Tehnologia de Obtinere a Conservelor de Legume. Studiu de Caz Fabrica de Conserve pe Fasole Verde cu O Capacitate de 2000 Kg pe Ora
CUPRINS
I. JUSTIFICAREA NECESITĂȚII ȘI OPORTUNITĂȚII REALIZĂRII ELEMENTULUI DE PRODUCȚIEI PROIECTATE
II. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
2.1. Scurt istoric al dezvoltării industriei conservelor
2.2. Clasificarea metodelor de conservare
2.3. Materia primă în industria conservelor de legume
2.3.1. Clasificare
2.3.2. Importanța alimentară a legumelor
2.3.3. Microflora epifită a fructelor si legumelor
2.3.4. Pregătirea materiilor prime pentru prelucrare
2.3.5. Alterarea legumelor
2.4. Influența procesului tehnologic asupra calității materiei prime
2.4.1. Influența opăririi asupra calității produselor vegetale
2.4.2. Influența sterilizării asupra calității produselor vegetale
2.4.3. Culoarea produselor vegetale sterilizate
2.4.4. Influența sterilizării asupra gustului și aromei produsului
2.4.5. Valoarea alimentară a conservelor sterilizate
2.4.6. Microflora reziduală a produselor sterilizate
2.4.7. Influența proceselor tehnologice asupra alterării conservelor vegetale sterilizate
2.5. Materia primă utilizată în tehnologia conservelor de fasole verde-Fasolea(Phaseolus vulgaris L.)
2.4.1. Importanța fasolei verde
2.4.2. Răspândirea fasolei verde
2.4.3. Origine, soiuri
2.4.4. Particularitățile biologice
2.4.5. Condiții de calitate la prelucrarea fasolei
2.6. Materii auxiliare și ambalaje în industria conservelor de legume
2.5.1. Condiții de calitate la materiile auxiliare
2.5.1.1. Zahărul
2.5.1.2. Sarea
2.5.1.3. Grăsimile
2.5.1.4. Condimentele
2.5.1.5. Antisepticii
2.5.2. Ambalajele
2.5.3. Detergenții folosiți pentru spălarea ambalajelor
2.7. Tehnologia de conservare a fasolei verde
2.8. Fluxul tehnologic la fabricarea conservelor de fasole verde
2.9. Calculul bilanțului de materiale
III. ELEMENTE DE OPERAȚII ȘI UTILAJE
3.1. Alegerea și dimensionarea utilajelor
3.1.1. Elevator gât lebădă
3.1.2. Mașina de spălat fasole verde
3.1.3. Triorul reglabil tip TR-53
3.1.4. Masina de tăiat vârfuri la fasole
3.1.5. Mașina de tăiat fasole verde
3.1.6. Banda de sortare
3.1.7. Opăritor continuu tip OC – 4700
3.1.7.1. Dimensionare tehnologică și calcul termic
3.1.9. Mașina de dozat
3.1.10. Masina de închis Trepko
3.1.11. Autoclava verticală
3.1.11.1. Dimensionarea tehnologică
3.1.12. Electropalanul
3.1.13. Mașina de etichetat
3.1.14. Mașina de spălat borcane
3.1.15. Instalația de preparat saramura LMK 250
3.2. Timp normat pe operațiile procesului tehnologic
IV. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP
4. 1. Definiții
4. 2. [NUME_REDACTAT] ([NUME_REDACTAT]. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]).[NUME_REDACTAT] Haccp
4. 3. Principii de acțiune ale metodei HACCP
4. 4. Controlul pe faze de fabricație, stabilirea punctelor de control HACCP
V. IGIENA OBIECTIVULUI PROIECTAT
5. 1. Metode și sisteme de igienizare
5. 1.1. Procedura si metodele de curatenie si dezinfectie
5. 1.2. Curatarea spatiilor de productie si depozitare
5. 1.3. Dezinfectia spatiilor de productie si de depozitare
5. 1.4. Igiena ustensilelor, utilajelor si echipamentelor tehnologice
5. 1.5. Igiena utilajelor si echipamentelor tehnologice
5. 2. Calculul economic
5.2.1. Stabilirea valorii investiției
5.2.1.1. Valoarea terenului, clădirilor și amenajărilor
5.2.1.2. Valoarea utilajelor supuse montării
5.2.1.3. Valoarea utilajelor nesupuse montării
5.2.1.4. Valoarea mobilierului și a obiectelor de inventar
5.2.1.5. Valoarea primei dotări cu mijloace circulante
5.2.2. Stabilirea cheltuielilor pentru prima luna de functionare
5.2.2.1. Cheltuieli cu materiile prime
5.2.2.2. Cheltuieli cu materiile auxiliare, ambalajele
5.2.2.3. Alte cheltuieli materiale (ambalaje externe, materiale igienizare, formulare, echipamente protecție, abonamente ș.a.)
5.2.2.4. Cheltuieli de transport
5.2.2.5. Cheltuieli cu utilitățile
5.2.2.6. Cheltuieli cu salariile (Salariati si salarii nete)
5.2.2.7. Cheltuieli de întreținere – reparații a mijloacelor fixe
5.2.2.8. Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe
5.2.3. Antecalculația de preț
5.2.3.1. Tabel pret cost
5.2.3.2. Tabel cu produsele realizate prin proiect
5.2.4. Indicatori de eficiență economică
BIBLIOGRAFIE
JUSTIFICAREA NECESITĂȚII ȘI OPORTUNITĂȚII REALIZĂRII ELEMENTULUI DE PRODUCȚIEI PROIECTATE
Sporirea neîncetată a resurselor alimentare pentru a asigura hrana populației, este o chestiune ce preocupă întreaga lume.
Legumele și fructele reprezintă o pondere importantă în alimentația omului, datorită valorii lor nutritive mari. Datorită caracterului lor sezonier, acestea nu pot fi consumate în stare proaspătă, tot timpul anului. Pentru a se asigura aprovizionarea cu legume și fructe pe toată perioada anului, s-a impus apariția unor metode de conservare a acestora.
Metoda de conservare prin termosterilizare a dat în ultimii ani rezultate foarte bune în ceea ce privește menținerea proprietăților organo-leptice și a valorii nutritive a legumelor și fructelor conservate.
ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
Scurt istoric al dezvoltării industriei conservelor
Conservarea produselor alimentare a constituit pentru omenire, de-a lungul întregii ei istorii , o problemă de o importanță deosebită.
Oamenii ca să trăiască, trebuie să consume, însă alimentele nu le au la dispoziție tot timpul anului , ele trebuind să fie conservate pentru perioadele în care lipsesc o Din această cauză, una din primele îndeletniciri pe care oamenii au trebuit să o învețe a fost conservarea surplusului de alimente.
Se știe că plantele au constituit pentru strămoșii noștri principala sursă de hrană jucând un rol important în evoluția omului. La o specie de maimuțe care întreceau cu mult pe celelalte în inteligență și adaptabilitate, această gospodărire prădalnică trebuie să fi avut ca rezultat creșterea continuă a numărului plantelor folosite pentru hrană, consumarea a tot mai multe părți comestibile a acestor plante, într-un cuvânt, o alimentație tot mai variată, și o dată cu ea, o diversitate tot mai mare a substanțelor ce pătrundeau în organism, creînd condițiile chimice pentru transformarea maimuței în om.
Din cele mai vechi mărturii ale civilizației reiese că era cunoscută metoda de conservare a diferitelor produse prin uscare Se crede că uscarea la soare a fructelor a fost cea mai veche metodă de conservare. Ea este metoda cea mai simplă, care nu necesită instalații speciale și nici energie special produsă pentru aceasta. Deprinderea conservării produselor, omul și-a însușit-o chiar de la natură. Tot natura a pus la dispoziția populațiilor din regiunile nordice o alta metodă de conservare, frigul.
O cunoaștere mai amănunțită a naturii i-a ajutat pe oameni să întrebuințeze principii noi de conservare. Egiptenii, neîntrecuți în arta de a conserva mumiile, cunoșteau bineînțeles și proprietățile conservante ale diferitelor ierburi și rășini. O statuie găsită în mormîntul faraonului Thinetis (anul 4500 î.e.n.) reprezintă un sclav care freacă o amforă cu rășină, în scopul de a păstra în ea sucul de struguri.
Sărarea și afumarea produselor sunt cunoscute de mii de ani. Suetone (anul 120 î.e.n.) descrie o mare întreprindere romană de sărat carnea. Romanii aveau credința că aerul produce alterarea, din cauza aceasta, eforturile lor erau îndreptate în direcția evitării contactului diferitelor produse alimentare cu aerul. În acest scop, ei acopereau merele și ouăle cu un strat de ceară sau așezau produsele în oale, le astupau bine și le îngropau în nisip sau pămînt, la o adâncime de 1 m.
Macedonenii foloseau chiar un procedeu termic pentru conservarea cărnii. Ei introduceau carnea în tuburi din scoarță de lemn, astupau bine orificiile și le îngropau în pământ, după care ardeau deasupra cărbuni.
În general, până în anul 1810, conservarea propriu-zisă a alimentelor pe un timp îndelungat nu era rezolvată, toate lucrările fâcându-se empiric. Această situație se explică prin faptul că în microbiologie domnea teoria neștiințifică a generației spontane.
În anul 1810 apare la Paris cartea lui [NUME_REDACTAT] , "Arta de a conserva pe timp de mai mulți ani, toate produsele animale și vegetale". În rezumat, Appert recomanda:
aplicarea căldurii ca mijloc de conservare
evitarea contactului dintre mediul înconjurător și conținutul flaconului.
El explică acțiunea conservantă a căldurii prin distrugerea fermenților care sunt, după el agenți de putrefacție, apropiindu-se astfel de adevărul științific.
[NUME_REDACTAT], încă din anul I809, B.H.Karazin fabrică pe scară industrială conserve în recipiente ermetice, care se păstrează în bune condiții un timp îndelungat.
O importanță capitală pentru dezvoltarea industriei conservelor au avut lucrările lui Fasteur. Distrugând teoria generației spontane, prin lucrări care au rămas celebre, Pasteur arată că fiecare fermentație, inclusiv putrefacția, se datorează unui microorganism specific, venit din mediul exterior. Cunoscându-se factorii care provoacă alterarea alimentelor, condițiile de dezvoltare și de inactivare a lor, s-au putut studia noi metode de conservare și stabili noi principii. Astăzi, problema conservării alimentelor a devenit extrem de complexă, prezentând diferite aspecte: sociale, tehnologice și igienice.
Din punct de vedere social, industria conservării este necesară pentru a asigura aprovizionarea populației cu produse sezoniere și, în același timp, pentru a elibera și a ușura munca gospodinelor.
Din punct de vedere tehnologic se pune problema îmbunătățirii continue a calității produselor conservate,pentru a se păstra și chiar a se îmbogăți componenții valoroși existenți în alimentele proaspete.
Din punct de vedere igienic, conservele trebuie să aibă un grad ridicat de asimilare și să nu prezinte nici un fel de toxicitate pentru consumator.
În țara noastră, până în anul 1948 existau numai întreprinderi particulare, cu volum redus de lucru, slab utilate, folosind procedee tehnologice meșteșugărești. Producția de conserve de legume și fructe din țara noastră, cu toate condițiile favorabile de climă și sol, nu s-a putut dezvolta sub regimul burghezo-moșieresc, deoarece ea era limitată de posibilitățile reduse de consum ale maselor largi de consumatori.
Clasificarea metodelor de conservare
Prin conserve se înțeleg produsele alimentare care se pot păstra un timp mai mult sau mai puțin înde lungat prin tratament fizic, chimic sau biochimic.
Conservele se împart în două categorii:
Conserve propriu-zise
Sunt conservele la care microorganismele și enzimele sunt complet distruse, putându-se păstra teoretic nelimitat, iar din punct de vedere practic o durată de câțiva ani.Aceste conserve se obțin prin sterilizare.
[NUME_REDACTAT] conservele care au durată de conservare limitată, de la câteva săptămâni până la cel mult 2 ani. Durata de conservare încetează de îndată ce dispare agentul conservant. Din această categorie fac parte produsele conservate prin refrigerare, marinare, murare, conservare chimică, congelare.
În industria conservelor se folosesc numeroase metode de conservare a produselor alimentare, ca urmare a dezvoltării microbiologiei și a tehnologiei. [NUME_REDACTAT] a clasificat metodele de conservare în 4 mari categorii, în funcție de gradul de acțiunea asupra microorganismelor șl a produsului.
Bioza este metoda de păstrare a alimentelor cu metabolism normal. Păstrarea este asigurată prin imunitatea naturală a produsului.
Anabioza cuprinde grupul metodelor de conservare prin care microorganismele sunt inhibate fără a fi distruse ceea ce determină desfășurarea proceselor vitale în stare latentă
Cenoanabioza. Prin aceasta metodă se creează condiții optime de dezvoltare a unui microorganism care prin metabolismul său creează produși de inhibare a microorganismelor dăunătoare.
Abioza cuprinde grupul de metode care asigură, distrugerea sau îndepărtarea totală a microorganismelor. Aceste metode de conservare se împart, în funcție de posibilitățile de realizare, astfel:
Tabelul 1.
Metodele de conservare
Materia primă în industria conservelor de legume
Clasificare
A face o clasificare a materiei prime folosite în industria conservelor este o problemă foarte complicată, datorită diversității ei. Considerăm că din punct de vedere tehnologic cea mai indicată este clasificarea de mai jos.
Clasificarea legumelor este mai greu de făcut după structură. Din această cauză se clasifică ținând seama de organele care se consumă. Astfel:
Grupa vegetativă, din care fac parte următoarele subgrupe:
frunzoasele: varza, ceapa verde, salata, spanacul etc.
tuberculiferele: cartofii
rădăcinoasele: morcovii, țelina, ridichile;
legumele de la care se consumă bulbii: ceapa,usturoiul;
legumele la care se consumă rizomii: hreanul;
legumele la care se consumă tulpina: gulia;
legumele la care se consumă inflorescenta: conopida;
Grupa legumelor de la care se consumă fructele, din care fac parte următoarele subgrupe:
solano-fructoasele: tomatele, ardeii, pătlăgelele vinete;
bostanoasele: castraveți, dovlecei, pepeni galbeni, pepeni verzi;
păstăioasele: mazărea, fasolea, bamele .
Țesutul vegetal este format din două feluri de celule: celule parenchimatice, de formă poliedrică sau alungită, și celule prosenchimatice, de formă foarte alungită, putând ajunge până la câțiva zeci de milimetri lungime. Fructele și legumele sunt formate din celule parenchimatice. Celula este formată din membrană, citoplasmă și nucleu. Membrana este transparentă și formată din celuloză, hemiceluloză și protopectină, iar în unele cazuri din cutină, suberină și lignină. Protoplasma are o natură complexă proteică, în ea găsindu-se dispersate incluziuni, ca plastide, granule de amidon, uleiuri vegetale, săruri minerale. Dintre acestea, plastidele joacă un rol hotărâtor,deoarece în ele se găsesc enzimele celulei o Se cunosc trei tipuri de plastide: cloroplaste, cromoplaste, si leucoplaste.
Cloroplastele sunt de culoare verde, conțin clorofila legată proteic și au un rol deosebit în procesul de fotosinteză;
Cromoplastele conțin carotenoizi și, ca urmare, sunt colorate în portocaliu;
Leucoplastele sunt incolore, se găsesc în special în rădăcini, tuberculi și semințe și au rolul de a acumula amidonul .
În afară de plastide se mai găsesc în protoplasmă va cuole pline cu suc celular. Vacuolele se dezvoltă pe măsura creșterii plantei și ating maximum la maturizare.
Nucleul celular se găsește, de asemenea, în protoplasmă și joacă un rol foarte important la diviziunea celulelor.
În procesele tehnologice, o importanță deosebită o prezintă membrana. Ea nu are o structură unitară, fiind formată din două părți: membrana exterioară, este de natura celulozică, având o structură de gel cu porii mici, care, datorită solidității sale, își păstrează bine forma și are o capacitate de extindere limitată; membrana interioară, este formată dintr-un strat de protoplasmă semilichidă, are posibilitatea să se întindă nelimitat, dar nu poate avea o anumită formă.
Membranele se deosebesc și în privința permeabilității față de soluții. Membrana celulozică este ușor permeabilă. Membrana protoplasmatică este semipermeabilă. Ea lasă să treacă cu ușurință apa, dar opune rezistență compușilor dizolvați în ea.
Între sucul celular și mediul exterior, datorită diferenței de concentrație, există un schimb osmotic. În cazul în care țesutul celular se găsește într-un mediu apos, datorită permeabilității mari pentru apă a protoplasmei și a impermeabilității pentru substanțele dizolvate în sucul celular, apa trece în celulă și, ca urmare, celula se găsește sub presiune. Această stare a celulei se numește turgescență. În cazul în care țesutul se găsește într-o soluție concentrată, are loc fenomenul invers de trecere a apei din celulă în exterior, în scopul egalizării concentrației. Ca urmare, protoplasma se strânge într-un ghem mic, sferic, fenomen care se numește plasmoliză.
În mod obișnuit celulele sunt unite între ele prin intermediul substanțelor pectice, formând țesuturi.
Între țesuturi se formează canale în care se poate acumula până la 30% aer ce provoacă multe neajunsuri tehnologice, din care cauză trebuie luate măsuri spre a fi îndepărtat.
Importanța alimentară a legumelor
Datorită largii lor răspândiri, a substanțelor valoroase și a gustului plăcut, produsele vegetale au fost folosite din cele mai vechi timpuri în alimentație, fiind o sursă importantă de energie și vitamine.
O mare importanță o au în alimentație legumele, ca: mazărea, cartofii, spanacul, tomatele, datorită valorii alimentare ridicate, largii lor răspîndiri și diversității întrebuințării.
Legumele nu pot fi considerate numai ca un adaos folositor pentru alimentație. S-a demonstrat prin numeroase experiențe făcute în vederea alimentării tinerilor, copiilor, femeilor, bătrânilor că ele pot servi și ca aliment independent.
Microflora epifită a fructelor si legumelor
Cercetările întreprinse au arătat că la suprafața fructelor și legumelor există o microfloră epifită care depinde de condițiile atmosferice, natura produsului și condițiile de cultură. Microflora este formată din drojdii, bacterii și mucegaiuri. Un deosebit interes îl prezintă microflora formată din bacterii lactice care au o maure importanță în procesul murării și bacteriile sporogene ce pot rezista la pasteurizare sau chiar sterilizare provocând alterarea conservelor.
Alterarea fructelor și legumelor se datorește îndeosebi mucegaiurilor care atacă în primul rând exemplarele rănite și răscoapte. Bacteriile produc foarte rar alterarea fructelor și legumelor. De obicei ele apar după ce mucegaiurile s-au dezvoltat și procesul de alterare este dus până la oxidarea acizilor.
Un alt aspect al problemei, important din punct de vedere sanitar, este prezența microorganismelor patogene. Irigarea grădinilor cu ape reziduale fecaloide și menajere, cu efect și de îngrășământ, dă posibilitatea ajungerii microorganismelor patogene pe produse. Ele au o viabilitate de durată pe suprafața acestor produse. [NUME_REDACTAT] typhy a rezistat timp de o lună pe vegetale fără a fi spălată de ploi. Irigarea culturilor cu ape reziduale poate provoca în special contaminarea cu salmonele. Important este însă faptul că microorganismele patogene nu pot pătrunde în interiorul fructelor și legumelor pentru a se dezvolta.
Pregătirea materiilor prime pentru prelucrare
Pentru majoritatea procedeelor de conservare aplicate în industria conservelor vegetale, operațiile de condiționare sunt aceleași sau prezintă diferențieri neînsemnate, atât din punct de vedere al efectului realizat cât și al utilajelor folosite.
Sortarea. Are rolul de a elimina, din masa produselor, exemplarele necorespunzătoare, cu grad de coacere diferit față de celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau cu defecte. După sortarea calitativă și după calibrare, se obține un produs omogen din punct de vedere dimensional.Sortarea materiei prime, corespunzătoare indicatorilor de calitate, se realizează prin diferite metode: manual, după instrucțiuni tehnologice; după greutatea specifică; după culoare, în instalații cu celule fotoelectrice; după proprietățile aerodinamice în curent de aer.
Spălarea. Are rolul de a elimina imuritățile(pământ, praf, nisip), de a reduce intr-o măsură cât mai mare rziduul de pesticide și microflora epifită. S-a demonstrat că o bună spălare are o eficiență asemănătoare cu tratarea termică la 100 C, timp de 2-5 min. Se apreciază că de modul în care este condusă spălarea depinde, în mare măsură calitatea prdusului finit. Spălarea materiilor prime vegetale se face prin înmuiere, prin frecarea produselor între ele și de organele de transport și de stropire.
Pentru a asigura o bună eficacitate a spălării se recomandă ca operația să decurgă în contra-curent, astfel ca în faza finală a procesului, produsul să vină în contact cu apa cât mai curată, presiunea dușurilor la clătire să fie cât mai ridicată și să asigure o spălare uniformă. Pentru îmbunătățirea operației se pot adăuga substanțe detergente cu condiția ca faza de clătire să fie mai intensă. Datorită diversității materiei prime folosite în industria conservelor vegetale, s-a construit o gamă mare de mașini de spălat. Orientarea actuală este în direcția realizării unei mașini de spălat multifuncționale, cu piese interșarjabile.
Curățirea. Urmărește îndepărtarea părților necomestibile sau greu digerabile ale materiei prime, obținându-se produse cu grad de finisare cât mai înaintat. Eliminarea pielițelor și a cojilor la o serie de produse se poate realiza prin diferite procedee de curățire, aplicate industrial sau experimental.
Curățirea mecanică se realizează prin frecarea materiei prime pe pereții de carborundum ai mașinii sau pe principiul strungului.
Curățirea prin tratare termică se bazează pe faptul că, prin încălzire rapidă, are loc transformarea protopectinei în pectină solubilă, coagularea proteinelor și eliminarea aerului din spațiile intercelulare, procese care permit eliminarea ușoară a pieliței. Procesul de curățire este mult ușurat în cazul în care se face o răcire rapidă, ceea ce evită înmuierea produsului. Se preferă curățirea cu abur, deoarece la tratarea cu apă caldă, la 95….100C, au loc pierderi mari de substanțe solubile. Cele mai bune rezultate se obțin prin expunerea produselor vegetale acțiunii aburului supraîncălzit la presiunea de 3,1-8,5 at, urmată de o detentă bruscă la presiunea atmosferică.
Tabelul 2.
Regimul de lucru al instalației de decojire cu vapori
Curățirea cu gaze de ardere a produselor folosește gaze de ardere la 340-400C, cu o viteză de 84 m/s, timp de 10-12 s. Se produce o evaporare instantanee a apei din straturile de sub pieliță care se desprinde cu ușurință.
Curățirea cu radiații infraroșii se bazează pe proprietatea acestora de a trece prin stratul de celuloză, ceea ce duce la o desprindere rapidă a pieliței ca urmare a evaporării apei din straturile de sub pieliță.
Curățirea prin flambaj constă în carbonizarea pieliței legumelor prin diferite procedee, resturile fiind eliminate prin frecare, periere și stropirea lor cu apă sub presiune. Arderea se poate realiza la flacără directă sau în cuptor elctric la 1100C.
Curățirea prin tratare la temperaturi reduse se bazează pe faptul că prin trecerea produsului prin suprafețe răcite, la -30….-40C, se realizează o desprindere ușoară a pieliței de pulpă.
Curățirea prin procedeul crioenzimatic are în vedere că prin imersarea legumelor într-o soluție de saramură răcită la -12C, timp de 30…..40 secunde se congelează numai pielița și un strat de celule vecin cu ea.icrocristalele de gheață străpung pielița, favorizând desprinderea sa ulterioară. Prin imersia produsului în apă la 30….40C, se realizează decongelarea stratului și activizarea enzimelor pectolitice care hidrolizează substanțele pectice, favorizând desprinderea pieliței.
Curățirea chimică constă în dezintegrarea pieliței legumei sub acțiunea acizilor sau alcaliilor, la o temperatură ridicată. Prin folosirea unei soluții alcaline sau acide la o temperatură corespunzătoare, se îndepărtează pielița legumelor fie complet(țelină), fie numai stratul parenchimatos al celulelor de sub pieliță(tomate, ardei). Pielița slăbită sau desprinsă poate fi ușor îndepărtată prin răcire bruscă sau printr-o prelucrare mecanică corespunzătoare.
Excesul de substanță chimică este îndepărtat de pe leguma fără pieliță în curent de apă sau prin neutralizare. În ultimul caz este necesar ca, în final, să se facă o ultimă spălare cu apă potabilă.
Tabelul 3.
Parametrii optimi la decojirea chimică a legumelor
Rezultate foarte bune se obțin atunci când se realizează o tratare combinată: chimică și vapori supraîncălziți, procedeu ce prezintă avantajul că, prin reglarea parametrilor zonei de tratare alcalină și a celei de tratare termică, se poate realiza curățarea majorității produselor vegetale. Concomitent se face economie de NaOH, iar prin opărire se îndepărtează urmele de alcalii și se inactivează enzimele oxidante.Deșeurile care rezultă la prelucrarea legumelor sunt specificate în următorul tabel
Tabelul 4.
Părți necomestibile și deșeuri pentru legume
Divizarea. Se aplică în funcție de operațiile ulterioare ale proceselor tehnologice ale produselor finite. Se folosesc în acest scop diverse tipuri de agregate pentru tăierea în felii, cuburi, tăiței, mașini de răzuit, zdrobitoare, etc.
Opărirea. Se aplică legumelor întrgi sau în segmente, asigurâng următoarele efecte: inactivarea enzimelor; eliminarea aerului din țesuturi; reducerea numărului de microorganisme; fixarea culorii produselor vegetale; eliminarea gustului neplăcul al unor legume; înmuierea texturii; o spălare suplimentară; utilizarea mai rațională a volumului ambalajului; îmbunătățirea proceselor de osmoză.
În procesul de opărire, importanță deosebită prezintă calitatea apei. În apa dură, pierderile sunt mai mici, dar se poate recomanda numai pentru acele produse care au tendința de a se dezintegra la temperaturi ridicate; apa dură este contraindicată pentru majoritatea produselor vegetale.
În prezența fierului din apă, apar procese de îmbrunare datorită reacției cu fenolii vegetali(în special cu derivații acidului cafeic). În plus, sărurile de fier și de cupru catalizează degradarea vitaminei C și procesele de oxidare a grăsimilor.
Deoarece pierderile de substanță sunt mult mai mari în cazul opăririi în apă, există tendința extinderii procedeului de opărire în abur. Indiferent de procedeul aplicat, este necesar ca procesul de opărire să fie stabilit pentru fiecare produs în parte, în funcție de starea materiei prime și de procedeul de conservare aplicat.
Operația de opărire este determinată de 2 factori: temperatura și timpul. Domeniul de variație a temperaturii este de 85….98°C, iar durata 1….5 min. În majoritatea cazurilor, opărirea are loc prin tratarea produselor în apă încălzită, la o temperatură superioară, apropiată de temperatura de opărire. Pentru fiecare produs există o durată optimă de opărire, deoarece o supratratare poate provoca o creștere a substanțelor solubile în apa de opărire și distrugerea pereților celulari, cu expunerea substanțelor conținute proceselor de degradare. Condițiile de lucru pentru realizarea unei opăriri corespunzătoare a legumelor sunt indicate în tabelul următor:
Tabelul 5.
Parametrii optimi la opărirea legumelor
Produsele cu suprafață mare sau cele divizate înregistrează pierderi mai mari decât produsele cu suprafață mică. Astfel, la spanac, pierderile de zahăr total și substanțe minerale au fost de cca. 50%, din care combinațiile fosforice reprezintă circa 40%. Pentru varza albă s-au constatat pierderi în substanță uscată de 31%, la fasole 5-10%, la conopidă 25%. Pierderile de proteine sunt reduse. La mazăre, fasole și spanac, aceste pierderi sunt de 5-10%. La cele mai multe soiuri de legume se indică pierderi în fosfor de 10-20%, în timp ce se constată o creștere a conținutului de calciu datorită durității apei folosite.
Pierderi însemnate se înregistrează în conținutul de vitamine, cele mai mari înregistrându-se pentru vitamina C și B1. În tabelul următor se redau pierderile de vitamine la legumele opărite prin diferite metode.
Tabelul 6.
Pierderi de vitamine la legumele opărite prin diferite metode
Opărirea produselor se poate realiza în apă, folosind mai multe tipuri de utilaje (cazanul duplicat, opăritoare continue). Opăritorul continuu cu tambur folosit la opărirea legumelor este prevăzut cu variator de viteză, având posibilitatea de reglare a duratei procesului de opărire înre 1,5-9 min. Răcirea este obligatorie după opărire, pentru a evita înmuierea excesivă a țesuturilor și dezvoltarea microorganismelor remanente. Se efectuează în apă rece la temperatura de circa 30C, în răcitoare continue, cuplate cu opăritoarele respective.
Prăjirea. Urmărește îmbunătățirea calității legumelor prin formarea unei colorații specifice și a unui gust plăcut, de prăjit, ca urmare a transformărilor ce au loc în complexul substanțelor azotoase și glucidelor. În același timp, se mărește valoarea alimentară a produsului, datorită evaporării apei și a îmbibării cu grăsimi a țesuturilor. Prăjirea determină, totoodată, și o importantă reducere a microflorei.
