Georgian-Teofil BARBU, Specializarea Nanotehnologii si Sisteme Neconventionale, 2017 [303183]
[anonimizat]: [anonimizat]-[anonimizat].univ.dr.ing Aurelian Vișan
2017
Cuprins
Partea I Proiectarea procesului și sistemul tehnologic de fabricare
Capitolul 1. DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCEDEULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGI DE FABRICARE A REPERULUI ”PASTILA ACTIVA MOBILA BGT-04”
1.1 Desenul de execuție al piesei …………………………………………………………………………………… 4
1.2 Desenul subansamblului sau/și ansamblului……………………………………………………………… 4
1.3 Volumul de producție ………………………………………………………………………………………………. 4
1.4 Durata de realizare a producției …………………. …………………………………………………………… 4
1.5 Termenul de livrare ……………………………….. ………….. ………………………………………………… 4
1.6 Datele unitații de producție ……………………………… …………………………………………………….. 4
1.7 [anonimizat]………………………………. …………………………………………………. 4
1.8 Obiectivele principale………………………………. …………………………………………………………… 4
Capitolul 2. ANALIZA CARACTERISTICILOR PRESCRISE PIESEI
2.1 Analiza desenului de execuție al piesei …………………………………………………………………….. 5
2.2 Analiza caracteriscilor constructive prescrise piesei ……………………………………………………. 5
2.3 Analiza caracteristicilor funcționale ale piesei……………………………………………………………. 9
2.4 Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei………………………………………………………… 11
Capitolul 3. PRELUCRARILE PRINCIPALE PENTRU SEMIFABRICAREA SI CONSTRUCTIA SEMIFABRICATULUI
3.1 Stabilirea metodelor ai procedeelor de prelucrare principale…………………………………………13
3.2 Stabilirea prelucrarilor principale primare pentru semifabricare……………………………………..13
3.3. Stabilirea adaosurilor totale de prelucrare si a adaosurilor tehnologice………………………….13
A.Stabilirea prelucrarilor necesare folosind metoda coeficentilor de precizie………………15
B. Stabilirea prelucrarilor folosind metoda calcului diferentei trepei/clasei de precizie de la semifabricare la prelucrare…………………………………………………………………………………………15
3.4. [anonimizat]………………………20
Capitolul 4. PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI SI SISTEMULUI TEHNOLOGIC
4.1 Calculul ritmului de fabricare și estimarea tipului de producție……………………………………….21
4.2 [anonimizat]………………………………………………22
4.3 Prezentarea structurii procesului tehnologic tip……………………………………………………………25
4.4 Stabilirea structurii preliminare a procesului și sistemului tehnologic………………………………26
4.4.1 Constituirea preliminară a operațiilor și a fazelor principale………………………………………..26
4.4.2 Stabilirea succesiuniii preliminare a operațiilor și fazelor principale……………………………..30
4.4.3 Stabilirea mijloacelor tehnologice ca tip ………………………………………………………………….30
4.4.4 Prezentarea structurii preliminare a procesului și sistemului tehnologic ………………………33
Capitolul 5 . PROIECTAREA STRUCTURII DE DETALIU A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGIC.
5.1 Stabilirea structurii integrale la nivel de proces și sistem tehnologic de fabricare …………….52
5.2 Proiectarea structurii integrale la nivel de proces ………………………………………………………..55
5.2.1 Stabilirea structurii integrale la operația 1………………………………………………………………..55
5.2.2 Stabilirea structurii integrale la operația 2 ……………………………………………………………….56
5.2.3 Stabilirea structurii integrale la operația 3………………………………………………………………..81
5.2.4 Stabilirea structurii integrale la operația 4 ……………………………………………………………….89
5.2.5 Stabilirea structurii integrale la operația 5……………………………………………………90
5.2.6 Stabilirea structurii integrale la operația 6……………………………………………..………93
5.2.7 Stabilirea structurii integrale la operația 7…………………………………………………….106
5.2.8 Stabilirea structurii integrale la operația 8……………………………………………………109
5.2.9 Stabilirea structurii integrale la operația 9………………………………………………..…..119
5.2.10 Stabilirea structurii integrale la operația 10………………………………………………….125
5.2.11 Stabilirea structurii integrale la operația 11………………………………………………….141
5.2.12 Stabilirea structurii integrale la operația 12…………………………………………………143
5.2.13 Stabilirea structurii integrale la operația 13…………………………………………………154
Capitolul 6. ANALIZA ECONOMICĂ A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE
6.1 Stabilirea PTSF-O pe baza costului fabricarii piesei…………………………………………………..156
6.1.1 Calculul costului materialului ……………………………………………………………………….156
6.1.2 Calculul costului manoperei …………………………………………………………………………156
6.1.3 Calculul costului mașinii unelte …………………………………………………………………..157
6.1.4 Calculul costului dispozitivelor …………………………………………………………………………157
6.1.5 Calcului costului sculelor ……………………………………………………………………………….157
6.1.6 Calculul costului verificatoarelor ……………………………………………………………………..158
6.1.7 Calculul costului regiei ……………………………………………………………………………………158
6.1.8 Deteminarea variantei optime de PSTF…………………………………………………………………158
Partea II Proiectarea unor echipamente de fabricare
Capitolul 7 . PROIECTAREA UNOR ELECTROZI PENTRU PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE A SUPRAFEȚELOR ACTIVE
7.1 Parametri electrotehnologici…………………………………………………………………………………………
7.2 Dimensionarea electozilor………………………………………………………………………………………….
7.2.1 Principalele elemente tehnologice care determina proiectarea parților active ale electrozilor ……………………………………………………………………………………………………………………
7.3 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune …………………………………………………………………
7.4 Realizarea unui program de masinare pentru electrod filiform ………………………………………….
7.5 Realizarea propriu-zisa a electrozilor …………………………………………………………………………
Capitolul 8. PROIECTAREA UNEI CAMERE DE CONTRA-PRESIUNE PENTRU PRELUCRAREA ELECTROCHIMICĂ
8.1 Date inițiale generale privind proiectarea echipamentului pentru lustruirea electrochimică….
8.2 Aplicații ale lustruirii electrochimice……………………………………………………………………………..
8.3 Calculul și construcția electrodului scula ……………………………………………………………………..
8.4 Stabilirea parametrlor electro-tehnologici ai regimului de lucru ……………………………………….
8.5 Calculul ariei suprafeței de prelucrat…………………………………………………………………………..
8.6 Calculul și construcția detaliata a echipamentului ……………………………………………………….
Capitolul 9 . PROIECTAREA UNUI LANȚ ULTRASONIC
9.1 Proiectarea concentratorului ultrasonic………………………………………………………………………..
9.2 Proiectarea sculei……………………………………………………………………………………………………
9.3 Stabilirea regimurilor de prelucrare …………………………………………………………………………….
9.4 Alcătuirea concentratorului s-a efectuat cu ajutorul programulu LAB-VIEW………………………
Partea III Proiectarea unu echipament de prindere
Capitolul 10. Proiectarea unui echipament de gaurit
10.1 Date inițiale privid proiectarea echipamentului ……………………………………………………………
10.1.2 Tipul și schița operației : Găurire , adâncire , filetare(Operația 5 )……………………………….
10.1.3 Caracteristicile sistemului tehnologic ……………………………………………………………………….
10.2.1 Caracteristicile mașinii-unelte……………………………………………………………………………..
10.2.2 Caracteisiticle sculelor așchietoare……………………………………………………………………….
10.3 Cerințe tehnico-economice…………………………………………………………………………………..
10.4 Masa piesei ………………………………………………………………………………………………………..
10.5 Numărul de piese prelucrate prinse simultan …………………………………………………………..
10.6 Tipul dispozitivului ……………………………………………………………………………………………..
10.7 Poziția de prindere………………………………………………………………………………………………..
10.8 Date constructive-funcționale…………………………………………………………………………………..
10.9 Construcții de referință……………………………………………………………………………………………
10.10 Proiectarea echipamentului ………………………………………………………………………………….
10.10.1 Etapele proiectarii schemelor de poziționare și orientare optime pentru operațiile de fabricare……………………………………………………………………………………………………………………..
Concluzii…………………………………………………………………………………………………….
Bibliografie. …………………………………………………………………………………………… …..
Documentație grafică………………………………………………………………………………….Format
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Partea I
Capitolul 1
DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCEDEULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGI DE FABRICARE A REPERULUI ”PASTILA ACTIVA MOBILA BGT-04”
Desenul de execuție al piesei
Desenul de execuție este al reperului “Pastilă Activă Mobilă BGT-04” este prezentat in planșa 1.
Fig.1.1. Placă Activă Mobila BGT-04
Desenul subansamblului sau/și ansamblului
Reperul “Placă Activă Mobilă BGT-04” face parte din ansamblul matrită de injecție prezentat in figura 1.2 Placă activă mobilă BGT-04 + placă activă fixă)
Fig.1.2 Placă Activă Mobilă BGT-4 + placă activă fixă
Volumul de producție
Volumul de producție este unicat, reprezentând numărul de repere care se execută intr-un interval stabilit inainte intre beneficiar si producător.
Durata de realizare a producției
Durata de realizare a reperului “Pastilă Activă Mobilă BGT-4” este de 14 săptamani.
Termenul de livrare
Termenul de livrare a piesei este Mai-Iunie 2017.
Datele unitatii de producție
Denumirea unitatii de producție: S.C. Dr. Kocher S.R.L.
Dotarea tehnică: mașini CNC si EDM
Gradul de calificare a operatorilor foarte inalt ( specific pieselor de unicat )
Regimul de utilizare a resurselor umane: 3 schimburi/zi, 8 ore/saptamana, 5 zile/saptamana
Cerințele tehnico-economice
Procesul tehnologic trebuie sa fie realizat astfel incat costul de realizare a piesei sa fie minim.
Obiectivele principale
Obiectivul principal il constituie realizarea unei noi tehnologii.
Capitolul 2
ANALIZA CARACTERISTICILOR PRESCRISE PIESEI
2.1 Analiza desenului de execuție al piesei
In urma analizei desenului de execuție al piesei primit am constatat lipsa standardelor de cotare : dimensiuni,toleranțe,cote si alte inscrieri necesare pentru a respecta un desen tehnic in concordanță cu standardele in vigoare , iar desenul de execuție a fost refacut adaugand atat cele enumerate de mai sus cat si proiecții si vederi . In urma acestei analize a desenului se pot observa modificarile in Plansa 2.
2.2 Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei
2.2.1 Caracteristicile prescrise materialului
a) Simbolul materialului 1.2344 HRC 54…56 SR EN ISO 4957/2002 – (X40CrMoV5-1)
b) Compoziția chimică:
Compozitia chimică a materialului 1.2344 HRC 54…56 este prezentă in tabelul 2.1
Tabelul 2.1
c) Proprietați fizico-mecanice si tratemente termice
Materialul X40CrMoV5-1 este un oțel prelucrat la cald cu stabilitate termică inaltă, combinată cu conductivitatea excelentă , rezistența la șocuri termice si rezistența la uzură, potrivit pentru nitruare si propietați bune de finisare
Caracteristici :
– are o rezistență mecanică inaltă la temperaturi ridicate si se utilizează pentru matrițe de turnare sub presiune , matrițe pentru extrudare , matrițe pentru forjare la cald , cuțite de debitat la cald , etc.
– duritate obisnuită de lucuru este cuprinsă intre 54…56 HRC – se fisureză foarte greu la prelucrari ce necesită temperaturi inalte .
Tratamente termice posibile care pot fi aplicate acestui material sunt evidentiate in tabelul 2.2
Tabelul 2.2
In figurile detaliate mai jos se va prezenta diagrama de tratament termic de călire si diagrama fazelor componente cu temperatura fig.2.1, fig 2.2, fig 2.3 .
Fig 2.1 Diagrama de tratament termic de călire
Fig 2.2 Diagrama fazelor componente cu temperatura
Fig 2.3 Pașii de tratament termic
d) Starea de livrare:
Oțelurile cu destinație specială se pot livra in stare recoaptă , sub formă de laminate sau forjate , bare forjate cojite , necojite , semifabricate cu alte forme de bază sau de acord cu beneficiarul , toleranțe la dimensiuni si formă conform SR EN 10058/EN 10058.
2.2.2 Caracteristicile prescrise suprafețelor :
Pe baza analizei desenului de execuție sa stabilit pentru fiecare suprafață in parte precizia dimensională , precizia de formă macro-geometrică / rugozitatea, precizia poziției relative , precum si alte caracteristici ale suprefețelor( Tratamente termice etc.)
Numerotarea suprafețelor piesei sunt prezentate in Plansa 3
Caracteristicile prescrise suprafețelor sunt prezentate in Tabelul 2.3
2.2.3 Masa piesei
Deoarece reperul ”Pastilă Activă Mobilă BGT-04” a fost realizat cu ajutorul softului de proiectare SolidWorks 2016 masa reperului este determinata automat de acest program
m=p*V=>m=7850 * 23676370,789 = 185.860 kg
m- masa piesei ; p- densitatea materialului ; V-volumul piesei.
2.2.4 Clasa piesei
Reperul ”Pastilă Activă Mobilă BGT-4” face parte din clasa plăci .( Dimensiune 546 x 496 [mm] )
2.3.Analiza caracteristicilor funcționale ale piesei
2.3.1 Rolul funcțional al piesei
Reperul ”Pastilă Activă Mobilă BGT-04” constituie o placă activă mobilă, care montată intr-un ansamblu formează o matrița pentru injecția unei piese, care se formeaza in interiorul acesteia , materialul este injectat cu presiune foarte mare prin duză , luând forma interioară.
2.3.2 Rolul Functional al suprafetelor piesei si ajustajele prescrise
2.3.2.1 Rolul functional al suprafetei Tabelul 2.4
2.3.2.2 Ajustajele prescrise
Reperul ”Pastila Activa Mobila BGT-04” in urma procedeului de lucru se deplaseaza fata de alte piese iar din cauza materialului care se injecteza la anumite temperaturi variaza ,se va lua in considerare ca materialul se contracta de unde rezulta un ajustaj cu joc .
-14g6, 20g6, 30g6 ,42g6 si 48g6- ajustaj cu jocuri foarte mici (H7/g6)
Aceste ajustaje figureza numai in treptele de precizie 5,6,7 si se folosesc in general , pentru mentinerea coaxialitatii foarte bune intre arbore si alezaj a doua piese in timpul functionarii.
2.3.3 Concordanta dintre caracteristicile prescrise si cele impuse Tabelul 2.5
2.4 Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei
2.4.1 Prelucrabilitatea materialului piesei
– Prelucrabilitatea redusă a materialului 1.2344 (oțel pentru scule la cald) are o duritate relativă mare ceea ce determină prelucrare cu viteze mai scazute in raport cu prelucrarea oțelului obișnuit si un consum de scule mai mare , consumul de energie este si el in creștere datorită rezistenței la rupere a materialului, rugozitatea obținuta este cu o treapta mai mică decât cea obtinuța in cazul oțelurilor nealiate.
După aplicarea tratamentului termic , prelucrabilitatea suprafețelor materialului piese se poate efectua doar plrelucrăro de rectificare , lustruiri , EDM , etc.
2.4.2 Forma constuctiva a piesei ( analiza calitativa)
Deseul de execuție evidențiază măsura in care forma constructivă a piesei asigură prelucrarea in condiții cât mai convenabile , adică măsura in care diferitele suprafețe ale piesei sunt ușor accesibile și pot fi preluate cu scule standaridizate. In urma analizei pisei se constată ca există forme constructive simple cât si complexe care asigură posibilitațile de strângere ale aceteia in dispozitive , deasemenea pisea poate fi poziționata si orientată pe masa mașinilor universale fara a se folosii un dispozitiv, prinderea putând fi făcuta cu elemente obisnuite, asigura accesul sculelor și verificatoarelor dar in același timp necesită atât scule standaridizate cât si cule speciale (electrozi), o tehnologicitate scăzuta prezintă suprafețele active a piesei. In concluzie piesa are tehnologicitatea medie datorita rugozitaților prescrise unor suprafețe conform cerintelor.
2.4.3 Posibilitatea folosiri unor suprafețe ale piesei ca baza de referință de orientarea si de fixare
Determinarea bazelor tehnologice au ca scop scoaterea in evidență a suprafețelor care se vor prelucra in primele operații ale procesului tehnologic , aceste baze urmarind a fi utilizate cât mai mult posibil .
– Suprafața S1 poate fi folosită ca bază tehnologică deoarece este suprafața plană si are cea mai mare intindere .
– Suprafața S2 se poate propune ca bază de referință sau ca bază de orientare ( intersecția planului frontal si planului lateral .
– Suprafața S1 si S2 se poate folosi ca bază de fixare .
2.4.4 Analiza prescrieri rationale(posibile) a toleranțelor
Dupa analiza desenului de execuție au fost puse toleranțele generale pentru a putea deservi rolului funcțional al suprefețelor .
Toleranțele au fost de asemenea inscrise pe desenul de execuție si sunt in concordanta cu rolul funcțional al suprafețelor prescrise conform ISO2768 , clasa de precizie mK.
2.4.5 Gradul de unificare a caracteristicilor constructive
Analiza tehnologicitatii piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absolute sau relative , cum ar fi gradul de unificare al diferitelor elemente constructive care se calculeaza cu relația 2.4.5 :
• 100 [%] (2.4.5)
– numărul total de elemente constructive de un anumit tip ( 50 gauri )
– numărul de elemente diferite ( dimensiuni)
(raze, alezaje, filete , teșituri , canale)
Pentru alejaze: • 100 [%] = 77.77%
Pentru filete :• 100 [%] = 83.33 %
Pentru raze de racordare :• 100 [%] = 83.33 %
Gradul de unificare mediu : (77.77% + 83.33 % + 83.33 %) / 3 = 81.47 %
Se constată ca piesa prezintă un grad de unificare relativ bun.
2.4.6 Concordanța dintre caracteristicile prescrise si condițiile de tehnologicitate
In baza analizelor efectuate anterior , se poate observa ca exista o concordanța intre caracteristicile impuse de rolul funcțional si ca piesa prezintă o tehnologicitate destul de ridicată cea ce permite realizarea piesei in condiții optime de prelucrare .
Capitolul 3
PRELUCRĂRILE PRINCIPALE PENTRU SEMIFABRICAREA SI CONSTRUCȚIA SEMIFABRICATULUI
3.1 Stabilirea metodelor ai procedeelor de prelucrare principale.
Pe baza considerentelor economice se stabiliesc prelucrarile principale tehnic acceptabile care sunt necesare obținerii caracteristicilor piesei. Metodele alese in cazul piesei ‘’Pastilă Activă Mobilă BGT-4’’ sunt deformarea plastică , așchierea , filetarea eroziunea . Procedeele necesare fiind forjarea libera , frezarea, rectificarea , burghierea , filetarea , electroeroziunea, lustruirea electrochimică. Natura prelucrărilor fiind de precizie mijlocie , de degroșare de semifinisare si de finisare .
3.2 Stabilirea prelucrarilor principale primare pentru semifabricare
Pe baza datelor inițiale si in urma analizei piesei s-a ales ca prelucrarea primara pentru semifabricare metoda de deformare plastică la cald , iar ca procedeu forjarea liberă .
In urma stabilirii timpului de producție ca fiind unicat , cel mai indicat este procedeul de forjare liberă datorită costurilor mici si posibilitatea de schimbare facial a reperului , specific pentru acest tip de producție , față de matrițare respectându-se astfel criteriul economic.
3.3 Stabilirea adaosurilor totale de prelucrare si a adaosurilor tehnologice
Stabilirea unei tehnologii corecte de forjare duce la execuția pieselor cu un consum minimi de material , combustibil si de manopera de forjare si de prelucrare ulterioara prin așchiere .
Pentru elaborarea planului de operații se ține seama de urmatoarele elemente : felul producției (individual , de serie mică sau mijlocie ), natura ,forma si dimensiunile materialului , utilajul, sculele , dispozitivele și mijlocele de manipulare și transport și de instalațiile de incălzire .
Conform Literaturii de specialitate adaosurile de prelucrare pentru suprafețele piesei sunt :
-Pentru cota de 116 mm , adaosul total de prelucrare este
-Pentru cota de 496 mm, adaosul total de prelucrare este
-Pentru cota de 546 mm, adaosul total de prelucrare este
In figura 3.1 este prezentată schița semifabricatului in care sunt evidențiate adaosurile de prelucrare si cele tehnologice , precum si modul de dispunere pe suprafețele piesei.
Semifabricatul este prezentat in plansa 4
Fig 3.1 Schița adaosului de semifabricare.
Fig.3.2 Suprafețe S1-S19.
A.Stabilirea prelucrarilor necesare folosind metoda coeficenților de precizie.
a. Pentru suprafata S1 si S2 din figura 3.2
Se considera suprafața S1 avand rugozitatea prescrisa Ra =0.8 µm este caracteristica cea mai restrictiva, metoda coeficienților de precizie se aplica dupa cum urmeaza.
Datele necesare :
• Semifabricat forjat m cu rugozitatea Rasemif = 50 µm
• Rugozitatea prescrisa suprafetei Rap= 0,8 µm
Calculul coeficientului total necesar:
Ktnec = = = 62.5
Stabilirea prelucrarilor intermediare tehnic acceptabile si a coeficenților intermediari asociați acestora ,Ki.
• Stabilirea prelucrarii finale prin care se obține Rap =0.8 µm conform literaturii, suprafața fiind plană , operația finală poate fi rectificarea de finisare.
Stabilirea coeficientului intermediar pentru ultima prelucrare (rectificarea de finisare). Anterior acestei prelucrari se propune rectificarea de degroșare care permite obținerea unei rugozități Rarect.degr.= 1,6 µm , astfel incât coeficientul intermediar Ki va fi :
Ki = = =2 <62.5
Se impune , astfel , includerea altor prelucrari care sa duca la un coeficient total KTN>KTnec.
• Stabilirea coeficientului intermediar la rectificarea de degroșare. Se propune ca inainte rectificari de degrosare sa se realizeze frezarea de finisare care permite obtinerea unei rugozități
Rafrez.fin = 12,5 µm .
Coeficientul intermediar Ki-1 va fi :
= ==2
Stabilirea coeficientul intermediar la frezarea de finisare. Se propune ca inainte frezării de finisare să se realizeze frezarea de degroșare care asigură Rafrez.deg.= 25 µm
= ==3.91
Stabilirea coeficientului intermediar la frezare de degroșare. Având in vedere ca inaintea frezării de degroșare avem semifabricarea (forjarea liberă) rezultă.
= ==4
Pe această baza, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafeței S1, se obține produsul de rapoarte care validează succesiunea de prelucrari considerată:
= • •
=•• = 2•2• 3.91• 4 = 62.56 > 62.5 = Ktnec
b. Pentru Suprafata S3 și S4 din figura 3.2
Datele problemei:
• Semifabricat forjat m cu rugozitatea Rasemif = 50 µm
• Rugozitatea prescrisa suprafeței Rap= 1,6 µm
Calculul coeficientului total necesar:
Ktnec = = = 31.25
Stabilirea prelucrarilor intermediare tehic acceptabile si a coeficenților intermediari asociati acestora ,Ki.
• Stabilirea prelucrarii finale prin care se obtine Rap =0.8 µm conform literaturii, suprafata fiind plană , operația finală poate fi rectificarea de finisare.
Stabilirea coeficientului intermediar pentru ultima prelucrare (rectificarea de finisare). Anterior acestei prelucrari se propune rectificarea de degroșare care permite obținerea unei rugozitati Rarect.degr.= 1,6 µm , astfel incât coeficientul intermediar Ki va fi :
Ki = = =3.93 <31.25
Se impune , astfel , includerea altor prelucrari care să duca la un coeficient total KTN>KTnec.
• Stabilirea coeficientului intermediar la rectificarea de degroșare. Se propune ca inainte rectificari de degroțare sa se realizeze frezarea de finisare care permite obținerea unei rugozități.
Rafrez.fin = 12,5 µm .
Coeficientul intermediar Ki-1 va fi :
= == 2
Stabilirea coeficientul intermediar la frezarea de finisare. Se propune ca inainte frezarii de finisare sa se realizeze frezarea de degroșare care asigură Rafrez.deg.= 25 µm
= == 4
Stabilirea coeficientului intermediar la frezare de degroșare. Avand in vedere ca inaintea frezarii de degroșare avem semifabricarea (forjarea liberă) rezulta.
