Implementarea unui proiect pe partea de formulare colectare defecte [302391]

UNIVERSITATEA „PETRU MAIOR” TÎRGU-MUREȘ

FACULTATEA DE INGINERIE

DEPARTAMENTUL: Inginerie Industrială și Management

SPECIALIZAREA: Inginerie Economică Industrială

PROIECT DE DIPLOMĂ

Implementarea unui proiect pe partea de formulare colectare defecte

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC: ABSOLVENT: [anonimizat]

2016

REZUMAT

ABSTRACT

INTRODUCERE

I. PARTEA TEORETICA

Capitolul 1. Introducere in managementul calitatii

Managementul calitatii

Managementul calitatii totale

Capitolul 2. Organizarea si conducerea sistemelor calitatii

2.1 Seria de standarde ale calitatii ISO 9000

2.2 Organizarea Sistemului de Management al Calitatii ISO 9000

2.3 Procesele Sistemului de Management al Calitatii

2.4 Auditul intern al Sistemului de Management al Calitatii

Capitolul 3. Instrumentele folosite la identificarea si analiza neconformitatilor

3.1 Diagrama Ishikawa

3.2 Diagrama Pareto

3.3 Six Sigma

3.4 Ciclul Deming ( PDCA – Plan, Do, Check, Act)

3.5 5 Why – Chestionarul „ 5 de ce ”

3.6 8D [anonimizat] 8D

3.7 Chestionarul „ Cine – Ce – Unde – Cand – Cum ”

3.8 Analiza modurilor de defecte si a efectelor acestora

Capitolul 4. Sistemul de rebutare a defectelor

4.1 Definire concept FSK

4.2 Politica „ Zero defecte”

4.3 Sistemul SAP

II. PARTEA PRACTICA

Capitolul 1. Prezentarea firmei

Istoricul companiei SC Hirschmann Automotive

Hirschmann Automotive este o companie producatoare de componente auto din Austria. [anonimizat], Cehia, Romania, Maroc, China si Mexic.

Hirschmann Romania a fost infiintata in anul 2007 [anonimizat], pentru cutiile de viteza automate si pentru motoare. [anonimizat], cu un numar de aproximativ 2400 de angajati.

Modelul de afaceri Hirschmann

Modelul de afaceri este o reprezentare grafică a tuturor proceselor relevante din cadrul sistemului de management. [anonimizat]. [anonimizat] a manualului sistemului de management.

Modelul de afaceri al companiei include 5 procese de bază, 4 procese de management și 5 procese suport. [anonimizat]. Modelul de afaceri descrie organizarea proceselor din cadrul companiei și este împărțit în 3 tipuri de procese care sunt organizate în 3 nivele.

Procesele modelului de afaceri împreună cu funcțiile lor principale descriu pașii de bază necesari în cadrul activităților de zi cu zi din cadrul companiei.Fiecare proces de bază și suport necesită un proprietar de proces și obiective specifice.

Proprietarii de proces sunt responsabili pentru controlul proceselor. Ei controlează procesele lor pe baza indicatorilor și a rezultatelor pentru a atinge obiectivele procesului. Determinarea rezultatelor procesului și controlul gradului de îndeplinire a obiectivelor procesului se realizează periodic. Implementarea modelului de afaceri se realizează prin publicarea și comunicarea lui. Menținerea și actualizarea documentației sistemului de management și a documentelor specifice se realizează prin implicarea tuturor departamentelor responsabile.

Figura . Modelul de afaceri sau Manualul Calității [2]

La baza acestui model de afacere stau trei categorii care impreuna acopera scopul firmei si anume de a satisface cerintele clientilor:

Procese de management

Procese de baza

Procese suport

Procesele de management servesc la controlul companiei. Analizele interne si externe precum si masurile rezultate din acestea se afla la baza deciziilor strategice si operationale care vor asigura succesul companiei in viitor.

Procesele de baza sunt procese strategice unde se adauga valoare relevanta.

Acestea sunt caracterizate de intrari si iesiri bine definite, au contact direct cu piata si includ toate activitatile necesare care duc la atingerea ceritelor si obtinerea satisfactiei clientului.

Procesele suport asigura activitati de sustinere a celorlalte tipuri de proces avand rolul de furnizori pentru procesele de baza. Aceasta categorie de procese ofera expertiza specifica pentru obtinerea altor tipuri de beneficii decat cele care rezulta din procesele de baza, au in primul rand o functie de serviciu si nu au contact diect cu piata dar trebuie sa isi maximizeze performantele lor. [2]

Obiectivele si strategia Hirschmann

Obiectivele companiei:

Dezvoltarea strategica a firmei care se realizeaza prin:

Extinderea portofoliului produselor;

Extinderea si intensificarea clientilor si a pietei de desfacere;

Inlocuirea concurentei;

Adoptarea strategiilor individuale de client;

Structuri competitive de cost ( gestionarea costurilor ).

Pozitia de lider prin dezvoltarea continua a tehnologiilor:

Imbunatatirea continua a pozitiei competitive printr-o permanenta evaluare si testare a noilor tehnologii;

Tehnologii de baza: procese inovatoare de prelucrare a plasticului cum ar fi: injectarea, turnarea, sudura; proiectarea si realizarea matritelor de injectare; proiectarea sistemelor de senzor; asamblarea la inalta viteza; conexiuni prin sertizare, sudare si cositorire.

Viteza si flexibilitatea care se realizeaza prin:

Timp scurt de livrare la toate procesele;

Indeplinirea cerintelor clientilor intr-un timp scurt;

Dorinta de dezvoltare continua;

Participare constructiva.

Filozofia „ zero defecte ” in toate procesele companiei se datoreaza :

Asumarea responsabilitatii de calitate in randul tuturor angajatilor;

Calitatea produsului incepe cu cerintele clientului si se incheie cu livrarea la timp a produselor in conformitate cu caietul de sarcini.

