Memoriu Proiect Licenta1. [301946]

Univ. TRANSILVANIA din Brașov

Facultatea IT

Departamentul I.F.

TEMA

pentru proiectul de an la disciplina TEHNOLOGIA PRESĂRII LA RECE

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a reperului IT-2112- 04 pentru o producție anuală de 24167 bucăți.

1. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a reperului dat

Analiza formei și dimensiunilor piesei din punct de vedere al condițiilor tehnologice specifice procedeelor de presare la rece

Determinarea formei și dimensiunilor semifabricatului

Croirea materialului. Calculul coeficientului de croire și de utilizare a materialului

Stabilirea variantei procesului tehnologic de prelucrare a reperului dat

Stabilirea operațiilor necesare prelucrării reperului dat și a succesiunii acestora

Calculul numărului operațiilor de ambutisare. Determinarea formei și dimensiunilor pieselor intermediare

Alegerea variantei tehnologice de prelucrare a reperului dat și întocmirea filmului operațiilor

Stabilirea schemelor de principiu ale dispozitivelor de presare la rece necesare prelucrării reperului dat în varianta tehnologică adoptată

Calculul forțelor de presare și de eliminare a piesei și deșeului din dispozitiv

Alegerea preselor pentru acționarea dispozitivelor de presare la rece

Calculul normei tehnice de timp pentru varianta tehnologică adoptată

Calculul costului de producție al reperului în varianta tehnologică adoptată

1.10 Întocmirea documentației tehnologice pentru varianta tehnologică adoptată

1.11 Norme privind securitatea și sănătatea muncii care trebuie respectate la proiectarea dispozitivelor de presare la rece

2.Proiectarea dispozitivului de presare la rece indicat

2.1 Determinarea centrului de presiune al dispozitivului

2.2 Determinarea jocului dintre sculele dispozitivului

2.3 Calculul dimensiunilor părților active ale sculelor dispozitivului

2.4 Calculul organologic al dispozitivului

2.5 Elaborarea desenului de ansamblu al dispozitivului

2.6 Întocmirea desenelor de execuție ale elementelor active ale dispozitivului

Bibliografie

1. Ciocârdia, C.,ș.a., Tehnologia presării la rece. [anonimizat], 1991

2. Iliescu, C., [anonimizat], București, 1984.

3. Neagoe, I., Proiectarea proceselor tehnologice și a dispozitivelor de presare la rece. [anonimizat], Brașov, 2005

4. Romanovski, V.P., Ștanțarea și matrițarea la rece. Editura tehnică București, 1977 (traducere din lb. rusă).

5. Teodorescu. M., ș.a. Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor. [anonimizat], 1983.

Conf. univ. dr. ing. Ion Neagoe

1. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a reperului dat

1.1. Analiza formei si dimensiunilor piesei din punct de vedere al condițiilor tehnologice specifice procedeelor de presare la rece

Pentru a asigura conditii necesare obtinerii pieselor la calitatea si precizia impuse prin desenul de executie si la un cost minim este necesara analiza tehnologicitatii acestora in functie de cerintele impuse de procedeele de prelucrare folosite.

1.1.1.Stabilirea tipului operației prin care se realizează bordura de la marginea flanșei

Se depistează dimensiunile și formele piesei:

d1= 118 mm;

h1= 9 mm;

r1, r2, r3, r4= 1 mm;

d2= 98 mm;

h2= 85 mm;

d3= 36 mm;

h3= 6 mm.

Se calculează diametrul flanșei:

df = d1 + 2h1 – 0,86 r1 – 2,43 g = 118 + 29 – 0,861 – 0.861 -2.43 1 = 132.71 mm

mm

Se adopta ∆df = 4mm.

dfc= 2∆df + df = 8 + 132.71 = 140.71 mm

Se adopta dfc = 141 mm

1.1.2.Analiza posibilității realizării bosajului piesei prin operația de răsfrângere a marginilor conturului interior

Bosajele pieselor se pot realiza prin răsfrângerea marginilor conturului interior numai dacă acestea au înălțime relativă mică, respectiv atunci când este îndeplinită condiția,

,

unde m este coeficientul de răsfrângere a marginilor conturului interior;

d0 – diametrul găurii inițiale;

– diametrul mediu al bosajului (= d3 + g);

mlim – valoarea limită a coeficientului de răsfrângere a marginilor conturului interior

Se calculează diametrul d0 al găurii:

mm.

