă constructivă se poate observa un altfel de concept de vobler. Este un vobler cu o dimensiune a corpului de 54 [mm], cu o barbetă proiectată la un unghi de 40°, dar fără suport de susținere. De multe ori se preferă varianta fără suport de susținere. Modul de acționare a acestui vobler se poate introduce în primele două categorii de clasificare, fiind de suprafață și în același timp în funcție de modul de acționare impus, are acțiune și de sub-suprafață sau sub altă denumire pe care o vom folosi, între ape. Bila fixă are un diametru de Φ5,6 [mm], iar pentru bila mobilă există un canal cu un diametru de Φ 5 [mm] și o adâncime de 4 [mm]. În interiorul voblerului există o cameră pentru aer cu o suprafață de 334 [mm²].

Fig.

Fig.

Iar în cazul celei de a treia variantă constructivă se poate observa un vobler de dimensiune mare. Este un vobler cu o dimensiune a corpului de 102 [mm], cu o barbetă proiectată la un unghi de 35°, dar fără suport de susținere. Modul de acționare a acestui vobler este în special de adâncime, dar fiind un vobler care se folosește la pescuitul la mare el are o acționare de la suprafață spre adâncime treptată. Bila fixă are un diametru de Φ7,6 [mm], iar pentru bila mobilă există un canal dreptunghiular de lungime de 24,5 [mm], lățime de 3 [mm] și o adâncime de 4 [mm]. În interiorul voblerului există o cameră pentru aer cu o suprafață de 616,04 [mm²]. Pe suprafața barbetei s-a realizat o concavitate de 2 [mm].

Fig.

Fig.

Pentru fiecare variantă constructivă în vederea ansamblării elementelor necesare pentru a putea fi folosit voblerul, avem următoarea construcție: inelul de susținere a ancorei.

Fig. Inel susținere a ancorei

2.2. Justificarea variantei alese

În urma celor trei variante prezentate mai sus, se va alege a treia variantă. Aceasta alegere este motivată prin următoarele: modul de proiectare a barbetei pentru concavitatea prezentă pe suprafața barbetei și pentru adâncimea de acționare a voblerului care variază în timp. Pe baza acestei variante constructive se va realiza analiza cu element finit a barbetei voblerului, construcția unei matrițe și optimizarea matriței.

Simulare cu element finit

Fig.

Fig.

Fig.

Proiectarea matriței voblerului

Proiectare matriță – model 3D

În figura de mai jos (Fig ) este prezentată o matriță a voblerului din varianta aleasă. Matrița prezintă un singur cuib de turnare. După cum se poate observa este prezentată schema de asamblare a matriței. Necesarul de piese pentru a putea realiza matrița prezentată este următorul:

Două plăci din aluminiu care vor fi prelucrate pentru a putea ajunge la forma prezentă;

Șuruburi pentru fixarea capacului superior de capacul inferior al matriței. În acest caz se vor utiliza 2 șuruburi M6 x 70 [ mm ] [DIN 6912] ;

Piulițe pentru fixarea capacului superior de capacul inferior al matriței cu ajutorul șurubului. În acest caz se vor utiliza 2 piulițe M6 [DIN 934] ;

Fig. Matrița cu un cuib pentru vobler – model 3D

În figura de mai jos (Fig ) este prezentată matrița cu cinci cuiburi a voblerului din varianta aleasă, este varianta optimizată a matriței cu un singur cuib. După cum se poate observa este prezentată schema de asamblare a matriței. Necesarul de piese pentru a putea realiza matrița prezentată este următorul: două plăci din aluminiu care vor fi prelucrate pentru a putea ajunge la forma prezentă. În acest caz pentru fixarea celor două capace ale matriței s-a ales fixarea cu ajutorul unor pini poziționati pe capacul inferior al matriței înloc de o fixare cu șuruburi. S-a ales această variantă de fixare pentru optimizarea timpului de turnare.

Fig. Matriță cu cinci cuiburi pentru vobler – model 3D

Simulare statică asupra capacului inferior al matriței cu cinci cuiburi pentru vobler pentru determinarea factorului von Misses și a deformării. Asupra suprafeței fără cuiburi, canal de turnare și pini se acționează cu o forță egală cu F=1500 [N].

Fig.Simulare statică asupra capacului inferior al matriței – determinare Factorului von Mises

Fig.Simulare statică asupra capacului inferior al matriței – determinarea Deplasării

Simulare statică asupra cuiburilor capacului inferior al matriței pentru determinarea factorului von Misses și a deformării. Se acționează cu o forță egală cu F=1000 [N].

