BÁTORI Arnold Attila [303188]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAM DE STUDIU :INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

Coordonator Științific:

Prof. dr. ing. PELE Alexandru

Viorel

Absolvent:
BÁTORI Arnold Attila

ORADEA

2018

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAM DE STUDIU :INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: [anonimizat] 03. Studiu de caz S.C. GMAB CONSULTING S.R.L

Coordonator Științific:

Prof. dr. ing. PELE Alexandru

Viorel

Absolvent:
BÁTORI Arnold Attila

ORADEA

2018

Rezumat

Lucrarea începe cu prezentarea firmei S.C.GMAB CONSULTING S.R.L.

În continuare este prezentat Managementul ciclului de viața al produsului (PLM) prin introducerea în procesul de dezvoltare, o [anonimizat].

Următorul capitol este dedicat prezentării CAD (Computer Aided Designe) , conține evoluția CAD și modelul wireframe.

O parte importantă a lucrării este reprezentată de Elaborarea tehnologică de execuție a [anonimizat] 3D, 2D, [anonimizat], [anonimizat].

[anonimizat], care constă din alegerea sculei; [anonimizat] a mașinii și calculul normelor de timp.

În cele din urmă este prezentată analizei economică, (calcularea prețului de fabricație) , norme specifice de securitate a [anonimizat], găurire, rectificare și ultimul capitol este Integrarea datelor și documentației de produs cu programul Teamcenter Engineering.

Capitolul 1.
Prezentarea firmei S.C.GMAB CONSULTING SRL

[17]

Fig. 1.1 Sigla firmei

S.C.GMAB CONSULTING SRL. a fost înființată în anul 1999 [anonimizat], având ca și profil de activitate principală proiectarea si producția liniilor automate de montaj autoturisme.

Grupul internațional este format din următoarele firme:

-[anonimizat] & Technologies

-[anonimizat]

-GMAB Consulting S.R.L.

-Amecon Internațional S.R.L.

-Flamarex S.R.L.

-Euroam S.R.L.

Domeniul de lucru a SC G.M.A.B. CONSULTING S.R.L. este industria de automobile și activitatea principală este reprezentată de proiectarea liniilor de asamblare a caroseriilor auto și a dispozitivelor aferente acestor linii.

Activitățile principale sunt:

-[anonimizat]

-proiectarea dispozitivelor și roboților de sudură a caroserii

-[anonimizat] 3D , 2D

-dezvoltare implementare programe I.T. programare

In aceste activități sunt folosite următoarele programe de proiectare : [anonimizat] V, FIDES, UNIGRAFICS (UG), NX, INVENTOR , AUTOCAD,

Scopul acestei societăți este de a [anonimizat], pentru menținerea si succesul pe piața auto internațională.

Produsele executate de noi se adresează in mod predominant pieței externe, am lucrat pentru DACIA, RENAULT, MAZDA, JAGUAR, CHRYSLER, FORD, MERCEDES, LAND ROVER ,RANGE ROVER, etc.

Dintre produsele proiectate de noi putem enumera:

-stații de asamblare

-dispozitive de poziționare

-dispozitive de asamblat prin înșurubare a balamalelor de capotă pe capotă…. etc.

Fig. 1.2 Stația de asamblare

Aceste statii sunt construte de catre G.M.A.B. de la nivel de concept

Ele sunt construite din plăci metalice profile, tuburi, parti standardizate ale clamp unturilor si parti comerciale care sunt comandate si cumparate, ele fiind de regula parti electropneumatice.

Costul unei astfel de statii este foarte ridicat unele ajungand la peste 200.000 eur.Ele sunt foarte eficiente oferind o precizie foarte ridicata si o viteza mult superioara operatorului uman.

Capitolul 2.
Managementul ciclului de viața al produsului (PLM)

[4,6,7,8,9,16]

În industrie managementul ciclului de viață al produsului PLM este procesul propriu-zis de a gestiona întreaga ciclul de viață al produsului de la concepție, prin design și fabricare, până la serviciu și dispoziție. PLM integrează oameni, date, proceduri și sisteme de business, totodată oferă și informații despre produs companiilor și întreprinderilor extinse.

Managementul ciclului de viață al produsului PLM ar trebui să fie distins de marketingul ciclului de viață al produsului PLCM. PLM descrie aspectul de inginerie a produsului, de la descrieri manageriale și proprietății produsului prin dezvoltare și folosință, iar PLCM se referă la managementul vieții comerciale al produsului pe piața business luând în considerare costurile și măsurile de vânzare.

Fig. 2.1 Product lifecycle management [18]

Managementul ciclului de viață al produsului PLM este una din cele patru pietre de temelie ale structurii corporative a tehnologiei informative. Orice companie trebuie să gestioneze informații și să comunice cu clienții săi CRM-managementul relații cu clienții, cu furnizori SCM- managementul lanț de aprovizionare, resurse în cadrul companiei ERP – planificarea resurselor întreprinderii și planificarea SDLC- ciclul de viață al sistemului de dezvoltare. Companiile de inginerie trebuie să dezvoltă, descrie, gestioneze și să comunice informații despre produsele lor.

O formă al managementul ciclului de viață al produsului PLM se numește persoane centrice. Iar forma tradițională al managementul ciclului de viață al produsului PLM se baza numai pe eliberare, cea modernă țintește faza de proiectare.

Dezvoltări recente acordă posibilitatea al managementul ciclului de viață al produsului PLM să extindă dincolo de PLM tradițională și integrează senzor de date și datele din ciclul de viață în timp real, astfel oferă informații pentru toți prezenți în managementul ciclului de viață al produsului PLM. Astfel PLM se extinde în CLM – gestionarea ciclului de viață al ciclului închis.

Beneficii – beneficiile documentate al managementul ciclului de viață al produsului PLM includ

timp redus până la comercializare

calitate mai bună al produsului

costuri reduse

o cerere de generare de cotații mai precisă și mai rapidă Request for Quote generation

abilitatea de a identifica potențiale oportunități de vânzare și venituri

economisire prin reutilizarea datelor originale

cadru pentru optimizarea produselor

reducerea deșeurilor

economisire prin integrarea completă a fluxurilor de lucru ingineriei

documentare

abilitatea de a furniza contracte de producere cu acces la înregistrarea centralizată a produselor

2.1 Teritorii al managementul ciclului de viață al produsului PLM

Sunt 5 teritorii principale

1. Sistem de inginerie

2. Managementul produsului și port-folie

3. Designul produsului

4. Managementul procesului de fabricare

5. Gestionarea datelor despre produse

Sistemul de inginerie se concentrează pe îndeplinirea tuturor cerințelor, mai întâi se concentrează pe nevoile clienților, totodată coordonează Sistemul de Design prin implicarea tuturor disciplinelor relevante. Managementul produsului și port-folie se concentrează pe gestionarea alocării resurselor, urmărirea progresului versus proiect planuri în noi proiecte de dezvoltare a produselor care sunt în desfășurare. Managementul portofoliu este un instrument care asistă la managementul la produsele noi în desfășurare și la luarea deciziilor compromise când este vorba de gestionarea alocării resurselor. Managementul procesului de fabricare se concentrează pe captarea și păstrarea informațiilor a produselor și serviciilor prin dezvoltarea lor și prin viața lor utilă.

2.2 Introducere în procesul de dezvoltare

În baza managementului ciclului de viață al produsului PLM stă crearea și gestionarea centralizată a tuturor datelor despre produse și tehnologia lor, ceea ce este folosit pentru a accesa informații și cunoștințe. PLM a ieșit din instrumente ca de exemplu CAD, CAM, PDM, aceasta poate fi privit ca integrarea acestor instrumente cu metode, cu oameni și cu procesări prin toate etapele unei vieți de produs. Nu este vorba numai de tehnologia software dar vorbim și despre strategia de business. Pentru o înțelegere mai bună, etapele descrise sunt arătate în fluxul de lucru inginerie secvențială. Ordinea exactă poate să varieze în funcție de produs și industrie, dar procedurile principale sunt:

conceperea

specificație

concept de design

design

design detaliat

validare și analiză

instrument de proiectare

realizare

plan de fabricație

fabricație

construire și asamblare

test (verificare calității)

serviciu

vânzare și livrare

folosire

menținere și îngrijire

dispunere

Fig. 2.2 Ciclului de viața al unui produs [19]

Principalele evenimente cheie sunt:

1. Ordin/comanda

2. Idee

3. Kick off- începerea

4. Design freeze

5. Lansare

Totuși realitatea este mai complexă, oamenii și departamente nu își pot îndeplini sarcinile singuri, și o activitate nu începe când cealaltă activitate s-a terminat. Designul este un proces iterativ, de multe ori designul trebuie să fie modificat din cauza constrângerilor de fabricație sau din cauza cerințelor conflictuale.

