Elaborarea tehnologiei de reparatie elicelor navale [301942]

[anonimizat] S.A. se numără printre cele mai mari șantiere de construcții si reparații nave din Europa. [anonimizat] – [anonimizat] 200.000 tdw. Înregistrarea Ministerului pentru Lucrări Publice din 1892 ce face referire la Atelierul de Reparatii din Portul Constanta este considerata a fi „certificatul de naștere” al Șantierului Naval Constanta.

Dezvoltarea ulterioara a Șantierului Naval Constanta a [anonimizat].

Pana in anul 1950 principalele activități ale Șantierului Naval Constanta erau axate pe reparatii de nave.

Totuși, un moment semnificativ in istoria șantierului il reprezintă lansarea primei nave construcție noua in mai 1936, iahtul „Crai Nou”, cu o lungime de 12m.

Din anul 1950, [anonimizat] a început si un program de construcții. A fost mărită semnificativ suprafața șantierului, a fost construit un nou atelier de prelucrare si au fost achiziționate echipamente / [anonimizat] a le suplimenta pe cele existente (inclusiv un doc plutitor cu o capacitate de ridicare de 15.000 tone).

[anonimizat] a fost supus unui program intensiv de investiții. Suprafața totala a ajuns la 74 ha si a început construcția celor doua docuri uscate. [anonimizat]. [anonimizat] a devenit un furnizor de încredere pentru vrachierele mari (55,000 / 65,000 / 165,000 tdw), cat si pentru petroliere având capacități de 85,000 / 150,000 tdw) pentru clienți romani si străini. Schimbările politice si economice ce s-au petrecut in Romania la începutul anilor 90 [anonimizat]. Toate navele construite după anul 1990 au fost livrate către armatori străini. [anonimizat] a [anonimizat] (containeriere, [anonimizat] & containerier, [anonimizat]).

De la 1 octombrie 2002 Șantierul Naval Constanta a fost complet privatizat. La numai un an de la semnarea contractului de privatizare si preluarea sa a [anonimizat], după o perioada de activitate intensa a [anonimizat] a muncitorilor, in aceeași măsură. Obiectivul santierului este implementarea si menținerea abordării orientate cate calitate si productivitate in vederea satisfacției clienților. Strategia prezenta include optimizarea activităților șantierului si a personalului, [anonimizat], împreună cu factori motivaționali noi pentru angajații noștri.

[anonimizat]-un cadru guvernat de un Sistem de Management al Calitatii in conformitate cu prevederile sistemului ISO 9001:2008 dezvoltat de Germanischer Lloyd Certification GmbH. In ceea ce priveste Sistemul de Management de Mediu, compania noastra a obtinut certificarea in conformitate cu ISO 14001:2009.

Certificare pentru Standardul NATO – AQAP 2110: Santierul Naval Constanta este principalul contractor pentru Marina Militara Romana.

Ultima certificare obtinuta a fost pentru Sistemul de Management Ocupational, Sanatate si Siguranta Muncii, in conformitate cu prevederile OHSAS 18001:2007, SNC fiind primul santier naval romanesc ce a integrat sistemele de management de Calitate – Sanatate – Siguranta Muncii.

Rolul Societatilor de Clasificare a devenit din ce in ce mai important in ultimii ani, atat din punctul de vedere al supravegherii pe durata constructiei navei, cat si pe durata exploatarii. Ca o abordare traditionala, reprezentantii Societatii de Clasificare sunt partea independenta care garanteaza constructia navei in stricta conformitate cu regulile si regulamentele la care se face referire in contractul semnat cu santierul, in vreme ce standardele de calitate sunt respectate de santier.

Santierul Naval Constanta SA este pe deplin constient ca gradul de satisfactie al clientilor este de importanta cruciala pentru dezvoltare si succes pe piata internationala a constructiilor de nave. In consecinta, scopul politicii este de a furniza produse si servicii care indeplinesc sau chiar depasesc asteptarile clientilor in privinta calitatii, sigurantei, performantelor pe durata exploatarii si protectiei mediului.

O preocupare permanenta a companiei noastre este de a ne asigura ca produsele si serviciile oferite sunt livrate la termenele convenite si sunt in conformitate cu cerintele legale si standardele internationale de fabricatie; gradul de satisfactie al clientilor este monitorizat regulat prin proceduri specifice avand ca scop optimizarea activitatii, de la stadiul de proiectare pana la livrarea produsului final, incluzand si perioada de garantie.

Principalele servicii realizate de societate:

I. Constructii nave

Facilitati de productie

SNC a alocat peste 25 millioane USD pentru investitii, din anul 2003 pana in prezent, pentru modernizarea masiva a facilitatilor de productie si a infrastructurii.

Echipamente de debitat

1 x masina de debitat cu plasma (O2, N2, 2 capete) ESAB Numorex NXB 8000

1 x masina de debitat cu oxy-gas (lungime / latime / grosime tabla: 12,000 / 6,000 / 5-130 mm) ESAB Suprarex SXE P3

1 x masina de debitat cu oxy-gas ESAB Suprarex SXE P2 550

3 x masini de debitat cu oxiacetilena cu control numeric

2 x masini de debitat cu oxiacetilena pentru platbezi min. 80mm

1 x masini de debitat pentru decupari eliptice

1 x masini de debitare in paralel cu oxiacetilena

2 x masini de debitat portabile cu gaz

185 x seturi complete de debitat cu oxiacetilena

masini de debitat dupa sablon

Echipamente si metode de sudare

1 x linie sectie plana ESAB pentru sudura cap la cap si in T (panouri cu dimensiuni max.:16 x 24 m; 122t; grosime 8-40 mm). Metoda: Sudura automata sub strat de flux cu 1-3 capete.

1 x linie de confectie profile compuse (profil I, T, L, H, grosimea inimii = 6 – 35 mm, lungime = 2000-12,000 mm). Method: Sudura automata sub strat de flux

8 x Multitrac A2 (procesor PEH) pentru sudura sub strat de flux

530 x echipament MIG/MAG (ESAB) pentru sudura semi-mecanizata in mediu de gaz protector

10 x tractoras Miggytrac 200 – ESAB pentru sudura automata MIG/MAG in pozitie orizontala

2 x tractoras Weldycar – SAF pentru sudura automata MIG/MAG la pozitie

2 x tractoras Railtrac F 1000 – ESAB pentru sudura automata MIG/MAG la pozitie

2 x Invertor Lincon Electric pentru sudare semiautomata tevi

16 x Invertor Fronius pentru sudura manuala cu electrod acoperit

46 x Redresor ESAB pentru sudare manuala cu electrod acoperit

4 x echipament ESAB pentru sudura TIG

Capacitatea totala de prelucrare otel: 50,000 t/an

Echipamente de ridicat

2 x macara portal 480 tf

4 x macara 120 tf

4 x macara 50 tf

6 x macara 16 tf

5 x macara 15 tf

1 x macara 12.5 tf

1 x macara 10 tf

1 macara mobila 120 tf

6 poduri 80/20 tf

2 poduri 32 tf + 32 tf

6 poduri cu electromagneti 20 tf

4 poduri 32 tf

2 poduri 20 tf;