Strategia Hirschmann Automotive

Viziune

Platzhirsch= firma are determinarea și competențele pentru a fi numărul 1 în toate activitățile cotidiene.

Soluții personalizate pentru clienți = firma cunoaște și satisface nevoile clienților mai bine ca oricine altcineva.

Valori

Pasiune = Sarcinile au un SCOP.

Cooperare = Toți sunt parte a unei ECHIPE.

Atenție = Se trăiește propria STRATEGIE.

Ținte strategice

Creștere profitabilă = Să se atingă o creștere durabilă și profitabilă este un angajament clar în ceea ce privește siguranța societății și aceasta ajută să își mențină independența. Se creează locuri de muncă, se investește continuu în viitor și se intră pe piețe noi.

Factori strategici de succes în orientarea pe client

Angajat = Personalul societății nu este doar ocupant al unor posturi, el este cea mai prețioasă resursă angajați calificați și motivați.

Inovație = Angajații crează și dezvoltă caracteristici unice pentru a garanta avantaje economice durabile organizare, produse și procese inovative, cu valoare adăugată pentru clienți.

Filozofia zero defecte = Efortul tuturor părților implicate pentru a preveni greșelile prin măsuri corespunzatoare proces sigur și stabil.

Viteză & flexibilitate = Se gestionează cerințele prin structurile organizaționale și ale proceselor combinate cu o remarcabilă înclinație de (re)acționare a angajațilorclienți și angajați entuziastici.

Competențe principale = Managementul, esența și procesele ajutătoare respectă întru totul modelul procesului de lucru dorința de a fi lideri de piață.

Eficiență = în cerințele zilnice se asigură întotdeauna că avantajele depășesc costurile îmbunătățiri continue ale raportului costuri – avantaje.

Roadmaps (Planificari)

Roadmaps –ul (Planificarile) include toate obiectivele operaționale și acțiunile rezultate din strategiile corporative.

Figura . Strategia & Viziunea Hirschmann Automotive [2]

Valorile si principiile Hirschmann

Prin continua dezvoltare a centrelor de producție a apărut necesitatea identificării valorilor care trebuie să definească activitatea comună și dincolo de punctele de lucru. Valorile și principiile firmei sunt orientate către necesitățile specifice unei politici antreprenoriale etice precum și către principiile industriei componentelor auto. Astfel, prin condiții cadru legale și sociale tot mai complexe firma dorește să susțină conformitatea legislativă, integritatea și cultura antreprenorială. Acesta este fundamentul unui sistem de conducere a întreprinderiii transparent, eficient și în conformitate cu prevederile legale.

Aceste principii sunt componente de bază ale sistemului de conducere al grupului de firme Hirschmann.

Principiile eticii de afaceri

Integritate

Comunicare si Respect

Calitate si inovatie

Mediu inconjurator

Technologie si Eficienta

Risc

Viziunea asupra calitatii:

Viziunea asupra calității are la bază valori, principii și factori de succes strategici și este valabilă în toate locațiile grupului de firme Hirschmann. Este un important ghid și prin el se definește abordarea specifică a calității în Hirschmann Automotive.

Filozofia zero greseli;

Procese sigure;

Cerinte specifice ale clientului;

Politica greselilor;

Clienti multumiti.

Viziunea asupra mediului:

Viziunea asupra mediului înconjurător are la bază valori și principii și este valabilă în toate locațiile grupului de firme Hirschmann. Ea descrie obiectivele strategice în ce privește managementul problemelor de mediu. Ea include și domeniile protecția muncii și managementul energetic.

Angajati;

Respectarea legislatiei;

Resurse si tehnologie;

Comunicare;

Masurare si gestionare.[2]

Capitolul 2. Procesele si produsele companiei

2.1 Descrierea proceselor

Procesul reprezinta ansamblul de activitati corelate care impreuna transforma elementele de intrare in elemente de iesire.

In cadrul companiei Hirschmann Romania exista doua tipuri de procese : procese normale si procese speciale.

Debitarea

Debitarea reprezinta procesul tehnologic prin care un semifabricat este separat in bucati mai mici, la dimensiuni prestabilite.

In cadrul companiei principiul debitarii presupune prelucrarea cablului de pe un tambur printr-un sistem de ghidare cu role. Acest sistem conduce cablul catre cutitele de debitare a caror actiune este conditionata de catre numarul de rotatie al rolelor, asigurandu-se astfel taierea cablului la lungimea dorita.

Debitarea este un proces automat realizat cu ajutorul masinilor de tip:

Komax Alpha;

Komax Zetta: acest tip de masina are mai multe functii si anume taierea cablului la dimensiunea dorita si inserarea terminalilor in conectori;

Metzner : folosita pentru debitare si dezizolare cordoane;

Ulmer : folosita pentru debitare fire spiralate si tuburi de diferite tipuri;

Procesul de debitare este de cele mai multe ori combinat cu alte operatii cum ar fi : sertizare, dezizolare, compactare, cositorire, imprimare.

Rezultatul procesului de debitare il reprezinta firul taiat la diferite lungimi si dupa caz :

cu terminali la un capat;

cu lite rasucite;

cu lite compactate.

Figura . Debitarea [2]

Sertizarea manuala

Sertizarea este procesul prin care se obtine o conexiune conducatoare de

curent electric si care rezista la actiuni mecanice, chimice, termice in functie de specificatiile tehnice.

Totodata sertizarea semnifica asamblarea unor terminale (placute metalice) de diferite forme pe litele dezizolate ale firelor cablului printr-o strangere mecanica ce se realizeaza cu ajutorul cutitelor de sertizat.