;

mm; ;

Așadar .

1.1.3.Determinarea formei și dimensiunile piesei primare

Forma și dimensiunile acestora se stabilesc în urma analizei realizate în subcap. 1.1.2

1.1.4.Studiul condițiilor tehnologice specifice obținute prin ambutisare

Condițiile tehnologice specifice pieselor obținute prin ambutisare se referă la următoarele aspecte:

valoarea maximă a diametrului flanșei dfc ( dfc = df + 2 df ),

;

;

;

valoarea minimă a diametrului flanșei dfc,

;

;

;

valorile minime ale razelor de racordare ale piesei care pot fi obținute prin ambutisare,

– pentru piesele cilindrice cu flanșă:

; ;

Condițiile nu sunt îndeplinite. După ambutisare piesa trebuie supusă unor operații de calibrare.

1.1.5.Studiul condițiilor tehnologice specifice perforării pieselor din tablă

Condițiile tehnologice specifice perforării pieselor din tablă se referă la următoarele probleme:

dimensiunile minime ale găurilor care pot fi realizate prin perforare;

;

distanța minimă dintre două contururi vecine care se pot executa prin ștanțare;

;

;

;

distanța minimă dintre două contururi vecine pentru care este posibilă ștanțarea lor simultană.

1.2.Determinarea formei și dimensiunilor semifabricatului

Forma și dimensiunile semifabricatului se determină pe baza formei și dimensiunilor piesei primare. Ca urmare a simetriei axiale a pieselor cave de rotație, semifabricatul aferent are formă circulară, iar diametrul D al acestuia se determină pe baza egalității dintre aria piesei primare și a semifabricatului, ținându-se seama de adaosul de tundere. În această ipoteză, diametrul D al semifabricatului se determină cu relația,

,

unde A0 este aria adaosului pentru tundere;

Ai – aria suprafețelor de formă geometrică simplă din care este alcătuită piesa.

;

,

;

,

,

;

,

;

,

;

;

;

Se verifică D cu ajutorul următoarei relații:

.

1.3.Croirea materialului. Calculul coeficientului de croire si de utilizare a materialului.

Prin croirea materialului se înțelege stabilirea judicioasă a poziției relative a pieselor pe semifabricat, care poate fi bandă sau foaie de tablă. Valoarea puntițelor a și a1 se adoptă din tabelul următor:

Valoarea puntițelor la decuparea pieselor circulare din bandă

mm,

mm,

mm,

mm.

Coeficientul de croire a benzilor la decuparea pieselor circulare se determină cu relația,

% .

Se utilizează bandă cu dimensiunile LxB=2000×1000 mm x mm.

Coeficientul de utilizare a materialului se determină cu relațiile:

– la croirea longitudinală,

%;

– la croirea transversală,

%,

unde n este numărul pieselor care se obțin dintr-o foaie de tablă;

L și B – lungimea, respectiv, lățimea foii de tablă;

Aef – aria efectivă a piesei finite;

l1 și b1 – lățimea fâșiilor de material care rămân la croirea longitudinală;

l2 și b2 – lățimea fâșiilor de material care rămân la croirea transversală.

Numărul total de piese n care se obțin dintr-o foaie de tablă se determină cu relația,

n = nb np,

unde nb este numărul benzilor debitate dintr-o foaie de tablă;

np – numărul pieselor care se decupează dintr-o bandă.

Aria efectivă se calculează cu relația,

Lățimea deșeurilor care rămân după debitarea tablelor în benzi se determină cu relațiile:

– la croirea longitudinală,

l1 = L – [np (D + a1) + a1],

b1 = B – nb(D + 2a);

– la croirea transversală,

l2 = L – nb (D + 2a) ,

b2 = B – [ np (D + a1) + a1].

Croirea longitudinală

Se adoptă .

Se adoptă .

.

Aria efectiva a piesei finite Aef se determina ca fiind egala cu aria semifabricatului plan din care se scad aria adaosului pentru tundere si ariile deseurilor indepartate ulterior prin perforare

.