1 macara semiportal 32 tf

1 trailer 200 t

carucior transfer 40 t

Echipamente

presa 640 tf: pentru profile laminate si sudate

presa 1,000 tf: pentru tabla

presa 2,000 tf: pentru indoit, roluit, gofrat tabla

gilotina: 3 – 18 mm

Echipamente tubulatura

echipamente de taiat si calibrat

masini de indoit (inclusiv DN 50 mm)

cuptor curatare tevi cu focare multiple de incalzire

Programe de investiții

Un program de investitii a fost deja implementat si peste 15 milioane dolari au fost cheltuiti pentru modernizarea echipamentelor existente de alicare si pasivare (inclusiv un nou cuptor de preincalzire si robot de vopsire), achizitionarea unor noi compresoare cu surub pentru reteaua de aer comprimat a santierului, platforma autopropulsata cu nacela pentru lucru la inaltime (cherry-picker), o noua hala de sablare si vopsire, echipamente pentru sectiile de tubulatura si sudura, si multe altele. Alte investitii sunt in curs si peste 2,5 milioane dolari vor fi alocati pentru retehnologizarea dotarilor existente si achizitionarea de programe pentru Departamentul Proiectare, cat si pentru implementarea unui sistem performant de planificare a resurselor. ERP (Enterprise Resource Planning) va integra programele utilizate de toate departamentele, precum si toate sistemele existente bazate pe Autocad, Tribon si aplicatiile Primavera Enterprise.

II. Reparatii nave

Utilități

2,800 m de dana pentru nave cu pescaj de pana la 8 m, complet echipate cu toate facilitatile necesare activitatii de reparatii.

Sursa de energie electrica 3×380 V; 50 Hz / 3×440 V; 60 Hz

Oxiacetilena

Alimentare cu gaz de sudura

Apa de Balast & Potabila

Aer comprimat: 6/9 bar

Masina de echilibrat SCHENCK (model HM 4/20 U). Pentru detalii accesati pagina Reparatii Nave, Facilitati si Tipuri Lucrari.

SNC este principalul santier de reparatii si proiecte conversie din Marea Mediterana si Marea Neagra, fiind SINGURA ALTERNATIVA PENTRU ANDOCAREA NAVELOR DE TIP SUEZMAX SI CAPESIZE DIN ZONA MARII NEGRE. Avand facilitati de andocare pentru orice tip de nava de capacitate maxima 200,000 tdw, SNC a efectuat reparatii la peste 5,000 nave, cu o medie anuala de 80 – 100 proiecte.

Scopul managementului SNC este de a fi flexibil si de a satisface cerintele clientilor, in ceea ce priveste calitatea si respectarea termenelor limita pentru efectuarea lucrarilor solicitate; ca rezultat armatori din intreaga lume isi aduc navele in SNC pentru executarea lucrarilor periodice de reparatii.

Performantele santierului nostru pentru principalele activitati:

rata iinlocuire tabla: 5 – 15 t / zi (in functie de locatia si marimea lucrarii);

rata tratament suprafata: 4,000 m2 / zi;

volumul total de schela disponibila pana la 150,000 m3.

Facilitati

Echipamente de debitare si sudare

Facilitati pentru sablare cu grit, hidro-sablare si orice alt tip de lucrare de curatare.

Facilitati pentru vopsire

Facilitati pentru lucrari de tubulatura si indoire tevi

Facilitati pentru galvanizare

Diverse echipamente de prelucrare, inclusiv echilibrare rotor

Platforme autopropulsate cu nacela pentru lucru la inaltime (cherry picker) si schela

Platforme de Depozitare

depozitare temporara capace guri de magazii pentru descarcare si lucrari reparatii, provenite de la nave pana la Capesize si nave port container de dimensiuni mari.

suprafata de depozitare de aprox. 10,000 mp

Masina de Echilibrat

Avem placerea de a va informa ca recent a fost instalata in santierul nostru o masina de echilibrat achizitionata de la firma SCHENCK (model HM 4/20 U), proiectata pentru echilibrarea de inalta precizie a unei game largi de rotoare, potrivita pentru echilibrarea rotoarelor cilindrice cu fusul arborelui integral si pentru echilibrarea rotoarelor disc pe dornuri de echilibrat.

Caracteristici tehnice:

Greutatea Rotorului, max: 1500 kg

Diametru, max (D1): 1600 mm

Diametru fusului: 12 – 100 mm

Lungimea maxima a axului: 2020 mm

Defectul minim de echilibrare remanent: 5 gmm

Putere: 7,5 KW

Sursa de alimentare: 400V ± 10%, 3Ph, 50Hz

Extensie masa masina: 1000 / 2000 / 3000 mm

Suport cu rola pentru rotor: 100 – 200 Ø mm

Aceasta noua investitie ne va ajuta sa oferim clientilor nostri servicii mai bune, prin imbunatatirea calitatii lucrarilor, prin urmare asteptam cu nerabdare orice oportunitate de colaborare.

Tipuri de Lucrari

Principalele lucrari de reparatii efectuate sunt:

lucrari standard de doc care includ: sablarea si hidrosablarea de diferite grade, cu presiune max. de 2,200 bar, vopsirea corpului, tancurilor si magaziilor de marfa, repararea sau inlocuirea prizelor apa de mare si filtrelor, protectie catodica, ancore, lanturi si puturi de lant, valvule, carma, arbore portelice si tub etambou;

lucrari majore de tratament suprafata pentru magazii si tancuri de marfa;

lucrari de inlocuire tabla;

lucrari mecanice & electrice (lucrari generale dar si specializate, de o mare complexitate);

lucrari de tubulatura (inlocuire tubulatura si instalare tubulatura noua);

revizii ale motoarelor principale si auxiliare de orice tip, inclusiv reconditionarea unor componente;

revizii ale turbosuflantelor de orice tip;

Pentru mai multe detalii legate de facilitati si tipuri de lucrari executate, va rugam sa accesati linkul de mai jos.

Conversii & proiecte speciale

In afara activitatii obisnuite de reparatii nave, Santierul Naval Constanta detine experienta si competenta necesare pentru a efectua proiecte complexe de conversii sau proiecte speciale,  fiind recomandat cu succes de lucrari finalizate anterior, cum ar fi:

conversii nave tanc din corp simplu in corp dublul;

convesie tanc petrolier in vrachier;

barja transformata din modul de salvare in uzina de distilare;

repararea avariilor majore rezultate din esuari sau coliziuni.

Alte Informatii

SNC este principalul contractant al Marinei Romane pentru executarea andocarilor si reparatiilor majore.

