Licenta Sacalean Raul 03.07.2016 [302223]

PROIECT DE DIPLOMĂ

SIBIU

2016

UNIVERSITATEA „LUCIAN BLAGA” [anonimizat], aceste funcții fiind: [anonimizat], [anonimizat] a farurilor, aprindere sau stingere a becurilor de ceață.

Motivatia:

[anonimizat]. Totodată consider că în cadrul acestei teme am putut îmbina și înțelege mult mai bine o [anonimizat] a produsului aflat in anii 1999- 2000 [anonimizat]- [anonimizat] a acestuia in automobilele marca BMW.

Structura procesului de cercetare

Pentru început am analizat dimensiunile generale ale produselor existente și limitele admise de spațiul și locul în care este amplasat blocul de lumini. Apoi pentru a analiza cerințele clienților în materie de tehnologii și funcții mecanice am verificat cerintele mecanice din produsele companiei Marquardt din Sibiu.

[anonimizat] 3D .

[anonimizat], trebuie să asigurăm o iluminare uniformă a simblourilor produsului și să facem o analiza pentru a nu avea scurgeri de lumina prin spatiul care este necesar din toleranțe să fie lasat între componentele mobile

Având modelul 3D [anonimizat] a [anonimizat].

Surse bibliografice

Modelarea 3D

Cerintele necesare pentru inceprea proiectarii

Principala cerință este respectarea formei produsului. [anonimizat].

Dimensiunile impuse trebuie respectate cu strictețe. [anonimizat], este necesară înștiințarea clientului și adoptarea unei soluții cu care să fie de acord și proiectantul și clientul.

Rugozitatea, [anonimizat], iar dacă nu sunt specificate este important să se adopte o soluție, [anonimizat].

[anonimizat](intensitate, culoare…).

Proiectarea mecanică a componentelor

Proiectarea mecanică reprezintă doar un mic procent din ceea ce înseamnă cu adevarăt dezvoltarea și conceperea unui produs. [anonimizat] o mulțime de factori ce pot influența negativ la un moment procesul de dezvoltare.

Odată stabilit tipul materialului de construcție (în acest caz plasticul) dezvoltarea blocului de lumini poate începe.

În cazul produsului nostru avem ca elemente pricipale :

O carcasă superioară

O carcasă inferioară

O carcasă interioară

O placă cu circuite integrate (PCB-Printed Circuit Board)

Un senzor capacitiv

Conducători de lumină

Actuatori

Dezvoltarea și modelarea modulului de control a fost realizat utilizând softul CATIA V5. Cu ajutorul acestui soft, am realizat un concept 3D funcțional al modulului de control.

CATIA (Computer Aided Three Dimensional Interactive Application) este un program de proiectare asistată de calculator, tridimensional, interactiv și parametrizat, de ultimă generație, inițial conceput pentru dezvoltarea avioanelor de luptă cu reacție.

Datorită facilităților de vârf oferite, în ziua de azi, este folosit în toate industriile existente:

– modelarea parametrică;

– modelarea de suprafețe;

– modelarea de ansambluri;

– generarea desenelor tehnice;

– inginerie inversă;

– analiză de element finit;

– analiză cinematică;

– simularea proceselor de fabricație;

– proiectarea diverselor instalații: aer, electrice, hidraulice… etc.;

– conversia datelor din alte medii de proiectare.

Ca o scurtă concluzie, CATIA reprezintă doar un instrument de care te folosești pentru a putea ajunge la rezultatul dorit. Acest instrument poate fi unul foarte folositor doar dacă utilizatorul deține cunoștiintele necesare folosiri corecte a instrumentului.

Managementul datelor unui produs

Managementul datelor unui produs sau MDP este o funcție care într-o inteprindere este componentă conceptului de management a ciclului de viață a produsului, aceasta este responsabilă cu cercetarea, publicarea datelor referitoare la produse și managementul lor.

MDP-ul face referire la managerierea tuturor datelor care circulă într- o companie, organiație, care sunt necesare în proiectarea unor produse noi sau la actualizarea celor deja existente.

Managementul datelor produsului formează un ansamblu de instrumente informatice, el fiind utilizat pentru a manageriza un anume produs, atunci cand acest produs avansează din stadiul de proiectare în cel de fabricație. Aceste date includ desene CAD, planuri, modele geometrice, imagini, scheme de asamblare, lista de materiale, toate datele asociate proiectului, precum si corelațiile care ne permit ca modificarile realizate într- o bază de date să fie reflectate în toate celelalte baze de date.

Managementul datelor produsului este dezvoltat pentru întreaga companie sau doar pe grupe de ingineri sau de lucru.

În multele programe MDP regasim funcții esentieale precum urmatoarele:

Date electronice inmagazinate pentru fișierele CAD;

Controlul și identificarea unei revizii in documentația proiectelor;

Înregistrări ale pieselor fizice;

Date înregistrate ale surselor furnizorilor;

Managerizarea listelor de materiale;

Controlul fluxurilor de lucrări și modificării de inginerie.

Datorită acestor sisteme firmele au următoarele avantaje:

Datele corecte sunt găsite rapid;

Timpul de ciclu este redus și productivitatea creste;

Scaderea costurilor de dezvoltare;

Resursele operatinale sunt fie oprimizate;

colaborare mai usoară între echipele globale.

Injectarea meselor plastice

Masele plastice sunt produse sintetice care pot fii de o natură organica, anorganica sau mixta, acestea se pot prelucra ușor în forme diverse, la cald sau la rece, cu sau fără presiune.

Table -Clasificarea materialelor utilizate in industria automotive

După comportarea materialelor la căldură, masele plastice se clasifică în 2 mari categorii:

Termoplastice:

Sub acțiunea căldurii, aceste materiale se înmoaie, se topesc și pot fi modelate în orice formă. Cel mai mare avantaj al acestor materiale este repetabilitatea procesului care este foarte mare, oferind

Termorigide:

Această categorie de mase plastice este caracterizată prin faptul ca sunt material care prin încălzire nu se topesc. Încălzite, acestea își pierd forma, nu se topesc, însă încălzite în exces vor fi distruse. Din acest motiv, nu pot fi reciclate. În schimb, față de materialele termoplastice, au o rezistență la temperatură mult mai bună.

Alegerea materialelor

Alegerea materialelor pentru piesele din plastic este o adevărată problemă care apare întotdeauna în dezvoltarea unui produs. Există o varietate de materiale plastice din care se poate alege. Fiecare material plastic are caracteristicele și proprietățile lui și are o rată mare de compatibilitate doar cu anumite materiale. Tocmai de aceea alegerea materialului potrivit se poate dovedi a fi foarte dificilă.

Policarbonat (PC) este un polimer amorf din familia poliesterlui. Acesta material are un grad scazut de cristalizare,rezultând că are un grad ridicat de transparență. PC este caracterizat de înaltă rezistență, rigiditate și duritate. Mai mult, PC-ul este, un material plastic foarte rezistent la impact.

Prin comparație cu rezistența chimică, acest material este foarte rezistent la influențe externe, cum ar fi: de vreme și radiații UV.

Avantajele acestui material sunt:

– rezistență mecanică mare;

– putere de fluaj foarte bună;

– rezistență foarte mare la impact, chiar și la temperaturi scăzute își menține rigiditatea sa pe o gamă largă de temperaturi ;

– precizie dimensională foarte mare ;

– rezistenă foarte bună la întemperii ;

– bune proprietăți de izolare electrice.

Poliacetal, așa numitele Polioximetilene (POM) este un termoplastic semicristalin cu rezistență mecanică și rigiditate ridicată. Polioximetilene au caracteristici bune de alunecare și rezistență la uzură, precum și absorbția de umiditate scăzută. Bună stabilitate dimensională și deosebit de bună rezistență la oboseală, precum și capacitatea de prelucrare excelentă fac POM un material de inginerie foarte versatil, chiar și pentru componente complexe.

Avantajele acestui material sunt:

– Rezistență, rigiditate și duritate înaltă;

– Rezistență la temperaturi scăzute;

– Absorbție de umiditate scăzută;

– Bună rezistență și fluaj;

– Stabilitate dimensională mare;

– Rezistență la hidroliză (pană la circa 60° C);

– Rezistență foarte bună la uzură/recuperare elastică ridicată.

Avantajele utilizării materialelor plastice sunt:

– Stabilitate chimică: au o stabilitate chimică net superioară metalelor. Dacă umezeala sau oxigenul din aer au efecte negative asupra unor metale, masele plastice sunt imune la acești factori.

– Proprietăți dielectrice: de regulă, masele plastice sunt foarte bune izolatoare electrice. Acest fapt le conferă o utilitate largă în industria energiei electrice.

– Proprietăți mecanice: acestea variază foarte mult, oferind materiale cu o gamă largă de proprietăți precum elasticitate, duritate sau flexibilitate.

– Antifricțiunea: această proprietate este una foarte importantă, oferind materialelor plastice o uzură foarte redusă în regim de funcționare și un coeficient de frecare foarte redus în comparație cu metalele. Teflonul este faimos pentru proprietățile sale antifricțiune: presupunem o suprafață de oțel, care prin frecare ajunge la 1000˚ C. Aplicând pe acea suprafață un strat de teflon de 5 mm, temperatura metalului scade până la 150˚ C în aceleași condiții de utilizare.

– Proprietăți optice: multe din masele plastice sunt transparente. Unele din ele au o claritate mai bună decât sticla, pe lângă celelalte caracteristici mecanice net superioare acesteia.

Dezavantajele materialelor plastice sunt:

– sensibilitatea la căldură;

– duritatea net inferioară metalelor;

– îmbătrânirea în timp;

– coeficient mare de dilatare termică;

– Piesele obținute din materiale plastice sunt caracterizate de: forme foarte complicate care nu mai necesită prelucrări ulterioare, posibilitatea acoperirii cu straturi metalice sau cu diverse vopsele sau folii, suprafețe foarte fine, lucioase, mate sau cu alte caracteristici, posibilitatea obținerii pieselor direct colorate, posibilitatea obținerii pieselor din mai multe materiale, de culori diferite.

Principiul prelucrării prin injectare

Injectarea este un proces ciclic constând din presarea materialului fluidizat în cavitatea unei matrițe unde, prin răcire, acesta ia forma cavității respective.Fiecare ciclu cuprinzând mai multe operații:

Alimentarea cu material (dozarea)

Încălzirea și topirea materialului în cilindrul mașinii

Închiderea matriței

Introducerea materialului topit sub presiune în matriță

Răcirea și solidificarea materialului din matriță

Deschiderea matriței

Eliminarea piesei injectate din matriță

Figure – Principiul mașinii de injectat mase plastice

Materialul sub formă de granule este introdus prin pâlnia de alimentare 1 în cilindrul mașinii 2. Înmuierea materialului se realizează în interiorul cilindrului atât datorită frecărilor care apar la rotirea melcului 3, cât și sub influența temperaturii generată de sistemul de încălzire 4. Materialul astfel fluidizat este transportat de melc și este injectat în cavitatea matriței 5.

Mișcarea de rotație a melcului este primită de la motorul electric 6, prin intermediul roților dințate 7, iar mișcarea de avans la, injectarea propriu-zisă, este dată de motorul hidraulic 8.

Matrița se compune din două subansambluri:

subansamblul A care conține duza de injecție 1 și este fixat pe platoul fix al mașini;

subansamblul B, corespunzător sistemului de eliminare al piesei 2, care se montează pe platoul mobil mașinii.

Centrarea matriței pe platourile mașinii se realizează cu inelele de centrare 3 și 4.

Elementele componente fiecărui subansamblu sunt centrate între ele cu știfturi de centrare 7 și 9 și sunt fixate cu șuruburile 8 și 10.

Centrarea celor două subansambluri între ele se realizează cu coloanele 5 și bucșile de ghidare 6.

Planul în care se deschide matrița și care permite eliminarea piesei se numește plan de separație.

Cavitatea de injectare care dă forma piesei, numită cuib, este definită la închiderea matriței de elementele active 11 și 12 (poansoane, plăci, miezuri).

Materialul ajunge din canalul central a al duzei matriței, prin canalele secundare (de distribuție) b în cuiburile matriței. La intrarea în fiecare cuib canalul se strangulează, formând un prag numit punct de sigilare c. În acest loc se realizează întreruperea procesului de umplere prin întărirea materialului – cuibul se sigilează. Pentru răcirea piesei d, matrița este prevăzută cu canalele e prin care circulă lichidul de răcire.