2.3 Istorie

Inspirația pentru procesul de afaceri în creștere numită PLM venea când compania American Motors AMC a încercat să găsească o soluție pentru a accelera dezvoltarea produsului, astfel poate să concureze cu alte companii în 1985, conform Francois Castaing, vice președinte la Ingineria și Dezvoltarea produselor. După introducerea Jeepul Cherokee, vehiculul care a înaintat conceptul vehicul modern de utilitate sportivă SUV, astfel American Motors Corporation AMC a început fabricarea noului model, modelul Jeep Grand Cherokee. Prima parte a fabricației a inclus un design computerizat CAD cu un sistem software care a ajutat inginerii să fie mai productivi. În al doilea parte acestui efort s-a realizat un sistem de comunicație care a permis conflictelor să fie rezolvat mai rapid, în același timp și costurile de inginerie au fost reduse pentru că toate schițele și documentele au fost în centrala de date. Gestionarea datelor despre produse a fost atât de efectiv încât compania Chrysler a cumpărat compania AMC, astfel sistemul bine dezvoltat s-a expandat prin toate corporație conectând toți cei implicați în proiectarea și construirea de produse. Prin adoptarea tehnologiei PLM, compania Chrysler a devenit industria auto cu cel mai mic cost, înregistrând costuri de dezvoltare care au fost jumătate din media industriei în anii 1990.

2.4 Fazele ciclului de viață al produsului și tehnologiei corespunzătoare

Multe soluții software au dezvoltat să organizeze și să integreze diferitele fazele ciclului de viață. PLM n-ar trebui văzut numai ca un singur produs de software dar este o colecție de software instrumente și metode de lucru integrate împreună pentru a aborda etapele ciclului de viață și pentru a gestiona întregul proces. Unii furnizori de software acoperă întreaga gamă PLM între timp altele furnizori acoperă numai o parte a aplicației. Unele aplicații pot acoperi multe domenii din PLM cu diferite module în același model de date. O prezentare generală a câmpurilor din cadrul PLM este acoperit aici. Totuși trebuie să menționăm că clasificarea simplă nu se potrivește exact, multe zone se suprapun, multe produse software acoperă mai mult de zonă sau nu se potrivesc cu ușurință într-o singură categorie. De asemenea, nu trebuie uitat că unul dintre obiectivele principale ale PLM sunt colectarea cunoștințelor care poate fi refolosită pentru alte proiecte și de a coordona concomitent de dezvoltare simultană a multor produse. Este vorba de proceduri de business, despre oameni și metode cât și despre soluții de aplicații software. Cu toate că PLM este asociat cu sarcini de inginerie, de asemenea implică și activități de marketing ca de exemplu gestionarea portofoliului de produse PPM, în special în ceea ce privește dezvoltarea noilor produse NPD. În industrie există diferite faze a ciclului de viață pe care trebuie să luăm în considerare, dar în mare parte aceste faze sunt similare. Ceea ce urmează este un model posibil de fază a ciclului de viață, această amplifică importanța pe produse hardware, fazele similare descriu orice fel de produs sau servicii, ca de exemplu produse non-tehnic sau bazate pe software.

2.4.1 Faza 1 Conceperea

Imaginație, specificare, planificare, inovație

Prima fază este definirea cerințelor bazată pe cerințele clienților, companiei, piața și pe cerințele opiniilor altora. Din această specificație a produselor, parametrii tehnice majore pot fi identificate. Paralel cu cerințele specifice, lucrarea design de concepție inițială se realizează prin definirea esteticului produsului împreună cu aspectele funcționale. Privind Designul industrial, stilul, foarte multe forme de lucru sunt în vizor, de la creion și hârtie, modele de lut până la 3D CAID software de proiectare industrială asistată de calculator.

În unele concepte, investirea resurselor în cercetare sau analiza opțiunii pot fi incluse în faza de concepție – prin aducerea tehnologiei la un nivel de maturitate suficient pentru a trece la următoarea fază. În orice caz, ingineria de ciclul de viață este iterativ. Totdeauna este posibil că ceva nu funcționează bine în orice fază pentru a susține o fază anterioară. Sunt foarte multe exemple folositoare care susțin această posibilitate.

2.4.2 Faza 2 Designul

Descriere, definire, dezvoltare, testare, analizare și validare

Această faza este de unde designul detaliat și dezvoltarea produsului începe, progresând la testarea prototipului, prin lansare inițială până la lansarea completă a produselor. În același timp poate include și re-designul și rampa pentru îmbunătățirea produselor existente. Instrumentul utilizat pentru design și dezvoltare este CAID – software de proiectare industrială asistată de calculator. Această poate fie un desen sau o schiță 2D sau o caracteristică 3D parametrică. Un software ca atare include tehnologii ca de exemplu Hybrid Modeling, Reverse Engineering- inginerie inversă, KBE – inginerie bazată pe cunoștințe, NDT – testări nedistructive.

Acest pas acoperă multe discipline inginerești: mecanic, electric, electronic, software, și alte discipline specifice domeniului: arhitectură, industria aerospațială și industria de auto. Împreună cu crearea reală a geometriei, există o analiză a componențelor și ansambluri de produse. Simulare, validare sau sarcini de optimizare sunt efectuate cu ajutorul CAE – inginerie asistată de calculator, acest software face parte din CAD. Acest software este folosit pentru: analiza stresului, FEA analiza elementelor fine, cinematică, simularea evenimentului mecanic MES. Programul CAQ calitate asistată de calculator este folosit pentru a îndeplini sarcini ca de exemplu inginerie pentru dimensionarea toleranței. Pentru îndeplinirea altor sarcini se folosește și sistemul de achiziții publice.

2.4.3 Faza 3 Realizarea

Fabricare, construire, procurare, producere, vânzare și livrare

În data ce faza de design a produsului este gata, metoda de fabricație este definită. Acest lucru conține sarcini CAD ca de exemplu instrumentul design, crearea instrumentului CNC instrucțiuni de prelucrare a produsului, precum și instrumente pentru fabricarea acelor părți. Acest lucru va conține și instrumente de analiză pentru procese de simulare pentru operațiuni ca de exemplu casting, turnare și formare prin presare. Odată ce metoda de fabricație a fost identificată, instrumentul CPM va fi de folos. Acest lucru implică CAPE inginerie de producție asistată de calculator sau CAP- planificarea producției, instrumente pentru planșa și structura instalației și simulare de producție. Ca de exemplu: simularea liniei de presă, ergonomie industrială, gestionarea selecției instrumentelor. Odată ce componentele sunt fabricate, dimensiunea geometrică și forma pot fi verificate în comparație cu datele utilizate de CAD cu ajutorul instrumentului de inspecție asistată de calculator. Paralel cu sarcinile inginerești, configurarea produsului de vânzări și documentația de marketing va înlocui acesta. Acesta implică transferarea datelor inginerești pe un website de configurator de vânzări.

2.4.4 Faza 4 Serviciu

Utilizare, operare, menținere, susținere, suport, eliminare treptată, retragere, reciclare și eliminare

Faza finală implică gestionarea informației de serviciu. Aceasta fază oferă clienților și inginerilor de servicii informații de suport pentru reparații și întreținere și informații privind gestionarea deșeurilor.

Acest lucru implică utilizarea instrumentelor ca de exemplu gestionarea întreținerii, reparații și operațiunilor MRO software.

Este ușor de uitat că fiecare produs are un end-of-life, fie că este vorba de despre eliminarea sau distrugerea obiectelor materiale sau a informațiilor.

Toate fazele: ciclul de viață al produsului

Comunicare, gestionare și colaborare

Niciuna din fazele mai sus menționate nu pot fi văzute în izolare. În realitate un proiect nu rulează secvențial și nu se execută în mod izolat de alte proiecte de dezvoltare a produselor. Informațiile curg între oameni și sisteme. O mare parte din PLM este coordinarea și gestionarea sau datele privind definiția produsului. Acesta include gestionarea ingineriei, statusul privind eliberarea componențelor, configurații de produse, planificarea resurselor proiectului, orar, evaluarea a riscurilor.

Pentru aceste sarcini grafice și metadate ca de exemplu facturile privind materialele produsului trebuie gestionate. La departamentele de inginerie teritoriu de PDM software, la nivelul corporației există softwareul EDM- gestionarea datelor la nivel de întreprindere, aceste definiții tind să se estompeze, dar este tipic să vedem două sau mai multe sisteme de software într-o organizație. Aceste sisteme sunt legate și cu alte sisteme software ca de exemplu SCM, CRM, ERP. Sistemul asociat este PMS- sistemul de management al proiectelor.