III. Design nave

SNC ship design

SNC Ship Design S.R.L. este o companie moderna de engineering si proiectare navala localizata in Constanta, Romania. Suntem o echipa de proiectanti navali si ingineri maritimi cu inalta calificare in proiectare si experienta profesionala practica semnificativa.

SNC Ship Design ofera proiecte de concept si solutii pentru toate tipurile de nave, in conformitate cu regulile de clasificare si solicitarile nationale de pavilion. Serviciile noastre acopera o gama larga, de la proiectare conceptuala, proiecte tehnice, proiecte contractuale, proiecte de executie si proiecte conversii. Ofera de asemenea proiectare si solutii tehnice pentru navele in exploatare, modernizand echipamentele existente in vederea conformarii cu noile standarde tehnice si cu solicitarile clientilor. Se folosesc programele de proiectare AutoCad, Tribon M3, Aveva Marine si Primavera (Project Management).

Descrierea generala a sectiei corp

Ansamblarea secțiilor de volum se realizează în poziție normală sau cu susul in jos în atelierul hala – corp.
Dimensiunile atelierului sunt de 290 x 156 m și este impartit în 5 zone: A-B, B-C, C-D, D-E, E-F.
Atelierul este împărțit pe lungime în două zone:
– Suprafață joasă = 210 m
– Suprafață înaltă = 80 m
In zona A-B este aranjată linia de fabricare a secțiunii plane ESAB.
În zona B-C, în zona joasă se plasează linia de fabricare și de sudură a profilelor compuse, iar în partea inalta se realizează ansamblarea de unități.
Pe intervalele C-D, D-E, E-F se fac subansamble și ansamblari de secții de volum (suprafață înaltă).
Podurile rulante nr. 50, 51, 75, 77, 78 și 94 servesc doar zonei înalte a atelierului.
Între cele două zone există calea de transfer echipată cu 6 camioane.
Dimensiunile porților de acces prin care sunt scoase secțiunile asamblate sunt după cum urmează:
– Latime x inălțimea (lungimile C-D, D-E, E-F) – 33,5 x 20 m;
– Latimex inălțime (interval A-C) – 46,5 x 20 m;
– Latime x inălțime (cale de transfer) – 13,6 x 8 m.
Cantitatea maximă și dimensiunile totale ale secțiunilor de volum, care pot fi efectuate în atelierul hala – corp:
– Pe intervalul A-C se plasează secțiuni de volum cu o greutate maximă de 64 t, cu dimensiuni totale de 12 x 20 m. Este posibilă operația de pregatire a secțiunilor pentru sudare.
– Pe intervalul C-D pentru asamblarea secțiilor de volum în poziție normală, cu o greutate maximă de 160 t și o dimensiune totală de 12 x 20 m. Nu este posibilă operația de rotire pentru astfel de secțiuni. În acest interval, se pot realiza și ansambluri de secțiuni de greutate 64 t (suprafață joasă) sau 80 t (suprafață înaltă), unde este posibilă efectuarea operației de pregatire pentru sudare.
– Intervalele D-E și E-F sunt pentru asamblarea secțiunilor de volum cu greutatea maximă de 80 t și dimensiunile totale de 12 x 20 m. Operația de rotire este posibilă.
În atelierul hala – corp se poate realiza cuplarea a două macarale fără grinzi, în următoarele zone:
– Zona A-C: pod rulant nr. 50 cu 51, pentru manipularea panourilor de mari dimensiuni, efectuate pe linia ESAN;
– Zona C-D: -podul rulant nr. 75 cu 77, pentru transportul secțiilor cu greutate între 80 și 160 t;
– podul rulant nr. 15 cu 68 (în zona joasa a atelierului) pentru transportul secțiilor cu o greutate de până la 64 t.
Pentru scoaterea secțiilor asamblate din atelierul corp, se utilizeaza următoarele echipamente:

– TRUCK SCHEUERLE TRAILER (2 bucăți)
– Dimensiunile platformei: 6400 x 14.500 mm
– încărcare maximă: 200 t
– Conducerea: motor hidraulic

– KAMAG HIDRAULIC TRAILER TRUCK (1 buc)

– Dimensiuni platformă: 6000 x 21000 mm
– sarcină maximă: 430 t
– Conducerea: acționarea motorului hidraulic de către un motor diesel Deutz TCD 2015 V08; 440Kw / 1900rpm

– TRANSFER LORRY:
– dimensiuni de platformă: 3500 x 5500 mm
– sarcina maximă: 40 t
– conducere: motor electric
– înălțime: Hmin. = 1500 mm
                          Hmax. = 2100 mm

Tehnologia de executie a elicelor navale

Elicele navale sunt dispositive care preiau energia mecanica a masinilor principale si o transforma in forta de impingere, necesara invingerii rezistentei la inaintare a nevei, asigurand deplasarea acesteia cu o anumita viteza impusa.

Elicele navale sunt propulsoarele navale care raspund in mod optim cerintelor actuale, echipand navele de toate tipurile si destinatiile, incepand cu barcile de salvare si pana la petroliere de mare capacitate.

Elicea navala se executa din aliaje special, adica otel, bronz, mase plastic. Forma elicei navale depinde de parametrii hidrodinamici generali, de locul de amplasare din pupa navei, de conditiile de zgomot si vibratii impuse de functionarea liniei axiale.

Dupa forma palelor, elicele navale sunt cu pale obijnuite, cu pale avand generatoarele inclinate, cu pale intoarse, cu pale reglabile.

Pentru executia elicei navale se elaboreaza, in primul rand desenele de executie in care sunt trecute caracteristicile geometrice care descriu forma palei, respectiv forma hidrodinamica a palei.

Performanlele globale ale elicei navale sunt date de calitatea executiei, precum si de materialul din care aceasta se executa. Modul in care materialul si geometria propulsorului influenfeaza performantele globale ale acestuia, este reprezentat in fig. 7.1.

ln general, la fabricarea elicei navale se pleaca de la un desen pe care sunt prescrise elementele geometrice ale elicei. La executie, parametrii geometrici au abateri de la valorile proiectate, denumite tolerante. Daca se executa o elice cu toleranfe mici, existi garantia respectirii performantelor globale, in schimb costul de productie creste foarte mult. Daca se executa o elice cu tolerante largi, apare riscul nerespectarii performantelor globale ale elicei, desi costurile de productie scad substantial.

Fig.7.1

In functie de aceste aspecte, la executia unei elice navale, se admit anumite valori ale tolerantelor, diferentiat, in functie de scopul sau tipul elicei.

Conform normelor intemationale maritime, sunt realizate urmatoarele clase de elice navale:

Clasa S , pentru elice cu inalta precizie, destinate navelor speciale;

clasa I pentru elice cu tolerante medii, destinate navelor de transport marfuri generale cu performanfe ridicate;

clasa a II-a, pentru elice cu tolerante medii, destinate navelor de transport marfuri cu performante reduse;

clasaa III-a, pentru elice cu tolerante medii, destinate navelor mici.