Fig.Simulare statică asupra cuiburilor capacului inferior al matriței – determinare Factorului von Mises

Fig.Simulare statică asupra cuiburilor capacului inferior al matriței – determinare Deplasării

Itinerar tehnologic pentru capacul inferior al matriței cu cinci cuiburi

Tab Itinerar tehnologic pentru capacul inferior al matriței cu cinci cuiburi

Caracteristicile tehnice ale sculelor de așchiere pentru operațiile de prelucrare la capacul inferior al matriței cu cinci cuiburi pentru vobler

Toate prelucrăriile necesare realizării capacului inferior al matriței cu cinci cuiburi pentru vobler se vor executa pe o mașină CNC tip HAAS seria VF-3.

Mai jos vor fi prezentate prelucrările necesare:

Operația 2 – frezare plană. În cazul frezării plane se va realiza și o trecere de finisare pentru a obține o rugozitate de 1,6 µm.

Tab Caracterisitici tehnice ale sculelor de prelucrat pentru operația 2

Operația 3- frezare pini și frezare plană, în acest caz pentru frezarea plană se va utiliza aceeași sculă care a fost folosită în frezarea plană de la operația 2.

Tab Caracterisitici tehnice ale sculelor de prelucrat pentru operația 3

Operația 4 – Frezare canal turnare și contur cuiburi și Operația 5 – Frezare modele cuiburi. Pentru aceste două operații se va folosi scula din tab

Tab Caracterisitici tehnice ale sculelor de prelucrat pentru operația 4 și operația 5

Operația 6 – Teșiri

Tab Caracterisitici tehnice ale sculelor de prelucrat pentru operația 6

Itinerar tehnologic pentru capacul superior al matriței cu cinci cuiburi

Caracteristicile tehnice ale sculelor de așchiere pentru operațiile de prelucrare la capacul superior al matriței cu cinci cuiburi pentru vobler

Toate prelucrăriile necesare realizării capacului superior al matriței cu cinci cuiburi pentru vobler se vor executa pe o mașină CNC tip HAAS seria VF-3.

Mai jos vor fi prezentate prelucrările necesare:

Operația 2 – frezare plană. În cazul frezării plane se va realiza și o trecere de finisare pentru a obține o rugozitate de 1,6 µm.

Tab Caracterisitici tehnice ale sculelor de prelucrat pentru operația 2

Operația 3- centruire, găurire pini și frezare plană, în acest caz pentru frezarea plană se va utiliza aceeași sculă care a fost folosită în frezarea plană de la operația 2.

Tab Caracterisitici tehnice ale sculelor de prelucrat pentru operația 3

Operația 4 – Frezare canal turnare și contur cuiburi și Operația 5 – Frezare modele cuiburi. Pentru aceste două operații se va folosi scula din tab

Tab Caracterisitici tehnice ale sculelor de prelucrat pentru operația 4 și operația 5

Operația 6 – Teșiri

Tab Caracterisitici tehnice ale sculelor de prelucrat pentru operația 6

Determinarea regimurilor de așchiere pentru operațiile aferente itinerarului tehnologic ala mesei vacuumetrice

Regimul de așchiere se alege conform recomandărilor producătorului, luând în considerare materialul de prelucrat și tipul prelucrării. În cazul sculelor alese pentru aceste operații de prelucrare s-a utilizat catalogul celor de la Gühring sau Sandvik acest lucru se poate observa în tabelele de mai sus având fiecare sculă, denumirea și referință de unde a fost preluată.

Pentru a putea realiza calculul timpilor de bază se vor utiliza următoarele formule conform

[ Vla 85]:

Unde fiecare parametru reprezentând:

n – turația [ rot/min];

– viteza de așchiere [ m/min ];

– diametrul sculei [ mm ];

– avansul pe dinte [ mm/dinte];

– numărul de dinți;

– lungimea de prelucrat [ mm ];

– lungimea de siguranță înainte de intrare în procesul de așchiere [ mm ];

– lungimea de sigurnță după ieșirea din procesul de așchiere [ mm ];

adâncimea de prelucrare;

timpul de bază necesar prelucrării;

Prin urmare timpii de bază pentru operațiile de prelucrare a capacelor matriței au fost calculate cu formulele prezentate mai sus urmând a fi introduse în cele 2 tabele de mai jos:

Tab Regimurile de așchiere pentru operațiile aferente capacului inferior al matriței

Tab Regimurile de așchiere pentru operațiile aferente capacului superior al matriței

Tehnologii alternative (Imprimare 3D)