Figura – Matriță în Secțiune

Principii privind conceperea formei produselor injectate

Forma pieselor injectate din materiale termoplastice trebuie concepută în corelare cu o serie de factori tehnologici cum ar fi:

• natura materialului;

• caracteristicile matriței;

• tipul de mașină utilizat;

O influență hotărâtoare, încă din faza de proiectare, o au:

a. alegerea punctului de injecție;

b. stabilirea planului de separație al matriței;

c. Reguli generale de proiectare a materialelor injectate plastic

Alegerea punctului de injecție

Pentru aceasta sunt anumiți factori restrictivi, care pot fi grupați în mai multe categorii:

• de natură estetică, legați de urma vizibilă care rămâne întotdeauna pe piesă ca urmare a desprinderii de rețeaua de injectare; se recomandă ca punctul de injecție să fie cât mai mic posibil sau să fie plasat într-un loc cît mai puțin vizibil;

• legați de rezistența mecanică, care au în vedere faptul că punctul de injecție și locurile de sudură constituie locuri de slabă rezistență; se recomandă plasarea în zone mai puțin solicitate mecanic;

• legați de curgerea materialului, care impun umplerea rapidă a cuiburilor, cu evacuarea simultană a aerului;

• de natura funcțională, care impun ca punctul de injecție să nu fie plasat pe suprafețe funcționale, mai ales în cazul unor repere in mișcare; se recomandă ca punctul să fie plasat pe axa de simetrie a piesei și în locul în care contracția este minimă.

Planul de separație

Deoarece în zona liniilor de închidere a matriței este inevitabilă formarea unei bavuri care, de cele mai multe ori, micșorează calitatea suprafeței produsului, alegerea corectă a planului de separație (fig. 2.4-3) trebuie să asigure:

– scoaterea simplă a piesei;

– respectarea condițiilor estetice impuse piesei;

– reparația ușoară a matriței în cazul apariției bavurilor etc

Figura 3 Forme coreste ale alegerii planului de separatie

Reguli generale de proiectare a materialelor injectate plastic

De cele mai multe ori în proiectarea unui produs/concept esti constrâns sau limitat de buget. Clienții doresc un raport calitate-preț cât mai bun, de aceea pentru a putea dezvolta un produs cât mai ieftin dar și de calitate trebuie urmate reguli generale de proiectare. În funcție de complexitatea piesei și tehnologiile folosite prețul poate crește considerabil.

Reguli generale de proiectare:

Grosimea pereților cât mai uniformă

Acest fapt este necesar datorită obținerii piesei, și anume întărirea piesei din material topit. Nerespectarea acestei condiții duce la apariția tensiunilor interne, răcirea neuniformă a materialului sau apariția abaterilor de la forma dorită sau a defectelor de suprafață.

Figura -Recomandări de uniformitate a grosimii pereților

Această regulă se aplică și în cazul razelor de colț.

Figura – Recomandări de uniformitate a razelor de colț.

Înclinarea pereților:

toate piesele sunt extrase din matrițe. Obligatoriu, aceste piese trebuie să nu aibă pereți drepți, ci înclinați într-un anumit mod pentru a permite extragerea din matriță.

Figura – Recomandării de înclinare a pereților

nervurile de rigidizare sau orice alte geometrii perpendiculare pe sprafețe plane trebuie dimensionate foarte atent, din cauza sensibilității materialelor plastice la acumularea de tensiuni interne sau deformații datorate răcirii accelerate.

Figura – Recomandări pentru nervuri

Răcirea piesei: sensibilitatea maselor plastice la căldură presupune răcirea pieselor obținute încă din matriță. Se face asta pentru a evita apariția deformațiilor nedorite asupra formelor pieselor la eventualele manipulări ulterioare.

Figura – Recomandări pentru evitarea deformațiilor nedorite

Trecerea de la o grosime la alta nu trebuie să se facă brusc ci în mod progresiv

Figura Variante corecte de modificare a grosimii pereților

Alte recomandari generale:

Figura – Diferite recomandări generale

Altă problemă întâlnită în proiectarea maselor plastice o reprezintă contracția materialelor. La răcire, orice material își micșorează dimensiunile.

Acest raport de contracție este determinat de :

tipul materialului plastic.

perioada de răcire: rapidă sau încetinită.

temperatura de la care se răcește materialul (temperatura de topire).

Atunci când se dezvoltă un pordus/concept proiectantul trebuie să țină cont de fiecare factor care influențează contracția materialului, și să realizeze piesa astfel încât, după răcirea materialului, piesa să rămână la dimensiunile dorite și să respecte câmpul de toleranțe impus.

Injectarea siliconului

În ceea ce privește injectarea patului din silicon, procedeul este identic cu injectarea de mase plastice sau metal. Diferențele constau în materialele din care sunt construite matrițele.

Folosirea siliconului pentru obținerea patului de silicon a revoluționat fiecare concept care utilizează o asemenea piesă. Tehnologia de azi permite obținerea pieselor de o complexitate mare, cu o calitate foarte ridicată și la un preț scăzut.

La fel cum plasticul a înlocuit metalul în foarte multe domenii, așa și siliconul înlocuiește cu succes plasticul în unele domenii. Patul și actuatorii din silicon sunt de multe ori preferate în defavoarea plasticului mai scump sau metalului și mai scump.

Piesele din silicon sunt construite sub forma unor domuri, și oferă o deformare elastică controlată sub acțiunea unei presiuni. Realizarea funcției dorite se face atunci când o pastilă de carbon, integrată în domul de silicon, închide un circuit electric de pe placa integrată. Un avantaj major al siliconului în detrimentul competiției este dat de formele sub care se poate realiza domul și zona de contact, astfel încât obținem diferite curse și diferite senzații la apăsare, imposibil de obținut fără un material deformabil elastic.

Alte avantaje ale utilizării pieselor din silicon:

– Utilizare până la 10 milioane de cicluri;

– Simplitate constructivă;

– Cost redus;

– Construcția unei singure piese foarte complexe;

– Lipsa zgomotului la utilizare;

– Elasticitate foarte mare;

– Versatilitatea cu care se obțin diferite forme cerute și greutatea redusă.

Realizarea plăci cu circuit imprimat ( PCB – Printed circuit board)

Inițial plăcile cu circuit imprimat (cunoscute și sub numele de PCB – printed circuit board) au fost concepute manual, prin crearea unei măști foto pe o foaie clară Mylar și are rolul de a susține mecanic și de a conecta electric un ansamblu de componente electrice și electronice, pentru a realiza un produs final funcțional.

Placa cu circuit imprimat este realizată dintr-un strat izolator de o grosime ce poate varia de la câteva zecimi de mm până la ordinul câtorva mm (de obice are grosimea de 1.6mm), pe care se află o folie de cupru (simplu strat) sau două folii de cupru (dublu strat). Uzual ca bun izolator se folosește materialul cunoscut sub numele de FR4.

Un circuit imprimat poate fi cu față simplă (strat conductor), față dublă sau multistrat. Circuitele imprimate multistrat sunt realizate prin suprapunerea succesivă a mai multor circuite dublu strat, separate între ele printr-un strat izolator. Trecerea transversală de la un strat la altul se realizează cu ajutorul vias-urilor și/sau a pinilor TH (cu care se trece dintr-o partea în alta a cablajului).

În general plăciile cu circuite imprimate sunt fabricate din materialele FR4, FR408, FR5. Materialul FR4 este prescutarea de la Flame Retardant 4 și este un material din fibră de sticlă din care sunt fabricate majoritatea plăcilor cu circuit imprimat.

Plăcile cu circuit imprimat cu cerințe de rezistență la frecvențe ridicate sunt fabricate din materiale de plastic cu caracteristici speciale cum ar fi Teflon-ul, Duroid-ul sau Polyimida. Polyimida este materialul plastic care are un punct înalt de topire. Acest material este folosit mai ales în fabricarea circuitelor flexibile. Pentru evitarea încălzirii componentelor se folosește miezuri de aluminiu sau de cupru.

Pentru realizarea plăciilor de circuite imprimate – cu mijloace industriale sau artizanale – se pot utiliza peste 30 de metode (tehnologii) diferite ce pot fi, totuși, grupate în două mari categorii, principal opuse, așa cum este prezentat în figura 9.

Metode substractive ("de corodare") – implicând prelucrarea unui semifabricat placat cu, cupru și obținerea traseelor plăcii de circuit imprimat prin înlăurarea unor porțiuni din folia electroconducatoare și aderența la suportul electroizolant. Îndepartarea acestor zone se poate face fie pe cale chimica (prin corodare) – având în prezent cea mai mare pondere pe ansamblul plăciilor de circuit imprimate – fie pe cale mecanică, prin segmentarea și eliminarea foliei.

Metode aditive ("de depunere") impunând metalizarea unui semifabricat din material electroizolant neplacat. Din această categorie fac parte: metoda electrochimica, metoda transferului, metoda arderii în cuptor, metoda pulverizarii catodice și termice etc. Actualmente predomina metodele substractive, dar a aparut o tendința de extindere a metodelor de depunere, având în vedere necesitatea reducerii consumului de cupru.

Figura Metode de realizare a cablajelor imprimate

Figura xx. Metode de realizare a cablajelor imprimate

Exista și o a treia categorie de metode (mai rar utilizate) – "metodele combinate" la care se folosesc tehnologii specifice atât metodelor substractive cât și celor aditive.

Aproape în toate cazurile este necesară transpunerea configurației circuitului realizat pe un desen pe semifabricatul prelucrat. Această operație se realizează industrial – cu metode fotografice, serigrafice sau offset, iar artizanal – prin desenarea manual sau vopsirea cu sablon și pensula/pulverizator.

Figura Etapele de baze ale unui proces tehnologic de realizare a plăcii cu circuit imprimate

Realizarea desenului de cablaj (la o scara marită, între 2:1 – pentru cablaje normale, și 4:1 – pentru cablaje de mare finețe) pe hârtie specială, conform principiilor de proiectare a plăcilor cu circuit imprimat.

Traseele conductoarelor imprimate se deseneaza cu tuș negru (sau se realizează din elemente adezive, special concepute), obținându-se astfel originalul desenului cablajului imprimat ("fotooriginalul").

Realizarea filmului fotografic (,,fotoșablonului" sau ,,maștii") se obține prin fotografierea fotooriginalului pe film de mare contrast și cu reducerea corespunzatoare a formatului (la scara desenului), astfel încât negativul foto obținut să rezulte în mărime naturală .

Transpunerea (imprimarea) imaginii cablajului de pe filmul fotografic pe suportul placat cu, cupru se obține fie prin metoda fotografică, fie prin metoda serigrafică.

Efectuarea unor prelucrări mecanice adecvate (dupa realizarea corodării) : găurire, tăiere (decupare), debavurare etc., urmate de realizarea unei acoperiri de protecție (lăcuire).

Tot din acest capitol fac parte și plăcile cu circuit imprimat capacitiv care oferă opțiunea de a controla funcții prin atingere.

Senzorii capacitivi sunt arta de a măsura o variație relativ foarte mică de capacitate într-un mediu zgomotos. Pentru a ilustra principiul senzorului capacitiv vom folosi punerea în aplicare a simplului buton tipic de mai jos, dar luând în considerare că aceleași legi de bază se aplică și la structuri mai complexe, cum ar fi sliderele capacitive sau roțile.

Figura xy prezintă vederea secționată și vederea de sus a unui buton în care a fost implementat un senzor capacitiv tipic. Senzorul conectat este o zonă simplă de cupru rotund pe stratul superior a plăcii cu circuit imprimat. Acesta este, de obicei, înconjurat de protecție ce oferă imunitate la zgomot. Din aceste motive evidente (proiectare, izolare, robustețe ..) placa cu circuit imprimat este așezată în spatele senzorului capacitiv rezultând o suprapunere care constă, de obicei, în carcasa sistemului complet.

Figura Principiul de functionare al unu buton capacitiv

Când nici un obiect conductor, cum ar fi un deget, nu este aproape de senzor acesta vede doar o valoare Cenv care este capacitatea inerentă creată de o interacțiune dintre câmpurile electrice cu mediul înconjurător, în special în zonele de sol.