,

.

Croirea transversală

.

Se adoptă .

Se adoptă .

.

.

Se adoptă croirea longitudinală.

1.4.Stabilirea variantei procesului tehnologic de prelucrare a reperului dat

1.4.1. Stabilirea operațiilor necesare prelucrării reperului dat și a succesiunii acesteia

Operațiile necesare prelucrării unui reper prin deformarea plastică la rece se împart in 4 categorii:

Operații pregătitoare:

Debitarea tablelor în benzi (se adoptă croirea longitudinală)

Planarea semifabricatului

Ungerea semifabricatului

Operații principale: Decupare, ambutisare, calibrare, tundere, perforare, răsfrângerea marginilor

Operații intermediare: Recoacere în cazul ambutisării din 2 sau mai multe operații

Operații de finisare: Debavurare, vopsire, emailare.

Operațiile se fac într-o anumită succesiune.Astfel se întâlnesc 2 situații:

Operații aflate in relații de ordine strictă:

decupare – ambutisare – calibrare – tundere.

Operații aflate in relații de echivalență: tundere sau perforare.

Având în vedere aceste considerente, succesiunea operațiilor de presare la rece necesare prelucrării piesei reprezentative este următoarea:

debitarea tablelor în benzi;

decuparea semifabricatului din bandă;

ambutisarea piesei primare din una sau mai multe operații . Când ambutisarea pieselor se realizează din două sau mai multe operații, acestea vor alterna cu operațiile de recoacere de recristalizare fazică. Recoacerea se aplică și după ultima ambutisare în vederea calibrării acesteia;

calibrarea piesei;

tăierea marginilor (tunderea) piesei;

perforarea găurilor de diametru d5 amplasate pe flanșa piesei;

răsfrângerea marginilor conturului interior;

răsfrângerea marginilor conturului exterior;

debavurare;

spălare;

control final;

conservare (uneori).

1.4.2. Calculul numărului operațiilor de ambutisare. Determinarea formei și dimensiunilor piesei intermediare.

Calculul numărului operațiilor de ambutisare.

Se verifică posibilitatea ambutisării piesei dintr-o singură operație. Pentru aceasta trebuie îndeplinite următoarele condiții:

,

unde mi reprezintă valorile minime ale coeficientului de ambutisare,

mg – coeficientul global de ambutisare.

mi se adoptă în funcție de ;

Se adoptă .

Condiția nu este îndeplinită. Astfel piesa se va ambutisa din mai multe operații.

Numărul n al operațiilor de ambutisare reprezintă cel mai mic număr natural pentru care este îndeplinită condiția:

.

Așadar avem următoarele valori:

Se verifică condiția pentru două operații de ambutisare:

Se adoptă .

în continuare se determină diametrul pieselor intermediare:

unde k este un coeficient de repartizare uniformă a gradului total de deformare la cele n operații,

.

,

Se adoptă mm.

Se adoptă mm.

Adoptarea razelor de racordare:

Se adoptă

Înălțimea a pieselor intermediare se determină, principial, ca în cazul pieselor cilindrice fără flanșă, pe baza egalității dintre aria semifabricatului și aria piesei care se obține la operația respectivă, utilizând următoarea relație generală:

.

Așadar se calculează înălțimile:

1.4.3. Alegerea variantei tehnologice de prelucrare a reperului dat și întocmirea filmului operațiilor.

Filmul operațiilor se va realiza în 2 variante și anume:

varianta I – se caracterizează prin asocierea operațiilor simple in operații combinate de presare la rece – varianta care se va adopta ca fiind varianta economică.

varianta a-II-a – se caracterizează prin prelucrarea piesei realizată prin operații simple de prelucrare la rece.

1.5. Stabilirea schemelor de principiu ale dispozitivului de presare la rece necesare prelucrării reperului dat în varianta tehnologică adoptată

Op.5 Decupare si ambutisare I

Op.10 Ambutisare II

Op.20 Calibrare

Op. 25 Tundere si perforare

Op. 30 Rasfrangerea marginilor conturului interior

Op. 35 Rasfrangerea marginilor conturului exterior

1.6. Calculul forțelor de presare și al forțelor de eliminare a piesei și deșeului din dispozitiv

Forțele de presare și forțele de eliminare a piesei și deșeului trebuie cunoscute pentru alegerea preselor necesare acționării dispozitivelor de presare la rece și pentru calculul organologic al acestora.