Introducere

Imprimarea 3D este un proces de formare a unui obiect solid tridimensional de orice formă, realizat printr-un proces aditiv, se dispune în straturi succesive de material sub diferite forme. Imprimarea 3D este diferită de tehnicile de prelucrare tradiționale prin faptul că se bazează în principal pe eliminarea materialelor prin metode cum ar fi tăiere sau de foraj (procesele substractive). Prin imprimarea 3D se pot obține piese cu forme complexe ceea ce reprezintă un avantaj în fața tehnologiilor clasice reducând și timpul de producție care în cazul tehnologiilor clasice poate dura săptămâni, iar în tehnologia 3D se poate reduce la 48 de ore. Astfel se câștigă timp pentru a se dezvolta soluții necesare pentru îmbunătățirea variantelor. În plus față de producția clasică această tehnologie nu necesită, în general, niciun fel de scule sau dispozitive speciale pentru fabricarea piesei. La modificarea designului unui obiect se modifică doar fișierul digital fără a fi nevoie de modificări aduse procesului de producție sau scule. Majoritatea materialelor folosite în imprimarea 3D sunt reciclabile sau reutilizabile chiar și de mai multe ori, fapt pentru care fabricația aditivă produce foarte puține reziduuri. Desigur ca această metodă are și limitări față de cele clasice.[14] În continuare prețul imprimantelor și a materiei prime este ridicat, unele procese aditive nu asigură durabilitatea produselor și pot să nu fie foarte precise.

Tehnologia aditivă se poate caracteriza în mai multe tipuri:

FDM –Modelare prin Extrudare Termoplastică

SLA –Stereolitografie

DLP –Expunerea digitala a luminii

SLS –Sinterizare Laser Selectivă

SLM –Sinterizare (Topire) Laser a Metalelor

3DP – Printare inkjet tridimensională

LOM –Fabricare Stratificată prin Laminare

PJP –Printare PolyJet cu Fotopolimeri. Conform [14]

Tehnologia de printare FDM este cea mai comună tehnologie și cea mai folosită în același timp, impunăndu-se în primul rând prin costurile mici de producție. Aceasta tehnologie utilizează ca materiale prime filamente plastice de ABS sau PLA (de diferite culori), Nylon, PVA. Aceste materiale au proprietăți diferite in ceea ce priveste rezistența, flexibilitatea, temperatura de extrudare, etc. [15]

Fig. FDM [17]

Fig. Aplicații ale tehnologiei FDM și costuri [16]

Stereolitografia SLA este o tehnologie de prototipare rapidă utilizată la scară largă în mediul industrial pentru realizarea matrițelor, modelelor și chiar a componentelor funcționale. Implică utilizarea unui fascicul laser cu lumină ultravioletă pentru solidificarea unei rășini fotopolimerice lichide aflată în cuva de construcție a imprimantei. [15]

Fig. SLA [5]

Fig. Aplicații ale tehnologiei SLA și costuri [16]

Tehnologia SLS implică folosirea unui fascicul laser de mare putere (ex. un laser CO2) pentru topirea (sinterizarea) unor pulberi în straturi succesive. [14]

Tehnologia SLM sau Sinterizarea (Topirea) Laser a Metalelor, este o subramură a tehnologiei SLS cu un procedeu de fabricație aditivă similar. [15]

Fig. SLS și SLM [16]

Fig. Aplicații ale tehnologiei SLS și SLM și costuri [16]

Tehnologia DLP se bazează pe utilizarea luminii UV pentru solidificarea unor rășini polimerice lichide. Are ca element principal o matrice de micro-oglinzi folosite pentru modularea spațială rapidă a luminii. [15]

Fig. DLP [18]

Fig. Imagine de ansamblu a procedurilor [16]

Principiile generale ale fabricației aditive

Modelele printabile 3D pot fi realizate prin folosirea unui software de proiectare 3D sau prin scanarea 3D. Prin folosirea unui software de proiectare 3D pentru obținerea procesului manual se realizează cu ajutorul proiectantului, ca și sculptarea. Scanarea 3D este un proces de analiză și colectare de date digitalizate despre forma și aspectul unui obiect real, date obținute cu ajutorul unui scaner 3D. Pe baza acestor date, modele tridimensionale ale obiectelor care s-au scanat cu ajutorul unui program specializat pot fi reproduse. Înainte de a printa modelul 3D dintr-un fișier de tip STL, trebuie să fie procesat de un software, care putem spune că se comportă ca un feliator. Convertește modelul 3D într-o succesiune de straturi subțiri și produce o serie de comenzi pentru deplasarea pe cele trei axe de deplasare și informații în legătură cu depunerea de material. Aceste comenzi formează diferite coduri de comandă, ca de exemplu:G-Code, Skeinforge, Slic3r, KISSlicer, Cura, etc. [15]