In ceea ce privegte cavitatia, clasa de precizie stabilita conform I.M.O. , afecteaza regimul cavitational al elicei navale, asfel:

pentru nave rapide, in cazul utilizarii puterilor mari si valori ale cifrei de cavitatie σ mici, se opteaza pentru o configurafie cu doua elice, la care coeficientul de siaj w nu este constant (se adopta clasa S si I);

pentru nave cu viteza mica si medie, pentru care σ este relativ mare, se opteaza pentru o configuratie cu o elice (se adopta clasa II).

Tehnologia de executie a elicelor navale urmareste realizarea elicelor in limitele de tolerante impuse de condiliile de exploatare.

ln general, executia elicelor se realizeaza prin turnare, iar palele sunt fixe. Materialele utilizate la executia elicelor navale sunt nemetalice, ele trebuind sa indeplineasca normele registrelor de clasificare navala care prevad conditii speciale in cazul functionarii elicelor la cavitatie si coroziune chimica a apei de mare.

Fazele procesului tehnologic de executie a elicelor navale este reprezentat in fig. 7.2

Fig.7.2

In tehnologia clasica, operatiile prezentate in fig. 7.2 se realizeaza in baza metodelor obijnuite de formare si turnare prin care se modeleaza un corp asemenea din pturct de vedere geometric cu pala naturala, intr-o cavitate in care se toarna material topit.

Din punct de vedere al modului de executie a unei elice navale, exista doua metode uzuale de formare a acesteia

Prima metoda (fig. 7.3) de formare a unei elice navale prneste de la executarea modelului din lemn, ciment sau alte materiale, executate pentru o singura pala, impreuna cu butucul. Modelul este executat la pasul real al elicei, Iasandu-se un adaos de prelucrare ce se inlatura in faza de prelucrare si finisare.

Fig.7.3

Semnificagian otagiilor din fig. 7.3, este urmdtoarea:, 1- platforma de beton; 2- partea inferioara a cutiei de formare; 3 – partea superioara a cutiei de formare; 4 -suprafafa de separare.

Pentru obtinerea celor n pale ale elicei, operatia de formare se executa succesiv de n ori, prin dispunerea modelului de pale la unghiul de calare respective.

Modelul fiecarei pale se realizeaza, in cutii de formare individuale. Materialul de formare utilizat este nisipul de turnatorie pentru care se cer anumite proprietati (granulatie, umiditate proprietati de evacuare a gazelor, etc. ). Nisipul de formare se amesteca cu silicat de sodiu, materialul obtinut fiind solidificat prin trecerca unui curent de CO 2 prin amestc.

A doua metoda (fig. 7.4) de formare a unei elice navale porneste de la executarea si formarea modeluluid intr-un amestec dc nisip si ciment.

Fig.7.4

Semnificatia notatiilor din fig. 7.4, este umrtoarea: 1 – forma palei; 2 -forma butucului; 3 – canale de alimentare cu material topit pentru pale; 4- maselota; 5- canale de evacuare a gazelor.

Cu ajutorul unor dispozitive se executa o suprafata elicoidala in forma inferioara. Pe aceasta suprafata, la diferite raze, se aseaza sabloane care materializeaza una din fetele palei. Suprafata obtinuta cu ajutorul sabloanelor este vopsita, pentru a evita lipirea modelului de nisip, dupa care se introduce nisip amestecat cu ciment care da forma palei in partea inferioara. Se repeti operatiile pentru forma superioara. Dupa intalnirea amestecului de nisip cu ciment, se suprapun formele si se bate partea superioara rezultand cavitatea in care se va face turnarea palelor elicei. Se scoate modelul din cutia de formare, dupa intarire, dupa care se face turnarea propriu-zisa. Pentru evacuarea gazelor rezultate in procesul de turnare, sunt prevazute canale de evacuare. Turnarea se va realiza de sus in jos pentru a preintampina aparitia bulelor de aer in materialul de turnare. Dupa turnare, elicea se lasa sa se raceasca aproximativ 24 ore, dupa care este scoasa din cutia de formare si se indeparteaza maselota cu ajutorul strungurilor speciale. Ricirea elicei se recomanda a se face cu viteze mici, pentru a evita deformatiile termice.

Metoda prezentata anterior este utilizata la realizarea elicelor de serie mici.

Faza urmatoare procesului tehnologic de executare a elicelor navale este prelucrarea mecanica a fetelor palei. Prelucrarea mecanica se poate raliza in mai multe variante, astfel: cu ajutorul dispozitivelor pneumatice, prin copiere, prin comanda numerica.

Prelucrarea mecanica cu dispozitive pneumatice a palelor elicei este o metoda rudimentara realizata in absenta dispozitivelor specializate. Elicea se prinde in plan orizontal, se iau puncte de legare la diferite raze, dupa ce in prealabil s-a realizat o verificare globala a pasului elicei. Se gauresc palele elicei in punctele de legare, dupa care se executa canale radiale si circulare pe pale intre aceste puncte. Suprafata palelor este prelucrata cu polizoare pneumatice pana la nivelul inferior al canalelor executate. Pecizia acestei metode este mica si de durata.

Prelucrarea mecanica prin copiere a palelor elicei presupune executarea unui model la scara redus, cu tolerante mici. Modelul este introdus intr-o masina de copiere previzuta cu palpatoare ce amplifica geometria modelului astfel incat dispozitivul de prelucrat sa execute miscarea la scara reala. Metoda este larg rispandita si este utilizata pentru elicele navelor mici.

Prelucrarea mecanica prin comanda numerica a palelor elicei presupune conducerea numerica a dispozitivelor de prelucrat prin programe de calcul care sa descrie geometria palelor si in acelasi timp sa tina cont de particularitatile geometrice ale dispozitivului de prelucrat.

Faza de finisare presupune prelucrarea suprafetei elicei urmarindu-se obtinerea rugozitatilor prescrise de regulile registrelor de clasificare navala. Astfel, pentru elice de clasa S, rugozitatea maxima admisibila este de 3 μm; pentru clice de clasa I rugozitatea maxima admisibila este de 9 μm; pentru elice de clasa II rugozitatea maxima admisibila este de 18 μm.

Faza de echilibrare a elicelor navale se realizeaza prin doua metode: static, respectiv dinamic.

Echilibrarea statica presupune asezarea elicei navale pe dispozitive speciale de echilibrare. Echilibrarea elicei navale se poate realiza in doua variante: echilibrare utilizand cutite plane (fig.7.5, a), respectiv echilibrare utilizand lagare cu rostogolire (fig.7 .5, b).

Fig. 7.5

Datoriti neuniformitifii maselor palelor elicei navale, apare momentul de

Excentricitate:

Me : a G [Nm]

unde, G – greutatea elicei navale, in kg.

Momentul de frecare este dat de relatia

M: μG [Nm]

unde, μ – coeficientd e frecare.