Calculul forțelor la operația de decupare

Forța de decupare se determină cu relația,

(1.6.1)

unde p este perimetrul piesei decupate,

; (1.6.2)

D – diametrul semifabricatului, în mm;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

τr’ – rezistența reală la forfecare a materialului semifabricatului care este aproximativ egală cu rezistența convențională la rupere σr (τr’= σr), în N/mm2.

Forțele de eliminare (de scoatere) a deșeului de pe poanson, Qsd și de împingere a piesei prin alezajul plăcii active, Qid se determină cu ajutorul relațiilor:

; (1.6.3)

. (1.6.4)

Valorile coeficientului ksd sunt prezentate în tabelul 6.1.

Tabelul 6.1

Valorile coeficientului ksd pentru calculul forței de scoatere a deșeului de pe poanson la decupare

Coeficientul kid are următoarele valori:

– la împingerea piesei prin alezajul plăcii tăietoare în sensul cursei active a poansonului,

kid = 0,05…0,10; (1.6.5)

– la împingerea piesei prin alezajul plăcii tăietoare în sens invers cursei active a poansonului,

kid = 0,08…0,15. (1.6.6)

mm;

;

– rezistenta reala la forfecare

Se adoptă ;

– forta de scoatere a deseului de pe poanson

;

– forta de impingere a piesei prin alezajul placii active

.

Calculul forțelor la operația de perforare

Forța necesară la operația de perforare se calculează cu relația,

Fp = pg τ’r, (1.6.7)

unde p este perimetrul găurii perforate;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

τr’ – rezistența reală la forfecare a materialului semifabricatului care este aproximativ egală cu rezistența convențională la rupere σr, în N/mm2.

Forțele de eliminare (de scoatere) a piesei de pe poanson, Qsp și de împingere a deșeului prin alezajul plăcii active, Qip se determină cu ajutorul relațiilor:

Qsp = kspFp; (1.6.8)

Qip = kipFp. (1.6.9)

Valorile coeficientul ksp sunt conform tabelului 6.2, iar cele ale coeficientului kip se vor adopta ca și în cazul decupării, folosind relațiile (1.6.5) și (1.6.6).

Tabelul 6.2

Valorile coeficientului ksp pentru calculul forței de scoatere a piesei de pe poanson la perforare

Se adoptă ;

mm;

;

;

;

.

Calculul forțelor la operația de ambutisare

La prima operație de ambutisare a pieselor cave de rotație forța de presare se determină cu relația,

(1.6.10)

unde k1 este un coeficient care depinde de valoarea efectivă a coeficientului de ambutisare ( m1=d1/D);

d1 – diametrul piesei obținut la prima operație de ambutisare, în mm;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

σr – rezistența la rupere a materialului semifabricatului (v.tab.3.2), în N/mm2.

Forța de reținere a semifabricatului la prima operație de ambutisare se determină cu relația,

(1.6.11)

unde D este diametrul semifabricatului;

d1 – diametrul piesei obținut la prima operație de ambutisare, în mm;

– raza de rotunjire a plăcii de ambutisare, în mm;

q – presiunea necesară la reținerea semifabricatului (tab. 6.4), în N/mm2.

La a doua și următoarele operații de ambutisare forța de presare se va determina cu relația,

(1.6.12)

iar forța necesară pentru reținerea semifabricatului se va determina cu relația,

. (1.6.13)

Se adoptă ;

Se adoptă ;

Se adoptă ;

Se adoptă ;

Se adoptă ;

Se adoptă .

Calculul forței la operația de calibrare

În literatura de specialitate nu sunt prezentate relații pentru calculul forțelor de presare și de eliminare a piesei din matriță la operația de calibrare a pieselor ambutisate.