Pe aceata baza, pentru toate procedeele de prelucrarea aplicate suprafetei S1, se obține produsul de rapoarte care validează succesiunea de prelucrari considerată:
= • •
=•• = 3.93•2• 4 = 31.44 > 31.25 = Ktnec
c. Pentru suprafata S9 din figura 3.2
Datele problemei :
-alezajul se realizază după prelucrarea suprafețelor S1 si S2 ;
– se face ipoteza ca dimensiunea prescrisă alezajului este Ø42 iar rugozitatea prescrisa suprafetei este Rap=1,6 µm
In ipoteza, in care ,pentru o producție de unicat semifabricatul se obține prin forjare liberă și suprafața S9 se realizează dupa prelucrarea suprafețelor S1 si S2 prima prelucrare aplicată poate fi găurirea cu burghiul ( burgheirea ). Este recomandă să se prelucreze prin găurire un alezaj cu diametrul mai mic , de exemplu Ø10.
Ktnec =
Prelucrarea prin largire asigură o rugozitatea de 6,3 µm , astfel incât coeficientul intermediar la alezare este:
Ki =
Coeficentul intermediar la largire este:
Ki-1=
Pe aceasta bază, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate supfaței S1 , se obține produsul de rapoarte care validează succesiunea de prelucrari considerată:
• =3.93≈ 7.81 = Ktnec
Tabelul 3.1
B. Stabilirea prelucrarilor folosind metoda calcului diferenței trepei/clasei de precizie de la semifabricare la prelucrare.
Această metodă este mai permitivă decat metoda coeficienților de precizie si se bazează pe ipoteza simplificatoare ca o prelucrare poate realiza maxim doua trepte(clase de precizie – dimensională , de formă microgeometrica , de formă macrogeometrica sau de poziție relativă.
Tabelul 3.2
In final , toate prelucrarile principale , de semifabricare si intermedire și/sau finale, necesare fabricarii piesei se prezintă conform tabelului 3.3
Variantele prelucrărilor principale , intermediare și/sau finale , se stabilesc pe baza analizei S1-S20 ale piesei si caracteristicilor prescrise , sunt prezentate in tabelul 3.3
Tabelul 3.3
3.4 STABILIREA ACTIVITAȚILOR TEHNOLOGICE DE ASAMBLARE, INSPECȚIE SI MANIPULARE.
In funcție de caracteristicile piesei, se stabilesc și se prezintă principalele activități tehnologice de asamblare , inspecție si manipulare indispensabile realizarii procesului tehnologic de fabricare , care să asigure obținerea caracteristicilor prescrise piesei . Acestea se vor definitiva la proiectarea structurii integrale a procesului și sistemului tehnologic de fabricare.
Capitolul 4
PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI SI SISTEMULUI TEHNOLOGIC
Proiectarea unui proces si sistem tehnologic de fabricare optim, se realizează in doua mari etape , respectiv: etapa proiectari preliminare-simplificate si cea a proiectarii intregrale-complete, de detaliu.
În etapa proiectări preliminare , se stabilește structura procesului nimai la nivelul operaților si fazele principale și structura sistemului tehnologic prin alegerea utilajelor si SDV-urilor numai ca tip.
Etapa priectării integrale se realizează prin includerea in structura preliminară si a celorlalte componente structurale , precum operațiile complemantare si fazele auxiliare, și prin definitivarea si detalierea tuturor elementelor . conform recomandărilor din capitolul 5.
4.1 CALCULUL RITMULUI DE FABRICARE ȘI ESTIMAREA TIPULUI DE PRODUCȚIE
4.1.1 Calculul ritmului de fabricare
La proiectarea proceselor organizate pe linii tehnologice în flux, îndeosebi ,în producția de masă și , uneori în cea de serie , când se aplică principiul diferențieri activităților , divizarea procesului în operații , alegerea utilajelor și proiectarea S.D.V-urilor se face în funcție de măarimea ritumului liniei de fabricație , astfel incat sa se asigura condiția de sincoronizare a operațiilor.
===x cp = (4.1)
Unde z- numărul zilelor lucrătoare pe durata de producție indicate ; Ks,-numărul de schimburi pe zi ; h- numărul de ore lucrătoare pe schimb ; cp –coeficentu ce ține seama de timpul consumat cu întreținerea și repararea utilajului ; N – numărul total de piese care s impun a fi fabricate pe durata de producție indicată.
In cazul de față avem:
• z = 5 zile
• Ks= 2 schimburi/zi
• h=8 ore/schimb
• Cp= 0.96
• N= 1 piesă
= (4.1.1)
C. Estimarea tipului de productie
Tipul producției se stabilește după proiectarea structurii integrale a procesului și sitemului tehnologic , când se cunosc timpii efectivi de lucru normați , penru fiecare operație , i .
In această etapă a proiectării preliminare a structurii procesului tehnologic, pentru elaborarea și analiza unor variante de proces cât mai apropiate de cea optimă , timpul producției se determina prin estimarea timpului necesar realizării piesei , in funcție de mărimea, complexitatea și precizia caracteristicilor prescrise etc. Sau pe baza datelor procesului tehnologc aplica la produsul considerat , au la un prdus similar , în unitatea de producție. Pe baza ritmului real de fabricare , calculat la punctul anterior se calculeaza tipul de productie K cu realatia (4.2) conform 5 .
K = (4.2)
Unde: K- coeficientul tipului de producție ; –ritm real de fabricare ; – timp de productie estimat.
In cazul de față avem –
K == 24 (4.2.1)
In funcție de valorile coeficientului tipului de producție k , in memoriu se prezintă estimarea tipului producției , stabilit pe baza relațiilor:
-pentru k ≤ 1 , producție de masă;
-pentru 1 < k ≤6 , producție de serie mare;
-pentru 6 < k ≤10, producție de serie mijlocie;
-pentru 10 < k ≤20, producție de serie mică;
-pentru k >20, producție individuală , sau de unicate.
Stabilirea cu precizie mare a tipului producției se face după proiectarea structurii intergrale a procesului și sistemului tehnologic , când se cunosc timpii efectivi de lucru, normați , penru fiecare operație , i .
4.2 PREZENTAREA PRINCIPIILOR SI RESTRICTIILOR TEHNICO-ECONOMICE
4.2.1 Principii privind constituirea operațiilor si fazelor
4.2.1.1 Restricții impuse pe baza principiului concentrării activităților tehnologice
– Producția constă in realizarea unei singure piese (producție de unicat), se impune proiectarea procesului tehnologic conform principiului concentrării activităților tehnologice:
In baza acestui principiu , sunt impuse o serie de restrictii după cum urmează
4.2.1.2 Restricții impuse pe baza diferențierii
Procesul de prelucrare se realizează pe baza principiului concentrării activităților , există totuși restricții impuse pe baza principiului diferențierii impuse de caracteristicile piesei și anume :
Rectificarea de degrosare se va realiza in operații diferite de rectificarea de finisare; astfel rectificarea de degroșare se realizează într-o operație la începutul procesului de prelucrare , iar rectificarea de finisare se realizează într-o operație distinctă spre sfârșitul procesului de prelucrare, dupa tt ;
Alezajele se realizează in operații diferite – găuriloe de pe sptale piesei se execută într-o operație , iar gaurile de racire în operație diferită , deoarece acestea se relizează pe mașini diferite datorită lungimilor mari ale alezajelor ;
Frezarea suprafețelor frontale și a conturului piesei se prelucreză într-o operație diferită de cea de frezare a cavităților piesei;
4.2.2 Restricții privind stabilirea conținutului și succesiunii operaților și fazelor .
♦ Restricții privind conținutul primei operații si al următoarelor (2-3 ) denumite OPERAȚII DE ÎNCEPUT
a) In Operația 1 se prelucrează suprafețele care satisfac simultan urmatoarele cerințe:
sunt poziționate in raport de suprafețele brute si permit astfel realizarea condițiilor prescrise in raport cu acestea
pot fi alese a fi suprafețe tehnologice pentru a participa la orientarea si fixarea piesei la cât mai multe dintre operațiile următoare , dacă este posibil la toate operațiile procesului;
bazele lor sunt baze de cotare pentru un numar mare de suprafețe ale piesei si trebuie , in consecintă , alese ca baze tehnologice;
dacă toate suprafeațele piesei se prelucrează, suprafața care se prelucreaza in prima operație si care urmaza a fi aleasă ca suprafața tehnologică trebuie sa fie aceea care asigură o așezare bună – cea mai stabilă si un adaos de prelucrare uniform pe toate suprefețele care se prelucreză ulterior (adaosul neuniform va fi una dintre cauzele variaței fortelor de așchiere si implicit a intensificării vibrațiilor cu consecințe nedorite asupra preciziei si calitații suprefețelor prelucrate .
b ) in operația 2 si 3 se prelucreaza:
suprafațele cu caracteristici asemanatoare celor de la prima operație dar care pot fi alese ca suprafețe tehnologice pentru completarea sistemului suprafețelor tehnologice care va permite , impreună cu suprafețele de orientare ale reazemelor , orientarea completă a piesei prin prelucrarea numarului maxim de grade de libertate impuse de condițiile la celelalte operații.
Suprafetele ale căror prelucrari , constituie in operatii si faze , permit depistarea defectelor semifabricatului.
♦Restricții privind conținutul detaliat al operaților și fazelor:
1. Conținutul operațiilor trebuie sa fie in concordanță cu prelucrările stabilite pentru fiecare operație.
2. Succesiunea fazelor in cadrul operațiilor să fie , ca natură , cea dată de ordinea prelucrărilor .
3. Succesiunea prelucrării suprafețelor în cadrul fazelro trebuie să permită indepărtarea adaosurilor de prelcurare , ecavuarea așchilor din zona de lucru , evitarea intersectării sculelor , relizarea ușoară a suprafețelor .
4. Suprafețele pentru care sunt prescrise condiții severe de poziție reciprocă (poziție nominală , coaxialitate , paralelism , perpendocularitate , inclinare si bataie ) se vor prelucra , de regulă în aceeași orientare si fixare – poziționare.
5. Conținutul operaților și fazelor se stabilește astfel încât lungimea curselor active ale sculelor și a celor de mers in gol să fie minimă .
♦Restricții privind poziția –succesiunea realizării unor prelucrării , suprafețe și operații complementare
1. Poziția prelucrărilor de degroșare și de finisare. In cadrul proceselor tehnologce proiectare pe principiul diferențierii prelucrărilor , prelucrările de degrșare , care generează deformații elastice și termice mari , se repartizează în operații distincte și se prevăd a fi realizate inainte operaților in care se execută prelucrările de finisare , in cadrul proceselor tehnologice proiectate pe principiul concentrării prelucrărilor , în cadrul aceleași piese si apoi prelucările de finisare. Ordinea de relizare a operaților , respectiv a prelucrărilor , trebuie sa fie inversă gradului de precizie al prelucrărilor.
2. Poziția suprafețelor precise , Suprafețele cu precizie dimensională si geometrică mare si rugozitate mică , se finisează in ultima operație .
3. Poziția prelucrarilor unor suprafețe tip găuri de șuruburi , găuri de strunjire , orificiile plăcilor active , cavități, canale de pana , danturi etc. se prevăd după prelcurările de semifinisare ale supafețelor de referința ale acestora.
4. Poziția prelucrărilor neabrazive și abrazive în raport cu cele de tratement terminc . Prelucrările neabrazive se prevăd intotdeuna inaintea prelucrărilor de tratament . Prelucrările abrazive de finisare –netezire se prevăd după prelucrările de tratament termic.
5 Poziția operațiilor complementare. Operațiile complementare ( de control , de demagnetizare , spălare , debaburare ) se prevăd in funcție de rolul acestora , respectiv operașiile de debavurare se prevăd inaintea operașiilor a căror precie poate fi influențată de existența bavurilor; operatiile de contol se prevăd după fiecare operație complexă.
♦Restrictii referitoare la alegerea suprafețelor tehnologice de așezare la prima operatie de prelucrare .
R1- Restrictia referitoare la alegerea suprafețelor tehnologice de așezare la prima operatie de prelucrare.
la prima operație de prelucrare se alege ca suprafața tehnologică una dintre suprafețele piesei care poate îndeplini simultatn cât mai multe dintre urmatoarele caracteristici ( daca este posibil pentru toate).
• ramane brută , deci nu se prelucreză;
• are dimensiunile caracteristice cele mai mari .
• permite prelucrarea , în prima operație a unei suprafețe sau a mai multor suprafete tehnologice ce poate fi utilizată la orientarea piesei in operatia 2 și in continuare la celelalte operații.
R2.- Restricția referitoare la necesitatea așezării piesei numai pe suprafețe prelucrate , la toate operațiile procesului tehnologic , cu excepția operațiilor de inceput . Se exceptează prima operație ,pentru care nu există suprafețe prelucrate și operatia 2 sau 3 in care unele grade de libertate se impun a fi preluate cu participarea unor suprafețe neplrelucrate ale piesei , datorită impisibiliății obiective de prelcurare a acetora în prima operație.
R3.- Restrcția referitoare la numărul minim al schemelro de orientare și fixare. Numărul schemekro de orientare si fixare , pentru toate operatșiile procesului , trebuie sa fie minim., teoretic impune utilizarea acelorași suprafețe tehnologice pentru realizarea orientarii piesei la un numar cat mai mare de operații.
R4.- Restricția referitaore la alegerea suprafețelor tehnologice , respectiv a bazelor asociate acetora , ăn vederea stabilorii schemei de roientare și fixare pentru fiecare operație . La fiecare operație se vor alge ca suprafețe tehnologice , in primul rând , acele suprafețe ale căror baze sunt baze de cotare pentru suprafetele care se generează . Abaterile de orientare vor fi astfel m în majoritatea cazurilor abaterile datorate orientării.
4.3 PREZENTAREA STRUCTURII PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP
Procesul tehnologic corespunzator clasei în care se încadrează piesa este de tipul placa conform recomandarilor din literatura [31].
Se prezinta structura procesuli și a sistemului tehnologic de fabricare aplicat la produsul considerat :
Prelucrarea suprafețelor alese ca suprafețe tehnologice pentru operatșiile ulterioare , dacă este posbil pentru toate.
Prelucrarea de degroșare a suprefețelor cu rol funcțional deosebit –denumite suprafețe principale.
Prelucrare de degroșare a suprafețelor cu rol funcțional mai scăzut – denumite suprafețe secundare .
Prelucrarea de finisare a suprafețelor principale.
Prelucrarea de dinisare a suprafețelor secundare.
Realiarea prelucrăilor de tratament termic de durificare.
Prelucrarea de superfinisare , prin procedee abrazive sau neconventionale , a suprafetelor principale.
In concluzie , etapele proiectării procesului tehnologic de fabricare pot fi reprezentate astfel :
4.4 STABILIREA STUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGIC
In funcție de elementele stabilite- referitoare la impunerea ritmului real de fabricare – , după caz, și estimarea tipului de producție la alicarea principiilor și restricțiilor tehnico-economice privind proiectarea structurii proeselor și stemeleor tehnologice și la cunoșterea procesului tehnologic tip , sau existet – conform recomandărilor din literatura [31, 2, 3, 4, 7 ,9, 17, 24 , 25] se realizează , preliminar , și se prezintă rezolvarea următoarelor etape:
-constituirea preliminară a operațiilor și a fazelor principale ;
-stabilirea succesiunii preliminare a operațiilor și a fazelor principale;
-stabilirea mijloacelor tehnologice – utilaje , SDV-uri si medii de lucru , ca tip .
Rezolvarea si prezentarea acetor etape se face după cum urmează:
4.4.1 Constituirea preliminară a operațiilor și a fazelor principale
Pe baza ritmului real de fabricare , a timpului estimat al productiei si a structurii procesului tehnologic tip, la acest paragraf in memoriu se realizeaza și se prezintă două variante de constituire preliminară a operațiilor și a fazelor principale . Acestea se obțin rin guparea activitaților principale de prelucrare – pentru semifabricare și intermediare sau/și finale – și deasamblare stabiltie , respectând restricțiile de proiectare a precesului și al diferențierii activitaților tehnologice stabilite in subcapitolul 4.2 , referitare la constituirea operațiilor și fazelor , respectiv , în mod deosebit restricțiile privind:
Conținutul primei operații și al operațiilor de început;
Conținutul operațiilor și fazelor următoare;
Minimizarea numărului operațiilor , după caz;
Alegerea suprafețelor tehnologice și a schemelor de poziționare , orientare și fixare;
Miniminarea numărului schemelor de poziționare , orientare și fixare;
Realizarea de suprafețe neindicate în desenul piesei și a unor prelucrări suplimentare , aferente acestora , pentru obținerea unor condiții deosebite prescrise unor suprafețe.
După principiul concentrarii operațiilor
Tabelul 4.4.1 a
B.După principiul diferențierii operațiilor:
Tabelul 4.4.1 b.
4.4.2 Stabilirea succesiunii preliminare a operațiilor și fazelor principale
1.Semifabricare (forjare liberă);
2.Frezare plană si de contur;
3.Rectificare suprafețe plane și de contur
4.Frezare cilindro-frontală;
5.Frezare plană;
6.Găurire , Adancire;
7.Frezare,Găurire , Adancire;
8.Găurire si Adancire;
9. Frezare;
10. Electroeroziune cu electod –masiv;
11. Tratament termic (calire , revenire medie);
12.Lustruire electrochimica;
13.Inspectie finală.
4.4.3 Stabilirea mijloacelor tehnologice ca tip
4.4.3.1 Stabilirea utilajelor
In baza caracteristicilor activitătilor tehnologice , tipul producție , gradul de complexitate al activitaților tehnologice și disponibilitații de utilaje tehnologice , tipurile de utilaje pentru fiecare operație sunt următoarele:
Operația 1.Presa de forjare liberă;
Operația 2.Mașina de frezat universală;
Operația 3.Mașina de rectificat plană
Operația 4.Mașina de frezat;
Operația 5.Mașina CNC;
Operația 6.Mașina de gaurit cu ax vertical;
Operația 7. Centru de prelucrare;
Operația 8 . Mașina de gaurit cu ax orizontal;
Operația 9.Mașina CNC;
Operația 10 Mașina EDM; (electod masiv );
Operația 11.Cuptor cu arc electric;
Operația 12. Camera de contrapresiune;( dispozitiv special);
Operația 13. Mașina de masurat in coordonate.
4.4.3.2 Stabilirea sculelor.
In baza caracteristicilor activitătilor tehnologice , tipul producție , productivitatea impusă , gradul de complexitate al activitaților tehnologice , caracteristicile constructive , și de material , prescrise piesei , caracteristicile utilajului și disponbilitaților de scule , sculele pentru fiecare operatie sunt următoarele :
Operația 1.Ciocan pneumatic;
Operația 2.Freză tip cap de frezat ;
Operația 3. Corp Abraziv ( tip disc și oală)
Operația 4. Freză cilindro-frontala;
Operația 5.Freză frontală cu trei taișuri;
Operația 6.Burghiu elicoidal ,adancitoare,alezoare.
Operația 7. Burghiu elicoidal , adancitoare;
Operația 8.Burghiu elicoidal , adancitoare;
Operația 9.Freză cilindo-frontală;
Operația 10.Dielectric, Electozi speciali, din cupru și/sau grafit;
Operația 11.Cuptor cu arc electric;
Operația 12. Electolit , Electrozi speciali , cameră de contrapresiune;
Operația 13. Palpatori masurare 3D.
4.4.3.3 Stabilirea dispozitivelor de prindere a piesei și a sculelor
In baza caracteristicilor activitătilor tehnologice , tipul semifabricatului , tipul productiei, productivitatea impusă , gradul de complexitate al activitaților tehnologice , tipul utilajului și a sculelor și disponbilitații de dispozitive , tipurile de dispozitive de prindere a piesei și a sculeleor pentru fiecare operatie sunt urmatoarele :
Operația 1.Clește;
Operația 2. Menghină pentru prindere piesei;dispozitiv pentru prindere frezei tip cap de frezat;
Operația 3. Platou magnetic, dispozitiv pentru prinderea corpurilor abrazive.
Operația 4. Menghină pentru prindere piesei; dispozitiv pentru prindere frezei cilindo-frontală;
Operația 5. Menghină pentru prindere piesei; dispozitiv pentru prindere frezei frontale cu trei taișuri;
Operația 6. Menghină pentru prindere piesei; dispozitiv pentru prindere burghiului , alezorului ;
Operația 7. Menghină pentru prindere piesei; dispozitiv pentru prindere burghiului , adancitorului , alezorului;
Operația 8. Menghină pentru prindere piesei; dispozitiv pentru prindere brughiului elicoidal , adancitorului;
Operația 9. Menghină pentru prindere piesei; dispozitiv pentru prindere frezei cilindo-frontală;
Operația 10.Dispozitiv de prindere al electrodului (EROWA);
Operația 11.Cuptor pentru tratament termic;
Operația 12.Dispozitive special (camera de contrapresiune );
Operația 13.Dispozitiv de control ;
4.4.3.4 Stabilirea mijloacelor de inspecție
Se vor stabili mijloacele de inspecție , cunoaștem acum toate datele referioare la aceastea și se realizeaza prin precizarea tipului determinat de tipul caracteristicii contructive care se cotrolează , gradul de specialzare ( universale , specializate , speciale ) , modului contructiv( clase , modulare) , principiul constructiv –funcțional , caracteristicticilor construciv-functionale (precizia de citire , eorare limită de măsurare , productivitatea , uzura etc.) , pe baza indentificării principalelor categorii de mijloace de inspecție și a aplicarii unor criterii pentru alegerea acestora. Tipurile mjloacelor de control pentru fiecare operatie sunt următoarele :
Operația 1 .Șubler, instalatie ultrasunete sau radiații penetrante;
Operația 2 . Etalon rugozitate;
Operația 3 .Etalon rugozitate;
Operația 4 .Etalon rugozitate;
Operația 5. Etalon rugozitate;
Operația 6 .Micrometru interior , etalon rugozitate ;
Operația 7 .Micrometru interior, etalon rugozitate;
Operația 8 .Micrometru interior, etalon rugozitate ;
Operația 9 .Etalon rugozitate;
Operația 10. Micrometru ,etalon rugozitate;
Operația 11. Aparat masura duritate Brinell;
Operația 12. Etalon rugozitate;
Operația 13. Mașina de masurat in coordonate.
4.4.3.5 Stabilirea mediilor
In funcție de elementele stabilite pana acum in vederea proiectarii , pentru fiecare operație si respectiv fază , pe baza recomandarilor din literatură , se stabileste , prelimiar , mediile de lucru ca tip , corespunzător principalelor categorii . tupurile de medii pentru realizarea reperului :
Operația 1,2,3,4,5,6,7,8,.Emulsie si Apă;
Operația 9 .Dielectic;
Operatia 10 . Gaz ionizat;
Operația 11.Electrolit ;
Operația 12 Apă.
4.4.4. PREZENTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI TENOLOGIC
In aceasta prezentare se refere la stailirea conținutului și succesiunii operațiilor , fazelor si schemelor de poziționare , orientare și de fixare – se stabilesc două variante tehnic posibile de structuri preiminare a procesului și sistemului tehnologic de fabricare.
In prima faza se vor analiza comparativ cele doua variante fiecare proces tehnologic avand avantaje si dezavantaje.(Tabelul 4.4.4)
Tabelul 4.4.4
In a doua faza – pentru fiecare operație se prezintă – numărul de ordine și denumirea operației , schița preliminară a operației , numărul de ordine și denuminrea fazelor principale și mijloacele tehnologice – Utilaje , SDV-uri , și medii de lucru ca tip se prezinta in tabelul 4.2
PROCES TEHNOLOGIC VARIANTA 2
CAPITOLUL 5
PROIECTAREA STRUCTURII DE DETALIU A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGIC.
Proiectarea structurii integrale a unui proces și sitem tehnologic de fabricare se face in două mari etape , respectiv : prima etapă de proiectare a structurii intergrale la nuvel de proces și sistem tehnologic de fabricare , prin stabilirea listei tuturor operațiilor necesare fabricării piesei și etapa a doua de proiectare a structurii integrale la nuvel de operație ,în care se ’’definitiveză’’ toate elementele fiecărei operații.
