Sa Se Proiecteze O Sectie de Procesare a Laptelui de Vaca In Branza Framantata de Tip Ludus

Agronomie

Sa Se Proiecteze O Sectie de Procesare a Laptelui de Vaca In Branza Framantata de Tip Ludus

Byadmin ianuarie 1, 2024

CAPITOLUL 2. OBIECTUL PROIECTULUI

2.1. Denumirea proiectului

Obiectivul proiectat este conceperea unei linii tehnologice de fabricare a brânzei frământate de tip Luduș.

2.2. Capacitatea de producție

Secția proiectată are o capacitate de 27 489 litri lapte/zi.

2.3. Profilul de producție pe sortimente sau grupe de sortimente

– Conținutul de grăsime: 3,4%

– Substanță uscată totală: 12,01%

– Proteine: 3,294%

– Densitatea: 1,0295 g/.

Elementele inițiale pentru proiectare sunt:

Materia primă o constituie laptele de vacă furnizat de la centrele de colectare.

Transportul laptelui la secție se face de la 4 centre de colectare, doar dimineața.

Produsul se ambalează în putini de 50 kg, după ce a fost maturat timp de 5 zile.

Depozitarea produsului finit până la livrare se face în spații frigorifice, la 2-8˚C.

2.4. Justificarea necesității și oportunității realizării producției proiectate

În ziua de azi, în România se fabrică peste 100 de sortimente de brânzeturi. Pe plan mondial, se fabrică peste 2 000 de sortimente și din această cauză, cercetătorii consideră că fabricarea brânzeturilor este o știință și o artă.

Cunoscute și preparate încă din vremuri străvechi, brânzeturile reprezintă cel mai bogat și variat grup de produse derivate ale laptelui, mult apreciate de consumatorii de toate vârstele, pentru conținutul lor bogat în substanțe proteice, grăsimi, săruri minerale, vitamine și alți componenți valoroși pentru organismul uman.

Prin concentrarea de grăsimi în coagulul obținut de precipitarea cazeinei, brânzeturile reprezintă o sursă de vitamine liposolubile A, D, E, K mai importante decât laptele.

Un kilogram de brânză asigură organismului 4300 kcal. În afara valorii calorice mari pe care o au brânzeturile în general, față de proteinele pe care le conțin alte alimente de origine animală, cele provenite din derivatele laptelui se prezintă pentru organismul uman într-o stare mai ușor asimilabilă și solicită în mai mică măsură sistemul glandular și aparatul digestiv.

Datorită conținutului ridicat în proteine, ale valorii biologice deosebite și a complexului fosfor-calciu-vitamina D, brânzeturile formează un aliment foarte căutat și valoros. Ele pot fi administrate și în alimentația copiilor de îndată ce trec la alimentația compusă, ele fiind bine suportate de organism.

Brânza frământata Luduș este o brânză tradițională obținută din caș de oaie sau vacă, având o tehnologie de obținere asemămătoare brânzei de burduf.

Brânzeturile preparate cu cheag, cum este și brânza tip Luduș, sunt recomandate în unele afecțiuni ale organismului uman, cum ar fi:

gastritele anacide și hipoacide

enterocolitele de fermentație

colitele ulceroase.

Tot datorită aportului de cheag la coagularea laptelui, conținutul ce calciu al brânzei crește, având o valoare nutritivă mai ridicată.

CAPITOLUL 3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial pentru realizarea producției proiectate

Brânzeturile se prepară în întreaga lume într-o gamă largă de formate și dimensiuni și cu aplicarea unor tehnologii variate, fapt care a dus la crearea unui număr mare de sortimente și varietăți.

Nu se poate vorbi despre o comparare a tehnologiilor pe plan mondial pentru producerea brânzei frământate tip Luduș, dar se poate face o comparare a tehnologiilor de producere a brânzeturilor frământate.

Aceste sortimente de brânzeturi se fabrică din caș de oaie sau de vacă, care după maturare suferă o prelucrare (mărunțire, pastificare, sărare), apoi fiind introdus în diferite tipuri de ambalaje specifice sortimentului de brânză fabricat, unde maturează în continuare.