Sertizarea manuala se realizeaza pe diferite tipuri de masini:

Komax BT700, BT752: se poate realiza inclusiv sertizare cu seal;

Schaefer: se realizeaza sertizarea normala, aplicarea terminalului pe un fir;

Schleuniger: se realizeaza sertizari duble, aplicarea terminalului pe doua fire concomitent.

Figura . Asamblarea unui terminal pe litele firului [2]

Figura . Partile componente ale procesului de sertizare [2]

Inserarea

Inserarea este procesul prin care se imbina componente de tip fir – terminal cu conectori de diferite tipuri. Este un proces manual care in majoritatea cazurilor nu necesita scule. Scule speciale (surubelnite) sunt folosite la inserarea terminalilor cu garnitura. Acesti conectori au scopul de a asigura pozitia si fixarea pinilor pentru a nu putea fi dereglate in timpul procesului de injectare.

In cazul inserarii mecanice, acest lucru se realizeaza cu ajutorul preselor pneumatice Hirschmann.

Figura . Fire inserate in conector [2]

Injectarea

Injectarea reprezinta introducerea sub presiune a materialului plastic topit in cuibul matritei prin miscarea de rotatie a melcului care este actionat de un motor hidraulic.

Masinile utilizate pentru injectarea sau suprainjectarea maselor plastice sunt masini de injectat Arburg 270S, 320C, 375V, 1200T sau Optimel. Materia prima pentru acest proces sunt granulele pastice de diferite tipuri. Procesul de injectare este necesar pentru realizarea a doua tipuri de componente: conector si manson. Acestea se realizeaza pe statii diferite de injectare.

Un proces special de injectare il reprezinta „ picurarea ”. Acest proces se realizeaza pe masini Bartec. Materia prima in acest caz este lichida ( Ecobond sau intaritor si rasina) .

In Hirschmann Romania majoritatea proceselor sunt de suprainjectare si au ca scop asigurarea etansietatii dintre conector si fire.

Figura . Schema injectarii [2]

Figura . Masina de injectat Arburg [2]

Asamblarea

Asamblarea este procesul prin care se imbina doua sau mai multe piese, mecanisme, etc. ale unui sistem.

In hala de productie gasim procese de asamblare manuala precum:

Asamblarea garniturilor, sigurantelor, capacelor de conectori;

Montare tuburi de diferite tipuri.

Pe langa procesele de asamblare manuala exista si procese de asamblare semiautomata:

Asamblare capace, sigurante si alte elemente pe conectori cu ajutorul dispozitivelor pneumatice cu senzori Hirschmann;

Asamblare garnituri pe conectori cu ajutorul dispozitivelor Ohmann semiautomate.

Testarea

Testarea reprezinta procesul de control automat al functionarii electrice si al conformitatii produselor.

Testarea electrica a produselor se face pe mai multe tipuri de echipamente cum ar fi:

Adaptronic;

TSK;

Innomatec;

Hirschmann Adaptors.

In procesul de testare electrica se verifica urmatoarele aspecte:

Continuitatea;

Scurt – circuitul;

Prezenta garnitura si manson;

Inaltime pini;

Polaritatea.

Figura . Echipament de testare Adaptronic [2]

Verificarea

Verificarea este procesul de control al conformitatilor produselor.

In cadrul acestei operatii se folosesc echipamente de masurat si control precum: subler, rigla, micrometru, calibre.

De asemenea documentatiile specifice produsului sunt esentiale.

Impachetarea

Impachetarea reprezinta procesul manual de ambalare a produselor conform cerintelor clientilor.

Impachetarea se realizeaza conform specificatiilor de pe desen sau conform instructiunilor de impachetare.

Ca si materii prime pentru acest proces se folosesc:

Cutii de carton de diferite tipuri si marimi;

Cutii speciale de plastic. [2]

2.2 Produsele realizate

De mai bine de 50 ani, Hirschmann Automotive este partenerul competent pentru soluții inovatoare în domeniul tehnologiei conectoarelor auto. Gama de produse cuprinde o varietate de componente mecatronice, elemente senzor, conectori și sisteme de contact și kituri de cabluri (rotunde și plate) pentru diverse aplicații în zonele relevante de siguranță și foarte stresate ale autovehiculelor.

In Romania se produc doua mari categorii de produse.

Din prima categorie fac parte cablurile, caracteristica principala fiind modalitatea prin care acestea se conecteaza la o sursa de curent electric sau la o componenta auto electrica si anume conectori. A doua caracteristica principala este dimensiunea cablului, care difera ajungand de la lungimi de cateva zeci de mm pana la 2000 mm. O alta caracteristica este reprezentata de accesoriile cablului, asa numitele mansoane, care ajta la pozitionarea si fixarea cablului odata ce acesta face posibila conexiunea dintre doua componente.

A doua categorie de produse fabricate in companie este reprezentata de senzorii auto. Cablajele fac legatura electrica intre senzorul propriu zis si unitatea care prelucreaza datele. Utilitatea senzorilor este la sistemele de parcare care folosesc senzori de proximitate cu scopul de a avertiza soferul asupra unor obstacole. Pentru fabricarea senzorilor avem nevoie de cabluri, care la un capat sunt prevazute cu un conector iar in capatul opus fire dezizolate, pe care ulterior se vor asambla senzorii.

Figura . Gama de produse Hirschmann Automotive

Contactare/ conectori

Familiile de conectori pentru interfața SealStar de 1,2 mm, precum și cele pentru interfața de 2,8 mm, garantează un design compact, etanșeitatea de apă și rezistența la vibrații. Datorită acestor proprietăți, cererile ridicate de conectori pentru senzori și servomotoare pot fi îndeplinite, chiar și în compartimentul motorului.