Acest rol central este acoperit de CPD – dezvoltarea produselor colaborative care se scurge prin întregul proces și prin organizație. Acest lucru implică foarte multe instrumente tehnologice privind conferințe, schimbul de date, traducere de date. Vizualizarea produselor include tehnologii DMU digital mock-up, imersiv prototipuri digitale virtuale și imagistică realistă foto.

2.5 Abilitățile utilizatorilor

O gamă de soluții privind instrumentele folosite în cadrul PLM au fost inițial folosite de către practicieni specializați care au investit timp și efort pentru a obține competențele necesare. Designerii și inginerii au lucrat minuni cu sistemele de software CAD, inginerii au devenit utilizatori CAM cu înaltă calificare între timp ce analiștii, administratorii și managerii și-au stăpânit complet tehnologia.

Pentru a obține avantajul maxim oferit de PLM, este nevoie de oameni care participă având diferite aptitudini, fiecare necesitând abilitatea de avea acces pe materialul input și output.

În ciuda utilizării mai ușoare a instrumentelor PLM, pregătirea personalului privind toate instrumentele folosite de PLM nu este practică. Totuși se fac progrese pentru a ușura utilizarea pentru toți participanți în cadrul PLM. Prin Tailorable UIS comenzile care sunt prezentate utilizatorilor sunt adecvate funcției lor.

Fig. 2.3 Fazele PLM [20]

Capitolul 3.
CAD (Computer Aided Designe)

[4,6,7,8,9,13]

În literatura de specialitate CAD reprezint o prescurtare a proiectării cu ajutorul calculatorului.

Proiectare asistata de calculator (CAD) este reprezentată de utilizarea unui sistem de calcul in proiectare , modificarea , analiza și optimizarea proiectării. Acest sistem de calcul este reprezentat de tehnologia si echipamentul CAD, asigurând funcțiile necesare în proiectare.

Echipamentul destinat activităților de CAD este format dintr-un calculator unul sau mai mute monitoare ,tastatură, și alte periferice. Programele de CAD sunt aplicații destinate implementării graficii in cadrul unui sistem de calcul, la care se adaugă programele dedicate funcțiilor inginerești care pot realiza analiza fenomenelor electromagnetice din instalații electrotermice, testării de tensiuni și deformații ale unor elemente, analiza dinamică a mecanismelor, calculul transferului de căldura din instalațiile electrotermice , testarea circuitelor electrice și controlul numeric. Programele aplicative variază de la un utilizator la altul, în funcție de tipul liniilor de producție, de procesul de fabricație și de specificul pieței de desfacere.

3.1 Conținutul CAD

Tehnologia CAD este utilizată de către o gama largă de specialist. O categorie se ocupa de documentația aferente și realizare desenelor. A doua categorie pune accent pe instrumentele vizuale pentru realizarea animației și efectelor de umbrire .A treia categorie se ocupă de activități analizatoare pe modele geometrice cum este și analiza cu elemente finite. Există încă o categorie care elaborează tehnologia de fabricație și programează mașinile cu comandă numerică.

Evoluția CAD s-a produs concomitent cu cea a grafici pe calculator si a instrumentelor de desenare si redactare asistat de calculator , acestea utilizând numele de CADD și folosesc sistemul de calcul pentru realizarea reprezentărilor 2D și 3D ale obiectelor asociind datele dimensionale cu alte informații de fabricare .

CAD reprezintă punctul de pornire pentru PLM care se asociază cu activitatea și procesul prin care trece un produs , acesta se realizează cu ajutor unor software (Autocad, Catia, Solid edge, NX etc), fără de care nu s-ar putea realiza prima etapă a ciclului de viață al unui produs.

Tehnologia CAD oferă o variație largă de facilități ce constă în reprezentarea instrumentelor și manipularea geometrică iar software-le specifice sunt folosite pentru analizarea și optimizarea soluțiilor printre care calculul masei , analiza limitei , modelarea cu elemente finite, asamblare , vizualizarea rezultatul de analiza , simulare cinematică, etc.

Un alt avantaj este transmiterea informației cu ușurință între companii și interiorul firmei . Având prototipul 3D virtual sa dovedit a fi mult mai optim de cat executarea desenelor în 2D Astfel ușurând munca, care pană acum se putea realiza doar în 2D.

Modelarea geometrică realizată pe calculator este o tehnologie relativ nouă, dezvoltată concomitent cu cea a hardware-lui.

3.2 Evoluția CAD

În evoluția CAD se cunosc câteva etape importante după cum urmează:

-în 1957 apare primul sistem de software comercial CAM care efectua control numeric. Acesta a fost denumit PRONTO ( Program for Numerical Tooling Operation) și descoperit de Dr. Patrick J. Hanratty, cunoscut și ca părintele CAD/CAM

-în 1960 a apărut primul software CAD adevărat fiind un sistem inovative denumit Sketchpad, descoperit de Ivan Sitherland . Sketchpad a fost prima interfața graficală, pentru manipularea obiectelor de pe monitorul calculatorului se folosea un creion optic.

Fig. 3.1 Primul program CAD Sketchpad [21]

-în 1964 firma General Motors scoate pe piața sistemul DAC 1 (Design Augmented by Computers)

-în 1965 Bell Telephone realizează produsul GRAPHIC 1

Pe la mijlocul anilor 1960 diferite grupuri de ingineri au inițiat studii și cercetat ample în domeniul grafici asistate de calculator. CAD începe sa apară și să fie în mare măsură utilizată.

-La sfârșitul anilor 1970 noua tehnologie CAD/CAM a avut un impact imenși asupra managementului din diferite industrii , prin creșterea productivității.

-In anii 1980 apar celulele de fabricație . O celulă de control asistata de calculator poate dirija manipularea materialelor intre mașini cu ajutorul unui robot .

In anii 80, apar sisteme flexibile care se bazează pe utilizarea unui set de mașini cu ajutorul cărora prelucrează o largă gama de produse.

Se intensifică studiile și cercetările în domeniul CAD/CAM împreună cu dezvoltarea noilor tehnologi și algoritmilor de modelare geometrică.

-Anii 1990 a fost perioada în care se văd rezultatele eforturilor de cercetare in domeniul CAD/CAM. În acest anii de vin disponibil noi algoritm și capacități de proiectare și manufacturare avansate.

In decursul acestor ani tehnologia cad a avansat de la modelarea layout-ului 2D wireframe la 3D wireframe prin modelarea suprafeței, modelarea solidelor și modelarea parametrilor solidelor.

3.3 Modelul wireframe

Modelul wireframe este constituit din modele de puncte și margini care sunt linii verticale și care unesc punctele. Marginile modelul wireframe sunt utilizate , similar cu liniile din schițele 2D, pentru reprezentarea tranzițiilor suprafeței și a caracteristicilor.

Modelele de 3D de tip wireframe necesită o putere de calcul mai mică constând din puncte și muchii care sunt linii verticale și care leagă punctele. Deși acestea consta dintr-o reprezentare buna a modelelor 3D ele prezintă dezavantajul posibilelor ambiguități de formă. Prin modelarea suprafețelor se înțelege dezvoltarea logică în modelarea geometrică a calculatorului pentru respectarea de modelare 3D datorită administrării și grupării marginilor care limitează suprafețele.

Definirea modelării solide se face prin includerea nodurilor ,muchiilor și suprafețelor, acestea fiind o reprezentare matematică a unei întinderi complet definite prin reguli de topologie care unesc suprafețele fără ambiguități.

În începutul anilor 1980 a apărut un nou tip de tehnică de modelare a computerului, cunoscut sub numele de modelare bazată pe caracteristici parametrice.

Prin acești parametrii se va controla geometria modelului prin utilizarea variabilelor de proiectare asociate cu definițiile geometrice ale modelului, cum ar fi dimensiunile care pot fi schimbate in orice moment in procesul de proiectare.

O parte este descrisă ca fiind o secvență de caracteristici care pot fi modificate în orice moment, modelele și schițele fiind actualizate automat în timpul procesului de proiectare.

Aplicațiile CAD care au funcții avansate de modelare parametrică se pot reuni în același desen și mediu suma aceeași interfața om-calculator, procesele și activitățile pentru multe domenii ale ciclului de viața al produselor având o integrală mai bună în platformă PLM.

3.4 Stație de lucru CAD

Este interfața sistemului cu lumea exterioară. Eficiența stației de lucru CAD este dată de funcțiile acestea: -asigurând interfața cu unitatea centrală de prelucrare

generând o imagine grafică stabilă, pentru utilizator

furnizând descrierea numerică a imaginii grafice

traducând comenzile calculatorului în funcții operaționale

ușurând comunicarea între operator și sistem

Aplicațiile CAD/CAM măresc productivitatea și viteza procesului de proiectare , cat și capacitatea de inovare și creativitatea proiectaților. Ele au caracteristici comune indiferent de echipamentele pe care rulează. În general sunt programe inactive, scrise în limbaj de programare standard, Fortran, Pascal sau C.