Operația de prăjire se face la temperatura de 130….160°C, astfel: pentru vinete și dovlecei între 150….160°C, pentru legume rădăcinoase între 140…150°C și pentru ceapă între 130….140°C. Durata de prăjire este în funcție de următorii factori: felul și dimensiunea legumelor, cantitatea de apă de avaporat, respectiv mărimea unei șarje, temperatura uleiului, și este cuprinsă între 10….20 min. Datorită tratării termice are loc evaporarea apei din produs, reducerea volumului și greutății sale. În mod obișnuit, reducerea reală a greutății este cuprinsă între 40….70%, iar grăsimea este absorbită de produs în proporție de 10…12%. La suprafața produsului se formează o crustă caracteristică, a cărei grosime, culoare și consistență sunt în funcție de grosimea produsului la temperatura și timpul de prăjire. În timpul prăjirii, uleiul suferă o serie de transformări degradative care după o folosință îndelungată pot duce la: schimbarea proprietăților fizico-chimice, senzoriale, reducerea valorii alimentare și chiar la efecte nocive.
Pentru a evita degradarea înaintată a uleiului, ceea ce influențează negativ calitatea produsului se recomandă înlocuirea periodică a uleiului din instalație. Stabilirea momentului de înlocuire totală a uleiului din instalația de prăjire se face prin calculul coeficientului de înlocuire K, care reprezintă raportul dintre consumul zilnic de ulei Cz și capacitatea băii de ulei C(K=Cz/C). Acest coeficient nu trebuie să depășească valoarea de 1,2. Nu se recomandă înlocuirea parțială a uleiului, deoarece produsele de descompunere din uleiul degradat accelerează degradarea uleiului proaspăt adăugat.
Prăjirea legumelor se poate face în instalații de prăjire discontinue și de tip continuu, prin următoarele metode: în strat gros de ulei; în strat subțire de ulei; prin pulverizare de ulei încălzit; cu radiații infraroșii; sub vid. Rezultatele cele mai bune le-au dat înstalațiile de prăjire cu suprafețe de prăjire exterioare, care permit eliminarea particulelor în timpul circulației uleiului. Perspective industriale deosebite prezintă metoda de prăjire cu radiații infraroșii. Legumele prăjite se răcesc în aer liber, prin menținerea lor în tăvi perforate pentru eliminarea uleiului în exces.
Alterarea legumelor
Prin alterarea legumelor se înțelege schimbarea în rău a proprietăților alimentare. Această caracterizare se referă atât la valoarea alimentară (ce se micșorează sau chiar dispare), la proprietățile organoleptice, (gust, aromă, culoare, consistență) cât și la apariția unor însușiri toxice la legume.
După cauzale care o provoacă, alterarea se clasifică în 4 categorii:
alterări de origine fizico-chimică, care sunt provocate de agenți fizico-chimici (aer, lumină, căldură);
alterări de origine biologică, provocate de microorganisme și enzime;
alterări parazitare, care sunt provocate de paraziți, ca: ciuperci, insecte, viermi, chiar în perioada în care fructul se dezvoltă pe plantă;
alterări fiziologice sunt foarte rare și se datoresc unor boli fiziologice, specifice unor specii, , de exemplu, înnegrirea cartofilor.
Numai primele două categorii de alterări prezintă interes pentru tehnologia conservelor, din care cauză le vom studia numai pe acestea.
a) Alterări de origine fizico-chimică
Aerul, prin conținutul său în oxigen și în vapori de apă, poate provoca alterarea produselor alimentare. Oxigenul are o acțiune negativă asupra conținutului în vitamină C și stimulează reacțiile enzimatice care produc brunificarea fructelor și legumelor.
Lumina poate provoca alterarea prin acțiunea unor radiații ale spectrului, în special prin acțiunea radiațiilor ultraviolete, care influențează asupra colorației produselor. Se știe că dacă se expun un timp îndelungat conservele de căpșuni la lumină, acestea se palidează
De asemenea, lumina distruge parțial sau complet unele vitamine (C, B1, B2)
Căldura acționează direct și indirect.
Direct ea modifică consistența produselor, iar indirect în anumite limite (20~50°C), ea activează toate celelalte alterări, în special cele de natură biologică.
Temperaturile ridicate produc degradarea substanțelor alimentare, provocând scăderea valorii lor alimentare și a digestibilității.
Alterările de origine fiziologică sunt destul de rare și în majoritatea cazurilor se manifestă prin pătarea, veștejirea, înmuierea, brunificarea interioară și arsura superficială a legumelor.
b) Alterările de origine biologică
Datorită compoziției chimice fructele și legumele constituie un mediu foarte prielnic pentru dezvoltarea bacteriilor, a drojdiilor și a mucegaiuri lor. Chiar imediat după recoltare, produsele vegetale au o microfloră foarte abundentă, așa-numita microfloră epifită.
Fructele și legumele proaspete, datorita reacției acide sunt alterate în special de drojdii și mucegaiuri. Acestea, consumând acizii, scad pH-ul creând astfel condiții bune pentru dezvoltarea bacteriilor.
Microorganismele alterează alimentele pe două căi:
1. Modifică compoziția chimică, distrugând într-un timp scurt valoarea alimentară a produsului, transformare care poate fi dusă până la mineralizare. Modificările provocate de microorganisme în fructe și legume sunt următoarele:
a) Polizaharidele se hidrolizează în zaharuri simple;
b) Substanțele proteice se degradează;
c) Zahărul fermentescibil trece în alcool și acizi;
d) Substanțele tanante se distrug sau trec în forme insolubile;
2. Secretă toxine care pot provoca toxiinfecții alimen-tare foarte grave, care de multe ori sînt mortale; Toxiinfecția cea mai periculoasă pentru industria conservelor de fructe este provocată de Clostridium botulinum care produce mortalitatea în 4o% din cazuri. Se cunosc 5 tipuri de Clostridiurn botulinum, notate cu A,B,C,D și E. Tipurile A,B și E sunt periculoase pentru oameni, cel mai frecvent fiind tipul A.
Antitoxina preparată pentru un tip nu este activă împotriva altui tip. Clostridium botulinum este foarte rezistent la temperaturi ridicate. În special sporii rezistă la temperatura de 12oC , timp de 4 mint ceea ce impune aplicarea unui regim de sterilizare ridicat. Deoarece nu se dezvoltă la un pH mai mic de 4,5, produsele acide pot fi sterilizate numai la l00°C.
Intoxicația se manifestă prin vomitări, sete, dublarea vederii și deficiențe în respirație.
Dintre legume și fructe, purtători ai lui Clostridium botulinum sunt caisele, tomatele, morcovii și sfecla.Conservele alterate nu prezintă totdeauna fenomenul de bombaj ceea ce este deosebit de periculos, deoarece conservele respective nu pot fi eliminate încă de când se află în magazii s-a constatat, de asemenea, un fenomen interesant, și anume că această bacterie se dezvoltă în conservele ambalate în cutii lăcuite, și nu se dezvoltă în cutiile nelăcuite. Explicația acestui fenomen constă în faptul că staniul are un efect inhibitor asupra dezvoltării lui Clostridium botulinum. Este suficient ca să se găsească 0,003 – 0,006% Sn în conservele de morcov și 0,015 în conservele de sfeclă, pentru ca Clostridium botulinum să nu se dezvolte. Acest fenomen de inhibare este legat și de conținutul în substanțe proteice al conservei respective. Cu cât conținutul în substanțe proteice este mai mare, cu atât concentrația de Sn necesară este mai mare.
În afară de Clostridium botulinum, toxiinfecțiile alimentare sunt produse și de salmonele și stafilococi, însă acestea nu sunt specifice pentru industria conservelor vegetale și, în mod obișnuit, ele sunt distruse printr-un tratament termic. Enzimele, fie cele existente în produs, fie cele secretate de microorganisme, pot provoca transformări profunde. Aceste transformări sunt:
pierderea aromei;
schimbarea gustului;
închiderea culorii.
Enzimele existente în fructe și legume se pot grupa în două categorii mari:
hidrolazele, care provoacă scindarea moleculelor compuse în componenți mai simpli: invertaza, amilaza, protopectinaza.
enzimele de oxidoreducere, care iau parte la procesele de schimb de electroni. Mai importante sunt polifenoloxidaza, peroxidaza, catalaza. Ele provoacă schimbarea culorii și a gustului produselor vegetale.
Alterările parazitare sunt provocate la legume de:
gărgărița mazării, care atacă boabele de mazăre;
viermii sârmă atacă rădăcinoasele șl tuberculiferele ;
larva muștei cepei, care pătrunde în bulbul de ceapă încă din timpul creșterii
ploșnița cepei, atacă bulbii de ceapă și usturoi.
Alterările microbiologice sunt provocate de microflora epifită în special de mucegaiurile din genul Penicillium, Botrytis, Aspergillus și Altemaria. În cazul legumelor, alterările pot fi cauzate și de bacterii.
Influența procesului tehnologic asupra calității materiei prime
Influența opăririi asupra calității produselor vegetale
Opărirea legumelor
Efectele pozitive ale opăririi. Opărirea este o operație preliminară care se aplică aproape la toate metodele de conservare a legumelor: sterilizare, congelare, uscare, deoarece realizează următoarele efecte pozitive:
asigură inactivarea enzimelor, proces abosolut necesar la conservarea prin congelare și uscare. În special la congelarea legumelor, calitatea produselor finite este determinată de modul în care s-a făcut opărirea. Legumele congelate neopărite devin într-un timp scurt improprii pentru consum, ca urmare a schimbării gustului, mirosului și culorii;
utilizarea mai rațională a volumului ambalajului. Ca urmare a tratamentului termic, țesuturile se înmoaie și în același timp se contractă, astfel încât în recipiente se dozează o cantitate mai mare de produs;
se elimină aerul din țesuturi și ca urmare, se evita atât apariția bombajelor aparente datorită creșterii presiunii interioare în cursul sterilizării, cât și pierderile de substanțe valoroase, în special de vitamina C, ca urmare a proceselor de oxidare;
se reduce numărul de microorganisme, datorită efectului tratamentului termic, ceea ce sporește eficacitatea procedeelor conservare aplicate ulterior;
se exercită o spălare suplimentară cu efecte pozitive pentru îndepărtarea substanțelor pesticide cu care au fost tratate legumele;
se constată un efect favorabil asupra culorii de exemplu la mazăre și fasole, culoarea verde devine mai închisă și mai pregnantă, deși are loc o transformare parțială a clorofilei în feofitină;
se îndepărtează gustul neplăcut al unor legume. Astfel spanacul pierde gustul iute;
se înmoaie textura, ceea ce favorizează operațiile de zdrobire și mărunțire.
Efectele negative ale opăririi. În cazul opăririi legumelor, trebuie să se ia în considerație următoarele modificări care pot influența negativ asupra calității:
pierderea unei cantități importante din componenții valoroși ai legumelor, ca urmare a solubilizării sau a distrugerii termice;
degradarea pereților celulari, cu apariția tuturor urmărilor disipării substanțelor din interiorul celulelor. Pot avea loc reacții chimice care se desfășoară paralel cu modificarea stării native a celulelor, care au loc rapid la temperatură ridicată și pot continua lent în perioada de depozitare. Trebuie avut de asemenea în vedere și posibilitățile unor reacții enzimiatice, în perioada de trecere printr-un interval de temperaturi favorabile unor procese degradative;
punerea în libertate a unor sulbstanțe caracteristice de aromă, care în mod normal nu sunt volatile. Astfel, în țesuturile verzei și cepei există precursori de aromă, care sub acțiunea căldurii și a enzimelor se transformă în compuși volatili cu sulf, care formează aroma caracteristică a acestor legume;
în cazul în care opărirea se face la o temperatură mai redusă, sau în instalații necorespunzătoare, se. pot crea condiții dezvoltării microorganismelor termofile sporulate, care pot provoca ulterior alterarea conservelor sterilizate, în special tipul de alterare „flat sour“.
Efectul negativ cu implicațiile cele mai mari, înregistrate la opărire, se manifestă prin reducerea conținutului de substanțe nutritive (tabelul 11 și 12). Valoarea acestor pierderi depinde de durata și temperatura de opărire, de raportul dintre apă și produs, de natura legumei și calitatea apei. Pierderile depind de asemenea de mărimea, gradul de maturizare și alte calități ale materiei prime și oscilează în mod sensibil în funcție de condițiile de opărire și prelucrare.
Produsele cu suprafață mare, sau cele divizate, înregistrează pierderi mai mari decât produsele cu suprafață mică. Astfel la spanac, pierderile de zahăr total și substanțe minerale au fost de circa 50%, din care combinațiile fosforice reprezintă circa 40%. Pentru varză albă s-au constatat pierderi în substanță uscată de 31%, la fasole 5—10%, la conopidă 25%, la sparanghel 10%. Pier derile de proteine sînt reduse. La mazăre, fasole și spanac aceste pierderi sunt de 1—10%.
La cele mai multe soiuri de legume se indică (pierderi în fosfor de 10—20%, în timp ce se constată o creștere a conținutului de calciu datorită durității apei folosite.
Pierderi însemnate se înregistrează în conținutul de vitamine cele mai mari constatându-se pentru vitamina C și B1. Vitamina C înregistrează pierderi cuprinse între 5 și 56% iar tiamina-între 8 și 34%. Carotina fiind insolubilă în apă, este neesențial micșorată prin opărire.
Tabelul 11.
Pierderile de vitamine în timpul opăririi la diferite sortimente de legume
Tabelul 12.
Pierderi de vitamine prin diferite metode de opărire
Apa folosită la opărire influențează calitatea produsului, datorită conținutului de săruri de fier și de cupru. În prezența lui, apar procese de îmbrunare la țelină, conopidă și gulii, datorită conținutului de fenoli vegetali, în special a derivaților acidului cafeic.
Sărurile de cupru și fier catalizează degradarea vitaminei C și procesele de oxidare a grăsimilor, chiar la legumele cu un conținut foarte mic de grăsime, influențând negativ asupra gustului. În multe cazuri, urmele de cupru sunt responsabile de culoarea închisă a saramurei, la conservele de mazăre și spanac.
Tratamentul termic distruge cloroplastele și ca urmare, ele devin foarte labile după opărire.
S-a stabilit că după opărirea fasolei verde, 20—50% din clorofilă poate fi degradată în feofitină, dacă se menține în câteva ore la +20°C.
Influența procedeelor noi de opărire. În vederea reducerii de pierderi de substanțe nutritive la opărire s-au studiat noi procedee: opărirea cu abur, cu curenți de înaltă frecvență, cu radiații infraroșii. În practică se aplică pe scară din ce în ce mai largă opărirea cu abur, în special la congelarea și deshidratarea produselor, deoarece influențează mai puțin valoarea alimentară, se obțin randamente mai bune, iar calitatea produselor este superioară.
În cazul opăririi cu abur, pierderile de zahăr sunt mai reduse, iar pierderile de acid ascorbic la mazăre au fost de 11% față de 26%. Pentru tiamină, riboflavină și niacină nu s-au constatat deosebiri nete.
În ultimul timp s-a pus la punct un nou procedeu de opărire în abur a produselor vegetale, care realizează tratarea termică individuală („bob cu bob“), bucățile de legume fiind întinse într-un singur strat, pe o bandă perforată, care avansează rapid într-o cameră de distribuire a vaporilor. Prin acest procedeu se evită supratratarea termică, fiind suficientă o durată de expunere de numai 30 s față de 2—4 min, ceea ce influențează favorabil asupra menținerii calității, în special a culorii și texturii. În același timp se reduce volumul de ape reziduale.
Este necesar ca regimul de opărire să fie stabilit pentru fiecare soi în parte, în funcție de starea materiei prime și de procedeul de conservare aplicat. La conservarea prin sterilizare, trebuie să se evite opărirea exagerată, întrucât în acest caz nu este necesar să se realizeze o inactivare completă a enzimelor, iar un proces termic prea dur poate avea o influență negativă asupra consistenței. O durată prea mare de opărire poate să ducă, pe lângă o pierdere mărită în substanțe, și la degradarea țesuturilor celulare, la o consistență păstoasă și la tulburarea soluției de acoperire. În schimb, la conservarea prin congelare și uscare, este necesar să se asigure o inactivare cât mai completă a enzimelor, pentru a se evita degradările calitative în timpul depozitării, datorită activității acestora.
Opărirea trebuie să fie urmată de o răcire executată pe cât posibil rapid, deoarece legumele răcite lent se alterează foarte ușor. Ele prezintă un teren prielnic pentru dezvoltarea rapidă a microorganismelor termofile. Peach a observat că numărul de bacterii crește de la 3 500 la 1 450 000 la un gram, la depozitarea mazării opărite timp de 7 h la +21 °C.
Influența sterilizării asupra calității produselor vegetale
Concomitent cu distrugerea microorganismelor, sterilizarea termică exercită un efect negativ asupra calității produselor alimentare, efect care este determinat în principal de temperatura și durata procesului. Sub acțiunea temperaturii au loc transformări profunde ale valorii alimentare și ale calităților senzoriale ale produsului. În același timp putănd apare substanțe cu efect toxic, ca în cazul degradării grăsimilor. Ca urmare se impune aprecierea cantitativă a efectelor degradative determinate de sterilizare.
Față de alte tratamente, calculul transformărilor ce au loc la sterilizare este mult mai complicat, deoarece are loc o variație continuă a temperaturii în cele trei etape ale procesului: încălzirea, sterilizarea, răcirea. În această situație, metoda de calcul este asemănătoare cu stabilirea efectului de sterilizare din punct de vedere microbiologic, diferențele fiind numai în ceea ce privește valoarea pantei dreptelor. Pentru ușurarea calculelor, în ultimul timp, în unele țări, s-a recurs la ajutorul computerelor.
În vederea stabilirii eficacității unui regim de sterilizare, se recomandă să se determine atât valoarea de sterilizare microbiologică (F0), cît și indicele de calitate a produsului (C0). Cunoscând procesul de termopenetrație, se pot calcula valorile F0 și C0. Se constată că în cazul sterilizării unui produs în diferite tipuri de instalații de sterilizare, valoarea F0 cea mai mare se realizează în sterilizatoarele rotative, la durata cea mai redusă (13 min), după care ur-mează sterilizatorul hidrostatic (Fo=4,7) în 11 min și în final, autoclava obișnuită (F0=4,2), în 20 mim. Luându-se ca etalon al calității înmuierea texturii, se constată că la valori ale efectului de sterilizare care nu se diferențiază decât puțin între ele, F0=4,2 și F0=4,9, apar valori ale înmuierii texturii foarte diferite. Este recomandabil să se facă o tratare termică la temperatură ridicată, timp scurt. Astfel, dacă pentru distrugerea microorganismelor sunt necesare 3,5 s la 140°C, iar la 110°C, 60 min degradarea produsului la regimul de sterilizare lent este de 60 ori mai intensă decât în cazul sterilizării intensive. Ca urmare, prin sterilizarea septică se păstrează mai bine calitățile senzoriale și valoarea alimentară.
În cazul aplicării metodelor de sterilizare la temperatură înaltă timp scurt, se constată că inactivarea enzimelor are loc mai lent decât distrugerea microorganismelor. Pentru a evita reactivarea enzimelor, în special a peroxidazei la depozitare, eficacitatea regimului de sterilizare în acest caz, se calculează în funcție de curba de inactivare a peroxidazei.
Culoarea produselor vegetale sterilizate
Tratamentul termic exercită un efect puternic asupra culorii naturale a produselor, procesul fiind deosebit de complex, putând fi atît de natură enzimatică cât și de natură neenzimatică.
Îmbrunarea neenzimatică. Îmbrunarea enzimatică poate avea loc pe parcursul prelucrării materiei prime până la aplicarea tratamentului termic, și poate fi cauzată de fenoloxidaze, peroxidaze și ascorbinoxidaze.
În cazul în care enzimele oxidante nu au fost inactivate în prealabil, prin opărire sau printr-un procedeu adecvat, tratamentul termic de sterilizare asigură în majoritatea cazurilor inactivarea enzimelor.
La îmbrunarea neenzimatică participă reacțiile dintre zahăr și acizi organici, dintre zaharuri și aminoacizi (reacția Maillard), acidul ascorbic, polifenolii și metalele grele. Zaharurile, în prezența acizilor organici, formează compuși de culoare brună, ca urmare a polimerizării hidroximietilfuriuiroiului ce rezultă prin încălzire. [NUME_REDACTAT], dintre aiminoacizi și zaharurile reducătoare este influențată de temperatură și timp, reacția mediului, prezența oxigenului și de natura compușilor ce intră în reacție.
O altă posibilitate de formare a compușilor de culoare brună o reprezintă și degradarea acidului ascorbic, care singur sau în prezența aminoacizilor, poate da naștere la fenomene de brunificare intense, închiderea la culoare a produselor vegetale poate fi cauzată și de participarea polifenolilor care se caracterizează printr-o reactivitate ridicată, suferind procese de oxidare, completare cu metalele grele sau de condensare cu aminoacizii. Sunt expuse în special merele, perele, gutuile, cartofii, sparanghelul etc. În prezența unor cantități mici de Fe3+ și Cu2+, aproximativ 1—6 mg/l se formează o culoare brună intensă. Fierul din apă și conținutul natural de cupru, pot provoca degradarea culorii. S-a constatat că majoritatea produselor vegetale conțin o cantitate suficientă de cupru pentru declanșarea reacțiilor degradative, fără să mai fie necesar un aport din exterior.
În cazul sparanghelului sterilizat se constată că în anumite condiții are loc o îmbrunare, cu virajul culorii spre verde, de intensitate mai mare sau mai mică, în funcție de durata de expunere la aer. În același timp, pe suprafața saramurii de acoperire apar striuri de culoare verde închisă. Mecanismul procesului nu a putut fi elucidat, se pare că este o reacție asemănătoare cu formarea tananților ferici, între rutină și fier.
S-a stabilit că acumularea rutinei crește odată cu maturarea, și repartiția ei în sparanghel este eterogenă, acumulându-se în special spre mugurii verzi. Concentrația de rutină suferă modificări sensibile în timpul depozitării și în funcție de condițiile de opărire. De asemenea intensitatea îmibrunării variază foarte mult, în funcție de pH, fiind foarte pronunțată la pH 5,8—6,2 și inexistentă la pH 5,1. Se consideră că procesul de îmbrunare a sparanghelului depinde în mare măsură de coroziunea talblei cositorite, deoarece în cazul în care în soluție se găsește o cantitate suficientă de ioni de staniu care pot că concureze cu fierul în procesul de combinare cu rutina, îmbrunarea nu mai are loc.
Pentru evitarea degradării culorii se recomandă folosirea unei materii prime cu o maturitate normală, nedepășită, reducerea duratei de depozitare, evitarea contaminării cu fier și adăugarea în soluția de umplere a 0,05% acid citric.
În cazul conopidei, degradarea culorii se manifestă prin apariția unor nuanțe cenușii, galbene, roz, roșii sau violacee. Modificarea culorii este funcție de compoziția chimică a fiecărui soi, de prezența metalelor grele și pH.Culoarea cenușie apare ca urmare a reacției dintre substanțele tanante și metale grele, în special fier; culoarea galbenă, datorită reacției flavonoidelor; formarea culorii roșii și roz, datorita transformării leucoantocianelor în antociane.
Pentru a evita aceste transformări, se recomandă selecționarea unor soiuri adecvate, respectarea regimurilor termice, folosirea unei ape cu conținut redus de fier, imersia conopidei înainte de opărire timp de 15 min într-o soluție cu 0,05% HC1 și adăugarea a 0,1 , 0,2Vo acid citric sau tartric în saramură. Rezultate foarte bune se obțin prin opărire în 2% S02.
Pentru prevenirea degradării culorii provocate de metale grele se folosesc cu rezultate bune acizii organici, acidul citric și tartric. Acidul citric și-a găsit o largă utilizare la stabilirea culorii fructelor, datorită capacității de a forma complecși cu metalele grele. Experimental s-au folosit și alte substanțe sechestrante care reacționează cu metalele, trecându-le în complecși stabili, blocând efectele nerodite, ca acizi polifosfotrici, aminoacizi și acidul etilendiaminotetracetie (EDTA) etc. EDTA-ul are un efect sechestrant deosebit de energic, fiind folosit în S.U.A. în concentrație de 0,1—0,2% pentru a preveni degradarea culorii legumelor și fructelor sterilizate, pentru inhibarea proceselor de înroșire și îmbrunare a perelor și merelor și pentru a frâna procesele de îmbrunare enzimatică.
Înroșirea produselor sterilizate. În timpul tratamentului termic se constată că unele soiuri de pere, mere, gutui, se înroșesc. În cazul perelor s-a observat că procesul este funcție de conținutul în substanțe tanante și aciditate. De asemenea înroșirea se accentuează prin prelungirea duratei de sterilizare, realizarea unei supraîncălziri, datorită unei răciri lente, acidifierea siropului și prin prezența aerului în recipient.
Alterarea culorii este cauzată de transformarea leucoantocianelor existente în fructe, în antociane, sub influența temperaturii și acidității. Pentru evitarea acestui proces degradativ, se recomandă excluderea materiei prime necoapte, bogate în substanțe polifenolice și acizi și aplicarea unui proces termic rațional, care să evite suprasterilizarea. Pentru a se asigura un produs de culoare corespunzătoare, se recomandă opărirea fructelor în apă alcalinizată, cu adaos de 0,05% NaHCO3 și corectarea pH-ului compotului la 3,95— 4,05, prin adăugarea de 0,1 o/o NaHCO3. Înroșirea fasolei galbene sterilizate este tot o urmare a transformării leucoantocianelor în antociane, procesul fiind funcție de temperatură și pH. Stabilitatea maximă a culorii are loc la pH 4, la pH superior se intensifică îmbrunarea, iar la pH inferior produsul se înroșește.
Degradarea culorii verzi. În timpul tratării termice a produselor verzi are loc o degradare a culorii, acestea căpătând o culoare cenușie, ca urmare a transformării clorofilei în feofitină. Modificarea culorii este rezultatul reacției chimice dintre sucul celular și clorofilă. Cu cât sucul celular este mai acid, cu atât viteza de transformare a clorofilei în feofitină este mai mare. În țesutul celular, clorofila este stabilizată datorită complexului ce există între pigmenți și componenții proteici din cloroplaste. La temperaturi ridicate, peste 100° C, această protecție dispare, cloroplastele se distrug și sub acțiunea pH-ului acid al sucului, clorofila pierde atomul de magneziu din moleculă, trecând în feofitină de culoare cenușie. Procesul este dependent de temperatură, pH și prezența oxigenului.
Prezența metalelor grele provoacă de asemenea o serie de degradări de culoare. în cazul sărurilor de staniu, culoarea verde a mazării se schimbă în cenușiu iar cu sărurile de fier se formează o culoare maronie, în prezența unei cantități de 0,0l% CuS04, apare o culoare verde-albăstruie intensă, care este stabilă la tratamentul termic. În unele țări se admite adăugarea de CuSO în conservele de mazăre pentru menținerea culorii, doza maximă fiind 100 mg/kg produs. Cuprul formează cu clorofila un complex stabil, prin înlocuirea atomului de magneziu. Deoarece nu se cunoaște dacă acest complex se descompune în organism și care este toxicitatea lui, în majoritatea țărilor nu este admis acest procedeu. Pentru păstrarea culorii verzi a legumelor în general și a mazării în special, s-au propus mai multe procedee. Cel mai cunoscut este procedeul Blaire care constă în menținerea mazării timp de 30—60 mim în soluție de 2% carbonat de sodiu, opărirea în apă ce conține 0,4 g/l oxid de calciu și ambalarea în recipiente în care s-a adăugat o saramură ce conține 0,2 g/l oxid de magneziu.
În ultimul timp se obțin rezultate bune prin adăugarea sării de sodiu a clorofilei, clorofilina, care permite păstrarea culorii verzi caracteristice.
Cercetările comparative făcute între sterilizarea clasică și sterilizarea la temperatură ridicată, timp scurt (HTST), au scos în evidență efectul favorabil asupra culorii exercitat de ultimul procedeu. S-a observat însă că produsele își mențin superioritatea numai timp de patru săptămîni, după care ajung la aceeași culoare cu conservele sterilizate clasic. Explicația constă în faptul că regimul HTST, cu toate că este suficient din punct de vedere microbiologic, nu realizează o completă inactivare a enzimelor care se regenerează în timp.
Textura produselor vegetale sterilizate. Sub acțiunea tratamentului termic se constată o reducere a consistenței fructelor si legumelor, ca urmare a hidrolizei macromoleculelor, în special a proteinelor și substanțelor pectice. Este cunoscut că textura produselor vegetale este determinată de distrugerea termică a lamelei mediane de natură pectinică și de elasticitatea pereților celulari din țesutul parenchimatos. Ca urmare, transformările suferite de substanțele pectice, influențează în cea mai mare măsură textura.
Influența sterilizării asupra gustului și aromei produsului
Tratamentul termic poate provoca modificări favorabile sau nefavorabile asupra gustului sau aromei produsului. Este cunoscut faptul că prin sterilizare multe conserve de legume își îmbunătățesc sensibil gustul. Se consideră că gustul plăcut al conservelor de mazare, sparanghel, spanac, fasole verde și sfeclă, se datorește formării diacetilului și al acetoinei (3-hidroxi-2-butanonă).
În mod obișnuit conținutul acestor două substanțe de aromă din conservele de legume este 120—300 mg/kg. În mazărea încălzită 15 min la 100°C, conținutul de acetoină a ajuns la 260— 360 mg/kg. Dacă încălzirea este menținută timp de 45 min, conținutul de acetoină scade la 285 mg/kg. Acetoina se formează ca urmare a transformării acidului piruvic existent în produs, procesul fiind catalizat de prezența tiaminei. Un alt factor care influențează formarea gustului este pH-ul conservei, un pH apropiat de neutru fiind favorabil acumulării acetoinei.
Alterarea gustului conservelor sterilizate este cauzată în mare măsură de formarea acidului pirolidincarboxilic. Acumularea lui este pusă în evidență de apariția unui gust amar, metalic, medicinal, fenolic sau de ars.