Când un obiect conductor, cum ar fi un deget, se apropie de senzor, câmpul electric din jurul senzorului va fi modificat și capacitatea totală văzută prin senzor creste ceea ce rezultă CFinger (capacitatea degetului).

Provocarea detectării capacitive este de a detecta această variație relativ mică a CSenzorului (CFinger contribuie, de obicei, doar cu câteva procente) și ajută să se diferențieze de zgomotul ambiental. În acest scop, produsele capacitive integrează un mecanism de compensare automată, compensare care elimină dinamic componenta CEnv pentru a extrage și prelucra doar CFinger.

Figura Efectul de proximitate a degetului în contact cu câmpul electric și capacitatea senzorului

Asigurarea funcționarii modulului de control (Calcule de toleranță)

Fiecare piesă care face parte dintr-un ansamblu are suprafețe specifice care intră în contact cu suprafețe ale altor piese. Aceste suprafețe sunt caracterizate de o anumită netezime și rugozitate.

Pentru a cunoaște precizia dimensională a unei piese este nevoie de următoarele noțiuni:

dimensiunea efectivă: este dimensiunea unei piese obținută prin măsurare;

dimensiunea limită: sunt dimensiunile extreme ale piesei (maxim și minim);

câmpul de toleranță: zona cuprinsă între dimensiunea maximă și minimă;

jocul: este relația dintre două piese, la care dimensiunea minimă a piesei cuprinzătoare este totdeauna mai mare decât dimensiunea maximă a piesei cuprinse;

strângerea: este relația dintre două piese la care dimensiunea maximă a piesei cuprinzătoare este totdeauna mai mică decât dimensiunea minimă a piesei cuprinse.

Scopul acestor calcule este acela de a asigura buna funcționare a blocului de lumini și de a fi siguri că în momentul în care piesele sunt injectate, acestea pot fi montate împreună în așa fel ca ansamblul să fie funcțional.

În continuare voi prezenta unul dintre calculele principale ale blocului creat de mine, adică precontactul dintre actuatr cu membrana de silicon.

Precontactul este necesar pentru a ne asigura că în momentul în care butonul este apăsat, pastila de carbon din patul de silicon face contact cu placa cu circuit imprimat.

Conform recomandărilor de proiectare, precontactul este situat în general undeva între 0.2 mm până la 0.3 mm. Aceste valori nu sunt standard și se pot modifica în funcție de rezultatele calculului de toleranță. Din acest calcul doresc să aflu sigur că în cel mai rău caz am un precontact de cel putin 0.2 mm.

Figura 15 Reprezentarea lantului de dimensiuni

Calculul de toleranță a precontactului dintre buton și patul de silicon

M0- reprezintă coliziunea care trebuie realizată între cele două piese, precontactul;

M1- reprezintă dimensiunea de la baza de cotare a actuatorului pâna la contacul cu carcasa mediana;

M3- reprezintă dimensiunea de la contactul dintre actuator și carcasa mediana până la contactul cu nervura de la carcasa inferioară pe care se află placa cu circuit imprimat;

M4- reprezintă dimensiunea de contact dintre nervura din carcasa mediană și placa cu circuit până la baza superioară a plăcii cu circuit (înăltimea plăcii de circuit)

M5- reprezintă dimensiunea de la suprafața de sus a plăcii de circuit până la suprafața de sus a domului (înăltimea domului din membrana de silicon de silicon)

M1 = 17.5±0.1 mm

M2 = 9±0.05 mm

M3 = 15.5±0.05 mm

M4 = 1.6±0.05 mm

M5 = 5.1±0.05 mm

M0 = M1-M2-M3+M4+M5

M0 = (17.5±0.1)-(9±0.05)-(15.5±0.1)+(1.6±0.05)+(5.1±0.05)

M0 = 0.3±0.05

Din calculul de toleranțe, rezultă că întotdeauna vom avea un precontact cuprins între 0.25 și 0.35 mm. Acest interval poate fi optimizat prin modificarea dimensiunilor și toleranțelor fiecărei componentă.

Consider că este acceptabil ca preacontactul să fie cuprins între 0.2 și 0.4 mm.

Cercetarea

Am pornit de la o analiză simplă asupra blocului de lumini al automobilelor mergand inapoi in timp și am observat că ascest panou de achionare din multele prezente in autovehicule nu se modifica în timp foarte mult.

Figura Bloc de lumini- BMW Seria 3 E36 1990

Fifura 17 Bloc de lumini BMW Seria 3 E46 1998

Figura 18 Bloc de lumini BMW Seria 3 F31 2015

Apoi am analizat cum se dezvoltă celelalte componete si panouri de comandă din autovehicul

Figura . Panou clima BMW E46 1998

Figura . Panou de clima BMW f31 2015

Panou de clima BMW f31 2015

Tot odată pe langa dezvoltarea scazuta a tehnologiei blocului de lumini, necesita multiple miscari ale mainii pentru da regla poziția farurilor pe inălțime, si a intensității luminiii in bordul autovehiculului.

Tendința de inbunatațire a tehnologiei și nevoia de executie a mai multor mișcari ne scoate in evidență noua tehnologie a senzorilor capacitive, care nu necesită apăsare rotire ci doar o simpla atingere a zonei simbolizate ne poate inlocui funcția precedent activate prin apasare sau trecerea pe o pozitie superioara sau inferioara de intensitate.

În majoritatea cerințelor clienților din utimele luni adresate companiei Marquardt, se observă o cerere in mare a senzorilor capacitivi și a butoanelor oscilente care au o axa de rotatie tranzversala in jurul careai ececuta o miscare la un unghi de maxim 45ș.

Un prim model de buton oscilant fi acelea cu simbolul I/0 pe acestea, avand functia de acupla sau decupla surse de energie.

Figura Buton oscilant pornit/ oprit

Aceste butoane sunt folosite în auromobile de cel putin 10 ani, cu funcții cum ar fii : ridicare/coborâre geamuri , creștere și scadere temperatură la panourile de climă.

Figura Buton oscilant Ridicare coborare geamuri

Butoanele de acest tip sunt foarte des folosite la panourile de comandă de pe vloan, pentru reglaje de volum și alte funcții întalnite la panourile de pe volan.

Figura Alte tipuri de butoane oscilante

Proiectarea Blocului de lumini

În urma cercetării cerintelor clienților și a dimensiunilor disponibile în zona de amplasare a blocului de lumini am proiectat blocul de lumini care poate fii observat în figura 24.

Figura Vederea izometrica a desenului de ansamblu

Ansmblul proiectat are in componența sa elementele prezentate in Tabelul 2.

Table Tabelul de component al ansamblului (BOM)

Carcasa superioară

Carcasa superioară face parte din puținele elemente care se pot observa după montarea ansamblului în autovehicul, ceea ce presupune o formă placută vizibil, dar și tactil in zonele unde se realizează contactulu cu utilizatorul automobilului.

Cel mai importat criteriu de proiectare este acela de a nu pune în pericol siguranța pasagerului care utilizează blocul de de lumini. Și anume evitarea zonelor ascuțite și spațiilor în care utilizatorul să riște blocarea sau agătarea degetului sau a manucii cu care opereaza pe blocul de lumini.

Forma placută trebuie să respecte cerintele oferite de client și să realizeze o ghidare a degetului utilizatorului în spre zona de contact.

Figura Vederea izometrica a carcasei superioare

Pentru proiectarea oricărui element din ansamblul blocului de lumini, trebuie să ne alegem un sistem de axe care să poziționeze și în funcție de care se realizează orientarea si pozitionarea blocului de lumini in automobil.

După stabilirea dimensiunilor si realizarea peretilor exteriori se alege o grosime care va fii constantă în limita regulilor de proiectare unde se impune o mișorare a grosimii, cum ar fii cazul pereților de rigidizare, pentru a nu apărea retasuri și deformații pe suprafața principală.

La corpurile luminate nu se permite scugerea luminii în locurile ne dorite și aparitia acesteia în spațiile dinte pereți sau în zone cu simboluri luminate diferit.

Carcasa superioară a ansamblului se realizeaza prin procedeul de injectare 2k, acesta presupune realizarea unu corp din 2 materiale plastice diferite, PC si ABS.

Primul material injectat va fii ABS- ul, și va fi injectat doar in zona ieșite în profil a carcasei superioare. Am ales aceasta metoda de injectare deoarece designul ales are elemente care sunt necesare sa fie cromate, iar ABS-ul este singurul material plastic care permite cromarea.

Figura Forma primul material injectat

Al doilea material va fii PC-ul pentru rezisțena și transparenta sa, acesta ne poate oferii o iluminare corespunzătoare a zonei de simbol și are o mare rezistenta in timp la apăsare atingere.

Figura Al doilea material injectat

Dupa injectare si racier piesele vor merge la vopsit și apoi simbolurile sunt realizate prin eroziune cu laser, cu un fascicul foarte precis care are puterea de erodare necesara doar pntru a îlătura vopseaua.

Figura Carcasa superioară vopsită

Figura Carcasa superioară dupa eroziunea cu laser

Pentru injectare pieselor de suprafță se alege un punct de injectie care sa nu deformeze aspectl piesei si tot odata se evită alegerea punctului in zoele de ghidare unde avem nevoie de o precizie mai mare si campul de tolerante este mai strans .

Butoanele oscilante

Butoanele oscilante sau asa numitele butoane tip “rocker” se realizează pe aceelasi principiu de proiectare ca și cel intalnit in cazul carcasei superioare.

Figura Vederea izometrica a butoanelor în carcasa mediană

Materialul ales pentru acestea este de asemenea PC-ul a cărui proprietăți ne permite deformarea elastic a butonului pentru a realiza o clipsare usoară.

Mecanismul de funcționare al acestor butoane este foarte simplu, are o aa de rotație, un stop mecanic, pentru a opri cursa în cazul în care acestasta este apasat cu o forța mai mare ce cat cea necesară, si un stop mecanic pentru a opri butonul la revenirea sa in poziția in care trebuie sa se afle.

Figura Elemente constructive și de fixare ale buton ului oscilant

Pentru a evita scurgerile de lumină și patrunderea aceesteia în zonele nedorite, cum ar fii spațiile rămase intre butoane și celelalte sparii lasate pentru a permite mișcarea și pentru respectarea campului de tolerante ale pieselor asamblate, se realizeaza un perete in interiorul butoanelor, astfel incat lumina să sa fie directionata doar catre zona de simbol.

Figura Vederea izometrică de jos a butonului oscilant

Butoanele sunt facute complet în oglindă, astfel incat unul să nu poată fii poziționat în poziția gresită, după metoda “Poka- Yoke”.

Aceasă metodă a fost implementată pe baza politicii „0 defecte”. Un concept al managementului calității care se utilizeaza pentru prevenirea erorilor aparute pe linia de producție. Metoda prvine din Japonia si se traduce:

Poka = erori

Yakeru = a evita

Aceste butoane executand o miscare de rotatie acționarea nu poate fii precisă , astfel vom ave nevoie de un element de legatură care sa trensaforme miscarea de rotație a butonului tip ”rocker” in miscare de translatie, astfel incat sa actionam perpenicular pe zona de contact.

Figura Secțiune pentru vederea mecanicii de culisare a actuatorului

Carcasa mediană

Carcasa mediană este ce mai mare si mai complexa componentă din ansamblu. Principalele caracteristici ale acestei componente trebuie sa fie stabilitatea dimensională, rigiditate, integritate și precizie.

Materialul trebuie atent selectat și tribologia trebuie tratată cu o importantă ridicată, deoarece toate celelalte componente din ansablu au legaturi și interferțe cu această piesa.

Uneori, această carcasă mediană poate fi și vizibilă în habitaclu. În acest caz, suprafetele vizibile pot fi tratate special pentru o obține efecte vizuale impresionante.

Figura Carcasa mediană

În cazut de fată, cele mai importante funcții îndeplinite de această componentă sunt:

-protectia impotriva lichidelor si a prafului. O parte foarte importanta in viata unui produs o contituie rezistența acestuia la elemente contaminante, precum lichidele și praful. Împotriva acestora se pot implementa o serie de mecanisme de aparare dupa cum se vede în imaginea de mai sus. Pentru a evita scurgerea lichidelor in interiorul produsului, o serie de pereti paralele sunt construiti. Conceputi ca un labirint, aceștia rețin apa în afara produsului și uneori o ghidează spre zone de evacuare.