Există mai multe sortimente de brânzeturi frământate produse în țara noastră, dintre cele mai importante fiind:

Brânza de burduf

Brânza de burduf este o brânză specific românească, a cărei fabricare se cunoaște la noi din cele mai străvechi timpuri. Denumirea de brânză de burduf provine de la burduful din piele de oaie în care se prezintă această brânză.

La exterior, burduful are culoarea gri-castanie și poate fi acoperit cu un strat subțire de mucegai. În interior pasta este uniformă, frământatată, fără goluri, de culoare alb-gălbuie. Presată între degete are o consistență moale, untoasă. Are miros și gust plăcut de caș de oaie maturat, potrivit sărat și ușor picant. Brânza de burduf are un conținut de apă de maxim 45%, grăsime minim 45% și clorură de sodiu maxim 3%.

Prepararea brânzei cuprinde două faze principale și anume prepararea cașului și obținerea brânzei frământate. Materia primă pentru prepararea cașului o constituie laptele de oaie integral și nepasteurizat, care după curățirea de impurități este încălzit la temperatura de 32-35˚C și însămânțat cu o maia de bacterii lactice. După maturarea laptelui urmează închegarea cu ajutorul enzimelor coagulante, iar apoi coagulul rezultat este tranșat în coloane prismatice cu latura de 3-4 cm și mărunțit ulterior până la mărimea bobului de alună. Se scoate apoi pe crintă în sedilă, unde are loc formarea și eliminarea zerului. După formare și zvântare se trece în spațiile de maturare timp de 5-8 zile la o temperatură de 10-14˚C și o umiditate de circa 85%.

Cașul maturat trebuie să aibă o suprafață curată, netedă, cu coaja subțire și elastică, iar pasta să fie relativ moale, de culoare gălbuie, uniformă, cu numeroase ochiuri mici de fermentație. Mirosul și gustul sunt plăcute, specifice cașului maturat obținut prin fermentație acidă.

[NUME_REDACTAT]

Este un sortiment de brânză frământată, care se prepară din caș de oaie maturat, iar după prelucrare se ambalează în putini sau butoaie, în vederea conservării.

[NUME_REDACTAT] conține 45% grăsime în substanță uscată, 45% umiditate, maxim 4,5% NaCl. Este o brânză de culoare alb-gălbuie, uniformă, cu o consistență curată, omogenă, fără goluri de aer. Mirosul și gustul sunt specifice, caracteristice de brânză frământată de oaie, fără gust și miros străin, se admite un gust ușor picant.

Tehnologia de fabricație este specifică brânzeturilor frământate, diferă doar parametrii la care se efectuează operațiile fluxului tehnologic.

Brânza în coajă de brad

Este o brânză specific românească, care se obține utilizând aceeași tehnologie, dar se deosebește de brânza Luduș prin faptul că după terminarea fermentării, cașul mărunțit cu consistență de pastă se introduce în ambalaje de formă cilindrică confecționate din coajă de brad și legate cu rafie. Greutatea variază între 1 și 1,5 kg. Maturarea în coajă de brad imprimă brânzei aromă specifică de rășinoase.

[NUME_REDACTAT]: Se fabrică din amestec de caș de vacă cu adaos de unt.

[NUME_REDACTAT]: Se fabrică din caș de oaie.

3.2. Caracteristicile materiei prime, materiei auxiliare și a produsului finit

3.2.1 Caracteristicile materiei prime (laptele de vacă)

Compoziția chimică a laptelui

Laptele are o compoziție chimică complexă, conține circa 87,5% apă și 12,5% substanță uscată formată din substanțele nutritive de bază în alimentația omului. Principalele componente ale extractului sec total sunt grăsimea, proteinele, lactoza și sărurile minerale, care se găsesc în cantități mai mari. Pe lângă acestea, în cantități mai mici se găsesc fosfatide, sterine, vitamine, acid citric, pigmenți, enzime. În lapte exista, de asemenea, mici cantități de gaze (azot, bioxid de carbin și oxigen).