În cazul conservelor de sfeclă roșie, unde s-a pus pentru prima dată în evidență, la o concentrație mai mare de 200 mg/l00 g, se remarcă un gust amar și miros neplăcut. Concentrația necesară pentru apariția gustului neplăcut este funcție de produs. Pentru porumb dulce și suc de tomate este suficientă o concentrație de 0,05%, pentru alte produse este necesară o concentrație mai mare. Suoul de tomate este foarte sensibil la prezența acidului pirolidincarboxilic, dar totuși, se consideră că pentru majoritatea fructelor și legumelor nu este factorul determinant al degradării gustului.
Procesul de formare a APC este funcție de conținutul de glutamină și acid glutamic din produs, de regimul termic și de pH. Un pH acid favorizează formarea gustului străin. Pentru produsele acide tratate termic, alterarea gustului este corelată cu acumularea hidroximetilfurfurolului. O concentrație mai mare de 20 mg HMF/1 provoacă deprecieri organoleptice în produsele vegetale.
În carotele conservate, păstrate un timp mai îndelungat apare un gust amar neplăcut, însoțit de închiderea la culoare a produsului. Unii autori consideră că acest proces se datorește enzimelor oxidante sau cel puțin sunt declanșate de enzimele oxidante, după care oxidarea se desfășoară neenzimatic, degradând compușii carotenoidici. Cercetările analitice au arătat că principiul amar este format din două componente: una volatilă și una nevolatilă. Componenta nevolatilă este 3-metil-6-metoxi-8-hidroxi-3,4-dehidroizocumarina. Acest compus prezintă un spectru de absorbție în ultraviolet, foarte asemănător cu extractul volatil al carotelor amare. Al doilea component este antrenabil cu vapori de apă, fiind format dintr-un amestec de sescviterpene.
Transformările de aromă ale produselor vegetale în urma tratamentului termic prezintă o deosebită importanță tehnologică, dar până în prezent nu sunt suficiente date concludente. Cercetările efectuate în ultimul timp prin cromatografie în fază gazoasă au abordat această problemă, dar numărul lor este încă redus și rezultatele obținute sunt discutabile.
Valoarea alimentară a conservelor sterilizate
Sterilizarea influențează valoarea alimentară, a conservelor, atât prin efectul tratamentului termic, cât și prin procesul de difuzie a substanțelor solubile din produs și lichidul de umplere. Datorită ultimului factor, o cantitate însemnată de zaharuri, aminoacizi, acizi organici, vitamine, trec în lichid, care în felul acesta capătă o valoare alimentară ridicată.
În urma tratamentului termic propriu-zis, au loc transformări ale zaharurilor, substanțelor azotoase și vitaminelor. Pierderile de zahăr sunt foarte mici, în funcție de cantitățile antrenate în reacția Maillard. Transformări mai profunde suferă substanțele proteice. Modificările de ordin fizico-chimic, care se datoresc tratamentului termic pot fi sintetizate astfel:
denaturarea unor proteine, care se manifestă printr-o rezis-tență mărită la digestie, sau care inhibă activitatea proteolitică;
schimbarea solubilității în apă și soluții alcaline;
schimbarea comportamentului electroforetic; g
schimbarea culorii care se manifestă prin brunificare.
Tabelul nr. 13.
Păstrarea conținutului de vitamine în conservele de legume
Tratamentul termic poate avea un dublu efect asupra valorii alimentare a proteinelor. În general, un tratament termic moderat nu alterează calitățile nutritive ale proteinelor vegetale, ci din contra, la leguminoase îmbunătățește coeficientul de utilizare ca urmare a inactivării factorilor antinutritivi existenți: inhibitorul tripsinic, hemaglutenine, saponine etc. Este posibil ca tratamentul termic să acționeze pozitiv și prin deplierea moleculei de proteină care este în felul acesta atacată mai ușor de enzimele digestive.
Un tratament termic prelungit provoacă însă o reducere a digestibilității datorită atât schimbării solubilității proteinelor, cât si datorită reducerii valorii alimentare, ca urmare a faptului că produși de condensare dintre aminoaicizi și zaharuri nu pot fi hidrolizați enzimatic.
Sterilizarea poate produce și o reducere a conținutului de aminoacizi, ca urmare a distrugerii termice și a reacțiilor Maillard.
Cercetările efectuate însă până în prezent au demonstrat că pierderile de aminoacizi esențiali în timpul sterilizării sunt reduse .
Reduceri mai mari apar la fasole verde și mazăre, ca urmare a difuzării proteinelor și aminoacizilor în lichidul de umplere. O sensibilitate ridicată la tratamentul termic propriu-zis, prezintă lizina, treonina și valina.
Sterilizarea termică influențează și asupra conținutului de vitamine, în special de vitamină E și B1. Reducerea conținutului de vitamină C este influențată de temperatură, oxigen, prezența metalelor grele și natura produsului alimentar, în timp ce distrugerea vitaminei B1 de temperatură, timp, pH și în mai mică măsură, de metale grele, electroliți și modul de legare al vitaminei B1.
Trebuie menționat că la sterilizarea produselor vegetale cu două faze, aproximativ o treime a componentelor hidrosolubile, trec în lidhid.
Deoarece majoritatea vitaminelor sunt sensibile atât la tratamentul termic, cât și la oxigenul din aer, prin eliminarea aerului din interiorul recipienților se realizează o mai bună menținere a valorii alimentare.
Microflora reziduală a produselor sterilizate
Prin tratarea termică a conservelor se urmărește să se obțină sterilitatea produselor alimentare, menținând în același timp caracteristicile calitative (culoare, gust, miros, aromă, consistență, valoare alimentara). Acest fapt impune o limită determinată ca superioară pentru temperatura și durata procesului de sterilizare, micșorând prin aceasta eficacitatea absolută a sterilizării.
În conserve, rămâne de obicei o microfloră reziduală care este prezentă în aproape toate loturile fabricate. Încă în anul 1912 s-a pus în evidență, în conservele cu o bună stabilitate, că 19,2% din totalul recipienților analizați conțineau spori și chiar forme vegetative. Cercetările ulterioare au confirmat faptul că în conservele normale, există totdeauna o microfloră reziduală. Ca urmare, s-a introdus noțiunea de „sterilitate comercială“ care nu exclude existența microorganismelor în stare latentă, cu condiția ca acestea să nu facă parte din grupa patogenă.
Microfloră reziduală este formată în special din sporii bacteriilor, care se caracterizează printr-o mare rezistență termică. În funcție de condițiile de mediu, în perioada de după sterilizare, porii pot rezista luni și ani în stare latentă, sau să treacă din nou în formă vegetativă. Microfloră reziduală devine activă, în special atunci când se trec conservele de la depozitarea la temperatură redusă, la depozitarea la temperatură ridicată. Frecvent, procesul se constată la transportul conservelor fabricate în regiuni cu climă temperată, în regiuni ou climă caldă. Deoarece microfloră reziduală se găsește totdeauna într-un raport determinat față de numărul de microorganisme ce se găsesc în conserve înainte de sterilizare, este necesar ca în timpul procesului să se ia măsurile corespunzătoare de reducere a microflorei inițiale.
Alterarea conservelor sterilizate se exteriorizează prin două forme de bază: alterarea cu bombaj și alterarea fără bombaj, sau plan acidă.
Alterarea cu bombaj provoacă o deformare a recipienților, capacele căpătând o formă convexă, ca urmare a degajării gazelor.
Bombajul poate fi provocat de microorganisme saccharolitice, care provoacă creșterea acidității conservelor, prin eliminarea simultană a gazelor, în special bioxid de carbon și hidrogen și de microorganisme proteolitice care provoacă descompunerea proteinelor și eliminarea abundentă de hidrogen sulfurat. Din prima categorie fac parte B. mesentericus, B. thermosaccharoliticum, iar a doua grupă B. nigricans, B. sporogenes etc.
Alterarea fără bombaj apare cel mai frecvent la conservele de legume, produsul căpătând un gust acru, fără însă a se schimba aspectul exterior al recipientului. Procesul de alterare este cunoscut și sulb denumirea de „plan acidă“ sau „flat sour“.
Cameron a izolat 224 de culturi care pot provoca acrirea conservelor fără eliminarea gazelor, termofilele fiind cele mai frecvente. Alterarea fără bombaj îmbracă forme variate: mărirea acidității conținutului, descompunerea grăsimilor, formarea unui sediment bacterian, formarea de pete cenușii negre pe părțile solide ale produsului, apariția proceselor de lichefiere, descompunerea substanțelor pectice și pierderea capacității de gelificare.
Microorganismele care pot provoca alterarea conservelor sterilizate sunt foarte eterogene, însă în majoritatea cazurilor apare o alterare specifică, determinată de aciditatea produsului care realizează o selecție a microflorei. În aceste condiții se folosește clasificarea alimentelor după aciditate făcută de Bigelow și apoi modificată de Cameron. Clasificarea făcută de Bigelow cuprinde următoarele trei grupe mari:
produse alimentare neacide, cu pH>6,0;
produse alimentare semiacide, cu pH cuprins între 4,5 și 6,0.
produse alimentare acide, cu pH<4,5.
Se consideră că pH-ul 4,5 prezintă limita până la care se pot dezvolta bacteriile sporulate, în special CI. botulinum, această valoare realizând o demarcare netă între microflora specifică de alterare.
Clostridium botulinum, principal indicator de calitate al conservelor sterilizate
Clostridium botulinum secretă în produsele alimentare o exotoxină neurotropă solubilă, care provoacă boala numită botulism, ce are adesea un efect letal, din care cauză prima condiție ce se impune unui regim de sterilizare este să asigure inactivarea acestui microorganism, care posedă și o termorezistență ridicată. Simptomele de intoxicație se caracterizează prin vărsături și dureri abdominale, înțepături în ochi, greutate la înghițire, temperatura fiind sub cea normală. De obicei, alimentele contaminate prezintă unele semne de alterare ca: bombaj, descompunerea produsului, miros încins, dar adesea nu se observă o alterare vizibilă.
Se disting cinci tipuri de Cl. botulinum, notate cu primele 5 litere ale alfabetului (A, B, C, D și E), care se diferențiază după însușiri toxice și antigenice. Majoritatea cazurilor de botulism sunt provocate de sușele A și C, foarte puțin de B și rar de E.
Sporii de Cl. botulinum se dezvoltă pe medii cu pH>4,5 și se caracterizează printr-o rezistență termică ridicată, pentru inactivare fiind necesare 300 min la 100°Cși 3 min la 120°C, Roberts a constatat că în primele faze ale încălzirii are loc o reactivare a sporilor. Astfel, încălzirea la 90—95 °C poate mări numărul de celule vegetative de 16 ori.
Dezvoltarea lui Cl. botulinum este inhibată de prezența ionilor de staniu, de fitoncide și de produșii de oxidare ai acidului oleic.
Influența proceselor tehnologice asupra alterării conservelor vegetale sterilizate
Pregătirea materiei prime pentru conservare trebuie să asigure o reducerea maximă a conținutului de microorganisme, deoarece efectul procesului de sterilizare este funcție de numărul inițial de microorganisme. Distrugerea microorganismelor sub acțiunea temperaturii se desfășoară după o reacție monomoleculară și ca urmare, în același interval de timp, în condiții asemănătoare, reducerea numărului de microorganisme se face în aceeași proporție. Ca urmare, efectul de sterilizare este cu atât mai sigur, cu cât numărul de microorganisme înainte de sterilizare este mai redus. Ca regulă generală, manipularea mecanizată realizează o infectare mai redusă decît manipularea manuală. De asemenea, cu cât traseul parcurs de materia primă va fi mai lung, se vor efectua un număr mai mare de transvazări și se vor folosi un număr mai mare de utilaje, cu atât este mai mare pericolul de infectare. Un criteriu principal de eficiență a unui proces tehnologic este durata redusă de prelucrare, pe un, traseu cât mai scurt. Stagnările de materii prime pe parcursul fluxului tehnologic provoacă o infectare masivă cu microorganisme, care crește logaritmic odată cu perioada de depozitare.
Începând de la depozitarea materiei prime, trebuie să se ia măsuri de a se preveni dezvoltarea masivă a microorganismelor care este funcție de încărcarea inițială cu microorganisme, calitatea materiei prime, în special numărul de exemplare strivite, scurse, crăpate și condițiile de depozitare, temperatură, timp, umiditate relativă și circulația aerului. Posibilitățile de refrigerare a materiei prime permit prelungirea duratei de depozitare fără să se afecteze calitatea.
Spălarea materiei prime poate realiza o reducere substanțială a numărului de microorganisme. În cazul în care este efectuată corect, spălarea poate să aibă același efect cu un tratament termic de scurtă durată. În acest scop, spălarea se va efectua numai cu apă ce are aceleași caracteristici microbiologice ca apa potabilă.
Sortarea calitativă a materiei prime realizează o micșorare a încărcării microbiologice, ca urmare a îndepărtării fructelor alterate, strivite, crăpate. Pentru a avea o eficacitate maximă, este necesar să se utilizeze benzi de sortare cu role, care expun întreaga suprafață a fructului și o iluminare cât mai bună.
Un rol deosebit are procesul de spălare și sortare asupra calității produselor de tomate. O spălare eficientă, printr-o înmuiere prealabilă a produsului urmată de o spălare sub duș cu presiune mare și în final o sortare atentă, poate reduce mult indicele Howard.
Divizarea materiei prime produce în mod obișnuit o încărcare a produsului cu microorganisme, infectarea fiind în funcție de starea de igienă a aparatului. Mașinile de tăiat trebuie să fie prevăzute cu ansamble de cuțite, care pot fi complet demontate pentru curățire, întrucât particulele de. produse și sucurile pot pătrunde între lame și diferite spații goale din mașină, determinînd condiții igienice nedorite. Pasatricele trebuie să se poată demonta ușor și spăla rapid.
O atenție deosebită se va da unghiurilor moarte care sunt reprezentate de conducte obturate sau de buzunare, în care produsele pot pătrunde și pot fi reținute temporar sau permanent. Asemenea locuri constituie focare de infecție bacteriană și trebuie eliminate. Se va acorda o atenție specială tecilor termometrelor, racordurilor de scurgere, sau capetelor de conducte neutilizate, care au fost obturate.
Tratamentele termice, opărirea și prăjirea, realizează în general o reducere însemnată a microflorei, însă în cazul în care sunt conduse nerațional, pot provoca un efect invers, în special o infectare cu microorganisme termofile, termorezistente, care vor provoca un număr mare de rebuturi.
Opărirea în apă, practicată frecvent în industria conservelor, favorizează, infecțiile, atunci când temperatura în opăritor, sau în anumite zone ale opăritorului scade sub 80°C. Această situație se poate întâmpla în următoarele cazuri:
în zona de introducere a materiei prime în opăritor, când datorită admisiei produsului rece, temperatura apei de opărire scade. Pentru a evita aceasta situație, serpentina de barbotare a aburului în această zonă trebuie să aibă o suprafață cât mai mare;
în cazul în care datorită deficiențelor constructive, în interiorul opăritorului se formează curenți de aer, ceea ce favorizează răcirea suprafeței apei. O spumă abundentă la suprafața apei permite dezvoltarea microflorei, din care cauză se vor lua măsuri de evacuare rapidă;
sub cupola opăritorului se formează o zona rece, unde se dezvoltă microorganismele, care apoi infectează produsul, odată cu picăturile de condens. Instalațiile de opărire noi sunt prevăzute cu o conductă de abur sau apă caldă, în zona superioară special destinată pentru a menține sterilitatea în această zonă;
gura de evacuare a materiei prime se poate acoperi cu mucilagii, care reprezintă o sursă potențială de infecții. Această zonă trebuie bine spălată cu dușuri.
Alterarea materiei prime datorită opăririi poate avea loc și în cazul în care s-a oprit accidental funcționarea instalației, ceea ce a permis dezvoltarea intensivă a microflorei. În cazul în care nu s-au luat măsuri de golire și curățire, primele cantități ce trec prin opăritor sunt foarte infectate. Prăjirea legumelor, efectuându-se la temperaturi ridicate, realizează o bună distrugere a microflorei. Operația de răcire însă, care se execută în majoritatea cazurilor lent, în aer, în câteva ore, poate produce o reinfectare a legumelor cu microorganisme termofile. Durata procesului de răcire și condițiile microbiologice ale aerului din încăperea în care se face răcirea, influențează direct încărcarea bacteriologică. Exhaustarea cutiilor de conserve, în cazul în care este condusă defectuos, la o temperatură care favorizează dezvoltarea bacteriilor termofile, poate fi o sursă de infectare.
Procesul de sterilizare trebuie să asigure distrugerea microorganismelor până la un nivel la care nu mai este posibilă alterarea ulterioară a produsului. Totuși, în anumite condiții, efectul sterilizării nu este suficient, procentul de rebuturi depășind normele admise, ca urmare a substerilizării conservelor. Se deosebesc două situații care determină substerilizarea:
Parametrii procesului de sterilizare au fost bine aplicați, dar datorită faptului că materia primă a avut încărcarea microbiologică foarte ridicată, sau pe parcursul operațiilor de pregătire s-a infectat masiv, efectul de sterilizare nu a mai fost suficient. Fiecare regim de sterilizare pentru un produs alimentar este calculat, luând în considerare un anumit grad de însămânțare cu microorganisme, în mod obișnuit, la care se adaugă un coeficient de siguranță suplimentar. În cazul în care se depășește numărul de microorgnisme inițial, parametrii de sterilizare, timpul și temperatura nu mai sunt suficiente. În această situație trebuie să se ia măsuri să se folosească o materie primă corespunzătoare și să se reducă numărul de microorganisme, printr-o pregătire corespunzătoare a materiei prime. Ridicarea temperaturii, sau prelungirea duratei de sterilizare, se va face numai în extremis, deoarece va influența negativ calitățile senzoriale și valoarea alimentară a produsului;
Conducerea defectuoasă a procesului de sterilizare. S-a constatat că în autoclavele clasice, câmpul termic este neuniform, temperatura fiind mai mare la partea inferioară decât la partea superioară, diferența de temperatură dintre recipientele din rândurile inferioare și cele superioare fiind destul de mare. Pentru a evita înregistrarea unor date eronate, este necesar ca partea sensibilă a termometrului de control să fie montată la 2/3 față de baza autoclavei. De asemenea, este necesar un control riguros, periodic a termometrelor.
Pentru a avea un efect de sterilizare optim, este necesar să se ia toate măsurile pentru asigurarea unei transmisii de căldură maxime între agentul de încălzire și ambalaj. Se vor evita pierderile de presiune ale aburului și se va exclude prezența aerului, în cazul în care sterilizarea se face în abur, deoarece aerul are un coeficient de transmitere a căldurii de câteva ori mai redus și în zonele cu pungi de aer, recipienții vor fi substerilizați. Prezintă de asemenea influență, modul de așezare a cutiilor în autoclavă, astfel ca să se asigure o cât mai bună circulație a agentului de încălzire. În același timp, favorizarea procesului de termopenetrație va influența pozitiv procesul de sterilizare. Efectul cel mai bun se realizează prin rotirea recipienților, dar trebuie să se urmărească și factorii relativ minori, dar care pot influența în mare măsură gradul de sterilizare: temperatura inițială a recipienților, consistența produsului, inclusiv modul de așezare a produsului în recipient.
Funcționarea incorectă a autoclavei reprezintă de multe ori o cauză a aplicării unui regim de sterilizare incorect, atunci când aparatura de măsură și control nu funcționează corect.
În timpul răcirii produsului, după sterilizare, recipienții suferă variații importante și adesea bruște, în ceea ce privește presiunea interioară. Ca urmare, îmbinările și lipiturile cutiei de conserve unor eforturi mari, capabile să provoace neetanșeitați de moment. În același timp, prin condensarea vaporilor în spațiul liber din recipient se formează un vid interior, capabil să absoarbă picaturile de apă din autoclavă. Acest proces este favorizat și de faptul că la sterilizare, garnitura de cauciuc se găsește într-o stare fluida, nemaiavând o eficacitate suficientă de sterilizare. Dacă apa de răcire nu este infectată, stabilitatea microbiologică a conservei nu este influențată. În schimb, în cazul unei ape cu o încărcătură microbiologică mai mare decât 100 germeni/ml, reinfectarea are loc sigiur și bombarea cutiei apare după aproximativ 15 zile. Pentru a preîntâmpina această situație, este necesar să se facă un control microbiologic periodic al apei de răcire și să se practice clorinarea ou 0,5—1 mg clor liber la litru.
În condițiile actuale de mecanizare intensivă a proceselor de fabricație, datorită manipulării relativ brutale a cutiilor, există posibilitatea formării unor microneetanșeități în zona îmbinărilor sau a suprafețelor de lipire, care nu pot fi detectate cu metodele curente de examinare a cutiilor, dar care ulterior se manifestă într-o anumită fază a procesului de fabricație, în special la răcire, datorită solicitării recipientului.
Deoarece la transportul cutiilor există posibilitatea deformării tablei, o atenție deosebită trebuie să se acorde tuturor sistemelor de manipulare mecanizată, a cutiilor goale și pline, pe tot parcursul de fabricație, evitând ciocnirea cutiilor între ele la capătul parcursului sau la schimbările de direcție.
S-a stabilit că cele mai importante surse de infectare sunt în interiorul fabricii, datorită unei proaste întrețineri a utilajelor, conductelor și în special a vaselor de păstrare și depozitare a produselor.
În același timp se va urmări condiționarea corespunzătoare a materialelor auxiliare și a ambalajelor.
Zahărul, sarea, condimentele, .pot fi o sursă de infectare a produsului finit, din care cauză se impune tratarea lor corespunzătoare în vederea reducerii microflorei existente.
Recipienții, în special recipienții de sticlă refolosiți, în cazul în care nu sunt bine spălați, pot provoca alterarea masivă a conservelor. Eficacitatea procesului de spălare a borcanelor și sticlelor este funcție de concentrația și temperatura soluției de spălare, de presiunea dușurilor și timp. În mod obișnuit se folosesc soluții alcaline în concentrație de 1-3% la temperatura de 65°C timp de 3 min. S-a constatat că la temperaturi mai scăzute, are loc o dezvoltare puternică a microorganismelor, care duce la infectarea recipienților.
Materia primă utilizată în tehnologia conservelor de fasole verde-Fasolea(Phaseolus vulgaris L.)
Importanța fasolei verde
Fiind bogată în proteine(23-25%) și glucide(48-55%), boabele de fasole au o deosebită importanță în alimentația oamenilor. Proteinele din fasole sunt bogate în aminoacizi importanți pentru organismul omenesc(lizină, arginină, triptofan) [1], de aceea, timp îndelungat, fasolea a fost denumită „carnea oamenilor săraci”, fiind foarte accesibilă și la preț în comparație cu proteinele de origine animală.[2] Fasolea se consumă în cantitate mare și sub formă de păstăi verzi, fie preparate direct, fie conservate. [1]
Păstăile verzi reprezintă o legumă foarte apreciată, iar în bucătăriile chinezească sau japoneză lăstarii tineri de fasole sunt preparați sub formă de salată. [2]
Fasolea posedă și însușiri medicinale. Ceaiurile din tecile de fasole și diferite preparate din fasolea uscată sau verde sunt folosite în scopuri farmaceutice pentru tratarea unor maladii.
Frunzele de fasole constituie și materie primă valoroasă pentru obținerea acidului citric, în care se ridică la 10-14%.
Răspândirea fasolei verde
Fasolea este una dintre cele mai vechi plante cultivate. Prin numărul mare de specii pe care îl cuprinde, fasolea are o arie de răspândire pe glob foarte largă. Ea se întâlnește în cultură în 92 de țări și în zone cu cele mai diferite climate. [1]
Prin denumirea de „phaseolus” latinii înțelegeau, de fapt, fasolița, cultivată în antichitate și înlocuită destul de târziu în cultură cu fasolea propriu-zisă, adusă din America. Formele americane de fasole au existat în cultură în Peru și Mexic încă din perioada preincașă; ele au însoțit porumbul, cerințele față de factorii climatici fiind foarte asemănătoare. Speciile de origine asiatică își au originea în sudul Asiei (Birmania, India), popoarele asiatice cultivându-le încă din vechime. Ȋn Europa fasolea a fost introdusă pentru prima dată în anul 1542 și apoi s-a extins foarte mult.
Suprafața mondială cultivată cu fasole în 1992 a fos de 24,5 milioane hectare, iar producția medie mondială a fost de 660 kg boabe/ha(280 și 920 kg boabe/ha media mondială în 1990, și respectiv 1991). Printre țările mari cultivatoare de fasole se menționează: India-8,9 mil.ha, Brazilia-5,1 mil. ha, China-1,4 mil. ha, Mexic-1,2 mil.ha, SUA-0,6 mil.ha.
Ȋn Europa fasolea se cultivă mai puțin(0,6 mil.ha), cea mai mare suprafață existând în Portugalia-180 mii ha.
Ȋn România, fasolea este o cultură importantă. Ȋn perioada 1934-1938 se cultivau cu fasole 49 mii ha în cultură pură și 917 mii ha în cultură intercalată prin porumb. În deceniile următoare suprafețele au crescut până la 170 mii ha în cultură pură și 1400 mii în cultură intercalată(1985-1989). Producțiile medii pe țară situează fasolea printre culturile cele mai puțin productive, rareori acestea depășind 1000 kg boabe/ha(655 kg/ha în 1930-1939, 229 kg/ha în 1979-1981, 1377 kg/ha în 1991). Trebuie subliniat, însă, că există exploatații agricole care realizează și peste 2000 kg boabe/ha.
Origine, soiuri
[NUME_REDACTAT] cuprinde aproximativ 20 de specii cultivate, de origine americană sau asiatică. [2]
[NUME_REDACTAT], ca și pentru alte țări, importanță prezintă însă specia Phaseolus vulgaris L Savi.(fasolea comună). [3]
Fasolea comună este originară din Mexic și Guatemala. Specia nu se găsește în stare sălbatică și se consideră că provine din specia Ph. Aborigineus(plantă cu creștere nedeterminată, cu flori mici și păstăi dehiscente, care împrăștie semințele mici și colorate), descoperită în anul 1953 în munții Cordilieri din Argentina, din care a derivat prin mutație. Se presupune că fasolea comună a însoțit porumbul în cultură datorită cerințelor asemănătoare față de condițiile pedoclimatice. Specia a ajuns în Europa începând cu secolul al XVI-lea. [1]
Fasolea comună, după forma și creșterea tufei, prezintă două forme: Ph.v.nanus(fasolea oloagă, pitică), cu talie mică și port erect. Este forma cea mai răspândită, atât pentru boabe cât și pentru păstăi; Ph.v.communis(fasolea volubilă, urcătoare), cu tulpină lungă până la 2-3 m, care pentru a se susține are nevoie de suport(araci, spalieri etc.). Se cultivă mai mult pentru păstăi și mai puțin pentru boabe.
După forma și mărimea boabelor se disting varietățile: sphaericus, cu boabe sferice(lungimea, lățimea și grosimea sunt egale); ellipticus, cu boabe de formă eliptică(lungimea este de 1,5 ori mai mare decât lățimea, iar grosimea aproximativ egală cu lățimea); compressus, cu boabe reniforme, comprimate lateral(lungimea este de 1,5 ori mai mare decât lățimea, iar grosimea reprezintă 1/3-1/4 din lungime).
Fiecare din aceste varietăți, după culoarea bobului, cuprinde forme diferite: unicolore(albă, cafenie, neagră etc.) și multicolore(punctatus, maculatus, variegatus, zebrinus). [3]
De pe continentul american provin și alte specii, între care mai importante sunt:
Ph.multiflorus Wild(sin. Ph. coccineus L.-fasolea de Spania) se întâlnește ca specie sălbatică în Mexic și Guatemala. Se află în cultură pe suprafețe mici, pe toate continentele, îndeosebi în zona Mediteranei, ca plantă alimentară, furajeră sau ornamentală. Este o plantă anuală sau bienală dar este cultivată ca plantă anuală. Se caracterizează prin germinație hipogeică, tulpină urcătoare, flori albe sau roșii, păstăi mari, late și boabe mari(MMB=600-1250 g) pătate cu negru, foarte decorative.
Ph.lunatus L.(fasolea de Lima) se găsește în cultură în SUA(California), Africa, Asia tropicală și mai rar în Europa. Tulpina este urcătoare, florile mici, de culoare violetă, păstăile sunt late, turtite și conțin 2-3 boabe albe sau colorate, cu dungi radiale. Boabele sunt folosite în alimentație, mai ales în industria conservelor. MMB 240-1150 g. Ph.acutifolius A.Gray, se află în stare sălbatică în Mexic și SUA(Arizona și Texas). Se cultivă în America și Kazahstan. MMB=105-130 g. Ph.semierectus L.(Ivanov-Ditmer), provine din America tropicală, de unde s-a răspândit și în celelalte continente, regiunile tropicale. Planta este semiarbust, cu tulpina dreaptă, rar urcătoare.
Mai multe specii de fasole au originea pe continentul asiatic. Dintre acestea au importanță: Ph.aureus(Roxb) Piper sin. Ph. mungo L. Se cultivă din vechime în Asia. Nu se cunoaște în stare sălbatică. Se cultivă în India, Pakistan, China, Birmania, Siria, [NUME_REDACTAT], partea asiatică din URSS și alte țări asiatice.
Ph.aconitifolius Jacq, se cultivă în India, Birmania, Pakistan, Afganistan, Indonezia, China, Japonia, SUA. Ph.angularis (Wild) W. Wight(fasolea de Azuki) este răspândită în țări din extremul orient și în SUA. Are mare însemnătate în hrana oamenilor în Japonia.