Sistemul și structura de gestionare a bazei de date a software-lui determină calitatea, ușurința regăsirii informațiilor cat și viteza de lucru .Proiectanții pentru a folosi CAD trebuie să-și însușească semantica și sintaxa interfeței.

Semantica -specifică modul de funcționarea software-lui și informațiile necesare pentru fiecare operație asupra unui obiect. De exemplu pentru a genera un obiect sunt necesare trei dimensiuni și o orientare.

Sintaxa reprezintă formatul intrărilor și ieșirilor din sistem. Acestea este considerată gramatica software-ului, deoarece specifică regulile pe care proiectantul trebuie să le respecte pentru a îndeplini o semantică dorită.

Prin dezvoltarea tehnologiei CAD a crescut productivitatea în domeniul proiectării ușurând munca inginerilor

Capitolul 4.
Elaborarea tehnologica de execuție a unei plăci

[1, 10]

Fig. 4.1 Vederiile a mecanismului din care face parte placa de realizat.

Fig. 4.2 Desen de execuție al plăcii

Fig. 4.3 Vederiie isometrice în 3D

Fig. 4.5 Vederea ISO în 3D CAD software sau vizualizare

Fig. 4.7 Vederea principală sus în 3D CAD software sau vizualizare

Fig. 4.11 Intrare în Sketch

Crearea unei schite se face cu butonul Sketch și alegem un plan pe care vom realealiza schița piesei.

1

Fig. 4.12 Comenzi de desenare

Fig. 4.13 Realizare conturului

Pentru realizerea unei schițe vom folosi comenzile de desenare care se găsesc pe bara de comanda în partea dreaptă al ecranului. Comezile de desenare sunt : Line, Rectangle, Circle, Polyline, etc.

Fig. 4.14 Constrângerea conturului

Următorul pas este constrângerea conturului cu comanda Constraint, tot conturul trebuie să fie verde altfel nu se poate extruda piese. După constrangere ieșim din Sketch.

Fig. 4.15 Extrudarea piesei

Fig. 4.16 Piesa Extrudată

Manevra următoare constă din Extrudare cu comanda Pad. Selectăm conturul, apasăm butonul Pad și alegem direcția de extrudare. În fereastră de dialog scriem grosimea piesei.

Cu butonul Preview putem previzualiza piesa, apoi apasăm butonul OK și se finalizează extrudare.

Fig. 4.17 Definirea conturul finit

Fig. 4.18 Frezare laterală

Ca să primim conturul finit al piesei, intrăm tot în Sketch, definim părțiile care trebuie eliminate cu ajutorul comenziilor de desenare, apoi constrangem conturul folosind comanda Constraint și ieșim din Sketch. Selectăm părțiile, apăsăm butonul Pocket , definim direcția și grosimea ca și la extrudare.

Fig. 4.19 Reprezentare gaură filetată

Pasul următor constă din găurirea piesei. Acesta se realizează prin comanda Hole, prima dată selectăm suprafața pe care vrem să o găurim, definim poziția găurii, alegem tipul gaurii, în cazul acesta sa ales gaură filetată cu comanda Threaded , alegem formatul, pasul filetului , adancimea găurii, și adancimea filetului. Apăsăm butonul OK.

Fig. 4.20 Dublarea găurilor

Fig. 4.21 Piesa găurit

Cu următoarea comanda facem mai multe găuri de același tip prin Pattern , alegem întaia gaură făcută, definim direcția, distanța între găuri și numărul lor

Fig. 4.22 Reprezentarea gaură de știft sau de trecere

Fig. 4.23 Dublarea gaură de știft sau de trecere

Pentru realizarea găurilor de stift și de trecere, folosim aceași comanda Hole, doar că în loc de tipul Threaded alegem tipul normal. Definim dimensiunea găurii și adancimea lor.

Duplificarea gaurii se realizează tot cu comanda Pattern.

Fig. 4.24 Selectare conturului piesei

Fig. 4.25 Colorarea conturului

Următoare etapă constă din colorarea în verde a conturului care nu trebuie frezat. Se selectează conturul apasand click dreapta, intrăm în meniul Properties, în fereastra de dialog selectăm submeniul Graphic, alegem culoarea și apăsăm butonul OK.

Fig. 4.31 Itinerariul tehnologic alezare și filetare

Fig. 4.33 Itinerariul tehnologic Alezare și filetare

4.4 Lista de Material al Ansamblului

Fig. 4.34 BOM (Bill of Material)

4.5 Plan De Operatii

4.6 Alegerea mașinilor utilizate

[1]

4.6.1Debitare

Debitarea este un proces tehnologic și consta în desprinderea totală sau parțială a unei părti dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia.

Exista trei modalitati de debitare:

1) debitare mecanica
2) debitare termica
3) debitare prin electroerodare

Debitarea mecanica – se realizeaza prin mijloace mecanice:

-prin forfecare: se realizeaza cu ajutorul foarfecelor, clestilor si stantelor

– prin daltuire: se realizeaza cu ajutorul unei dalti

– aschiere: este facuta cu ajutorul ferastraielor, echipamentelor si cu piese abrazive.

Debitarea termica – este utilizata in prelucrarea pieselor metalice de mari dimensiuni.
Se realizeaza cu:– flacara cu gaz in curent de oxigen

– cu arc electric si jet de oxigen
– cu jet de plasma
– cu laser

Debitare prin electroerodare – se utilizeaza in cazul metalelor greu de debitat prin alte metale si se bazeaza pe efectul combinat termic si electrochimic.

În cazul nostru vom folosi o masina CNC de debitat metal cu plasma COMPACT BPM-C 1500 X 3000 HPR 130 XD | Bendmak

Fig. 4.35 Mașina de debitat [22]

4.6.2Frezarea

Frezarea este o operația de prelucrare mecanică prin așchiere pe mașini-unelte de frezat, cu scule numite freze.

Frezarea reprezinta procedeul de generare prin aschiere a suprafetelor, ce se executa cu scule aschietoare speciale de forma unor corpuri de rotatie prevazute cu mai multe taisuri denumite freze, pe masini-unelte de frezat

Freza este o sculă așchietoare cu mai multe tăișuri, pentru prelucrarea su-prafețelor plane și profilate, a canalelor de diferite forme etc.

La o freză se deosebesc dinții așchietori și corpul. Din punct de vedere con-structiv, frezele pot fi executate dintr-o bucată (în acest caz se numesc freze mo-nobloc) sau asamblate (în acest caz se numesc freze cu dinți montați).

În general, frezele se clasifică în funcție de forma suprafeței pe care o prelucrează și de mașina-unealtă pe care se execută prelucrarea.

Frezele cilindrice se folosesc pentru prelucrarea suprafețelor plane pe mași-nile de frezat orizontale. Ele pot avea dinți drepți sau înclinați . Cele cu dinți încli-nați lucrează în condiții mai bune, deoarece așchierea decurge mai liniștit. Pentru dimensiuni mari de freze, construcția acestora poate fi realizată cu dinți asamblați. Această soluție permite construirea corpului din oțel de construcție, iar dinții aș-chietori, din oțel rapid (HSS) sau plăcuțe din carburi metalice, ceea ce reduce sim-țitor costul sculei

Frezele cilindro-frontale se folosesc pentru prelucrarea suprafețelor plane pe mașinile de frezat verticale. Ca și frezele cilindrice, frezele cilindro-frontale pot fi: monobloc sau cu dint asamblați. Aceste freze așchiază cu partea frontală și cu partea cilindrică.

Frezele disc se folosesc pentru prelucrarea canalelor pe mașinile de frezat orizontale. Aceste freze sunt prevăzute pe suprafața cilindrică exterioară și pe cele două suprafețe frontale cu dinți așchietori.

Frezele deget se folosesc pentru prelucrarea canalelor pe mașini de frezat verticale. Aceste freze au dinți așchietori pe suprafața frontală și pe suprafața ci-lindrică.

In cazul nostru vom folisi o masina de frezat universala Bernardo UWF 90 cu care pot facem frezare laterala si plana .