Compoziția chimică a laptelui (%)

Substanțe proteice: Proteinele din lapte sunt formate din cazeină circa 80-85%, lactoalbumină 10-12% și lactoglobulină 5-8%. Ele constituie elementul cel mai valoros al laptelui, sunt proteine complete, întrucât conțin toți aminoacizii esențiali necesari organismului.

Cazeina este componentul proteic de bază și se deosebește de celelalte proteine ale laptelui prin faptul ca aceasta conține în molecula sa fosfor, sub formă de acid fosforic, fiind deci o fosfoproteină.

Cazeina se prezintă sub formă de pulbere albă, fără miros și gust și nu este solubilă în apă. În lapte, ea se găsește sub formă de soluție coloidală, deoarece se solubilizează în prezența unor soluții de săruri. Cazeina este legată de sărurile de calciu și formează complexul cazeino-fosfo-calcic.

Cazeina precipită prin adaos de acid, începând la pH=4,7 (punct izoelectric), când este eliberată prin complexul cazeino-fosfo-calcic. De asemenea, coagulează sub acțiunea enzimelor coagulante (cheag, pepsină), în prezența ionilor de calciu, când trece în fosfo-cazeinat de calciu insolubil (paracazeinat). În industria brânzeturilor, coagularea cazeinei se petrece sub acțiunea combinată a cheagului adăugat și a acidului lactic care se formează în urma fermentației lactice produsă de bacteriile lactice.

Cazeina, componenta de bază a brânzeturilor, suferă o serie de transformări în procesul de fermentare-maturare, rezultând gustul și aroma caracteristice diferitelor sortimente. Transformările au la bază procesul de proteoliză, o hidroliză mai mult sau mai puțin înaintată, cu formare de polipeptide, peptide, aminoacizi și chiar amoniac.

Lactoalbumina este proteină bogată în sulf, dar lipsită de fosfor. Este solubilă în apă și nu precipită sub acțiunea acizilor sau a enzimelor coagulante. Lactoalbumina precipită sub acțiunea căldurii (peste 72˚C), propietate care permite obținerea ei sub formă de urdă de zer. Lactoalbumina are o mare valoare aimentară, fiind ușor asimilabilă și conținând aminoacizi foarte importanți pentru organism.

Lactoglobulina se găsește în cantitate foarte mică și nu poate fi separată prin zer prin procedeele de fabricare a brânzeturilor, deoarece nu precipită nici prin adaos de acizi și nici prin încălzire. Împreună cu lactoalbumina sunt proteine care se găsesc normal în zer, denumite de aceea proteine serice.

Lactoza (zahărul din lapte): este un dizaharid, format din două zaharuri simple, glucoza și galactoza. Lactoza este mai puțin dulce decât zahărul și mai puțin solubilă în apă.

Sub acțiunea diferitelor microorganisme, dar mai ales a bacteriilor lactive, lactoza este supusă fermentării.

Grăsimea: este componentul care variază cel mai mult cantitativ, în funcție de rasa animalului, dar și de hrana și îngrijirea lui. În medie, laptele de vacă conține 32-40 g grăsime la litru, iar la laptele de oaie și de biloviță poate atinge valori într 60-120 g/l.

Grăsimea laptelui este formată în majoritate din trigliceride 98-99% și conține numai cantități reduse de alte lipide: fosfatide (0,2-1%), steroli (0,25-0,4%), etc.

Cel mai important indice fizic al grăsimii este punctul de topire, care se situează între 29 și 34˚C, determinând o ușoară asimilare.

La fabricarea brânzeturilor, conținutul de grăsime al laptelui are o mare importanță. Grăsimea, dispersată sub formă de emulsie, nu lasă cazeina coagulată să se întărească excesiv de tare, afânează structura, contribuie la o mai bună reținere a apei și mărește astfel randamentul.

Sărurile minerale: Laptele conține 0,7-0,8% săruri minerale, în special cloruri, fosfați și citrați de Ca, Na, K, Mg. În cantități mai mici se găsesc elementele Zn, Fe, Al, Cu, etc. Sarurile minerale se găsesc în cea mai mare parte dizolvate ca molecule sau ioni și numai o mică parte în stare coloidală.