[NUME_REDACTAT].aureus cât și Ph. angularis sunt plante anuale, puternic ramificate, urcătoare sau culcate, cu păstăi lungi, înguste, cilindrice, cu 6-15 boabe mici(MMB=55-110 g), de culori diferite. Ph.sublobatus Roxb., specie cultivată ca medicinală de la care se folosesc frunzele și rădăcinile și ca plantă alimentară pentru boabe. Ph. calcaratus(Roxb) Pip., crește în stare sălbatică în munții Himalaia, în India și Sry-Lanca. Se cultivă pentru boabe în India, Filipine, Japonia, Australia, Africa, SUA și Gruzia. [1,2]
Cum s-a menționat și mai sus, în țara noastră se cultivă în exclusivitate specia Ph. vulgaris, ale cărei boabe sau păstăi sunt mai mult apreciate pentru consumul alimentar. [1]
Particularitățile biologice
Fasolea(Ph. vulgaris) germinează epigeic(Ph. multiflorus are răsărire hipogeică). Pentru germinație bobul absoarbe o mare cantitate de apă. [1,3]
Sistemul radicular al plantei de fasole este mai slab dezvoltat decât al altor leguminoase pentru boabe. Majoritatea rădăcinilor nu ajung mai adânc de 25 cm. Pe rădăcini se formează numeroase nodozități rotunde și mici, datorită bacteriei fixatoare de azot Rhizobium phaseoli. Nodozitățile sunt așezate mai ales spre extremitățile rădăcinii, pe rădăcinile subțiri și perii radiculari. Ele se formează în număr mai mare când solul este mai puțin bogat în azot.
Tulpina la fasole poate fi determinată(creștere definită) de înălțime mică(30-50 cm) sau urcătoare-volubilă(nedefinită), ajungând la înălțimea de 3-4 m, iar în unele condiții până la 15 m. Tulpina determinată(fasolea pitică fasolea oloagă) este ramificată și prin particularitățile ei morfologice asigură numeroase avantaje în tehnologia de cultivare. Între soiurile cultivate în țara noastră au creștere determinată: Ardeleana, Fundulea 332, Gratiot, Magna.
Ȋn cultura mare nu se cultivă soiurile tipic urcătoare, ci soiuri intermediare(semivolubile), care permit, prin morfologia lor, tehnologii de cultivare specifice suprafețelor mari. Ȋn țara noastră cea mai mare parte din soiuri au tulpina semivolubilă(Avans, Aversa, Orizont, Premial, Progres, Cealî de Dobrogea, Mare de nord, și U.I. 59). Soiurile semivolubile ramifică de la bază și formează păstăile numai pe aceste ramificații.
Diferențierea între formele pitice și urcătoare apare la câteva zile după formarea primelor frunze trifoliate, când la formele volubile sau semivolubile începe alungirea unei tulpini specifice(subțire).
Primele două frunze pe care le formează planta după răsărire sunt simple, iar următoarele trifoliate. Frunzele sunt acoperite cu perișori. Fasolea este plantă autogamă. Posibilitățile de fecundare încrucișată sunt foarte reduse(1,3%). [4]
Florile, grupate câte 2-8 în raceme scurte, sunt de culoare albă, albă-verzuie, roză sau roșie. Pe o plantă înflorirea se produce treptat de la bază spre părțile superioare, durata de înflorire fiind mai scurtă la soiurile oloage și lungă, sau foarte lungă la soiurile volubile(20-60 zile).
Fructul, păstaia se prezintă de mărimi și forme diferite și cuprinde 3-7 boabe. La maturitate păstăile plesnesc cu ușurință.
Boabele mature(botanic, bobul de fasole este sămânța fără endosperm-exalbuminată), au culoare albă sau alte culori(verde, galbenă, pestriță etc.), cu MMB variabilă(160-750 g). Forma boabelor variază și ea de la soi la soi(sferică, eliptică, cilindrică, reniformă). [1]
Condiții de calitate la prelucrarea fasolei
Principala condiție care se impune soiurilor de fasole folosite ca materie primă în industria conservelor este ca păstaia să nu conțină ațe și să fie fragedă.
După culoarea păstăii, soiurile de fasole se împart în două grupe:
soiuri cu păstaia verde – timpurie și semitimpurie
soiuri cu păstaia galbenă – timpurie și semitimpurie
Din soiurile cu păstaia verde, cele mai valoroase sunt: Saxa, Fideluță, Tendergreen. Rezultate bune se obțin și cu soiurile: Conserva, [NUME_REDACTAT] și Starazagora.
Dintre soiurile cu păstaia galbenă, cele mai valoroase sunt: Ploaia de aur și Beste von Allen. De asemenea, se pot folosi și solurile: Non pareille, Vilmorin și Butterkönigin.
Recoltarea fasolei se face în mod obișnuit manual. S-au făcut încercări pentru recoltarea mecanică, dar nu a fost introdusă în producție. Transportul de la câmp la fabrică se face în lădițe cu o capacitate de maximum 20 kg.
Lădițele sunt spălate și depozitate în prealabil.
Recepția se face după standarde. Depozitarea nu trebuie să dureze mai mult de 10 ore. Sortarea se face după varietăți și după dimensiuni.
După varietăți avem:
fasole verde
țucără – galbenă
verde grasă
galbenă grasă.
[NUME_REDACTAT] fasolei verzi, după dimensiuni
Materii auxiliare și ambalaje în industria conservelor de legume
În industria conservelor, alături de materia primă în fabricație este necesar și un număr de materii auxiliare care influențează atât condițiile de conservare cât și calitățile organoleptice ale produselor obținute.
Condiții de calitate la materiile auxiliare
Materialele auxiliare folosite la fabricarea conservelor de legume trebuie sa corespunda documentelor tehnice normative de produs in vigoare.
Materialele auxiliare au rol determinant asupra calitatii si valorii nutritive a conservelor.
Principalele materiale auxiliare utilizate la fabricarea conservelor de legume sunt: apa, sare, ulei, acizi organici alimentari, zahar, orez, faina, paste fainoase, condimente etc.
[NUME_REDACTAT] întrebuințat în industria conservelor trebuie să îndeplinească în primul rînd condițiile impuse de standardele în vigoare.
Proprietăți organoleptice: aă aibă culoarea albă să fie lucios, cristalele cât mai uniforme, să nu conțină impurități, să fie uscat, nelipicios și fără conglomerate, complet solubil în apă fără gust sau miros străin.
Conținutul în zaharoză trebuie să fie de 99,6% pentru zahărul tos și 99,8% pentru zahărul tos rafinat.
Se recomandă să se folosească numai zahăr rafinat,deoarece zahărul de culoare roșiatică nerafinat are un gust specific care ar putea degrada calitatea conservelor și ridica o serie de probleme la fabricarea produselor gelificate. EI are o reacție alcalină și această reacție este menținută printr-un sistem tampon de sărurile care le conține. Din această cauză pentru a se ajunge la pH-ul necesar gelificării, trebuie sa se adauge cantități mari de acizi ce pot denatura gustul produsului finit.
Nu se recomandă întrebuințarea zahărului rafinat cu sul-fit sau cu ultramarin. Urmele de sulfiți ar putea să atace cutiile de conserve, iar ultramarinul (colorant albastru obținut prin calcinarea unui amestec de caolin, sulf, sodă, cuarț și substanțe reducătoare) la sterilizare se descompune în H2S și un precipitat insolubil.
Zahărul este întrebuințat în industria conservelor în două scopuri: conservant, pe baza principiului zaharoanabiozei; ca substanță îndulcitoare.
Acțiunea conservantă a zahărului se manifestă numai la concentrații peste 50%, concentrații mai mici poate constitui și o sursă de infecție. Cercetările microbiologice au arătat că la 1 kg de zahăr numărul de microorganisme variază între 400 și 1 600, dintre care bacteriile sporulate termofile sunt foarte periculoase. Mai mult, unii cercetători consideră ca zahărul are în anumite concentrații o acțiune de protecție a microorganismelor în cazul cînd sunt supuse la temperaturi ridicate. [NUME_REDACTAT] colii care rezistă timp de 4 minute la temperatura de 70°C în apă, în soluții cu concentrație de 30% zahăr rezistă la aceeași temperatură timp de 30 de minute.
În multe operații tehnologice din industria conservelor, zahărul se utilizează sub formă de sirop. Prepararea siropului se face la cald în duplicate, deoarece solubilitatea zahărului crește cu temperatura.
Prin fierberea siropului de zahăr, are loc coagularea substanțelor proteice care se îndepărtează prin filtrare. În cazul în care coagularea nu a avut loc, pentru a se limpezi siropul tulbure, se adaugă 0,5% acid citric sau tartic. Limpezirea se mai poate face adăugînd gelatina 4 g/l00 l sirop. Trebuie avut grijă ca să nu se fiarbă prea mult siropul, deoarece se poate produce caramelizarea zaharozei.
Verificarea concentrației soluției preparate se face cu areometrul Brix (grade Brix= °Bx) la 15°C (gradat în grame zahăr la o sută de grame sirop) și cu refractometrul.
Soluțiile cu un conținut mai mare de 5°% zahăr pot fi păstrate fără nici un pericol de alterare un timp destul de îndelungat. Soluțiile cu un conținut sub 50% zahăr nu pot fi păstrate mult timp deoarece pot mucegăi sau chiar fermenta. Cea mai periculoasă bacterie pentru siropul de zahăr este Streptococcus mesenteroides care transformă zahărul în dextrani.
Pentru păstrarea zahărului se recomandă folosirea unor depozite uscate, fără mirosuri străine. Sacii se așază în stive care, în funcție de rezistența podelei și calitatea ambalajului, pot ajunge pînă la 22 rînduri. O stivă poate cuprinde între 10 și 20 de vagoane zahăr. Între stive se lasă spații de 0,7 m, iar între stive și perete de 0,5 – 0,75 m. Pentru calcul, într-un metru cub din volumul depozitu lui se pot așeza 600 – 650 kg zahăr tos ambalat în saci.
[NUME_REDACTAT] de sare din țara noastră au între 97% și 99% din substanța uscată, clorură de sodiu. Principalele zăcăminte: Slănic, Ocnele-Dej, Tîrgu-Ocna, Ocnele-Mari, Ocna-Mureș, Praid și Cacica.
[NUME_REDACTAT] se obține și sarea huscă prin evaporarea soluțiilor de sare.
Sarea gemă se clasifică în 5 categorii: specială, extra, superioară, măruntă și urluială. Numai primele trei categorii pot fi foloslte în industria conservelor
Fig. 1. Precolator de sare
1- percolatorț;2- bazin de saramură; 3- pompa centrifugă; 4- conductă de
apaj; 5-conducta de golire
Pentru produse de calitate superioară se recomandă sarea huscă care este caracterizată printr-o lipsă totală de substanțe insolubile în apă.
Din punct de vedere microbiologic sarea poate fi bogată în bacterii halofile și sporogene. Ca și zahărul, în concentrații mai mari mărește rezistența microorganismelor la acțiunea temperaturii ridicate. Deoarece solubilitatea sării nu crește decât foarte puțin la ridicarea temperaturii, soluțiile de sare se pregătesc la rece.
Pentru a avea în mod continuu o soluție de sare saturată gata filtrată, se întrebuințează percolatorul pentru sare (fig. 1.)
Percolatorul se compune din două vase de lemn sau de metal așezate la nivele diferite astfel ca soluția de sare formată în vasul superior să curgă prin cădere liberă în vasul colector (bazinul de saramură). Primul vas trebuie să aibă 1 m înălțime, să posede o canea cu conductă de golire la partea inferioară și un grătar de lemn care se acoperă cu o pânză curată. Sarea se așază într-un strat de 80 cm bine presat. Se face alimentarea continuă cu apă obținându-se o soluție saturată, cu o concentrație de 318g sare la litru. Verificarea concentrației se face cu densimetrul,cu refractometrul sau prin titrare.
[NUME_REDACTAT] conservarea legumelor se întrebuințează exclusiv uleiuri vegetale rafinate, preferându-se uleiul de floarea soarelui.
Prima cerință care se impune uleiurilor întrebuințate în industria conservelor este să nu aibă gust sau miros dezagreabil. Ele trebuie să fie limpezi, libere de suspensie,iar sedimentul care se formează la temperatură scăzută trebuie să dispară la încălzirea ulterioară a uleiului.
Aciditatea liberă a uleiurilor rafinate exprimate în acid oleic nu trebuie să depășească 0,4%.
Umiditatea uleiului trebuie să fie de maximum 0,l%, iar conținutul în substanțe nesaponlficabile, de maxim 1%.
[NUME_REDACTAT] condimente se înțeleg substanțele naturale de origine vegetală (fructe, frunze sau rădăcini de plante) care sunt folosite în industria alimentară pentru gustul și aroma lor specifică. Substanțele active din condimente se pot clasifica în 3 categorii:
uleiuri eterice majoritatea condimentelor au gustul și aroma caracteristică, datorită conținutului în uleiuri eterice;
alcaloizi, ca piperina din piper;
rășinile.
În industria conservelor se folosesc următoarele condimente: scorțișoara, vanilia, cuișoarele, piperul, coriandrul, inibaharul, ingverul, nucșoara și frunzele de dafin. Un rol important îl au și legumele condimentare, ca: ceapa, usturoiul, tarhonul, pătrunjelul, mărarul etc., care sunt folosite larg în industria conservelor.
La întrebuințarea condimentelor trebuie să se țină seama de următoarele indicații:
condimentele sunt folosite numai pentru gustul și mirosul lor specific. Deși au o acțiune conservantă, ele nu pot fi folosite în acest scop;
nu este permis să se folosească condimente pentru mascarea alterării alimentelor;
substanțele active fiind în majoritatea cazurilor volatile, dispar prin păstrare, din care cauză trebuie să se ia măsuri speciale la depozitare, folosindu-se ambalajele ermetice;
condimentele conțin un număr mare de microorganisme care pot ajunge la sute de milioane pe gram.
Cei mai mulți germeni se găsesc în condimentele mărunțite. O mare parte din microorganismele existente sunt sporulate și termorezistente, din care cauză există pericolul să se îngreuneze mult procesele de conservare. Pentru a se evita acest neajuns, s-a pus problema sterilizării condimentelor. Folosirea căldurii și a radiațiilor ultraviolete au provocat pierderi până la 15-20% din uleiurile volatile inițiale, ceea ce a făcut să se renunțe la aceste metode.
S-a constatat că cea mai bună metodă de sterilizare a condimentelor este cu ajutorul acidului acetic și a oxidului de etilen.
În ultimul timp s-a constatat o acțiune antioxidantă a condimentelor pentru carnea de porc tocată, în următoarea ordine: muștarul, piperul, cimbrul. O deosebit de puternică acțiune antioxidantă o are sucul de ceapă.
Condimentele trebuie păstrate închise ermetic într-o magazie uscată, cu umiditatea relativă de maximum 75%.
[NUME_REDACTAT] sunt substanțe de natură chimică cu acțiune bactericidă sau bacteriostatică.
Pentru conservarea legumelor, se folosesc:
Banzoatul de sodiu (C6H5COoNa). Sarea de sodiu a acidului benzoic are o acțiune mai puternică asupra bacteriilor decât asupra drojdiilor și a mucegaiurilor, manifestând acțiunea maximă în mediul acid. Nu prezintă nici un pericol asupra organismului, deoarece se combină cu glicocolul formând acidul hipuric , ușor eliminabil din organism. Se folosește în doze de 0,15 – 0, 18%.
Acidul formic (HCOOH). Are acțiune puternic antiseptică asupra drojdiilor și a mucegaiurilor, folosit în doze de 0,25%. In organism este degradat total, astfel că nu este periculos. Se prezintă sub forma unui lichid volatil, cu acțiune iritantă. Deoarece hidrolizează pectina, nu poate fi folosit decât la conservarea sucului pentru sirop. În prezent organele sanitare nu mai permit folosirea acidului formic.
Acidul sorbic si sărurile sale (CH3-CH=CH-CH=CH-COOH). Are o acțiune puternica de inhibare a mucegaiurilor și a drojdiilor, mai puternică decât acidul benzoic și propionic. În mediul acid este de l0 ori mai activ ca în mediul neutru.
În practică se folosește în special sorbatul de sodiu cristalizat, care are o solubilitate mai ridicată. Doza conservantă este de 0,l%-0,2%.
Asupra organismului uman nu are nici o acțiune nocivă, deoarece este consumat cu formare de CO2 apă și energie.
Conservanții chimici combinați. Sunt amestecuri de conservanți în vederea măririi acțiunii conservante sau a spectrului. Cele mai folosite sunt amestecurile de sulf iți cu acizi organici, de benzoat de sodiu cu formiat de calciu sorbați cu propionați și sorbați cu acid boric.
Glutamatul monosodic. Se fabrică din gluten, din melasă, din deșeurile rezultate de la fabricarea spirtului. Se găsește în mod obișnuit în hidrolizatele alimentare în proporție de până la 20%, dând gustul caracteristic plăcut.
În industrie se folosește pentru îmbunătățirea gustului produselor de legume sterilizate sau congelate. Nu se obțin rezultate bune decât la produsele care au pH-ul peste 5,5 re- comandându-se în special la conservele de mazăre, fasole, morcovi și alte rădăcinoase. Îmbunătățește gustul cepei, cartofilor , verzei fierte, corectează gustul neplăcut al orezului fiert și gustul amar al spanacului. Doza de glutamat care se adaugă este cuprinsă intre 0,l și 0,2%, putându-se merge până la 0,5%. Nu dă rezultate bune la conservele de fructe și tomate. Glutamatul monosodic îmbunătățește gustul prin scoaterea în evidență a aromei specifice a produselor alimentare deoarece influențează direct papilele gustative. El mărește sensibilitatea la perceperea gustului de amar și sărat.
Fiind un aminoacid cu o importanță acțiune asupra sistemului nervos, prezența lui în alimente este dorită.
Sărurile de calciu. Clorura, lactatul, bisulfitul și fosfatul monocalcic se folosesc pentru întărirea testurii fructelor și legumelor care se pot destrăma în urma tratamentelor termice. Acțiunea lor se explică prin combinarea cu pectinele slab metoxilate din țesutul vegetal și formarea gelului de pectat de calciu.
Se folosesc în doze de 200 – 1 000 mg/kg la mazăre, tomate , zmeură, căpșuni, caise, piersici, sterilizate și murături.
[NUME_REDACTAT] au aplicații complexe asupra conservării, manipulării produselor finite din industria conservelor.Ambalajele trebuie să corespundă următoarelor cerințe:
a – protejarea produselor contra deteriorării, păstrarea integrală a proprietățiilor organoleptice, fizico-chimice, a valorii alimentare și nutritive a produselor.
b – prezentarea la un nivel cît mai înalt a produsului. c – crearea condițiilor optime de transport
d – asigurarea evoluării produsului finit, influențarea cumpărătorului
e – protecția împotriva microorganismelor ținând cont de diversele tratamente la care este supus produsul în vederea conservării
f – protecția chimică, ține cont de influența produsului asupra ambalajului și invers
g – protecția împotriva insectelor și rozătoarelor pe toată durata depozitării, până la livrare h – protecția față de lumină și radiații
i – funcție de peromovare. Ambalajul constituie elementul principal de reclamă al produsului.
Ambalaje de sticlă. Sticla este un material din care se fac o serie de ambalaje. Datorită unor calități ale ei determină o serie de avantaje: este transparentă, cumpărătorul având posibilitatea să vadă produsul, este impermeabilă la gaze și arome, nu are miros, este rigidă, prezintă rezistență la tratamente termice, poate fi divers colorată pentru a proteja produsul de radiațiile ultraviolete, sunt igienice, recuperabile, inactive din punct de vedere chimic.
Ambalajele din sticlă prezintă și o serie de inconveniente ca greutatea borcanelor este mai mare decât cea a cutiilor, din care cauză costurile de transport și manipulare sunt mai mari sunt fragile, au conductibilitate termică redusă și rezistență scăzută la variiații bruște de temperatură, productivitate a muncii mai scăzută.
Borcanele tip BOA prezintă o prezentare bună a produsului și asigură conservabilitatea acestuia.
Ambalaje din lemn. Lăzile din lemn sunt utilizate pentru manipularea și transportul materiei prime și a conservelor ambalate în borcane din sticlă sau în alteambalaje. Aceste lăzi sunt recuperabile și se execută în trei mărimi pentru o încărcare maximă de 25 kg.
Acestze tipuri de lăzi trebuie să execute un număr minim de cicluri din care 10/an cu o cotă de recuperare de minim 97 %.
Lăzile se execută cu sau fără capac și se confecționează din lemn de foioase, eventual în combinație cu plăci din fibre de lemn dure. Materialul lemnos trebuie să coresăundă STAS 4857/2-77. Pentru lăzi obișnuite. Umiditatea lui nu trebuie să depășească valoarea de 18 % la șipci și 10 % la lamele din plăci de fibră de lemn.
Capace tip OMNIA. Aceste capace stas 5261-82 destinate închiderii borcanelor de sticlă pentru conserve au forma și dimensiunile gurii borcanului conform STAS 7726-81.
Capacele destinate închiderii OMNIA se execută în două variante S la borcanele pentru conserve supuse sterilizării (120 °C) și varianta P la borcanele pentru conserve supuse pasteurizării (90 °C).
Capacele se confecționează din folie de aluminiu STAS 767/1-80. Ele se ambalează, manipulează și transportă ferite de lovituri care ar putea duce la deformarea lor, la deprecierea peliculei de lac sau a mesei de etanșare.
Depozitarea se face în spații închise, cu temperaturi cuprinse între 0-30 °C și cu o umiditate relativă a aerului sub 70 %.Termenul de garanție la depozitare este de 12 luni de la data livrării. La recepția capacelor pentru borcane se fac următoarele verificări aspectul capacelor se examinează vizual dimensiunile se verifică cu aparate obișnuite de măsurat, porozitatea peliculei de lac se verifică cu soluție de sulfat de cupru și 5 % NaCl.
Dimensiunile capacelor pentru borcane tip BOA sunt:
– diametrul exterior. 85,09 + 0,004 mm
– diametrul interior 82,68+ 0,02 mm
– înălțimea 7,2 + 0,01 mm
Rezistența la sterilizare și la acțiunea produsului se efectuează concomitent, prin probe de sterilizare în diferite medii (soluție de sare, soluție de acid) conform metodelor indicate de STAS
5261-70.
Etichete. Atât pentru produsele proaspete cât și pentru conservele de legume și fructe, pe ambalaje și în primul rând pe cele de desfacere , se aplică etichete , frecvent din hârtie.
Ele trebuie să asigure și să informeze pe consumator asupra denumirii produsului, calității acestuia, gramajul, prețul etc.
Textul informativ, de regulă, este însoțit și de grafică, în majoritatea cazurilor color, contribuind la reclama produsului.
Detergenții folosiți pentru spălarea ambalajelor
Efectul de spălare al apei este mărit prin adaosul de agenți chimici de spălare sau detergenți. Aceștia reduc duritatea apei, măresc capacitatea de înmuiere a soluției, emulsionează sau saponifică grăsimile, solubilizează substanțele minerale, dispersează particulele în suspensie și dizolvă o serie de impurități. Detergenți folosiți sunt
alcali soda caustică, soda calcinată, metasilicatul de sodiu, fosfatul trisodic și polifosfații.
acizi hidroxiacetic, gluconic, citric, tartric și levulinic.
agenți tensioactivi anionici (săpunul și uleiurile sulfonate) cationici (sărurile cuaternare de amoniu) neionici (unii polialcooli) amfolitici (produse de tip Tego și Tagonim).
Dintre substanțele dezinfectante, cele mai des utilizate sunt clorul și compuși lui (hipocloriții, cloraminele). La acestea s-au adăugat în ultimul timp iodoforii, sărurile cuaternare de amoniu și agenții tensioactivi amfolitici.
Materialele auxiliare se transportă cu mijloace de transport închise, curate, uscate, fără miros străin și în ambalaje adecvate.
Depozitarea materialelor se face în depozite curate uscate, bine aerisite, lipsite de miros străin, la temperatura și umiditatea relativă a aerului indicate.
Tehnologia de conservare a fasolei verde
Problema importantă care privește în primul rând calitatea fasolei și în al doilea rând permite mecanizarea curățirii este cea a utilizării soiurilor care nu fac ațe la maturitatea industrială. Studiile făcute în această direcție au arătat că există o legătură directă între conținutul de celuloză și ațele ce se formează (tabelul 7). Dintre aceste soiuri, fasolea Saxa nu face ațe nici chiar la maturitate înaintată ; soiurile cu 11,35—12,83% celuloză fac ațe la maturitate, iar ultimul soi face ațe din momentul formării păstăilor.
Tabelul 7.
Legătura dintre conținutul de celuloză și formarea de ațe la fasolea verde
Tabelul 8.
Procentul de celuloză raportată la substanța
uscată, la diferite soiuri de fasole
Fig. 2. Mașina de recoltat fasole
a și b-vederi laterale; 1-ax cu piepteni; 2-bandă laterală;3-platformă de lucru; 4-bandă laterală ; 5-guri pentru aer ; 6-ventilator; 7-cutia șnecului ; 8-elevator; 9-canal principal pentru aer; 10-buncărul de fasole păstăi; 11- buncărul de fasole cu resturi de tulpină; 12-plan înclinat pentru evacuarea resturilor; 13-manetă de reglare a debitului de aer; 14-roată pentru reglarea înălțimii; 15-roți cu cauciucuri;16-tractor; 17-ax de transmisie; 18- ridicătoare de tulpini
Dacă culesul fasolei se face manual, este necesară o cantitate mare de mână de lucru. Pentru a se evita acest consum de manoperă, se folosesc mașini de recoltat fasole (fig.2). Partea activă a mașinii este axul cu piepteni 1, care prin învârtire smulge de pe plante păstăile și frunzele. Porțiunile sunt aruncate pe transportorul de cauciuc 2, care se găsește sub platforma 3. De pe acest transportor, păstăile cad pe transportorul 4 și trec apoi în fața gurilor 5, prin care iese un curent puternic de aer provocat de ventilatorul 6, cu care ocazie sunt eliminate mare parte din frunze. De pe transportorul 4, păstăile cad în cutia 7, în care se găsește un șnec ce împinge păstăile în elevatorul 8. Aici se separă părțile mai grele, cum ar fi bulgării de pământ sau pietrele. În momentul descărcării elevatorului 8, păstăile trec prin al doilea curent de aer, ce vine de la ventilatorul 6 prin canalul 9. Cu această ocazie se realizează următoarea sortare : în buncărul 10 se strîng păstăile de fasole ; în buncărul 11 se strâng păstăile prinse în mănunchi de vrej ; pe planul înclinat 12 se elimină resturile de frunze și tulpini care nu au fost îndepărtate până aici.
La gurile celor două buncăre se fixează saci în care se colectează fasolea recoltată. Platforma 3 servește ca loc pentru depozitarea sacilor goi și a celor încărcați și ca loc de lucru pentru muncitorul care face deservirea.
Reglarea debitului de aer se face cu ajutorul manetei 13, care acționează asupra unei clape, iar reglarea înălțimii de lucru a axului cu piepteni se face ou ajutorul roții 14.
Mașina se deplasează pe două roți cu cauciucuri 15, fiind prinsă în partea opusă pe cadrul tractorului 16. Forța necesară este primită de asemenea de la tractor prin intermediul axului 17. Tractorul înaintează de-a lungul unui rând de plante, astfel încât plantele să fie prinse între ghearele 18 care le ridică, ușurând în acest fel activitatea pieptenilor.
Mașina de recoltat fasole verde poate culege într-o zi păstăile de pe 1,5 ha, realizându-se, ca și în cazul recoltării mecanice a mazării, o singură trecere prin lan. Soiurile care se pretează la acest sistem de recoltare sunt cele cu port înalt, adică Saxa și Tendergreen.
Păstăile trebuie să fie fragede, eu boabe neformate și fără ațe. Culoarea trebuie să fie uniformă, verde-închis. Fasolea adusă în fabrică se depozitează în spații ferite de căldură excesivă sau de razele soarelui.
Procesul tehnologic se compune din două părți : grupul pentru sortarea și tăierea păstăilor și linia de fabricație propriu-zisă : opărire, umplere, sterilizare. Principalele utilaje ale grupului de sortare sunt : mașina de sortat, mașina de tăiat vârfuri și mașina de tăiat în bucăți.
Fig. 3. Mașina de sortat fasole verde
1-sită pentru impurități; 2- cilindru de sortare; 3- cilindru de descărcare
Mașina de sortat (fig. 3) se compune dintr-o sită pentru impurități prin care se face alimentarea și un cilindru de sortare care separă păstăile pe două dimensiuni : una care cade, din cilindrul de sortare, și cealaltă de dimensiuni mai mari, care este reținută în interior, fiind evacuată prin cilindrul de descărcare.
Cilindrul de sortare este prevăzut pe toată lungimea suprafeței sale cu palete : unele palete sunt fixe 1, altele mobile 2, care au o mișcare de rotație în jurul axei lor, dând astfel posibilitatea reglării distanței între paleta fixă și cea mobilă, deci a reglării deschiderilor necesare sortării, în funcție de dimensiunile păstăilor (fig. 4, a)
Fig. 4. Mașina pentru sortat fasolea verde
secțiune prin palete; b- secțiune prin role; c- dispozitivul de reglare a paletelor; d- cama de deschidere; 1- palete fixe; 2- palete mobile; 3- bolțul paletei mobile; 4- tamburul de capăt al cilindrului de sortare; 5- brațul suport al rolei; 6- rolă pentru arcul tubular; 7- rola de deschidere; 8- cremalieră; 9- cama de deschidere
Figura 4, b reprezintă secțiunea longitudinală a paletei mobile 2, care face corp comun cu bolțul 3, prin care este susținută în discurile de capăt 4, ale cilindrului de sortare.