Pentru calculul forței de presare se poate utiliza relația generală,

(1.6.14)

unde A este aria suprafeței piesei de calibrat proiectată în plan perpendicular pe direcția de deplasare a culisorului presei (pentru piesele cilindrice fără flanșă, iar pentru piesele cilindrice cu flanșă, );

q – presiunea necesară la calibrare, în N/mm2. Pentru piesele confecționate din tablă de oțel moale cu grosimea g 3mm, valoarea acesteia se adoptă,

q=15…25 N/mm2. (1.6.15)

Valorile mici se adoptă pentru piese confecționate din tablă mai subțire, iar cele mari pentru piese confecționate din tablă groasă.

Se adoptă ;

mm2;

.

Calculul forțelor la operația de tăiere a marginilor (tundere)

Tunderea pieselor cu flanșă cu ajutorul ștanțelor acționate de prese este o operație similară cu decuparea pieselor din bandă. În consecința, forțele de presare și de eliminare a piesei și deșeului din ștanță se vor determina cu relațiile utilizate la decupare:

(1.6.16)

(1.6.17)

(1.6.18)

unde p este perimetrul flanșei obținute la tundere (), în mm;

kst , kit – coeficienți având aceleași valori ca la operația de decupare (indicele “t” se referă la operația de tundere).

Se adoptă;

mm;

Se adoptă;

;

Se adoptă ;

.

Calculul forțelor la operația de răsfrângere a marginilor conturului exterior

Forța de presare necesară la răsfrângerea marginilor conturului exterior se determină cu relația,

(1.6.19)

unde k este un coeficient a cărui valoare se adoptă

k = 0,3…0,4; (1.6.20)

d – diametrul bordurii piesei, în mm;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

r – rezistența la rupere a materialului semifabricatului, în N/mm2.

Se adoptă ;

k = 0,35

1.7. Alegerea preselor pentru acționarea dispozitivelor de presare la rece

Pentru realizarea operațiilor de decupare, perforare, tundere și calibrare se recomandă utilizarea unor prese mecanice.

Pentru operațiile de ambutisare sunt recomandate presele hidraulice.

Alegerea preselor se realizează astfel încât să fie îndeplinite două condiții:

(1.7.1)

unde Fn este forța nominală a presei, în kN;

Fmax – forța maximă necesară acționării dispozitivului de presare la rece, în kN;

F – forța de presare la rece necesară deformării semifabricatului, în kN;

Q – forța necesară comprimării diferitelor elemente elastice utilizate pentru reținerea semifabricatului, eliminării piesei și deșeului din dispozitiv etc, în kN;

(1.7.2)

unde hd este valoarea minimă a cursei subansamblului mobil al dispozitivului de presare la rece, în mm;

hmin, hmax – domeniul de reglare a cursei culisorului presei, în mm;

1.7.1.Determinarea forței nominale a presei

Operația 5 – Decupare și ambutisare

Se recomandă alegerea unei prese mecanice.

În prima fază a procesului de prelucrare se realizează decuparea semifabricatului din bandă. Forța FI necesară pentru acționarea dispozitivului în această fază are următoarele componente:

(1.7.3)

unde Fd este forța de decupare;

Q1 – forța de reținere a semifabricatului la prima ambutisare;

Qsd – forța de scoatere a deșeului de pe poanson la decupare;

Qid – forța de împingere a piesei prin alezajul plăcii active la decupare.

În faza a doua a prelucrării (fig.7.2,b) se realizează ambutisarea piesei, iar forța FII necesară acționării dispozitivului se va determina cu relația,

(1.7.4)

unde este forța de ambutisare la prima operație.

;

;

;

;

mm.

Se adoptă presa PK 2200 cu următoarele caracteristici:

Forța nominală ;

Numărul de curse duble ale culisorului(n) = 30;

Domeniul de reglare al cursei culisorului(h) = 315 mm;

Dimensiunile mesei (A1xB1) = 1000 x 940;

Locașul pentru cep (dxl) = 40×80.

Operația 10 – Ambutisare II

Se recomandă alegerea unei prese hidraulice.

;

mm;

;

Se adoptă presa PYE25S cu următoarele caracteristici:

Forța nominală ;

Viteza maximă la:

Cursa de lucru (vl) = 100 mm;

Cursa de gol (vg) = 320 mm;

Cursa reglabilă(h) = 630 mm;

Dimensiunile mesei (A1xB1) = 500×500;

Dimensiunile culisorului (KxS) = 250×250.