Din punct de vedere tehnologic, un rol deosebit îl au sărurile de calciu și fosfor, care participă în mod direct la procesul de închegare a laptelui și a calității brânzei obținute.

Vitaminele: Laptele conține, în cantități variabile, aproape toate vitaminele (mai puțin vitamina C). Conținutul de vitamine din lapte variază cu specia, rasa, perioada de lactație și alimentația animalului.

Enzimele: În laptele normal s-au pus în evidență circa 19 enzime, unele provenind din sânge, altele fiind de natură microbiană. Dintre acestea, cele mai importante sunt: lipaza, fosfataza, proteaza și oxido-reductazele (catalaza, reductaza, lactoperoxidaza).

Enzimele din lapte participă specific la maturarea brânzeturilor și constituie unul din factorii principali, alături de cheag și bacteriile lactice. Proteaza din lapte provoacă hidroliza lentă a cazeinei, fiind asemănătoare enzimelor proteolitice de natură microbiană. Fosfataza joacă un rol important în transformările fermentative ale lactozei, iar lipaza poate cataliza hidroliza grăsimilor în glicerină și acizi grași.

Un rol important revine complexului fermento-vitaminic care, împreună cu alte substanțe, condiționează potențialul redox al laptelui. Enzimele oxidoreducătoare acționează alături de lactoflavină și tocoferol și creează sistemul redox al laptelui, condiție esențială pentru dezvoltarea normală a procesului acidolactic și de transformare a proteinelor în procesul de maturare al brânzeturilor.

Obținerea brânzeturilor de calitate superioară depinde în mare măsură și de valoarea biologică completă a laptelui, nu numai de conținutul principalelor componente din lapte, ci și de influența lor asupra creșterii și dezvoltării microorganismelor utile, în special a bacteriilor lactice.

Propietățile organoleptice ale laptelui

Calitatea laptelui ca materie primă la fabricarea brânzeturilor este determinată în mare măsură și de indicii organoleptici: aspect, gust și miros.

Culoarea: laptele normal trebuie să se prezinte ca un lichid opac, cu consistență normală și culoare alb-gălbuie.

Gustul și mirosul: laptele proaspăt trebuie să aibă un gust dulceag și aromă plăcută specifică, dar puțin pronunțată. Prin păstrare, laptele capătă miros și gust acrișor, cu atât mai intens cu cât este mai vechi.

Propietățile fizico-chimice ale laptelui

Densitatea laptelui este variabilă, fiind la 20˚C cuprinsă între 1,029 și 1,033. Densitatea este condiționată de conținutul în extract sec total, dar și de raportul care există între partea grasă și negrasă. Densitatea crește cu cât conținutul în extract sec total este mai mare, dar este micșorată printr-un conținut mare de grăsime, deoarece aceasta are o densitate mai mică de 1.

pH-ul (aciditatea activă) arată concentrația de ioni de hidrogen a laptelui, adică aciditatea activă a mediului respectiv. Laptele normal se prezintă ca un lichid slab acid, pH-ul oscilând în limitele 6,3-6,9 (în medie pH=6,5).

Aciditatea totală: laptele proaspăt muls are între 16-18˚T aciditate, din care părții proteice îi revin 4-5˚T, gazelor 1-2˚T, iar restul de 10-11˚T revin sărurilor acide, în special fosfaților.

Compoziția microbiologică a laptelui

Microflora laptelui joacă principalul rol în fabricarea brânzeturilor, fără microflora utilă nefiind posibilă obținerea brânzeturilor de calitate dorită.

Compoziția microbiologică a laptelui este diferită din punct de vedere calitativ și cantitativ, deoarece sursele de contaminare sunt numeroase.

Laptele, prin compoziția sa chimică, constituie un bun mediu de cultură pentru toate tipurile de microorganisme: bacterii, dojdii și mucegaiuri. Unele dintre acestea constituie microflora utilă, necesară în prelucrarea laptelui și dezvoltarea ei trebuie stimulată, iar altele alcătuiesc microflora dăunătoare, formată din microorganisme de infecție, prezente accidental și a căror înmulțire va trebui stânjenită.