Figura 2.2 Conectori

Cabluri din zona șasiului

Pentru a crea clienți unici si beneficii de produs, compania dezvoltă ambalajul și circuitul în întreaga zonă de șasiu, în colaborare cu producătorii de automobile și furnizorii de sisteme. Unitatea inovatoare și tehnologia fiabilă îndeplinesc cerințele de greutate și optimizarea dimensiunea, toleranțe minime, etanșeitate mare și durabilitate perfecta sub stres maxim .

Figura 2.3 Cabluri din zona șasiului

Senzori

Inteligență tehnică, precizie, precum și o pasiune pentru fiabilitate absolută în cereri au dus Hirschmann Automotive la un segment de mâine: domeniul senzorilor , a cărui gamă de produse cuprinde senzori de distanță absolută, senzori cuunghi-de- rotație, senzorii de viteză, senzori de poziție și sisteme electroniceintegrate.

Figura 2.4 Senzori

Asamblări de cabluri speciale

Cablurile speciale acoperă o gamă largă de aplicații în întreaga topografie auto: la interfața dintre zonele uscate și umede (oglindă) , în multe situații în care spațiul este critic (mânerul ușii, lumini)și în zonele supuse la impact și de stres (barele de protecție). Fundamental, cu ajutorul designul compania asistă la simplificarea și/ sau optimizarea procedurilor de asamblare la fabrica OEM și furnizorul sistemului/ modul.

Figura 2.5 Asamblări de cabluri speciale

Capitolul 3. Procesul de colectare a defectelor

3.1 Identificarea si marcarea defectelor

A gresi e omenesc, suntem oameni si toti gresim. Nu exista persoana care sa nu fi gresit macar o data in viata. Nu trebuie condamnat cel care isi da seama de greseala si recunoaste ca a gresit, ci cel care greseste si nu isi da seama sau nu isi asuma greseala facuta . Aceasta este opinia Hirschmann cu privire la efectuarea , descoperirea si asumarea defectelor realizate. Astfel pentru sustinerea a ceea ce am spus mai sus in cadrul firmei Hirschman Romania s-a adoptat sistemul de escaladare in amonte a problemelor. Acest sistem se aplica si defectelor produse.

Fiecare operator detine la statia sa de lucru mapa produsului in care se gasesc toate informatiile legate de produs si totodata documentele standard ce trebuie completate la inceputul unui reper nou:

Eticheta de trasabilitate;

Fisa de mentenanta;

Fisa de colectare a defectelor (FSK);

Fisa individuala de productie;

Fisa de verificare „4 ochi”;

Fisa de verificare a mostrelor POKA YOKE.

Operatorul are obligatia de a verifica produsele care ajung la statia sa inainte si dupa efectuarea procesului, astfel realizandu-se verificarea in amonte. Defectele pot fi de doua feluri: cele gasite in amonte iar atunci operatorul anterior v-a fi tras la raspundere pentru defectul sau si defectele produse de actualul operator identificandu-si defectul si marcandu-l corespunzator.

Defectele se identifica vizual de catre operator; el avand obligatia de a-l marca cu banda rosie gesperrt si de a nota defectul in formularul de colectare a defectelor (FSK) in functie de tipul procesului, tipul de defect, daca este realizat de el sau de catre operatorul anterior.

Figura . Marcarea produsului defect [2]

3.2 Colectarea defectelor

Fiecare statie de lucru este dotata cu o cutie rosie, care este destinata colectarii defectelor. Operatorul, in momentul in care descopera un defect acesta il va marca cu banda gesperrt si il va nota in formularul FSK. Defectul si formularul se vor gasi in cutia rosie de la statia de lucru.

La sfarsitul programului fiecare operator va duce defectele, insotite de formularul FSK, la zona de analiza a segmentului de care apartine.

La zona de analiza operatorul amplaseaza fiecare defect in functie de schimb, proces, tipul defectului. Totodata aici este si punctul de colectare a tuturor formularelor FSK.

Figura . Colectarea defectelor la statia de lucru [2]

Figura . Zona de analiza a unui segment [2]

Capitolul 4. Sistemul de analiza a defectelor in cadrul companiei

4.1 Rolul inspectorilor de calitate

Inspectorul de calitate reprezinta persoana atribuita in monitorizarea conformitatii produselor cu cerintele de calitate, asigurandu-se ca acestea indeplinesc standardele de calitate si siguranta.

Dupa colectarea formularelor FSK, la zona de analiza, a doua zi inspectorul de calitate introduce defectele intr-o baza de date in functie de schimb, proces, tipul defectului, astfel obtinand totalitatea defectelor realizate pe schimblu sau / pe zi si totodata nivelul de gravitate a defectului care se stabileste in functie de functionalitate, cantitate, etc. Odata creata aceasta baza de date , inspectorul de calitate efectueaza matricea de competenta, panoul AQM cu problema zilei si calculeaza PPM- ul.

Matricea de competenta cuprinde detalii ale defectului cum ar fi: procesul la care s-a produs defectul, unde s-a gasit defectul, tipul defectului, cantitatea, operatorul care a realizat defectul si cel care a descoperit defectul.

Panoul AQM este reprezentat de problema zilei care este in functie de gravitatea defectului. Panoul cuprinde denumirea problemei, data, cantitatea si masuri de informare a operatorilor cu privire la defectele produse si prevenirea acestora.

PPM (părți pe milion) este o metodă de exprimare a performanței unui proces în termeni de material neconform actual. În industrie, rata defectelor se exprimă în părți (defecte) apărute la un milion, respectiv câte repere defecte apar la un milion de repere fabricate. Dupa calcularea PPM – ului se traseaza graficul productivitatii.

PPM se calculează cu ajutorul următoarei formule:

(Produse defecte/Produse defecte + Produse bune)*1.000.000

Inspectorii de calitate au obligatia de a efectua sedinte zilnice, pe baza matricei de competenta, pentru a informa operatorii cu privire la defectele produse si totodata gasirea unor solutii de prevenire a defectelor.