Tehnologia de printare constă în trecerea unui filament din material plastic printr-un extrudor ce îl încălzește pana la punctul de topire, aplicându-l apoi uniform (prin extrudare) strat peste strat, cu mare acuratețe pentru a printa fizic modelul 3D conform fișierului CAD. Principalul avantaj al acestei metode de fabricație este abilitatea de a obține aproape orice formă geometrică dorită. [15]

Fig. Imprimantă 3D [Ender-3 Pro]

Rezoluția imprimantei descrie grosimea stratului de material depus, rezoluția X-Y în număr de puncte per inch (dpi) sau micrometri (μm). Grosimea unui strat este în mod uzual în jurul valorii de 100 μm, adică 250 dpi, deși există imprimante ce pot realiza straturi de zeci de μm. Din software, putem modifica această grosime conform cu cerințele necesare aplicației. Există tehnici de fabricație aditivă care pot utiliza mai multe materiale în construirea unui obiect finit. Unele imprimante sunt capabile să printeze cu mai multe culori sau combinații de culori simultan. Unele utilizează o bază de suport în procesul de fabricație. Suportul pentru printare este ușor de detașat sau poate fi chiar dizolvabil.

În urma procesului de imprimare 3D non-industrială, îndepărtarea piesei de pe masa de imprimare se realizează cu ușurință prin separarea piesei de masa de prelucrat. Nu sunt necesare dispozitive de înlăturare a piesei. Procesarea pieselor după imprimare poate varia, în funcție de tehnologia de imprimare și de materialele folosite. De exemplu, o piesa printată prin metoda FDM pe care alegem să o utilizăm și în lucrarea de față poate fi manevrată la finalizarea printării, în timp ce o piesa imprimată prin tehnologia SLA trebuie întărită sub raze UV. Produsul final se poate curăța manual sau cu aer comprimat sau poate necesita alte operații: de finisare, de lustruire, de colorare sau alte operații care pregătesc produsul pentru utilizarea finală.

În cazul nostru pentru producerea voblerelor de pescuit în urma imprimării, suprafața rămâne puțin aspră și necesită o netezire. Pentru a avea o suprafață mai bună avem mai multe posibilități de realizare:

Șlefuirea este un proces de prelucrare pentru finisarea și superfinisarea pieselor. Se poate realiza manual sau pe mașini de rectificat.

Polizarea este un proces de prelucrare pentru diferite materiale. Grâul de lustruit conținut în pasta de lustruit se angajează mecanic în suprafața piesei.

Fig. Finisarea suprafețelor

Folosind tehnica de Modelare prin Extrudare Termoplastică (FDM), filamentul din material plastic este încălzit până la punctul de topire și aplicat cu ajutorul unei duze. Materialul topit este depus pe cordonatele X și Y, strat după strat, în timp ce masa de lucru sau capul de extrudare se deplasează pe direcția Z verticală. Obiectul se construiește de jos în sus. Dacă este necesar se pot imprima suporți de susținere, care acționează ca niște schele, și sunt îndepărtați după finalizarea imprimării.

Fig. Schemă tehnologie FDM [15]

Încă un lucru important sunt sistemele de control tridimensional: cartezian, polar și delta.

Imprimanta 3D cu sistem cartezian de deplasare este cel mai răspândit și utilizat model. Denumirea sa provine de la sistemul XYZ de coordonate folosit pentru deplasarea pe cele trei axe. În general, pe axele de deplasare X și Y se monteaza sistemul pentru extrudarea materialului, iar pe axa Z are loc deplasarea suprafeței de printare în sus sau in jos. Există și alte metode de montare a extrudării astfel încât proiectarea mecanică să fie mai ușoara. Avantajul alegerii modelului cartezian este simplitatea realizării unui astfel de sistem pentru utilizarea software-ului de către începători, dar și din punct de vedere mecanic.

Fig. Imprimantă 3D cu sistem de deplasare cartezian

În cazul imprimantei 3D cu sistem polar se observă faptul că la nivel de deplasare pe cele trei axe, nu extruderul este cel ce se mișcă pentru a atinge coordonatele XYZ dorite, ci suprafața pe care obiectul este realizat. Mișcarea ariei de printare este diferită față de o imprimantă 3D cu sistem cartezian. Traiectori determinată de coordonate polare, descriu puncte pe o traiectorie circulară, nu pe o traiectorie rectangulară. Avantajul imprimantelor 3D cu sistem polar este că se pot printa obiecte de dimensiuni mari, fără necesitatea de a avea o imprimantă de dimensiuni voluminoase.