5.1 STABILIREA STRUCUTRII INTEGRALE LA NIVEL DE PROCES ȘI SISTEM TEHNOLOGI DE FABRICARE
5.1.1 Stabilirea prelucrărilor complementare
Prelucrările complementare, alături de prelucrările principale care au fost luate în discuție în cadrul structurii preliminare , în funcție de produs și de operațiile de prelucrare principale propuse , pentru realizarea condițiilor necesare există și o serie de prelucrări denumite complementare , care trebuiesc stabilite , Aceste prelucrări complementare , după caz pot fi constituite în operații separate sau pot fi introduse în cadrul operațiilor luate în discuție în structura preliminară.
5.1.1.1 Stabilirea prelucrărilor complementare pregătitoare și ajutătoare
Prelucrările se stabilesc în fuctie de natura și starea semifabricatului , care urmează să se obtină , forma și dimensiunile acestuia , prelucrările principale , intermediare sau/și finale , prpuse pentru fiecare suprafata Sk .
Acestea sunt :
– Îndreptare a semifabricatului;
– Debavurare;
– Demagnetizare;
– Îndepărtarea oxizilor ;
– Tratarea suprafețelor , pentru îmbunatățirea contiților de ungere ;
– Ungerea suprafețelor , în vederea reduceri forțelor de prelucrare.
5.1.1.2 Stabilirea prelucrărilor complementare de finisare
Pentru prelucrările complementare de finisare se propune sa fie realizate cu scopul îmbunatațirii finale a unor caracteristici legate, îndeosebi , de aspectul produselor ,putând fi
1. Prelucrări de degresare după operațiile de EDM
2.Prelucrări de spălare după operațiile de EDM
3.Prelucrări de lustruire
4.Prelucrări de uscare
5.Prelucrări de inscripționare
5.1.2 Stabilirea activităților tehnologice de asamblare
Această activitate se stabilește în funcție de tipul produsului , care face parte dintr-un subansamblu . In acest caz , se stabilesc activitătile de asamblare care sunt indispensabile realzării unui proces tehnologic de fabricare care să asigure obținerea caracteristicilor prescrise produsului final.
5.1.3 Stabilirea activităților tehnologice de inspecție-control
Această activitate de inspecție-control este necesară in urma fiecărei operații principale de prelucrare pentru a preîntâmpina eventualele neconformități ale produsului . Autoiespecția se va face la fiecare fază a procesului tehnologic . Inspecțiile principale se vor face după operațiile de găurire, teșire , filetare si electoeroziune cu electrod masiv . Ultima operație este inspecția finală.
5.1.4. Stabilirea activităților de manipulare și transport
Această activitate de manipulare și transport se face deoarece piesa este de dimensiuni mari , aici intervine problema greutații piesei , având in vedere ca greutatea piesei prelucrate are o dimensiune mare 546×496 ne este necesar o macara de transport sau un motostivuitor .
5.1.5 Gruparea activităților în operații complementare și stabilirea succesiunii finale a acestora
Dupa ce cunoaștem activitățile de prelucrare complementare , de asamblare , a celor de inspecție și manipulare se impune gruparea acestor activități în operații.
Gruparea acestora se face in funcție de următoarele criterii:
1 . Principiul de consituire a operațiilor , adopatat petru procesul analizat;
2. Operațiile principale preliminare stabilite ;
3. Restricțiile adopate privind succesiunea realizării operațiilor;
5.1.6 Stabilirea listei sau a nomenclatorului operațiilor procesului tehnologic
Lista operațiilor structurii integrale la nivel de proces , nomenclatorul operațiilor procesului
tehnologic:
1 .Forjarea liberă
2. Frezarea suprafețelor orizontale și de contur
3. Rectificare de degroșare plană și de contur
4. Demagnetizare
5. Frezare cilindro-frontală
6. Frezare plană
7. Spălare și uscare
8. Găurire , lărgire , alezare.
9. Filetarea
10. Frezare CNC
11. Spălare și uscare
12. EDM cu electrod masiv
13 Degresare și spălare
14. WEDM cu electod fililorm
15.Lustruire electochimică
16. Degresare
17. Spălare
18. Uscare
19. Inspecție finală
20. Ambalare
21. Expediere către beneficiar.
Rezultă ca structra integrală a procesului de fabricare contine 21 de operații tehnologice, principale și complementare , respectiv
11 operati de prelucrare principale
8 operații de prelucrare complementare
2 operații de inspecție p;
Lista tuturor operațiilor procesului tehnologic se prezinta conform tabelului 5.1
Lista tuturor operațiilor procesului tehnologic Tabelul 5.1
5.2. PROIECTAREA STRUCTURII INTEGRALE LA NIVEL DE PROCES
Structura integral la nivel de operație s-a proiectat pe baza nomenclatorului operațiilor stabilite la capitolil anterior .
5.2.1 Stabilirea structurii integrale la operația 1
5.2.1.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numărul 1 : Forjarea liberă
5.2.1.2 Schița și schema tehnologică a operației
Fig.5.1 Schița operației
5.2.1.2 Stabilirea fazelor operației :
Faza 1.1 Prindere piesă
Faza 1.2 Forjare
Faza 1.3 Desprindere piesă
5.2.2 Stabilirea structurii integrale la operația 2
5.2.2.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numărul 2 : Frezare plană și de contur.
5.2.2.2 Schița și schema tehnologică a operației
Schița și schema tehnologică a operației se prezintă in figura 5.2
Fig 5.2 Frezarea plană și de contur
5.2.2.3 Stabilirea fazelor operației
2.1 Prindere piesa;
2.2 Frezare de degrosare la 116
2.3 Rotire piesa la 180 ;
2.4 Frezare de degrosare la 116
2.5 Rotire scula 90 ;
2.6 Frezare de degrosare la 546
2.7 Rotire piesa la 180;
2.8 Frezare de degrosare la 546
2.9 Rotire piesa la 90;
2.10 Frezare de degrosare la 496
2.11 Rotire piesa la 180;
2.12 Frezare de degrosare la 496
2.13 Rotire piesa la 90
2.14 Frezare de finisare;
2.15 Rotire piesa 180;
2.16 Frezare de finisare;
2.17 Rotire piesa la 90;
2.18 Frezare de finisare;
2.19 Rotire piesa la 180;
2.20 Frezare de finisare;
Scheme tehnologice de prelucrare prin frezare a suprafețelor plane si de contur ale reperului “Pastilă Activă Mobilă BGT- 4”
Figura 5.3 Faza 2.2 Frezarea suprafetei S1
Figura 5.4 Faza 2.4 Frezarea suprafetei S2 Figura 5.5 Faza 2.6 Frezarea suprafetei S3
Figura 5.6 Faza 2.8 Frezarea suprafetei S4 Figura 5.7 Faza 2.10 Frezarea suprafetei S5
Figura 5.8 Faza 2.12 Frezarea suprafetei S6
5.2.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune
Tipul producției fiind de unicat , reglarea la dimensiune se face prin metoda reglării individuale, prelucrarea având loc făra scula reglată la cotă ,putând fi folosite dornuri calibrate , microscop cu axul măsurat , tangentarea pe contur sau elemente calibrate . Modul ales este cel de tangentare pe conturul piesei.
5.2.2.5. Stabilirea schemei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice.
Schema de poziționare și orientare constă in preluarea a 3 grade de libertate :
– pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avem 3 cepi care preiau 3 grade de libertate (translatie,rotatie ,rotatie )
– pentru suprafata S2 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate (translatie , rotatie).
– pentru suprafata S3 prin reazmul [3] avem 1 cep care preia 1 grad de libertate (rotatie) .
In total se preiau 6 grade de libertate.
5.2.2.6 Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ale suprafețelor.
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indepărteză de pe suprafată la o prelucrare de degroșare , semifinisare, finisare sau superfinisare. Aceste prelucrări posibile, se pot realiza în cadrul aceleiași operații, dar din faze diferite sau în operații distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative. In continuare se prezintă modul de calcul al adaosurilor intermediare.
• Pentru obținerea suprafeței la S1,S2 la cota 546 cu rugozitatea 0,8 se impune următoarele prelucrări
-Frezare de degroșare cu Ra=12,5 µm
-Frezare de finisare cu Ra=6,3 µm
-Rectficare de degroșare cu Ra=3,2 µm
-Rectficare de finisare cu Ra=0.8 µm
=++ (5.2.2.6)
Unde: este înalțimea neregularităților profilului rezultat în faza precedentă;
este adâncimea statului superficial format în fata precedenta ;
este abaterea spațiala a suprafeței de prelucrat fața de bazele tehnologice ale piesei;
este eroarea de instalare, care se consideră a fi zero;
► 1.Rectificare de finisare (operația anterioară de degroșare)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 10 µm
= 20 µm
=> =50 µm; =30 µm
= 0
µm
= 50 µm – conform IT6 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 110+50=169 µm =0.169 mm
=
= mm
Rectificarea de finisare se realizeaza la cota mm
► 2.Rectificare de degroșare (operația anterioară este frezarea de finisare)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 30 µm
= 50 µm
=> =150 µm; =100 µm
= 0
µm
= 80 µm – conform IT7 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 330 +80=410 µm =0.410 mm
=
= mm
Rectificarea de degroșare se realizeaza la cota mm
► 3.Frezare de finisare (operația anterioară este frezarea de degroșare)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 80 µm
= 120 µm
=> =200 µm ; =150 µm
= 0
µm
= 300 µm – conform IT10 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 550+300=850 µm =0.850 mm
=
= mm
Frezarea de finisare se realizeaza la cota mm
► 4.Frezare de degroșare (operația anterioară este semifabricarea)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 200 µm
= 300 µm
=> =2000 ; =1900 µm
= 0
µm
= 800 µm – conform IT12 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 1400+800= 2200 µm =2,2 mm
=
= mm
Frezarea de degroșare se realizeaza la cota mm
• Pentru obținerea suprafeței la S3,S4 la cota 496 cu rugozitatea 1,6 , se impune următoarele prelucrări
-Frezare de degroșare cu Ra=12,5 µm
-Frezare de finisare cu Ra=6,3 µm
-Rectficare de degroșare cu Ra=1,6 µm
=++ (5.2.2.6)
Unde: este înalțimea neregularităților profilului rezultat în faza precedentă;
este adâncimea statului superficial format în fata precedenta ;
este abaterea spațiala a suprafeței de prelucrat fața de bazele tehnologice ale piesei;
este eroarea de instalare, care se consideră a fi zero;
► 1.Rectificare de degroșare (operația anterioară frezarea de finisare)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 10 µm
= 20 µm
=> =50 µm; =30 µm
= 0
µm
= 50 µm – conform IT6 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 110+50=169 µm =0.169 mm
=
= mm
Rectificarea de finisare se realizeaza la cota mm
► 2.Frezare de finisare (operația anterioară este frezarea de degroșare)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 30 µm
= 50 µm
=> =150 µm; =100 µm
= 0
µm
= 80 µm – conform IT7 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 330 +80=410 µm =0.410 mm
=
= mm
Frezarea de finisare se realizeaza la cota mm
► 3.Frezare de degrosare (operația anterioară este semifabricarea)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 200 µm
= 300 µm
=> =2000 ; =1900 µm
= 0
µm
= 800 µm – conform IT12 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 1400+800= 2200 µm =2,2 mm
=
= mm
Frezarea de degroșare se realizeaza la cota mm
• Pentru obținerea suprafeței la S5,S6 la cota 116 cu rugozitatea 1,6 , se impune următoarele prelucrări
-Frezare de degroșare cu Ra=12,5 µm
-Frezare de finisare cu Ra=6,3 µm
-Rectficare de degroșare cu Ra=1,6 µm
=++ (5.2.2.6)
Unde: este înalțimea neregularităților profilului rezultat în faza precedentă;
este adâncimea statului superficial format în fata precedenta ;
este abaterea spațiala a suprafeței de prelucrat fața de bazele tehnologice ale piesei;
este eroarea de instalare, care se consideră a fi zero;
► 1.Rectificare de degroșare (operația anterioară frezare de finisare)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 10 µm
= 20 µm
=> =50 µm; =30 µm
= 0
µm
= 50 µm – conform IT6 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 110+50=169 µm =0.169 mm
=
= mm
Rectificarea de degroșare se realizeaza la cota mm
► 2.Frezare de finisare (operația anterioară este frezarea de degroșare)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 30 µm
= 50 µm
=> =150 µm; =100 µm
= 0
µm
= 80 µm – conform IT7 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 330 +80=410 µm =0.410 mm
=
= mm
Frezarea de finisare se realizeaza la cota mm
► 3.Frezare de degroșare (operația anterioară este semifabricarea)
=++
Conform Tabelului 4.13-[8] , s-au ales următoarele valori :
= 200 µm
= 300 µm
=> =2000 ; =1900 µm
= 0
µm
= 500 µm – conform IT12 clasa de toleranță asigurată de rectificarea de finisare pentru cota 546 mm
= 1400+500= 1900 µm =1,9 mm
=
= mm
Frezarea de degroșare se realizeaza la cota mm
Date referitoare la adaosurile nominale și dimensiuni intermediare sunt prezentate in tabelul 5.2
5.2.2.7 Stabilitatea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.2.7.1 Caracteristici M.U
Pentru realizarea operației de frezare fețe si contur s-a ales ca prelucrare să sa realizeze pe mașina CMX 50 U ale carei principale caracteristici sunt preentate in tabelul 5.3
Fig 5.4. Masina Universala CMX 50 U
CMX 50 U Tabelul 5.3
5.2.2.7.2 Caracteristicile sculei așchietoare
Se utilizează ca sculă o freză cu placuțe schimbabile din carburi metalice fig. 5.5
Figura 5.5 Sculă așchietoare ( freza frontala cu placuțe schimbabile din carburi metalice
Caracteristici freză
5.2.2.7.3 Dispozitiv de prindere
Pentru prelucrare piesei se vor utiliza următoarele dispozitive de prindere:
-menghină de prindere a piesei fig 5.6
Figura 5.6 Menghină de precizie automată
Caracterstici menghină:
Fig.5.7 Caracteristici menghină
– Dorn detașabil in figura 5.8.
Figura 5.8 Dorn detașabil
5.2.2.7.4 Mijloace de inspecție
-Subler 500/0,1 Stat 1373-80
– etalon de rugozitate
5.2.2.8 Stabilirea regimului de lucru
◘ Pentru Suprafata S1 și S2 ( )
Frezarea de degrosare
5.2.2.8.1 Stabilirea adâncimi de așchiere
Deoarece lătimea piesei este de 546 mm se alege o freză cu diametrul de 600 mm . Deoarece adaosul de prelucrare este este admisibil (t=2200 mm) se vor efectua doua treceri . În acest caz , adâncimea de prelucrare va fi egala cu (t1=t2=1100 mm) deci :
– adâncimea de așchiere t=2.200 mm
– se vor face două treceri de câte 1.100 mm
5.2.2.8.2 Stabilirea vitezei de așchiere
Pentru calculul vitezei de așchiere se va folosi forumula din tabelul 11.24-[8].
= • m/min oțelurile carbon și oțelurile aliate
Unde:
D este diametrul frezei = 600 mm;
t este adâncimea de așchiere =1,1mm;
T este durabilitatea sculei 300 min (conform tab. 9.26 din [16]);
t1 este lungimea de contact dintre freză și suprafața de prelucrat 600 mm ;
Sd este avansul pe dinte 0.04..0.06 mm/dinte (tabel 11.17 –[ 8 ]);
Kvp este coeficientul de corecție în funcție de marca plăcuțelor din carburi metalice.
=•••
– 0,49 – coeficientul de corecție în funcție de materialul de prelucrat ;
– 0,8 – coeficient ce ține seama de starea suprafeței semifabricatului ;
-0,94 –coeficent de corecție în funcție de marca plăcutelor din carburi metalice ;
– 1,05 – coeficent ce ține seama de influenta unghiului de atac principal;
=0,49•0,8•0,94•1,05=0,71
Viteza de așchiere la frezarea de degroșare:
= • 0,71 = 304,59 (m/min)
5.2.2.8.3 Stabilirea turației
Turația se stabilește conform realației :
n= = = 161,59 rot/min
Din caracteristicile mașini se alege =165 rot/min;
Viteza reală se calculează cu ajutorul relației :
= ===311,01 (m/min)
Verificare :
= =2,11% < 5%
5.2.2.8.4 Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu relația
= (kw)
-este puterea consumată prin așchiere
Vr- este viteza de așchiere
n- este randamentul mașinii
Fr-este forța specifică de așchiere în cazul frezării
Determinarea Fr se face cu relația Fr=
Valorile coeficienților la frezare frontală se prezintă in tabelul 11.21 Picoș.
Fr = 70 2,09 daN
Verificarea se face cu relația de mai jos
= = 1,3 ≤ 7,5 KW
≤ Fr ► 1,3 ≤ 7,5 KW
Frezarea de finisare
5.2.2.8.1 Stabilriea adâancimii de așchiere
Se face o singură trecere t – 0,425 mm
5.2.2.8.2 Stabilirea regimului de așchiere
Pentru calculul vitezei de așchiere se va folosi forumula din tabelul 11.24-[8].
= • m/min oțelurile carbon și oțelurile aliate
Unde:
D este diametrul frezei = 600 mm;
t este adâncimea de așchiere =0,425 mm;
T este durabilitatea sculei 300 min (conform tab. 9.26 din [16]);
t1 este lungimea de contact dintre freză și suprafața de prelucrat 600 mm ;
Sd este avansul pe dinte 0.04..0.06 mm/dinte (tabel 11.17 –[ 8 ]);
Kvp este coeficientul de corecție în funcție de marca plăcuțelor din carburi metalice.
=•••
– 0,49 – coeficientul de corecție în funcție de materialul de prelucrat ;
– 0,8 – coeficient ce ține seama de starea suprafeței semifabricatului ;
-0,94 –coeficent de corecție în funcție de marca plăcutelor din carburi metalice ;
– 1,05 – coeficent ce ține seama de influenta unghiului de atac principal;
=0,49•0,8•0,94•1,05=0,71
Viteza de așchiere la frezarea de finisare:
= • 0,71 = 364,59 (m/min)
5.2.2.8.3 Stabilirea turației
Turația se stabilește conform realației :
n= = = 193,95 rot/min
Din caracteristicile mașini se alege =200 rot/min;
Viteza reală se calculează cu ajutorul relației :
= ===376,99 (m/min)
Verificare :
= =3,40% < 5%
5.2.2.8.4 Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu relația
= (kw)
-este puterea consumată prin așchiere
Vr- este vireza de așchiere
n- este randamentul mașinii
Fr-este forța specifică de așchiere în cazul frezării
Determinarea Fr se face cu relația Fr=
Valorile coeficienților la frezare frontală se prezintă in tabelul 11.21 Picoș.
Fr = 70 85.02 daN
Verificarea se face cu relația de mai jos
= = 5.63 ≤ 7,5 KW
≤ Fr ► 5.63 ≤ 7,5 KW
◘ Pentru Suprafata S3 și S4 ( )
Frezarea de degroșare
5.2.2.8.1 Stabilirea adâncimi de așchiere
Deoarece lătimea piesei este de 496 mm se alege o freză cu diametrul de 600 mm . Deoarece adaosul de prelucrare este este admisibil (t=2200 mm) se vor efectua doua treceri . În acest caz , adâncimea de prelucrare va fi egala cu (t1=t2=1100 mm) deci :
– adâncimea de așchiere t=2.200 mm
– se vor face două treceri de câte 1.100 mm
5.2.2.8.2 Stabilirea vitezei de așchiere
Pentru calculul vitezei de așchiere se va folosi forumula din tabelul 11.24-[8].
= • m/min oțelurile carbon și oțelurile aliate
Unde:
D este diametrul frezei = 600 mm;
t este adâncimea de așchiere =1,1mm;
T este durabilitatea sculei 300 min (conform tab. 9.26 din [16]);
t1 este lungimea de contact dintre freză și suprafața de prelucrat 600 mm ;
Sd este avansul pe dinte 0.04..0.06 mm/dinte (tabel 11.17 –[ 8 ]);
Kvp este coeficientul de corecție în funcție de marca plăcuțelor din carburi metalice.
=•••
– 0,49 – coeficientul de corecție în funcție de materialul de prelucrat ;
– 0,8 – coeficient ce ține seama de starea suprafeței semifabricatului ;
-0,94 –coeficent de corecție în funcție de marca plăcutelor din carburi metalice ;
– 1,05 – coeficent ce ține seama de influenta unghiului de atac principal;
=0,49•0,8•0,94•1,05=0,71
Viteza de așchiere la frezarea de degroșare:
= • 0,71 = 304,59 (m/min)
5.2.2.8.3 Stabilirea turației
Turația se stabilește conform realației :
n= = = 161,59 rot/min
Din caracteristicile mașini se alege =165 rot/min;
Viteza reală se calculează cu ajutorul relației :
= ===311,01 (m/min)
Verificare :
= =2,11% < 5%
5.2.2.8.4 Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu relația
= (kw)
-este puterea consumată prin așchiere
Vr- este vireza de așchiere
n- este randamentul mașinii
Fr-este forța specifică de așchiere în cazul frezării
Determinarea Fr se face cu relația Fr=
Valorile coeficienților la frezare frontală se prezintă in tabelul 11.21 Picoș.
Fr = 70 42.53 daN
Verificarea se face cu relația de mai jos
= = 2.81≤ 7,5 KW
≤ Fr ► 2.81≤ 7,5 KW
Frezarea de finisare
5.2.2.8.1 Stabilriea adâancimii de așchiere
Se face o singură trecere t – 0,205 mm
5.2.2.8.2 Stabilirea regimului de așchiere
Pentru calculul vitezei de așchiere se va folosi forumula din tabelul 11.24-[8].
= • m/min oțelurile carbon și oțelurile aliate
Unde:
D este diametrul frezei = 600 mm;
t este adâncimea de așchiere =0,205 mm;
T este durabilitatea sculei 300 min (conform tab. 9.26 din [16]);
t1 este lungimea de contact dintre freză și suprafața de prelucrat 600 mm ;
Sd este avansul pe dinte 0.04..0.06 mm/dinte (tabel 11.17 –[ 8 ]);
Kvp este coeficientul de corecție în funcție de marca plăcuțelor din carburi metalice.
=•••
– 0,49 – coeficientul de corecție în funcție de materialul de prelucrat ;
– 0,8 – coeficient ce ține seama de starea suprafeței semifabricatului ;
-0,94 –coeficent de corecție în funcție de marca plăcutelor din carburi metalice ;
– 1,05 – coeficent ce ține seama de influenta unghiului de atac principal;
=0,49•0,8•0,94•1,05=0,71
Viteza de așchiere la frezarea de degroșare:
= • 0,71 = 364,59 (m/min)
5.2.2.8.3 Stabilirea turației
Turația se stabilește conform realației :
n= = = 193,95 rot/min
Din caracteristicile mașini se alege =200 rot/min;
Viteza reală se calculează cu ajutorul relației :
= ===376,99 (m/min)
Verificare :
= =3,40% < 5%
5.2.2.8.4 Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu relația
= (kw)
-este puterea consumată prin așchiere
Vr- este vireza de așchiere
n- este randamentul mașinii
Fr-este forța specifică de așchiere în cazul frezării
Determinarea Fr se face cu relația Fr=
Valorile coeficienților la frezare frontală se prezintă in tabelul 11.21 Picoș.
Fr = 70 86.87 daN
Verificarea se face cu relația de mai jos
= = 5.75 ≤ 7,5 KW
≤ Fr ► 5.75 ≤ 7,5 KW
◘ Pentru Suprafata S5 și S6 ( )
Frezarea de degrosare
5.2.2.8.1 Stabilirea adâncimi de așchiere
Deoarece lătimea piesei este de 116 mm se alege o freză cu diametrul de 200 mm . Deoarece adaosul de prelucrare este este admisibil (t=1,900 mm) se vor efectua o trecere . În acest caz , adâncimea de prelucrare va fi egala cu (t=1,900 mm )
– adâncimea de așchiere t=1,900 mm
5.2.2.8.2 Stabilirea vitezei de așchiere
Pentru calculul vitezei de așchiere se va folosi forumula din tabelul 11.24-[8].