Operația 20 – Calibrare

Se recomandă alegerea unei prese mecanice.

;

mm;

Se adoptă presa PK 2200 cu următoarele caracteristici:

Forța nominală ;

Numărul de curse duble ale culisorului(n) = 30;

Domeniul de reglare al cursei culisorului(h) = 315 mm;

Dimensiunile mesei (A1xB1) = 1000×940;

Locașul pentru cep(dxl) = 40×80.

Operația 25 – Tundere și perforare

Se recomandă alegerea unei prese mecanice.

;

;

mm;

a2 = 2..3 mm.

Se adoptă presa PAY 25 cu următoarele caracteristici:

Forța nominală ;

Numărul de curse duble ale culisorului(n) = 30;

Domeniul de reglare al cursei culisorului(h) = 315 mm;

Dimensiunile mesei (A1xB1) = 1000×940;

Operația 30 – Răsfrângerea marginilor conturului interior

Se recomandă alegerea unei prese hidraulice

;

mm;

Se adoptă presa PYE10S.

1.8.Calculul normei tehnice de timp

Norma tehnică de timp necesară realizării unei operații se determină cu relația,

, (1.8.1)

unde Tpî este timpul de pregătire-încheiere;

npl – numărul pieselor dintr-un lot;

Top – timpul operativ;

Ts – timpul suplimentar.

Numărul pieselor dintr-un lot se determină prin repartizarea uniformă a planului anual de fabricație Np al reperului respectiv la numărul de luni sau trimestre dintr-un an, în scopul asigurării unei ritmicități a producției,

(1.8.2)

sau

. (1.8.3)

Timpul operativ se determină cu relația,

, (1.8.4)

unde tb este timpul de bază (timpul tehnologic sau de mașină);

ta – timpul auxiliar.

Timpul de bază se determină în funcție de tipul presei. Pentru presele mecanice cu excentric timpul de bază depinde de numărul de curse duble n ale culisorului și de regimul de lucru al presei:

– regim automat,

; (1.8.5)

– regim intermitent,

, (1.8.6)

unde k1 este un coeficient care depinde de tipul cuplajului presei

În cazul preselor hidraulice timpul de bază se determină cu relația,

, (1.8.7)

unde h este cursa culisorului presei, în mm;

vl – viteza culisorului la cursa de lucru, în mm/s;

vg – viteza culisorului la cursa de gol, în mm/s.

Timpul auxiliar ta depinde de forma și dimensiunile pieselor de prelucrat, de tipul și dimensiunile semifabricatului, de construcția dispozitivului de presare la rece, de tipul comenzii presei etc.

La prelucrarea pieselor din bandă, timpul auxiliar se determină cu relația,

, (1.8.8)

unde este timpul necesar pentru luarea semifabricatului (benzii) și aducerea lui pe masa presei ;

– timpul necesar ungerii benzii ;

– timpul necesar introducerii benzii în dispozitivul de presare la rece ;

– timpul necesar pentru comanda presei ;

–timpul necesar avansării benzii cu un pas prin dispozitivul de presare la rece ;

– timpul necesar luării piesei din dispozitiv și așezării acesteia în ladă ;

–timpul necesar pentru îndepărtarea din dispozitiv a deșeului rezultat din bandă ;

– numărul pieselor obținute dint-o bandă.

În cazul operațiilor de presare la rece care se realizează din semifabricate individuale, timpul auxiliar se determină cu relația,

, (1.8.9)

unde este timpul necesar aducerii pieselor cu lada la presă ( min. pentru 100 de piese);

n1 – numărul pieselor dintr-o ladă (depinde de capacitatea lăzii și de dimensiunile piesei);

– timpul necesar ungerii piesei ;

– timpul necesar așezării piesei în dispozitiv ;

– timpul necesar pentru comanda presei ;

– timpul necesar luării piesei din dispozitiv și așezării acesteia în ladă ;

– timpul necesar pentru scoaterea deșeurilor din dispozitivul de presare la rece .

Timpul suplimentar Ts are două componente,

,

(1.8.10)

unde tdl este timpul de deservire a locului de muncă;

tîr – timpul pentru întreruperi reglementate.