Fig. Imprimantă 3D cu sistem de deplasare polar [Polar 3D]

Imprimanta 3D cu sistem de coordonate de tip delta este al doilea cel mai folosit sistem în industria imprimantelor 3D. Sistemul de tip delta folosește sistemul cartezian, dar oferind un avantaj: o înălțime de printare mare pe axa verticală. Mișcarea brațelor unei astfel de imprimante se face la un unghi fix, prestabilit, iar acest lucru crește foarte mult viteza de printare. În majoritatea cazurilor, imprimantele 3D în sistem delta au o suprafață de printare încălzită, circulară, dar există și modele ce prezintă o suprafață rectangulară. Avantajul imprimantelor 3D cu sistem delta este dat de suprafața rectangulară de printare.

Fig. Imprimanta 3D cu sistem de deplasare delta

Fig. Compararea celor trei sisteme de coordonate

Aplicațiile printării 3D sunt variate, datorită gradului de adaptabilitate mare al procesului. Câteva dintre domeniile care pot utiliza manufactura aditivă sunt:

Inginerie

Artă

Medicină Dentară

Arhitectură

Cercetare

Reproducere piese funcționale

Prototipare

Beneficiile fabricației aditive aduse în domeniile prezentate:

Fabricația aditivă în domeniul arhitecturii este un succes doarece oferă o imagine a proiectelor ce urmează a fi construite, ca și când proiectul ar fi finalizat. Este o oportunitate de prezentare pentru echipa care realizează proiectul dându-le șansa să răspundă mult mai ușor la orice întrebare despre etapa de finisare a proiectului, peisagistică, soluțiile pentru un design potrivit cerute de client pentru a obține rezultatul dorit. Oferind posibilitatea de a vorbi despre proiect din etapa de schiță având avantajul unei schițe tridimensională. [14]

Fig. Arhitectură [14]

Fabricația aditivă în domeniul medical este o inovație care poate fi folosită atât în educația medicală, cât și în stomatologie sau în construcția diverselor proteze pentru membre. În domeniul stomatologiei se pot fabrica implanturi temporare pentru observarea evoluției și necesitățiile pacientului deoarece alinierea și atingerea a dinte pe dinte trebuie să fie optimă pentru a nu produce disfuncții în organism. Se printează la o rezoluție foarte fină, cu înălțimea stratului depus de 0,15mm pentru a evita neplăcerile. În ceea ce privește producția de proteze pentru mâini sau picioare fabricația aditivă oferă beneficiarului o proteză care se potrivește cu nevoile sale.

Fig. Medicină Dentară [14] Fig. Proteze [14]

Fabricația aditivă în domeniul industriei automotivelor este folosită pentru realizarea de prototipuri și componente finite. Prototiparea rapidă permite proiectanților să scadă considerabil termenul de fabricație a prototipurilor de la luni de zile la câteva zile, oferind avantajele precum reducerea costurilor de dezvoltare și îmbunătățirea produsului final prin creșterea numărului de iterații.

Fig. Industria automotivelor [14]

Alte întrebuințări și metode de folosire a tehnologiei 3D:

Fig. Domenii de folosire a imprimării 3D [14]

În fabricația aditivă este important să cunoaștem ce material să alegem pentru filament pentru a se potrivi nevoilor proiectantului. Cerințele în alegerea materialului sunt în funcție de rezistența materialului, flexibilitatea, domeniul de precizie și condițiile de lucru. Filamentele utilizate în fabricația aditivă sunt materiale plastice mai speciale, numite termoplastice. Aceste materiale dacă sunt încălzite la temperatura potrivită cu cerințele sale devin flexibile pentru a se realiza proiectele cu ajutorul imprimantei. Există o gamă largă de materiale pentru fabricația aditivă. În tabelul sunt prezentate câteva materialele și proprietățiile lor. Câteva din proprietățiile prezentate în tabelul sunt: forța maximă la care poate rezista un material înainte de rupere; rezistența materialului la îndoire; durabilitatea materialului la căldură, oboseală, apă sau substanțe chimice; temperatura maximă înainte ca un material să înceapă să se deformeze sub o sarcină; dilatarea materialului în urma încălzirii; densitatea; prețul; printabilitatea; temperatura extrudorului; temperatura blatului sau a mesei de lucru; necesitatea unui blat sau masă de lucru încălzită. [14]

Fig. Tabelul [19]