= • m/min oțelurile carbon și oțelurile aliate
Unde:
D este diametrul frezei = 200 mm;
t este adâncimea de așchiere =1,90 mm
T este durabilitatea sculei 300 min (conform tab. 9.26 din [16]);
t1 este lungimea de contact dintre freză și suprafața de prelucrat 600 mm ;
Sd este avansul pe dinte 0,04..0,06 mm/dinte (tabel 11.17 –[ 8 ]);
Kvp este coeficientul de corecție în funcție de marca plăcuțelor din carburi metalice.
=•••
– 0,49 – coeficientul de corecție în funcție de materialul de prelucrat ;
– 0,8 – coeficient ce ține seama de starea suprafeței semifabricatului ;
-0,94 –coeficent de corecție în funcție de marca plăcutelor din carburi metalice ;
– 1,05 – coeficent ce ține seama de influenta unghiului de atac principal;
=0,49•0,8•0,94•1,05=0,71
Viteza de așchiere la frezarea de degroșare:
= • 0,71 = 360.59 (m/min)
5.2.2.8.3 Stabilirea turației
Turația se stabilește conform realației :
n= = = 573.89 rot/min
Din caracteristicile mașini se alege =600 rot/min;
Viteza reală se calculează cu ajutorul relației :
= ===376,99 (m/min)
Verificare :
= =0,3% < 5%
5.2.2.8.4 Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu relația
= (kw)
-este puterea consumată prin așchiere
Vr- este vireza de așchiere
n- este randamentul mașinii
Fr-este forța specifică de așchiere în cazul frezării
Determinarea Fr se face cu relația Fr=
Valorile coeficienților la frezare frontală se prezintă in tabelul 11.21 Picoș.
Fr = 70 25.4 daN
Verificarea se face cu relația de mai jos
= = 1.68 ≤ 7,5 KW
≤ Fr ► 1.68≤ 7,5 KW
Frezarea de finisare
5.2.2.8.1 Stabilirea adâncimi de așchiere
Se face o singură trecere t =0,205 mm
5.2.2.8.2 Stabilirea vitezei de așchiere
Pentru calculul vitezei de așchiere se va folosi forumula din tabelul 11.24-[8].
= • m/min oțelurile carbon și oțelurile aliate
Unde:
D este diametrul frezei = 200 mm;
t este adâncimea de așchiere =1,90 mm
T este durabilitatea sculei 300 min (conform tab. 9.26 din [16]);
t1 este lungimea de contact dintre freză și suprafața de prelucrat 600 mm ;
Sd este avansul pe dinte 0,04..0,06 mm/dinte (tabel 11.17 –[ 8 ]);
Kvp este coeficientul de corecție în funcție de marca plăcuțelor din carburi metalice.
=•••
– 0,49 – coeficientul de corecție în funcție de materialul de prelucrat ;
– 0,8 – coeficient ce ține seama de starea suprafeței semifabricatului ;
-0,94 –coeficent de corecție în funcție de marca plăcutelor din carburi metalice ;
– 1,05 – coeficent ce ține seama de influenta unghiului de atac principal;
=0,49•0,8•0,94•1,05=0,71
Viteza de așchiere la frezarea de degroșare:
= • 0,71 = 360,59 (m/min)
5.2.2.8.3 Stabilirea turației
Turația se stabilește conform realației :
n= = = 573.89 rot/min
Din caracteristicile mașini se alege =205 rot/min;
Viteza reală se calculează cu ajutorul relației :
= ===376.99 (m/min)
Verificare :
= =0,3% < 5%
5.2.2.8.4 Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu relația
= (kw)
-este puterea consumată prin așchiere
Vr- este vireza de așchiere
n- este randamentul mașinii
Fr-este forța specifică de așchiere în cazul frezării
Determinarea Fr se face cu relația Fr=
Valorile coeficienților la frezare frontală se prezintă in tabelul 11.21 Picoș.
Fr = 70 35.27 daN
Verificarea se face cu relația de mai jos
= = 2.33 ≤ 7,5 KW
≤ Fr ► 2.33≤ 7,5 KW
► Stabilirea din Cataloagele online : Pentru suprafata S1 si S2 –( )
Fig.5.9 Stabilirea regimurilor de lucru (Orientative)
Fig 5.10 Stabiirea regimurilor ,forțelor și momentelor de lucru
5.2.2.9 Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
Reglarea cinematică se face in funcție de dimensiunile piesei pentru a fi eliminate eventualele curse sau mișcări inutile ale mesei/sculei care ar mări timpul de prelucrare și pot scadea productivitatea. Procedeul constă în aducerea sculei la o dimensiune care să determine obținerea unei dimensiuni în campul de toleranță prin realizarea mai multor treceri succesive de prelucrare , pe o lungime mai mica decât cea de prelucare , urmată de măsurarea dimensiunilor obținute și de corectarea poziției sculei în raport cu cea a piesei , până la obtinerea dimensiuni dorite . Reglarea mai poate fi făcuta automat sau semiautomat.
5.2.2.10 Stabilirea normei de timp
1)Norme de timp
Timpul normal de operație se calculează cu relația 5.4 conform [16] din bibliografie
= +++++ (5.4)
Unde
–timpul normal de operație ;
–timpul de bază;
– timpul auxiliary;
–timpul de deservire tehnică;
–timpul de deservire organizatorică;
–timpul de odihnă și necesități firești;
–timpul de pregătire-închidere;
N – numărul de piese = 1;
= ++ ++ +
Unde
-timpul de bază necesar pentru frezare de degroșare a suprafețelor S1,S2 (546);
– timpul de bază necesar pentru frezare de degroșare a suprafețelor S3, S4 (496);
– timpul de bază necesar pentru frezare de degroșare a suprafețelor S5 , S6 (116);
– timpul de bază necesar pentru frezare de finisare a suprafețelor S1,S2 (546);
– timpul de bază necesar pentru frezare de finisare a suprafețelor S3,S4 (496);
– timpul de bază necesar pentru frezare de finisare a suprafețelor S5,S6 (116);
= • i = •
– lungimea de calcul [mm];
–viteza de avans [mm/min];
n – turația frezei [rot/min];
– avansul pe dinte [mm/dinte];
z – 26 de dinti ;
Ap- adaosul de prelucrare [mm ];
t- adâncimea de așchiere [mm];
=• = • • 2 = 6.95 min
Conform tabelului 12.3 din 16
=l++
l – lungimea suprafeței de prelucrat ;
– 4+(0,5….3) mm – distanța de pătrundere ;
– 4mm –distanța de depășire ;
= • • 2 = 7,86 min
= • • 2 = 3,03 min
=• 1 • 2 = 3,47 min
=• 1 • 2 = 3,24 min
=• 1 • 2 = 0,80 min
= 6,95+7,86+3,03+3,47+3,24+0,80= 25,35 min
++ ++ +
–timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de degroșare a suprafețelor S1,S2 (546)
–timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de degroșare a suprafețelor S3,S4 (496)
–timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de degroșare a suprafețelor S5, S6 (116)
–timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de finisare a suprafețelor S1,S2 (546)
–timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de finisare a suprafețelor S3,S4 (496)
–timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de finisare a suprafețelor S5, S6 (116)
= + ++ , unde
–6,40 min – timp pentur prindere și desprinderea piesei pe masa cu manipulare mecanica conform (16 – Tab. 12.14)
-6,10 min –timp pentru prindere și desprinderea piesei la operația de frezare conform
(16 – Tab.12.22)
-1,10 min –timp ajutător pentru mânuiri și mișcari auxiliare și comandă la mașini de frezat conform
(16 – Tab.12.30)
– 0,46 min –timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiei pe probă conform (16 – Tab.12.31)
-0,48 min – timp ajutător pentru măsurări de control la prelucarea pe mașini de frezat conform (16 – Tab.12.32)
=6,40+6,10+1,10+0,46+0,48=14,5 min
++ ++ += 14,5 • 6 =87 min
= = =1,39 min
-5.5 (16 – Tab.12.38)
=== 99,24 min
– 4,5 (16 – Tab.12.39)
= == 66,16 min
=3 4,5 (16 – Tab.12.39)
=26+12,5+19= 42,5 (16 – Tab.12.11)
= +++++ = 25,35+87+1,39+99,24+66,16+ = 321,64 min
5.2.2.11 Stabilirea normei de timp
K= = = 14,17 rezultă productie de serie mică / unicat
5.2.3 Stabilirea structurii integrale la operația 3
5.2.3.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operatia numărul 3 Rectificare plană de degroșare.
5.2.3.2 Schița și schema tehnologică a operației
Schița și schema tehnologică a operației se prezintă în figura 5.5
Fig.5.11 Rectificare plana de degroșare
5.2.3.3 Stabilirea fazelor operației
3.1.Prindere piesă pe platoul magnetic;
3.2.Rectificare de degroșare la cota 3.3.Rotire piesa cu 180 ᵒ;
3.4.Rectificare de degroșare la cota ;
3.5.Rotire piesă cu 90 ᵒ;
3.6.Rectificare de degroșare la cota ;
3.7.Rotire piesă cu 180 ᵒ;
3.8.Rectificare de degroșare la cota ;
3.9.Rotire piesă cu 90 ᵒ;
3.10.Rectificare de degroșare la cota ;
3.11 .Rotire piesa cu 180 ᵒ;
3.12 .Rectificare de degroșare la cota ;
3.13. Desprindere piesă;
3.14. Control;
5.2.3.4 Stabilirea metodei de reglare
Tipul producției fiind de unicat , reglarea la dimensiune se face prin metoda reglării individuale, prelucrarea având loc fără scula reglată la cotă , putând fi folosite dorn calibrat , microscop cu axul măsurat , tangentarea pe contur sau elemente calibrate . Modul ales este cel de tangentare pe conturul piesei .
5.2.3.5 Stabilirea schemei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice
Schema de poziționare și orientare constă in preluarea a 3 grade de libertate :
– pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avem 3 cepi care preiau 3 grade de libertate (translatie,rotatie ,rotatie )
– pentru suprafata S2 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate (translatie , rotatie).
– pentru suprafata S3 prin reazmul [3] avem 1 cep care preia 1 grad de libertate (rotatie) .
In total se preiau 6 grade de libertate.
5.2.3.6 Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ale suprafețelor
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezintă adaosurile care se intdepărteaza de pe suprafață la o prelucrare de degroșare , semifinisare , finisare sau superfinisare . Aceste prelucrări posibile , se realizeaza în cadurl aceleași operații , dar din faze diferite , sau în iperatii distincte.
Stabilirea adaosurilor se face prin calcul sau prin alegerea din normative. In capitolul anterior 5.2.2.6 s-a prezentat modul de calcul al adaosurilor intermediare.
Date referioare la adosurile nominale și dimensiuni intermediare pentru rectificarea plană de degroșare se vor lua din Tabelul 5.2
5.2.3.7 Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.3.7.1 Caracteristicile mașini unelte.
Operația de rectificare de degroșare se realizeaza utilizând masina BERNARDO BSG 60120 AHD prezentata in figura 5.
Fig.5.12. Masina de rectificat plan BERNARDO BSG 60120 AHD
5.2.3.7.2 Caracteristicile sculei așchietoare
Fig.5.13 Scula cilindrică de rectificat plan
Tip liant – liant ceramic
Operație – rectificare
Tip operație – rectificare plană
Tip corp – cilindric plan
Corp abraziv cilindric plan
În funcție de materialul și tipul rectificarii se aleg următoarele conform ([16] – Tab 9.142) :
Materialul abraziv : E;
Granulatie : 80….60 ;
Laint : C ;
Duritate : J-K ;
Fig.5.14 Scula oală conică pentru rectificat
Tip liant – liant ceramic
Operație – rectificare
Tip operație – rectificare plană
Tip corp – oală conică
Corp abraziv cilindric plan
5.2.3.7.3 Dispozitive de prindere
Pentru prelucrare piesei se vor utiliza următoarele dispozitive de prindere
Platou magnetic
Ax pentru prindere sculei
5.2.3.7.4 Mijloace de inspecție
– Șubler 150/0.1 STAS 1373-80
– Etalon de rugozitate
5.2.3.7.5 Mediu de lucru
Prelucrarea se face cu ajutorul emulsiei de ulei .
5.2.3.8 Regimuri de lucru
A.Pentru suprafața S1 și S2 ( ), rectificare de degroșare
5.2.3.8.1 Stabilirea adâncimi de așchiere
– 185 µm
T – 0,020 conform ([16] – Tab . 9.150)
I – ≈ 9 treceri
5.2.3.8.2 Stabilirea avansului transversal
Avansul transversal se calculeaza cu ajutorul formulei din ([16] – Tab 9.150)
Stabilirea avansului transversal
– 0.4….0.7 • B , unde B = 60
mm/cursă
Unde B(H) -100
Viteza de avans a mesei se stabilește conform ([16] – Tab. 9.163)
= 20 m/min
5.2.3.8.3 Stabilirea durității ecomonice a discului abraziv
Conform (16 – Tab. 9.147 ) durabilitatea economică pentru discul abraziv de diametrul 600 este Tec= 24 min
5.2.3.8.4 Stabilirea vitezei de așchiere
Conform (16 – Tab 9.163 viteza de așchiere este de = 24 m/sec
5.2.3.8.5 Stabilirea turației discului abraziv
Turația se stabilește conform relației
n= = = 764,33 rot/min
alegând n= 800 rot/min
= 800 rot.min → = =25,13 m/sec
5.2.3.9 Stabilirea procedeelor de reglare cinematică
Reglarea cinematică se face prn metoda reglării individuale ( fără sculă reglată la cotă).Ca procedeu în cadrul metodei se alege reglarea la dimensiuni prin așchii de probă . Procedeul constă in aducerea sculei la o domensiune care să determine obținerea unei dimensiuni în câmpul de toleranță prin realizarea mai multor treceri succcesive de prelcurare , pe o lungime mai mica decât cea de prelucrare , urmată de măsurarea dimensiunilor obținute și de corectarea poziției sculei în raport cu cea a piesei , până la obținerea dimensiuni dorite .
Reglrea mai poate fi facută automat sau semiautomat.
5.2.3.10 Stabilirea normelor de timp
Timpul normal de operație se calculează cu realația 5.5 conform [16] din bibliografie
= +++++ (5.5)
Unde
–timpul normal de operație ;
–timpul de bază;
– timpul auxiliary;
–timpul de deservire tehnică;
–timpul de deservire organizatorică;
–timpul de odihnă și necesități firești;
–timpul de pregătire-închidere;
N – numărul de piese = 1;
= ++
Unde :
-timpul de bază necesar pentru rectificare de degroșare a suprafețelor S1,S2 (546);
– timpul de bază necesar pentru rectificare de degroșare a suprafețelor S3, S4 (496);
– timpul de bază necesar pentru rectificare de degroșare a suprafețelor S5 , S6 (116);
= • • •K min, unde
– lungimea piesei de rectificat;
– distanțele de pătrudenre și depășire in mm conform (16 – Tab .12.77)
K – 1.3 ,coeficeintul de corecție în funcție de timpul prelucrării , conform (16 – Tab .12.76) 1.3
– lățimea piesei
– trecerea, avansul de pătrundere .
– lățimea discului
h – adaosul de prelucrare
= 35 mm/cursă – avand transversal de trecere
Ap- adaosul de prelucrare [mm ];
t- adâncimea de așchiere [mm];
= • • 1,3 = min → =1,32 • 2 = 2,64 min
= • • 1,3 = min → = 0,15•2 = 0,30 min
= • • 1,3 = min → =0,12 • 2 = 0,25 min
= 2,64+0,30+0,25 = 3,19 min
Timpii auxiliari se aleg astfel
++ ++ ++ unde:
–timpul auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei, conform ([16] – Tab. 12.82);
–timpul auxiliar de apropiere , conform ([16] – Tab. 12.82);
–timpul auxiliar pentru cuplarea avansului de trecere, conform ([16] – Tab. 12.82);
–timpul auxiliar pentru cuplarea vitezei de avans , conform ([16] – Tab. 12.82);
–timpul auxiliar pentru pornirea și oprirea sistemului de raciere
–timpul auxiliary pentru măsurători , conform ([16] – Tab. 12.82);
= + ++ , unde
= 3,60+0,26+0,10+0,12+0,66=4,84 • 2 = 9,68 min
= + =9,68 • 3 = 29,04
+=+(+ ) •= +(10,6+29,04) • = 1,38 min ,
conform(16 – Tab 12.84)
=( + ) • = 10,6+29,04•0,03 =1,18 min , conform (16 –Tab.12.85)
= 8 min – pentru modul de prindere conform (16 –Tab.12.86)
= 13 min – pentru primirea si predarea documentației și SDV-urilor conform (16 –Tab.12.86)
=8+13= 21 min
= +++++ = 10,6+29,04+1,38+1,18+ = 63,2 min
5.2.3.11 Stabilirea timpului de producție
K= = = 72,15 > 20 rezultă producție de unicat
5.2.4 Stabilirea structurii integrale la operația 4
5.2.4.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operatia numărul 4 : Demagnetizarea
Fig 5.15 Utilaj demagnetizare
Utilaje și SDV-uri
-bobina alimentată avand curent alternativ DexingMagnet –CGF – 400 , carcasa inoxidabila .
In practica pentru demagnetizare se utilizează bobine alimentate având curent alternative . Bobina prezintă intensitatea maxima a câmpului în interior , acesta micșorandu-se continuu spre margini și exterior . Piesa trecând prin mijlocul bobine și apoi scoasă , starea magnetică a piesei urmează exact demagnetizarii conform [12].
5.2.5 Stabilirea structurii integrale la operația 5
5.2.5.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operatia numărul 5 Frezare Plană
5.2.5.2 Schița și schema tehnologică a operației
Schița și schema tehnologică a operației se prezinta in figura 5.16
Figura 5.16 Frezare Plană
5.2.5.3 Stabilirea Fazelor operației
5.1 Prindere piesa;
5.2 Frezare plana la cota;
5.3 Inclinare cap freza 10ᵒ
5.4 Frezare ;
5.5 Revenire cap freza 0ᵒ;
5.6 Inclinare cap freza 10ᵒ
5.7 Frezare
5.2.5.4 Stabilirea metodei de reglare
Având în veder că pentru piesa analizată s-a considerat tipul producției ca fiind de unicat și că procesul tehnologic se proeicteză pe principiul concetrării activitățiilor se , alege ca metodă de reglare individuale metoda la dimensiuni.
5.2.5.5 Stabilirea schemei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice.
Schema de poziționare și orientare constă in preluarea a 3 grade de libertate :
– pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avem 3 cepi care preiau 3 grade de libertate (translatie,rotatie ,rotatie )
– pentru suprafata S2 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate (translatie , rotatie).
– pentru suprafata S3 prin reazmul [3] avem 1 cep care preia 1 grad de libertate (rotatie) .
In total se preiau 6 grade de libertate.
5.2.5.6 Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ale suprafețelor.
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezintă adaosurile care se indepărteaza de pe supfatața la o prelucrare de degoșare , semifinisare , finisare sau superfinisare , Aceste prelucrări posibile , se pot realiza în cadrul aceleaias operații, dar din faze diferite , sau în operații distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative.
5.2.9.7 Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.9.7.1 Utilajul tehnologic : este prezentat in figura 5.16.1
Fig 5.16.1 Mașina de gaurit CNC DMG-CMX 800V
Caracteristicile tehnice ale masinii de frezat Tabelul 5.10
5.2.6 Stabilirea structurii integrale la operația 6
5.2.6.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operatia numărul 6 Găurire , Lărgire , Alezare
5.2.6.2 Schița și schema tehnologică a operației
Schița și schema tehnologică a operației se prezinta in figura 5.17
Fig 5.17 Găurire , Lărgire , Alezare
5.2.6.3 Stabilirea fazelor operației
6.1 Prindere piesa;
6.2 Centrare piesa;
6.3 Gaurire Ø 38×4;
6.4 Alezare Ø 40×4;
6.6 Gaurire Ø 39×6;
6.7 Adancire Ø30×6;
6.8 Gaurire Ø6.5×6;
6.9 Filetare M8x6;
6.10 Gaurire Ø6×2;
6.11 Adancire Ø6.5×2
6.12 Adancire Ø15×2
6.13 Desprindere piesa ;
6.14 Inspecție .
5.2.6.4 Stabilirea metodei de reglare
Având în vedere că pentru piesa analizată s-a considerat tipul producției ca fiind de unicat și că procesul tehnologic se proiecteză pe principiul concetrării activitătilor , se alege ca metodă de reglare individuala : metoda la dimensiuni .
5.2.6.5 Stabilirea schemei de poziționare și orintare a piesei și a cotelor tehnologice
Schema de poziționare și orientare constă in preluarea a 3 grade de libertate :
– pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avem 3 cepi care preiau 3 grade de libertate (translatie,rotatie ,rotatie )
– pentru suprafata S2 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate (translatie , rotatie).
– pentru suprafata S3 prin reazmul [3] avem 1 cep care preia 1 grad de libertate (rotatie) .
In total se preiau 6 grade de libertate.
5.2.6.6 Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ale suprafețelor
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezintă adaosurile care se intdepărteaza de pe suprafață la o prelucrare de degroșare , semifinisare , finisare sau superfinisare . Aceste prelucrări posibile , se realizeaza în cadurl aceleași operații , dar din faze diferite , sau în iperatii distincte.
Stabilirea adaosurilor se face prin calcul sau prin alegerea din normative. In continuare se prezintă modul de calcul al adaosurilor intermediare pe baza metodei analitice .
Adaosurile de prelucrare pentru suprafețele de cota
Adaosul de prelucrare pentru suprafața cu cota Ø 6 este Ap= = = 3 mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafața cu cota Ø 6,5 este Ap= = = 3,25 mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafața cu cota Ø 30 este Ap= = = 15 mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafața cu cota Ø 42 este Ap= = = 21 mm
5.2.6.7 Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.6.7.1 Utilajul tehnologic : este prezentat in figura 5.17.1
Fig 5.17.1 Mașina de gaurit CNC DMG-CMX 70U
Se alege o masina corespunzatoare operatiei respective (se va avea in vedere marimea piesei, gama de prelucrare, precizia masinii, precizia executiei, etc)
Pentru operatiile de gaurire, adancire, filetare si in functie de dimensiunile piesei de gaurit s-a ales masina de gaurit CNC DMG-CMX 70U (fig.5.17.1).
Caractristicile acestei masini sunt prezentate in tabelul 1.1
Caracteristicile tehnice ale masinii de gaurit Tabelul 5.5
5.2.6.7.2 Caracteristicile sculei așchietoare
Sculele folosite la operația de găurire, adâncire si filetare sunt următoarele: burghiu cu diametrul de Ø38mm, Ø30mm, Ø6.5mm, Ø6mm, adâncitoare cu cep si tarod (M8).
a-Burghiu
b- Adancitor cu cepc- Tarod
Caracteristicile burghielor Tabelul 5.6
(www.rocast.ro)
Caracteristicile alezoarelor Tabelul 5.7
5.2.5.7.3 Dispozitive de prindere
Pentru prelucrare piesei se va utiliza un dispozitiv special de prindere pe masa mașini
Fig.5.18 Dispozitiv special de prindere pentru găurit
5.2.6.7.4 Mijloace de inspecție
Pentru verificare reperului se vor utiliza următoarele mijloace de inspecție :
-șubler de interior STAS 1373/1-87
-micrometru de interior STAS 4293
5.2.6.7.5 Mediu de lucru
Prelucrarea se realizează în emulsie de ulei în apă 20%
5.2.6.8 Stabilirea regimurilor de lucru
A . Burghiere
5.2.6.8.1 Stabilirea adâncimii de așchiere
Adâncimea de așchiere reprezintă chiar adaosul de prelucrare pe rază , respectiv:
-pentru cota Ø6 t=3 mm
-pentru cota Ø30 t=15 mm
-pentru cota Ø38 t=16 mm
5.2.6.8.2 Stabilirea avansului de așchiere
Conform tabelului 9.121 din 16 au rezultat următoarele valori ale avansului de așchiere
-pentru diametrul burghiului D=6 mm , se recomandă S =0,05-0,12 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.10 mm/rot
-pentru diametrul burghiului D=30 mm , se recomandă S =0,20-0,35 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.20 mm/rot
-pentru diametrul burghiului D=40 mm , se recomandă S =0,20-0,40 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.30 mm/rot
5.2.6.8.3 Stabilirea durabilității economice și uzura admisibilă a sculei așchietoare
Uzura admisibilă a burghielor = 10…20 min , = 1,0 ….1,2 mm pentru prelucrarea materialelor din oțel , conform tabelului 9.113 [16] respectiv tabelului 9.116 [16] din bibliografie .