Figura . Matricea de competenta [2]

Figura . Monitorizare PPM [2]

4.2 Operatorii MMV

Dupa colectarea formularelor FSK si realizarea matricei de competenta de catre inspectorul de calitate, formularele ajung la operatorii MMV. Acestia sorteaza formularele cu zero defecte, le scaneaza pentru a fi centralizate iar apoi vor fi aruncate. Formularele cu defecte sunt introduse in programul de tranzactii SAP, unde este scazut materialul produsului defect din gestiune. Scaderea materialului se realizeaza cu tranzactia MFBF unde operatorul introduce tipul defectului, materialui, codul procesului, cantitatea, numarul de marca al operatorului si codul defectului. Operatorul ia decizia de rebut a materiei prime conform cunostintelor. Dupa scaderea defectelor din gestiune, formularele sunt scanate si centralizate intr-o baza de date in Excel, iar apoi se arunca.

4.3 Rolul inginerului de calitate

Dupa centralizarea defectelor de catre operatorii MMV , aceasta baza de date este preluata de inginerul de calitate care analizeaza defectele cu ajutorul instrumentelor de analiza si anume :

Diagrama Pareto;

5 WHY;

Ishikawa;

Dupa analizarea defectelor se intocmeste Raportul Scrap ( Raportul produselor aruncate ) .

Capitolul 5. Aplicatie practica

5.1 Introducere

In urma analizarii procesului de colectare a defectelor , s-au luat masuri in vederea imbunatatirii acestuia datorita nenumaratelor probleme intampinate cum ar fi :

Inexistenta unei baze de date a defectelor standard;

Inexistenta unei baze de date FSK standard;

Formularele nu sunt corelate cu numarul de comanda (PE);

Operatorul MMV i-a decizia de rebut a materiei prime conform cunostintelor;

Pierderi enorme de timp a operatorilor MMV in introducerea datelor

Optimizarea formularului FSK.

In urma analizei s-a ajuns la concluzia unui proiect de imbunatatire cu ajutorul programului de tranzactii SAP.

Deoarece obiectivul principal al proiectului este cel de imbunatatire, s-a optat la Ciclul lui Daming PDCA (Planificare, Realizare, Verificare si Actionare) avand astfel un control asupra actiunilor desfasurate.

Planificarea activitatilor a fost inregistrata cu ajutorul programului Excel, pe baza Ciclului Daming , astfel stabilindu – se activitatile, aplicabilitatea si responsabilul. Planificarea activitatilor s-a efectuat pe zile . Vizualizati Anexa 1.

Figura . Planificarea activitatilor [2]

In etapa de planificare, pe langa documentare si definirea activitatilor, s-a identificat zona in care se implementeaza proiectul fiind marcata ca si zona pilot, iar pentru incheiere s-a realizat o sedinta cu responsabilii zonei pilot.

In cadrul sedintei a participat un numar de patru persoane reprezentand departamentele din zona marcata ca si zona pilot. In Tabelul 1 sunt identificate persoanele care au participat la sedinta, aceasta avand loc in cadrul departamentului de calitate din companie.

Tabel 1

In urma analizarii etapelor de colectare a defectelor s-a realizat un plan de actiuni, Tabelul 2.

Planul de actiuni urmareste o buna organizare a actiunilor si urmarirea lor in timp. Principalele campuri completate sunt cauza radacina, actiunea ce urmeaza a fi luata, responsabilul, data la care se primeste actiunea si data finalizarii actiunii

Tabel 2

5.2 Realizarea actiunilor intreprinse in proiect

5.2.1 Centralizarea defectelor pe tipuri de procese

Plecand de la premisa inexistentei unei baze de date standard a defectelor, cu ajutorul programului Microsoft Excel am realizat aceasta baza de date cu un total al defectelor de 320 . Astfel am identificat procesele din zona pilot, reperele pentru fiecare proces si defectele care pot fi realizate la acel proces.

Figura . Centralizarea defectelor [2]

5.2.2 Optimizarea formularului FSK

Formularul reprezinta o parte a documentatiei sistemului de management al calitatii;

Scopul formularului este cel de a descrie procesul precum si actiunile specifice procesului;

Formularul de colectare a defectelor este aplicat la fiecare statie de lucru pentru inregistrarea defectelor si mentinerea unei evidente a acestora.

Reactualizarea formularului existent sa efectuat prin intermediul programului Microsoft Office Excel . Scopul optimizarii este de a usura utilizarea lui de catre operatorii din productie, corelarea formularului cu numarul de comanda si totodata imbunatatirea sistemului de rebutare a defectelor.

Imbunatatirile aduse in urma actiunii :

Din punct de vedere vizual :

Viziune de ansamblu clara asupra formularului FSK;

Usor de inteles si completat;

Organizare simpla in pagina.

Din punct de vedere al calitatii :

Cresterea satisfactiei clientilor;

Corelarea formuralului cu numarul de comanda;

Audituri cu succes.

Figura . Stadiul initial al formularului [2]

Figura . Formularul actual [2]

5.2.3 Crearea FSK- ului in SAP

Crearea FSK- ului se realizeaza cu tranzactia QP01. FSK-ul este structurat ca un Plan de Inspectie, Figura… .

Figura . Creare Plan de Inspectie [2]

Unele campuri sunt tinute in Planul de Inspectie principal. Descrierea FSK-ului, platforma cu care aplicam FSK –ul, utilizatorul este mereu „FSK” care provine din limba germana Fehlersammelkarte (Fisa de colectare a defectelor), statusul este „4”, unitatea este „PC” de la bucata (cantitate) si punctul de inspectie „FSK”.