-elemente de interfață cu celelalte componente. Toate elementele de interfață sunt aflate pe carcasă. Din acest motiv, piesa este considerată una critică și este necesară o precizie foarte ridicată. Ca și exemple, pot enumera: elementele de clipsare ale butoanelor, elemente de asmblare ale butonului rotativ central si elementele de clipsare ale carcasei superioare.

-interfata cu autovehicululul. Toata interfața produsului cu autovehiculul se afla pe carcasa mediană. Pot fi observate în imaginea de mai sus elementele de fixare în mașină. Deoarece stabilitatea piesei este una ridicată, la fel ca și precizia, s-a preferat implementarea acestor elemente aici.

-geometriile pentru iluminare. Iluminarea pornește din interiorul produsului spre zonele vizibile. Carasa mediană are rolul de a conduce lumina spre simboluri. Pe langă simplul rol de conducator de lumină, carcasa mai are și importantul rol de a separa lumina și a de a reduce efectul negativ de scurgere a acesteia dintr-o zona iluminată în alta.

Carcasa inferioară

Carcasa inferiaoară are rolul de a completa carcasa mediana și de a forma împreună o structură de protectie în jurul elementelor interioare. Pe langă rolul protector, carcasa inferioară mai are rolul de a susține placa de circuite integrate și de a realiza conectarea produsului cu masina (interfața electrică, conectorul).

Această componentă trebuie a fie confectionată dintr-un material dur, compatibil din punct de vedere tribologic cu restul componentelor cu care vine în contact.

Elementele vizibile în imaginea de mai jos sunt:

-nervurile de susținere pentru placuța electronică. Acestea sunt necesare deoarece pentru o funcționare optimă a tastelor, este nevoie ca placuta electronica sa fie rigida. Aceasta piesa indeplinește acest rol prin mai multe elemente distribuite uniform de-a lungul interiorului.

-nervurile de rigidizare. Acestea sunt necesare pentru a crește stabilitatea piesei și pentru a facilita curgerea materialului în matriță.

-sistemul poka-yoke. Acest sistem este implementat deoarece avem posibilitatea asamblării greșite a placuței cu circuite integrate. În acest fel, se evita asamblarea gresită și deteriorarea componentelor electronice.

-conectorul. Această zonă are rolul de a codifica și arăta zona unde produsul vine conectat în mașină. Se foloseste un conector standard, foarte bine dimensionate care se asamblează cu partea marcată în carcasa inferioara.

Figura. Carcasa inferioară

Conducători de lumină

Conducătorii de lumină, au rolul după denumire, de a conduce un fascicul de lumină din punctul A în punctul B.

Punctul A este sursa, în majoritatea cazurilor un LED ,în industria automotive, iar punctul B este o zonă sau un simbol iluminat.

Materialul conducătorilor de lumină poate fi de 2 feluri:

-Difuz: acesta se foloseste atunci când nu contează foarte mult intensitatea luminii, dar este apreciată uniformitatea si omogenitatea distibutiei acesteia. Ca și efect negativ poate fi caonsiderat factorul ridicat de absorbtie a luminii care trece prin acesta.

-Clar: conducătorii de lumină din acest material au rolul de a conduce nerestricitionat o cantitate mare de lumina care iluminează puternic un simbol sau o zonă iluminată. Ca și avantaj pot enumera cantitatea foarte mare de lumină transmisă și un factor foarte redus de absorbție a acesteia. Ca și punct negativ pot considera concentrarea luminii într-o zonă relativ restransă dimensional. De aceea, în unele cazuri pot apărea puncte focale de o intensitate ridicată și zone mai putin iluminate.

Figura . Conducatori de lumină

Așa cum se poate observa si în imaginea de mai sus, conducătorii de lumină au rolul de a prelua lumina dintr-o zona mică (partea de jos) și de a o distribui pe o zona mai mare, zona de sus.

În acest caz, se preferă un material putin difuz care sa ajute la distribuția uniformă a luminii pe toată suprafața de iluminat.

Consucătorii de lumină se fixează în carcasa medină prin intermediul unor nervuri de strivire. Aceștia vor fii presați în carcasă iar datorită strangerii realizate de forma piramidală, acestia vor ramane ințepeniți în locul proiectat.

Figura . Nervuri de strivire pentru fixarea conducătorului de lumiă

Actuatori

Actuatorii au rolul de a transmite apăsarea butoanelor oscilante spre domurile de silicon.

Actuatorii de acest gen sunt implementați în momentul în care butoanele execută o rotație în loc de translație, și este necesară transformarea acesteia într-o apasare perpendiculară pe un element de acționare, precum un dom de silicon.

În imaginea de mai jos este vizibilă forma actuatorului. Este de fapt un singur actuator folosit de 2 ori în ansamlu.

Acest lucru este de preferat deoarece butoanele sunt identice, sau cel putin funcționarea acestora este identică. În acest caz folosirea aceluiași actuator nu va genera diferențe în funcițonalitate.Totodată, necesiatea unui sistem poka-yoke este eliminata. Este posibilă asamblarea actuatorului în orice poziție, exceptând partea de sus.

Executând o mișcare de translație, actuatorii trebuie ghidați. Bineînțeles, piesa conjugată este carcasa mediană. Materialele acestor 2 componente trebuie să fie compatibile și verificate tribologic pentru a asigura o funcționare corectă și pentru o oferi efectul dorit.

Cel mai important aspect în acest caz îl reprezintă folosirea unui material cu coeficient de frecare redus, care să nu genereze zgomote nedorite în timpul utilizării.

Figura . Vederea izometrică a actuatorilor

Placa de circuit flexibil

Placa de circuit flexibil este o placă cu circuite printate sau integrate, care are ca și caracteristică o flexibilitate foarte ridicata a formei.

Spre deosebire de o placă cu circuite integrate clasică, acest model constructiv are o grosime mult mai redusă, de aproximativ 0.15-0.3mm care îi adaugă o flexibilitate remarcabilă și ăi deschid foarte multe posibilități de utilizare.

În ceea ce privește toleranțele, o placă flexibilă este din nou superioară unei clasice, ajungând pană la 50 de microni precizie dimensională.

Se remarcă 2 tehnologii de construcție:

-folosind ca material de bază PET-ul. Această variantă permite realizarea circuitelor printate direct cu o transparență de peste 80%. În acest caz, se folosește o substanță pe bază de argint pentru a realiza senzorul efectiv.

-folosind ca material de bază Poliamida. In acest caz transparența nu mai este posibila, dar se pot implementa zone decupate pentru a permite iluminarea simblurior și totodată de a permite detecția capacitivă.

În acest caz a fost aleasă o soluție de mijloc, și anume un senzor din PET, cu un strat de bază transparent, dar cu senzori de carbon, opaci.

În zonele iluminate, zona sensibilă din carbon lipsește, dar este prezent stratul de baza din PET. Acesta are rolul de a omogeniza în continuare lumina venită de mai jos, dar în același timp poate fi folosit ca și strat protector împotriva impurităților.

Senzorii sunt din carbon, în detrimentul celor din argint pentru a îmbunătăți sensibilitatea.

Pe langa acesti senzori și circuitele lor, foia capacitivă mai are în componența sa gauri de poziționare și poka yoke. Acestea au rolul de a poziționa corect folia în ansamblu, si de a o menține în locul dorit pană la finalizarea asamblării.

Pentru conexiunea cu placa de circuite integrate principală, se foloseste o porțiune elastică, îngustă și lungă care conține toate circuitele sezorilor și este conectată la un conector ZIF.

Conectorul ZIF se numește : Zero insert force connector. Proprietatea acestuia o reprezintă forța foarte redusă a acestuia la conectarea foliei capacitive.

Figura . Placa de circuit flexibil

Subansamblul butonului rotativ

Subansamblul butonului rotativ este format din butonul rotativ si elementele elastice metalice. Acestea vin asamblate in carcasa intermediara, si au rolul de a transforma rotatia butonui intr-un semnal electric corespunzator si de a oferi un raspuns mecanic utilizatorului sub forma unei diagrame forta/cursa.

Butonul rotativ are rolul de a selecta unul din cele 4 moduri de iluminare a blocului de lumini.

In vederea obtinerii unui rezultat activ al actionarii, sunt implementate 2 arcuri metalice care au rolul de a informa utilizatorul ca a fost facuta trecerea dintr-o pozitie in alta.

Profilele semi circulare ale piesei metalice in combinatie cu nervuri din plastic ofera un raspuns activ fiecarei functii actionate. In acelasi timp, aceste geometrii realizeaza blocarea in pozitie la fiecare trecere.

Materialele utilizate trebuie sa fie de asemenea compatibile si rezistente pentru a obtine durabilitatea necesara de-a lungul timpului.

Geometrial acestor profile realizeaza rotatia fiecarei functii si ne dau forta necesara trecerii dintr-o pozitie in alta.

Figura . Subansamblu rotativ

Membrana de silicon

Componenta din silicon are mai multe rolulri in ansamblu.

Cel mai important rol este de a citi apasarea butoanelor mecanice. Piesa din silicon realizeaza un contact electric in momentul apasarii acestor butoane. Pentru aceasta sunt folosite pastile de carbon. Acstea sunt corp comun cu piesa din silicon, iar in momentul apasarii sunt aduse in contact cu zone electrice de pe placa de circuite integrate, si in acest mod un semnal electric este generat.

Forta apasarii butoanelor, cursa acesstora precum si raportul forta/cursa sunt date de domurile de silicon prezente pe piesa. Acestea pot avea diferite forme si marimi care ne por oferi o gama foarte variata de parametrii de utilizare.

Ca si dezavantaj al acestora pot mentiona necesitatea apasarii perpendiculare pe acestea, in caz contrar nu vom mai avea o senzatie clara de apasare.

Un alt rol important al acestei piese este protectia impotriva oricaror substante contaminatoare. Fiind o membrana subtire din silicon, este impermeabila si protejeaza componentele electronice de lichide foarte eficient.

Pentru iluminare, putem implementa cu usurinta decupaje pentru a permite luminii sa treaca de la LED spre simbol.

In imaginea de mai jos mai este vizibil si sistemul poka-yoke. Acesta este necesar deoarece este de preferat ca piesa din silicon sa fie asamblata corect.

Spre deosebire de celelalte piese din plastic, componenta din silicon este obtinuta prin vulcanizare. Caracteristicile materialului, culorile si comportarea acestuia pot varia foarte mult in functie de cerinte.

Figura . Membrană de silicon

Analiza elementului finit

Analiza de element finit se foloseste pentru a simulare si prezice comportarea pieselor din diferite materiale la anumite soliciitari mecanice.

Se foloseste principiul discretizarii, care presupune impartirea piesei analizate in foarte multe elemente de dimensiuni reduse care in final vor alcatui piesa compleza.

Elementele finite in care este impartita piesa pot avea diferite forme si dimensiuni, in functie de care vom obtine rezultate mai precise mai mai putin precise. O discretizare mai buna va aduce rezultate mai precise, dar in acelasi timp va necesita o putere mai mare de calcul si un timp mai indelungat pentru efectuarea calculelor.

Analiza realizata in cadrul acestei lucrari este obtinuta cu ajutrul programului Catia V5, acelasi in care au fost construite piesele.

Simularea constituie in estimarea efectului utilizarii normale a unui buton de tip rocker din ansablu. Forta utilizata a fost de 5N si a fost distribuita pe suprafata de sus a butonului.

Figura . Analizacu element finit a butonului

In imaginea de mai sus este vizibil efectul unei apasari cu o forta de 5N in zona simbolului. Ca si efect se poate observa distributia fortelor in structura butonului si valorile estimative ale acestora.

Ca si concluzie, pot spune ca nu se observa un comportament eretic, care sa ne dea indicii de esuarea in utlizarea normala a butonului. Nu se observa deformatii mari, nu se observa zone critice, deci pot spune ca butonul si geometria acestuia trec testul de analiza cu element finit.

In acest caz nu sunt necesare imbunatatiri pe geometriile butonului, dar in cazul in care apareau probleme, puteam vizualiza exact zona afectata.

Figura . -Zonele deformate la o apasare de 5N

Simularea mold flow

Aceasta simulare a fost realizata cu scopul de a studia curgerea materialului plastic in matrita. Deoarece materia bruta a pieselor din plastic sunt granulele de plastic de cele mai multe ori, acestea sunt topite, curg in matrita, iau forma dorita si apoi sunt racite si solidificate.