Pentru burghiele elicoidale se recomandă , coform tabelului 9.113 [16] , urmatoarele
→ pentru D=6 mm : =3 : =1,2 mm
→ pentru D=30 mm : = 16 : =1,2 mm
→ pentru D=40 mm =20 : =1,2 mm
5.2.6.8.4 Stabilirea vitezei de așchiere și a turației
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 6 mm rezultă: =25,5/min s=0,12/rot , se recomandă =20,7m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 20,7 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =16.12 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 855,192 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 900 rot/min
Viteza reală va fi
=== 16,96 m/min
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 30 mm rezultă: =25,5/min s=0,12/rot , se recomandă =21,4 m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 20,7 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =16,12 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 171,03 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 200 rot/min
Viteza reală va fi
=== 18,84 m/min
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 40 mm rezultă: =25,5/min s=0,12/rot , se recomandă =20,8m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 20,7 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =16,12 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 128,27 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 200 rot/min
Viteza reală va fi
=== 25,13 m/min
5.2.6.8.5 Verificarea puterii motorului electric
Din 16 , tabel 9.121 se scoate valoarea momentului de torsiune =în funcție de diametrul găurii și de avans.
-pentru D = 6 mm = 176 daN mm
-pentru D =30 mm= 6920 daN mm
-pentru D =40 mm= 12320 daN mm
♦Pentru D=6mm
Puterea reală va fi =
η – 0,8 (randamentul mașinii) – pentru D= 6 mm
= = = 0,206 kW
Din caracteristicile mașinii-unelte se scoate puterea motorului electric.
=9 kW rezultă 0,206 ≤ 9 →≤ → prelucrare se poate realiza pe mașina de gaurit
♦Pentru D=30mm
Puterea reală va fi =
η – 0,8 (randamentul mașinii) – pentru D= 6 mm
= = = 1,625 kW
Din caracteristicile mașinii-unelte se scoate puterea motorului electric.
=9 kW rezultă 1,625 ≤ 9 →≤ → prelucrare se poate realiza pe mașina de gaurit
♦Pentru D=40mm
Puterea reală va fi =
η – 0,8 (randamentul mașinii) – pentru D= 6 mm
= = = 2,17 kW
Din caracteristicile mașinii-unelte se scoate puterea motorului electric.
=9 kW rezultă 2,17 ≤ 9 →≤ → prelucrare se poate realiza pe mașina de gaurit
5.2.6.8.6 Stabilirea procedeelor de reglare cinematică
Regralrea cinematică se va face în funcție de dimensiunile piesei pentru a fi elminate eventualele curse sau mișcari ale meselor/sculei inutile care ar mării timpul de prelucrare dar și care pot scădea productivitatea. Aceste reglări sunt făcute de operator în funcție de toți acești fatori , cursele meselor fiind limitate la ceea ce se cere/impune în funcție de reperul care va trebui executat.
5.2.6.8.7 Stabilirea normelor de timp
= + + + unde
– timp operativ
–timp de deservire organizatorică
– timp de odihnă și necesității firești
–timp de pregatire –inchiere
n-numarul de piese – (1)
=1,27 min
= + + +
= +
Unde
–timp operativ incomplet
–timp auxiliar
♦pentru D=6 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform 16 tab 11.77
-1,20 pentru gaura înfundata , conform 16 tab. 11.43
-0,17 coeficient de forjare , conform 16 11.43
– 0,89 conform 16 tab. 11.43
=3,40+ 2,14 = 5,54 min
♦pentru D=30 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform 16 tab 11.77
-1,20 pentru gaura înfundata , conform 16 tab. 11.43
-0,17 coeficient de forjare , conform 16 11.43
– 1,05 conform 16 tab. 11.43
=3,40+ 2,17 = 5,57 min
♦pentru D=40 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform 16 tab 11.77
-1,20 pentru gaura înfundata , conform 16 tab. 11.43
-0,17 coeficient de forjare , conform 16 11.43
– 1,90 conform 16 tab. 11.43
=3,40+ 2,36 = 5,76 min
= + + = = 33,74 min
= = 13,96 0,08 = 1,116 min , 16 tab .11.81
= = 13,96 0,08 = 1,116 min , 16 tab .11.81
=
= + + + = 33,74 +1,116+1,116+4 =39,972 min
B.Alezare și Adâncire
5.2.6.8.8 Stabilirea adâncimii de așchiere
Din tabelul 9.97 16 se allege adaosul de prelucrare recomandat pe rază
-pentru cota Ø 6 -alezarea de degrosare Ad=0,8 mm/rază = 0,16 mm/diam
-alzearea de finisare Ad=0.04 mm/rază = 0.08 mm/diam
-pentru cota Ø 30 -alezarea de degrosare Ad=0,12 mm/rază = 0,24 mm/diam
-alzearea de finisare Ad=0.06 mm/rază = 0.12 mm/diam
-pentru cota Ø 40 -alezarea de degrosare Ad=0,15mm/rază = 0,30 mm/diam
-alzearea de finisare Ad=0.075 mm/rază = 0.15 mm/diam
Adâncimea de aschire reprezintă chiar adosul de prelucrare pe rază.
5.2.6.8.9 Stabilirea avansului de așchiere
Conform tabelului 9.104 din 16 au rezultat următoarele valori ale avansului de așchiere
-pentru diametrul burghiului D=6 mm , se recomandă S =0,05-0,12 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.10 mm/rot
-pentru diametrul burghiului D=30 mm , se recomandă S =0,20-0,35 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.20 mm/rot
-pentru diametrul burghiului D=40 mm , se recomandă S =0,20-0,40 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.30 mm/rot
5.2.6.8.10 Stabilirea durabilității economice și uzura admisibilă a sculei așchietoare
Uzura admisibilă a burghielor = 10…20 min , = 1,0 ….1,2 mm pentru prelucrarea materialelor din oțel , conform tabelului 9.113 [16] respectiv tabelului 9.116 [16] din bibliografie .
Pentru burghiele elicoidale se recomandă , coform tabelului 9.113 [16] , urmatoarele
→ pentru D=6 mm : =6 : =1,2 mm
→ pentru D=30 mm : = 16 : =1,2 mm
→ pentru D=40 mm =20 : =1,2 mm
5.2.6.8.11 Stabilirea vitezei de așchiere și a turației
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 6 mm rezultă: s=0,20/rot , se recomandă =10,8m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 10,8 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =8,41 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 446,164 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 500 rot/min
Viteza reală va fi
=== 9,42 m/min
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 30 mm rezultă: s=0,12/rot , se recomandă 10,8 m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 10,8 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =8,41 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 89,23 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 100 rot/min
Viteza reală va fi
=== 9,42 m/min
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 40 mm rezultă: =25,5/min s=0,12/rot , se recomandă =10,8m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 10,8 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =8,41 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 66,92 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 100 rot/min
Viteza reală va fi
=== 12,56 m/min
5.2.6.8.12 Verificarea puterii motorului electric
Puterea consumată la prelucrarea prin alezare nu are sens să se calculeze întrucat este mult mai mica decât puterea motorului electric al mașini unelte.
5.2.6.8.13 Stabilirea normelor de timp
= + + + unde
– timp operativ
–timp de deservire organizatorică
– timp de odihnă și necesității firești
–timp de pregatire –inchiere
n-numarul de piese – (1)
=1,27 min
= + + +
= +
Unde
–timp operativ incomplet
–timp auxiliar
♦pentru D=6 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform 16 tab 11.77
-1,20 pentru gaura înfundata , conform 16 tab. 11.43
-0,17 coeficient de forjare , conform 16 11.43
– 1,21 conform 16 tab. 11.43
=3,40+ 1,98 = 5,38 min
♦pentru D=30 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform 16 tab 11.77
-1,20 pentru gaura înfundata , conform 16 tab. 11.43
-0,17 coeficient de forjare , conform 16 11.43
– 0,62 conform 16 tab. 11.43
=3,40+ 2,08 = 5,48 min
♦pentru D=40 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform [16 tab 11.77]
-1,20 pentru gaura înfundata , conform [16 tab. 11.43]
-0,17 coeficient de forjare , conform [16 11.43 ]
– 0,72 conform [16 tab. 11.43]
=3,40+ 2,10 = 5,50 min
= + + = = 33,72 min
= = 13,96 0,08 = 1,116 min , 16 tab .11.81
= = 13,96 0,08 = 1,116 min , 16 tab .11.81
=
= + + + = 33,72 +1,116+1,116+4 =39,932 min
= 39,972 min
= 39,932 min
= 39,972 +39,932 = 79,904 min
Din tabelele tehnice 11.81 lucrare nr 16 din bibliografie se extrag următoarii timpi
–timpi de pregătire-închiere , =8+6 = 14 min
–timp de deservire organizatorică
–timp de odihniă și necesități firești
Timpul normal pe operație va fi
=79,904 + 11,4 + = 105,304 min
5.2.6.8.13 Stabilirea normelor de timp
K = = =43,30 > 20 rezultă producție de unicat .
5.2.7 Stabilirea structurii integrale la operația 7
5.2.7.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numarul 7 . Frezare, Găurire , Adâncire
5.2.7.2 Schița și schema tehnologică a operației
Schița și schema tehologică a operației se prezintă în figura 5.19 si 5.19.1
Fig .5.19 Frezare, Găurire
Fig .5.19.1 Frezare, Găurire
5.2.7.3 Stabilirea fazelor operației
7.1 Prindere piesa ;
7.2 Frezare la cota;
7.2 Centrare piesa;7
7.3 Gaurire Ø8×28;
7.4 Gaurire Ø14×6;
7.5 Gaurire Ø4.5×6;
7.6 Gaurire Ø8×20;
7.7 Alezare Ø8.5×20;
7.8 Gaurire Ø20×4;
7.9 Adancire Ø20.5×4;
7.10 Gaurire Ø23;
7.11 Alezare Ø24;
7.12 Gaurire Ø24×4;
7.13 Adancire Ø26×4.
7.14 Desprindere piesa
5.2.7.4 Stabilirea metodei de reglare
Având în vedere că pentru piesa analizată s-a considerat tipul producției ca fiind de unicat și că procesul tehnologic se proeicteză pe principiul concetrării activitățiilor se , alege ca metodă de reglare individuale metoda la dimensiuni.
5.2.7.5 Stabilirea schemei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice.
Schema de poziționare și orientare constă in preluarea a 3 grade de libertate :
– pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avem 3 cepi care preiau 3 grade de libertate (translatie,rotatie ,rotatie )
– pentru suprafata S2 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate (translatie , rotatie).
– pentru suprafata S3 prin reazmul [3] avem 1 cep care preia 1 grad de libertate (rotatie) .
In total se preiau 6 grade de libertate.
5.2.7.6 Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ale suprafețelor.
Adaosurile inermediare de prelucrare reprezintă adaosurile care se indepărteaza de pe supfatața la o prelucrare de degoșare , semifinisare , finisare sau superfinisare , Aceste prelucrări posibile , se pot realiza în cadrul aceleaias operații, dar din faze diferite , sau în operații distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative . In continuare se prezintă modul de calul al adosurilor indermediare pe baza metodei analitice .
5.2.8 Stabilirea structurii integrale la operația 8
5.2.8.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numarul 8 . Găurire , Adâncire
5.2.8.2 Schița și schema tehnologică a operației
Schița și schema tehologică a operației se prezintă în figura 5.20 si 5.20.1
Fig.5.20 Găurire , Largire
Fig .5.20.1 Găurire , Adâncire
5.2.8.3 Stabilirea fazelor operației
5.2.8.4 Stabilirea metodei de reglare
Având în vedere că pentru piesa analizată s-a considerat tipul producției ca fiind de unicat și că procesul tehnologic se proeicteză pe principiul concetrării activitățiilor se , alege ca metodă de reglare individuale metoda la dimensiuni.
5.2.8.5 Stabilirea schemei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice.
Schema de poziționare și orientare constă in preluarea a 3 grade de libertate :
– pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avem 3 cepi care preiau 3 grade de libertate (translatie,rotatie ,rotatie )
– pentru suprafata S2 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate (translatie , rotatie).
– pentru suprafata S3 prin reazmul [3] avem 1 cep care preia 1 grad de libertate (rotatie) .
In total se preiau 6 grade de libertate.
5.2.8.6 Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ale suprafețelor.
Adaosurile inermediare de prelucrare reprezintă adaosurile care se indepărteaza de pe supfatața la o prelucrare de degoșare , semifinisare , finisare sau superfinisare , Aceste prelucrări posibile , se pot realiza în cadrul aceleaias operații, dar din faze diferite , sau în operații distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative . In continuare se prezintă modul de calul al adosurilor indermediare pe baza metodei analitice .
Adaosurile de prelucrare pentru suprafețele de cotă
Adoasul de prelucrare pentru suprafața cu cota Ø 10 Ap= =10 = 5 mm
Adoasul de prelucrare pentru suprafața cu cota Ø 12 Ap= = = 6 mm
Adoasul de prelucrare pentru suprafața cu cota Ø 15 Ap= = = 7,5 mm
5.2.8.7 Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.8.8.1 Utilajul tehnologic : este prezentat in figura 5.21
Fig 5.21 Mașina de gaurit CNC DMG-CMX 70U
Se alege o masina corespunzatoare operatiei respective (se va avea in vedere marimea piesei, gama de prelucrare, precizia masinii, precizia executiei, etc)
Pentru operatiile de gaurire, adancire, filetare si in functie de dimensiunile piesei de gaurit s-a ales masina de gaurit CNC DMG-CMX 70U (fig.5.21).
Caractristicile acestei masini sunt prezentate in tabelul 5.8
Caracteristicile tehnice ale masinii de gaurit Tabelul 5.8
5.2.8.8.2 Caracteristicile sculei așchietoare
Sculele folosite la operația de găurire, adâncire si filetare sunt următoarele: burghiu cu diametrul de Ø10mm, Ø12mm, Ø 15mm
a- Tabelul 5.9
(www.rocast.ro)
5.2.8.8.3 Dispozitiv de prindere
-Dispozitiv de pridere
5.2.8.8.4 Mijloace de inspecție
Pentru verificare reperului se vor utiliza următoarele mijoace de inspecție
micrometru interior STAS
5.2.8.8.5 Mediu de lucru
Prelucrarea se relizează în emulzie de ulei în apă 20 %
5.2.8.9 Stabilirea regimurolor de lucru
A.Burghiere
5.2.8.9.1 Stabilirea adâncimii de așchiere
Adâncimea de așchiere reprezintă chiar adaosul de prelucrare pe rază , respectiv:
-pentru cota Ø10 t=5 mm
-pentru cota Ø12 t=6 mm
-pentru cota Ø15 t=7,5 mm
5.2.8.9.2 Stabilirea avansului de așchiere
Conform tabelului 9.121 din 16 au rezultat următoarele valori ale avansului de așchiere
-pentru diametrul burghiului D=10 mm , se recomandă S =0,05-0,12 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.10 mm/rot
-pentru diametrul burghiului D=12 mm , se recomandă S =0,10-0,12 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.12 mm/rot
-pentru diametrul burghiului D=15 mm , se recomandă S =0,14-0,16 din caracteristicile mașinii unelte se va alege Sr = 0.15 mm/rot
5.2.8.9.3 Stabilirea durabilității economice și uzura admisibilă a sculei așchietoare
Uzura admisibilă a burghielor = 10…20 min , = 1,0 ….1,2 mm pentru prelucrarea materialelor din oțel , conform tabelului 9.113 [16] respectiv tabelului 9.116 [16] din bibliografie .
Pentru burghiele elicoidale se recomandă , coform tabelului 9.113 [16] , urmatoarele
→ pentru D=10 mm : =12 : =1,2 mm
→ pentru D=12 mm : = 14 : =1,2 mm
→ pentru D=15mm =16 : =1,2 mm
5.2.8.9.4 Stabilirea vitezei de așchiere și a turației
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 6 mm rezultă: =25,5/min s=0,12/rot , se recomandă =20,7m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 20,7 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =16.12 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 513,37 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 630 rot/min
Viteza reală va fi
=== 19,78 m/min
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 12 mm rezultă: =25,5/min s=0,12/rot , se recomandă =20,7 m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 20,7 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =16,12 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 427,81 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 450 rot/min
Viteza reală va fi
=== 16,95 m/min
Conform tabelului 9.121 [16] au rezultat următoarele valori ale vitezei de așchiere
♦pentru D= 15 mm rezultă: =25,5/min s=0,12/rot , se recomandă =20,7m/ min
Coeficienți de corecție sunt :
– = 0,61 funcție de starea materialului
– = 1,29 funcție de adâncimea găuri
– = 0,99 funcție de razistența materialului
Vitezele corectate sunt :
V = • • •
=• • • = 20,7 • 0,61 • 1,29 • 0,99 =16,12 m/min
Turația se stabilește conform relației :
n= rot/min
n= = n= 342,07 rot/min
Se va alege din gama de turații a mașinii = 400 rot/min
Viteza reală va fi
=== 18,84 m/min
5.2.8.9.5 Verificarea puterii motorului electric
Din 16 , tabel 9.121 se scoate valoarea momentului de torsiune =în funcție de diametrul găurii și de avans.
-pentru D = 10 mm = 688 daN mm
-pentru D =12 mm= 988 daN mm
-pentru D =15 mm= 1288 daN mm
♦Pentru D=10mm
Puterea reală va fi =
η – 0,8 (randamentul mașinii) – pentru D= 10 mm
= = = 0,55 kW
Din caracteristicile mașinii-unelte se scoate puterea motorului electric.
=9 kW rezultă 0,55 ≤ 9 →≤ → prelucrare se poate realiza pe mașina de gaurit
♦Pentru D=12mm
Puterea reală va fi =
η – 0,8 (randamentul mașinii) – pentru D= 12 mm
= = = 0,58 kW
Din caracteristicile mașinii-unelte se scoate puterea motorului electric.
=9 kW rezultă 0,58 ≤ 9 →≤ → prelucrare se poate realiza pe mașina de gaurit
♦Pentru D=30mm
Puterea reală va fi =
η – 0,8 (randamentul mașinii) – pentru D= 15 mm
= = = 0,67 kW
Din caracteristicile mașinii-unelte se scoate puterea motorului electric.
=9 kW rezultă 0,67 ≤ 9 →≤ → prelucrare se poate realiza pe mașina de gaurit
5.2.8.9.6 Stabilirea procedeelor de reglare cinematică
Reglarea cinematică se va face în funcție de dimensiunile piesei pentru a fi elminate eventualele curse sau mișcari ale meselor/sculei inutile care ar mării timpul de prelucrare dar și care pot scădea productivitatea. Aceste reglări sunt făcute de operator în funcție de toți acești fatori , cursele meselor fiind limitate la ceea ce se cere/impune în funcție de reperul care va trebui executat.
5.2.8.9.7 Stabilirea normelor de timp
= + + + unde
– timp operativ
–timp de deservire organizatorică
– timp de odihnă și necesității firești
–timp de pregatire –inchiere
n-numarul de piese – (1)
=1,27 min
= + + +
= +
Unde
–timp operativ incomplet
–timp auxiliar
♦pentru D=10 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform 16 tab 11.77
-1,20 pentru gaura înfundata , conform 16 tab. 11.43
-0,17 coeficient de forjare , conform 16 11.43
– 0,89 conform 16 tab. 11.43
=3,40+ 2,14 = 5,54 min
♦pentru D=12 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform 16 tab 11.77
-1,20 pentru gaura înfundata , conform 16 tab. 11.43
-0,17 coeficient de forjare , conform 16 11.43
– 1,05 conform 16 tab. 11.43
=3,40+ 2,17 = 5,57 min
♦pentru D=15 mm , se alege = 1,54 k din 16 tab 11.45
= 1,54 k = 1,54 2,21 = 3.40 min
k = (
– 1,28 conform 16 tab 11.77
-1,20 pentru gaura înfundata , conform 16 tab. 11.43
-0,17 coeficient de forjare , conform 16 11.43
– 1,90 conform 16 tab. 11.43
=3,40+ 2,36 = 5,76 min
= + + = = 157,12 min
= = 13,96 0,08 = 1,116 min , 16 tab .11.81
= = 13,96 0,08 = 1,116 min , 16 tab .11.81
=
= + + + = 157,12 +1,116+1,116+4 =163,352 min
5.2.9 Stabilirea structurii integrale pentru operația 9
5.2.9.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numărul 9 – Frezare C.N.C – plană
5.2.9.2 Schița și schema tehnologică a operației
Schița și schema tehonologica a operației se prezintă in figura 5.22
Fig.22 Fezare C.N.C
5.2.9.3 Stabilirea Fazelor operației
9.1 Prindere piesa
9.2 Frezare comanda numerica .
9.3 Rulare program frezare
9.3 Desprindere piesă
9.5 Control
5.2.9.4 Stabilirea metodei de reglare
Având în veder că pentru piesa analizată s-a considerat tipul producției ca fiind de unicat și că procesul tehnologic se proeicteză pe principiul concetrării activitățiilor se , alege ca metodă de reglare individuale metoda la dimensiuni.
5.2.9.5 Stabilirea schemei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice.
Schema de poziționare și orientare constă in preluarea a 3 grade de libertate :
– pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avem 3 cepi care preiau 3 grade de libertate (translatie,rotatie ,rotatie )
– pentru suprafata S2 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi care preiau 2 grade de libertate (translatie , rotatie).
– pentru suprafata S3 prin reazmul [3] avem 1 cep care preia 1 grad de libertate (rotatie) .
In total se preiau 6 grade de libertate.
5.2.9.6 Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ale suprafețelor.
Adaosurile intermediare de prelucrare reprezintă adaosurile care se indepărteaza de pe supfatața la o prelucrare de degoșare , semifinisare , finisare sau superfinisare , Aceste prelucrări posibile , se pot realiza în cadrul aceleaias operații, dar din faze diferite , sau în operații distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative.
5.2.9.7 Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.9.7.1 Utilajul tehnologic : este prezentat in figura 5.22
Fig 5.22 Mașina de gaurit CNC DMG-CMX 800V
Caracteristicile tehnice ale masinii de frezat Tabelul 5.10
5.2.9.7.2 Caracteristicile sculei așchietoare – Freză deget
5.2.9.7.3 Dispozitiv de prindere
Pentru prelucrarea piesei se vor folosi următoarle dispozitive de prindere
-menghina pentru prinderea piesei
-dispozitiv de prindere pentru scula .
5.2.9.7.4 Mijloace de inspecție
Pentru verificarea reperului se vor utiliza următoarele mijloace de inspecție :
-șubler 180/0,1 STAS 1373-80
-etalon de rugozitate
5.2.9.7.5 Mediu de lucru
Prelucrarea se realizează in emulsie de ulei în apa 20%
5.2.9.8 Stabilirea regimurilor de lucru
5.2.9.8.1 Stabilirea avansului Sd[mm/dinte]
Sd=1 mm/dinte conform tab 11.17 din lucrarea nr [8]
S=Sd • z = 1• 4= 4 mm/rot
S- avansul
z-numarul de dinți
Forța de așchiere
F – Componenta tangențiala
Se calculează cu realația
Fr=
Conform ([8]-tab 11.21)
= 68
xF= 0,86; yF=0,74; uF= 1; qF=0,86;
Fr= = 902,82 (daN)
D-Diametrul frezei 40mm
a-adancimea de așchiere 45,5 mm
d1-lungimea de contact dintre freză și suprafata de prelucrat 4 mm
Sd- avansul pe dinte 1 mm/dinte
z-4
Verficarea avansului
Se face cu relația 0,6…0,9 F<F mașină
0,6 2002,82 = 1201,69 < F mașină
Viteza de așchiere
Vp = m/min
=75 daN/
D-diamentrul frezei-40 mm
t-adâncimea de așchiere – 45.5 mm
T- Durabilitatea sculei 500 min conform (tab.9.26 din lucrarea [16])
t1 – lungimea de contact dintre freză și suprafața de prelucrat 4 mm
Sd- avansul pe dinte -1mm/dinte
Z-4
Kvp – coeficei de corecție
Conform tabelului 11.16 din lucrarea nr [8]
=
–coeficent de corecție funcție de materialul de prelucrat
-coeficent de corecție funcție de de starea suprafeței semifabricate = 0,8….0,9
-coeficent de corecție funcție de marca plăcuțelor din carburi metalice = 0,94
– tine seama de influența unghilui de atac principal =0,71
Vp = = 75,11m/min
5.2.9.8.2 Stabilirea turației
n= = = 597,70 rot/min
-din caracterisiticle mașinii de frezat se alege nfd = 600 rot/min
Vr = = = 75,39 m/min
Verificare:
•100 = • 100 = 7,41% < 9%
5.2.9.8.3 Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu relația :
Ne= (kW)
Ne- puterea consumată prin așchiere
Vr-viteza de așchiere
Ne= = 11,94(kW)
Ne≤Nm → 11,94 ≤ 13 Nm – puterea mașini 13 kW
5.2.10 Stabilirea structurii integrale la operația 10
5.2.10.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numărul 10 : Electroeroziune cu electrod masiv
5.2.10.2 Schița și schema tehnologică a operației
In figurile 5.23 si 5.24 sunt prezentate schița operației și schița 3D in care se prezintă suprafețele care sunt prelucrare , caracteristicile acestora , schema de poziționare si orientare ,
electrodul in poziția de lucru si mișcarile acestora.