Dupa ce au fost toate datele introduse, se confirma prin Enter.

Figura . Planul de Inspectie principal [2]

Cheia de control este intotdeauna QM01.

Figura . Plan de Inspectie operational [2]

Apoi selectam linia cu operatia si clic pe iconita

Cateva campuri sunt completate pentru caracteristicile inspectiei. Prima data se completeaza campul „Master inspection characteristics”. Multiple erori model pot fi selectate de aici.

Figura . Adaugarea caracteristicilor inspectiei ca si defecte [2]

In casuta de cautare trebuie selectata platforma 11 deoarece toate tranzactiile sunt create si centralizate in platforma 11 (Rankweil). De asemenea campul „Master inspection characteristics” trebuie completat cu „F0*” . In campul „short text” se adauga procesul pentru care se creeaza FSK-ul.

Figura . Cautarea dupa registrul caracteristicilor inspectiei ca si defecte [2]

Ca si urmator pas trebuie bifat campul „Sampling procedure”.

Figura . Introducerea caracteristicilor inspectiei [2]

In campul „InfoField3” se poate schimba nivelul de control al fiecarui proces in parte.

Figura . Schimbarea nivelului de control in Planul de Inspectie [2]

In Hirschmann Romania exista doua nivele active: nivelul 1 si nivelul 2. Aceste nivele se stabilesc in functie de frecventa si gravitatea defectului.

5.2.4 Activarea tipurilor de defecte pe nivele

Pentru activarea nivelelor se foloseste tranzactia ZQ08.

Ca prim pas, platforma de lucru trebuie introdusa. Alta intrare obligatorie care trebuie mentionata este numarul grupului FSK, numarul operatiei si numarul piesei. Aici numarul piesei si al tranzactiei trebuie sa fie „1” sau „0010”, deoarece exista o singura operatie pe FSK. Este important sa se selecteze FSK pentru folosinta.

Figura . Accesarea nivelelor [2]

Cand un nivel este schimbat in tranzactia ZQ08, SAP- ul v-a accesa direct FSK – ul aflat in sistem ca Plan de Inspectie. Caracteristicile sunt reluate punct cu punct si sunt reverificate pentru a vedea la ce nivel se afla acestea.

Figura . Inspectia caracteristicilor [2]

5.2.5 Printarea FSK- ului pe tipuri de procese

Printarea FSK –ului se realizeaza cu tranzactia ZQ18.

Figura . Printare FSK [2]

Pentru a printa FSK- urile cu numarul de comanda, exista doua posibilitati .

Prima posibilitate este de a introduce numarul de lot inspectat in campul „Inspection lot”. Campul „plant” trebuie sa corespunda cu lotul de inspectie.

Figura . Introducerea numarului de comanda [2]

A doua posibilitate este de a introduce numarul comenzii care este insotit de numarul operatiei. Altfel toate FSK – urile cu numarul de comanda vor fi printate.

Figura . Printare cu numarul de comanda [2]

Totodata este posibila printarea unui FSK fara numarul de comanda sau lotul de inspectie. Trebuie introdusa platforma, tipul planului de inspectie care este „Q” , grupul Planului de Inspectie, numarul grupului care este „1”, si folosinta care este „FSK”.

Figura . Printare model FSK [2]

In momentul printarii putem previzualiza FSK-ul selectand „Print Preview”

Figura . Previzualizare model FSK [2]

Figura . Previzualizare model FSK [2]

5.2.6 Alocare FSK pentru fiecare reper

Ca prim pas trebuie deschis Planul de Inspectie pentru alegerea reperului dorit care se realizeaza cu tranzactia CWBQM .

Aici se introduce reperul, platforma si utilizarea care este intotdeauna „1” pentru Planul de Inspectie.

Figura . Selectarea reperului [2]

Apoi se obtine descrierea operatiilor pentru reperul selectat.

Figura . Descrierea operatiilor [2]

Pentru alocarea FSK –ului se selecteaza „User Fields”

Figura . Selectarea campurilor [2]

Se selecteaza toate operatiile si se foloseste simbolul „creion” pentru schimbarea operatiilor in „User Field2”. Apoi se introduce numarul de grup al FSK –ului .

Figura . Schimbarea campului si a numarului de grup [2]

Fiecare FSK creat ,s-a inregistrat cu un numar de grup. Pentru a vizualiza lista FSK –urilor create si a numarului care a fost alocat, folosim tranzactia QP02.

Figura . Vizualizarea FSK –urilor create [2]

Figura . Lista FSK -urilor create si a numarului de grup alocat fiecaruia [2]

5.2.7 Activare FSK in Material Master Data

Pentru activarea FSK –ului in Material Master Data se foloseste tranzactia MM01 .

Figura . Introducerea reperului [2]

Se alege departamentul de calitate si se introduce platforma pe care dorim sa activam FSK-urile.

Figura . Selectarea departamentului si a platformei [2]

Figura . Configurarea datelor de inspectie [2]

Se alege tipul configurarii care este intotdeauna ZFSK.

Figura . Alegerea datelor de inspectie [2]

In campul tipului de inspectie se trece ZFSK si a nu se uita activarea casutei iar apoi se salveaza datele.

Figura . Activarea FSK – ului [2]

5.2.8 Instruirea operatorului MMV privind rebutarea defectelor

Rebutarea defectelor se realizeaza cu tranzactia ZQ11 .

Pentru inceput se selecteaza platforma, tipul inspectie care este mereu ZFSK , iar planul general este FSK, care este un plan standard pentru tot lotul FSK.

Figura . Alegerea platformei de lucru [2]

Apoi se obtine o vedere a tuturor inspectiilor de lot legate de FSK. Inspectiile de lot se creaza automat in momentul printarii documentelor de productie daca setarile de activare a FSK- urilor au fost facute in Material Master Data.