Pe capul bolțului 3 se găsește fixat brațul de suport 5, al roților 6 și 7, întregul sistem fiind necesar mecanismului de reglare a deschiderilor dintre palete. Figura 4, c arată un sector din mecanismul de reglare, în funcție de dimensiunea ce trebuie dată deschiderii dintre palete. Prin intermediul unei roți dințate, poziția cremalierei 8 poate fi modificată în sus sau în jos, limitând astfel cursa brațului 5, între dinții cremalierei, și stabilind astfel poziția paletei mobile 2, față de paleta fixă, deci mărind sau micșorând deschiderea de sortare. Cursa pe care paleta mobilă o poate realiza în jurul axei sale este de 30°. Pe rola 6 se găsește un arc tabular care menține permanent poziția concentrică a tuturor rolelor. Tot pe discul din capătul cilindrului, la partea sa superioară (fig. 4, d), se găsește o camă 9, pe care în cursa lor circulară rolele sunt forțate să treacă la fiecare rotație; prin această trecere, poziția brațului se modifică, antrenând după sine, pentru un moment, realizarea unei deschideri mai mari între paleta mobilă și cea fixă ; brațul revine la poziția inițială, imediat ce rola a trecut de camă. Poziția camei 9 este reglabilă, putându-se fixa mai sus sau mai jos, printr-un sistem de șuruburi de reglare.
Rolul acestui mecanism este următorul: păstăile de diametre mari se prind deseori în deschiderile dintre palete, obturându-le; dacă nu ar exista această posibilitate a deschiderii momentane a paletelor care să provoace căderea păstăilor la fiecare turație înapoi în tambur, cilindrul de sortare ar lucra cu spațiile dintre palete astupate și, ca urmare, păstăile de dimensiuni mai mici nu ar mai putea trece prin ele, sortarea nemaiputându-se efectua, iar păstăile mici de fasole extraifină ar fi antrenate către mașina de tăiat vârfuri unde ar fi tocate, pierzându-se ca deșeuri.
Fig.5. Mașina pentru tăiat vârfuri de fasole verde
vederea exterioară; b- detaliu; 1- cilindru de tăiere; 2- șlițuri; 3- cuțite triunghiulare; 4- arcuri
Mașina de tăiat vârfuri (fig. 5) se compune dintr-un cilindrii prevăzut cu fante de tăiere (șlițuri) de dimensiuni diferite, pe suprafața sa exterioară lucrând o serie de cuțite care stau apăsate pe suprafața cilindrului prin intermediul unor arcuri. În timpul învârtiiii cilindrului, păstăile intră cu unul din vârfuri în fanta cilindrului. Capătul păstăii este tăiat în momentul când prin învîrtire ajunge în dreptul unui cuțit exterior. Un șnec instalat în interiorul cilindrului antrenează păstăile de la gura de alimentare către cea de evacuare, repartizându-le uniform în dreptuil fantelor (șlițurilor) de tăiere.
Deschiderea fantelor la mașinile care taie vîrfuri la fasolea fină și obișnuită este de 4 mm, respectiv 5 mm, iar la cele pentru fasolea extrafină de 3 mm.
Fig. 6. Mașina pentru tăiat vârfuri de fasole verde
fanta (șlițul) de tăiere, vedere în plan; b- secțiune transversală prin placa prevăzută cu fantele de tăiere; c- placa cu fante, vedere în plan; 1- fanta de tăiere, vedere la suprafața exterioară; 2- suprafața interioară a fantei de tăiere; 3- porțiunea plină a plăcii; 4- placa în care sunt practicate fantele de tăiere; A- dimensiunea deschiderii fantei de tăiere la suprafața exterioară; B- raza de curbură a fantei la suprafața interioară; C- raza de curbură a fantei la suprafața exterioară; D- dimensiunea deschiderii fantei la suprafața interioară
În secțiune (fig. 6), pe grosimea plăcilor care formează suprafața exterioară a cilindrului, fanta de tăiere prezintă o formă tronconică cu baza mare la interior și baza mică la exteriorul cilindrului; vârful păstăii prins în fantă iese la exterior expunându-se cuțitului de tăiere. în figura 6 a este arătată în plan fanta de tăiere de formă sinusoidală, linia continuă reprezentînd suprafața exterioară 1, iar linia punctată suprafața interioară; figura 6 b arată o secțiune transversală prin placa prevăzută cu deschiderile de tăiere: A indică planul de tăiere 1, D baza trunchiului de con, adică fața interioară 2 a fantei de tăiere, mărginită de ambele părți de porțiunea plină 3, a plăcuței. Secțiunea longitudinală M — N (fig. 6, c) prin placă se poate vedea în fig. 7, a.
Fig. 7. Mașina de tăiat vârfuri de fasole verde
dispozitivul de reglare a cuțitelor; b- așezarea cuțitelor de tăiere; 4- plăcile cu fante de tăiere; 5- cuțitul de tăiere; 6- cilindrul tamburului; 7- dispozitive de prindere a plăcilor cu fantele de tăiere; 8- fante de tăiere; 9- suportul de tăiere; 10- mecanismul de reglare a poziției cuțitului de tăiere; 11- baza de fixare a suporților mecanismului de reglare a cuțitelor.
Aici se observă poziția cuțitului de tăiere 5, față de cilindrul 6. Cuțitul de tăiere este susținut în suportul 9, și reglat prin mecanismul 10 ; în figura 7, b se arată modul în care sunt dispuse cuțitele 5 pe suprafața exterioară a cilindrului 6, formată din plăcuțele 7 în care sunt executate șlițurile de tăiere.
Fig. 8. Mașina pentru tăierea fasolei verde în bucăți
1-turbină; 2- nervuri.
Mașina de tăiat păstăile în bucăți (fig. 8) se comupune dintr-o turbină 1, prevăzută cu nervuri 2. Prin rotire, păstăile care se pun în interior sunt aranjate de-a lungul între nervuri și aduse în fața unor cuțite care le taie în porțiuni de 30 mm lungime. Fasolea tăiată cade pe o sită oscilantă, care separă porțiunile mai mici de cele normale, pentru care a fost reglată mașina.
Fluxul tehnologic la fabricarea conservelor de fasole verde
Fig. 9. Schema prelucrării mecanice în
vederea fabricării conservelor de fasole verde
Fig. 10. Schema umplerii, închiderii și condiționării
conservelor de fasole verde
Schema tehnologică adoptată de obținere a conservelor de fasole verde
După recepționarea cantitativă și calitativă, fasolea păstăi este vărsată în pâlniile de alimentare ale elevatoarelor 1 care o ridică la nivelul mașinilor de sortat 2, care execută prima separare pe calități, cu dimensiuni care indică gradul de maturitate (tabelul 9).
Tabelul 9.
Tipuri de fasole verde
În urma primei sortări, fasolea cu diametrul mai mare decât deschiderea reglată a paletelor (6 mm), adică fasolea fină și obișnuită la un loc, rămasă în interiorul cilindrului, este antrenată până la capătul acestuia și aruncată în gura de alimentare a mașinilor de tăiat vârfuri 4. Fasolea extrafină cu diametrul mai mic, care a fost separată, cade pe banda 3 care o deversează în pâlnia elevatorului 5 pentru a ajunge în mașinile de tăiat vârfuri 6.
Păstăile cu capetele tăiate (fină și obișnuită) sunt deversate pe mesele de curățat 8, prevăzute cu bandă de cauciuc, pe care se face o verificare rapidă îndepărtându-se manual păstăile rămase netăiate, impurități etc. Benzile conduc falosea la a doua sortare executată de mașinile 9, care fac separarea păstăilor de calitatea fină de cele de calitatea obișnuită; deschiderea paletelor este de 7 mm ; fasolea fină cade afară, fiind preluată de banda colectoare 10, iar cea obișnuită, adică cu diametrul mai mare de 7 mm, rămase în cilindru, fiind aruncată la capete pe banda colectoare 11.
Fasolea extrafină rezultată din mașinile de tăiat vârfuri 6 cade pe mesele de control 12 care o duc la a doua sortare 13 ; trebuie menționat că de la prima sortare acest sortiment mai conține și păstăi mai mari de fasole fină; la a doua sortare se face separația între cele două calități, fasolea extrafină fiind prinsă de banda 14, iar cea fină fiind aruncată pe la capătul sortatorului pe banda 10, care în același timp colectează fasolea fină de la mașinile de sortare 9.
Pentru comenzi speciale, fasolea obișnuită este supusă tăierii în bucăți cu mașina 15, alimentată de un elevator gât de lebădă 16. Păstăile sunt tăiate în porțiuni egale la dimensiunile cerute, având posibilități de reglare a lungimii bucăților tăiate.
Deoarece capetele păstăilor tăiate au de obicei dimensiuni mai mici, materialul este sortat cu un sortator cu site vibratoare 17.
Capacitatea de lucru a grupului de sortare-tăiere descris, cu 3 mașini la prima sortare, este de circa 1800 kg/h fasole brută, capacitatea unei mașini de sortare fiind de circa 600 kg/h.
Prima operație care urmează sortării este opărirea, care se face pentru inactivarea enzimelor, eliminarea aerului din țesuturi etc. Alimentarea opăritorului se face cu elevatorul 19. Opărirea durează 3—8 min și se consideră terminată atunci când prin îndoire păstăia nu se mai rupe, dar nici nu se desface pe linia de sudură; se recomandă ca fasolea extrafină să fie opărită la cazane duplicate, în 120 1 apă introducându-se circa 20 kg păstăi.
Din opăritor, fasolea este deversată în jgheabul de răcire 20 care are o poziție înclinată, astfel ca apa de răcire să folosească și ca agent de transport al păstăilor până la capătul inferior, unde materialul cade în separatorul de apă 21 construit dintr-o bandă din plasă de sârmă care transportă materialul pe o masă de control 22, constituită dintr-o bandă transportoare de cauciuc. Aici se face îndepărtarea păstăilor sfărâmate și a eventualelor impurități. Un elevator 23 prinde materialul și îl ridică pe un transportor aerian 24 la înălțimea de 2,20 m, prevăzut cu o bandă transportoare care distribuie fasolea, după cum este dirijat, atât la mesele de umplere în borcane, cat și la mașina de umplut cutii de 1 kg sau 1/2 kg. Mașina 25 (fig. 11) dispune de o masă de alimentare 1, prin mijlocul căreia se deplasează un transportor cu pereți transversali 2, între care sunt așezate păstăile de fasole de către doi muncitori.
Spațiul cuprins între cei doi pereți transversali reprezintă volumul cutiei ce trebuie să fie umplută. Fasolea cade de pe transportor pe pâlnia 3, de unde este împinsă în cutiile care vin pe transportorul 4. În momentul umplerii cutiile au poziția orizontală. După umplere, cutiile sunt scoase din mașină de transportorul de evacuare 5 și așezate pe un transportor orizontal. Deoarece mașina nu poate face o cântărire a păstăilor ce se așază în cutie, cutiile sunt cântărite de muncitori, așezați de o parte și de alta a transportorului 27, prevăzut cu mesele laterale 26.
Umplerea borcanelor se face la mesele 30 prevăzute cu transportoarele 2 suprapuse (fig. 12). Fasolea ajunsă la capătul mesei este așezată în vase de material plastic și cântărită. Vasele sunt apoi puse pe un transportor 1 de-a lungul mesei de umplere. Muncitorii așezați de o parte și de alta iau câte un vas cu fasole și un borcan gol care vine pe un alt transportor 4, așază păstăile în borcan și pun borcanul umplut 6 pe al treilea transport 7, care îl trimite la operațiile următoare.
Fig. 11. Mașina automată pentru umplut fasole în cutii
1-masă de alimentare; 2- lanț cu pereți transversali; 3- pâlnie; 4- transportor pentru cutii goale; 5- transportor de evacuare a cutiilor umplute.
Tabelul 10.
Gradul de umplere a recipientelor
Fig. 12. Masă de umplere pentru borcane
1- bandă metalică inierioară, pentru circularea recipientelor de material plastic; 2- recipiente de material plastic; 3- buncăre pentru fasole; 4- bandă metalică superioară pentru circularea borcanelor goale; 5- borcane goale; 6- borcane umplute; 7- bandă metalică intermediară pentru evacuarea borcanelor pline; 8- transportor cu bandă metalică pentru ducerea recipientelor la mașinile de închis; 9- transportor cu cablu pentru aducerea borcanelor goale la mesele de umplere; 10- ghidajele transportorului cu cablu; 12- mașina de spălat borcane; 13- disc de abatere; 14- roata de întoarcere a benzii superioare 4; 15- placa de trecere a borcanelor de pe cablul 9 pe banda 4 a mesei de umplere; 16- roata de întoarcere a benzii 1; 17- blatul mesei; 18- picioarele mesei.
Saramura cu temperatura de 80—85°C în concentrația de 1—2% se adaugă cu ajutorul mașinilor cu valve pentru umplut cutii (fig. 13).
Mașina este prevăzută cu un rezervor 1, la fundul căruia sunt fixate valve prevăzute cu garnituri de cauciuc. Cutiile aduse de o stea de distribuție 3 sunt așezate pe talerele 4, care în timpul funcționării se rotesc împreună cu rezervorul de saramură. Pe o anumită porțiune, talerul se ridică, astfel încât cutia se fixează la garnitura de cauciuc a valvei și o deschide. În acest moment, saramura din rezervor curge în cutie. O dată operația terminată, cutia coboară și este apoi evacuată din mașină cu ajutorul discului 5.
În unele fabrici, linia de fasole folosește mașinile de umplut ale liniei de mazăre 28, pentru adăugarea saramurii și închiderea cutiilor.
Recipientele închise sunt trecute la sterilizare, care se face cu sterilizatorul continuu 39 pentru cutii sau cu autoclave pentru borcane.
Cutiile sterilizate și răcite sunt îndreptate spre grupul de ambalare compus din uscătorul cu aer 41, mașina de etichetat 42, mașina de umplut lăzile de carton 44 și mașina de lipit capacele lăzi lor 45. Procesul tehnologic se termină cu stivuirea în depozitul de produse finite.
Calculul bilanțului de materiale
Producția totală : 2000 kg/h materie primă
m1= debitul de materie primă care intră la recepție, kg/h
m2= debitul de fasole verde care iese de la recepție, kg/h
p1= pierderile de fasole verde la recepție, kg/h
m2= m1 – p1
p1=m1 x 0,1%= 2000 x 0,1%=2 kg/h
m2=2000 – 2= 1998 kg/h
m2= debitul de fasole verde care intră la operația de spălare, kg/h
m3= debitul de fasole verde care iese de la operația de spălare, kg/h
p2= pierderile de fasole verde la spălare, kg/h
m3= m2 – p2
p2=m2 x 0,8%= 1998 x 0,8%=15,98 kg/h
m3=1998 – 15,98= 1982,02 kg/h
m= debitul de fasole verde care intră la operația de sortare I, kg/h
m4= debitul de fasole verde care iese de la operația de sortare I, kg/h
p2= pierderile de fasole verde la sortare I, kg/h
m4= m3 – p3
p3=m3 x 1,5%= 1982,02 x 1,5%=29,73 kg/h
m4=1982,02 – 29,73= 1952,29 kg/h
Se consideră că în urma operației de sortare I rezultă 10 % fasole extrafină și 90 % fasole fină și obișnuită.
= 10% x m4= 195,23 kg/h
= 90% x m4= 1757,06 kg/h
=debitul de fasole extrafină care rezultă de la operația de sortare I, kg/h
=debitul de fasole fină și obișnuită care rezultă de la operația de sortare I, kg/h
= debitul de fasole verde extrafină care iese de la operația de tăiere a vârfurilor, kg/h
= debitul de fasole verde fină și obișnuită care iese de la operația de tăiere a vârfurilor, kg/h
= pierderile de fasole verde extrafină la operația de tăiat vârfuri, kg/h
= pierderile de fasole verde fină și obișnuită la operația de tăiat vârfuri, kg/h
= –
= x 5%= 195,23 x 5%=9,76 kg/h
= 195,23 – 9,76= 185,47 kg/h
= –
= x 5%= 1757,06 x 5%=87,85 kg/h
= 1757,06 – 87,85= 1669,21 kg/h
= debitul de fasole verde extrafină și fină care iese de la operația de sortare II, kg/h
= debitul de fasole verde fină și obișnuită care iese de la operația de tăiere a vârfurilor, kg/h
= pierderile de fasole verde extrafină și fină la operația de sortare II, kg/h
= pierderile de fasole verde fină și obișnuită la operația de sortare II, kg/h
= –
= x 1,5%= 185,47 x 1,5%=2,78 kg/h
= 185,47 – 2,78= 182,69 kg/h
Se consideră că în urma operației de sortare II, rezultă 20 % fasole fină și 80 % fasole
extrafină.
=182,69 x 20%=36,54 kg/h fasole verde fină
=182,69 x 80%=146,15 kg/h fasole verde extrafină
= –
= x 1,5%= 1669,21 x 1,5%=25,04 kg/h
= 1669,21 – 25,04= 1644,17 kg/h
Se consideră că în urma operației de sortare II, rezultă 30 % fasole fină și 70 % fasole
obișnuită.
=1644,17 x 30%=493,25 kg/h fasole verde fină
=1644,17 x 70%=1150,92 kg/h fasole verde obișnuită
= debitul de fasole verde obișnuită taiată care iese de la operația de tăiere în bucăți, kg/h
= debitul de fasole verde obișnuită rămasă întreagă care iese de la operația de tăiere în bucăți, kg/h
p6= pierderile de fasole obișnuită la operația de tăiere în bucăți
Se consideră că la operația de tăiere în bucăți merge 30 % din fasolea verde obișnuită.
= p6
p6= 30% x x 0,1% = 30% x 1150,92 x 0,1% = 0,35 kg/h
= 30% x 1150,92 0,1% x 30% x 1152,92 = 344,93 kg/h
= 70% x 1150,92 = 805,64 kg/h
me=debitul de fasole extrafină care intră la operația de opărire, kg/h
mf = debitul de fasole fină care intră la operația de opărire, kg/h
mo= debitul de fasole obișnuită care intră la operația de opărire, kg/h
mot= debitul de fasole obișnuită tăiată care intră la operația de opărire, kg/h
=debitul de fasole extrafină care rezultă de la operația de opărire, kg/h
= debitul de fasole fină care rezultă de la operația de opărire, kg/h
= debitul de fasole obișnuită care rezultă de la operația de opărire, kg/h
= debitul de fasole obișnuită tăiată care rezultă de la operația de opărire, kg/h
p7e= pierderile de fasole extrafină la operația de opărire, kg/h
p7f= pierderile de fasole fină la operația de opărire, kg/h
p7o= pierderile de fasole obișnuită la operația de opărire, kg/h
p7ot= pierderile de fasole obișnuită tăiată la operația de opărire, kg/h
me ==146,15 kg/h
mf = + = 529,79 kg/h
mo= = 805,64 kg/h
mot = = 344,93 kg/h
= me p7e
p7e= me x 2%= 146,15 x 2%=2,92 kg/h
= 146,15 2,92 = 143,23 kg/h
= mf p7f
p7f= mf x 2%= 529,79 x 2%=10,59 kg/h
= 529,79 10,59 = 519,20 kg/h
= mo p7o
p7o= mo x 2%= 805,64 x 2%=16,11 kg/h
= 805,64 16,11 = 789,53 kg/h
= mot p7ot
p7ot= mot x 2%= 344,93 x 2%=6,89 kg/h
= 344,93 6,89 = 338,04 kg/h
Be= debitul de borcane cu fasole extrafină în saramură care rezultă de la operația de dozare-închidere, buc/h
Bf= debitul de borcane cu fasole fină în saramură care rezultă de la operația de dozare-închidere, buc/h
Bo= debitul de borcane cu fasole obișnuită în saramură care rezultă de la operația de dozare-închidere, buc/h
Be= debitul de borcane cu fasole obișnuită tăiată în saramură care rezultă de la operația de dozare-închidere, buc/h
Se consideră că raportul solid lichid este 55 : 45.
Fasole extrafină în saramură: 143,23 x 100/55=260,42 kg/h
Fasole fină în saramură: 519,20 x 100/55=944 kg/h
Fasole obișnuită în saramură: 789,53 x 100/55=1435,51 kg/h
Fasole obișnuită tăiată în saramură: 338,04 x 100/55=614,62 kg/h
S = 3254,55 1790= 1464,55 kg/h saramură necesară la dozare
Se consideră că într-un borcan tip BOA se pot doza 0,810 kg fasole în saramură.
=necesarul de borcane pentru dozarea fasolei extrafine în saramură, buc/h
=necesarul de borcane pentru dozarea fasolei fine în saramură, buc/h
=necesarul de borcane pentru dozarea fasolei obișnuite în saramură, buc/h
=necesarul de borcane pentru dozarea fasolei obișnuite tăiate în saramură, buc/h
= 260,42/0,81 = 321,506 ~ 322 buc/h
= 944/0,81 = 1165,432 ~ 1165 buc/h
= 1435,51/0,81 = 1772,235 ~ 1772 buc/h
= 614,62/0,81 = 758,790 ~ 759 buc/h
B'= necesarul de borcane pentru dozarea întregii cantități de fasole verde în saramură, buc/h
B'= 322+1165+1772+759=4018 buc/h
Calculul pierderilor la operația de dozare-închidere
p8e= pierderile de borcane cu fasole extrafină în saramură la operația de dozare-închidere, buc/h
p8f= pierderile de borcane cu fasole fină în saramură la operația de dozare-închidere, buc/h
p8o= pierderile de borcane cu fasole obișnuită în saramură la operația de dozare-închidere, buc/h
p8ot= pierderile de borcane cu fasole obișnuită tăiată în saramură la operația de dozare-închidere, buc/h
Be= 1% x = 322 1% x 322 = 318,78 ~ 319 buc/h
p8e= 3 buc/h
Bf= 1% x = 1165 1% x 1165 = 1153,35 ~ 1153 buc/h
p8f= 12 buc/h
Bo= 1% x = 1772 1% x 1772 = 1754,28 ~ 1754 buc/h
p8o= 18 buc/h
Bot= 1% x = 759 1% x 759 = 751,41 ~ 751 buc/h
p8ot= 8 buc/h
Bes= debitul de borcane cu fasole extrafină în saramură care rezultă de la operația de sterilizare, buc/h
Bfs= debitul de borcane cu fasole fină în saramură care rezultă de la operația de sterilizare, buc/h
Bos= debitul de borcane cu fasole obișnuită în saramură care rezultă de la operația de sterilizare, buc/h
Bots= debitul de borcane cu fasole obișnuită tăiată în saramură care rezultă de la operația de sterilizare, buc/h
p9e= pierderile de borcane cu fasole extrafină în saramură la operația de sterilizare, buc/h
p9f= pierderile de borcane cu fasole fină în saramură la operația de sterilizare, buc/h
p9o= pierderile de borcane cu fasole obișnuită în saramură la operația de sterilizare, buc/h
p9ot= pierderile de borcane cu fasole obișnuită tăiată în saramură la operația de sterilizare, buc/h
Bes= Be p9e
p9e= 319 x 0,8%= 2,552
Bes= 316 buc/h
Bfs= Bf p9f
p9f= 1153 x 0,8%= 9,224
Bfs= 1144 buc/h
Bos= Bo p9o
p9o= 1754 x 0,8%= 14,032
Bos= 1740 buc/h
Bots= Bot p9ot
p9ot= 751 x 0,8%= 6,008
Bots= 745 buc/h
BL=debitul de borcane cu fasole verde în saramură care se livrează la beneficiar, buc/h
Bd= debitul de borcane cu toata cantitatea de fasole verde în saramură care intră la depozitare
p10= pierderile de fasole verde în saramură la depozitare, buc/h
Bd= Bes +Bfs +Bos +[NUME_REDACTAT]= 316+1144+1740+745= 3945 buc/h
BL= Bd p10
p10= Bd x 0,5%= 3945 x 0,5%= 19,725~ 20 buc/h
BL= 3925 buc/h
Consum specific-materie primă
Cs= = = 0,510 kg/kg
Calculul cantității de apă necesară pentru prepararea saramurii
S = 1464,55 kg/h saramură
W = 1464,55 x 98% = 1435,259 kg/h apă
W = 1435,259 kg/h apă
Debitul de sare necesar pentru prepararea saramurii, kg/h
Sa = S – W
Sa = 1464,55 – 1435,259 = 29,291 kg/h sare
Sa = 29,291 kg/h sare
Consum specific – sare
CS’ = = 0,007 kg/kg
ELEMENTE DE OPERAȚII ȘI UTILAJE
Alegerea și dimensionarea utilajelor
Linia tehnologică de obținere a conservelor de fasole verde în saramură, cuprinde o serie de utilaje speciale pentru realizarea procesului tehnologic. Astfel pentru transportul materiei prime se vor utiliza elevatoare gât lebădă, benzi transportoare și chiar benzi de sortare. Pentru spălare se folosește mașina de spălat fasole verde.
Sortarea se realizează cu ajutorul triorului reglabil iar tăierea vârfurilor se face cu ajutorul unor mașini speciale, numite mașini de tăiat vârfuri de fasole verde. Pentru tăierea în bucăți a păstăilor se folosesc mașini de tăiat fasolea în bucăți. Opăritorul continuu servește la opărirea materiei prime, iar răcitorul tambur este utilizat pentru răcirea ei. În general, dozarea păstăilor în borcane se realizează manual la mesele de dozare. Dozarea saramurii și închiderea borcanelor se face mecanizat cu ajutorul mașinii de dozat saramură respectiv cu mașina de închis OMNIA.
Sterilizarea se face în autoclave verticale cu funcționare discontinuă. Încărcarea și descărcarea autoclavelor se face cu ajutorul palanelor electrice. Și spălarea borcanelor este automatizată realizându-se cu ajutorul mașinii de spălat borcane.
Precolatorul servește la prepararea saramurii iar schimbătorul de căldură multitubul servește la încălzirea apei pentru prepararea saramurii. Etichetarea borcanelor se face cu ajutorul mașinilor de etichetat. Stivuitoarele se folosesc în depozitele de ambalaje, materii și materiale pentru ușurarea manipulării acestora.
Elevator gât lebădă
1. Domeniul de utilizare
Utilajul care face obiectul prezentei fișe tehnice se numește „Elevator gât lebădă” și se execută în mai multe variante, în funcție de înălțimea și distanța necesară pentru transport.
Elevatoarele gât lebădă sunt utilizate în cadrul fabricilor de conserve și fac parte din linia de fabricat conserve de fasole sterilizate.
2. Descriere și funcționare
Scheletul metalic este construit din profile îndoite din tablă. Se compune din trei părți:
-partea orizontală de jos, în care se montează capul de întindere a lanțului cu cupe
-partea orizontală de sus, în care este montat capul de antrenare și grupul de antrenare
-partea înclinată (la 60o), care constă din unul sau mai multe tronsoane, în funcție de varianta elevatorului.
Scheletul, în montajul său general, are formă asemănătoare cu gâtul de lebădă.
Grupul de antrenare și întindere este format dintr-un ax pe care sunt două discuri ce acționează rolele lanțului cu cupe.
Lanțul cu role și cupe este format din eclise de oțel (OL50) zincate iar rolele și cupele sunt din material plastic: polietilenă de joasă presiune, policaprolactană-poliamidă 6 (Relon).
Pâlniile de alimentare și evacuare sunt construite din tablă zincată. Se pot înlocui și cu alte materiale rezistente la coroziune.
3. Elemente de exploatare și întreținere
Înainte de pornirea utilajului se va verifica dacă în reductor există ulei suficient.
Uleiul folosit pentru reductor nu trebuie să aibă o vâscozitate prea mare, având în vedere că grupul de antrenare este deasupra benzii cu cupe.
Rulmenții utilizați au seria 1206. Se vor unge cu unsoare pe bază de săruri de calciu, având în vedere mediul umed în care lucrează utilajul.
4. Caracteristici termice
Debitul………………………………………….4000 kg/h
Viteza de transport……………………..………0,5 m/s
Înălțimea de transport………………….………2286 mm
Lungimea de transport…………………………3370 mm
Număr de cupe……………………………..…..72 buc
Pasul cupelor……………………………………140 mm
Motor electric…………………………………..1,1 kw
Turația motorului……………………………….1500 rot/min
Greutatea………………………………………..473 kg
Dimensiuni de gabarit
– lungime…………………………….3891 mm
– înălțimea……………………………2818 mm
– lățime……………………………….515 mm
5. Măsuri de protecția muncii.
Prin construcție, elevatoarele au condițiile asigurate impuse de normele de tehnica securității.
Roțile de lanț și lanțul de transmisie sunt prevăzute cu apărători.
Părțile electrice se vor lega la pământ.
Orice intervenție de utilaj va fi făcută numai de personal instruit în acest scop.
Personalul de deservire și reparații va fi instruit periodic.
Mașina de spălat fasole verde
Domeniul de utilizare
Produsul care face obiectul prezentei fișe tehnice se numește „Mașina de spălat fasole verde”. Mașina face parte componentă din „Instalația de pregătit, sortat și tăiat fasole păstăi” cu capacitatea de 4t/h și este utilizată la spălarea fasolei verde păstăi. În această instalație va fi instalată o singură mașină de spălat fasole verde, la începutul liniei tehnologice.
2. Descriere și funcționare
Bazinul de spălare este construit din tablă de oțel-carbon de uz general, sudată. În el se montează transporturile elicoidale. Bazinul de decantare este o construcție metalică sudată din tablă de oțel-carbon de uz general. În el se montează conducta de refulare. Cadrul sau batiul mașinii este o construcție metalică sudată din profile „U” și cornier. Pe el se montează toate subansamblele mașinii. Transporturile elicoidale I sunt construite din țeavă de oțel pe care sunt sudate paletele (spiralele) din tablă în număr de 10 pe fiecare șnec. Acestea avansează materia primă spre banda transportorului elevator.