Pentru ca elicea sa fie echilibrata, trebuie respectata relatia :

a = μ.

In cazul in care a < F, elicea navala se va gisi in echilibru indiferent. Echilibrarea dinamica a elicei navale se poate realiza in doua variante: prin greutati aditionale, respectiv prin balansare. Echilibrarea dinamica a elicei navale prin greutati aditionale (fig. 7.6. a) Presupune dispunerea la periferia fiecarei pale a unei greutili g cunoscute.

b)

Fig. 7.6

Elicea navala este asezata pe cutite plane iar fiecarei pale i se ataseaza, pe rand, greutatca g. Pentru o anumita valoare a lui g, elicea navala se roteste. Valoarea greutatii aditionale trebuie sa se incadreze intre anumite limite (tabel 7.1) si este data de relatia

g = c [kg]

unde, c – coeficient care se determina in functie de turatia la care va lucra elicea; R – raza la care se amplaseaza greutatea aditionala, in m.

Coeficientui c, este stabilit astfel: c = ck, pentru n < 160 rot/min; c = ck (160/n), pentru n ≥ 160 rot/min. Coeficientul ck se determina conform tabelului 7.1, in care D reprezinta diametrul elicei, in m.

Echilibrarea dinamici a elicei navale prin balansare (frg. 7.6, b) respecta

principiul amplasarii unei greutati cunoscute pe palele elicei, astfel incat aceasta sa se

roteasca. La efectuarea unui arc de cerc a elicei navale, se masoara in partea opusa

greutatii g reperul la care s-a ridicat pala elicei.

Inspectarea si repararea elicelor navale

Zone de severitate

Corespunzator gradului de periculozitate al defectelor in diverse locuri, suprafata elicei este impartita in 3 zone, A, B C (fig. ). Aceste zone sunt definite dupa cum urmeaza:

Zona A este suprafata de pe fata de presiune a palei, de la butuc incluzand si racordarea, pana la 0.4 R si limitata pe fiecare parte de liniile aflate la o distanta de 0.15 Cr de la muchia de atac si de 0.20 Cr de la muchia de fuga (R – Raza elicei, Cr – Lungimea corzii la raza r considerate).

Zona B este suprafata ramasa pe fata de presiune de la baza pana la 0.7 R, iar pe fata de suctiune, suprafata de la baza palei pana la 0.7 R.

Zona C este suprafata plasata dincolo de 0.7 R, pe ambele fete ale palei, precum si suprafata exterioara si interioara a butucului.

Controlul vizual

Controlul vizula se face pe toata suprafata piesei

Controlul nedistructiv

Lichide penetrante

La reperele noi, zona A se va verifica in intregime cu lichide penetrante. In cazul unei remedieri, indiferent de zona in care se executa, se va face controlul cu lichide penetrante atat dupa inlaturarea defectului cat si dupa executarea remedierii.

Control ultrasonic

Daca se presupune existent unor defecte interne se poate face control ultrasonic , tinand cont ca acesta nu este posibil la aliaje de categoria 1 si 2.

Controlul radiographic

Depistarea defectelor interne se poate face prin control radiograpic. In functie de grosime piesei se vor folosii surse de radiatii adecvate.

Remedierea defectelor

Defectele care pot fi remediate sunt cele superficiale, puse in evidenta la controlul visual si la controlul de lichide penetrante. Marimea unui defect reprezinta dimensiunile locului pregatit pentru remedierea prin sudare dupa inlaturarea completa a defectului. Defectele apropiata in asa masurainat determina interactiunea sudurilor se considera si se remediaza ca un defect singular continuu. Marimea defectelor acceptate pentru a fi remediate depinde de zona in care sunt plasate.

Remediera in zona A

Remedierea defectelor prin sudare nu este permisa. Defectele cu adancimi mai mici de 2 mm sau t 50 mm ( t – grosimea minima locala conform Regulilor RNR), pot fi indepartate numai prin polizare. Defectele izolate foarte mici, cum ar fii porii cu diametre sub 1 mm, se lasa neindepartate.

Remedierea in zona B

Defectele cu adancimi mai mici de 2 mm sau t 40 mm. se pot indeparta numai prin polizare. Defectele care depasesc aceasta adancime se pot remedia prin sudare, in conditiile prevazute la “Suprafata defectelor admise pentru remediere”, daca adancime lor nu depaseste t 3 mm. In cazul in care si aceasta adancime este depasita, reparatia se poate face numai cu acordul societatii de clasificare, dupa analizarea situatiei respective.

Remedierea in zona C

Remedierea prin sudare este in general permisa. Remedierile facute pe suprafata butucului, dar mai ales in portiunile dintre pale, se executa cu multa atentie pentru evitarea tensiunilor termice care dau nastere la fisuri.

Suprafata defectelor admise pentru remediere

In zonele B si C se admite remedierea prin sudare a defectelor cu suprafata individuala de cel mult 60 m2 sau 0.6% S (S – suprafata unei fete a palei), cu conditia ca suprafata totala a reparatiilor in cele doua zone luate impreuna sa nu depaseasca 200 cm3, sau 2% din S, si avandu-se in vedere ca in zona B de pe fata de presiune , aceasta suprafata totala sa nu fie mai mare de 100 cm3 sau 0.8% din S

Remediera prin sudare

Procedeele de sudare acceptate sunt cele care produc o topire rapida si localizata (MIG,WIG, sudare electrica manuala cu electrozi inveliti).

Pentru asigurarea celor mai bune conditii de sudare piesa trebuie sa fie asezata in pozitie orizontala.

Remedierea defectelor prin sudare se executa de sudori autorizati de catre o societate de clasificare, dupa o tehnologie de sudare avizta de acea societate de clasificare.

Dupa remediera prin sudare piesele se supun unui tratament termic de tensionare avizat de socetatea de clasificare. Timpul de incalzire trebuie sa asigure o temperature uniforma si o patrundere complete a piesei si se adopta in functie de categoria aliajului, de temperatura de tratament termic si de dimensiunile piesei.

Racirea trebuie sa se faca cu viteza mica (max. 50°C/ora).

Examinări nedistructive

Defectul este o abatere de la prescripțiile de calitate ale documentației de execuție a unui produs, putându-se referi atât la continuitate, cât și la formă, dimensiuni, aspect și chiar structură. Examinarea nedistructivă detectează aceste defecte fără a distruge produsul supus analizei.

Intensificarea preocupărilor pentru realizarea unor produse și construcții sudate de dimensiuni mari cum ar fi: petroliere și mineraliere, platforme de foraj marin, instalații termoenergetice, vase de presiune pentru centrale nucleare, instalații chimice, poduri etc. impun un control riguros al acestora tocmai pentru a mări siguranța în exploatare și evitarea avariilor, asigurându-se o protecție individuală, colectivă precum și a mediului.