Figura . Lista inspectiilor de lot [2]

Aici este locul unde putem gasi toate informatiile legate de colectarea si scaderea defectelor.

Dand clic pe simbolul in coloana „IP” se deschide prima inspectie creata.

Se introduce numarul personal, schimbul, data, segmentul si linia. Aceste date se introduc o singura data iar sistemul memoreaza aceste date iar la urmatoarea inspectie acestea sunt salvate.

Figura . Accesarea inspectiei de lot [2]

In coloana rezultatelor trebuie introduse cantitatile corespunzatoare caracteristicilor defectelor in functie de realizarea acestora.

Apoi se selecteaza caracteristicile ale caror rezultate au fost inregistrate si se apasa simbolul .

Figura . Inregistrarea defectelor [2]

O noua fereastra, Costurile Inspectiei FSK, se deschide cu raportul subansamblului care a fost depozitat in Planul de Inspectie.

Simbolul , arata materialul brut care nu a fost marcat iar simbolul , arata numarul de subansamble si totodata este posibila vederea amanuntita a subansamblelor pentru o mai buna alegere a materialelor care trebuie eliminate.

Figura . Costurile inspectiei FSK [2]

Daca se cunoaste exact subansamblul pentru care se doreste inregistrarea defectului, se poate accesa direct subansamblul cu componentele sale.

Figura . Gasirea componentelor [2]

Dupa gasirea componentelor cu ajutorul butoanelor putem selecta sau deselecta o linie. Dupa selectarea componentelor dorite se apasa butonul pentru acceptarea rebutarii componentelor defecte.

Dupa introducerea datelor de pe FSK pentru un lot de inspectie acesta poate fi completat cu ajutorul simbolului , acesta reprezentand totodata incheierea lotului de inspectie.

Figura . Finalizarea lotului de inspectie [2]

Dupa aceea se face o decizie de utilizare.

Figura . Decizie de utilizare [2]

Folosind codul de referinta, se poate decide intre „acceptare” sau „respingere”. Intotdeauna se alege „ acceptare”.

Figura . Acceptarea scaderii defectelor [2]

5.2.9 Instruire in programul Qlik View

Programul Qlik View reprezinta o platforma personala a companiei Hirschmann unde se gaseste toata activitatea unui produs de la intrare pana la livrare. Vizualizarea rebutarii materiei prime se face dupa 24 de ore de la incheierea tranzactiei de rebutare.

Figura . Pagina de start a programului [2]

Figura . Pagina de start – MMV [2]

Accesand interfata MMV Overview se gasesc diferite campuri, care completate indica platforma, limba, moneda, segmentul, anul, luna, saptamana, pe care dorim sa vizualizam statistica materialelor. Selectarea acestor campuri duce la afisarea cantitatii componentelor livrate, cantitatea partilor bune rebutate, procentul acestora si valoarea acestora .

Figura . Statistica materialelor [2]

Accesarea Analizei componentelor bune rebutate, duce la afisarea lunii, a reperului, a cantitatii livrate, a partilor defecte inscrise in FSK, a produselor folosite la startul productiei, PPM , valoarea partilor bune si valoarea partilor defecte inscrise in FSK.

Analiza componentelor bune rebutate, se poate afisa in functie de produse si componente.

Figura . Analiza componentelor bune rebutate in functie de produs [2]

Figura . Analiza componentelor bune rebutate in functie de componente [2]

Accesarea Analizei formularului FSK, indica o analiza amanuntita a defectelor si anume : procesul, produsul, costul produsului, numarul partilor rebutate, cantitatea livrarii, componentele reperului, costul acestora, cauza defectului, linia pe care a fost realizat defectul, segmentul, persoana care a realizat defectul, cantitatea defectelor realizate de o persoana.

Figura . Analiza formularului FSK [2]

Figura . Analiza amanuntita [2]

Capitolul 6. Evaluarea riscurilor de accidentare si imbolnavire profesionala – locul de munca – „Inginer de calitate”

Metoda folosita in acest studiu de caz este cea dezvoltata de I.N.C.D.P.M. Bucuresti, metoda in conformitate cu standardele europene in materie si cu legislatia in vigoare, metoda consacrata si recunoscuta la nivel national.

6.1 Identificarea factorilor de risc

In aceasta etapa a analziei trebuie luata in considerare fiecare activitate si fiecare componenta a sistemului de munca, respectiv mijloacele de productie, lucrator executant, sarcina de munca si mediul de munca.

Toate posturile de lucru si zonele de evaluare trebuie verificate din punct de vedere al respectarii prevederilor legale, intrucat evaluarea riscurilor profesionale nu poate sa fie folosita pentu inlocuirea respectarii prevederilor legale.

Pentru identificarea factorilor de risc se recomanda implicarea reprezentantiilor cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii in munca, respectiv a comitetelor de securitate si sanatate in munca (CSSM),dar totodata si persoanele vizate pe post, deoarece acestea cunosc cel mai bine situatiile periculoase de la posturile de lucru, iar CSSM sunt informati cu privire la pericolele specifice activitatiilor din intreprindere.

O prima sursa pentu indentificarea pericolelor este observarea fluxului de lucru si a activitatilor ce se desfasoara la postul de lucru.