Transportorul elicoidal II, pentru eliminat depunerile se prezintă sub formă de șnec construit din țeavă din care sunt sudate paletele din tablă în număr de 8. Este așezat transversal în bazinul de spălare sub formă de plasă. Evacuează nisipul, pământul și alte resturi provenite din spălarea materiei prime. Transportorul elevator este construit dintr-o bandă metalică de sârmă zincată pe care sunt montați racleții. Evacuează fasolea verde spălată din mașină în utilajul următor al instalației. Transmisia principală este subansamblul mașinii care pune în mișcare transportoarele elicoidale. Esta construit din arbori de transmisie, roți dințate, roți de curea, portlagăre. Conducta de refulare este construită din țeavă de oțel, robineți, racorduri, flanțe etc. Prin ea este trimisă apa la duzele de spălare. Conducta de aerisire, este construită din țeavă de oțel pe care sunt montate duzele pentru spălare. Motopompa este o pompă de apă tip CERNA-50A, care trimite apa din bazin la duzele de spălare. Motoreductorul cu trei trepte de transmitere cu raportul de transmisie 63 și poziția de lucru orizontală, pune în mișcare transportorul elevator. Reductorul de tip BH cu două trepte, cu anexele (intrare-ieșire) în plan orizontal, raportul de transmisie 14, pune în mișcare transportoarele elicoidale. Este acționat de un motor electric de 2,2 kw. Mașina este alimentată uniform cu materie primă de o bandă transportoare. Materia primă ajunsă în bazinul de spălare,este preluată de transportoarele de spălare. Paleții transportoarelor agită materia primă și o avansează către banda transportorului elevator. În timpul când are loc această operație, nisipul, pământul și alte resturi, se vor cufunda în bazin prin fundul de plasă. Aceste resturi vor fi eliminate printr-un ejectorde transportorul elicoidal de evacuare . Materia primă este preluată de banda transportorului elevator cu ajutorul racleților. În timpul transportării, materia primă este supusă unor jeturi de apă curată și apoi deversată în utilajul următor al instalației de pregătit, sortat și tăiat fasole verde.
3. Exploatare si intretinere
Legarea motoarelor electrice la circuitul de forta se va face respectandu-se sensul de rotatie indicat. Verificarea sensului de rotatie se face fără ca motorul să fie cuplat la elementele în mișcare.Ordinea de aducere a elementelor componente ale mașinii în stare de funcționare este următoarea: pornirea pompei de apă, pornirea transportorului elevator, pornirea transportoarelor elicoidale. Pornirea transportorului elevator și a transportoarelor elicoidale, se va face după ce bazinul de spălare a fost umplut cu apă. În timpul lucrului vor fi supravegheate următoarele elemente ale mașinii: transportoarele elicoidale, transportorul elevator, instalația de spălare, pompa de apă. Exploatarea mașinii se va face numai de catre personal care în prealabil a fost instruit. Alimentarea mașinii cu materie primă, se va face uniform și continuu. Banda transportoare care alimentează mașina cu materie primă, va fi supravegheată în permanență pentru a se îndepărta eventualele obiecte tari (lemn, bolovani, etc) să nu intre în mașină. Pompa de apă va functiona continuu. Ordinea de aducere a elementelor componente ale mașinii în stare de repaos este următoarea: oprirea transportoarelor elicoidale, oprirea transportorului elevator, oprirea pompei de apă. Nu este permisă reglarea mașinii în timpul funcționării. Reglarea elementelor mașinii, se va face numai în stare de repaos. După terminarea lucrului se va verifica: starea paleților transportoarelor elicoidale, întinderea benzii transportorului elevator, duzele instalației de spălare.
Lubrifierea se va executa conform fișei de ungere atât în timpul campaniei cât și după efectuarea reparațiilor. Săptămânal se vor verifica elementele în mișcare ale mașinii și se vor strânge șuruburile de fixare. Se va verifica zilnic întinderea benzii transportorului elevator și a curelelor de transmisie. Se va curăța zilnic interiorul și exteriorul mașinii de resturi vegetale cu jet de apă sub presiune. Se va respecta ciclul de reparații conform normativelor M.A.I.A. în vigoare: revizia tehnică (RT), reparația curentă de gradul I (RC 1), reparația curentă de gradul II (RC 2), reparația capitală (RK). Toate reviziile și reparațiile, se vor executa de personal cu calificare corespunzătoare.
4. Caracteristici tehnice
– caracteristici dimensionale …………………………….4970 x 1955 x 1409 mm
– productivitate……………………………………………2000 – 4000 kg/h
– turația transportoarelor elicoidale………………..…….4 rot/min
– lungimea transportoarelor elicoidale………….……….2500 mm
– numărul spirelor pe transportor………………………..10 buc
– diametrul spirelor……………………………..…….…350 mm
– înălțimea de alimentare………………………… ..……1500 mm
– înălțimea de descărcare………………………. ………1700 mm
– viteza benzii elevatoare………………………. ………11 m/min
– lungimea transportorului elevator…………… ……….2200 mm
– lățimea benzii transportorului………………… ………900 mm
– unghiul de înclinare a tranportorului elevator față de orizontală………20o
– puterea totală instalată………………………………….6,3 kw
– puterea transportorului elicoidal………………..……..2,2 kw
– puterea motorului pompei de apă………………..……3 kw
– puterea motorului transportorului elevator………….…1,1 kw
– masa netă…………………………………….……..…2300 kg
– durata de utilizare normală…………………..………..14 ani
5. Norme de protecția muncii
Vor fi protejate cu apărători, în scopul prevenirii accidentelor de muncă, următoarelor elemente în mișcare a mașinii: transmisia cu curea de la motorul reductor la transportorul elevator, transmisia cu curea de la reductor la transportorul elicoidal de evacuare, cuplajul care face legătura dintre reductor și transmisia principală, cuplajul motopompei. În timpul funcționării mașinii, este strict interzis accesul la următoarele locuri: la transportoarele elicoidale, la transportorul elevator, la transmisia principală, la instalația de spălare, la pompa de apă, motoreductor și reductor. Orice reglaj al mașinii se va efectua numai după oprirea mașinii și deconectarea de la sursa de energie electrică. Este interzisă folosirea de legături provizorii sau de cabluri de alimentare defecte. Este obligatorie legarea la pământ a motoarelor electrice.
Triorul reglabil tip TR-53
1. Domeniul de utilizare
Utilajul care face obiectul prezentei fișe tehnice se numește „triorul reglabil tip TR-53”. Acest utilaj face parte din linia continua de fabricat conserve de fasole verde sterilizată și face operația de sortare a păstăilor după dimensiuni, având posibilitatea de reglare a dimensiunilor și obținându-se astfel diferite calități de fasole: extrafină,fină și obișnuită.
2. Descriere și funcționare
Utilajul se compune dintr-un cadru cu picioare reglabile, tambur cu vergele, gură de alimentare, gură de evacuare, motor electric de antrenare, transmisie cu lanț pentru antrenarea tobei. Pâlnia de alimentare și cilindrul de avcuare sunt prevăzute cu spirale care asigură transportul fasolei în această porțiune a mașinii. Cilindrul de sortare este prevăzut pe toată lungimea suprafeței sale cu palete, unele fixe și altele mobile. Paletele mobile au nevoie de o mișcare de rotație în jurul lor, dând astfel posibilitatea reglării deschiderilor necesare sortării în funcție de dimensiunile păstăilor. Rolul dispozitivului constă în următoarele :păstăile de diametre mari se prind deseori în deschizăturile dintre palete, obturându-le. Dacă nu ar exista această posibilitate a deschiderii momentane, care să provoace căderea păstăilor, la fiecare rotație, înapoi în tambur, cilindrul de sortare ar lucra cu spațiile dintre paleteastupate și ca urmare păstăilr de dimensiuni mai mici nu ar putea trece prin ele, sortarea nemaiputându-se efectua. Utilajul poate fi fix sau mobil, la nivelul pardoselii sau pe un schelet cu platformă.
Triorul reglabil se alimentează în mod ritmic cu ajutorul unui elevator. În operația de presortare, de exemplu, prin pâlnia de evacuare se elimină fasolea extrafină, iar în tamburul cu palete, rămâne fasolea fină și cea obișnuită care se evacuează prin cilindrul de descărcare.
3. Exploatare și întreținere
Se vor face periodic următoarele lucrări de întreținere: cel puțin o dată la 12 luni, rulmenții și lagărele vor fi curățite, spălate cu benzină și se vor gresa cu unsoare RUL 100. Se va face și revizia motorului electric. După 100 ore de funcționare se vor gresa rulmenții și se va face un control al strângerii șuruburilor.
După ce se face un control al montajului tuturor subansamblelor, pentru punerea în funcțiune, se lasă să funcționeze în gol timp de 2 ore. În acest timp se va supraveghea și controla comportarea elementelor în mișcare, iar în cazul unor zgomote nepermise sau supraîncălzirii se vor depista și înlătura cauzele.
4. Caracteristici tehnice
-capacitate…………………………………….……500 kg/h
-dimensiuni de gabarit…………………………..…..1293 x 975 x 1000 mm
-cote de legătură: alimentare……………………….1000 mm
evacuare………………..….……1000 mm
-greutate……………………………………….……343 kg
-putere instalată……………………………….……1,1 kw
-turația motorului…………………………………..1000 rot/min
5. Măsuri de protecție a muncii
Deservirea utilajului trebuie fșcută numai de personal calificat. Este interzisă intervenția la mașină în timpul funcționării. Înlăturarea defecțiunilor se face după oprirea mașinii și deconectarea motorului de la rețea.
Masina de tăiat vârfuri la fasole
1. Domeniul de utilizare
Utilajul care faceobiectul prezentei fișe tehnice se numeste „mașina de tăiat vârfuri la fasole”. Utilajul face parte din linia continuă de fabricație a conservelor de fasole verde. Această mașină este amplasată între triorul reglabil și masa de triaj.
2. Descriere și funcționare
Scheletul metalic este o construcție din tablă îndoită și profile laminate. Prezintă posibilitatea înclinării la unul din capete cu un unghi de 3o. Grupul motoreductor transmite mișcarea prin cuplaj elastic axului de ieșire din tambur. Motoreductorul se montează pe un suport care este fixat pe suportul mașinii.
Tamburul se compune din:
-gura de intrare care primește păstăile sortate și le conduce prin două jgheaburi (elicoidale, vărsându-le prin două deschideri reglabile în tambur). Reglareadeschiderii se face cu ajutorul plăcii regulator, acționată din afară cu ajutorul unui sistem roată dințată-sector dințat – tamburul propriu-zis, format din segmenți din material plastic cu canale tronconice și inele cu gaură excentrică, care au rolul de a dirija păstaia de fasole spre canalele segmenților pentru ieșirea vârfurilor în vederea tăierii.
– inelul paletat care primește fasolea cu vârfurile tăiate și le aruncă în cuva de evacuare.
Ansamblul cuțite-perie este compus din trei axe fixate paralel cu tamburul, în lungul cărora se fixează cuțitele triunghiulare apăsate pe tambur cu resorturi individuale. Periile au rolul de a curăți canalele tronconice. Suportul cu role, fixat pe schelet, susține ambele capete ale tamburului.
Cuva este o construcție din tablă subțire fixată de schelet sub tambur, care colectează impuritățile mici eliminate de gura de intrare în părțile tăiate. Gura de ieșire colectează fasolea cu vârfurile tăiate de la tambur și o conduce la agregatul următor.
Apărător tambur folosește pentru protecția personalului de supraveghere și pentru oprirea vârfurilor tăiate de a cădea în afara cuvei de colectare. Alimentarea mașinii se face de la trioarele reglabile prin căderea directă a păstăilor sortate pentru fasolea fină și obișnuită sau prin intermediul benzilor transportoare și a elevatoarelor montate în fața gurii de alimentare.
Păstăile intră în gura de alimentare unde se face eliminarea unor impurități mici rămase. De aici, fasolea este dirijată cu ajutorul jgheaburilor elicoidale în tambur prin deschiderea reglabilă. În tamburul compartimentat păstăile sunt amestecate astfel ca vârfurile acestora să cadă în canalele segmenților din material plastic. Vârfurile, ieșind în exterior prin canalele tronconice ce străbat pereții segmenților, sunt tăiate de cuțite și cad în cuva de colectare. Trecerea păstăilor dintr-un compartiment în altul se face în mod liber la fel ca și ieșirea din tambur, datorită înclinării tamburului cu 3o. Înclinarea de 3o a tamburului ca și sistemul de compartimentare prin plăci cu gaură excentrică face posibilă trecerea păstăilor prin tambur în așa fel încât la ieșire să aibă vârfurile tăiate în procent cât mai mare din păstăile intrate.
3. Exploatare și întreținere
Punerea în funcțiune a mașinii constă în următoarele: despachetarea mașinii, curățirea de material conservant, așezarea la locul exploatării. Se va acorda o atenție deosebită la reglarea înălțimii la unul din capete, necesară unghiului de 3o înclinație a tamburului.
Mașina se pretează la tăierea vârfurilor de fasole verde, cilindrică,sortată pe calitatea fină și obișnuită pentru care se vor folosi mașini echipate cu segmenți de tăiere cu lățimea fantelor de 5,5 mm sau 3,5 mm după comanda beneficiarului.
Deoarece prin tăierea vârfurilor rămân cantități de resturi în canalele segmenților tamburului, care apoi se usucă și micșorează secțiunea canalului, fapt care dăunează bunei funcționări a mașinii, acestea se vor curăți periodic, atunci când se constată această deficiență. Periodic se va face un control asupra șuruburilor de fixare și a părților în mișcare a mașinii. În perioada de campanie se va efectua se va efectua săptămânal a curățire mai îngrijită a mașinii. Cu această ocazie se va verifica și nivelul uleiului din reductor.
1. Caracteristici tehnice
Productivitate………………………………….……………1000 kg/h
Păstăi tăiate la vârf corect……………………….………….80-90 %
Motoreductorul……………………………………………..1 : 22,5
Turația electromotorului……………………..…….……….1410 rot/min
Puterea electromotorului……………………….…………..1,5 kw
Turația tamburului…………………………………………42 rot/min
Numărul de segmenți tăietori………………………………372 buc
Lățimea canalelor segmenților………………………………5,5 mm
Lungime……………………………………………………………………..1800 mm
Lătime………………………………………………………………………..890 mm
Înălțime………………………………………………………………………1200 mm
Numărul de cuțite………………………………..…………30 buc.
Masa netă…………………………………………..……….640 kg
5. Măsuri de protecția muncii
Exploatarea utilajului se face numai cu personal calificat. Personalul se va examina periodic din instrucțiunile de exploatare și protecția muncii. La punerea în funcțiune și exploatarea mașinii se vor respecta instrucțiunile de amplasare: mașina se fixează în fundație, este interzisă pornirea mașinii cu apărătorile de protecție demontate sau desfacerea lor în timpul mersului, în timpul funcționării mașinii este interzis a se face vreo intervenție.
Orice defecțiune ar apare în timpul lucrului, prima măsură va fi oprirea mașinii și numai după aceea se va trece la înlăturarea defecțiunii. Înlăturarea oricărei defecțiuni se va face numai de personal calificat. Legarea la pământ a instalației electrice este obligatoriu.
Nu se permite modificarea schemei electrice de acționare, folosirea altor tensiuni,legături provizorii sau folosirea unor cordoane de alimentare defecte. Nu este permisă pornirea mașinii cu cutia electrică având contactoarele sau alte elemente desfăcute.
Nu se va lucra la instalația electrică sub tensiune.
Mașina de tăiat fasole verde
1. Domeniul de utilizare
Mașina de tăiat fasole verde, face parte din linia tehnologică de obținere a conservelor de fasole verde sterilizată și realizează tăierea păstăilor de fasole în bucăți de 3,5 mm.
2. Descriere și funcționare
Tăietorul cuprinde gura de alimentare de formă cilindrică și tronconică al cărui ax longitudinal înclinat la 35 o față de orizontală se învârtește cu 23,5 rot/min, antrenând cu ajutorul profilelor tronconice ale gurii de alimentare, păstăile de fasole în canalele tamburului, canale care duc păstăile în dreptul cuțitelor fixe. Cuțitele tăietorului prezintă o fixare elastică, vârful acestora circulând în canalele circulare pe suprafața conică a tamburului.
Tamburul roților prezintă o serie de palete fixe cu deschidere corespunzătoare distanței dintre cuțite. Paletele antrenează fasolea căzută în canalele tronconice din gura de alimentare și trecând-o prin cuțite, se execută operația de tăiere.
Scheletul mașinii este o construcție rigidă din profile de tablă.
Sita vibratoare este compusă dintr-o sită din tablă perforată cu găuri dreptunghiulare și un sistem vibrator cu pârghii și excentrice ce imprimă sitei o mișcare alternativă, vibratoare. Păstăile tăiate și spălate cu un sistem de dușuri cad pe sita vibratoare care separă părțile mici, necorespunzătoare.
3. Exploatare și întreținere
Punerea în funcționare a mașinii se execută conform normelor de amplasare. Se va acorda o atenție deosebită sensului de rotație al tamburului. Deci înainte pornirea mașinii se va verifica sensul de rotație al motorului cu șaibele de curea demontate. Pentru obținerea unor rezultate bune și o lungă durată de viață este necesar să se efectueze următoarele operații: periodic se va face un control asupra șuruburilor de fixare a părților aflate în mișcare. În perioada de campanie și după reparații sau curățiri generale mașina se va unge conform instrucțiunilor de ungere.
4. Caracteristici tehnice
Dimensiuni de gabarit………………….…..…………1560 x 870 x 1090 mm
Greutate……………………………………..…………220 kg
Diametrul gurii de alimentare………….…….………..756 mm
Capacitatea de tăiere…………………….…………….1000 kg / h
Putere instalată…………………………….…………..1,5 kw
Turația motorolei………………………….……………1500 rot / min
Lungimea bucăților tăiate………………………………3,5 mm
Consum de apă…………………………………………0,5 m3/h
5. Norme de protecția muncii
Exploatarea mașinii se va face numai cu personal calificat și special instruit pentru folosirea și manipularea mașinii:
La punerea în funcțiune și exploatarea mașinii se vor respecta următoarele:
– este interzisă pornirea mașinii cu apărătoarele de protecție desfăcute
– orice defecțiune ce apare în timpul mersului, se va înlătura numai după oprirea mașinii
– legarea la pământ a instalației electrice este obligatorie
– nu se va lucra la instalația electrică sub tensiune.
Banda de sortare
1. Domeniul de utilizare.
Utilajul care face obiectul prezentei fișe tehnice se numește „Banda de sortare din oțel inoxidabil FBR”. Acest utilaj face parte din linia tehnologică de fabricare a conservelor de fasole verde sterilizate, pe ea eliminându-se din masa produsului, elementele necorespunzătoare.
2. Descriere și funcționare.
Sortarea materiei prime, corespunzător indicatorilor de calitate, se realizează în acest caz manual. benzi transportoare, confecționate din cauciuc și cu role. Banda transportoare din cauciuc are viteza de 0,1 – 0,2 m/s. De o parte și de alta a benzii de sortare, din doi în doi metri, stau muncitorii care îndepărtează păstăile necorespunzătoare pe care le introduc în coșurile laterale. Pentru a se realiza o sortare mai eficientă se pot folosi benzi de sortare împărțite în trei sectoare cu ajutorul unor pereți verticali.
3. Exploatare și întreținere
Banda din cauciuc trebuie spălată zilnic pentru a se evita infectarea materiei prime. Părțile în mișcare ale utilajului trebuiesc unse conform normelor de ungere.
4. Caracteristici tehnice
Dimensiuni…………………………….………..7500 x 3760 x 1555 mm
Greutate…………………………………………19500 kg
Putere instalată…………………………………..1 CP
Viteza de deplasare………………………………0,1-0,2 m/s.
Opăritor continuu tip OC – 4700
Dimensiuni de gabarit 2500x1350x1500 mm
Dimensionare tehnologică și calcul termic
Bilanțul termic se întocmește pentru faza de pregătire când baia este încălzită la temperatura de opărire și pentru perioada de regim.
I. Pentru perioada de încălzire trebuie să se asigure căldura necesară pentru aducerea apei și a
elementelor băii care se găsesc în apă la temperatura de opărire și acoperirea pierderilor în mediul
înconjurător.
1. Cantitatea de căldură necesară pentru încălzirea apei din baie, J.
Q1= w1 x ca x (tf – ta), în care:
tf -temperatura finală a apei, oC
ta-temperatura inițială a apei, oC
w1-cantitatea de apă din baie, kg
ca –capacitatea termică masică a apei, J/(kg k)
to-temperatura de opărire, oC
ca2o = 4190J/(kg k) [Pavlov K, Romankov PG, 1981]
tf = to + (2÷3) oC
to = 95oC
tf = 95 + (2÷3) oC = 97 oC
tf = 97 oC
ta = 20 oC
Cantitatea de apă din baie se determină cunoscând volumul total al băii corectat cu factorul
K corespunzător raportului H/D, în care :
H – înălțimea nivelului apei din baie, mm
D – diametrul băii, mm
Se consideră H = 213R
D = 1100 mm
K~ H/D = (2/3 x D/2) : D = D/3D = 1/3
H/D = 0,33
K = 0,2878 [Amorfi R, 1979]
w1 = w x §20 , în care:
w – volumul de apă din baie, m3
§20 – densitatea apei la 20oC, kg/m3
§20 = 998 kg/m3 [Pavlov K, Romankov PG, 1981]
w = π D2/4 x L x K, în care L – lungimea cuvei, mm
L = 4625 mm
w = (3,14 x 1,12)/4 x 4,625 x 0,2878 = 1,264 m3
w1 = 1,264 x 998 = 1261,472 kg
Q1 = 1261,472 x 4190 x (97-20) = 4069,887 x 105 J
Q1 = 4069,887 x 105 J
Cantitatea de căldură necesară pentru încălzirea elementelor băii care vin în contact cu apa, J.
Q2 = Gm x Cm x (to-tm), în care:
Gm – masa elementelor băii care vin în contact cu apa, kg
Cm – capacitatea termică masică a oțelului, J/(kg k)
tm – temperatura inițială a opăritorului, oC
Gm = 570 kg
Cm = 500 J/(kg k) [Pavlov K, Romankov PG, 1981]
tm = 20oC
Q2 = 500 x 570 x (95-20) = 213,750 x 105 J
Q2 = 213,750 x 105 J
Cantitatea de căldură care se pierde în exterior, J
Q3 = A • αo • τ (tp – taer), în care:
A – suprafața de transfer de căldură, m2
αo – coeficientul parțial de transfer termic prin convecție și radiație, w/(m2 k)
tp – temperatura medie a peretelui opăritorului, oC
taer – temperatura medie a aerului din rulul opăritorului, oC
τ – durata operației de opărire, s
A = πDL
A = 3,14 x 1,1 x 4,625 = 15,974 m2
A = 15,974 m2
αo = 9,74 + 0,07 (tp – taer) [Pavlov K, Romankov PG, 1981]
tp = (20 + 95)/2 = 57,5 oC
tp = 57,5 oC
taer = 20 oC
αo = 9,74 + 0,07 (57,5 – 20) = 12,365 w/(m2 k)
αo = 12,365 w/(m2 k)
τ = 3 min
τ = 180 s
Q3 = 15,974 x 12,365 x 180 (57,5 – 20) = 13,332 x 105
Q3 = 13,332 x 105
Cantitatea totală de căldură pentru perioada de incălzire, J
QI = Q1 + Q2 + Q3
QI = 4069,887 x 105 + 213,750 x 105 + 13,332 x 105
QI = 4296,969 x 105 J
Consumul de abur, kg
AbI = QI / r , în care: r-căldura latentă de vaporizare J/kg
r = f (3ata) = 2171 x 103 J/kg [Pavlov K, Romankov PG, 1981]
AbI = (4296,969 x 105) / 2171 x 103 = 197,925 kg
AbI = 197,925 kg
Debitul de abur, kg/s
AbI’ = AbI / τ
AbI’ = 197,925/180 = 1,099 kg/s
AbI’ = 1,099 kg/s
II. În perioada de regim trebuie să se asigure fluxul necesar de căldură pentru încălzirea produsului la temperatura de opărire, pentru încălzirea apei suplimentare care se introduce în timpul opăririi și pentru acoperirea pierderilor de căldură prin pereții opăritirului și prin evaporare la suprafața apei.
1. Fluxul necesar de căldură pentru încălzirea produsului, w
Ø1 = G x Ψ x cF (to- ti) , în care:
G – debitul de fasole verde supus opăririi, kg/h
Ψ – coeficient care reprezintă proporția de produs care se încălzește
cF – capacitatea termică masică a fasolei verzi, J/(kg k)
tI – temperatura inițială a fasolei
G = G1/2, în care : G1- debitul de fasole verde care intră la operația de opărire, kg/h
G1 = 1826,51 kg/h
G = 1826,51/2 = 913,255 kg/h
G = 913,255 kg/h
Ψ = 0,8
cF = 3852 J/(kg k) [[NUME_REDACTAT], Vasile C]
ti = 20oC
Ø1 = 913,255 / 3600 x 0,8 x 3852 (95-20) = 58,631 x 103 w
Ø1 = 58,631 x 103 w
Fluxul de căldură necesar pentru încălzirea apei suplimentare introduse în timpul operației de
opărire, J w
Ø2 = ws x ca (to – ta), în care ws-debit total de apă suplimentară, kg/s
ws = wa + wb, în care:
wa – debit de apă pierdut prin antrenarea la suprafața păstăilor, kg/s
Acest debit reprezintă aproximativ 5 – 15 % din debitul de produs, valoarea fiind mai mare când dimensiunile particulelor sunt mai mici.
Se impune wa = 7 % din G
wa = 7/100 x 913,255 = 63,928 kg/h
wa = 0,035 kg/s
wb – debit de apă pierdut prin evaporare la suprafața liberă a apei, kg/s
wb = ks x A1 (Po’-ρ x pm’) , în care:
A1-suprafața liberă a apei, m2
Po’ – presiunea de vapori la temperatura de opărire, Pa
pm’ – presiunea parțială de vapori la temperatura mediului care se află în imediata apropiere a
suprafeței libere Pa
ρ – umezeala relativă a aerului, %
ks – coeficientul de transfer de substanță de la apă la mediu, kg/(N S)
A1 = 4,601 m2
Po’ = f (95 oC) = 84499 pa
tm = to – 10 oC
tm = 95 – 10 = 85 oC
pm’ = f (85 oC) = 57799 pa [Pavlov K, Romankov PG, 1981]
ρ = 70 %
ks = f (vit .aer = 0,5 m/s) = 0,075 x 10-6 kg/(N S) [Amorfi R, 1979]
wb = 0,075 x 10-6 x 4,601 (84499 – 70/100 x 57799) = 151,969 • 10-4 kg/s
ws = 0,035 + 151,969 x10-4 = 0,0501969 kg/s
Ø2 = 0,0501969 x 4190 (95-20) = 15,774 x 103 w
Ø2 = 15,774 x 103 w
Fluxul de căldură necesar pentru acoperirea pierderilor de căldură prin convecție și radiație în
mediul înconjurător, w
Ø3 = A • αo’ (tp – taer) , în care:
αo’-coeficient parțial de transfer de căldură prin convecție și radiație, w /(m2 k)C
tp-temperatura peretelui opritorului, oC
taer-temperatura aerului din jurul opritorului, oC
tp = 85 oC
taer = 20 oC
αo’ = 9,74 + 0,07 (82-20) = 14,29 w/(m2 k)
Ø3 = 15,974 x 14,29 (85-20) = 14,837 • 103 w
Ø3 = 14,837 x 103 w
Fluxul de căldură pierdut prin evaporare la suprafața apei, w
Ø4 = wb x ro, în care:
ro – căldura latentă de vaporizare la temperatura de opărire, J/kg
ro = f (95 oC) = 2273 x 103 J/kg [Pavlov K, Romankov PG, 1981]
Ø4 = 151,969 x 10-4 x 2273 x 103 = 34,542 x 103 w
Ø4 = 34,542 x 103 w
Fluxul total de căldură
ØII = Ø1 + Ø2+ Ø3+ Ø4
ØII = 116,969 x 103 + 15,774 x 103 + 14,837 x 103 + 34,542 x 103 w
ØII = 182,122 x 103 w
Debitul de abur în perioada de regim, kg/s
AbII’ = ØII / r
AbII’ = (182,122 x 103) / (2171x 103) = 0,083 kg/s
AbII’ = 0,083 kg/s
Consumul total de abur, kg/s
Abt = AbI’ + AbII’
Abt = 1,099 + 0,083 = 1,182 kg/s
Calculul căldurilor și fluxurilor termice pentru înlocuirea diagramei Sankey
I. Perioada de încălzire
1.Călduri intrate
Q1 = w1 x ca x ta = 1261,472 x 4190 x 20 = 1,0571135 x 108 J
Q2 = Gm x cm x tm = 570 x 500 x 20 = 0,0570 x 108 J
Q3 = AbI x i’’ = 197,925 x 2671 x 103 = 5,2805768 x 108 J
Qintrat = Q1 + Q2 + Q3
Qintrat = 6,4006903 x 108 J
2.Călduri ieșite
Q1’ = w1 x ca x tf = 1261,472 x 4190 x 97 = 1,0571135 x 108 J
Q2’ = Gmx cm x to = 570 x 500 x 95 = 0,27075 x 108 J
Q3’ = AbI x i’’ = 197,925 x 398,1 x 103 = 0,8015919 x 108 J
Q4’ = A x τ x αo (tp – taer) = 15,974 x 180 x 12,365 (57,5 – 20) = 0,013333 x 108 J
Qieșit = Q1’+ Q2’+ Q3’+ Q4’
Qieșit = 6,2126749 x 108 J
Є = [(Qintrat – Qieșit) / Qintrat] x 100 ; Є < 4%
Є = [(6,4006903 x 108 – 6,2126749 x 108) / 6,4006903 x 108] x 100 = 2,93%
II. Perioada de regim
1. Fluxuri termice intrate
Ø1 = G x Ψ x cF x ti = (913,255/3600) x 0,8 x 3852 x 20 = 1,56349 x 104 w
Ø2 = ws x ca x ta = 0,0501969 x 4190 x 20 = 0,42065 x 104 w
Ø3 = AbII’ x i’’ = 0,083 x 2671x 103 = 22,169 x 104 w
Øintrat = Ø1 + Ø2 + Ø3
Øintrat = 24,15314 x 104 w
2. Fluxuri termice ieșite
Ø1’ = G x Ψ x cF x to = (913,255/3600) x 0,8 x 3852 x 95 = 7,42659 x 104 w
Ø2’ = ws x ca x to = 0,0501969 x 4190 x 95 = 1,9980876 x 104 w
Ø3’ = AbII’ x i’ = 0,083 x 398 x 103 = 3,3034 x 104 w
Ø4’ = A x αo’ (tp – taer) = 15,974 x 14,29 (85 – 20) = 1,4837 x 104 w
Ø5’ = wb x r = 151,969 x 10-4 x 2273 x 103 = 3,454255 x 104 w
Ø ieșit = Ø1’ + Ø2’ + Ø3’ + Ø4’ + Ø5’
Ø ieșit = 17,66603 x 104 w
Є = [(Ø intrat – Ø ieșit) / Ø intrat] x 100 ; Є < 4%
Є = [(24,15314 x 104 – 17,66603 x 104) / 24,15314 x 104] x 100 = 26,85%
Răcitor
1. Domeniul de utilizare.
Răcitorul cu dușuri este un utilaj care face parte din linia tehnologică de fabricare a conservelor de fasole verde în saramură. În cadrul acestei linii servește la răcirea păstăilor de fasole care ies din opăritorul cu tambur.