Curgerea acestul material topit poate fi simulata foarte precis, si de aceea aceste simulari sunt foarte utile.

Simularea curgerii materialului plastic in matrita ne ofera informatii legate de :

-timpul de umplere a cuibului

-presiunea necesara injectiei

-timpul de racire al piesei

-problemele sau defectele cauzate de geometria piesei

In imaginile de mai jos sunt prezente si explicate rezultatele cele mai importante ale analizei de mold flow pentru un buton de tip rocker din ansamblu.

Figura . Timpul de umplere a cuibului in matrita

Dupa ce am ales punctul de injectie si am setat materialul, analiza de mold flow poate determina timpul in care materialul umple cavitatea matritei si formeaza piesa finala.

In acest caz, timpul total de umplere a cuibului este de aproximativ 0.8 secunde. In imagine se poate vedea cum curge materialul de la punctul de injectie spre cele mai indepartate colturi ale piesei.

Raportand proprietatile materialului la dimesiunille piesei, rezultatul este unu foart bun si analiza de mold flow nu semnaleaza nici o probllema in acest caz.

Figura . – temperatura medie a piesei în matriță

Fig X+3- Analiza de mold flow poate simula si temperatura piesei in momentul injectiei. Avand o temperatura de 220 grade Celsiul in momentul injectiei, putem observa cum afecteaza contactul peretilor matritei cu materalul topit.

Se poate observa cum in unele zone materialul este racit foarte repede de la 220 grade Celsius pana la 190 de grade. Din nou, analiza nu evidentiaza probleme si geometria este sigura pentru a fi injectata.

Figura . Timpul necesar eliminarii piesei din matrită

Dupa injectia materialului plastic, acesta incepe sa se solidifice pe masura ce este racit de elementele de racire din matrita. In momentul in care racirea este suficienta ca materialul sa treaca din nou in state solida, stabila dimensional, putem elimina piesa din matrita. In acest caz, cea mai complexa zona a fost pregatita pentru eliminare dupa aproximativ 4.3 secunde. Pentru o piesa de un asemenea gabarit si forma, 4 secunde este un timp acceptabil. Totusi, acesta poate fi optimizat prin imbunatatirea racirii in matrita.

Figura . Linii de sudură

Daca mai sus am avut doar rezultate pozitive, acum vom trata o problema cauzata de injectie.

Avand un singur punct de injectie, si o geomtrie a butonului de o asmenea natura care va genera fronturi de intalnire a materialului topic, riscam sa avem linii de sudura a materialului.

Dupa cum se observa in imaginea de mai sus, avem mai multe zone in care acest fenomen negativ este prezent. Acesta este generat pur si simplu de pozitia punctului de injectie si de geometria piesei.

Cea mai buna metoda de a elimina aceste efecte negative, dupa optimizarea punctului de injectie si a geometriilor sunt implementarea sectiunilor diferite ale peretilor piesei. Acest fapt va cauza materilul sa curga diferit in fiecare sectiune, controoland fenomentul sau in cel mai rau caz directionandu-l spre zone mai putin functionale sau vizibile.

Simularea SPEOS

Aplicatia SPEOS este un pprogram dedicat simularii zonelor iluminate folosite in diverse ramuri ale industriei. In cazut de fata, vom studia iluminarea simbolurile produsului studiat.

Aplicatia este integrata direct in programul de proiectare Catia V5. Astfel avem posibilitatea de a studia direct produsele create in orice moment al dezvoltarii acestora. Dupa finalizarea unei simulari, avem posibilitatea de a optimiza conceptul si de a rula rapid o simulare de optimizare.

Datorita anilor de experienta si a algoritmilor complexi care studiaza comportmanetul si comportarea luminii in diferite medii, SPEOS este capabil de a simula foarte precis geometrii complexe si de a oferi rezultate foarte apropiate de realitate.

In imaginile de mai jos au fost simulate simbolurile prezente in produsul studiat si rezultatele sunt interpretate.

Figura . simularea iluminarii simbolurilor butoanelor oscilante

In imaginea de mai sus sunt detaliate simbolurile prezente pe botoanele de tip rocker. Cele 2 simboluri sunt iluminate omogen, avand foarte putine zone in care difera culoarea data de scara de intensitare.

Considerand scara atasata, intensitatea simbolurilor este intre 15 si 30 cd\m2. Din aceste valori de minim si de maxim poate fi dedusa si omogenitatea are este peste 0.5 in acest caz.

Figura . Simularea iluminării unui buton capacitive

In imaginea de mai sus, este prezenta simularea simbolului capacitiv. Intensitarea acestuia variaza intre 60 si 90 de cd/m2.

Este o diferenta evidenta de la un simbol la altul. Diferenta nu este cauzata de sursa de lumina care este identica in ambele cazuri, ci de prezenta si absenta conducatorului de lumina. Acesta concentreaza toata lumina spre o anumita zona, si altfel crescand intensitatea in aceasta zona.

Se poate observa o inbunatatire de 3 ori a intensitatii fata de simbolul unde lipseste conducatorul de lumina.

Figura . simularea simbolurilor butonului rotativ

In aceasta simulare, poate fi observata o similaritate majora intre primele 2 simboluri. Acestea se afla in aceeasi zona de intensitate si omogenitate.

Al 3-lea simbol in schimb, este iluminat diferit. Intensitatea acestuia este mult ai mare decat celelalte simboluri. Ca si masura corectiva generata de simularea SPEOS este optimizarea dimensiunii, grosimii liniei simbolului si forma acestuila pentru a fi aliniat cu restul simbolurilor.

Marind geometria simbolului, reducand grosimea liniei si adaptarea intensitatii LED-ului folosit vor aduce al 3-lea simbol in aceeasi zona ca primele 2, atingand astfel omogenitatea dorita.

Rezultate în urma cercetării

În urma cercetării a rezultat că noile thnologii pot fii introduse în acest dispozitiv, constructiv și functional.

Din cele cercetate rezultă că materialele plastice trebuie să respecte condiții stricte de proiectare in ceea ce priveste grosimile de material, razele de racordare, rigidiarea peretilor, planuri de separație ale matrițelor, etc.astfel încât piesele după injecție să își mențină forma din desenul de execuție.

Prin cercetarea tehnologiilor noi în domeniul automobilelor și introducerea acestora în ansamblul dezvoltat putem asigura incadrarea acestuia în orice automobil cu mici modificări și adaptari in ceea ce priveste forma exterioară.

Fiind butoane cu atingere fără funcția rotitelor anterioarelor dispozitive care necesită mai multe mișcări pentru a realiza functia dorită, acum prin simpla atingere realizam acea coandă.

Șalmata de silicon ne ofera o revenire a butoanelor rotitoare de tip “roker” și in alcelasi timp ne face sa simțim o anume aruncare a butonului datorita elasticității numit “haptik”.Această membrane de silicon îmbracă întreaga placă de circuit electric și o protejează împotriva apei sau altor elemente care pot afecta funcționarea acesteia.Aceasta prezintă orificii doar in zonele în care în placa electronica avem poziționate ledurile pentru iluminarea simbolurilor.

În șalmata de silicon avem prezente domurie care realizeaza revenirea butoanelor iar in acestea pentru a realiza contactul sun injectate pastile de contact.

Suprafețele cu care utilizatorul realizează contactul pentru activarea funcției sunt proiectate cu o formă care să ne indice tactil fără a avea nevoie de a privi blocul de lumini în timpul acționării . Aceste forme în general sunt bombate în direcția negativă a planului frontal al carcasei sau butoanelor .

Pentru obținerea unui efect care să ne indice poziția butonului de rotație se folosesc uele elemente metalice care prin revenire elastică intră în profilul butonului rotativ. Fiind elemente metalice ne rezultă un efect cu o durată de viață mai lungă și menținerea efectului de poziționare cu aceeași intensitate pe întreaga durată de funcționare a blocului de lumini.

Elementele din plastic pot fi ușor asamblate prin intermediul clipsurilor care realizează o asamblare demontabilă, ceea ce permite o interschimbabilitate ușoară a elementelor din interiorul blocului de lumini în caz de defectare, în locul înlocuirii întregului dispozitiv.

Clipsurile din materiale plastice funcționează prin analiza deformației elastice, astfel încat fereastra de închidere sau elementul elastic să revină la forma ințială.

În urma cercetării rezultă că textura și rugozitatea exterioară a pieselor poate fi foarte mult influențată de tipul de material și vopsea.

Unele detalii de proiectare în industria automobilelor sunt strict impuse de către clientul pentru care se realizază ansamblul. Aceste cerințe pot sa difere de la forma și aspectul ansamlului pană la mecanica interioară și elementelor de montare și fixare. Totodata de la client se primește forma constructivă a conectorului care realizează conexiunea cu computer-ul mașinii și alimentează panoul cu energie electrică.

Concluzii

Conceptul dezvoltat în acestă lucrare este unul nou, modern și realizabil. Acesta va face față concurenței pe piață și poate chiar va înlocui produsele cu acționare mecanică de pe automobilele de clasă medie. Acest concept înglobează toate componentele mecatronicii: adică mecanică, electronică și programare.

Conceptul realizat este destinat constructorilor de automobile acesta putând fi cu ușurință înglobat în orice automobil de clasă medie.

În ceea ce privește partea mecanică, produsul a fost proiectat astfel încât costurile să fie minime. Au fost aplicate regulile de proiectare ale maselor plastice cu aplicabilitate în obținerea pieselor componente prin injectarea maselor plastice în matrițe.

Adițional celor trei mari componente ale informaticii industriale, în lucrare au fost abordate domenii precum: calcule de toleranțe, injecția maselor plastice, asamblarea componentelor, analiza de element finit, vopsirea pieselor, sau integrarea în produs a componentelor deja existente.

Utilizând tehnologii noi, produsul este unul competitiv pe piață, de calitate cu un design plăcut care poate îndeplini orice funcție își dorește potențialul client. Acesta este avantajul major al modulului de control al funcțiilor de entertainment dintr-un automobil.

Prin această lucrare am încercat să acopăr o arie cât mai mare din vastul domeniu de cercetare-dezvoltare.

Studiu tehnic

Tema proiectului

Proiectarea tehnologiei de fabricație și a SDV-urilor aferente a reperului “Placă port bucșe”, desen nr. DG- 234- 06 pentru o productie anuala de 5.000 buc/an, intr-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi, 8 ore pe schimb.

1. Studiul piesei pe baza desenului de executie a reperului:

1.1 Rolul functional al piesei:

Piesa de prelucrat este o placa port bucșă, cu rolul de a pozitiona axa bucselor de ghidare coidenta cu axa gaurilor de pe desenul piesei.

1.2 Analiza posibilitastilor de realizare a preciziei macro si micro-geometrice (dimensionale, de forma, de pozitie reciproca a suprafetelor si a rugozitatii) prescrise in desenul de reper:

Suprafetele de prelucrat sunt marcate in schita din Fig.1

Figura . Suprafețele piesei

Etapele tehnologice de prelucrare a suprafetelor sunt prezentate tab.1:

Tab.1 Etape tehnologice de prelucrare a suprafetelor

Table

2. Date privind tehnologia semifabricatului:

2.1 Date asupra materialului semifabricatului (compozitie chimica, propietati fizico-mecanice, etc):

Materialul din care este confectionat reperul „suport port bucse” este OL 45 STAS 880-80 si are umratoarele caracteristici:

Compozitia chimica

Conform STAS 880-80, compozitia chimica a otelului OL 45 este indicata in tabelul urmator:

Table

Caracteristici mecanice ale materialului OLC45 sunt:

Limita de curgere: 489 N/mm²

Rezistenta la tractiune: 700…840N/mm

Alungirea la rupere: A5=14%

Rezilienta: KCU= 40 J/ mm²

Modulul de la elsticitate: E= 21000 N/ mm²

Coeficientul Poisson: 0,3

Duritatea Brinell : HRB= max 207

(Aceste caracteristici sunt prezente in stare recoapta)

2.2 Stabilirea metodei si a procedeului economic de realizare a semifabricatului :

Alegerea metodei si procedeului de elaborare se determina in functie de:

Materialul impus piesei OL 45

Dimensiunea semifabricatului

Forma constructiva a semifabricatului

Precizia necesara

Serie de fabricatie

2.3 Tehnologia de obtinere a semifabricatului:

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la rece cu ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea prin laminare consta in presarea semifabricatului la trecerea printre doi cilindri care se rotesc in sens invers.