Fig. 4.36 Mașina de frezat [23]

Caracteristici:

Dimensiuni masa 1120 x 260 mm

Turatii ax vertical 115 – 1750 rpm

Turatii ax orizontal 40 – 1300 rpm

Receptie pinola ISO 40

Numar trepte de turatie ax vertical 8 trepte

Numar trepte de turatie ax orizontala 12 trepte

Inclinarea masa -45° la +45°

Inclinarea cap de actionare -90° la +90°

Dimensiuni (L x l x h) 1750 x 1500 x 2200 mm

Greutate aproximativa 1350 Kg

4.6.3Găurire

Găurirea este operația tehnologica de prelucrare prin așchiere care are ca scop obtinerea unor găuri (alezaje) in material plin, prelucrarea putand fi executat pe mașini de găurit, mașini de frezat sau strunguri. Dupa burghiere găurile mai pot fi prelucrate prin: teșire, lărgire, alezare, adancire sau filetare.

Pentru operațiile de găurire se va folosi mașini de găurit fixe cu coloana.
Dupa găurire se vor aplica operațiile de alezare pentru cele doua gauri de stift 6 , 2 gauri de stift 8 si inca doua gauri de stift 10 dupa alezare se vor aplica si operația de filetare pe cele cinci gauri de M10 si inca trei de M8.Mașina care se va folosi este: Masina de găurit și frezat Holzmann BF 25VLN

Fig. 4.37 Mașina de găurit [24]

Diametru maxim de găurire in oțel 16mm

Distanta ax – masa 200 – 335 mm

Turatii ax 50 – 2250 rpm

Receptie pinola MK3

Dimensiuni masa 700 x 180 mm

Inclinare cap de actionare -90° la +90°

Tensiune de alimentare 230 V

Greutate aproximativa 133 kg

4.6.4 Departarea suprafetelor taioase

Se va aplica o operatie pentru tesirea muchiilor ascutite, pentru evitarea accidentarilor .

Pentru aceasta operatie se vor folosi masini de polizat si discurii abrazive:

Pitre de polizor;

Discuri;

Hărții si pietre abrazive;

Se vor folosi unelte si scule manuale;

Se vor folosi mașini de polizat si șlefuit etc.

părțile tăioase se vor îndepărta fără a face abateri de la forma sau modificări pe suprafețele.

4.7 Alegerea materialului pentru semifabricat

Pentru executarea reperului „Placa de prindere mobila” am ales ca material placa de oțelul carbon de calitate OLC35 (EN 10083-2, DIN 17200-69), laminată la cald.

Compoziția chimică:

Carbon: 0.32…0.39%

Siliciu: max 0.4%

Mangan: 0.5…0.8%

Fosfor: max 0.045%

Sulf: max 0.045%

Crom: 0.2. . . 0.4%

Caracteristici tehnice

În stare normalizată:

Rezistenta la rupere la tracțiune: Rm =460 – 650 N/mm2

Alungirea la rupere: As=19% – longitudinal, As=17% – transversal

Limita de curgere: Rp0,2 = 245 N/mm2

Duritatea: 183 HB (în stare recoaptă)

În stare tratat termic:

Rezistenta la rupere la tracțiune: Rm =550 – 700 N/mm2

Alungirea la rupere: As=20%

Limita de curgere: Rp0,2 = 320 N/mm2

Duritatea: 50 HRC

c) Tratamentele termice aplicabile acestei mărci de oțel sunt:

– tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare : recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere;

– tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite :  călire, revenire, tratamente termochimice.

d) Semifabricat utilizat: Placa groasă laminată la cald cu grosime de 112 mm, toleranțe conform EN 10029:

Abaterea la grosime (Clasa A): ai= -0,1 mm as= +2,2 mm

Abatere la lățime: ai = 0mm as= +20 mm

Abatere la lungime: ai = 0 mm as= +20 mm

Abatere de la planeitate, pe o lungime l<1000 mm, este de 5 mm

4.8 Stabilirea intineralul tehnologic

Se propune următorul itinerar tehnologic, detaliat în planul de operații anexat (Anexa2):

Debitare după contur la 25x248x300 [mm]

Frezare plana pe o suprafața la 22.5 mm

Frezare plana la celălalt suprafață 20 mm

Frezare laterala pe suprafața de așezare al NC ului

Centruire găuri 16(buc)

Găurire la Φ5.5x20mm x2 găuri

Găurire la Φ7.2x20mm x 2 găuri

Găurire la Φ6.75x20mm x 3 găuri

Găurire la Φ8.38x20mm x5 găuri

Găurire la Φ8.8x20mm x2 găuri

Găurire la Φ11x20mm x2 găuri

Alezare la Φ6H7(1buc), Φ8H7(2buc) Φ 10H7(2buc)

Filetare la M8 (3buc),M10(5buc)

Control final

4.9 Calculul adaosul de prelucrare

[4]

Stabilirea corectă a adaosului de prelucrare are o mare importantă, mai ales în cazul prelucrării pieselor prin metoda reglării (pe mașini-automate), la care modificarea adaosurilor poate deregla procesul de prelucrare.

Procesul de prelucrare se poate stabilii analitic sau tabelar. Cel stabilit tabelar este adoptat din standarde de stat. Aceste normative nu pot ține seama însă de toate particularitățile executării piesei.

Adaosul de prelucrare stabilit analitic ține seama de procedeele tehnologice de obținere a semifabricatului și de felul operațiilor de prelucrare mecanică.

Mărimea adaosului de prelucrare depinde de mai mulți factori: materialul folosit, dimensiunile și greutatea piesei, caracterul producției, felul și numărul operațiilor de prelucrare.

adausul de prelucrare la degroșare pe ambele fețe: Ap =3 [mm];

adaosul de prelucrare la finisare pe ambele fețe: Ap =2 [mm];

1 trecere de degroșare și 2 treceri de finisare: G = 25 [mm];

Gd1 = 23,5 [mm];

Gf1 = 23 [mm];

Gf2 = 22,5 [mm];

Se întoarce piesa după care rezultă:

Gd1 = 21 [mm];

Gf1 = 20,5 [mm];

Gf2 = 20 [mm];

unde: G – grosimea maximă a semifabricatului, [mm];

Gd, Gf – dimensiunile intermediare, [mm];

Capitolul 5.
Elaborarea tehnologiei de execuție, și stabilirea normelor de timp

[11,12,14]

5.1 Frezare suprafețelor

Prelucrarea suprafețelor laterale ale plăcii . Prelucrarea se execută pe Centru de Frezare tip Bernardo UWF 90, cu o freză frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice, P100, cu diametrul D=Ø100[mm] și numărul de dinți z=10,

Parametri regimului de așchiere recomandați sunt:

a) Adâncimea de așchiere

la degroșare: td = 2 [mm];

la finisare: tf =0,5 [mm];

b) Stabilirea vitezei de avans

la degroșare: vsd = 260 [mm/min]; [7. Pag.104 tab.7.13]

nd = 370 [rot/min]; ];

la finisare: vsf = 236 [mm/min] [7. Pag.105 tab.7.14]

nd = 505 [rot/min];

c) Stabilirea vitezei de așchiere

la degroșare: [m/min];

unde: D – diametrul frezei, [mm];

n – turația frezei, [rot/min].

[m/min];

la finisare: [m/min].

d) Stabilirea normei tehnice de timp [7, 8]

Din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 2,4 [min]; – la degroșare [7. Pag.104 tab.7.13]

Topi = 2,2 [min]; – la finisare [7. Pag.105 tab.7.14]

Coeficientul de corecție K=1,25 la plăcuțe P20 [7. Pag.158 tab.7.66]

Topd = Topi *K [min];

Topd = 3,9 *1,25 =4,87 [min];

Topf = 4*1,25 = 5 [min];

unde: Topf , Topd – timpul operativ la degroșare/finisare, [min].