???Rezistența mecanică a zonelor de sudare obținute în urma trecerii filamentului în procesul de fabricație aditivă

Procesul de fabricație aditivă fiind un domeniu nou este nevoie de cercetare pentru înțelegerea și caracterizarea proprietăților mecanice rezultate ale pieselor produse. Pentru a obține tehnologia de printare care rezultă prin trecerea unui filament dintr-un anumit material printr-un extrudor care încălzește materialul până la punctul de topire, în majoritatea cazurilor un material plastic. În urma extrudării al celui de al doilea strat, acesta trebuie să se lege cu primul strat extrudat anterior prin difuzia polimerului pentru a forma o împreunare pe care defini ca o “sudură”. Rezistența obținută de sudarea straturilor limitează performanțele piesei fabricate și este controlată prin condiții de prelucrare. Acesta fiind și un motiv pentru care se folosesc diferite tipuri de încărcări.??? Vom analiza impactul modificării condițiilor de prelucrare, a vitezei extruderului și a temperaturii extruderului, asupra rezistenței generale a sudării straturilor pentru optimizarea pieselor. Ne vom folosi de cazul fracturii unui singure suduri dintre două straturi. În fabricația aditivă se folosesc temperaturi de lucru relativ scăzute și există o gamă largă de materiale pentru filament. Pentru că există și se folosesc grade de umplere sub 100% între straturi se pot regăsi golurile de umplere. Pentru optimizarea parametrilor de prelucrare pentru o rezistență maximă la sudarea straturilor trebuie determinată empiric. Vom folosi o tehnică de măsurare simplă, o tehnică de torsiune a fracturii, pentru a caracteriza rezistența unei suduri formate din două straturi consecutive.Energia de rupere determinată prin metoda propusă ne va folosi ca o măsurare directă a rezistenței la sudarea straturilor. Vom folosi un filament de extrudare din acid polilactic (PLA) este și un material reciclabil, despre acest material se pot găsi date în tabelul !!!, care se găsește ușor în comerț și vom prezenta impactul vitezei și temperaturii extruderului asupra rezistenței sudurii. Și vom calcula energia de rupere reală a sudurii dată de secțiunea transversală a sudurii care este o valoare mai precisă decât calculul energiei nominale de rupere pe baza eșantionului.

Proba pregătită este un model dreptunghiular cu zece staturi, fiecare strat avand o lungime de 150 mm și aceiași direcție, deplasarea fiind de la stânga la dreapta. Vom folosi valori pentru extruder de la 210°C la 250°C, iar viteza extruderului va rămâne constantă la valoarea 10 mm/s. Temperatura mesei/blatului imprimantei a fost păstrată la 110°C constant, iar înălțimea stratului a mașinii a fost reglat la 300 µm ± 3 µm. Diametrul interior al duzei extruderului este de 400 µm. Pentru a obține fractura dorită între straturile 2 și 3 printarea a fost oprită timp de 10 s în acest timp introducându-se o bandă de lățime de 25 mm din aluminiu (Al), aceasta la final îndepărtându-se din piesă.

Fig. Schema de preparare a probelor

Linia verticală întreruptă reprezintă locul în care proba a fost tăiată la jumătate pentru a obține două probe de testare. Metoda constă în tragerea în direcții paralele, opuse a celor două probe din locul unde s-a produs fractura, conducând propagarea fisurilor ortogonale la sarcina aplicată, F. Separarea straturilor s-a realizat cu o viteză constantă de 1 mm/s pe toată lungimea probei de 150 mm lungime. Forța maximă de rupere a fost de 35 N.

Fig. Separarea straturilor probei și secțiunea eșantionului

reprezintă înălțimea stratului

2 reprezintă lățimea stratului

reprezintă lățimea sudurii

F reprezintă forța aplicată

Pentru măsurarea lățimii stratului și a sudurii s-a folosit software-ul de analiză a imaginilor Digimizer Image Analysis.

Fig. Grafic

Forța de rupere poate fi exprimată cu următoarea formulă: =

Unde reprezintă energia de rupere, reprezintă Forța medie de Rupere, iar reprezintă grosimea nominală a eșantionului măsurată prin analiza imaginii cu ajutorul software-ului Digimizer.

= 470 µm ±25 µm, pentru toate probele.

Încercarea de încovoiere prin șoc (încercarea de reziliență)

Un material se consideră a fi caracterizat complet din punct de vedere mecanic dacă i se cunoaște alături de rigiditate, rezistența, ductilitatea și tenacitatea.

O metodă pentru evaluarea tenacității o constituie de încovoiere prin șoc, cunoscutǎ și sub denumirea de încercarea de reziliențǎ.