2. Deservire și funcționare.
Păstăile de fasole opărite sunt deversate în pâlnia de alimentare a răcitorului și sunt antrenate spre ieșire datorită unor segmenți din tablă dispușu în tambur în formă de elice. Apa de răcire se scurge în cuva situată în partea de jos a tamburului.
3. Exploatare și întreținere.
Răcitorul trebuie menținut permanent în stare de curățenie. Tamburul trebuie să aibă o mișcare silențioasă, fără trepidații. Electromotorul trebuie ferit de contactul cu apa de răcire.
4. Caracteristici tehnice
Capacitate…………………………………….………..4000 kg/h
Putere instalată……………………………….………..1,1 kw
Turația motorului………………………………………1000 rot/min
Raport de transmisie al reductorului…………………..1/36
Dimensiuni de gabarit…………………………..……..2130 x 1220 x 1980 mm
5. Norme de protecția muncii.
Orice defecțiune se îndepărtează după oprirea utilajului. Electromotorul trebuie legat la pământ.
Mașina de dozat
1. Domeniul de utilizare.
Mașina automată de dozat lichide este utilizată pentru dozarea saramurii. Face parte din linia tehnologică de fabricare a conservelor de fasole verde în saramură.
2. Deservire și funcționare.
Saramura este introdusă prin pâlnia de alimentare și este dozată prin intermediul unor dozatoare telescopice, în recipienți care sunt aduși cu ajutorul unui melc de distribuție. După ce recipienții au fost umpluți, sunt preluați de o bandă transportoare spre mașina de închis OMNIA.
3. Exploatare și întreținere.
Trebuie menținută starea de curățenie a mașinii. Pentru buna funcționare a mașinii trebuie verificată starea de integritate a garniturilor și înlocuirea celor distruse.
4. Caracteristici tehnice.
Capacitate………………………………………….80-260 borc/min
Număr de dozare…………………………………..16
Putere instalată…………………………………….1,7 kw
Dimensiuni de gabarit……………………………..1669 x 1290 x 1600 mm
Masa………………………………………………..1400 kg
5. Norme de protecția muncii.
Exploatarea mașinii se face de către personal calificat. Flanșele conductelor în saramură trebuiesc prevăzute cu coliere.
Masina de închis Trepko
1. Domeniul de utilizare
Mașina de închis Trepko face parte din linia tehnologică de fabricare a conservelor de fasole verde în saramură, realizând închiderea borcanelor.
2. Descriere și funcționare.
Mașina automată de închis Trepko este formată dintr-un postament, un transportor cu plăcuțe și sistemul de închidere.
Sistemul de închidere este format din următoarele dispozitive:
– dispozitiv de presare cu capul de închidere
– capul de siguranță care înlătură posibilitatea de rupere a mecanismului de închidere.
Etanșeizarea propriu-zisă se realizează în timpul operației de sterilizare.
3. Caracteristici tehnice
Capacitate……………………………….…………2000-5000 borc/h
Diametrul max. al recipientului…….………………100 mm
Putere instalată……………………………………..1 kw
Dimensiuni de gabarit………………………………1950 x1803 x 940 mm
Masa………………………………………………..680 kg
4. Norme de protecția muncii
Se vor adopta apărători pentru protecția muncitorilor în cazul spargerii borcanelor și apărători speciale pentru a nu arunca borcanul din lăcaș în alte direcții. Lângă mașină există o ladă corespunzătoare pentru strângerea cioburilor rezultate de la spargerea borcanelor. Va exista spațiu suficient pentru manipulare, depozitare și circulație. Aparatul de comandă al mașinii va fi comod de manipulat și ușor accesibil, nefiind permisă blocarea lui cu borcane.
Autoclava verticală
1. Domeniul de utilizare
Utilajul care face obiectul prezentei fișe se numește „Autoclava verticală”. Autoclava verticală este utilizată în linia tehnologică de fabricare a conservelor de fasole verde în saramură, pentru sterilizarea lor. Sterilizarea constituie o metodă de conservare prin distrugerea termică a microorganismelor.
2. Descriere și funcționare
Autoclava este un vas vertical cu fundul bombat prevăzut cu un capac rabatabil Capacul este prins de corpul autoclavei cu balamale și strâns pentru asigurarea închiderii cu baloane rabatabile legate de corp cu ajutorul unor piulițe fluture. Etanșeitatea dintre capac și corp este asigurată printr-o garnitură de azbest sau bumbac îmbibată cu ulei. Pentru ușurarea manevrării capacului acesta este prevăzut cu contragreutate care echilibrează greutatea capacului față de punctul de oscilație. Atunci când autoclava este deschisă, contragreutatea menține capacul în poziție verticală. La partea inferioară este montat barbatorul de abur care poate avea diferite forme. Barbatorul are orificiile înclinate la 45o față de verticală și un diametru max de 3 mm.
Racordurile pot fi îmbinate prin filetare sau sudură. Aerul necesar suprapresiunii în autoclavă se introduce prin acelați racord. Pe fundul bombat este prevăzut racordul de scurgere apei în legătură cu conducta de preaplin. Autoclavele de construcție recentă sunt prevăzute la partea inferioară a capacului cu o serpentină perforată care este în legătură cu coloana de apă printr-un furtun de cauciuc. Autoclavele fiind recipiente sub presiune, pe conductele de abur, apă, aer, între ventile și autoclavă se montează clapele de reținere care lasă să treacă fluidul dintr-o singură direcție, de la ventil la autoclavă. Clapele de reținere se montează în poziție orizontală. Recipientele cu produs se introduc în autoclave cu coșuri. Coșurile sunt cilindrice și au un diametru cu cca 80 mm mai mic decât diametrul inferior al autoclavei, pentru ca în jurul coșului să existe un spațiu pentru circulația apei. Coșurile sunt confecționate din tablă perforată cu orificii de 25 mm și distanța max. dintre orificii de 2,5 ori mai mare decât diametrul orificiului. Pe capacul autoclavei, la partea superioară se găsește ventilul de aerisire cu rolul de a elimina aerul și gazele necondensabile, acest proces asigurând un regim termic uniform. Regimul de sterilizare este în funcție de produsul supus sterilizării. Pentru fiecare produs există o formulă de sterilizare bine determinată. Conducerea procesului de sterilizare are loc astfel: se introduce în autoclavă coșul cu recipiente cu ajutoru electropalanului. În acest moment se consideră ventilele de abur, de preaplin și de golire de la partea inferioară a autoclavei, închise. Se alimentează autoclava cu apă până când nivelul autoclavei depășește cu 10-15 cm marginea de sus a coșului după care se închide capacul autoclavei și se strâng piulițele tip fluture. Se deschide ventilul de cabur pe conducta care alimentează barbotorul și se deschide ventilul de preaplin pentru a se elimina surplusul de apă. Când din conducta de preaplin începe să iasă abur se închide ventilul de alimentare cu abur și preaplin. Din acest moment presiunea în autoclavă începe să crească odată cu temperatura. Când temperatura a atins 105-110 oC se începe introducerea treptată a aerului pompat de compresor, prin același barbotor prin care s-a introdus aburul. Practic suprapresiunea se introduce după 10-15 min de încălzire, în momentul în care începe etapa de sterilizare propriu-zisă. În autoclavă trebuie să existe următorul regim termic, temperatura de 120 oC , presiunea de 0,15 Mpa. Suprapresiunea continua să se mărească încet iar către jumătatea perioadei de menținere a produsului la temperatura de sterilizare atinge valoarea de 0,2 Mpa. Suprapresiunea se menține până la jumătatea timpului de răcire. În această perioadă se menține variația temperaturii, reglându-se astfel aburul cu ajutorul ventilului de abur.
La sfârșitul perioadei de sterilizare se închide ventilul de abur și se deschide ventilul de pe conducta de apă pentru începerea operației de răcire, în același timp deschizându-se ventilul de preaplin. Când temperatura scade sub 100 oC se acționează în vederea reducerii suprapresiunii din interior. Când presiunea din interior devine egală cu presiunea din atmosferă recipientele trebuie să aibă o temperatură de 40-50 oC. În acest moment se deschide capacul autoclavei, se scot coșurile cu recipiente, ventilul de aerisire fiind deschis.
Dimensionarea tehnologică
Prin calculul autoclavei urmează să se stabilească productivitatea autoclavei, bilanțul caloric
pe faze cu stabilirea consumului de abur necesar în perioada de încălzire și sterilizare și a consumului de apă în perioada de răcire.
I. Determinarea productivității autoclavei.
1. Productivitatea liniei, buc/s
n = nr. de borc. care intră la sterilizare / 60
n = 3977/60 = 66,3 buc/min
n = 66 buc/min = 1,1 buc/s
2. Determinarea numărului de ambalaje dintr-un coș, buc
z = 0,785 x / x a , în care
dc-diametrul coșului, m
db-diametrul borcanului, m
a-raportul dintre înălțimea coșului (hc) și a borcanului (hb)
a = hc/hb
dc = 0,946 m
db = 0,102 m
hc = 1,020 m
hb = 0,140 m
a = 1,02 / 0,14 = 7,285 , a = 7
z = 0,785 x 0,9462 / 0,1022 x 7 = 472,660 buc, z = 472
3. Determinarea numărului de borcane din autoclavă, buc
nA = z x nC, în care:
nC-numărul de coșuri din autoclavă, buc
nC = 1 buc
nA = 472 x 1 = 472 buc.
nA = 472 buc.
4. Durata de încărcare a unui coș, s
τ1 = z / n
τ1 = 47,2 / 66,3 = 7,11, τ1 = 425 sec.
5. Determinarea ciclului de funcționare a autoclavei , s
Formula de sterilizare conservelor de fasole verde în saramură este :
(20’ – 30’ – 20’) / 120 o, 1,6 at
τ = τ1 + τ2 + τ3 + τ4 + τ5 , în care:
τ1 – durata de încărcare a autoclavei, s
τ2 – durata operației de ridicare a temperaturii și presiunii
τ3 – durata operației de menținere a temperaturii și presiunii, s
τ4 – durata operației de scădere a temperaturii și presiunii, s
τ5 – durata operației de descărcare a unui coș, s
τ1 = 425 s
τ2 = 20 x 60 = 1200 s
τ3 = 30 x 60 = 1800 s
τ4 = 20 x 60 = 1200 s
τ5 = τ1 = 425 s
τ = 425 + 1200 + 1800 + 1200 + 425 = 5050 s, τ = 5050 s
6. Determinarea productivității autoclavei, buc / min
M = nA / τ
M = 472 / 5050 x 60 = 5,61 buc / min
7. Număr necesar de autoclave, buc
N = n / M
N = 66,3 / 5,61 = 11,82 buc, N = 12 buc
3. Exploatare și întreținere
Verificarea permanentă a etanșeității acesteia, a funcționării aparatelor de control. Periodic garnitura de azbest uleiată se verifică și în cazul degradării se înlocuiește. Se va respecta schema de manipulare a ventilelor, în special al ventilului de aerisire și preaplin. La deservirea electropalanului care transportă, încarcă și descarcă coșurile trebuie să se țină seama de următoarele: se va evita staționarea sub electropalan, la încărcare și descărcare trebuiesc evitate revărsările de apă fierbinte care pot duce la accidente.
4. Caracteristici tehnice
a) autoclava : volum total………………………985 l
volum util……………………….800 l
grosimea pereților………………8 mm
dimensiuni de gabarit…………..1200 x 1690 x 1920
masa…………………………….603 kg
b) coș : volum……………………800 l
diametru…………………946 mm
înălțime………………….1020 mm
masa……………………..100 kg
5. Norme de protecția muncii.
Autoclava va fi deservită de electropalane pentru ridicarea și coborârea coșurilor. Autoclavele nu se vor deschide înainte de scăderea presiunii. Muncitorii vor purta echipament electroizolant. Compresorul care furnizează aer la autoclavă va fi așezat într-un loc bine luminat și va avea: un manometru de siguranță, un ventil de siguranță, un filtru de aer, un regulator automat de presiune.
6. Dimensionarea tehnologică
Răcirea este un proces complex, iar pentru determinarea cantității de apă de răcire se fac precizările:
– se consideră că produsul și părțile metalice în fond sunt la aceași temperatură. În realitate părțile metalice tind să aibă la răcire o temperatură egală cu temperatura apei.
– se consideră că apa fierbinte din autoclavă este înpinsă în exterior de apa rece introdusă, fără să se amestece. În realitate, din cauza curenților de convecție se realizează o amestecare care determină consumul de apă de răcire și pentru răcirea apei fierbinți cu care vine în contact.
– se consideră că în această fază nu mai sunt pierderi de căldură în exterior, deși la început, datorită diferenței de temperatură mare apar pierderi care duc la mărirea consumului de apă de răcire.
– temperatura de evacuare a apei se consideră ca fiind o temperatură medie
tm = [80 + (tr – 5)]/ 2
tm = [80 + (40 – 5)] /2
tm = 57,5 °C
Electropalanul
1. Domeniul de utilizare.
Palanul electric este destinat ridicărilor pe verticală. Palanurile pot fi suspendate direct în montaj fix cu mobilitatea sarcinii doar pe verticală sau suspendate pe un căricior monomașină care asigură mobilitate pe verticală și orizontală.
2. Descriere și funcționare.
Palanul electric are o construcție închisă cu motorul electric montat în interiorul tamburului. Turația motorului este redusă de un reductor, iar sarcina se ridică cu ajutorul a două cabluri de oțel. Menținerea sarcinii și frânarea sunt asigurate de frâne electromagnetice de tip discuri. Forța de frânare este dată de un resort elicolidal cilindric, iar defrânarea se face electromagnetic. Electromagneții frânii sunt legați în derivație cu motorul de antrenare și întotdeauna cu aceeași tensiune de alimentare și conexiune cu motorul. Comanda se face electric printr-o cutie de comandă de la sol de 24 V suspendată de palan la prima variantă sau de cărucior la a doua variantă. Palanurile sunt antrenate de la un motor asincron trifazat cu rotorul în scurtcircuit.
3. Exploatare și întreținere.
Durata de viață a acestor palane este de 14 ani, timp în care se vor face o serie de verificări și anume: verificarea mufei, verificarea cârligului, verificarea fixării cablului pe tambur, verificarea instalației electrice, verificarea rulmenților.
4. Caracteristicii tehnice
Capacitate de ridicare …………………. 1000 m
Înălțimea de ridicare …………………… 6 m
Puterea electromotorului ……………….. 1,2 kw
5. Norme de protecția muncii.
Personalul însărcinat cu manipularea electropalanului trebuie să fie instruit și autorizat. Electropalanul este prevăzut cu limitatori de cursă și siguranță la cârlig. Instalația electrică este legată la pământ. Este interzis transportul sarcinilor cu cablul înclinat și peste oameni.
Mașina de etichetat
1. Domeniul de utilizare.
În vederea etichetării ambalajelor se folosesc astăzi pe plan larg, mașini de etichetat cu capacitate mare de lucru.
2. Descriere și funcționare.
Din punct de vedere constructiv, mașina se compune din: transportor de recipienți, transportor și rezervor de etichete, grupul de alimentare și dozare clei, dozatorul de etichete, dispozitive auxiliare de comandă și siguranță. Transpotorul de recipienți introduc recipientele în mașină până la grupul de etichetare, unde borcanul este opărit de un dispozitiv și la capătul dinspre postul de etichetare există o poartă care are pe părțile laterale niște clapete de mutat prevăzute cu câte o paletă de cauciuc pentru îndoirea pe recipient a capetelor etichetelor Imediat este prevăzut un dispozitiv de presare pentru întinderea etichetelor, în vederea obținerii unui aspect corespunzător. De aici borcanele sunt preluate din nou de bandă și evacuate din mașină.
3. Exploatare și întreținere.
În timpul funcționării se pot produce următoarele defecțiuni:
a) toba de etichetare nu primește eticheta datorită înfundării găurilor din sectorul de cauciuc. În acest caz se verifică presiunea și se desfundă găurile.
b) insuficientă aplicare a cleiului, pe etichetă datorită vâscozității marii a acestuia. În acest caz se diluează cleiul.
c) blocarea exterioară a recipienților. În acest caz se recurge la reglarea blocajului borcanelor.
4. Caracteristici tehnice.
Productivitate ……………….….. 3500-7000 borc/h
Putere instalată …………….…… 1,3 kw
Dimensiunile etichetelor ……….. 60 • 90 mm sau 70 • 120 mm
Dimensiuni de gabarit ………….. 2942 • 1200 • 900 mm
Masa ……………………………. 900 kg
5. Măsuri de protecția muncii.
Motorul electric se fixează conform instrucțiunilor. Mașina se pune în mișcare numai dacă este prevăzută cu apărători de protecție. Este interzisă intervenția la mașină în timpul funcționării. Exploatarea mașinii se va face de către personal calificat.
Mașina de spălat borcane
1. Domeniul de utilizare.
Mașina de spălat borcane realizează spălarea automată a borcanelor.
2. Deservire și funcționare.
Borcanele sunt aduse de transportorul de alimentare, sunt introduse în mai multe jgheaburi și de aici în casetele de spălare. În timp ce casetele rulează pe partea inferioară are loc operația de înmuiere cu soluție alcalină de 65°. După ieșirea din tava de înmuiere, pe calea de rulare superioarăîncepe spălarea prin stropire. Prima fază de stropire se face cu soluție din baia de înmuiere, atât în interior cât și în exterior la 60 – 65 °C. Urmează apoi stropirea cu solutie alcalină la 70 – 80 °C Clătirea se realizează prin stropire în două faze: ăn prima fază cu apă caldă la 35 – 40 °C încălzită prin injectare cu abur într-un rezervor exterior mașinii, în faza a doua cu apă rece.
Fazele principale ale spălării mecanice sunt:
– introducerea soluției în rezervorul mașinii de spălat
– controlul concentrației soluției de spălare și al gradului de impurificare
– sortarea navetelor cu ambalaje, ambalajele care conțin o cantitate mare de resturi uscate, vizibile, se spală manual
– introducerea ambalajelor în mașina de spălat
– clătirea cu apă la 28 – 35 °C în sertarul I al mașinii
– spălarea ambalajelor cu soluție alcalină în sertarul II în care circula soluție alcalină având 60 – 70 °C
– clătirea cu apă caldă pentru ăndepărtarea soluției alcaline
– dezinfectarea cu apă fierbinte la 80 °C
– clătirea ambalajelor cu apă rece.
3. Exploatare, întreținere
După ce ambalajele au fost bine spălate sunt orientate spre mașina de dozat și capsulat cu ajutorul transportorului cu cârlige.
Pentru a asigura o bună funcționare a mașinii de spălat este necesar să se asigure următoarele:
– să se realizeze clătirea eficientă, pentru aceasta jetul de apă trebuie să aibă presiunea corespunzătoare
– să se evite încălzirea directă sau la temperaturi de peste 80 °C a soluției alcaline
– să se evite șocurile termice care duc la spargerea borcanelor
– controlul temperaturii soluției de spălare se face la 30 min, reglându-se aburul astfel încât temperatura soluției să fie corespunzătoare.
4. Caracteristici tehnice
Capacitate …………………….……… 3000 borcane / h
Consum de abur ……………….……… 69 kg / h
Consum de apă …….………………… 3500 kg / h
Putere instalată …….………………… 17,6 kw
Masa ……………….………………… 3400 kg
Dimensiuni de gabarit ……………….. 2645 • 1200 • 1418 mm.
5. Norme de protecția muncii
Exploatarea mașinilor se face numai de personal calificat. Orice intervenție la mașină se face numai după oprirea acesteia. Este obligatorie protejarea motorului electric împotriva contactului cu apa și legarea lui la pământ.
Instalația de preparat saramura LMK 250
1. Domeniul de utilizare
Servește pentru prepararea saramurii necesară la obținerea conservelor de fasole verde în saramură. Este formată dintr-o instalație de obținere a saramurii concentrate și una de diluare a acesteia la concentrația de 2 %.
2. Descriere și funcționare
Obținerea soluției de sare 2 % se desfășoară în două faze: prepararea soluției de sare concentrată de 6 % NaCl și diluarea saramurii până la 2 % NaCl. Prepararea soluției concentrate se realizează într-o instalație pentru preparat saramură tip TPS / 194 formată dintr-un vas de dizolvare cu agitator în care se aduce cantitatea de sare pentru a obține o șarjă de soluție de sare 6 % în volum de 500 l un filtru grosier care reține impuritățile din soluția obținută, o pompă centrifugă care transportă soluția de sare în filtru la presiune și un bazin tampon. Durata unei șarje în această instalație este de 30 min, într-o oră obținându-se 1000 l saramură de 6 %.
Diluarea saramurii se realizează într-un bazin de saramură care realizează diluarea soluției saturate de sare fină la o concentrație de 2 % NaCl, realizând omogenizarea și încălzirea soluției la o temperatură de 80 – 90 °C .
Bazinul de saramură este format dintr-un bazin cu pereți dubli, cu motor, agitator și armături. Principalele subansamble sunt: bazin, suport, capac, motor, agitator, robinet cu abur, regulator de presiune, canea cu două căi.
3. Exploatare și întreținere
După fabricare, utilajele sunt supuse unui rodaj. Toate părțile în mișcare sunt prevăzute cu lubrifianți, deci în cazul punerii în funcțiune, acestea trebuiesc doar verificate. Pompele centrifuge se vor porni mereu amorsate. Instalațiile vor fi zilnic spălate și curățate de depuneri. După 600 ore de funcționare se fac reparații curente.
Dacă în timpul agitării, soluția stropește în afară de cazan se va adăuga apă până la nivelul superior și se va completa cu o cantitate de sare aferentă. Dacă saramura din bazinnu este limpede, se desface filtrul de presiune și se curăță. Dacă pompa de apă nu realizează parametri ceruți se demontează, se remediază defecțiunile și se montează la loc. Dacă agitatorul nu funcționează se va demonta și înlătura defecțiunea în urma căreia acesta s-a blocat.
4. Caracteristici tehnice
a) instalația de preparat saramură:
– capacitatea unei șarje ……………………. 500 l
– durata unei șarje …………………………. 30 min
– concentrația maximă a saramurii ………… 25 %
– puterea instalată …………………………. 6 kw
– suprafața ocupată ………………………… 5 m²
– masa netă ………………………………… 1542 kg
b) bazin de diluare a saramurii:
– capacitate ……………………………….. 700 l
– puterea instalată ………………………… 0,75 kw
– turația agitatorului ……………………… 1500 rot / min
– lungime ………………………………… 1570 mm
– lățime ………………………………….. . 1270 m
– înălțime ………………………………… 2000 mm
– masă netă ………………………………. 243 kg
5. Norme de protecția muncii
Exploatarea instalației nu necesită specializare specială, totișipersonalul care o va deservi va fi instruit conform N.T.S. Curățirea instalației se face după deconectarea motorului de la rețea. Cablurile electrice trebuie să fie în bună stare. Motoarele electrice trebuiesc legate la pământ.
Timp normat pe operațiile procesului tehnologic
IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP
[NUME_REDACTAT] de decizie: Set de întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de atenție este un punct critic de control.
HACCP: Un sistem care identifică, evaluează și controlează riscurile care sunt semnificative pentru siguranța produselor procesate din legume și fructe (Sistemul de Siguranță al [NUME_REDACTAT] prin [NUME_REDACTAT] în [NUME_REDACTAT] de Control).
Risc: Un agent biologic, chimic sau fizic din fructe și legume proaspete și procesate, care poate determina un efect advers asupra sănătății.
Analiza riscului: Procesul de cumulare și evaluare ale informațiilor cu privire la riscurile și condițiile care duc la prezența lor, pentru a decide care este semnificativ pentru siguranța alimentului și, prin urmare, cuprins în planul HACCP.
Plan HACCP: Document elaborat conform principiilor HACCP, pentru a asigura controlul riscurilor care sunt semnificative pentru siguranța produselor procesate din fructe și legume în segmentul lanțului alimentar luat în considerare.
Validare: Obținerea dovezii că elementele planului HACCP sunt eficiente.
Verificare: Aplicarea metodelor, procedurilor, testelor și a altor evaluări, pe lângă monitorizare, pentru a determina conformitatea cu planul HACCP.
Siguranța aliment: Asigurarea că produsele procesate din fructe și legume nu vor afecta sănătatea consumatorului atunci când este preparat și/sau consumat potrivit utilizării urmărite.
Control: Stabilirea faptului că procedurile stabilite în mod corespunzător sunt respectate pe întregul lanț alimentar.
Măsuri de control: Orice acțiune și activitate care pot fi folosite pentru a preveni sau elimina un risc referitor la siguranța produselor procesate din fructe și legume sau a-1 reduce la un nivel acceptabil.
Acțiune colectivă: Orice acțiune întreprinsă când rezultatele monitorizării în punctele critice de control indică o pierdere a controlului.
Punct critic de control (PCC): Etapa în care poate fi aplicat controlul și în care se iau măsuri de prevenire sau eliminare a riscului referitor la siguranța alimentului sau reducerea acestuia la un nivel acceptabil.
Limită critică: Criteriu care separă acceptabilitatca de inacceptabilitate.
Abatere: Eșecul în ceea ce privește atingerea limitei critice.
Monitorizare: O succesiune planificată de observații și măsurători, pentru a evalua dacă un
PCC se află sub control.
[NUME_REDACTAT] ([NUME_REDACTAT]. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]).[NUME_REDACTAT] Haccp
HACCP – ([NUME_REDACTAT]. CriticaL [NUME_REDACTAT]) este un sistem de management, care are ca obiect principal siguranța alimentelor și controlul riscurilor microbiologice, chimice și fizice, începând cu producerea materiilor prime, procurarea, manipularea, producția, distribuția și, în final, consumul produselor finite. In același timp, HACCP reprezintă: Sistem de Management al [NUME_REDACTAT], bazat pe o al sistemică, având la bază dovezi științifice de identificare, evaluare și ale riscurilor asociate produselor alimentare.
[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] nr. 93/43/CEE/14 iunie 1993 privind igiena produselor alimentare urmărește să asigure un unitar de urmărire a calității produselor alimentare, care să întărească încrederea consumatorului în siguranța produselor alimentare.
[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] nr. 1956/1995 (publicat în [NUME_REDACTAT] al României nr. 59 bis, din martie 1996) se stipulează introducerea și aplicarea sistemului HACCP în activitatea de supraveghere a condițiilor de igienă din sectorul alimentar. De asemenea, potrivit Hotărârii de guv 924/11.08.2005, operatorii cu activitate în domeniul alimentar trebuie să pună în aplicare, să implementeze și să mențină o procedură sau proceduri permanente bazate pe principiile HACCP ([NUME_REDACTAT]. [NUME_REDACTAT] Points – Analiza riscurilor. Puncte critice de control).
Fundamentul implementării sistemului HACCP îl constituie asigurarea cerințelor preliminare, reprezentate de [NUME_REDACTAT] de Igienă și [NUME_REDACTAT] de Producție.
Aplicarea sistemului HACCP în industria alimentară din România poate crea o serie de avantaje, cum ar fi:
• Prevenirea unor focare de toxiinfecții alimentare, care afectează de sănătate a consumatorilor;
• Ridicarea calității igienico-sanitare a tuturor produselor alimentare;
• Realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurență selectivă, pe baze obiective, în avantajul consumatorilor;
• Contribuie la reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților;
• Crește încrederea clienților și a salariaților în companie, în capacitatea acesteia de a realiza, în mod constant, exclusiv produse de calitate;
• Contribuie la îmbunătățirea imaginii companiei și de creștere a credibilității sale pe piețele internaționale, cât și față de eventualii investitori.