Timpul suplimentar Ts se adoptă procentual din timpul operativ Top, în funcție de forța nominală a presei,

, (1.8.11)

unde k2 este un coeficient care depinde de forța nominală a presei.

Operația 5 – Decupare și ambutisare

;

min;

min;

min;

;

min;

min; min; min; min; min; min; min;

;

min;

;

min;

min.

Operația 10 – Ambutisare II

;

min;

Se adoptă ;

;

min;

piese;

min; min; min; min; min; min;

min;

min;

;

min;

min;

Pentru celelalte operații se consideră norma de timp ca fiind egală cu .

1.9. Calculul costului de producție și alegerea celei mai economice variante

Costul de producție C al unui produs se determină cu relația,

, (1.9.1)

unde Cmat este costul materialului necesar confecționării unei piese;

Cman – costul manoperei aferente unei piese;

Crt – costul regiei totale aferente unei piese;

– cota parte din costul presei care se amortizează la prelucrarea unei piese;

– cota parte din costul dispozitivului de presare la rece care se amortizează la prelucrarea unei piese.

Costul materialului necesar confecționării unei piese se determină cu relația,

[RON]

(1.9.2)

unde m este masa unei piese finite, în kg;

ηu – coeficientul de utilizare a materialului, în %;

c – costul unitar al semifabricatului, în RON/kg.

Masa piesei finite se calculează cu relația,

,

(1.9.3)

unde Aef este aria efectivă a piesei finite, în mm2;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

ρ – densitatea materialului, în kg/dm3 (pentru oțel, ρ=7,8 kg/dm3 ).

Costul manoperei aferente prelucrării unei piese se determină cu relația,

, [RON]

(1.9.4)

unde Rp este retribuția medie orară a muncitorilor care deservesc presele, în RON/oră;

Tu – timpul unitar necesar prelucrării reperului dat, în min. Acesta se obține prin însumarea timpilor unitari aferenți fiecărei operații de presare la rece,

;

(1.9.5)

Rr – retribuția medie orară a reglorului care se ocupă cu montarea și demontarea dispozitivelor de presare la rece, reglarea preselor și confecționarea primelor piese de probă din lotul respectiv, în RON/oră;

Tpî – timpul de pregătire-încheiere consumat pentru toate operațiile de presare la rece, în min,

; (1.9.6)

npl – numărul pieselor dintr-un lot;

Costul regiei totale aferente prelucrării unei piese se determină cu relația,

, [RON] (1.9.7)

unde Rt este regia totală, în % (pentru secțiile de presare la rece, Rt =350…380%).

Cota parte din amortizarea unei prese se calculează cu relația,

, [RON] (1.9.8)

unde Cpr este costul inițial al presei, în RON (tab.9.1);

Ap – cota de amortizare a presei, în % (pentru prese, durata de amortizare este de 20…25 ani, iar cota de amortizare are valoarea, Ap= 4…5%);

na – programul anual de fabricație, adică numărul total de piese pe care îl poate realiza presa respectivă într-un an, în buc/an;

z – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisorului presei, în buc.

Programul anual de fabricație se determină cu relația,

, (1.9.9)

unde Fr este fondul real de timp al presei intr-un schimb de 8 ore/zi, în min (Fr =123.840 min);

k – numărul de schimburi dintr-o zi;

Tp – timpul total consumat la prelucrarea unei piesei, în min,

. (1.9.10)

Cota parte din amortizarea unui dispozitiv de presare la rece se determină cu relația,

, [RON] (1.9.11)

unde Cd este costul dispozitivului de presare la rece, în RON (tab.9.2);

N – durabilitatea totală a dispozitivului, în mii piese (tab.9.3);

z – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisorului presei.

lei;

kg;

;

lei/kg.

lei.

lei.

min;

lei.

min.

;

RON (PYE 10S)

RON (PY25S)

RON (PK2200)

k = 2;

z=1;

Fr = 123840 min.

Ap= 4…5%; Ap = 5%;

Cad5 = 1800 RON , N = 700;

Cad10 = 1000 RON , N = 2200;

Cad20 = 1000 RON , N = 2200;

Cad25 = 1600 RON , N = 350;

Cad30 = 400 RON , N = 2200;