Pentru identificarea pericolelor evaluatorul trebuie sa intervieveze persoanele vizate. Intrebariile trebuie sa aiba in vedere daca:

Au avut loc accidente de munca la postul de lucru respectiv

Au avut loc accidente sau incidente de munca usoare

Se cunosc bolile profesionale ce pot aparea la postul de lucru

Exista probleme de sanatate asociate conditiilor de munca de la post

Factorii de risc specifici locului de munca analizat au fost inregistrati in tabelul urmator:

6.2 Riscurile de accidentare si imbolnavire profesionala specifice unitatii

Riscuri specifice mijloacelor de productie

Riscuri specifice mediului de munca

Riscuri specifice sarcinii de munca

Riscuri specifice executantului

In parcurgerea listei pericolelor identificate se cauta posibilitati de diminuare a consecintelor sau eliminarea completa a acestora. Factorii de risc identificati se inscriu in „Fisa de evaluare a locului de munca”

6.3 Evaluarea riscurilor

LISTA DE CONSECINTE POSIBILE ALE ACTIUNII FACTORILOR DE RISC ASUPRA ORGANISMULUI UMAN (leziuni si vatamari ae integritatii si sanatatii organismului uman)

Lista de consecinte posibile ale actiunii factorilor de risc asupra organismului uman este un instrument ajutator in aplicarea scalei de cotare a gravitatii consecintelor factorilor de risc. Ea cuprinde categoriile de leziuni si vatamari ale integritatii si sanatatii organismului uman.

Scala de cotare a gravitatii si probabilitatii consecintelor actiunii factorilor de risc asupra organismului uman este o grila ce serveste la incadrarea factorilor de risc in clase de gravitate si clase de probabilitate.

Prin urmare, in aceasta etapa, fiecarui factor de risc i s-a acordat o clasa de gravitate si una de probabilitate.

Grila de evaluare a riscurilor este transpunerea sub forma tabelara a celor prezentate anterior, liniile din tabel reprezentand clasele de gravitate, iar coloanele clasele de probabilitate.

Figura . Grila de evaluare a riscurilor

Scala de incadrare a nivelurilor de risc/securitate a muncii este construita pe baza grilei de evaluare a riscurilor, fiind un instrument utilizat in aprecierea nivelului riscului previzionat, respetiv al nivelului de securitate.

Scala cuprinde în fapt cele 7 în niveluri de risc numerotate de la 1 la 7 și de la 7 la 1 pentru nivelul de securitate, în zona centrală a formularului sunt prezentate explicit toate cuplurile posibile gravitate – probabilitate corespunzătoare fiecărui nivel de risc, respectiv de securitate. Cu ajutorul scalei, în funcție de cuplul „gravitate – frecvență de apariție”, ale factorilor de risc analizați, acestora li s-a atribuit un nivel de risc, respectiv de securitate.

Figura . Scala de incadrare a nivelurilor de risc

Reglementările normative din majoritatea țărilor nu permit însă atingerea stadiului critic. Pentru aceasta, în general, se stabilesc pentru fiecare factor de risc fie limite maxime sub formăde valori, în cazul factorilor a căror formă de manifestare poate fi caracterizată prin elemente măsurabile, fie interdicții – factorii la care măsurătorile nu sunt posibile. Normele respective corespund unui nivel de risc maxim acceptabil, care diferă de la o țară la alta – în funcție de condițiile economice și sociale.

Sub acest aspect, pentru țara noastră s-a recomandat ca nivel de risc global al locului de muncă(maxim acceptabil) nivelul 3,5. Aceasta ar însemna în primul rând ca autorizarea de funcționare a agenților economici să se acorde numai dacă evaluarea riscurilor la locurile de muncă confirmă nedepășirea acestui nivel.

După parcurgerea etapelor și activităților descrise mai sus sa întocmit fișa de evaluare a locului de muncă.

Fișa de evaluare a locului de muncă este documentul centralizator al tuturor operațiilor de identificare și evaluare a riscurilor de accidentare și/sau îmbolnăvire profesională desfășurate până acum.

6.4 Calculul nivelului de risc al locului de munca

Nivelul de risc global (Nr) pe locul de muncăse calculează ca o medie ponderată a nivelurilor de risc stabilite pentru fiecare dintre factorii de risc identificați. Pentru ca rezultatul obținut să reflecte cât mai exact realitatea, se utilizează ca element de ponderare rangul factorului de risc, care este egal cu nivelul de risc. În acest mod, factorul cu cel mai mare nivel de risc va avea și rangul cel mai mare. Se elimină astfel posibilitatea ca efectul de compensare între extreme, pe care-l implică orice medie statistică, să mascheze prezența factorului cu nivel maxim de risc. Formula de calcul al nivelului de risc a locului de muncă este următoarea:

în care: Nr = nivelul de risc pe locul de muncăevaluat;

ri = rangul factorului de risc "i";

Ri = nivelul de risc pentru factorul de risc "i";

n = numărul factorilor de risc identificațila locul de muncă.

Pentru cazul locului de muncă analizat (Inginer de calitate), în care au fost reținuți și evaluați 10 factori de risc, dintre care 7 au nivelul de risc 3, iar 3 dintre ei au nivelul de risc 1. Aplicarea formulei de calcul a nivelului de risc al locului de muncă duce la următorul rezultat:

6.5 Interpretarea rezultatelor evaluarii

În urma analizei factorilor de risc și a evaluării efectuate, nivelul de risc al locului de muncă are valoarea 2.75, situându-se în categoria riscurilor mici, sub limita de acceptabilitate (3,5).

Nivele partiale de risc/factori de risc – locuri de munca, nivel global de risc 2,75.

Figura . Reprezentare grafica

Din punct de vedere al repartiției pe sursele generatoare, se remarcă ponderea majoritară a factorilor proprii, mijloacelor de producție – 38%, urmând executantul – 38%, mediul de muncă– 3% si sarcina de muncă– 21% .

Figura . Reprezentarea grafica a ponderii factorilor de risc

Concluzii

Bibliografie

Moldovan Liviu. Managementul calitatii. S1. , Universitatea „Petru Maior” Targu Mures, 2011

Hirschmann Automotive Romania

Moldovan Liviu. Organizarea si conducerea sistemelor calitatii. s 1. , Universitatea „Petru Maior” Targu Mures, 2011