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 1,8 [min]. [7. Pag.160 tab.7.68]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 24 [min]; [7. Pag.162 tab.7.69]

timpul de deservire: Td = Topd *10/100 = 11,67*0,1 = 1,17 [min];

timpul de odihnă: Ton = Topf *10/100 = 11,67*0,1 = 1,17 [min];

timpul operativ total: Top = Topd + Topf +ta = 4,87+5+1,8 = 11,67 [min];

Timpul normat pe operație va fi:

Tn = Top + Td + Ton + Tpi /n [min];

Tn = 11,67 + 1,17 + 1,17 + 24 / 1 = 38,01 [min].unde: n – numărul de piese prelucrate,

5.2 Centruire

Timpul operativ complet se calculează ținând cont că se realizează 16 găuri de centrare:

Top =16* to1+ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet, t01=0,8 min [7. Pag.87 tab.7.6]

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei

ta= 1,5 min

Se obține: Top =16* 0,8+1.5=14,3 [min]

Tpi=4+4=8 [min] [7. Pag.97 tab.7.12]

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

[min];

5.3 Găurire 5.5

a) Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

b) Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 5.5 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în DIN 338

c) Adâncimea de așchiere

[mm]

d) Avansul de așchiere

s = 0,10…0,18 [mm/rot]; [7. Pag.67 tab.6,7]

– pentru un burghiu cu D = 4…6[mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,13 [mm/rot]. [7. Pag.80 tab.6,40]

d) Viteza de așchiere

– pentru D =5.5 și s = 0,13, se recomandă:

v = 20.7 [m/min]; [7. Pag.68 tab.6,26]

n = 1100 [rot/min];

– coeficienții de corecție:

K1 = 0,70 funcție de duribilitate [7. Pag.67 tab.6,39]

K2 = 1 în funcție de starea materialului [7. Pag.68 tab.6,26]

K3 = 0,85 în funcția de adancimea găurii [7. Pag.68 tab.6,26]

K4=0,86 în funcție de rezistența materialului [7. Pag.68 tab.6,26]

vreal = v *K1 *K2 *K3 *K4[m/min]; [7. Pag.15 ]

vreal = 20,7 *0,7 *1 *0,85 *0,86= 10.6 [m/min].

e) Turația real

[rot/min];

[rot/min];

– se alege:

n = 610 [rot/min];

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

To = 0,67 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka (K2 *K3 +K1 *x);

K = 0,69(1*1,02 +0,11 *0,42) = 0,73;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat; [7. Pag.82 tab.7,1]

K2 = 1 – pentru găuri străpunse; [7. Pag.82 tab.7,1]

K3 = 1,02 – în funcție de turație; [7. Pag.82 tab.7,1]

Ka = 0,69; [7. Pag.92 tab.7,8]

x = 0,42 – constantă [7. Pag.82 tab.7,1]

Timpul operativ:

Topi = To *K [min];

Topi = 0,67 *0,73 =0,48 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,43 [min] [7. Pag.94 tab.7,9]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min]; [7. Pag.97 tab.7,12]

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =0,48+0,43 =0,89 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

5.4 Găurirea 7.2

a) Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

b) Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 7.2 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în DIN 338

2.2 Adâncimea de așchiere

[mm]

c) Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 4…8 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].

d) Viteza de așchiere

– pentru D =7.2 și s = 0,18, se recomandă:

v = 18,6 [m/min];

n = 950[rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v +Kv +Kp +KN [m/min];

vreal = 18,6 +0,77 +1,27 +0,96 = 21,6 [m/min].

Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 950[rot/min];

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka (K2 aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 – constantă

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =(0,60+0,20) *2=1,60 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

5.5 Găurirea 6.75

a) Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

b) Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 6.75 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în DIN 338

2.2 Adâncimea de așchiere

[mm]

c) Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 4…8 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].

d) Viteza de așchiere

– pentru D =6.75 și s = 0,18, se recomandă:

v = 18,6 [m/min];

n = 1000[rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v +Kv +Kp +KN [m/min];

vreal = 18,6 +0,77 +1,27 +0,96 = 21,6 [m/min].

e) Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 1000[rot/min];

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka (K2 aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 – constantă

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =(0,60+0,20) *3=2.4 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

5.6 Găurirea 8.38

a) Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

b) Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 8.38 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în DIN 338

2.2 Adâncimea de așchiere

[mm]

c) Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 8…10 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,19 [mm/rot].

d) Viteza de așchiere

– pentru D =8.38 și s = 0,19se recomandă:

v = 19,9 [m/min];

n = 900[rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v +Kv +Kp +KN [m/min];

vreal = 19,9 +0,77 +1,27 +0,96 = 22.9 [m/min].

e) Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 900[rot/min];

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka (K2 aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 – constantă

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =(0,60+0,20) *5=4 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

5.7 Găurirea 8.8

a) Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

b) Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 8.8 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în DIN 338

2.2 Adâncimea de așchiere

[mm]

c) Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 8…10 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,19 [mm/rot].

d) Viteza de așchiere

– pentru D =8.38 și s = 0,19se recomandă:

v = 19,9 [m/min];

n = 800[rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v +Kv +Kp +KN [m/min];

vreal = 19,9 +0,77 +1,27 +0,96 = 22.9 [m/min].

e) Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 800[rot/min];

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka (K2 aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 – constantă

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =(0,60+0,20) *2=1.6 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

5.8 Găurirea 11

a) Calculul adaosurilor de prelucrare

[mm];

b) Alegerea sculei

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 11 [mm], din oțel rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în DIN 338

2.2 Adâncimea de așchiere

[mm]

c) Avansul de așchiere

s = 0,17…0,20 [mm/rot];

– pentru un burghiu cu D = 10…12 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se recomandă sr = 0,20 [mm/rot].

d) Viteza de așchiere

– pentru D =8.38 și s = 0,19se recomandă:

v = 21 [m/min];

n = 700[rot/min];

– coeficienții de corecție: Kv = 0,77

Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului

KN = 1,12

vreal = v +Kv +Kp +KN [m/min];

vreal = 21 +0,77 +1,27 +0,96 = 24 [m/min].

e) Turația reală

[rot/min];

[rot/min];

– din cartea mașinii se alege:

n = 700[rot/min];

f) Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:

– din tabel se alege timpul operativ incomplet:

Topi = 0,46 [min];

– coeficientul de corecție K = 1,29

K = Ka (K2 aK3 +K1 ax);

K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;

unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;

K2 = 1 – pentru găuri străpunse;

K3 = 0,98 – în funcție de turație;

Ka = 1,28;

x = 0,42 – constantă

Timpul operativ:

Top = Topi aK [min];

Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta = 0,20 [min]

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

timpul operativ: Top =Topi + ta =(0,60+0,20) *2=1.6 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

5.9 Alezare și filetare găurilor [7. pag.23,24,25,26]

Adaosul de prelucrare: Ap=0,25 mm

Adancimea de așchiere: t=Ap=0.25 mm

Avansul de așchiere:

s=0.40 mm/rot

sr=0.31 mm/rot

Viteza de așchiere:

Vtabel=14m/min

Coeficient de corecție sunt:

K1=0,90 funcție de rezistența materalului;

K2=1,0 funcție de durabilitate;

v=vtabel*K1*K2=14*0,9*1,0=12.6 m/min

Turația sculei așchietoare:

nr=140 rot/min

Viteza de așchiere reală:

m/min

Stabiriea normei tehnice de timp:

Topi=1,55*K [min]

K=Ka*K1*K2

K1= 1,0 funcție de materialul sculei așchietoare

K2=ntabel/nr =

Ka=1,02

Topi=1,55*1,02*1,0*0,86=1,36 min

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei:

ta=1.8 min

-timul operativ Top=Topi+ta=1,36+1,8= 3,16 min

timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];

timpul de deservire: [min];

timpul de odihnă: [min];

Timpul normat pe operație va fi:

[min];

[min].

Timpul normat pe operații total:

T=38+22,38+18,06+19,36+33,44+60,4+19,36+19,36+58,3=288,66 [min]

Capitolul 6.
Analiza economică

[15]

6.1 Calculul economice

Ftlu=z∙s∙h-Trep

Unde:

Ftlu- fondul de timp efectiv de lucru al utilajelor.

z- numărul zilelor lucrătoare într-un an=249 zile.

s- numărul de schimburi pe zi=2.

h- durata unui schimb=8 ore.

Trep- timpul de reparații.

Ftlu=249∙2∙8-200= 3 784 ore/an.

Valoarea utilajelor:

Mașină debitat= 250 000 lei

Mașină de frezat= 60 000 lei

Mașină de găurit= 9 000 lei

TOTAL=319 000 lei

Amortizare (7 ani)= 45 571,42 lei/an.

Salarizare lunară:

Operator debitare, frezare, găurire= 2 400 lei

Inginer= 3 000 lei

Total număr angajați= 4 operatori, 2 ingineri=8 angajați.

Total salarii pe o lună= 19 600 lei/lună.

Costul cu salariile pe un an= 14 800∙12= 177 600 lei/an.

Durata fabricării unei piese = 288 [min].

Producția planificată = 3 piese/zi =747 piese/an.

Costul materialului = 5 lei/kg.

Masa piesei = 6,2 kg

Costul materialului = 3*6,2∙5= 93 Ron/zi= 23 157 lei/an.

Costul materialului pentru o piesă= 6,2∙5= 31 lei/piesă.

Plata un operator frezare:

Salar pe lună: 2 400 lei;

2 400/20= 120 lei/zi;

120/8= 15 lei/oră 2 operatori*15= 60 lei/oră.

Timpul de realizare a unei piese fiind de 38 minute, avem:

lei/38 minute

9,5∙2= 19lei/ 2 muncitori/ 38minute.

b) Plata unui operator găurire si alezare:

Salar pe lună: 2 000 lei;

2 000/20= 100 lei/zi;

100/8= 12,5 lei/oră 2 mecanici*12,5= 24 lei/oră.