Implementarea sistemului HACCP favorizează un dialog constructiv între producători și consumatori.
Principii de acțiune ale metodei HACCP
Cele 4 funcții fundamentale ale metodei HACCP sunt:
• Analiza pericolelor;
• Identificarea punctelor critice;
• Supravegherea execuției;
• Verificarea eficacității sistemului (evaluarea performanțelor). Sistemul HACCP are la bază următoarele șapte principii:
Principiul 1 – Efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde:
– identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricație;
– evaluarea probabilității de apariție a acestor pericole (analiza riscurilor);
– identificarea măsurilor preventive necesare pentru ținerea sub control a acestor pericole.
Principiul 2 – Determinarea punctelor critice/procedurilor/fazelor operaționale, care pot fi controlate în scopul eliminării sau minimizării acestor pericole identificate (PCC);
Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice, care trebuie respectate, pentru a ține sub control fiecare punct critic de control identificat;
Principiul 4 – Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control, prin planificarea observațiilor, încercărilor și inspecțiilor;
Principiul 5 – Stabilirea acțiunilor corective, care trebuie efectuate, când monitorizarea indică faptul că un anumit punct critic de control (PCC) nu este sub control;
Principiul 6 – Stabilirea procedeelor de verificare, pentru a confirma că sistemul HACCP
funcționează eficient;
Principiul 7 – Stabilirea documentației cu privire la toate procedurile și registrele corespunzătoare acestor principii și aplicarea lor.
Analiza HACCP și implementarea rezultatelor se fac pe baza unui arbore decizional care are rolul de a sistematiza și organiza procesul de analiză și decizie. În continuare este prezentat schematic un arbore decizional.
Monitorizarea poate fi realizată prin observare, urmărirea documentației sau prin măsurători efectuate asupra unor eșantioane prelevate conform unui plan de eșantionare realizat pe baze statistice.
O observare vizuală poate avea ca obiect materiile prime, igiena personalului, tehnicile de igienă și procesele de prelucrare. Aprecierea senzorială poate fi o metodă foarte utilă de verificare a prospețimii unor produse alimentare. Testele chimice și determinările fizico-chimice sunt, de asemenea, mijloace de monitorizare utile, fiind mijloace rapide care pot da indicații asupra controlului procesului.
Analiza microbiologică are o utilizare limitată în monitorizarea punctelor critice de control:
– Urmărește funcționarea sistemului, astfel încât să poată fi luate măsuri corective care să readucă procesul sub control;
– Indică momentul când s-a pierdut controlul și apare o abatere într-un punct critic de control, moment în care trebuie aplicate acțiuni corective;
– Prevede o documentație scrisă foarte utilă la verificarea planului HACCP.
Echipa HACCP alocă responsabilitatea pentru acțiunea de monitorizare, unei persoane desemnate, care trebuie să înțeleagă, clar, sarcinile ce îi revin, acțiunea de monitorizare având o documentație scrisă foarte utilă la verificarea planului HACCP.
Păstrarea înregistrărilor este o parte integrantă a monitorizării și într-un program de monitorizare proiectat corespunzător, trebuie să fie organizată cât mai simplu posibil.
Analiza înregistrărilor monitorizării poate fi realizată retrospectiv, de către organismele de verificare și control. Tipul și numărul înregistrărilor diferă de la un produs la altul și de la un proces la altul, dar, în majoritatea cazurilor, se vor întâlni înregistrări referitoare la: materii prime și ingrediente, siguranța produsului, procesului tehnologic, ambalare, depozitare și distribuție, abateri și acțiuni corective, plan HACCP, instruire personal.
Stabilirea unui sistem documentar practic și precis este esențiala pentru aplicarea sistemului HACCP. Echipa stabilește documentele cuprinse în studiul HACCP. Acest ansamblu de documente necesită parcurgerea următoarelor etape: redactare/aprobare și avizare/codificare/difuzare controlată/modificare/arhivare și este inclus în sistemul documentar de asigurare a calității dacă acesta există.
Structura documentară a sistemului HACCP este împărțită pe mai multe nivele: nivel de referință, nivel de aplicare, nivel de supraveghere, nivel de evidență a înregistrărilor documentației.
Nivelul descriptiv sintetic este reprezentat de manualul HACCP, care este documentul de bază pentru implementarea sistemului HACCP într-o întreprindere.
Este un document oficial, sintetic, de bază în relațiile societății comerciale cu clienții săi, precum și cu reprezentanții autorizați ai organelor locale. Manualul HACCP prezintă următoarele avantaje:
– servește ca document principal pentru realizarea audit-ului sistemului HACCP;
– asigură accesul imediat la documentele sistemului HACCP și facilitează gestionarea acestora;
– îmbunătățește comunicarea în interiorul organizației, referitoare la toate problemele legate de asigurarea siguranței produselor;
– asigură instruirea unitară a personalului întreprinderii privind elementele legate de asigurarea siguranței produselor și facilitează conștientizarea acestuia în ceea ce privește impactul propriei activități asupra problemelor legate de siguranța produselor.
Gradul de detaliere și forma de prezentare a manualului HACCP diferă în funcție de nevoile specifice ale întreprinderii.
De regulă, un Manual HACCP cuprinde mai multe secțiuni și, anume: Generalități, Prezentarea și organizarea societății comerciale, Plan HACCP, Programe anexe.
Responsabilitatea redactării și a administrării Manualului HACCP revine, de regulă, echipei HACCP.
Avizarea și aprobarea Manualului HACCP se realizează de către directorul general al societății.
Ca anexe în Manualul HACCP se vor elabora următoarele proceduri operaționale: procedura operațională de igienă, procedura operațională de etalonare a echipamentului de lucru, procedura operațională de instruire a personalului, procedura operațională de identificare a produselor, lista cu substanțele chimice periculoase utilizate, proceduri referitoare la cerințele și reclamațiile clienților, procedura operațională de supraveghere a PCC.
Introducerea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente și înregistrări, care să conțină cont de toate datele și informațiile legate de inocuitatea produselor fabricate. Tipul și numărul înregistrărilor trebuie să reflecte severitatea riscului, metodele folosite pentru controlul riscurilor și metodele de înregistrare a măsurătorilor.
Scopul păstrării înregistrărilor este de a furniza informații, care vor fi folosite pentru a verifica dacă procesul a fost pus sub control sau nu.
Controlul pe faze de fabricație, stabilirea punctelor de control HACCP
IGIENA OBIECTIVULUI PROIECTAT
Metode și sisteme de igienizare
Mentinerea in permanenta a starii de igiena a utilajelor si echipamentelor tehnologice trebuie asigurata de personalul operator. In unitati mentinerea starii de igiena a ustensilelor,utilajelor si echipamentelor tehnologice trebuie efectuata permanent in timpul lucrului, la predarea schimbului, iar la oprirea instalatiilor trebuie efectuata o curatenie generala.
Din constructie, utilajele si echipamentele tehnologice au parti componente care pot fi demontate pentru intretinere si curatare si parti care nu pot fi demontate.
Pentru efectuarea curatarii vot fi indepartate partile demontabile ale utilajelor si echipamentelor tehnologice, acestea fiind curatate separat, iar partile fixe vor fi curatate pe locul de amplasare, prin metode adecvate.
La curatarea utilajelor se va acorda o atentie deosebita degresarii corespunzatoare a manetelor si butoanelor de pornire/oprire.
Echipamentele neutralizate trebuie sa fie tinute intr-o perfecta stare de igiena,in afara zonei de productie,acoperite cu huse si controlate periodic pentru a preveni formarea unor cuiburi de daunatori.
Echipamentele utilizate ocazional trebuie sa fie curatate dupa utilizare, acoperite cu huse si controlate permanent.
Metodele utilizate pentru curatarea utilajelor si echipamentelor tehnologice sunt specifice fiecarui tip de utilaj si echipament tehnologic.In functie de specificul si complexitatea utilajelor si echipamentelor tehnologice, [NUME_REDACTAT] stabileste materialele si ustensilele necesare pentru curatare, asigura dotarea si utilitatiile necesare. [NUME_REDACTAT] coordoneaza, supravegheaza si controleaza nemijlocit intreaga activitate de efectuare a curatarii utilajelor si echipamentelor tehnologice.
Procedura si metodele de curatenie si dezinfectie
Pe timpul procesarii, manipularii si depozitarii produselor, datorita unei stari de igiena necorespunzatoare, poate avea loc contaminarea acestora.Pentru a preveni contaminarea materiilor prime si produselor finite in timpul procesarii, manipularii, depozitarii si transportului trebuie asigurata efectuarea permanenta a curateniei si respectarea unor reguli stricte de igiena. Spatiile in care se desfasoara activitatile de productie, de depozitare (pardoseli, pereti, tavane, usi, ferestre, guri de ventilatie, sisteme de iluminat etc.), precum si utilajele si instalatiile trebuie sa fie curatate periodic, iar acolo unde este cazul, igienizate.
Pentru a avea eficacitate maxima activitatea de curatenie si igienizare trebuie sa se desfasoare continuu, avand o intensitate mai mare imediat dupa oprirea procesului de productie.
Operatiile de curatare si igienizare trebuie sa se efectueze cu intensitate sporita in spatiile cu risc mare de contaminare microbiana si/ sau chimica (platforme pentru depozitare deseuri, spatii social- sanitare, etc.), de catre personalul angajat special pentru efectuarea acestor operatiuni.
Fiecare unitate isi stabileste un program propriu de curatenie si igienizare.
In functie de gradul de contaminare se vor stabili metodele de curatenie. Frecventa efectuarii operatiilor de curatenie se va stabili in functie de rezultatele obtinute la testele de verificare a eficientei igienizarii. Metodele de curatenie pot fi :
aspirarea;
maturarea umeda;
stergerea umeda;
spalarea cu solutii de detergenti, urmata de dezinfectie;
zugravirea;
vopsirea.
Operatiunile de curatenie se incep totdeauna dinspre locurile mai curate catre cele mai murdare, dinspre tavan spre podea, dinspre incaperile de lucru catre anexele sanitare.Substantele chimice si ustensilele de curatenie vor fi depozitate protejat, intr-un spatiu special amenajat pentru evitarea riscului de contaminare chimica sau microbiologica. Acest spatiu trebuie prevazut cu posibilitati de aerisire, pentru uscarea ustensilelor.
Ordinea de efectuare a activitatilor de curatenie si igienizare este urmatoarea:
curatarea mecanica;
spalarea cu detergenti;
clatirea;
dezinfectia;
clatirea ;
uscarea;
controlul activitatii de curatenie si igienizare.
Curatarea mecanica
Curatarea mecanica are ca obiectiv eliminarea de pe toate suprafetele care vin in contact cu produsele in cursul procesului tehnologic, a depunerilor de murdarie constituite din reziduri organice de provenienta alimentara, in care sunt inglobate si microorganisme.
Curatarea mecanica trebuie sa realizeze:
din punct de vedere fizic, indepartarea tuturor depunerilor vizibile si a mucusului (mazga) de pe suprafete;
din punct de vedere chimic, eliminarea tuturor urmelor de substante chimice provenite de la solutiile de spalare sau dezinfectie;
din punct de vedere microbiologic, reducerea la maxim a microflorei existente. Metodele folosite pentru efectuarea operatiei de curatare mecanica sunt:
aspirarea si/sau perierea prafului si a altor impuritati de pe suprafata ustensilelor, utilajelor si a echipamentelor tehnologice;
detasarea si razuirea depozitelor de murdarie;
stergerea umeda a suprafetelor cu lavete si detergenti sau alte solutii de spalare.
Pentru efectuarea activitatii de spalare mecanica se utilizeaza diferite ustensile, aparate si dispozitive. Ustensilele folosite in mod curent sunt: perii, maturi, bureti, raschete, cutite, furtunuri pentru apa/ aer comprimat, farase, mopuri etc.
Periile utilizate pentru frecarea suprafetelor trebuie sa aibe forma cat mai bine adaptata locului unde sunt intrebuintate, cozi de lungime potrivita scopului, sa fie rezistente la uzura si perii suficient de tari ca sa indeparteze depunerile de murdarie, dar sa nu deterioreze suprafetele.
In functie de natura suprafetei curatate si a depunerilor de murdarie, periile utilizate pot avea peri pentru curatare din: par, nylon, paie etc.
Raschetele se folosesc pentru indepartarea depunerilor de murdarie aderente. Ele pot fi confectionate in
diverse forme si dimensiuni, din diverse materilae, functie de locul si natura suprafetelor ce urmeaza a fi curatate.
Ustensilele intrebuintate la efectuarea curateniei (perii, raclete etc.) trebuie sa fie curate si dezinfectate dupa fiecare utilizare, deoarece ele constituie mediu prielnic de dezvoltare a microorganismelor si a mirosurilor neplacute.
Furtunurile utilizate pentru curatenie trebuie sa fie usoare, de lungime potrivita si prevazute cu dispozitive care sa permita modificarea formei si presiunii jetului de lichid / aer in functie de necesitati.
Aspiratoarele de praf se folosesc in locuri in care depunerile de murdarie sunt in special sub forma de pulberi si in care curatarea umeda nu este indicata sau posibila, cum ar fi utilajele si spatiile din depozitele de faina.
Pentru asigurarea conditiilor de igiena corespunzatoare Responsabilul igiena trebuie sa stabileasca metode de curatare mecanica ce vor fi utilizate in functie de natura si specificul suprafetelor, utilajelor si instalatiilor ce urmeaza a fi curatate si sa se asigure dotarea executantilor cu ustensilele necesare.
Pentru efectuarea curateniei, in fiecare unitate trebuie sa existe trei seturi de ustensile: un set trebuie utilizat numai la efectuarea curateniei in vestiare, dusuri si holuri, un alt set trebuie utilizat numai pentru efectuarea curateniei la toalete, iar cel de-al treilea set va fi utilizat pentru efectuarea curateniei in spatiile de productie.
[NUME_REDACTAT] in anumite cazuri curatarea mecanica nu este suficienta pentru indepartarea tuturor depunerilor de murdarie care adera la suprafete, trebuie efectuata spalarea acestora cu agenti chimici de spalare (detergenti).
Depunerile de murdarie acumulate pe suprafetele care vin in contact cu produsele in timpul proceselor tehnologice si care trebuie indepartate prin spalare sunt constituite, de obicei, din resturi organice care adera la aceste suprafete prin intremediul grasimilor sau prin saruri minerale de calciu si de magneziu insolubile, formate mai ales in urma folosirii apei cu duritate mare in cursul a operatiilor de spalare. Activitatea de spalare cuprinde urmatoarele operatii:
umezirea –atat a depunerilor de murdarie cat si a suprafetelor pe care acestea adera, cu scopul inmuierii murdariei pentru o desprindere usoara;
spalarea propriu-zisa care consta in:
descompunerea sub influenta apei si detergentilor a fragmentelor de murdarie in particule din ce in ce mai mici care sa poata fi indepartate apoi prin clatire;
transformarea depunerilor de murdarie in suspensii;
emulsionarea grasimilor din depunerile de murdarie;
clatirea – indepartarea usoara si completa, cu ajutorul jetului de apa, a particulelor de murdarie in suspensie, precum si a urmelor de substante chimice provenite din solutiile de detergenti folosite pentru spalare.
Pentru spalarea ustensilelor, utilajelor si instalatiilor trebuie folosita apa potabila calda si detergentii avizati de MS.
Substantele de spalare care se pot folosi pentru acest domeniu:
substante alkaline: soda caustica, soda calcinata, polifosfati:
substante acide: solutii slab acide de acid clorhidric sau azotic;
substante tensioactive–detergenti (anionici,cationici,amfiionici,neionici)in concentratie de 2-20%. Apa este folosita in cadrul operatiei de spalare pentru :
dizolvarea substantelor chimice folosite ca agenti de spalare si dezinfectie;
antrenarea depunerilor de murdarie desprinse de pe suprafete;
clatirea finala a suprafetelor, cu scopul indepartarii agentilor chimici de spalare. Pentru spalare va fi folosita apa calda, potabila, in cantitate suficienta.
Temperatura solutiilor de spalare este de :
30-40˚C pentru apa de spalare;
60-65˚C pentru apa de clatire.
Agentii chimici folositi la spalare trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte:
sa nu fie toxici si periculosi in timpul manipularii;
sa se dizolve usor si complet in apa;
sa nu aiba actiune coroziva asupra materialelor din care sunt confectionate suprafetele spalate;
sa emulsioneze si sa saponifice grasimile;
sa solubilizeze sau sa desprinda particulele solide organice sau anorganice;
sa fie active si in apele dure;
sa se poata indeparta usor prin clatire;
sa nu aiba mirosuri puternice si persistente pe care sa le transmita produselor/suprafetelor;
sa fie avizate de MS pentru folosirea in unitatile de industrie alimentara. La alegerea agentilor chimici pentru spalare trebuie sa se tina seama de:
natura impuritatilor ce trebuie indepartate;
materialul din care sunt confectionate suprafetele de spalat;
modul de spalare folosit (mecanic sau manual).
Concentratia solutiilor folosite pentru spalare este determinata de gradul de murdarie a suprafetelor si de mentiunile din instructiunile de utilizare ale solutiilor.
[NUME_REDACTAT] prin curatare si spalare nu se realizeaza idepartarea totala a incarcaturii microbiene a suprafetelor, trebuie efectuata dezinfectia suprafetelor spalate.
Dezinfectia nu trebuie considerata un inlocuitor al spalarii si, in consecinta, trebuie efectuata numai dupa spalarea corespunzatoare a suprafetelor.
Operatia de dezinfectie trebuie sa se efectueze tinand seama de :
natura microorganismelor care trebuie distruse (bacterii, drojdii, mucegaiuri);
agentul dezinfectant utilizat;
temperatura si durata aplicarii;
modul de spalare a suprafetelor si caracteristicile acestora;
rezultatul urmarit.
Dezinfectia poate fi realizata folosind:
agenti chimici;
agenti fizici.
Dezinfectia prin utilizarea agentilor chimici este metoda cea mai frecvent utilizata in industria alimentara. Agentii chimici folositi pentru dezinfectie trebuie sa indeplineasca aceleasi conditii ca si cei folositi pentru spalare.
Pentru efectuarea operatiei de dezinfectie a suprafetelor pot fi utlizati agentii chimici existenti pe piata, in concentratiile recomandate de fabricant, dar numai daca acestia au aviz sanitar de utilizare in industria alimentara (ex.: substante dezinfectante: clorul si compusii lui cloramine, hipoclorit de sodiu, clorura de var, sau dezinfectanti tensioactivi – cationici, anionici).
Dezinfectia prin utilizarea agentilor fizici consta in folosirea caldurii ca agent de dezinfectie si prezinta avantajul ca nu este un agent poluant.
Tratarea termica in scopul dezinfectarii suprafetelor de lucru, a utilajelor, recipientelor si ustensileleor se realizeaza prin oparire sau fierbere, utilizand apa fierbinte cu tempertura cuprinsa intre 83-85˚C, timp de aproximativ 10 minute.
Obiectele mici (ex.: ustensilele) pot fi dezinfectate prin fierbere in cazane sau vase cu dimensiuni adecvate. Pentru ca tratarea termica sa dea rezultatele scontate, este necesar ca obiectele supuse acestui mod de dezinfectie sa fie bine curatate si spalate in prealabil. Tavile pot fi dezinfectate prin tratament termic (introducerea acestora in cuptor la temperaturi ridicate).
[NUME_REDACTAT] este operatia care trebuie efectuata in mod obligatoriu dupa operatia de dezinfectie cu agentii chimici. Scopul operatiei de clatire este de a indeparta de pe suprafetele dezinfectate urmele de substante chimice.
Pentru efectuarea clatirii trebuie utilizata numai apa potabila, curata si in cantitate suficienta.
Temperatura apei utilizate pentru clatire trebuie sa fie cuprinsa intre 60-65˚ C, pentru a favoriza uscarea suprafetelor clatite. Clatirea poate fi realizata sub jet de apa. In functie de tipul si concentratia substantei chimice folosite pentru dezinfectie, clatirea trebuie efectuata odata sau de mai multe ori.
Nu este admisa clatirea repetata in aceeasi apa care a fost deja folosita la o clatire.
[NUME_REDACTAT] umiditatea ramasa pe suprafetele spalate, dezinfectate si clatite poate favoriza dezvoltarea microoganismelor, se recomanda uscarea acestora.
Uscarea se poate realize prin:
utilizarea unui jet de aer cald/rece;
ventilatie naturala;
stergerea suprafetelor cu materiale textile de unica folosinta.
Uscarea cu jet de aer este folosita cu precadere pentru uscarea suprafetelor si locurilor greu accesibile din utilaje si instalatiile tehnologice.
Pentru uscarea cu jet de aer se foloseste aer curat, uscat, cald/rece. Aerul folosit pentru uscare trebuie pregatit in instalatii speciale, intrucat acesta trebuie sa fie curat si sa nu produca recontaminarea suprafetelor. Timpul de uscare este determinat de cantitatea de apa ramasa pe suprafete dupa spalare.
Ventilatia naturala este utilizata in mod frecvent pentru uscarea suprafetelor care nu retina apa dupa spalare sau care nu pot fi uscate prin alte metode. Timpul de uscare este determinat de cantitatea de apa ramasa pe suprafete, dupa spalare, de temperatura si umiditatea aerului.
Pentru uscarea suprafetelor prin ventilatie naturala, acestea trebuie expuse la uscare numai in spatii curate, unde nu exista riscuri de contaminare.
Stergerea suprafetelor cu materiale textile este o metoda utilizata pentru uscarea ustensilelor, accesoriilor si suprafetelor usor accesibile.
Materialele folosite pentru stergerea suprafetelor trebuie sa fie: curate, uscate, bune absorbante, de marime corespunzatoare.
Materialele folosite pentru stergerea suprafetelor nu trebuie folosite si in alte scopuri.
Curatarea spatiilor de productie si depozitare
Activitatile de mentinere a starii de igiena corespunzatoare in spatiile de productie si de depozitare trebuie efectuate in mod planificat si organizat. Pentru aceasta vor intocmi planuri de igienizare si curatare in care vor fi precizate: activitatile efectuate, locul, frecventa, materialele utilizate, cine efectueaza, cine verifica efectuarea activitatii, cine verifica eficacitatea activitatii. Planurile vor fi afisate la loc vizibil in unitati.
In spatiile de productie si depozitare trebuie sa se realizeze curatarea:
tavanelor;
peretilor;
usilor si ferestrelor;
pardoselilor;
dotarilor din spatiile curatate.
In vederea efectuarii acestor operatii trebuie utilizate numai ustensile si materiale adecvate. Curatenia trebuie efectuata dinspre:
zonele cu operatii salubre spre zonele cu operatii insalubre (ex.: incaperile de lucru catre grupurile sanitare si locurile de depozitare a gunoaielor);
tavan spre podea;
Curatenia spatiilor de productie si de depozitare trebuie efectuate de personalul de ingrijire instruit, special destinat acestei activitati.
Personalul care este folosit pentru efectuarea curateniei trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii :
sa cunoasca tehnica efectuarii curateniei;
sa respecte regulile de igiena;
sa aibe carnet de sanatate, vizat la zi;
sa utilizeze la efectuarea curateniei numai ustensile adecvate;
sa fie dotat cu echipament de protectie sanitara adecvat.
Dupa amploare si frecventa, curatenia efectuata in spatiile de productie si de depozitare poate fi:
curatenie generala – a tuturor suprafetelor (tavane, pereti, ferestre si usi, mese de lucru, utilaje, ustensile, pardoseli, guri de ventilatie, obiecte sanitare etc.)- efectuata prin spalare cu apa calda si agenti chimici. Ca frecventa, curatenia generala trebuie efectuata saptamanal si ori de cate ori este cazul.Frecventa de efectuare a curarteniei generale atat in spatiile de productie cat si in spatiile de depozitare este stabilita de Responsabilul igiena, in functie de starea de igiena a acestor spatii.
Dupa efectuarea curateniei generale,[NUME_REDACTAT] trebuie sa mentina inregistrari si sa consemneze in documentele de lucru activitatile desfasurate.
curatenie curenta – a pardoselilor, gurilor de canal, utilajelor si a suprafetelor care se murdaresc
in mod current, efectuata prin indepartarea reziduurilor solide si a prafului, prin stergerea umeda si aerisire. Curatenia curenta este efectuata in permanenta pe timpul desfasurarii proceselor tehnologice si de depozitare.
curatenie la sfarsitul programului de lucru – a pardoselilor, ustensilelor, utilajelor si echipamentelor tehnologice, a suprafetelor de lucru si de depozitare, efectuata prin eliminarea reziduurilor solide, curatarea si spalarea suprafetelor de lucru, pardoselilor si gurilor de canal cu apa calda si detergenti.
Dezinfectia spatiilor de productie si de depozitare
In timpul desfasurarii proceselor tehnologice, a operatiilor de manipulare si de depozitare, contactul produselor cu suprafetele de lucru si de depozitare poate constitui una din principalele surse de contaminare, daca nu este mentinuta o stare de igiena corespunzatoare.
In acest sens, trebuie efectuate lucrarile de dezinfectie concomitent cu dezinfectia ustensilelor, utilajelor si a echipamentelor.
Dezinfectia spatiilor de depozitare trebuie efectuata numai dupa finalizarea curateniei generale si include si dezinfectia sifoanelor de pardoseala.
Operatia va fi efectuata de personalul care efectueaza curatenia.
Dupa efectuarea dezinfectiei, toate suprafetele dezinfectate vor fi spalate cu apa potabila pana la eliminarea totala a substantelor chimice utilizate pentru dezinfectie
Igiena ustensilelor, utilajelor si echipamentelor tehnologice
Pentru desfasurarea proceselor tehnologice, sunt utilizate diferite ustensile, utilajele si echipamentele tehnologice ale caror suprafete de lucru vin in contact cu materiile prime, si produsele finite si pot constitui surse de contaminare.
Mentinerea unei igiene corespunzatoare a acestora este o conditie importanta pentru obtinerea unor produse sigure din punct de vedere igienic.
Pentru mentinerea starii de igiena corespunzatoare trebuie efectuate lucrari de curatare si intretinere a ustensilelor, utilajelor tehnologice, cu urmatoarea frecventa:
permanent in timpul lucrului, dupa fiecare operatie tehnologica, acolo unde este posibil;
zilnic la sfirsitul schimbului.
Mentinerea starii de igiena a ustensilelor, utilajelor si echipamentelor tehnologice trebuie sa se desfasoare in mod planificat si la termene bine stabilite.Pentru aceasta sefii de unitati vor intocmi planuri de curatare, spalare, dezinfectie, dezinsectie, si deratizare in care vor fi precizate: activitatile efectuate, frecventa lor, cine efectueaza si cine verifica.Planurile trebuie afisate in unitatile de productie.Pentru activitatile efectuate trebuie mentinute inregistrari.
Igiena utilajelor si echipamentelor tehnologice
Pentru asigurarea si mentinerea unei igiene corespunzatoare,utilajele si echipamentele tehnologice din dotarea unitatilor de patiserie cofetarie trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
sa fie rezistente la actiuni mecanice,termice si chimice;
sa se poata curata usor;
sa fie netede, fara adancituri si locuri de retentie;
sa aiba suduri continue si uniforme;
sa nu aiba suruburi sau nituri proeminente;
sa fie impermeabile;
sa fie usor demontabile;
sa nu cedeze substante care sa contamineze produsele;
sa nu aibe suprafete vopsite in contact cu produsul;
sa aibe in jurul lor un spatiu corespunzator pentru functionarea tehnologica, intretinere, reparatii, curatare si control (minim 800 mm);
partile de mecanisme mobile lubrifiante care sunt amplaste deasupra zonelor de productie sa fie carcasate, iar acolo unde acest lucru nu este posibil, sa fie prevazute cu tavi sau jgheaburi de picurare.
Calculul economic
Stabilirea valorii investiției
Valoarea terenului, clădirilor și amenajărilor
Valoarea utilajelor supuse montării
Valoarea utilajelor nesupuse montării
Valoarea mobilierului și a obiectelor de inventar
Valoarea primei dotări cu mijloace circulante
Valoarea terenului, clădirilor și amenajărilor
Valoarea utilajelor supuse montării
Valoarea utilajelor nesupuse montării
Valoarea mobilierului și a obiectelor de inventar
Valoarea primei dotări cu mijloace circulante
Aprovizionarea cu materie primă
Aprovizionare cu materii auxiliare, ambalaje, etichete
Aprovizionare materiale
Promovare, reclamă și publicitate, activitate de prospectare a pieții, precontracte
Taxe avizare și licență de fabricație ( 10-50.000 lei, funcție de complexitate)
Aprovizionarea cu materiale de întreținere, reparații și piese de schimb
Asigurări și fond de risc pentru lansarea producției
Obs.: Valorile calculate la investiție sunt valori cu TVA inclus.
Stabilirea cheltuielilor pentru prima luna de functionare
Cheltuieli cu materiile prime
Cheltuieli cu materiile auxiliare, ambalajele
Alte cheltuieli materiale (ambalaje externe, materiale igienizare, formulare, echipamente protecție, abonamente ș.a.)
Cheltuieli de transport
Cheltuieli cu utilitățile
Cheltuieli cu salariile (Salariati si salarii nete)
Cheltuieli de întreținere – reparații a mijloacelor fixe
Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe
Antecalculația de preț
Tabel pret cost
Observații:
Cheltuielile sunt considerate la valoarea fără TVA.
Tabel cu produsele realizate prin proiect
Indicatori de eficiență economică
BIBLIOGRAFIE
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Tehnologia de Obtinere a Conservelor de Legume. Studiu de Caz Fabrica de Conserve pe Fasole Verde cu O Capacitate de 2000 Kg pe Ora (ID: 2197)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.