Fig .5.23 – Schița 3D a prelucrari prin Electroeroziune
707
Fig.5.24 Schita operației
5.2.10.3 Stabilirea fazelor operatiei si succesiunii acestora;
10.1. Prinderea piesei si pozitionarea acesteia;
10.2. Prinderea electrodului 1;
10.3. Pozitionarea electrodului in raport cu piesa de prelucrat (reglarea la dim.);
10.4. Umplerea bazinului cu dielectric ;
10.5. Stabilirea regimului ;
10.6. Reglarea masinii pentru regimul stabilit;
10.7. Prelucrarea propriu zisa;
10.8. Oprire prelucrare;
10.9.Evacuare dielectric;
10.10.Desprinderea electrodului 1;
10.11.Prinderea electrodului 2 ;
10.12.Pozitionarea electrodului in raport cu piesa de prelucrat (reglarea la dim.);
10.13. Umplerea bazinului cu dielectric;
10.14.Stabilirea regimului ;
10.15.Reglarea masinii pentru regimul stabilit;
10.16.Prelucrarea propriu-zisa ;
10.17.Oprire prelucrare;
10.18.Evacuare dielectric;
10.19.Desprindere piesa;
10.20.Prinderea electrodului 3 ;
10.21.Pozitionarea electrodului in raport cu piesa de prelucrat (reglarea la dim.);
10.22. Umplerea bazinului cu dielectric;
10.23. Stabilirea regimului ;
10.24. Reglarea masinii pentru regimul stabilit ;
10.25. Prelucrarea propriu-zisa;
10.26.Oprire prelucrare;
10.27.Evacuare dielectric;
10.28.Desprindere piesa;
10.29.Spalare piesa;
10.30. Control ;
5.2.10.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune .
Tipul productiei fiind de unicat , reglarea la dimensiune se face prin metoda reglarii individuale , prelucrrea avand loc fara scula reglata la cota , putand fi folosite lame spion , aschii de proba , tangentarea pe contur sau pe elemente calibrate . In final modul ales este cel de tangentare pe conturul piesei.
Pozitionarea electrodului scula pentru prelucrarea cavitaii: pozitionare se realizeaza cu ajutorul dornului de centrare EROWA care ajuta la suprapunerea axei masinii cu asa piesei (‘’ zero masina cu zero piesa’’). FOlosirea dispozitivelor EROWA reduc timpii de centrare-pozitionare a electrodului. Electrodul se masineaza montat intr-un dispozitiv special astfel incat axa ‘’zero ‘’ a electrodului este suprapusa cu axa ‘’zero a masinii.
Pentru electrodul 1:
Fig.5.25
Pentru electrodul 2:
Fig.5.26
Pentru electrodul 3 :
Fig.5.27
5.2.10.5 Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotelor tehnologice .
’’Schema de pozitionare consta in realizarea stabiliri unei pozitii unice a unui produs-piesa , subansamblu sau ansamblu , intr-un sistem tehnologic de fabricare , dupa caz de prelucrare , de insepectie , de asamblare sau manipulare , prin preluarea unui anumit numar de grade de libertate de tip translatii’’ si anume :
Fig.5.28 Schema de poziționare
5.2.10.6. Stabilirea regimului de lucru
Ca material , pentru electrod se foloseste cupru electrolitic ( este de preferat in detrimental grafitului deoarece nu imbaxeste dielectricul , iar prelucrarea pe masini de frezat CNC nu rezulta praf daunator atat pentru operator cat si pentru masina).
Pentru electrodul 1 .:
EDM de degrosare: se urmareste productivitatea Qw sa fie maxima.
=> =
= – π = 351,26 ≈ 3.51
=> 20 => = 20*3.51= 70.2 A
= 50
Fig 5.29
EDM de finisare : se urmareste ca rugozitatea RA sa fie minima
Stabilirea Operatiilor:
-Ordinea prelucrarii: EDM (degrosare)->EDM ( finisare)
-Ordinea calcului adaosurilor de prelucrare :EDM(finisare)->EDM(degrosare)->Frezare CNC
EDM Finisare: =++++=
20 + 200 + 33 + 0.037 + 0 = 253.037 µm= 0.253037 mm
=+= 0.253037 + 0.13 = 0.383037 mm
EDM Degrosare: =++++=
20 + 350 + 52 + 0.23 + 0 = 422.23 µm = 0.42223 mm
=+= 0.42223 + 0.13 =0.55223 mm
Pentru Electrodul 2-3
EDM de degrosare : se urmareste ca productivitatea Qw sa fie maxima .
=> =
= – π = 268.52 ≈ 2.68
=> 20 => = 20*2.68= 53.6 A
= 50
Fig 5.30
EDM de finisare: se urmareste ca rugozitatea Ra sa fie minima.
Stabilirea Operatiilor:
Ordinea prelucrarii EDM (degrosare)->EDM (finisare)
Ordinea calcului adaosurilor de prelucrare :EDM ) Finisare) ->EDM (degrosare)->Frezare CNC
EDM Finisare: =++++=
20 + 200 + 33 + 0.040 + 0 = 253.04 µm= 0.25304 mm
=+= 0.253037 + 0.13 = 0.38304 mm
EDM Degrosare: =++++=
20 + 350 + 52 + 0.23 + 0 = 422.23 µm = 0.42223 mm
=+= 0.42223 + 0.13 =0.55223 mm
5.2.10.7 Caracteristicile mijloacelor tehnologice de fabricare
5.2.10.7.1 Utilaj Tehnologic
Mașina de prelucrare prin electoeroziune CHARMILLES:
Mașina de prelucrat prin electoeroziune Charmilles , echipată cu generator ISOPULSE , este destinată prelucarii pieselor de gabarit mic din materiale dure in stare calită , bune conducatoare de electricitate, Mașina se utilizează pentru prelucari de degroșare si de finisare a alejazelor cilindrice ,conice sau profilate ,principalele elemente de structură ale mașinii sunt rezervorul si instalația de circulație și filtrare a dielectricului , batiu , masa de lucru , banc de lucru , montant , unitate de lucru , afisare numerica , instalatie hidraulica , echipament electric , generator de impulsuri .
Fig 5.31 –Mașina de prelucrat prin electroeroziune CHARMILLES
Caracteristicile tehnice principale:
-lungimea curselor axelor X,Y,Z – 350x250x300 mm
-precizia deplasarilor pe axe- 0.0001 mm
-greutatea maxima a electrozilor – 50 Kg
-dimensiunile maxime ale piesei de lucru – 700x530x300 mm
-distanta dintre masa de lucru si penseta min/max – 150/450 mm
-dimensiunile mesei de lucru – 500×400 mm
-rugozitatea minima obtinuta -0.20
-capacitatea tancului de dielectirc – 450 litri
-curent de uzinare standard 64 A
-protectie impotriva scurt-circuit intre piesa si electrod ( patent Charmilles )
-energie electrica trifazica 400 V
-Frecventa tensiunii electrice 50-60 Hz
5.2.10.7.2 Caracteristicile sculelor
Vom utiliza ca scule electrozi din cupru , avand forma si dimensiuni diferite prelucrate ulterior pentru suprafetele complexe. Se vor detalia si prezenta in Capitolul 5 .
5.2.10.7.3 Dispozitive de prindere
Pentru prelucrarea piesei se vor folosi anumite dispozitive de prindere a electrozilor:
-capul electrod al masinii EROWA
-dispozitiv universal de prindere pentru fixarea piesei
– dispozitiv EROWA pentru prinderea electrozilor.
Fig.5.33- Dispozitive de prindere
5.2.10.7.4 Mijloace de inspectie
Pentru controlul reperului ’’Pasitila Activa Mobila BGT-4’’ se vor utiliza urmatoarele mijloace de inspectie universale:
-subler : precizie 0.1mm STAS 1373/2-73
-etalon de rugozitate – rugozimetru
-micrometru 0.01 mm cl2 STAS 1374-73
5.2.10.7.5 Mediul de lucru
Prelucrare are loc in cuva masini care este umpluta cu dielectric . In functie de masina se de regimul de lucru se alege si dielectricul . Pentru masina CHARMILLES si pentru regimurile de lucru stabilite se utilizeaza ca dielectric Mentor 28 (Ulei)
5.2.10.7.6 Stabilirea normei de timp
Timpul normat pe operatie se calculeaza cu relatia :
Unde :
n- numarul de piese
-timp de baza
-timp auxiliar
-timp de deservire
– timp de odihna si necesitati firesti
–timp de pregatire incheiere – 20 min
Valorile la electroeroziune cu electrod masiv :
– timp fixare piesa
– timp fixare electrod
– timp de umplere bazin cu dielectric
– timp de golire bazin
– timp de centrare electrod
– timp de masuratori
– timp de masuratori suplimentare
– timp scoatere piesa
– timp scoatere electrod
– timp pentru spalarea piesei si a bazinului
– Calculat pentru 3 electrozi ( pentru degrosare si finisare)
4 + 0.7 x 8 + 6 x 4 + 4 x 4 + 9 x 4 + 2 x 4 + 5 x 4 + 2 x 4 + 0.5 + 4 x 4 = 138.1 min
= (+) =0.01( 448.51+138.1)= 5.86 min
= (+)=11.73 min
Pentru Electrodul 1 :
-La degrosare:
= x =2041 x 0.42223 = 861.91
= ==1.43 min
-La finisare :
= x = 2041 x 0.253037 =516.44
= ==258.22 min
==1.43 +258.22 = 259.65 min
Pentru electrodul 2 :
-La degrosare:
= x =2233 x 0.42223 = 942.83
= ==1.57 min
-La finisare :
= x = 2233 x 0.253037= 514.41
= == 151.29 min
==1.57 +151.29 =152.86 min
== 259.65 +152.86 = 448.51
=448.51 +138.1 + 5.86 + 11.73 + 20 = 624.2 min
5.2.8.7.7 Prelucrarea prin electroerziune cu electrod filiform
5.2.8.7.8 Schita Operatiei
Fig.5.34
5.2.10.7.9 Fazele Operatiei
8.1.Prindere piesa
8.2.Pozitionare fir
8.3.Pornire instalatie dielectric
8.4.Prelucrare gaura Ø8.5 x 20
8.5.Golire bazin
8.6.Desprindere piesa
8.7.Spalare piesa
8.8 Control
5.2.10.7.10. Metoda reglării la dimensiune
Metoda de reglare la dimensiune este modalitatea prin care, in functie de felul operatiei care se analizeaza se concepe sa se stabileasca pozitia sculei si a mijloacelor de insectie in raport cu sistemul tehnologic , cu dispozitivul care pozitioneaza si orienteaza.
Procedeele de reglare la dimensiune se precizeaza dupa stabilireafinala a utilajelor.
5.2.10.7.11. Stabilirea Schemei de pozitionare si orientare a piesei.
Scheme de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate pe suprafata S1, prin reazemul [1] ( 2 placute sau 3 cepi) , 2 grade de libertate pe suprafata S3 prin rezemul [2] (mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi) si 1 grad pe suprafata S4 prin reazemul [3] , de unde rezulta ca se preiau toate cele 6 grade de libertate pentru aceasta prelucrare cu electrod filiform.
Fig 5.35
5.2.10.7.12 Stabilirea regimului de lucru
a) Stabilirea diametrului electrodului in functie de raza de rotunjire admisa
pentru >0.12 mm , =0.20 mm
>19 mm , =0.20 mm
b) Stabilirea diametrului electrodului in functie de grosimea piesei prelucrate
>110 mm , =0.20 mm
c) Stabilirea fortei de intindere P
pentru =0.20 mm => P-400gf=0.4Kgf – 0.4×9.81=3.92N ≈ 4N
d) Alegerea capacitatii de descarcare
=0.20 mm=> c=100µF
e) Stabilirea tensiunii de lucru in gol
=pozitia 5 (20V)
f) Stabilirea vitezei de rulare
>110 mm => =30 mm /s
g)tensiunea de lucru
>110 mm , =125 V
h) Intensitatea curentului
>110 mm , =π x r x = π x 0.16 x 110 =0.5529
J=20
= J x =20 x 0.5529 = 11.058 A => 11 A
= 5A
Fig 5.36
i) Viteza de taiere/ Capacitate de decupare/ Productivitatea
H=110 mm , =12
j) Latimea taieturi
=110 mm => l=0.32 mm
k )Interstitiul lateral
= = = 0.06
l) Stabilirea mediului de lucru : Mentor 28
5.2.10.7.13 Caracteristicile mijloacelor tehnologice
a) masina – CHARMILLE , rugozitatea minima obtinuta -0.20
b) caracteristicile sculei (d=0.20 mm, Cupru , bobina)
c) dispozitiv de prindere (EROWA)
d) mijloc de inspectie :- subler precizie 0.1mm STAS 1373/2-73
-etalon de rugozitate – rugozimetru
– micrometru 0.01 mm cl2 STAS 1374-73
e) mediu de lucru – (Mentro 28 )
5.2.10.7.14 Stabilirea normei de timp
== = 244.78 min
-aria taiata
-12
– 20 min
4 + 0.7 + 6 + 4 + 9 + 2 + 5 + 2 + 0.5 + 4 = 37.2 min
= (+) =0.01( 244.78+37.2)= 2.8198 min
= (+)=11.73 min =14.099 min
=244.78 + 37.2 + 2.8198 + 14.099 + 20 = 318.8988
5.2.11. Stabilirea structurii integrale la operația 11
5.2.11.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numărul 11 : Tratament termic
5.2.11.2 Schița și schema tehnologică a operației
Fig.5.37
Fig.5.38
5.2.11.3 Stabilirea fazelor operațiilor și succesiunii acestora
Tratament termic :
11.1 Introducere in cuptor cu arc electric ;
11.2 Racire in baie de ulei si saruri;
11.3 Curatare si spalare piesa;
11.4 Control Duritate
5.2.11.4 Mijloace de inspecție
1. Creion verificare temperatura preîncalzire Markal prezentat in figura 5.39
2. Durimetru ( MultiLAB PHT-152) prezentat in figura 5.40
Fig 5.39 Fig.5.40
5.2.12 Stabilirea structurii integrale la operația 12
5.2.12.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numărul 12 : Lustruirea electrochimică
5.2.12.2 Schița și schema tehnologică a operației
Fig.5.41 Camera contrapresiune pentru lustruirea electochimică
5.2.12.3 Stabilirea fazelor operațiilor și succesiunii acestora
12.1 Prindere piesa;
12.2 Prindere electrod;
12.3 Pozitionare electrod pentru prelucrare;
12.4 Stabilire regim
12.5 Prelucrare electrochimica ;
12.6 Spalare;
12.7 Control
5.2.13 Stabilirea structurii integrale la operația 13
5.2.13.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația numărul 13 : Inspecția finală
5.2.13.2 Schița și schema tehnologică a operației
5.2.13.3 Stabilirea fazelor operațiilor și succesiunii acestora
13.1 Curatarea mesei masinii;
13.2 Prinderea dispoziivului pe masa masinii;
13.3 Pozitionarea piesei pentru masurat ;
13.4 Masurarea Propriu-zisa;
13.5 Interpretarea rezultatelor
13.6 Determinarea caracteristicilor dimensionale
13.7 Determinarea caracteristicilor de froma macrogeometrica;
13.8 Determinarea caracterisicilor de forma microgometrica;
13.9 Determinarea caracteriscitlor de pozitie relativa
13.10 Compararea modelului real cu modelul virtual al piesei ;
13.11 Desprinderea piesei
Capitolul 6
ANALIZA ECONOMICĂ A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE
Această analiză se realizează din două variante de proces și sistem tehnologic de fabricare tehnic posibil PSTF-TP și are ca scop determinarea procesului și sistemului tehnologic optim PTSF-O pe baza unui criteriu economic.
6.1 STABILIREA PTSF – O PE BAZA COSTULUI FABRICARII PIESEI
Pentru a realiza și compara analiza economică , la operația numărul 10 , prelucrarea cavităților ce se prelucreaza prin E.D.M cu electrod masiv dupa cum urmeaza:
Costul fabricarii piesei se poate determina cu o relație simpla de forma :
=++++++ (6.1)
Unde:
– →costul materialelor , in lei ;
-→costul manoperei , in lei ;
-→costul mașinii unelte , in lei;
-→ costul dispozitivelor , in lei ;
-→costul sculelor , in lei ;
– → costul verificatorelor , in lei ;
– → costul regiei totale , in lei.
Pentru stabilirrea variantei optime a PSTF se procedeaza dupa cum urmeaza:
6.1.1 Calculul costului materialului , se face cu relația 6.2 dupa cum urmeaza:
– (6.2)
– valoarea materialului , in lei ;
=0- valoarea deșeurilor utilizate , in lei ;
14,735 • 13,1 kg = 193,02 lei .
6.1.2 Calculul costului manoperei , se face cu realația 6.3 dupa cum urmeaza:
=(+ ) + • , (6.3)
– salariul operatorului , in lei/ora sau lei/min ;
– salariul operatorului , in lei/ora sau lei/min ;
I . =8,5 • (100+ 20) + 10 • 20 =1220 lei ;
II. =8,5 • (22+ 28) + 10 • 30 =3955 lei
6.1.3 Calculul costului mașinii unelte , se face pe baza determinarii cotei de amortizare a MU cu relația 6.4 după cum urmează:
=• (6.4)
Unde : – – reprezintă cheltuielile cu mașina , in lei/min , determinate pe baza unui calcul de revenire:
= (6.5)
– – reprezintă valoarea mașini unelte in lei;
– -reprezintă numarul de ani in care se amortiseaza mașina unealtă;
– –reprezintă cheltuielile cu repatațiile ale mașinii unelte , exprimate in procente % din valoarea mașinii ;
– – numărul de ore de funcționare pe an al mașinii unelte;
= = 0,065 lei/min »» = 100 • 0,065 = 6,5 lei ;
= = 0,084 lei/min »» = 400 • 0,065 = 33,85 lei .
6.1.4 Calculul costului dispozitivelor , se face in mod similar celui pentru mașinii unelte , cu relația 6.6 dupa cum urmeaza:
=• (6.6)
– – valoarea dispozitivului , in lei ;
– –numarul de piese fabricate pe an ;
– –numărul de ani in care se amortizează dispozitivul ;
– -cheltuielile pe an cu repatațiile și intreținearea dispoztivului ;
=500• =550 lei ;
=600• =650 lei ;
6.1.5 Calcului costului sculelor , se face cu relația 6.7 dupa cum urmeaza :
=• (6.7)
– –valoarea sculelor , in lei ;
– –numărul total de pise care se prelucreză cu sculele respective;
– –cheltuieli cu intreținerea sculelor.
I. =• = 550 lei ;
II =• = 770 lei ;
6.1.6 Calculul costului verificatoarelor , se face cu relația 6.8 dupa cum urmează :
=• (6.8)
– – valoarea verificatoarelor , in lei ;
– –numărul de piese fabricate pe an;
– –numărul de ani in care se amortizează verificatorul ;
– –cheltuieli pe an cu intreținerea și repararea verificatoarelor.
I. =• = 400 lei ;
II. =• = 400 lei .
6.1.7 Calculul costului regiei , se face cu relația 6.9 dupa cum urmează:
= (6.9)
-R –cheltuielile cu regia , exprimate in procente % ;
I. = = 305 lei ;
II. = = 988 lei .
6.1.8 Deteminarea variantei optime de PSTF dupa realția 6.10:
= + + + + + + (6.10)
= 1220+104,8+6,5+550+550+400+305 = 3136,3 lei;
= 3955+104,8+33,85+770+650+400+988 = 6901,65 lei;
Partea II
Capitolul 7
Proiectarea electrozilor pentru prelucrarea prin electroeroziune a suprafețelor active.
7.1 Parametri electrotehnologici
Pentru a alege parametrii in cazul prelucrarii cu electrod masiv se vor folosi pe baza regimurilor de prelucrare din tabelul de jos urmatorii trei parametrii care definesc regimul electric de prelucrare in cazul utilizării unor generatoare de impulsuri comandate si anume Intensitatea curentului in descărcare , durata impulsurilor și durata pauzei impulsurilor .
7.2 Dimensionarea electrozilor
7.2.1 Principalele elemente tehnologice care determina proiectarea partilor active ale electrozilor.
a) Tipul suprafetei care se prelucreza, care poate fi:
– alezaj = – 2 x
– arbore =+ 2 x
– suprafata complexa.
In cazul reperului care trebuie prelucrat toate suprafetele prelucrare prin electroeroziune sunt complex , tip cavitate.Pentru exemplificarea caracteristicilor specific prelucrarii prin electroeroziune s-a atasat o schita generala a procesului in fig.5.1
Figura 7.2 Schema de baza pentru proiectarea electrozilor .
b)caracteristicile prescrise suprafetei prelucrate
– precizia dimensiunilor si pozitia tolerantei dimensiunilor piesei fata de linia dimensiunilor nominale;
– preciza formei macrogeometrice ;
– precizia formei microgeometrice ( rugozitatea suprafetei prelucrate)
– proprietatiile stratului superficial al supfaretei prelucrate:
• adancimea stratului superficial
• adancimea stratului durificat
• adancimea stratului fisurat
c) modul de generare al suprafetelor piesei
– prin copier simpla , fara miscare orbital , cu subdimensioonare electrodului scula unde se tine seama doar de valoarea interstitiului de lucru.
d) tipul prelucarii :
– de degorasare
– de finisare
e) regimul de prelucrare ales
– cuplul de material electrod piesa
Electrodul 1 : Constructia electrodului pentru finisare , aceasta se va face in Operatia 10.
= 0.1 mm
= 0.021 mm
=(-2 x ) = (20-2×0.1 ) x 0.021 = 19.8 0,007 mm
== 20 mm
= 20.021 mm
≤ = mm
Fig.7.3 Constructia electrodului 1 pentru finisare
Electrodul 2 : Constructia electrodului pentru finisare , aceasta se va face in Operatia 10.
= 0.1 mm
= 0.021 mm
=(-2 x ) = (21,89-2×0.1 ) x 0.021 = 21.69 0,007 mm
== 21,89 mm
= 21,911 mm
≤ = mm
Fig.7.4 Constructia electrodului 2 pentru finisare
7.3.1 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune .
Tipul productiei fiind de unicat , reglarea la dimensiune se face prin metoda reglarii individuale , prelucrrea avand loc fara scula reglata la cota , putand fi folosite lame spion , aschii de proba , tangentarea pe contur sau pe elemente calibrate . In final modul ales este cel de tangentare pe conturul piesei.
Pozitionarea electrodului scula pentru prelucrarea cavitaii: pozitionare se realizeaza cu ajutorul dornului de centrare EROWA care ajuta la suprapunerea axei masinii cu asa piesei (‘’ zero masina cu zero piesa’’). FOlosirea dispozitivelor EROWA reduc timpii de centrare-pozitionare a electrodului. Electrodul se masineaza montat intr-un dispozitiv special astfel incat axa ‘’zero ‘’ a electrodului este suprapusa cu axa ‘’zero a masinii.