Metoda de obtinere a semifabricatului este debitare cu flacara din tabla groasaSTAS 437-88.

Tratament termic:

Calire+Mentinere+ Revenite : 28- 32 HRC

2.4 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului nedebitat (Vlase, vol.II,tabel 84):

l =1000 mm

L=4000mm

H=16: Ac = 1,00

Acı = 1,00+0,25

16+2+0.25=18.25 => conform STAS 437 =>19 (Tabel 8.49)

Semifabricatul debitat se face cu adaos de 4mm pentru lungimile si latimile piesei, pentru a evita afectarea termica a piesei.

2.5 Schita semifabricatului:

Figura . Schița semifabricatului

3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica:

3.2 Proiectarea structurii si a succesiunii operațiilor procesului tehnologic. Pentru fiecare operație se va prezenta: numarul si denumirea operației, schița operatiei, fazele operatiei, masina unealta utilizata:

Operatia:

1. Frezare frontala de finisare

Faze: 1.1 Prins Semifabricat

1.2 Frezare frontala pe S5 H= 18 mm

1.3 Intoarcere Semifabricat

1.4 Frezare frontala pe S7 H= 16,25 mm

1.5 Desprindere Semifabricat

1.6 Control

Schița operației

Figure . Schita operației frezare plana H=16,25mm

Mașina-unealtă utilizată: FU32x 132

2. Frezare S1 si S6

Faze: 2.1 Prins Semifabricat

2.2 Frezare cilindro frontala l= 100mm

2.3 Întors semifabricat

2.4 Frezare cilindro frontala l= 100mm

2.5 Desprins semifabricat

2.6 Control

Schița operației

Figure . Frezare cilindro frontala L=100mm

Mașina unealtă utilizată – mașină de frezat universala FU 32×132

3. Frezare plana S10, S13,S9, S9’.

Faze: 3.1 Prins Semifabricat

3.2 Frezare cota L= 46mm

3.3 Desprins semifabricat

3.4 Control

Schita operatiei

Figure . Freare plana cota L=46mm

Masina unealta Freza Universala FU32x132

4. Frezare plana 45ș S11

Faze: 4.1 Prins Semifabricat

4.2 Frezare plana 45ș fata de S10

4.3 Desprins semifabricat

4.4 Control

Schita operatiei

Masina unealta Freza Universala FU32x132

5. Ajustare Muchii

Faze: 5.1 Prins Semifabricat

5.2 Tesire muchii necotate se tesesc 0,5×45ș

5.3 Desprins semifabricat

5.4 Control

Masina unealta Freza Universala FU32x132

6. Control C.T.C intern

7. Burghiere

Faze: 7.1 Prins Semifabricat

7.2 Burghiere 2xØ8 distanta intre gauri L=60mm h= 16.25mm

7.3 Desprins Semifabricat

7.4 Control

Schita operatiei

Figure . Schita operatiei Burghiere Ø8

Masina unealta Masina de gaurit G25

8. Adancire

Faze: 9.1 Prins Semifabricat

9.2 Adancire Ø12

9.3 Desprins semifabricat

9.4 Control

Schita operatiei

Figure . Schita operatiei adancire

Masina unealta Masina de gaurit G25

9. Burghiere

Faza : 9.1 Prins Semifabricat

9.2 Burghiere Ø11.7

9.3 Desprins semifabricat

9.4 Control

Schita operatiei

Figure . Schita operației pentru Burghierea Ø11,7

Masina unealta Masina de gaurit G25

10. Alezare

Faza: 10.1 Prins Semifabricat

10.2 Alezare Ø12

10.3 Desprins semifabricat

10.4 Control

Schita operatiei

Figure . Schița operatiei pentru Alezare Ø12 H7

Masina unealta Masina de gaurit G25

11. Burghiere

Faza: 11.1 Prins Semifabricat

11.2 Burghiere Ø5.8

11.3 Desprins semifabricat

11.4 Control

Schita operatiei

Figure . Schița operatiei Burghiere Ø5,8

Masina unealta Masina de gaurit G25

12. Alezat

Faza : 13.1 Prins Semifabricat

13.2 Alezat Ø6H7

13.3 Desprins semifabricat

13.4 Control

Schita operatiei

Figure . Schita operatiei Alezare Ø6H7

Masina unealta Masina de gaurit G25

13. Burghiere

Faza: 13.1 Prins Semifabricat

13.2 Burghiat Ø6.8

13.3 Desprins semifabricat

13.4 Control

Schita operatiei

Figure . Schita operatiei burghiere Ø6,8

Mașina unealtă – masina d gaurit G25

14. Filetare

Faza: 14.1 Prins Semifabricat

14.2 Filetare cu tarod M8

14.3 Desprins semifabricat

14.4 Control

Schita operatiei

Figure . Schita operatiei Filetare M8

Mașina unealtă utilizată – mașină de găurit G25

15. Rectificat

Faza: 15.1 Prins Semifabricat

15.2 Rectificare H=16mm

15.3 Desprins semifabricat

15.4 Control

Schita operatiei

Mașina unealtă utilizată – masina de rectificat

15. Control final

4. Proiectarea continutului a 6 operatii de prelucrare mecanica din procesul tehnologic, din care 2 operatii in 2 variante tehnologice:

Operatiile de prelucrare mecanica care urmeaza sa fie analizate sunt urmatoarele:

1.) Frezare frontala → Operatia 1

2.) Frezare plana → Operatia 4

3.) Adancire → Operatia 10

4.) Burghiere → Operatia 11

5.) Filetare interioara → Operatia 13

6.) Rectificare plana → Operatia 14

Operatia 3- Frezare plana(Varianta 1)

Schita operatiei

Faze: 1 Prins Semifabricat

2 Frezare cota L= 46mm

3 Desprins semifabricat

4 Control

Masina- unealta: Mașină de frezat MU 32×132

Suprafata de lucru a mesei:325×1325 [mm]

Curse de lucru maxime:

Longitudinale: 700[mm]

Transversale: 250[mm]

Verticale: 370[mm]

Gama turatiilor: 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 [rot/min]

Gama avansurilor: 19; 23.5; 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 475; 600; 750; 950. [mm/min]

Puterea motorului principal: 7.5 [kW]

Masa masinii: 3100 [kg]

Dimensiuni de gabarit:

Lungimea: 2215mm;

Latimea: 1750mm;

Inaltimea: 1670mm.

Sculele așchietoare

Freza disc cu trei taisuri cu dinti drepti, Freza 160×40 STAS 2215/2-80/Rp5.

Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină, accesoriu al masinii unelte.

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Dorn port freză al masinii unelte

Mijloace de control

Șubler SR EN ISO 13385-1:2011

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

Ac = 4mm

Regim de aschiere

Regim de aschiere la frezare

Adancimea de aschiere: t = 32[mm]

Lungimea de contact: tı = 70[mm]

Avansul pe dinte al frezei: Sd=0.10[mm/dinte]

Viteza de aschiere

[m/min]

Durabilitatea economica a sculei:

T=150 [min]

[C.Picos, Vol I, Tabelul 14.13 ]

Coeficientul de corectie:

relatia (14.26)

relatia (14.9)

Ks1=0,8 Tabelul 14.12/ pag 538

Turatia sculei n

[rot/min]

Adopt turatia din treptele masunii unelte: nFU32x132=37.5[mm/rot]

Viteza de aschiere recalculata: [m/min]

Avansul

[mm/min]

Adopt din gama de avansuri ale masini[mm/min] relatia (14.1)

Forta tangentiala

[N]

[N]

Puterea efectiva

[kW]Ne < ƞ*N

3.59 <6[kW]

j) Metoda de reglare a sculei la cotă

1÷2 aschii de proba

k) 1. Norma tehnică de timp pentru frezare (Sursa: Vlase A., Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. II– Editura Tehnică București 1984 și 1985)

min [Tabelul 12.3 /pag, 346]

l = 30 mm

l1 = 80 mm

l2 = 4 mm

Timpii ajutători:

min = 0,54 min

0,3 min

0,22 min

ta5 = 0,24 min

min

Timpul de deservire tehnică:

Tdt = Tb * 6,3/100 = 0,29 * 6,3/100 = 0,018 min

Timpul de deservire organizatorică: [Tabelul 12.38 /pag, 383]

Tdo = (Tb +Ta)* 1,4/100 = 0,05 min

Timpul de odihnă și necesități firești:

Ton = (Tb +Ta)* 3/100 = 0,11 min

Timpul de pregătire încheiere:

Tpî = 26+2.5+11 = 39.5 min [Tabelul 12.11]

Timpul unitar:

Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 1.08 + 1.85 + 0,1 + 0,05 + 0,11 = 3,19 min

Timpul normat pe operație:

Tn = Tu1 + Tpî/n = 3,19 + 39.5/37.5 = 4.24min

Operatia 3- Frezare plana (Varianta 2)

a) Schita operatiei:

Faze: 1 Prins Semifabricat

2 Frezare simultan felte laterale pe lungimea l= 70

3 Desprins semifabricat

4 Control

Masina- unealta: Mașină de frezat MU 32×132

Sculele așchietoare

2 Freze disc cu trei taisuri cu dinti drepti, Freza 160×40 STAS 2215/2-80/Rp5.

Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină, accesoriu al masinii unelte.

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:

Dorn port freză al masinii unelte Ø40

Inel B 40×60 STAS 8709-70

2 inele B 40×2 STAS 8709-70

Mijloace de control

Șubler SR EN ISO 13385-1:2011

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

Ac = 4mm

Regim de aschiere

Regim de aschiere la frezare

Adancimea de aschiere: t = 32[mm]

Lungimea de contact: tı = 70[mm]

Avansul pe dinte al frezei: Sd=0.10[mm/dinte]

Viteza de aschiere

[m/min]

Durabilitatea economica a sculei:

T=150 [min]

[C.Picos, Vol I, Tabelul 14.13 ]

Coeficientul de corectie:

relatia (14.26)

relatia (14.9)

Ks1=0,8 Tabelul 14.12/ pag 538

Turatia sculei n

[rot/min]

Adopt turatia din treptele masunii unelte: nFU32x132=37.5[mm/rot]

Viteza de aschiere recalculata: [m/min]

Avansul

[mm/min]

Adopt din gama de avansuri ale masini[mm/min] relatia (14.1)

Forta tangentiala

[N]

[N]

Ftrec= Ft*2=11.438,4[N]

Puterea efectiva

[kW]Ne rec< ƞ*N

Ne rec= Ne*2

Ne= 5.81

5.81 <6[kW]

Metoda de reglare a sculei la cotă

1÷2 aschii de proba

Norma tehnică de timp pentru frezare (Sursa: Vlase A., Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. II– Editura Tehnică București 1984 și 1985)

min [Tabelul 12.3 /pag, 346]

l = 30 mm

l1 = 70 mm

l2 = 4 mm

Timpii ajutători:

min

= 0,5 min

0 min

0,11 min

ta5 = 0,24 min

min

Timpul de deservire tehnică:

Tdt = Tb * 6,3/100 = 1,4 * 6,3/100 = 0,018 min

Timpul de deservire organizatorică: [Tabelul 12.38 /pag, 383]

Tdo = (Tb +Ta)* 1,4/100 = 0,05 min

Timpul de odihnă și necesități firești:

Ton = (Tb +Ta)* 3/100 = 0,11 min

Timpul de pregătire încheiere:

Tpî = 26+2.5+11 = 39.5 min [Tabelul 12.11]

Timpul unitar:

Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 0.94 + 1.4 + 0,01 +0.05+ 0,11 = 2.51 min

Timpul normat pe operație:

Tn = Tu1 + Tpî/n = 2.51 + 39.5/37.5 = 3.56min

Operatia 11- Burghiere

Schita operatiei:

Figure

b) Fazele operatiei:

Prins Semifabricat

Burghiat Ø 5.8

Desprins semifabricat

Control

c) Masina-unealta

Masina de gaurit G25

Diametrul de gaurire conventional: Ø 25mm

Adancimea maxima de gaurire: h=224mm

Conul axului principa: Morse 4

Suprafata de prindere a mesei: 425×530[mm]

Turatia aeborelui principal, in [rot/min]: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.