Cheltuielile necesare controlului se justifică deoarece se va reduce în mod sigur riscul avariei (ce implică pierderi materiale și uneori umane) și se micșorează cheltuielile de întreținere.

Metodele de examinare nedistructive cele mai des utilizate sunt: controlul cu ultrasunete, controlul cu radiații penetrante, controlul cu lichide penetrante etc.

Controlul cu lichide penetrante

Controlul defectoscopic nedistructiv cu lichide penetrante se bazează pe proprietatea unor lichide de a umecta suprafețele corpurilor solide și de a pătrunde în cavitățile defectelor acestor suprafețe. Întrucât pătrunderea lichidelor în interiorul defectelor are loc prin capilaritate, metodele de control cu lichide penetrante sunt cunoscute și sub denumirea de metode capilare.

Studiul fenomenelor care se produc la interfața lichid–solid și care au ca rezultat pătrunderea lichidului în cavitatea defectului, este complex și presupune luarea în considerație a fenomenelor capilare, influenței vâscozității asupra curgerii lichidului, fenomenul de absorbție etc. Nu există o teorie unanim acceptată privind pătrunderea lichidelor în cavitățile macro și microcapilare ale defectelor.

Examinarea cu lichide penetrante presupune mai multe etape:

1. pregătirea suprafeței supusă controlului;

2. depunerea penetrantului pe suprafață (penetrarea);

3. îndepărtarea excesului de penetrant;

4. developarea;

5. examinarea.

Controlul cu lichide penetrante este destinat punerii în evidență a defectelor de suprafață, dar și a celor de profunzime deschise.

Se pot detecta în felul acesta trei categorii de defecte:

– defecte ale materialelor primare obținute prin turnare, laminare, forjare, extrudare, tragere etc. (exemple tipice: pori la suprafață, sufluri deschise, crăpături la cald sau la rece etc.)

– defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricare a acestora prin sudare, lipire, așchiere, presare, tratament termic etc. (exemple tipice: fisuri de călire, fisuri de rectificare, pori, fisuri și nepătrunderi ale îmbinărilor sudate etc.);

– defecte ale pieselor, apărute în procesul de exploatare a acestora (exemple tipice: fisuri la oboseală, uzuri, crăpături, ruperi etc.)

Sensibilitatea controlului cu lichide penetrante este foarte mare, permițând detectarea unor fisuri deschise la suprafață cu lățime minimă de 0,001mm, adâncime minimă 0,01mm și lungime minimă de 0,1mm.

Avantajele controlului defectoscopic nedistructiv cu lichide penetrante sunt următoarele: sensibilitate ridicată; domeniu larg de aplicare în raport cu natura defectelor de suprafață și a materialelor controlate; concludența ridicată a rezultatelor; posibilitatea examinării pieselor cu diferite grade de complexitate; posibilitatea examinării întregii piese sau numai a unei porțiuni a acesteia; simplitatea operațiilor de control.

Printre dezavantajele acestor metode se pot enumera: domeniul de aplicare redus numai la defecte de suprafață; volumul de muncă în lipsa mecanizării și consum mare de timp; necesitatea curățirii amănunțite a suprafețelor controlate; dificultatea controlului la temperaturi scăzute.

Interpretarea rezultatelor se face luând în considerație toate indicațiile, reprezentate de porțiunile colorate, respectiv luminoase ce vin în contrast cu fondul suprafeței.

Indicațiile de defect pot fi:

– liniare la care lungimea este mai mare decât triplul lățimii maxime (fisuri, lipsă de pătrundere);

– rotunjite (circulare, eliptice, oarecare) la care lungimea este mai mică decât triplul lățimii maxime (pori, sufluri).

Trebuie luate măsuri de protecția muncii deosebite la lucrul cu lichide penetrante deoarece multe din acestea sunt toxice. Se impune o ventilare deosebită a locurilor de muncă.

Descrierea procedurii operationale de examinare cu lichide penetrante

1. SCOP

1.1. Prezenta procedura stabileste cerintele si responsabilitatile pentru examinarea nedistructiva cu lichide penetrante a materialelor in scopul evidentierii defectelor deschise la suprafata.

2.DOMENIUL DE APLICARE

2.1. Aceasta procedura se aplica la examinarea cu lichide penetrante a sudurilor, a produselor laminate, turnate si forjate.

2.2. Examinarea cu lichide penetrante se poate efectua in stare finala sau in faze intermediare de executie, functie de cerintele din documentatia tehnica a produsului. Totodata, poate fi utilizata complementar altor metode de control, ca de exemplu pentru confirmarea unor defecte constatate la examinarea vizuala sau la examinarea locurilor de contact dupa efectuarea controlului cu pulberi magnetice.

3.DEFINITII

3.1. In conformitate cu SR EN-urile in vigoare. Defectoscopie cu lichide penetrante. Terminologie

4. DOCUMENTE DE REFERINTA

EN 1330-6 Examinari cu lichide penetrante. Terminologie

SR EN 473-2002 Calificarea si certificarea personalului.

SR EN 571-1,2,3-1999 Examinari cu lichide penetrante.

SR EN 10163/1994, SR EN 10228-2/2000, SR EN 1956.

SR EN 10228-2-2000 Examinari nedistructive ale pieselor forjate. Examinarea cu lichide penetrante.

SR EN 5817 Imbinari sudate. Ghid de acceptare a defectelor.

Codul ASME sectiunea V 1998.

ASTM E 165,1209,1219,1220.

ASTM D 129,516,808,1552.

5. RESPONSABILITATI

Controlul cu lichide penetrante va fi efectuat de personal autorizat conform CR11 colectia ISCIR pentru examinari sub incidenta ISCIR si/sau SR EN 473/2002.

6. PROCEDURA

6.1. METODA SI MATERIALELE UTILIZATE

a) Este aplicabila orice metoda de control (prin pulverizare sau imersie, cu lichide penetrante colorate sau fluorescente), urmarindu-se o cât mai buna adaptare la conditiile concrete referitoare la numarul si dimensiunile pieselor, spatiul, dotarile si materialele disponibile etc. E de preferat, utilizarea unor lichide colorate pulverizate cu ajutorul unor spray-uri.

b) Seturile de lichide utilizate vor fi adecvate metodei, fiind interzisa combinarea materialelor provenite de la producatori diferiti. Calitatea materialelor utilizate trebuie sa fie certificata de furnizor.

c) Continutul maxim de halogeni admis, este de 250 ppm, iar continutul de sulf, sa nu depasesca 1% in greutatea reziduului.

d) Cerintele specifice (de performanta) ale LP.

Materialele folosite in controlul cu LP, trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

sa nu dea reactii chimice cu materialul examinat;

sa nu dea reactii chimice intre ele;

nu se vor utiliza la otelurile inoxidabile austenitice LP cu continut de clor si flor, iar la otelurile cu continut mare de Ni, nu se vor utiliza materiale cu continut mare de sulf.

e) Conditii climatice de utilizare.