Fig 7.5– Procesul electroeroziuni (desfașurarea prelucrarii)
7.4 Realizarea unui program de mașinare pentru electrod filiform.
Programul a fost realizat in Mastercam X4
Fig.7.6 Taiere cu fir-filiform in programul Mastercam
O0001(WEDM – LICENTA)
(DATE=DD-MM-YY – 17-06-17 TIME=HH:MM – 12:21)
(MCX FILE – C:\USERS\GEGE\DESKTOP\WEDM – LICENTA.MCX)
(NC FILE – C:\USERS\GEGE\DESKTOP\WEDM – LICENTA.NC)
N100 G0 G21 G90
N110 G92 X10. Y-50. I117. J0.
N120 G0 X10. Y-50.
N130 M60
N140 M35
N150 M81
N160 S101 D1
N170 G42 G1 X5. Y-5.
N180 G2 X10. Y0. I5.
N190 G1 X200.5
N200 X203.5 Y3.
N210 Y43.
N220 X292.5
N230 Y3.
N240 X295.5 Y0.
N250 X486.
N260 X496. Y10.
N270 Y536.
N280 X486. Y546.
N290 X295.5
N300 X292.5 Y543.
N310 Y503.
N320 X203.5
N330 Y543.
N340 X200.5 Y546.
N350 X10.
N360 X0. Y536.
N370 Y10.
N380 X10. Y0.
N390 X50.
N400 G2 X55. Y-5. J-5.
N410 G40 G1 X50. Y-50.
N420 M50
N430 G0 X36. Y36.
N440 M60
N450 G42 G1 X48.7835 Y19.3389
N460 X48.6806 Y19.2605
N470 X48.5772 Y19.1827
N480 X48.4733 Y19.1055
N490 X48.3689 Y19.0289
………………………………………………….
N1440 X48.8062 Y19.3563
N1450 X48.7835 Y19.3389
N1460 G40 X36. Y36.
N1470 M50
N1480 M30
7.5 Realizarea propriu-zisa a electrozilor
Electrodul 1 .
Fig.7.7 Electrodul 1
Electrod 2.
Fig.7.8 Electrodul 2
Fig.7.9 Prelucrare prin electroeroziune a celor doi electrozi
Capitolul 8.
Proiectarea unei camere de contra-presiune pentru prelucrarea electrochimică
8.1 Date inițiale generale privind proiectarea echipamentului pentru lustruirea electrochimică
Lustruirea (superfinisarea) electrochimică (ECM) a unor piese de Fe, Co, Ni, Cr, Al etc. și aliajele lor presupune realizarea unui anod constituit din obiectul de prelucrat și a unui catod reprezentat prin sculă, într-o baie de electrolit în care se găsesc soluții cu caracter bazic, acid sau neutru, ce conțin ioni care ocupă o poziție în seria liotropică (conform Cooper) după ionul sulfat. Acești ioni sunt capabili să formeze ușor, săruri solubile cu metalele menționate mai sus, folosind o tensiune relativ redusă (mai mică de 24 V), densitate de curent (J=0,05-0,5A/cm2) suficientă pentru a produce îndepărtarea produselor de oxidare formate pe suprafața anodului.
Fig . 8.1 Schema mecanismului de lustruire ECM
Lustruirea electrochimică realizează reducerea rugozității suprafeței prelucrate conform mecanismului prezentat în fig. 8.1. având la bază, fenomenul de dizolvare anodică, care se produce în mediul electrolitic (1) ca urmare a câmpului electric E creat între sculă (2) (catod) și piesă (3) (anod). Pe suprafața piesei de prelucrat, se formează un strat pasivizat (4) (peliculă vâscoasă, neutră electric) din produsele dizolvate, a cărei grosime este mai mică în regiunea microvârfurilor, de unde rezultă că rezistența electrică a acesteia este mai mică în aceste zone. Mai mult, intensitatea E este mai mare în zona microvârfurilor. De aceea, aici începe mai întâi dizolvarea particulelor de metal – densitatea de curent este maximă – mergând treptat spre fundul microdepresiunilor până când va fi atacată întreaga suprafață. Rezultă că există un timp critic când trebuie oprită prelucrarea. Procedeul este aplicabil celor mai diverse tipuri de piese, începând de la probe metalografice, roți dințate, scule așchietoare, alte piese din industria construcțiilor de mașini, până la repere din industria chimico-farmaceutică, alimentară, nucleară, aeronautică etc.
8.2 APLICAȚII ALE LUSTRUIRII ELECTROCHIMICE
Lustruirea – aplicată în special la probele metalografice – a constituit de fapt primul pas în dezvoltarea ulterioară a procedeelor de prelucrare electrochimică.
Schema de lucru este specifică procesului de electroliză și constă în scufundarea într-o baie de electrolit atât a piesei legată la polul pozitiv, cât și a electrodului-sculă legat la polul negativ al unei surse de curent continuu (fig. 8.2).
Fig. 8.2 Schema de principiu a lustruirii electrochimice
În general, pentru realizarea unei rugozități a suprafeței lustruite de circa Ra = 0,16 – 0,08 μm, este necesar ca suprafața inițială să aibă o rugozitate de Ra = 1,25 – 0,63 μm, impunându-se, deci, o rectificare prealabilă a zonei supuse tratamentului electrochimic.
Trebuie menționat însă că rugozitatea realizată în urma lustruirii electrochimice este puternic influențată de natura și calitatea materialelor metalice prelucrate, orice defect de structură (neomogenitate, incluziuni etc.) fiind imediat scos în evidență.
Tehnologia de lustruire electrochimică cuprinde întotdeauna trei etape specifice: pregătirea suprafeței piesei prin îmbunătățirea rugozității și curățirea de eventualele pelicule de oxizi, grăsimi și alte impurități; lustruirea propriu-zisă; operații finale prin care se urmărește îndepărtarea electrolitului coroziv de pe suprafața prelucrată, prin spălare în baie alcalină, apoi cu apă caldă și ungere cu ulei mineral fierbinte pentru îndepărtarea umidității și protejare anticorozivă ulterioară.
Electrochimic se pot lustrui, în general, orice tipuri de piese utilizate în construcția de mașini, cum ar fi: armături, diferite repere de la mașini și aparate acoperite cu pulberi metalice, scule așchietoare, organe de mașini, probe metalografice, arcuri, țevi, benzi, sârme, palete de turbină etc.
8.3 CALCULUL SI CONSTRUCȚIA ELECTRODULUI SCULA
Concepția electrodului sculă destinat prelucrării prin eroziune electrochimică a unei anumite suprafețe pune o serie de probleme a căror rezolvare influențează direct asupra bunei desfășurări a procesului – printre care:
-alegerea materialului din care să fie confecționat ;
– modul de fixare în capul port-electrod al instalației;
– stabilirea formei camerei de distriubuție a electrolitului în funcție de de tipul de curgere ales;
– stabilirea formei și a dimensiunilor exterioare funcție de suprafața de prelucrat precum și a distribuției de orificii de circulație a electrolitului;
– rezistența mecanică a electrodului-sculă în funcție de diferitele solicitări la care este supus în timpul prelucrării (în special forțele exercitate de presiunea de curgere a electrolitului);
– izolarea electrică a tuturor suprafețelor inactive ale electrodului-sculă, ca de exemplu cele laterale ale electrozilor prisamatici etc.
Toate aceste probleme nu pot fi rezolvate separat deoarece în majoritatea cazurilor sunt interdependente. De exemplu, organizarea circulației electrolitului în interiorul electrodului-sculă (necesitând existența unor orificii și a camerei de distribuție) nu se poate face fară a se ține seama de rezistența mecanică necesară, în corelație cu tipul materialului ales.
În aceste condiții, de multe ori trebuie să se aleagă soluții de compromis pentru rezolvarea cât mai bună a cazului respectiv de prelucrare.
Deși între electrozii-sculă și piesă nu există contact direct la prelucrarea prin eroziune electrochimică, există totuși solicitări multiple de care trebuie să se țină seama atât în faza de proiectare cât și în faza de execuție a electrodului-sculă.
Printre aceste solicitări, cele relevante sunt urmatoarele:
– forțele datorate presiunii ridicate cu care este circulat electrolitul;
– vibrații datorate circulației electrolitului în intrestițiul de lucru și eventual “loviturilor de berbec” în conductele de alimentare;
– forțele de natură magnetică rezultate în cazul utilizării unor intensități mari ale curentului de lucu;
În funcție de solicitările la care este supus, electrodul – sculă poate prezenta diminuări ale rezistenței sale mecanice, astfel:
– în cazul electrozilor cu lungime mare în raport cu aria secțiuni lor, aceștia sunt predispuși la deformări ca urmare a vibrațiilor apărute în proces;
– distribuția orificiilor și fantelor destinate intrării sau ieșirii electrolitului, care este determinată de configurația electrodului-sculă în corelație cu tipul de curgere a electrolitului, poate duce la slăbirea rezistenței mecanice a electrodului în anumite zone, chiar dacă acesta are o formă, în principiu, masivă.
Datorită faptului că forma exterioară și dimensiunile electrodului–sculă sunt determinate de cele corespunzatoare ale suprafeței piesei de prelucrat și, implicit, distribuția orificiilor și fantelor de curgere a electrolitului, singurele posibilitați de evitare a eventualelor deformări ale acestuia sunt legate de utilizarea unor echipamente speciale (camere de contrapresiune) care să contracareze acțiunea forțelor de deformare.
În consecință, aceste camere de contrapresiune trebuie să permită reducerea forțelor hidrodinamice care acționează asupra electrodului-sculă, în special când acesta are secțiune mică.
Fata de atac va avea forma negativului suprafetei de prelucrat, relizand o subdimensionare in functie de marimea interstitiului lateral . Partile laterala precum si partile de pe fata active care nu particiapa la prelucrare vor fi isolate cu un strat de dentacril sau alte izoloatare electrice pentru a evita prelucrari nedorite de material , care ar duce la apartitia unor erori de forma ale cavitatii.
Fig 8.3.1. Scula pentru prelucrarea electrochimică
8.4 STABILIREA PARAMETRILOR ELECTRO-TEHNOLOGICI AI REGIMULUI DE LUCRU
Regimurile electrice de prelucrare electrochimica influenteaza diret productivitatea , precizia de forma, precum si rugozitatea suprafetelor realizate . La prelucrarea electrocimica , se pot utiliza in general , intensitati de current ajungang pana la 5000-6000 A , corespunzator unor densitati de curent de 4-100 A/cm2 , in functie de puterea sursei de alimentare a masinii.
Tensiunile folosite pot avea valori cuprinse intre 8-24 V , in functie atat de dimensiunile suprafetei care se prelucreaza , cat si de materialele din care sunt confectionati electrodul-scula si electrodul-piesa.
Un rol important la prelucrarea electrochimica revine regimurilor hidrodinamice utilizate
( viteza de curgere a elecrolitului , presiunea, pierderile de sarcina etc.) , precum si parametrilor cinematici utilizati ( viteza de avans) si celor constructive ai electrodului-scula.
Determinarea teroretica si experimentala a tuturor factorlor regimurilor de prelucrare electrocimica trebuie sa se faca in conditiile relizarii unei precizii dimensionale si de forma, precum si unei rugozitati cat mai bune a suprafetelor.
Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea electrochimica se pot stabili de regula prin doua metode.:
Se determina analitic si apoi valorile obtinute sunt corijate cu coeficienti de corectie experimentali;
Se determina cu ajutorul diagramelor si nomogramelor ridicate pe baza teoretice si care tin seama si de conditiile concrete de prelucrare.
Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea electrochimica , se stabiliesc pornind de la aria suprafetei ce trebuie prelucrata , cu ajutorul diagramelor si nomogramelor ridicate pe baze teoretice si care tin seama si de conditiile concrete de prelucrare.
8.5 Calcului ariei suprafetei de prelucrat
Aria suprafetei care trebuie prelucrata a rezultat in urma calculului in programul CAD SolidWorks 2016 conform imaginii atasate .
Calculul ariei suprafetei de prelucrat A=1252.5
Fig 8.5 .Aria suprafetei de prelucrat
Stabilirea parametrilor de lucru :
Din diagramele si monogramele existente in bibliografie se extrag:
Intensitatea curentrului de lucru : I= 3 [A]
Densitatea de curent: q = 0.5 [A/]
Tensiunea de lucru: U =10 [V]
Interstitiul de lucru lateral : xl =0.3 [mm]
Interstitiul de lucru frontal : xf =0.2 [mm]
Fig.8.5.1 Alegerea factorilor de regim – electrolit 15 % NaCl
Fig.8.5.2 Alegerea interstitiului Fig.8.5.3 Alegerea interstitiului de lucru
de lucru lateral frontal
8.6 CALCULUL SI CONSTRUCTIA DETALIATA A ECHIPAMENTULUI
Pentru fiecare caz de prelucrare prin eroziune electrochimică este nevoie de un echipament special care să conțină un ansamblu de dispozitive indispensabile punerii sale în funcțiune și care trebuie să îndeplinească diferite funcții:
– primirea curentului electric de către elementele anodice și catodice;
– distribuția electrolitului în zona de lucru;
– poziționarea precisă și fixarea piesei în raport cu electrodul-sculă.
Principalele elemente ale echipamentului sunt: electrodul-sculă, camera de distribuție a electrolitului în camera de contrapresiune și montajul port-piesă pe masa mașinii.
Ele trebuie cunoscute și construite în așa fel încât nu numai să îndeplinească funcțiile pentru care sunt concepute ci și să prezinte o anumită fiabilitate ținând cont de condițiile de utilizare (mediu coroziv, umiditate etc.)
Camera de contrapresiune este un element al echipamentului a cărui utilizare este influențată de diferite moduri de curgere a electrolitului cum ar fi: curgerea inversă, curgerea tangențială, curgerea directă cu contrapresiune.
Proiectarea sa trebuie să satisfacă următoarele cerințe:
– trebuie să fie destul de rigidă încât să suporte presiuni de ordinul 2 MPa fără deformări elastice importante;
– trebuie să fie etanșă astfel încât lichidul sub presiune care este închis în interior să nu poată ieși și să fie obligat să circule urmărind calea aleasă în interstițiul sculă – piesă;
– nu trebuie să fie corodabilă în electrolitul folosit și nici să sufere o dizolvare electrochimică la distanță;
– trebuie să fie așezată pe masa mașinii de prelucrat electrochimic astfel încât timpul de montat și demontat piesele să fie minim.
În funcție de tipul aplicației se folosesc – în general – două tipuri de camere de contrapresiune:
camere de contrapresiune parțiale;
camere de contrapresiune totale.
Fig. 8.6. Cameră de contrapresiune parțială fixată pe placa suport
Ca urmare vor fi doua tipuri de variatie de presiune si anume :
1.Datorita laminarii electrolitului in interstitiu de lucru
2. Datoita intratii electrolitului
In aceste conditii se impune ca aceste camera de contrapresiune sa aiba si rolul de reglare sau autoreglare a presiune de iesire a electrolitului.
La calcularea camerelor de contrapresiune se impune determinarea ariei orificiilor de ieșire a electrolitului în afara camerei de contrapresiune, astfel încât să se micșoreze căderea de
presiune de pe traseul electrolitului (datorită pierderilor de sarcină). În aceste condiții, se poate utiliza un calcul de aproximație cu ajutorul ecuației lui Bernoulli [7.1]:
[7.1]
v1 este viteza de intrare a electrolitului în zona de lucru [m/s]; v1 = 7 [m/s]
p1 – presiunea electrolitului în zona de lucru [MPa]; p1 = 0.4 [MPa]
v2 – viteza de ieșire a electrolitului din camera de contrapresiune [m/s];
p2 – presiunea de ieșire a electrolitului [MPa]; p2 = 0.3 [MPa]
g – accelerația gravitațională [m/s2]; g = 9.8 [m/s2]
z1 – distanța de la electrodul sculă la masa mașinii [mm]; z1= 60 [mm]
z2 – distanța de la axa orificiilor de ieșire a electrolitului din camera de contrapresiune până la masa mașinii [mm]; z2 = 85[mm]
γ – greutatea specifică a electrolitului [kg/m3]. γ= 7.8 [kg/m3]
Hr – Pierderi laminare de sarcina ; Hr=10
Se determina diametrul orificiilor de iesire ale electrolitului din camera de contrapresiune conform relatiei [7.1]:
S1=(πd2/4)*10 = 78.53 mm2
Aplicându-se ecuația de continuitate, viteza electrolitului la intrarea în electrodul-sculă se determină cu relația:
[m/s] [7.2]
• S1=78.53 mm2
• Q1= 141.20 mm2/s
Unde :
Q este debitul de electrolit [m3/s];
S1 – aria secțiunii conductei interioare a electrodului-sculă [m2].
Utilizându-se relațiile (4.1) și (4.2) se poate determina expresia vitezei de ieșire a electrolitului din camera de contrapresiune, conform relației:
[m/s] [7.3]
v2= 156.26
Datorită faptului că debitul de electrolit se poate calcula și cu relația:
=141.20=0.50*v2*n =>v= 282.4 [m/s] [7.4]
unde:
• S2 este aria suprafeței unui orificiu de ieșire a electrolitului din camera de contrapresiune [mm2];
• n – numărul de orificii de ieșire a electrolitului, rezultă:
=0.50 [m2] [7.5]
În timpul prelucrării, datorită mișcării de avans a electrodului-sculă, cota z1 scade impunându-se în aceste condiții o creștere a suprafeței S2 a orificiilor de ieșire a electrolitului.
Volumul piesei de prelucrat a fost calculat cu ajutorul programului SolidWorks 2016 si este de 302385756.26 mm3 .
Fig.8.7 Calculul volumului camerei de contrapresiune
Volumul camerei de contrapresiune va fi de (5….10) ori mai mare decat volumul piesei de prelucrat (Vp).
Capitolul 9
Proiectarea unui lanț ultasonic
9.1 Proiectarea concentratorului ultrasonic.
Componența principal a blocului ultrasonic este transductorul alcătuit din generator de vibrații mecanice cu frecvența ultrasonică și concentratorul de vibrații prin intermediul căruia vibrațiile sunt transmise sculei de lucru .
Convertorul de energie ultrasonicã (bloc, ansamblu ultrasonic) are rolul de a transforma oscilațiile de frecvențã ultrasonicã în oscilații mecanice amplificate la o anumită valoare care se transmit apoi mai departe sculei de prelucrare sau mediului de activat. Se compune de regulă din:
1. transductor ultrasonic;
2. concentrator ultrasonic.
Transductorul ultrasonic este elementul care transformă cu randament impus energia primară (electrică) în energie acustică. După principiul de transformare a energiei se întâlnesc mai multe tipuri de transductoare, dintre care cele mai răspândite sunt cele magnetostrictive și piezoelectrice. Amintim efectele care stau la baza utilizării acestor tipuri de transductori:
Efectul magnetostictiv se manifestă în unele materiale feromagnetice și constă în apariția unei deformări mecanice la aplicarea unui câmp magnetic într-un astfel de material. Cuplajul între magnetizare și deformare mecanică este o consecință a structurii de domeniu a materialelor feromagnetice și a tensiunilor elastice generate, când vectorii magnetici se reorientează după câmpul magnetic aplicat. Efectul de sumare a acestor deformări microscopice induse este o modificare a dimensiunilor corpului pe direcția de aplicare a câmpului magnetic. Sensul deformării este independent de direcția câmpului magnetic, deformarea fiind proporțională cu pătratul câmpului.
Efectul piezoelectric constă în apariția unor sarcini electrice induse pe suprafața unui corp supus la presiuni mecanice. Mărimea sarcinii electrice este proporțională cu tensiunea mecanică aplicată iar semnul se schimbă în raport cu deformarea (dacă aceasta este de dilatare sau de comprimare). Fenomenul poate avea loc și invers: dacă asupra corpului cu proprietăți piezoelectrice se aplică un câmp electric, acesta suferă o deformare mecanică proporțională cu câmpul electric aplicat. Deformarea poate fi de dilatare sau de comprimare după semnul câmpului electric.
Concentratorul ultrasonic permite ca energia acustică să fie concentrată într-un volum mai mic și să se obțină unde ultrasonice de intensități ridicate; face legătura între transductor și obiectul de transfer cu scopul de a mări amplitudinea de oscilație și de a asigura un acord de impedanță între transductor și sarcina din spațiul de lucru. Concentratorul are forma unei bare cu secțiune transversală variabilă iar generatoarea sa poate fi de formă conică, cilindrică în trepte sau poate fi descrisă de o funcție exponențială, catenoidală (cosinus hiperbolic) etc.
Elementul (obiectul) de transfer al energiei acustice formează legătura între concentrator și suprafețele de lucru, constituind de multe ori scula efectivă de lucru, furnizând deci amplitudinea utilă, în condițiile unor pierderi minime de energie și a unei rezistențe la uzură și oboseală cât mai bune.
În funcție de aceste elemente generatoare de vibrații ultrasonice ( transductoarele pot fi de diferite tipuri constructive
Electromecanice (electomagnetice , magnetostrictive , piezoelectrice etc .;
Aerodinamice ;
Hidrodinamice ;
Mecanice;
Cel mai des utilizate sunt transductoarele sub formă de pachet cu una sua două fereste . În cazul aplicațiilor active ale ultrasunetelor , la generatorul de vibrații mecanice de frecvență ultrasonică , se cuplează cocentratoare ultrasonice , care transmit aceste vibrații amplificate la scula propriu-zisă de prelucrat .
Aceste cocentratoare indeplinesc în pricipal următoarele funcții ale prelucrării:
Cocentrează și focalizează energia ultrasonică în zona de lucru;
Măresc amplitudinea vibrațiilor sculei de lucru ;
Prin forma loc variată permit utlizarea ultrasunetelor la o gamă foarte largă de operații de prelucrare clasice ;
Sporesc la maxim randamentul prelucrării .
Din punct de vedere constructiv , in principiu , se impune ca lungimea concentratorului sa fie egală cu un număr întreg de jumătăți de lungimi de undă ale vibrațiilor produse de generator .
Caracteristica funcționala a concetratorului de vibrații este dată de mărimea factorului de amplificare K , care arată de câte ori ampltudinea vibrațiilor în zona de lucru este mai mare decât amplitudinea vibrațiilor produse de geneatoru de vibrații.
Valorile cele mai mai ala factorului de amplificare (K =20….22 ) se obține încazul utilizării cocentratorarelor de forma exponențiala .
În cazul utilizării unui cocentrator exponențial specific , elementele lui constructive se determina astfel :
In funcție de dimensiunile suprafetei prelucrate se stabilește diametrul ’’d’’al concentratorului . Scula va fi montată pe concentrator în constructie asamblată , iar ’’d’’va fi ales astfel incât scula să poată fi montată pe ceoncetrator .
d=25 mm
► Dimensionarea concentratoarelor ultrasonice se face în funcție de tipul operației care se execută, de dimensiunile suprafeței prelucrate și materialul piesei. În mod deosebit, operațiilor de găurire, elementelor lor constructive se determină astfel:
în funcție de diametrul găurii prelucrate, se stabilește diametrul d al concentratorului;
în funcție de diametrul d, se determină diametrul de fixare al concentratorului, D, cu relația:
(9.1)
unde: N este raportul de reducere a secțiunii concentratorului, având valorile N = 3 …4, la operațiile de finisare și N = 4 … 5, la operațiile de degroșare;
Alege N = 4
D= 4• 25 =100 mm
► Lungimea concentratorului se determină cu ajutorul relației:
(9.2)
unde: CL este viteza ultrasunetului în materialul respectiv [m/s]; f -frecvența ultrasunetelor [Hz]; n-raportul dintre lungimea barei și jumătatea lungimii de undă λ a vibrațiilor elastice. Din motive constructive, se adoptă valorile n = 1, 2, 3 …
Alege n = 2
= 5200 m/s
f = 21
= 125 mm
► Cu ajutorul valorii determinate a diametrului D, se stabilește legea de variație diametrală a concentratorului, conform relației:
(9.3)
unde: Dx este diametrul concentratorului măsurat în secțiunea aflată la distanța x de diametrul D; β este exponentul de reducere a secțiunii care se determină din diagrame de tipul celor reprezentate în fig.1.2, în funcție de frecvența f a vibrațiilor ultrasonice și mărimea raportului de reducere N.
Fig.9.1 Alegerea valorii exponentului β
► Similar, se poate stabili și legea de variație a ariei secțiunii diametrale, corespunzător relației:
(9.4)
unde: Sx este aria secțiunii corespunzătoare diametrului Dx.