Avansul masinii, in [mm/rot]: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5.

Puterea motorului principal: 3[kW]

Masa masinii: 1100[kg]

Dimensiuni de gabarit:

Lungimea: 1487 [mm]

Latimea: 680 [mm]

Inaltimea: 2680[mm]

d) Scula aschietoare:

Burghiu elicoidal cu coada conica : D =Ø5.8mm; L=138mm; l= 57mm

STAS 575 DIN 345

e) Dispozitivul de prindere al semifabircatului:

dispozitiv de gaurit DG-152214

fixare semifabricatului cu talpa de presiune, direct pe suprafata de sus a semifabricatului

f) Dispozitiv prindere scula:

reductie Morse4/Morse1

g) Mijloc de control:

Subler 150×0,1mm STAS1373/73

h)Adaosul de prelucrare:

Adaosul total de prelucrare pentru strunjirea exterioara de degrosare este:

2Ac= 5.8 [30/vol/pag. 138/tab. 8.49]

i)Regimul de aschiere:

Uzura admisibila a burghiului pe fata de asezare: 0.4..0,8[mm].

Durabilitatea economica:

T= 45 min [30/vol1/pag. 161/tab. 9.10]

Adancimea de aschiere:

t=D/2 = 2.75[mm]

Avansul:

s=Ks *Cs*=0.9*0.047*10.57=0.12[mm/rot]

Adoptam din gama de avansuri ale masini s=0.13[mm/rot]

Viteza de aschiere v:

[m/min]

[30/vol1/ /tab. 16.23]

Turatia n a arborelui principal:

n= == 941.21 [rot/min]

Alegem din gama de turatii a masinii unelte turatia imediat inferioara:

= 900 rot/min

Viteza reala de aschiere:

= = = 16.40[m/min]

Forta si momentul de gaurire:

N= = = 1,55kW

N= 1,55 kW<= 3 kW

j) Reglare la cote

Prin cele 2 bucși de găurire ale dispozitivului

k) Norma de timp

Timpul de pregatire-incheiere → se acorda o singura data pentru toata operatia: Tpi = 6 [min]

Timpul de baza: tb =

l = 16 [mm]

[30/vol1/pag. 351/tab. 12.9]

Timpi ajutatori

– timp ajutator pentru comanda masinii

= 0.36min

– timp ajutator legat de faza de prelucrare

= 0.16min

– timp ajutator pentru masuratori de control

= 0.08min

=0.20min

Timp ajutator total

= 0,36+0,16+0,08+0.20= 0,8min

Timpul operativ

=+=1.40+0.8=2.20min

Timpul de deservire tehnica

= x2/140= 3.171×2/100= 0,063min

Timpul de deservire organizatorica

=*1/100= 2.20*1/100= 0.02min

Timpul de odihna si necesitati firesti

= *3.5/100= 0.08 min

Timpul unitar total

= + + + + + = 1.40+0.8+0.03+0.02+0.08= 2.33 min

Operatia 8- Adamcire

Schita operatiei:

Figure

b) Fazele operatiei:

1. Prins Semifabricat

2. Adancire Ø 12 pe h= 2mm

4. Desprins Semifabricat

5. Control

c) Masina-unealta

Masina-unealta

Masina de gaurit G25

d) Scula aschietoare:

Adancitor cu coada cilindrica si cep de ghidaredemontabilt12x8 STAS8155/1-78/Rp5

D= 12; d=8; d1=5; d2=M4; L=140; l=25; l1=19; l2=38

Con Morse 2

e) Dispozitivul de prindere al semifabircatului:

Menghina accesoriu al masinii unelte

f) Dispozitiv prindere scula:

– reductie Morse4/Morse2

g) Mijloc de control:

subler SR EN ISO 13385-1:2011

h) Adaosul de prelucrare:

Adaosul total de prelucrare pentru strunjirea interioara de finisare este:

2Ac= 2mm

i) Regimuri de aschiere:

Durabilitatea economica:

= 30 min

Adancimea de aschiere :

[m/min]

Avansul:

s=Cs*=0.07*=0.31[mm/rot]

adoptam dins gama de avansur ale masinii valoarea imediat urmatoare: s=0.38[mm/rot]

Viteza de aschiere:

[m/min]

Turatia n a arborelui principal:

n= == 463.94 [rot/min]

Alegem din gama de turatii a masinii unelte turatia imediat inferioara:

= 450 rot/min

Viteza reala de aschiere:

= = = 16.9[m/min]

Forta si momentul de gaurire:

N= = =0.89kW

N= 0.89kW<= 3 kW

Reglare la cote

Prin capul de ghidare al adancitorului

j) Norma tehnica de timp:

Timpul de pregatire-incheiere → se acorda o singura data pentru toata operatia: Tpi = 6 [min]

Timpul de baza: tb =

l = 2[mm]

Timpi ajutatori

– timp ajutator pentru comanda masinii

= 0.6min

– timp ajutator legat de faza de prelucrare

= 0.85min

– timp ajutator pentru masuratori de control

= 0.5min

=0.6min

Timp ajutator total

= 0,6+0,85+0,5+0.60= 2.55min

Timpul operativ

=+=2.84min

Timpul de deservire tehnica

= x2.5/140= 0.29×2.5/100= 0,07min

Timpul de deservire organizatorica

=*1.3/100= 2.84*1.3/100= 0.03min

Timpul de odihna si necesitati firesti

= *3./100= 0.085 min

Timpul unitar total

= + + + + + = 0.29+2.55+0.07+0.03+0.085= 3.03 min

Operatia 14- Filetare

Schita operatiei

Figure

Fazele operației

Prins semifabricat

filetat M8 la cotele 20±0,027×50±0,032

Desprins semifabricat

Mașina unealtă

Mașină de filetat verticală – FI 16

Diametrul max. de filetat în oțel – 16 [mm]

Cursa max. a arborelui principal – 90 [mm]

Distanța între ghidaj, coloană și axă tarod – 228 [mm]

Distanța max. între capătul arborelui principal și masă – 480 [mm]

Suprafața mesei – 315 × 355 [mm]

Gama turațiilor (5 trepte) – 150 [rot/min]

Gama avansurilor (10 trepte) egală cu pasul filetuluib– 0,15 3,5 [min/rot]

Puterea electrică instalată – 1 [KW]

Sculele așchietoare

Tarod lung de mașină – M8 STAS 1112/8-75 Rp3

STAS R 1112/4-75

Dispozitivul de prindere a semifabricatului

Menghină STAS 8237-80

Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare

Mandrină

Mijloace de control

Calibru tampon „T-NT” pentru M8 – CT 2003-01

Adaosurile de prelucrare

2AC = D – D1 = 8 – 6,8 = 1,2 [mm]

Regimurile de așchiere

t =

S = p = 1,25 [mm/rot]

V =

n = = 254,6 [rot/min]

1,5 = 2,7 81,4

Ne

Reglarea la cote

Prin conul de atac al tarodului

Norma tehnică de timp

Tpi = 6 [min]

tb =

l = 28,4 [mm]

n1 = 1,25 n = 1,25 200 = 250 [rot/min] – retragere rapidă

i = 6

Top = 2,177 + 5,38 = 7,557 [min]

tu = 7,557 + 0,111 + 0,189 = 7,86 [min]

Operatia 7- Gaurire

Schita operatiei

Figure

Schița semifabricatului

Ra = 6.3

Fazele operației

Prinderea semifabricatului

Burghiat 2 găuri – Ø8 h=16 la cotele 15×15

Desprinderea semifabricatului

Mașina unealtă

Mașină de găurit cu coloană – G16

Diametrul maxim de găurit în oțel – 16 [mm]

Adâncimea maximă de găurit în oțel – 16 [mm]

Cursa maximă a păpușii pe coloană – 280 [mm]

Conul arborelui principal – Morse 3

Distanța maximă între capul arborelui principal și masă – 630 [mm]

Suprafața mesei – 300 × 400 [mm]

Gama turațiilor (9 trepte) – 150; 212; 315; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360 [rot/min]

Gama avansurilor (4 trepte) – 0,10; 0,16; 0,25; 0,40 [mm/min]

Puterea electrică instalată – 1,65 kw

Sculele așchietoare

Burghiu elicoidal – coadă conică – 6,8 STAS 575-80/ Rp5

STAS R1370-74

Dispozitivul de prindere a semifabricatului

Dispozitiv de găurit – DG2003 – 02 –

Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare

Reducție Morse 3/ Morse 1

Mijloace de control

Șubler STAS 1373/2-80

Adaosurile de prelucrare

2Ac = 8 [mm] – găurire în plin

Regimurile așchietoare

t =

S = KSCS= 0,9 = 0,17 [mm/rot]

Ks = 0,90; Cs = 0,047;

V = =

Cv = 7,0; zv = 0,4; m = 0,2; yv = 0,5

Kvp = KMV KTV KCV KSV = -0,9 1,14 0,85 1 = 0,673

T = 25 [min]

n = = 694,1 [rot/min]

;

KF = 1,12; KM = 1,08;

Ne =

Reglare la cote

Prin cele 2 bucși de găurire ale dispozitivului

Norma de timp

Tpi = 6 [min]

tb =

l = 28,4 [mm]

i = 6

Top = 3,171 + 2,92 = 6,12 [min]

tu = 6,12 + 0,125 + 0,184 = 6,43 [min]

OPERAȚIA 7 – GĂURIRE (VARIANTA II)

Utilizăm un cap multiax de găurit

Schița semifabricatului

Figure

Fazele operației

Prinderea semifabricatului

Burghiat simultan 2 găuri – Ø 8 la cotele 15 ± 0,02×15±0,02

Desprinderea semifabricatului

Mașina unealtă

Mașină de găurit cu coloană – G25

Scule așchietoare

2 burghie elicoidale cu coadă conică – 8 STAS 575-80/ Rp5

Dispozitivul de prindere a semifabricatului

Cap multiax (2 axe) de găurit – CMG2003 – 03 – prevăzut în dispozitivul de găurire

Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare

Conurile Morse 1 ale celor 2 axe ale capului de găurit

Mijloace de control

Șubler STAS 1373/2-80

Adaosurile de prelucrare

2Ac = 8 [mm] – ca la varianta I

Regimurile așchietoare

t =

S = 0,1 [mm/rot]

V =

n = [rot/min]

Mt = 345,6 [Nm]

Tt = 6

Net =

Reglare la cote

Prin bucșile (2) de găurire ale capului multiax

Norma de timp

Tpi = 13,8 [min]

tb =

l = 28,4 [mm]

i = 1

Top = 0,528 + 0,9 = 1,428 [min]

tu = 1,428 + 0,025+ 0,043 = 1,496 [min]

OPERAȚIA 15 – RECTIFICARE PLANA

Schița operației

Ra = 1.6 [

Figure 69 Rectificare plana

Fazele operației

Prins semifabricat

Rectificat plan, suprafata de asezare a piesei

Desprins semifabricat

Mașina unealtă

Mașină de rectificat plan – RP250 – cu ax orizontal

Suprafața de lucru a mesei – 250 × 700 [mm]

Distanța max. – centru arbore port – piatră și masă – 400 [mm]

Deplasarea max. a suportului transversal – 290 [mm]

Viteza de deplasare longitudinală – 1 [m/min]

Avansul automat al pietrei – vertical – 0 [m/cursă]

-transversal – 0 [m/cursă]

Dimensiunile max. ale pieteri – 250 × 30 [mm]

Turația pietrei (2 trepte) – max. 2880 [rot/min]

– min. 1825 [rot/min]

Puterea electrică instalată – 4,25 [KW]

Sculele așchietoare

Piatră (disc) cu diamant – 1A1 – 250 (De) × 203 (Di) × 20 (B) – STAS 12295/1-8

Dispozitivul de prindere a semifabricatului

Pe masa magnetică a mașinii uneltă – 2 SF pe lungimea mesei magnetice

Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare

Șaibă cu i = 40H7 și e = 203h6

Mijloace de control

Calibru potcoavă „T-NT” pentru cota 28IT7(±0,105) – CP 2003-02-

Adaosurile de prelucrare

2AC = 0,4[mm]

Regimurile de așchiere

Avansurile

Avansul longitudinal de trecere

Avansul de patrundere

Viteza de așchiere (disc)