Utilizarea LP in afara limitelor de temperatura prescrise de producator, poate conduce la cresterea vâscozitatii penetrantului si scaderea proprietilor de patrundere, in cazul temperaturilor aflate sub limitele prescrise, iar in cazul temperaturilor care depasesc limitele prescrise, evaporarea componentilor volatili reduc sensibilitatea metodei fata de defectele fine.

f) Iluminarea necesara la locul de examinare in cazul penetrantilor colorati, trebuie sa fie de minim 500lux/metru patrat pe suprafata piesei examinate. Intensitatea luminoasa necesara poate fi obtinuta de la un bec de 100W la distanta de 0,2m, sau de la un tub cu lumina fluorescenta de 80W la distanta de 1m.

g) Pentru examinarea cu lichide penetrante fluorescente se vor folosi lampi care emit radiatii ultraviolete cu lungimea de unda cuprinsaintre 330-390nm. Laboratorul trebuie sa fie dotat cu aparat pentru masurarea iluminarii zonei de examinat pentru lumina alba sau UV si sa aiba in dotare un bloc de comparare.

6.2. PREGATIREA SUPRAFETEI

a) Starea suprafetei, care urmeaza a fi examinata trebuie sa corespunda prescriptiilor din standardul de produs, sau din documentatia tehnica de executie.

O suprafata bine pregatita va permite o penetrare foarte buna a defectelor, si implicit detectarea acestora ca urmare a obtinerii unor indicatii de defect bine conturate. De regula, se admite utilizarea oricarei metode de curatire, cu conditia ca aceasta sa nu provoace inchiderea sau mascarea defectelor si alterarea lichidelor penetrante.

b) Suprafata de examinat si zonele adiacente pe o largime de 25mm, trebuie sa fie libere de oxizi, zgura, stropi, grasimi, uleiuri, vopsea, acoperiri de protectie si orice alt material strain.

c) Curatirea se face pe cale chimica, prin spalare/degresare cu detergenti sau solventi si/sau pe cale mecanica prin folosirea periilor de sârma, a materialelor abrazive fine sau prin prelucrare.

Dupa curatirea mecanica se va efectua o degresare a suprafetei, pentru a indeparta impuritatile care pot obtura deschiderea la suprafata a defectelor.

Operatia de curatire se va face cu maxima atentie pentru a evita mascarea discontinuitatilor.

6.3. APLICAREA PENETRANTULUI

a) Temperatura piesei de examinat si a lichidelor penetrante trebuie sa fie cuprinsa intre 100 – 500C, daca in instructiunile de utilizare nu sunt prevazute alte limite de temperatura.

b) Penetrantul se aplica pe suprafata piesei prin turnare, pulverizare, imersare sau pensulare.

c) Timpul de penetrare trebuie sa fie cuprins intre 5 si 60 de minute, daca producatorul nu indica alte valori.

Se va urmari ca penetrantul sa acopere tot timpul intreaga suprafata a piesei si sa nu se usuce.

6.4. INDEPARTAREA EXCESULUI DE PENETRANT

a) Dupa scurgerea timpului de penetrare, penetrantul ramas pe suprafata piesei se indeparteaza. Se va evita spalarea excesiva, care poate extrage penetrantul din discontinuitati, ca si spalarea insuficienta, care lasa un fond de penetrant care poate masca discontinuitatile.

b) Penetrantii lavabili cu apa se indeparteaza prin spalare cu apa. In cazul utilizarii unui jet de apa, temperatura apei va fi 10-400C, presiunea mai mica de 2,5 bar si unghiul mai mic de 300 fata de suprafata.

c) Penetrantii solubili in solventi se indeparteaza prin stergere cu o pânza uscata, urmata de o stergere cu o pânza inmuiata in solvent.

6.5. USCAREA SUPRAFETEI

Dupa indepartarea excesului de penetrant, suprafata de examinat se usuca prin unul din urmatoarele procedee:

stergere

evaporare naturala

evaporare fortata cu un jet de aer a carui temperatura nu depaseste 500C, cu orientarea jetului oblic pe suprafata, pentru a nu extrage penetrantul din discontinuitati.

6.6. APLICAREA DEVELOPANTULUI

a) Developantul se aplica dupa indepartarea excesului de penetrant si uscarea suprafetei.

b) Developantul trebuie sa acopere cu un strat subtire si uniform toata zona examinata, fara a forma depuneri ce pot masca discontinuitatile.

c) Timpul de developare se masoara din momentul uscarii developantului depus. El este cuprins intre 10 si 30 de minute, daca producatorul nu prevede altfel.

6.7. EXAMINAREA SUPRAFETEI

a) Suprafetele controlate cu penetranti fluorescenti se examineaza in incinte intunecate sau slab iluminate, folosind lampi cu radiatii ultraviolete. Inaintea inceperii examinarii, ochiul operatorului se va acomoda cu lumina mediului ambiant timp de minim 5 minute. Iluminarea suprafetei de examinat se efectueaza astfel incat directia fascicului de lumina sa nu depaseasca cu 300 unghiul format cu normala la suprafata, sa nu se creeze umbre sau reflexii de pe suprafata de examinat, iar in cazul lichidelor penetrante fluorescente lumina reziduala vizibila trebuie limitata la 20lx.

b) Suprafetele controlate cu penetranti colorati se examineaza la lumina naturala sau artificiala, asigurându-se o iluminare adecvata pentru analizarea discontinuitatilor.

c) Prezenta unei cantitati de penetrant pe fondul developantului indica existenta unei discontinuitati.Discontinuitatile (fisuri, suprapuneri, stratificari) dau indicatii sub forma de linii continue, intrerupte sau punctate. Suflurile izolate apar sub forma de puncte, iar cele grupate apar ca o grupare de puncte sau ca o pata.

d) Din marimea indicatiei nu se pot trage concluzii cu privire la adâncimea discontinuitatii.

e) Datorita faptului ca o difuzie excesiva a penetrantului in stratul de developant poate denatura forma si marimea indicatiei, evolutia indicatiilor de defect va fi urmarita pe tot timpul examinarii, incepând cu momentul formarii lor.

f) Informatii suplimentare se pot obtine prin indepartarea penetrantului si examinarea discontinuitatii cu ajutorul unei lupe.

g) In cazul aparitiei unor indicatii nerelevante, zona respectiva se supune din nou examinarii, cu respectarea tuturor fazelor.

6.8. APRECIEREA REZULTATELOR

Rezultatele examinarii vor fi apreciate dupa forma, marimea si dispunerea discontinuitatilor, in conformitate cu normele de acceptare prevazute in documentatia tehnica a produsului.