Timpul de realizare a unei piese fiind de 241 minute, avem:

lei/288 minute

50∙2=100 lei/ 2 muncitori/ 241minute.

c) Plata unui inginer:

Salar pe lună: 3 000 lei;

3 000/20= 150 lei/zi;

150/8= 18,75 lei/oră 2 ingineri∙*18,75= 37,5 lei/oră.

Timpul de realizare a unei piese fiind de 288 minute, avem:

lei/288 minute

Costul total al unei piese:

9,5+50+90+31=180,5 lei/piesa

.

6.2 Fișa tehnologic

Fig. 6.1 Analiza economică

6.3 Calculul prețului de fabricație

Fig. 6.2 Calulul prețului de fabricație

6.4 Grafice

Fig. 6.3 Grafice

Capitolul 7.
Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aschiere

[26]

7.1. Repartizarea sarcinilor de munca la prelucrarea metalelor prin așchiere

7.1.1 Realizarea sarcinii de munca

Art. 5.- Deservirea mașinilor-unelte este permisa numai lucrătorilor calificați și instruiți special pentru acest scop.

Art. 6.- Se interzice lucrul la mașini-unelte fara ca lucrătorii să posede documentația necesara ( desene, fișe tehnologice , planuri de operații , schema de ungere si instrucțiuni speciale de securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnica a mașinii-unelte) cu exceptia lucrului dupa piese model.

7.1.2 Deservirea mașinilor-unelte

Art. 9.- Înainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea mașinii, a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului mișcarii), existența si starea dispozitivelor de protecție și a grătarelor din lemn.

Art. 10.- Lucratorul care deserveste o mașina-unealta acționata electric va verifica zilnic:

a) integritatea sistemului de închidere a carcaselor de protecție (uși, capace etc);

b) starea de contact între bornele de legare la pămant și conductorul de protecție ;

c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza părțile mobile, cu caracter temporar, precum si integritatea invelișurilor exterioare ;

d) continuitatea legăturii la centura de împămantare.

Art. 11.- Se interzice lucrătorilor care deservesc mașinile-unelte sa execute reparații la mașini sau instalații electrice.

Art. 12.- In mod obligatoriu , mașina-unealta , agregatul, linia automată vor fi oprite si scula îndepartată din piesa in următoarele cazuri :

a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci când mașina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operații in timpul functionării mașinii :

b) la masurarea manuală a pieselor ce se prelucrează ;

c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor;

d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul când mașina este actionată de la aceasta transmisie.

7.2. Prelucrarea metalelor prin frezare

7.2.1 Fixarea sculei

Art. 36.- Înainte de fixarea frezei se va verifica scuțirea acesteia, dacă aceasta corespunde materialului ce urmează a se prelucra, precum si regimul de lucru indicat in fișa de operații.

Art. 37.- Montarea si demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.

Art. 38.- După fixarea si reglarea frezei, se va regla și dispozitivul de protecție, astfel încât dinții frezei să nu poata prinde mâinile sau îmbracamintea lucrătorului în timpul lucrului.

7.2.2 Fixarea pieselor

Art. 39.- (1) Fixarea pieselor pe mașina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare sau in menghină.

(2) Se interzic improvizațiile pentru fixarea pieselor.

Art. 40.- La fixarea in menghina sau direct pe masa mașinii a pieselor cu suprafete prelucrate, se vor folosi menghine cu fălci zimțate sau plăci de reazem si strângere zimțate.

Art. 41.- În timpul fixării sau desprinderii piesei, precum si la masurarea pieselor fixate pe masa mașinii de frezat, se va avea grija ca distanța dintre piesa si freza să fie cât mai mare.

7.2.3 Pornirea si exploatarea frezelor

Art. 42.- (1) La operatia de frezare,cuplarea avansului se va face numai dupa pornirea frezei.

(2) La oprirea masinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza.

Art. 43.- În timpul funcționării mașinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei să se găsească scule sau piese nefixate.

Art. 44.- În timpul înlocuirii roților de schimb, mașina de frezat va fi deconectata de la rețea.

Art. 45.- Verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa mașinii , precum si a calitații suprafeței prelucrate,se vor face numai după oprirea mașinii.

7.3. Prelucrarea metalelor prin găurire, alezare

7.3.1 Fixarea și demontarea sculelor

Art. 54.- Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor strânge si desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate înainte de pornirea mașinii.

Art. 55.- Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat și fixat.

Art. 56.- Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei scule speciale.

Art. 57.- Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor mașinilor.

Art. 58.- Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucșe conice.

Art. 59.- Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate sau care prezinta crestături, urme de lovituri etc.

Art. 60.- Se interzice folosirea burghielor necorespunzătoare sau prost ascuțite.

7.3.2 Fixarea pieselor

Art. 63.- Înaintea fixarii piesei pe masa mașinii, se vor curata canalele de așchii.

Art. 64.- Prinderea si desprinderea piesei pe și de pe masa mașinii, se vor face numai dupa ce scula s-a oprit complet.

Art. 65.- Fixarea piesei pe masa mașinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei.

7.3.3 Pornirea si exploatarea mașinii.

Art. 66.- Înaintea pornirii mașinii, se va alege regimul de lucru corespunzător operației care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat.

7.4. Prelucarea metalelor prin rectificare

7.4.1 Fixarea sculelor

Art. 71.- Alegerea corpului abraziv se va face in funcție de felul materialului de prelucrat, de forma si dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafeței ce trebuie obținută, de tipul și starea, mașinii de felul operației de prelucrare.

Art. 72.- Montarea corpurilor abrazive pe mașini se face de către persoane bine instruite și autorizate de conducerea unitații sa execute astfel de operații.

Art. 73.- La montarea corpului abraziv pe mașina, se va verifica marcajul si aspectul suprafeței corpului abraziv si se va efectua controlul la sunet, conform standardelor in vigoare sau conform documentației tehnice de produs.

Art. 74.- Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfectă a acestuia in raport cu axa de rotație.

7.4.2 Pornirea si exploatarea mașinilor de rectificat

Art. 92. Mașinile care utilizeaza corpuri abrazive nu se vor porni daca corpul abraziv este în contact cu piesa de prelucrat.

Art. 93.- (1) La prelucrările cu corpuri abrazive se vor evita contactele bruste cu piesa sau solicitările prin soc.

(2) Contactul cu piesa se va realiza lent si progresiv

Capitolul 8.
Integrarea datelor și documentației de produs cu Teamcenter Engineering

[5,25]

8.1. Sisteme de management ale datelor de produs

Conform definițiilor acceptate, PLM (Product Lifecycle Management) este o strategie de business bazată pe informație, compusă din oameni, procese, practici și tehnologie, care se referă la toate aspectele din viața unui produs, de la concepție până la scoaterea din uz, cu scopul de a crește eficiența și productivitatea în cadrul companiei, Figura 8.1.

Fig. 8.1. Elementele sistemului PLM

Suportul software pentru transmiterea și gestionarea informației despre produs este sistemul de management al datelor de produs, PDM (Product Data Management). Acestea este componenta primară de sistem a PLM.

Elementele esențiale ale unui sistem PDM sunt:

baza de date în care se stochează informațiile și datele tehnice despre produs;

modul de management al informațiilor, cu ajutorul căruia se gestionează baza de date (accesul la date, stocarea și recuperarea datelor, securitatea și integritatea informațiilor, utilizarea simultană a datelor, arhivarea și recuperarea datelor etc.)

interfața cu utilizatorul, o interfață standard, dar personalizabilă, pentru utilizatori;

interfețe pentru legătura cu alte programe precum ERP (Enterprise Resources Planning) și CAD (Computer Aided Design), care permit transferul automat al datelor către aceste aplicații;

funcții de definire a structurii fluxului tehnologic (sarcini, resurse, evenimente, responsabilități, proceduri și standarde asociate).

Sistemul PDM folosit în această aplicație este Teamcenter, oferit de liderul implementărilor de aplicații PLM din lume, Siemens PLM Software.

Cele mai frecvent folosite aplicații Teamcenter sunt: Teamcenter Engineering, Teamcenter Visualization, Product Structure Editor (PSE), Workflow Viewer, Teamcenter Manufacturing și Change Management.

În cadrul acestui capitol se va exemplifica sintetic, prin planșe, (slide-uri) activitățile realizate cu următoarele aplicații:

Teamcenter Visualization, permite tuturor utilizatorilor dintr-o companie, să vizualizeze și să adnoteze modele 3D, desene 2D și alte informații despre produs;

Teamcenter Engineering, reprezintă spațiul de lucru în care se gestionează informațiile despre produs. Servește ca principal punct de acces de cele mai utilizate funcții, realizate de o suită de aplicații, integrate sub o interfață unitară;

Organization, permite crearea întreprinderii virtuale, departamentele, persoanele și utilizatorii;

Product Structure Editor (PSE), pentru crearea, vizualizarea și modificarea structurii de produs. PSE permite crearea listelor de materiale (BOM – Bill of Materials), în care se pot configura diferit componentele.