VD = 28 [m/s] = 1980 [m/min]

Viteza avansului principal (longitudinal)

Număr treceri – i =

-it = 4 treceri pentru ambele suprafețe

Turația discului

Puterea

N = 0,6 Vp Str0,8St0,8KND1KNB1 KNm1 [KW]

KND1 = 1,22; KNm1 = 1,0; KNB1 = 1,5

N = 0,6 2 80,8 0,134640,8 1,22 1 1,15 = 2,330 [KW] < NRP250 = 4.25 [KW]

Reglarea la cote

1 2 așchii de probă

Norma tehnică de timp

Tpi = 48,2 [min]

tb =

l = 100 [mm]

n = 2 piese

k = 1,4 pentru finisare

tb =

tbT = 2 3,772 = 7,545 – pentru ambele suprafețe

Top = 7,545 + 2,41= 9,555 [min]

Tdo = 1,5% 9,555 = 0,143

tdl = 0,484 + 0,173 = 0,627

ton = 3% 9,555 = 0,287

tu = 9,555 + 0,627 + 0,287 = 10,47 [min]

STUDIUL ECONOMIC

Stabilirea caracterului producției

Caracterul producției se determină pe baza calculului coeficientului de sericitate.

coeficientul de sericitate se determină cu relația:

k

\ În vederea analizei caracterului producției se ține cont că :

dacă K = 0 ÷ 2 → producție de masă (M);

dacă K = 2 ÷ 5 → producție de serie mare (S.M.);

dacă K = 5 ÷ 10 → producție de serie mijlocie (S.mijl.)

dacă K = 10 ÷ 20 → producție de serie mică (S.m.)

dacă K > 20 → producție unicat (U).

i = număr operație

Td – 4128 ore lucrătoare/an într-un regim de 2 schimburi pe zi

-[min] – timpul unitar pentru operația “i”

N = 5.000buc/an – programa de fabricație anualǎ impusă prin temă

Facem notațiile:

a = 100% – serie masă (M);

b =100% – serie mare (S.M.);

c = 100% – serie mijlocie (S.mijl.);

d = 100% – serie mică (S.m.);

e = 100% – serie unicat (U).

m – numărul total de operații analizate

M – numărul de operații care ies la producția de masă

S.M – numărul de operații i care ies la producția de serie mare

S. mijl. – numărul de operații care ies la producția de serie mijlocie

S.m. – numărul de operații care ies la producția de serie mică

U – număril de operații care ies la prodcuția de serie unicat

a + b + c + d + e = 100%

=50%

În continuare, pentru fiecare operație se vor determina coeficienții de serie:

Kop1(F) = = 6,88 – serie mijlocie (S.mijl.)

Kop3(G) = = 23,39 – serie unicat (U)

Kop4(G) = = 7,7– serie mijlocie (S.mijl.)

Kop10(Ad) = = 36,6 – serie unicat (U

Kop12(Fil) = = 6,3– serie mijlocie (S.mijl.)

Kop13(R) = = 4,73 – serie mare (S.M.)

m = 6

a = 100% = 0% serie masă (M);

b = 100% =16,66% serie mare (S.M.);

c = 100% = 50% serie mijlocie (S.mijl.);

d = 100% = 0% serie mică (S.m.);

e = 100% = 33,33% serie unicat (U).

Concluzie –reiese că pentru prelucrarea mecanică a celor 5000 buc/an, într-un regim de 2 schimburi pe zi, în cadrul celor 6 operații tehnologice proiectate – în varianta 1 avem o producție de tipul „serie mijlocie”.

Calculul lotului optim de fabricație pentru cele 6 operații proiectate – Bibliografia[41], conform: Popescu I, „Tehnologia fabricării mașinilor” – vol II, 1.1.5 – Sibiu

Numărul de repere corespunzătoare lotului optim se calculează cu relația:

[buc]

Unde:

= 1 – numărul de loturi aflate simultan în fabricație;

= 0,2 0,25 [lei/ 1 leu investit] – pierderea suportată de economia națională pe care o suportă societatea;

N=N + N+N[lei] – programa anualǎ totalǎ de fabricație;

= 0,2% – procentul de rebuturi admise;

N = 5000 buc/an – programa de fabricație anualǎ impusă prin temă;

N+N= 10% N= 10% 5000 = 500[buc] – norma pieselor de schimb și de siguranță;

N=5000 + 500 = 5,600 [buc]

Cm = MSF p = 2,34 12 [lei] – costul semifabricatului

D = D1 + D2 [lei] – cheltuieli dependente de lotul de fabricație;

A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 [lei] – cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație

A1 = Cm = 28,1

A2 =

A3 = (3,5 4,5) A2 = 3,5 26,565 = 92,977 [lei] – cheltuieli indirecte de sector

A4 = (20 25)% (A1 + A2 + A3) = 0,2 (2,81 + 26,565 + 92,977) = 0,2 147,642 = 29,528 [lei] – cheltuieli indirecte generale

A5 = 2,3 10-7 1.4 CMU tbuc [lei] – costul exploatării MU

A5 = 2,310-71,41,4 104 35,42 6 = 0,958 [lei]

A = 147,642 + 29,528 + 0,958 = 178,128 [lei]

n=

Calculul timpilor pe bucată (norma tehnică de timp) pentru cele 6 operații în varianta I

Timpii pe bucatǎ se calculeazǎ cu relația:

tbuc,i = tui + [min]

Unde: tbuc,i – timpul pe bucată, pentru operația imin/buc;

tui – timpul unitar, pentru operația imin/buc;

tpî – timpul de pregătire-încheiere, pentru operația imin/lot;

n – mărimea lotului optim de fabricație buc;

tbucOp.1(F) = 7,19 +

tbucOp.3(G) = 2,117+

tbucOp.4(A) = 6,43 +

tbucOp.10(Fil) = 1,353 +

tbucOp.12(G )= 7,86 +

tbucOp.13(R) = 10,47+

Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operații tratate în două variante.

Operația 3- Frezare plana

== 11.71 [lei]

Din egalarea celor doua relatii rezulta ca xcr =62.06[buc]

Figura . Varinata economica pentru cele 2 operatii

Concluzie: Dingrafic reiese clar ca incepand cu fabricarea piesei 63, varianta a II- a, prelucraea pe un grup de freze cu 3 taisuri, este ccea mai economica.

Economia anuala reziliabila prin aplicarea unei variante in raport cu cealalta:

Eop6=|CxI-CxII|=17.12·22040-(15.97·22040+72)=25494.4[lei/ an]

Perioada de amortizare a cheltuielilor speciale:

Pam= ==0.003[ani]

Operația 7 – Găurire

Date inițiale și descriere

Varianta I: – 1 operație; 2 treceri; 1 sculă; 1 MU

Varianta II: – 1 operație; 1 trecere; 2 scule; 1 MU;

-utilizăm un cap multiax (2 axe) de găurit

Calculul lotului optim

== 28,1 [lei]

Calculul normei de timp

Costul operației (Cx)

BI = 1,2 340 = 408 – dispozitiv de găurit

BII = 1,2 1080 = 1296 – cap multiax (6 axe) de găurit

Vom reprezenta grafic aceste 2 ecuații:

Figura . Varinata economica pentru cele 2 operatii

Concluzie – din grafic fig.19 – reiese că pentru operația 7 – varinata II – prelucrarea cu capul multiax de găurit este cea economică, începând cu fabricarea piesei nr. 264

Economia anuală realizată pentru operația 7 – dacă se aplică varianta economică

[lei/an]

Economia anuală realizată pentru operația 7 – dacă se aplică varianta economică

[lei/an]

.PROBLEME DE ORGANIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC

1.Calculul numǎrului de mașini unelte necesare și a gradului de încǎrcare a utilajelor pentru cele 6 operații în varianta economic

[ore] – gradul de încărcare al utilajului (MU) “i” la operația “j”.

– numărul de utilaje (MU) “j” necesare pentru operația “i”

4128 [ore/an] – numărul aproximativ de ore lucrătoare pe an – într-un regim de 2 schimburi/zi;

N= 5000 [buc/an]– programa anualǎ totalǎ de fabricație

[min] – timpul pe bucată pentru operația “j”.

1.

2.

3.

4.

5.

Concluzie – pentru realizarea celor 5 operații în variantă economică avem nevoie de următoarele mașini unelte.

1 mașină de frezat universala – FU32x132;

2 mașini de găurit cu coloană – G25;

1 mașină de filetat interior (verticală) – FI16;

1 mașină de rectificat plan (ax orizontal) – RP250.

2.Amplasarea mașinilor-unelte in flux tehnologic

Table

3.Măsuri de tehnica securității muncii

Mașini de frezat

pe mașina de frezat se vor executa numai operațiile pentru care a fost destinată mașina de întreprinderea constructoare;

mașinile de frezat la care se exacută frezarea rapidă trebuie să fie prevăzute cu ecrane de protecție;

înainte de montarea frezei, se va verifica ascuțirea acesteia, verificându-se dacă aceasta corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimul de lucru indicat în fișa de operații;

montarea și demontarea frezei se va face cu mâinile protejate;

după fixarea și reglarea frezei, se va regla și dispozitivul de protecție, astfel încât dinții frezei să nu poată prinde mâinile sau hainele muncitorului;

fixarea pieselor pe masa mașinii de frezat trebuie să se execute cu dispozitive speciale de fixare sau în menghină. Se interzice orice improvizație la fixarea pieselor;

la fixarea pieselor cu suprafețe neprelucrate și cu încălcări, în menghine sau direct pe masa mașinii, se vor folosi menghine cu fălci zimțate sau plăci de reazem și de strângere cu zimți;

verificarea cotelor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a calității suprafeței prelucrate, se vor face numai după oprirea mașinii;

în timpul funcționării mașinii de frezat nu se permite ca pe masa ei să se găsească scule sau alte piese nefixate;

la operația de frezare, cuplarea avansului se va face numai după pornirea prealabilă a axului frezei. La oprirea mașinii de frezat se va decupla inițial avansul iar apoi se va opri axul frezei.

Mașini de găurit și alezat

– înainte de fixarea piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele de așchii;

– curățirea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii, cu ajutorul unui cârlig pentru, așchii, peria și măturica. Se interzice suflarea așchiilor cu jet de aer;

– prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul principal s-a oprit complet;

– fixarea piesei pe masa mașinii se va face în cel puțin 2 puncte iar șuruburile de fixare vor fi cât mai apropiate de piesă;

– piesa de găurit sau de alezat trebuie să fie fixată rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei. Se interzice fixarea și ținerea piesei cu mâna;

– înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzator operației care se execută, sculei utilizate ți materialului piesei de prelucrat;

– mandrinele de prindere se vor strânge și desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate înainte de pornirea mașinii;

– se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării masinii pentru strângerea sculei;

– burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să fie centrat și fixat;

– scoaterea burghiului sau alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei scule speciale;

– se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă crestături, urme de ciocan, etc;

– se interzice folosirea burghielor cu coada conică în bucșe cilindrice, sau invers;

– se interzice frânarea burghiului cu mana.

Proiectarea unui calibru

Proiectarea unui calibru tampon T-NT pentru alezajul Ø 12 H7 realizat la operația de alezare

Să se proiecteze un calibru pentru alezajul

Es=+0.015

Ei=+0.00s

Forma constructivă este aleasă din STAS 2980/1 – 87:

Dimensiunea de alezajului fiind Ø 12 din Stas este ales calibrul tampon dublu cu coadă conică. Acest tip de calibre fiind specific pentru diametre între 1 și 50 mm

Figure . Calibru tampon dublu T – NT

L3=77 mm;

Partea trece (T)

Figure Calibru tampon – partea Trece

d=

l1=28(0+0.3) mm

l2=10(0-0.3) mm

l3=12(+10) mm

d0=4 mm

r=1 mm

Partea nu trece (NT)

Figure Calibru tampon – partea Nu trece

d=

e1=1

e2= 1,5

r=1 mm

d0=4 mm

l1=) mm

l2= mm

l3=) mm Mâner = R4

Calcalcul dimensiunilor părților active conform STAS 8222-68:

Hdim=2,5m= 0,025 mm

Z=2m=0,02 mm

Y=1,5m=0,015 mm

mm

mm

mm

mm

mm