Exemple:

1.Criteriile de acceptare/respingere, dupa EN 1289-2002 (PT CR6-2003) sunt:

Studiu de caz – Inspectarea si repararea elicelor navale

Datele generale ale navei

Tip nava: Bulk Carrier

Lungime: 177 metri

Latime: 28,4 metri

Dwt : 20 212 T

Societate de clasificare: NKK

Elice

Diametru: 5450 mm

Nr. Pale: 4 – fixe

Material: Cu3 NiAlBz

Greutate: 10 750 kg

Conditiile predominante pe durata inspectiei subacvatice

Curent: (+/-) ½ noduri

Mare: Linistita

Vizibilitate: +/- 5 metri

Adancimea de lucru: +/- 15 metri

Vant: Sud – Vest

Rezultatele inspectiei subacvatice

Scurgeri vizibile de ulei : Nu

Butucul elicei: Bun

Aparatoare linie axiala si cutite: Curate

OBSERVATII: Elice cu 4 pale fixe, palele C si D nu au semene de deteriorare semnificative. Nu sunt prezente scurgeri de ulei de la nici o pala. Palele 1-A si 2-D prezinta deformatii si fisuri importante, fisuri ce se gasesc la varful palei, pana aproape de muchia de atac.

Fig.Raportul de daune dupa inspectia subacvatica a elicei

Elaborarea tehnologiei de reparatie elice

Rezumatul lucrarii

Etapa 1 – Pozitionarea elicei cu partea de presiune orientata in sus;

Etapa 2 – A fost facuta curatarea muchiilor, incluziv baza(radacina) palei;

Etapa 3 – Efectuarea testului cu lichide penetrante pe muchiile de atac si degajare, inclusive la radacina palei;

Etapa 4 – Intomirea rapotului de daune;

Etapa 5 – Eliminarea fisurilor;

Etapa 6 – Efectuarea masuratorii elicei;

Etapa 7 – Repararea zonelor deformate la cele 4 pale si sudarea zonelor lipsa;

Etapa 8 – Geometria palelor;

Etapa 9 – Polizarea si reprofilarea suprafetelor sudate;

Etapa 10 – Furbisarea elicei ;

Etapa 11 – Echilibrarea s-a facut prin compararea masuratorilor de grosimi cu cele originale ale elicei;

Etapa 12 – Din nou, efectuarea testului cu lichide penetrante pe suprafetele sudate si reparate, inspectarea și acceptarea de către societatea de clasificare

Etapa 1 – Pozitionarea elicei cu partea de presiune orientata in sus

Pozitionarea elicei pentru reconditionare se v-a pozitiona conform atasamentului de mai jos, pentru a indeplinii conditiile optime necesare reconditionarii.

Etapa 2 – A fost facuta curatarea muchiilor, incluziv baza(radacina) palei

Curatirea suprafetelor se v-a realiza prin periere mecanica pana la luciu metallic, eliminand asfel impuritatile de pe suprafata de reconditionare si de a evidenta posbililele imperfectiuni in zona respectiva.

Etapa 3 – Efectuarea testului cu lichide penetrante pe muchiile de atac si degajare, inclusive la radacina palei

Pentru evidentiarea posbililelor imperfectiuni (defcete de suprafata) inaintea operatiei de reconditionare cat si dupa terminarea operatiei de reconditiona se v-a aplica metoda de control NDT cu lichide penetrante ( LP – Liquid Penetrant).

Examinarea cu lichide penetrante se efectueaza in concordanta cu procedura de examinare, iar zonele ce urmeaza a fi examinate sunt urmatoarele:

Pe muchiile de atac si degajare ale celor 4 pale

Pe sudura materialului nou (de adaos) al elicei

Dupa furbisarea elicei si eliminarea fisurilor.

Personalul destinat pentru efectuarea unui asfel de control NDT cu lichide penetrante trebuie sa detina o certificare de nivel II in conformitate cu EN ISO 9712.

Etapa 4 – Intomirea rapotului de daune

Etapa 5 – Eliminarea fisurilor

Defectele cu adancimi mai mici de 2 mm sau t 40 mm. se pot indeparta numai prin polizare. Defectele care depasesc aceasta adancime se pot remedia prin sudare.

Etapa 6 – Efectuarea masuratorii elicei

S-au efectuat masuratori asupra elicei pentru a stabili si compara toate valorile prezente cu cele initiale.

Etapa 7 – Repararea zonelor deformate la cele 4 pale si sudarea zonelor lipsa

Indreptarea prin incalzire in jurul zonelor deformate ale palei

îndreptarea la cald a vârfurilor elicei la o temperatură de 790-870 grade Celsius.

Temperatura va fi verificată constant și este direct proportionala cu grosimea

Prima incalzire va fi controlata, lenta, in jurul zonelor deformate, cu ajutorul unu dispozitiv de incalzire cu flacara deschisa.

A doua incalzire a zonelor deformate, se face cu flacara mica de oxi-gaz

Indreptarea propriu-zisa se face cu un dispozitiv special (gura de lup) prin folosire puterii fizice a omului.

Pregatirea sudurii

In vederea pregatirii suprafetelor a pieselor de imbinare prin sudura se vor tine seama de urmatorii Factori:

Zona adiacenta a pieselor ce urmeaza a fi imbinate se vor poliza pe o portiune de 50 mm de-o parte si de alta rostului de sudura;

Prelucrarea suprafetelor rostului de sudura se vor executa mechanic;

Unghiul de deschidere dintre rostul de sudura nu trebuie sa depaseasca >30;

Dezaxarea pieselor ce urmeaza a fi sudate nu trebuie sa depasesca valoarea conform documentatiei tehnice la specificatii si standarului EN ISO 13920 clasa B, F

Procedura de sudare propusa pentru sudarea partilor lipa sale elicei

Etapa 8 – Geometria palelor

Geometria palelor s-a facut pentru fiecare pala in parte, si s-au comparat intre ele. Acesta s-a facut trasand o linie pe centrul palei, numita 0°, urmata de altele, din 5 in 5 grade, acestea fiind masurate si comparate cu valorile initiale.

Etapa 9 – Polizarea si reprofilarea suprafetelor sudate

S-au polizat zonele asupra carora s-a intervenit cu sudura, pentru a ramane o suprafata neteda si hidrodinamica.

Etapa 10 – Furbisarea elicei

Furbisarea elicei s-a facut cu polizioare pneumatice prevazute cu discuri abrasive.

Etapa 11 – Echilibrarea elicei

Echilibrarea elicei s-a facut prin compararea masuratorilor de grosimi cu cele originale ale elicei;

Etapa 12 – Din nou, efectuarea testului cu lichide penetrante pe suprafetele sudate si reparate, inspectarea și acceptarea de către societatea de clasificare

Au fost efectuate controale cu lichide penetrante a suprafețelor reparate, toate muchiile palei și rădăcina acesteia, dupa finalizarea lucrarilor de reparatie.

Inspectorul societatii de clasificare a inspectat elice si a verificat toate valorile finale, precum: grosimi, forma si rezultatele tuturor testelor, iar raportul final de reparații va fi predat in dublu exemplar, unul la societataea de clasificare si unul la cient.

Concluzii