Ea este o încercare mecanică dinamică (vitezele de aplicare a sarcinii sunt mari). Constă din ruperea epruvetei crestate la mijloc dintr-o singură lovitură, cu ajutorul ciocanului – pendul (Charpy) ce este lăsat să cadă de la înălțimea (starting position); după ruperea epruvetei ciocanul urcă la o înălțime h (end of swing).

Fig. Ciocanul-pendul Charpy schemă

Aspectul geometric al crestǎturii poate fi în formǎ de U sau în formă de V.

Caracteristica mecanică determinată prin încercarea la încovoiere prin șoc este energia de rupere (J), notată KV = Wr, dacă s-a încercat o epruvetă cu crestătura în formă de V sau KU = Wr, dacă epruveta încercată a avut crestătura în formă de U. În unele cazuri, caracteristica mecanică prin care se exprimă rezultatul încercării la încovoiere prin șoc este reziliența (J/cm2), notată KCV sau KCU (funcție de forma crestăturii epruvetei încercate), obținută raportând energia de rupere la aria secțiunii transversale în dreptul crestăturii. Valorile energiei de rupere (sau rezilienței) determinate prin încercarea la încovoiere prin șoc a unor epruvete dintr-un anumit material sunt în directă corelație cu comportarea la rupere a materialului.

Pentru realizarea studiului s-au fabricat trei tipuri de epruvete la un unghi de 45⁰ ± 1⁰ cu diferite raze de bază a crestăturilor, după cum se poate observa în figurile următoare, conform ISO 179-1:2000(E). Parametrul de printare a fost gradul de umplere. Pentru Epruveta tip A s-au folosit graduri de umplere de 20%, 40%, 60%, 80%, 100%, iar pentru tipurile B și C gradul de umplere este de 100%.

Fig. Cele 3 tipuri de epruvete

Fig. Epruvetele realizate

Există diferite graduri de umplere a cochiliei de la 10% până la 100% în funcție de necesitățiile cerute, creșterea procentului de rupere crește rezistența, dar și timpul de imprimare și costurile imprimării. Gradul de umplere (infill rate) are un rol important în ceea ce privește caracteristicile mecanice ale materialelor realizate prin imprimare 3D. În figură este prezentat modul de realizare al pieselor imprimate. Un alt parametru important al imprimării este modelul de umplere (infill pattern). Pentru aceste epruvete s-a ales un model de umplere sub formă diagonală.

Fig. Modelul de umplere

Proiectarea epruvetelor a fost realizată cu ajutorul programului de modelare SolidWorks. Dimensiunile unei epruvete sunt de: L= 80 mm, l= 10 mm, h= 4 mm. Unde L reprezentând lungimea; l reprezentând lățimea; h reprezentând înălțimea.

Fig. Proiectarea epruvetei

În urma prelucrării epruveta a fost analizată la microscopul electronic pentru a putea determina la nivel microscopic unghiul razei de bază pentru determinarea epruvetei standard, de asemenea, și pentru observarea influenței gradului de umplere sau diferențele între tipurile A, B și C. Imaginile microscopice au fost analizate cu ajutorul software-ului Digimizer Image Analysis.

Încercările au fost realizate asupra a șapte loturi diferite de epruvete:

A-0-90-20%, A-0-90-40%, A-0-90-60%, A-0-90-80%, A-0-90-100%,

B-0-90-100%

C-0-90-100%)

Din fiecare loc s-au încercat patru epruvete.

În primă etapa este necesară calibrarea pendulul Charpy.

Fig. Ciocanul-pendul Charpy [CEAST 9050 impact pendulum 7,5J]

Fig. Calibrarea Ciocanului-pendul Charpy

Rezultatele experimentale

În acest grafic putem observa variația energiei de rupere pentru fiecare epruvetă încercată din lotul A-0-90-100%.

În acest grafic putem observa variația energiei de rupere pentru fiecare epruvetă încercată din lotul B-0-90-100%.

În acest grafic putem observa variația energiei de rupere pentru fiecare epruvetă încercată din lotul C-0-90-100%.

Influența razei la vârful crestăturii asupra rezilienței

În acest grafic putem observa variația energiei de rupere a valorilor medii pentru fiecare epruvetă încercată din lotul A-0-90-100%, B-0-90-100% și C-0-90-100%.

Influența gradului de umplere asupra rezilienței

În acest grafic putem observa variația energiei de rupere a valorilor medii pentru fiecare epruvetă încercată din lotul A.