Bibliografie

BUNGĂU, C., BINȘELAN. M., GANEA, C., Mașini-Unelte. Elemente Fundamentale Și Aplicații, Editura Universității Din Oradea, Oradea.

DIMITRASCU, A., OPREA, E., BORICEAN, D., Integrarea etapelor de dezvoltare. Colaborarea în întreprinderea virtualî și managementul documentației tehnice de produs, ISBN 978-6006-8154-08-0, PLM Adaptor POSDRU/60/2.1/S/34217, 2011.

IOSIP, M., OPREA, E., BORICEAN D., Realizarea fabricației digitale a produselor folosind prototipil virtual, ISBN 978-606-8145-07-7, Proiect PLM Adaptor POSDRU/60/2.1/S34217, 2010.

KEVIN. Roebuck ” Product Lifesycle Management (PLM)

OPREA, E., DUMITRASCU, A., BORICEAN, D., Simularea și analiza folosind prototipul virtual, ISBN 978-606-8145-07-7, Proiect PLM Adaptor POSDRU/60/2.1/S34217, 2010.

PELE, Alexandru Viorel, Product Lifecycle Management Editua Debrecen, 2012

PELE, Alexandru-Viorel, Product Lifecycle Management, Applications with Students, Editura Universității din Oradea, ISBN 978-606-10-1842-0, ISBN 978-606-10-1849-9, 2016.

PELE, Alexandru-Viorel, Product Lifecycle Management, Course Book, Debrecen, HU ISBN 978-963-473-527-4, 2012.

PELE, Alexandru-Viorel, Product Lifecycle Management, Laboratory Handbook, Debrecen, HU ISBN 978-963-473-527-1, 2012.

PELE, Alexandru-Viorel, MCVP – Module de curs și activități, http://distance.iduoradea.ro/course/view.php?id=548, Universitatea din Oradea 2018.

PICOȘ. C. Ș.A., Calculul Adaosurilor De Prelucrare Și A Regimurilor De Așchiere, Editura Tehnică, București, 1974

PICOȘ. C. Ș.A., Normarea Tehnică Pentru Prelucrări Prin Așchiere, Editura Tehnică, București, 1979;

Ștefan Nagy , Teodora Leica ,Adrian Nagy ”Conceptul CAD/CAM Teorie și aplicații” -editura Universitatea din ORADEA 2006

VLASE A. Ș.A. – ”Regimuri De Așchiere, Adaosuri De Prelucrare Și Norme Tehnice De Timp”, Vol.I, Editura Tehnică. București 1984; Vol. II. Editura Tehnică. București 1985;

Vasile Robu, Ion Anghel, Elena-Claudia Șerban ” Analiza economico-financiară a firmei” Editura Economica 2014

Wikipedia

***activitatea la firma S.C. GMAB CONSULTING S.R.L.

***https://en.wikipedia.org/wiki/Product_lifecycle#/media/File:Product%E2%80%99s_lifecycle.jpg vizitat 15.03.2018

***https://en.wikipedia.org/wiki/Product_lifecycle#/media/File:Product_lifecycle_management.png vizitat 20.03.2018

***http://www.amm-group.com/engineering-services/product-lifecycle-management/ vizitat 20.03.2018

***http://www.cadazz.com/cad-software-Sketchpad.htm vizitat 23.03.2018

***http://www.holzmetall.eu/masina-cnc-de-debitat-metal-cu-plasma-compact-bpm-c-1500-x-3000.html vizitat 09.04.2018

***https://emasiniunelte.ro/bernardo-austria/masina-de-frezat-universala-bernardo-uwf-90.html vizitat 09.04.2018

***https://emasiniunelte.ro/holzmann-austria/masina-de-gaurit-si-frezat-holzmann-bf-25vln.html?search_query=Holzmann+BF+25VLN&results=1 vizitat 10.04.2018

***https://www.plm.automation.siemens.com/en_us/products/teamcenter/ vizitat 15.04.208

***https://www.iprotectiamuncii.ro/norme-protectia-muncii/nssm- vizitat 10.04.2018

Lista de figuri

Fig. 1.1 Sigla firmei 7

Fig. 1.2 Stația de asamblare 8

Fig. 2.1 Product lifecycle management 9

Fig. 2.2 Ciclului de viața al unui produs 12

Fig. 2.3 Fazele PLM 17

Fig. 3.1 Primul program CAD 19

Fig. 4.1 Vederiile a mecanismului din care face parte placa de realizat. 24

Fig. 4.2 Desen de execuție al plăcii 25

Fig. 4.3 Vederiie isometrice în 3D 26

Fig. 4.4 Vederea de ansamblu CAD în software sau vizualizare 27

Fig. 4.5 Vederea ISO în 3D CAD software sau vizualizare 27

Fig. 4.6 Vedere principala față în 3D CAD software sau vizualizare 28

Fig. 4.7 Vederea principală sus în 3D CAD software sau vizualizare 28

Fig. 4.8 Crearea model 3D 29

Fig. 4.9 Legerea tipului modelului 3D 29

Fig. 4.10 Stabilire numelui modelul 3D 29

Fig. 4.11 Intrare în Sketch 30

Fig. 4.12 Comenzi de desenare 31

Fig. 4.13 Realizare conturului 31

Fig. 4.14 Constrângerea conturului 32

Fig. 4.15 Extrudarea piesei 33

Fig. 4.16 Piesa Extrudată 33

Fig. 4.17 Definirea conturul finit 34

Fig. 4.18 Frezare laterală 34

Fig. 4.19 Reprezentare gaură filetată 35

Fig. 4.20 Dublarea găurilor 36

Fig. 4.21 Piesa găurit 36

Fig. 4.22 Reprezentarea gaură de știft sau de trecere 37

Fig. 4.23 Dublarea gaură de știft sau de trecere 37

Fig. 4.24 Selectare conturului piesei 38

Fig. 4.25 Colorarea conturului 38

Fig. 4.26 Vederea 2D a ansamblului 39

Fig. 4.27 Desenul de execuție al reperului 39

Fig. 4.28 Itinerariul tehnologic debitare 40

Fig. 4.29 Itinerariul tehnologic frezare 40

Fig. 4.30 Itinerariul tehnologic găurire 41

Fig. 4.31 Itinerariul tehnologic alezare și filetare 41

Fig. 4.32 Itinerariul tehnologic Găurire 42

Fig. 4.33 Itinerariul tehnologic Alezare și filetare 42

Fig. 4.34 BOM (Bill of Material) 43

Fig. 4.35 Mașina de debitat 50

Fig. 4.36 Mașina de frezat 52

Fig. 4.37 Mașina de găurit 53

Fig. 6.1 Analiza economică 76

Fig. 6.2 Calulul prețului de fabricație 77

Fig. 6.3 Grafice 78

Fig. 8.1. Elementele sistemului PLM 82

Fig. 8.2. Vizualizare ansamblu 84

Fig. 8.3. Vizualizare subansablu 84

Fig. 8.4. Vizualizare reper (Iso+) 85

Fig. 8.5. Vizualizare reper (Z+) 85

Fig. 8.6. Start Teamcenter, Login 86

Fig. 8.7. Pagina Home Teamcenter 86

Fig. 8.8. Fereastra principală Teamcenter 87

Fig. 8.9. Crearea întreprinderii virtuale 88

Fig. 8.10. Crearea angajaților (users) 89

Fig. 8.11. Crearea angajaților (users) 89

Fig. 8.12. Structura de produs (ansamblu) 90

Fig. 8.13. Structura de produs (reperul) 90

Fig. 8.14. Lista de materiale (ansamblu) 91

Fig. 8.15. Lista de materiale (reperul) 91

Index

Analiza 2, 74, 76, 93

CAD 6, 8, 11, 13, 15, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 27, 28, 93

Calculul 56, 60, 62, 64, 66, 68, 70, 74, 77, 93

Debitare 40, 50, 56

Frezare 40, 56, 58

Găurire 41, 42, 56, 60

Găurirea 53, 62, 64, 66, 68, 70

Intineralul tehnologic 6, 56

Managementul ciclului de viață al produsului 9, 10

PDM 11, 16, 82, 83

Plan De Operatii 43

PLM 6, 9, 10, 11, 13, 14, 16, 17, 18, 21, 92

Proiectare asistata de calculator 18

S.C.GMAB CONSULTING SRL 7

Stabilirea normei tehnice de timp 58, 60, 62, 64, 66, 68, 70

Teamcenter 4, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 96