(1)=== 7853,981
► Lungimea de undă se stabilește cu formula:
λ = µm (9.5)
λ = = 827,60 µm
►Coordonatele punctului nodal se determină cu realația
=arctg mm (9.6)
=arctg= arctg = 19,89 mm
Fig.9.1.1 Concentrator
9.2 Proiectarea sculei
În cazul de fata este producție de unicat și având în vedere și dimensiunea cavității de prelucrat 25 x 25 , se opteză ca concentratorul și scula sa fie in construcție asamblata.
Datorita faptuui ca suprafața de prelucrat este o cavitate , dimensiunea sculei se realizează in funcție de dimensiunile cavitații .
Fig.9.2 Dimensiunea sculei care trebuie realizată
Fig.9.2.1 Sculă (Sonotrod)
9.3 Stabilirea regimurilor de prelucrare
Caracteristicile prelucrării ultrasonice sunt influențate în mod direct de următorii factori
amplitudinea și frecvența oscilațiilor
presiunea exercitată de sculă asupra piesei
forma sculei
dimensiunea și duritatea particulelor abrazive
vâscozitatea particulelor abrazive
mărimea ariei și adâncimea supfateței prelucrate.
In cazul prelucrarii de finisare ultrasonică a suprafeței în tema de proeict , avem următorii parametrii ai regimului de prelucrare
→ Amplitudinea oscilațiilor ultrasonice A = 300 µm
→Frecvența oscilațiilor ultrasonice f = 21 kHz
→Presiunea statică exercitată de sculă asupra piesei p = 3 daN/
→Presiunea dinamică a suprafeței abrazive spre zona de lucru 0.3 Mpa.
Ținând cont de dimensiunea cavității prelucrate 25×25 se va utiliza o instalație universală de prelucrare cu ultrasunete cu o putere a generatorului ultrasonic de P=5000000 W.
Având în vedere că materialul prelucrat este 1.2344 (HRC 54…56 SR EN ISO 4957/2002 – (X40CrMoV5-1) și ținând seama de puterea generatorului ultrasonic s-a ales productivitatea Q = 9,5 /min .
Fig 9.3.1 Asamablu Concentrator -Sculă
9.4 Alcătuirea concentratorului s-a efectuat cu ajutorul programulu LAB-VIEW . In figurile de mai jos este prezentat programul de calcul.
Fig 9.4 Programare in LAB-VIEW a concentratorului.
Fig 9.4.1Prezentare program calcul pentru concentrator
Partea III
Capitolul 10 Proiectarea unui echipament de prindere
10.DATE INITIALE PRIVIND PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI
10.1 Tipul si schita operatiei: GAURIRE, ADANCIRE, FILETARE (Operatia 5)
10.2 Caracteristicile sistemului tehnologic
10.2.1 Caracteristicile masinii-unelte
Se alege o masina corespunzatoare operatiei respective (se va avea in vedere marimea piesei, gama de prelucrare, precizia masinii, precizia executiei, etc)
Pentru operatiile de gaurire, adancire, filetare si in functie de dimensiunile piesei de gaurit s-a ales masina de gaurit CNC DMG-CMX 70U (fig.1.1).
Fig.10.1 Masina de gaurit CNC –DMG CMX-70U
Caractristicile acestei masini sunt prezentate in tabelul 1.1
Caracteristicile tehnice ale masinii de gaurit Tabelul 1.1
Fig. 10.2 Masa Masini DMG si magazia de scule ( 30 scule )
10.2.2 Caracteristicile sculelor aschietoare
Sculele folosite la operatia de gaurire, adancire si filetare sunt urmatoarele: burghiu cu diametrul de Ø38mm, Ø30mm, Ø6.5mm, Ø6mm, adancitore cu cep si tarod (M8).
a-Burghiu
b- Adancitor cu cepc- Tarod
Fig 10.2.2 Tipuri de scule aschietoare folosite pentru operatia 5.
Caracteristicile burghielor Tabelul 1.2
(www.rocast.ro)
Caracteristicile alezoarelor Tabelul 1.2
10.3 Cerinte tehnico-economice
Numarul de piese prelucrate anual 500 buc.
Dispozitivul trebuie sa asigure precizia prescrisa. Costul prelucrarii reperului in dispozitiv trebuie sa fie minim.
10.4 Masa piesei
Masa a fost determinate cu ajutorul programului SolidWorks – greutate piesa – 185.85 Kg
Fig 10.4 Masa piesei si vederea izometrica a piesei
10.5 Numarul de piese prelucrate prinse simultan
Numarul de piese prinse in dispozitiv: 1.
10.6 Tipul dispozitivului
Pentru realizarea operatiei de gaurire, adancire si filetare a reperului “Pastila Activa Mobila BGT-4’’ se proiecteaza un dispozitiv de gaurire.
Fig. 10.6. Schita operatiei
10.7 Pozitia de prindere
Pentru reperul “Pastila Activa Mobila BGT-4”este necesara o singura prindere in functie de schita operatiei (fig.1)
Fig.10.7 Schita operatiei de burghiere impreuna cu reazemele tehnic posibile.
10.8.DATE CONSTRUCTIV-FUNCTIONALE
Se deterimina si se prezinta : principalele functii ale echipamentului ; conditii de gabarit si operare ; denumire , forma si dimensiuni , privind elementele de legatura din sistem – masa de lucru , ghidaj etc.
• Principalele functii ale echipamentului:
DS-Dispozitiv prot scula are gunctiile de : orientare , fixare si antrenare a sculei
DP-Dispozitivul port-piesa are functiile de: orientare si fixare a semifabricatului
IT-Instalatia Tehnologica (masina-unealta ) – are functii principale : generarea miscarilor de aschiere si a miscarilor de avans , poztionarea sculei si a semifabricatului
Fig 10.8.1. Module functionale ale unui sistem de prelucrare
• Conditii de gabarit :
Dimensiunea dispozitivului –de 1.5 ori mai mare , in functie de dimensiunile piesei.
(Lungimea si latimea 1.5 mai mare , inaltimea cepi sau placute + (20 mm + inaltimea piesei 116 mm ).
Forma si dimensiuni:
Tip placa , dimensiuni – Latime: 496 mm
-Lungime: 546 mm
-Inaltime: 116 mm
Privind elementele de legatura din sistem – masa de lucru , ghidaj
Legatura cu masina- se face prin placa de baza a dispozitivului si cu ajutorul unor pene si se fixeaza cu surub cu urechi .
10.9. CONSTRUCTII DE REFERINTA.
Dispozitiv pentru fixarea piesei pe masa masini de burghiat sau pe placa de baza a acestora au rolul de a impedica antrenarea de catre burghiu a piesei in miscarea de rotatie in timpul operatiei de burghere , ceea ce ar duce la ruperea burghiului , la obalizarea garuii sau la accidentarea muncitorului , in acest scop , se utilizaza menghine (a) , prisme , sau dispozitive cu placi de strangere (b).
Prisme , 2 – eclisa , 3 suport
Fig 10.9 Dispozitive pentru fixarea piesei.
Fig 10.10 Dispozitiv de gaurit cu instalarea piesei in dispozitiv – in constructie modulara.
10.11 PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI
10.11.1 Etapele proiectarii schemelor de pozitionare si orientare optime pentru operatiile de fabricare
Etapa 1. Proiectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, SPO-TP
Faza 1. Identificarea conditiilor prescrise care determina marimea, pozitia si orientarea suprafetelor de fabricare.
Pentru o mai bună înțelegere a acestei activități și pentru ușurința realizării acesteia, se recomandă ca identificarea condițiilor care determină poziția, orientarea și mărimea suprafețelor care se prelucrează să se facă în ordinea rezultată din analiza gradelor de libertate care sunt impuse, respectiv în ordine:
– Translații, după axele OX, OY și OZ;
– Rotații, după axele OX, OY și OZ.
Conditiile care determina marimea, pozitia si orientarea suprafetelor care se fabrica se prezinta in tabelul 10.1
Conditiile care determina marimea, pozitia si orientarea suprafetelor prelucrate Tabelul 10.1
Faza 2. Identificarea bazelor si sistemelor de baze asociate suprafetei(lor) de fabricare si suprafetei de cotare
Identificarea bazelor si sistemelor de baze asociate suprafete(lor) de fabricare si suprafetelor de cotare se face pe baza aplicarii conceptelor de suprafete, baze si sisteme de baze de referinta
Sistemele de baze asociate suprafetei(lor) de fabricare si suprafetelor de cotare se prezinta in tabelul 10.2 :
Sistemele de baze asociate suprafetei(lor) de fabricare si suprafetelor de cotare Tabelul 10.2
BC1= S1-OZ ; BC2= S3- OX; BC3= S5 – OY
Faza 3. Selectarea conditiilor prescrise si obtinerea conditiilor de pozitionare si orientare determinate
Condițiile prescrise, selectarea acestora și obținerea condițiilor determinante se prezintă conform modelului din tabelul 10.3
Selectarea contiilor prescrise si obtinerea conditiilor determinate Tabelul 10.3
Faza 4. Stabilirea varintelor de pozitionare si orientare , pentru fiecare conditie determinanta si simbolizarea pozitionarii si orientarii
Stabilirea variantelor de pozitionare si orientare, pentru fiecare conditie determinanta si simbolizarea pozitionarii si orientarii, se face in functie de suprafetele reperului (piesei) care pot fi alese ca suprafete de contact de contact cu reazemele, denumite suprafete tehnologice.
Variantele de pozitionare si orientare pentru fiecare conditie determinanta se prezinta in tabelul 10.5:
Variante de pozitionare si orientare pentru fiecare conditie determinant Tabelul 10.5
Faza 5. Stabilirea schemelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, SPO-TP
Stabilirea schemelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, SPO-TP, se realizeaza prin combinarea variantelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, realizate pentru fiecare conditie determinanta, si se prezinta in tabelul 10.6 :
Stabilirea schemelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, SPO-TP Tabelul 10.6
Etapa 2. Proiectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile, SPO-TA
Faza 1. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare admisibile, pentru fiecare pozitie determinanta .
Stabilirea relatiei generale de calcul:
Daca se tine seama de toate erorile care determina abaterea totala care se obtine la o operatie data de fabricare , abaterea de poazitionare si orientare admisibila a unei dimensiuni sau sau conditii liniare simbolizata cu , ca o componenta a abaterii totale, se poate detremina cu relatia:
Apo, admL= TL- ω pentru dimensiuni sau conditii Ci liniare, in care:
TL – tolerant dimensiunilor sau conditiilor “L”
ω- coeficient denumit “precizie medie economica”, care tine seama de influenta tuturor erorilor care determina abaterea totala de fabricare.
Daca se inlocuieste coeficientul cu relatia: din expresia de mai sus se obtine relatia generala pentru calculul abaterii de pozitionare si orientare admisibile, sub forma:
Apo, admL= TL- ω=( 1- Kω ) x TL= Kpo x TL pentru dimensiuni sau conditii
Liniare, in care:
Kpo – are valoarea ½ (0.5), pentru o selectare normala, in cazul dimensiunilor sau conditiilor de precizie mijlocie sau normal.
Calculul abaterilor de pozitionare si orientare admisibile, pentru fiecare conditie determinanta CDi, se prezinta in tabelul 10.7
Calculul abaterilor de pozitionare si orientare admisibile Tabelul 10.7
Faza 2. Calculul abaterilor de pozitionare si orientare caracteristice, pentru fiecare conditie determinanta data de fiecare SPO-TP, respectiv de fiecare reazem al acesteia.
Definitia: “Abaterea de pozitionare si orientare caracteristica reprezinta diferenta dintre valoarea maxima si valoarea minima obtinuta prin calcul pentru o dimensiune liniara L datorata pozitionarii si orientarii”.
Cauzele aparitiei:
necoincidenta suprafetelor tehnologice cu suprafetele de cotare;
necoincidenta bazelor suprafetelor tehnologice cu bazele reazemelor;
abaterile de forma, macro si micro geometrica, si de pozitie relativa a suprefetelor tehnologice si suprafetelor active ale reazemelor.
Relatia de calcul sintetica-simplificata : “Abaterea de pozitionare si orintare caracteristica a unei dimensiuni liniare L determinata de un reazem Rzi, simbol , este egala cu toleranta dimensiunii liniare L’ care lega baza de cotare a dimensiunii L de baza reazemului Rzi, respective:
pentru dimensiuni sau conditii liniare.
Calculul abaterii de pozitionare si orintare caracteristice se face la fiecare SPO-TP, pentru fiecare conditie determinanta CDisi respective pentru fiecare reazem din structura acesteia Rzi, pe baza unei scheme de calcul.
Calculul abaterilor de pozitionare si orientare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[3]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6] → Bcot≡Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [3]: Apo,car –C4Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] → Bcot≡Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C4Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6
Reazemul [3]: Apo,car –C6Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] → Bcot≡Bteh≡Brez
Reazemul [6] Apo,car –C6Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C6
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C8Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC8
Reazemul [6]: Apo,car –C8Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC8
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC11
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11
b.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[4]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6] → Bcot≡Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [4]: Apo,car –C4Rz4= 0,07 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C4R6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6
Reazemul [4]: Apo,car –C6Rz4= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C6Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C6
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC11
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC13
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13
c.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[5]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6] → Bcot≡Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [5]: Apo,car –C4Rz5= T(508) IT8 =0,07 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bct≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C4Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6
Reazemul [5]: Apo,car –C6Rz1=T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019,5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C6Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C6
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC11
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC13
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13
d.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[3]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [3]: Apo,car –C4Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] → Bcot≡Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C4Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [3]: Apo,car –C6Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] → Bcot≡Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C6Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55.5):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
e.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[4]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [4]: Apo,car –C4Rz4= T(508) IT8 =0,110 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C4Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6
Reazemul [4]: Apo,car –C6Rz4= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C6Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
f.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[5]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [5]: Apo,car –C4Rz5= T(508)/2 IT8 =0,110/2=0,055 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C4Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [5]: Apo,car –C6Rz5= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019.5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C6Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
g.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[3]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019.5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [3]: Apo,car –C4Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [8]: Apo,car –C4Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [3]: Apo,car –C6Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [8]: Apo,car –68Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
h. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[4]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019.5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [4]: Apo,car –C4Rz4= T(508) IT8 =0,110 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C4Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [4]: Apo,car –C6Rz4= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C6Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
i.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[5]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019.5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [1]: Apo,car –C4Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [5]: Apo,car –C4Rz5= T(508)/2 IT8 =0,110/2= 0,055 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C4Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [1]: Apo,car –C6Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [5]: Apo,car –C6Rz5= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019.5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C6Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
j.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[3]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6]
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [3]: Apo,car –C4Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] ;
Reazemul [6]: Apo,car –C4Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [3]: Apo,car –C6Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [6]: Apo,car –C6Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55.5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13;
k. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[4]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6]
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [4]: Apo,car –C4Rz4= T(508) IT8 =0,110 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C4Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [4]: Apo,car –C6Rz4= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C6Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55,5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13;
l. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[5]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6]
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [5]: Apo,car –C4Rz5= T(508)/2 IT8 =0,110 /2=0,055 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C4Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [5]: Apo,car –C6Rz5= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019.5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C6Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55,5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13;
m.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[3]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [3]: Apo,car –C4Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [7]: Apo,car –C4Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [3]: Apo,car –C6Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [7]: Apo,car –C6Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55.5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
n.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[4]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [4]: Apo,car –C4Rz4= T(508) IT8 =0,110 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7] : Apo,car –C4Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei 45;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [4]: Apo,car –C6Rz4= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C6Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55.5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
o. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[5]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [5]: Apo,car –C4Rz5= T(508)/2 IT8 =0,110/2=0,055 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7] : Apo,car –C4Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [5]: Apo,car –C6Rz5= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019.5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C6Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
• Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55,5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
• Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC13;
• Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
p. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[3]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019.5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [3]: Apo,car –C4Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [8] : Apo,car –C4Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [3]: Apo,car –C6Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [8]: Apo,car –C6Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55,5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
r. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[4]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019,5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Reazemul [4]: Apo,car –C4Rz4= T(508) IT8 =0,110 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8] : Apo,car –C4Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C4;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [4]: Apo,car –C6Rz4= T(34) IT8 =0,039 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C6Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55,5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
s. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[5]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019,5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C4 (respectarea cotei 508):
Reazemul [2]: Apo,car –C4Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [5]: Apo,car –C4Rz5= T(508)/2 IT8 =0,110/2=0,055 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8] : Apo,car –C4Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C6 (respectarea cotei 34):
Reazemul [2]: Apo,car –C6Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Reazemul [5]: Apo,car –C6Rz5= T(34)/2 IT8 =0,039/2=0,019,5 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C6Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C6;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 458):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(458) IT8= 0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei 55,5):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(55,5) IT8= 0,046 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Pentru analiza si decizie, rezultatele obtinute se prezinta centralizat in tabelul 10.7:
Abaterile de pozitionare si orientare caracteristice Tabelul 10.7
Faza 3. Selectarea sechemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile. SPO-TA
. . :
Selectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile. SPO-TA, se face prin aplicarea criteriului tehnic pentru fiecare schema, pe baza relatiei urmatoare:
=> Apo,carCt< Apo,admCi , in care
Apo,carCi este abaterea de pozitionare si orientare caracteristica sau de calcul asociata
unei scheme, respectiv data de fiecare reazem in fiecare conditie determinanta C;;
Apo,admd este abaterea de pozitionare si orientare admisibila, in fiecare conditie
determinanta Ci;.
Selectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile. SPO-TA, se
prezinta centralizat in tabelul 10.8:
Selectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile Tabelul 10.8
Etapa 3. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare optima, SPO-O
Stabilirea schemei de pozitionare si orientare optima, SPO-O, se face aplicand criterii economice de selectare, prin rezolvarea urmatoarelor faze si activitati:
Faza 1. Stabilirea criteriilor economice de selectare si a coeficientilor de importanta a criteriilor
Stabilirea criteriilor economice de selectare
Se pot adopta urmatoarele criterii:
Criteriul costului, complexitatii constructive, dificultatii reglarii si pretentiilor de intretinere;
Criteriul productivitatii;
Criteriul usurintei in exploatare, comoditatii si manevrabilitatii;
Criteriul gradului de adaptabilitate la schimbarea produselor;
Criteriul durabilitatii, fiabilitatii si a sigurantei in exploatare.
Principalele criterii economice de selectare a schemei optime pot fi:
Criteriul costului, complexitatii constructive, dificultatii reglarii si pretentiilor de intretinere;
Criteriul productivitatii;
Criteriul usurintei in exploatare, comoditatii si manevrabilitatii;
Criteriul preciziei.
Stabilirea coeficientilor de importanta a criteriilor economice de selectare
Pentru stabilirea lor se pot folosi doua scari:
Scara de la 0 la 1, in care ;
Scara de la 0 la 10, in care .
Pentru cele trei criterii considerate mai sus, coeficientii pot fii:
;
;
Faza 2. Stabilirea matricei unitatilor valorice
Pentru selectarea economica se impune ca, pentru fiecare criteriu luat in considerare sa se stabileasca pe o scara de la 1 la 10, matricea unitatilor valorice si, pe aceasta baza sa se determine unitatea valorica sau “nota”, care se asociaza fiecarui criteriu, conform tabelului 2.9:
Stabilirea matricei unitatilor valorice Tabelul 10.9
Faza 3. Selectarea schemei de pozitionare si orientare optima
Pentru selectarea economica a schemei de pozitionare si orientare optima, SPO-O, se determina matricea utilitatilor, astfel incat pe baza ei sa se determine utilitatea “U” numai pentru acele reazeme care preiau aceleasi grade de libertate, dar sunt diferite, din punct de vedere al conceptiei si constructiei, si apartin unor scheme tehnic acceptabile diferite:
, in care este utilitatea unui reazem pe baza criteriului “i”
Pentru un criteriu Ci, utilitatea , a unui reazem se determina cu expresia:
unde:
este nota acordata reazemului pe baza criteriului Ci conform matricei unitatilor valorice;
este coeficientul de importanta al criteriului Ci stabilit pentru fiecare criteriu.
Pentru selectarea schemei optime se realizeaza tabelele de analiza si decizie, pentru fiecare categorie de reazeme.
Tabelul 10.10
Stabilirea matricei utilitatilor si stabilirea schemei optime
Tabelul 10.11
Stabilirea matricei utilitatilor si stabilirea schemei optime
Tabelul 10.12
Stabilirea matricei utilitatilor si stabilirea schemei optime
DECIZIE:
In urma analizei tabelelor 10.10; 10.11; 10.12 se observa ca schema de orientare optimala este schema cu componenta: [2]+[3]+[6]
Realizare Dispozitiv Gaurit
Varianta 1 –Realizată impreună cu Conf. Dr. ing. Sergiu TONOIU , acest echipament se folosește pentru mașina-unealta cu comanda numerică (C.N.C)
Fig.11.1 Dispozitiv de găurit in comanda numerică
Varianta 2 –Realizată impreună cu Prof.univ.dr.ing Aurelian VIȘAN , acest echipament se folosește pentru mașina-unealta fara comanda numerică sau CNC, este special conceput pentru schimbarea bucselor interschimbabile si este folosit pentru piese cu dimensiuni mici si greutati medii (pana in 30 kg).
Fig.11.2 Dispozitiv de găurit cu bucse de ghidare
Varianta 3 – Realizată impreună cu Prof.univ.dr.ing Aurelian VIȘAN , acest echipament se folosește pentru mașina-unealtă fara comanda numerică sau CNC, acest echipament este cel potrivit pentru piesa , deoarece piesa avand 186 kg , este mult mai convenabil deplasarea Dispozitivului Capac , acesta fiind mutat cu ajutorul macaralei sau a unui stivuitor avand o greutate de 30kg si mult mai usor de manipulat decat piesa .
Fig.11.3 Dispozitiv de gaurit ”Capac”
BIBLIOGRAFIE
1. BUZILĂ, S., Forjarea și extrudarea materialelor metalice, Buc., E.D.P., 1980.
2. GAVRILAȘ, I., ș.a., Tehnologia construcției de mașini, Buc., I.P.B., Vol.I-1987, Vol.II-1988.
3. GAVRILAȘ, I., ș.a., Tehnologii neconveționale în construția de mașini, Vol.I, Buc.,E.T., 1984.
INTERNET, http://toolguide.sandvik.coromant.com, http://en.dmgmori.com/,
http://www.charmilles.ro/pages/home_pages/die/35p.htm, http://www.ebuynsell.com
MARINESCU, N. s.a., Metodologie și tabele normative pentru stabilirea regimurilor și
a normelor tehnice de timpi la prelucrarea prin electroeroziune, Buc., I.P.B., 1985.
NANU, A., Tehnologia materialelor, Buc., E.D.P., 1977.
PICOȘ, C., Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Buc., E.T., 1993.
POPESCU, I., Scule așchietoare, dispozitive și verificatoare, Vol.I-II, Buc. U.P.B., 1994.
VASILESCU, E., ș.a., Desen tehnic industrial-elemente de proiectare, Buc., E.T., 1995.
VIȘAN, A., Indrumător pentru proiect de an și de diplomă Tehnologii și Echipamente
de Fabicare , U.P.B., Catedra T.C.M., 2016.
11. Cărțile mașinilor ELER, Charmilles, KON 250 etc.
12. VIȘAN, A., Notițe de curs, U.P.B., Catedra T.C.M., 2016.
13. VIȘAN, A., Toleranțe și abateri prescrise – Seturile 1…5, Buc., U.P.B.
14. VLASE, A., ș.a., Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp,
Vol I-II, Buc., E.T., 1985.
15.VLASE, A., ș.a., Bazele tehnologiei mașinilor unelte, Buc., E.D.P, 1982.
16. PICOȘ, C., Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Buc., E.T., 1993.
17. Note de curs la disciplinele:
– Tehnologii de prelucrare prin electroeroziune, Specializarea N.S.N, U.P.B., Catedra T.C.M.,
2016.
– Tehnologii și Echipamente de Fabricare, Specializarea N.S.N, U.P.B., Catedra T.C.M.,2016.
18. Fonte și oțeluri, metale și aliaje neferoase – Standarde și comentarii.
19. Toleranțe și ajustaje – Standarde și comentarii.
20. Cărțile mașinilor ELER, Charmilles, KON 250 etc.
21. Tonoiu Sergiu- Notițe curs – 2015
22. Ionescu. N., Curs Tehnologii Speciale, U.P.B., Romania.
23. Ghionea, I., Indrumar de laborator CATIA , U.P.B., Romania.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Georgian-Teofil BARBU, Specializarea Nanotehnologii si Sisteme Neconventionale, 2017 [303183] (ID: 303183)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.