Influența gradului de umplere și a formei epruvetei asupra rezilienței.

Bibliografie:

[1] Rapala, „Voblere după tip [Internet]”, https://www.rapala.com/eu-en/rapala/lures/ (accessed Iun. 10, 2020).

[2] Wikihow, „Despre voblere de pescuit [Internet]”, https://www.wikihow.com/wikiHowTo?search=fishing+lure/(accessed Iun. 10, 2020).

[3] Donde venden morelia, „Mișcări impuse prin barbeta voblerului [Internet]” http://dondevendenenmorelia.com/zxenliu722.asp?cid=36&jfen=crankbait+bills&xi=1&xc=21&pr=40.99 /(accessed Iun. 10, 2020).

[4] R. Rosseau, „Making Wooden Fishing Lures”, Fox Chapel, p 17 ,2010.

[5] Scribd, „Procesul de injecție [Internet]”, https://ro.scribd.com/doc/58704817/Procesul-de-injectie/(accessed Iun. 10, 2020)

[6] Elj-Automotive, „Injecție mase plastice [Internet]”, https://www.elj-automotive.ro/tehnologii/injectie-mase-plastice-87.html/(accesed Iun. 10,2020).

[7] Oem Lure, „Mașină de injecție a voblerelor [Internet]”, https://www.oemlure.com/(accessed Iun. 10, 2020).

[8] Wikipedia, „Strunjire [Internet]”, https://ro.wikipedia.org/wiki/Strunjire/(accessed Iun. 10, 2020).

[9] Biblioteca UT Cluj, „Spanende Fertigung, Tehnologii de prelucrare prin așchiere II [Internet], https://biblioteca.utcluj.ro/files/carti-online-cu-coperta/352-3.pdf/(accessed Iun. 10, 2020).

[10] Biblioteca UT Cluj, „Tehnologii de fabricație II [Internet]”, https://biblioteca.utcluj.ro/files/carti-online-cu-coperta/369-1.pdf/(accessed Iun. 10, 2020).

[11] Hurco, „Mașină de frezat [Internet]”, https://www.hurco.com/en-us/products/3-axis/Pages/VM-3-Axis-mills.aspx/(accesed Iun. 10, 2020).

[12] Sandvik Coromant Tool Guide, „Catalog scule [Internet]”, https://tibp.blob.core.windows.net/coromant/54765d76-c10a-408f-8290-ec1813723822.pdf?sv=2014-02-14&sr=b&sig=lz2zqjXehyLkQBF3IFCFMep%2BcexRnk76j9g%2BRC9cKJM%3D&st=2020-09-02T19%3A21%3A08Z&se=2030-08-31T19%3A26%3A08Z&sp=r&rsct=application%2Fpdf&rscd=inline%3B%20filename%3Dc-2900-166.pdf/(accessed Aug. 14, 2020).

[13] Guhring Tool Guide, „Catalog scule [Internet]”, https://www.guhring.com/Catalogs/CatalogSelected/188/(accessed Aug. 14, 2020).

[14] 3D Europe, „Imprimare 3D [Internet].”, https://3d-p.eu/wp-content/uploads/2018/08/IO3_3DP-courseware_RO.pdf/(accessed Iun. 15, 2020).

[15] Z Spot Media, „Printare 3D [Internet]”, https://www.zspotmedia.ro/blog/printare-3d/(accessed Iun. 15, 2020).

[16] Doc Player, „Printare 3D în Industrie [Internet]”, https://docplayer.org/17396184-3d-druck-in-der-industrie.html/(accessed Iun. 15, 2020).

[17] Slide Share, „Introducere în printarea 3D [Internet]”, https://www.slideshare.net/noaizumi1/introduction-of-3d-printing/(accessed Iun. 15, 2020).

[18]Semantic Scholar, „Despre sistemul Delta [Internet]”, https://www.semanticscholar.org/paper/Delta-DLP-3D-printing-with-large-size-Wu-Yi/474494ebee101406df339c04d1721c92efd1c58f/figure/0/(accessed Iun. 15, 2020).

[19] Simplify 3D, „Proprietăți materiale [Internet]”, https://www.simplify3d.com/support/materials-guide/properties-table/(accessed Iun. 15, 2020).

https://www.khanacademy.org/science/physics/fluids/buoyant-force-and-archimedes-principle/a/buoyant-force-and-archimedes-principle-article

https://resources.robokits.co.in/wp-content/uploads/2017/09/3D-PRINTER-FILAMENTS.jpg

img https://www.metalworkingworldmagazine.com/europe-will-be-a-forerunner-in-automotive-3d-printing-report-says/