Bacteriile lactice formează partea cea mai importantă a microflorei laptelui și a produselor lactate, producând acidifierea spontană a laptelui. Bacteriile lactice sunt nesporulate si gram pozitive. Ele fermentează lactoza, dar și zaharoza, cu formare de acid lactic. Activitatea lor proteolitică în lapte este în general neînsemnată, totuși, unele specii degradează proteinele destul de puternic în timpul maturării brânzeturilor.

Bacteriile propionice fac parte din microflora utilă și se găsesc în lapte, dar în cantitate redusă. Ele fermentează în special lactații cu formare de acid propionic, acid acetic, bioxid de carbon și alte substanțe.

Bacteriile coliforme (bacterii intestinale) sunt cele mai reprezentative bacterii de infecție în lapte. Grupul coli-aerogenes sunt bacterii gram negative și dintre cele mai importante sunt Aerobacter aerogenes, care provine din pământ, sau de pe furaje și Escherichia coli de origine fecală, unele tipuri fiind chiar patogene pentru om. Aceste bacterii au o dezvoltare foarte rapidă, încât pot depași în creștere bacteriile lactice.

3.2.2. Caracteristicile materiilor auxiliare

Clorura de calciu (CaCl2)

Clorura de calciu se adaugă laptelui care, sub acțiunea pasteurizării, își pierde o parte din puterea de coagulare sub acțiunea cheagului. Acest lucru se explică prin precipitarea unei părți din substanțele minerale aflate în lapte, printre care și sărurile de calciu cu rol în procesul de coagulare.

Pentru a se asigura caracteristici normale coagulului obținut din lapte pasteurizat, este necesar să se adauge săruri de calciu. Prin adăugarea de săruri de calciu, pe lângă îmbunătățirea capacității de coagulare și calității coagulului, se îmbunătățește consumul specific, reducându-se pierderile de coagul prin prăfuire, iar procesul de deshidratare în timpul prelucrării se înscrie în limitele prescrise.

Cantitatea de clorură de calciu, care se adaugă laptelui, depinde de sistemul de pasteurizare aplicat și de sezon. Toamna și iarna, laptele coagulând mai lent, se adaugă cantități mai mari de clorură de calciu. În timpul primăverii și verii, când animalele pășunează, laptele este mai bogant în săruri de calciu și din această cauză dozele de clorură de calciu adăugate vor fi mai reduse.

Dozele de clorură de calciu adăugate variază între 10-30 g la 100 litri lapte. Doze mai mari pot determina o consistență tare și apariția gustului amar la brânzeturi.

Clorura de calciu se folosește sub formă de soluție apoasă în concentrație de 40%. Pentru pregătirea ei, în cazul că se dispune de clorură de calciu uscată, se cântăresc 400 g, peste care se adaugă apă, până la completarea volumului de 1 litru. Din soluția astfel pregătită se folosesc 50 ml pentru 100 litri lapte, în cazul când se adaugă 20 g clorură de calciu la 100 litri lapte.

Caracteristici senzoriale și fizico-chimice:

Cristale cubice, de culoare albă, solubile în apă;

Insolubil în apă, maxim 0,03%;

Suflat (SO2), maxim 0,01%;

Metale grele (Pb), maxim 0,003%;

Metale alcaline și magneziu, maxim 0,5%;

Asten, maxim 0,0005%

Fier, maxim 0,001%.

[NUME_REDACTAT] este un preparat enzimatic, din stomacul glandular de vițel, miel, ied, sacrificați în perioada de alăptare, care se folosește la coagularea laptelui. Preparatul cheag are ca principiu activ chimozina.

Cheagul lichid este un lichid gălbui, opalescent, fără impurități, cu gust acrișor, sărat, cu pH=3,4-5. Se livrează în sticle brune sau în ambalaje de plastic cu capacitatea de 0,5-3 litri.

Cheagul praf se prezintă ca o pulbere alb-gălbuie, cu miros caracteristic, care se poate dizolva în apă călduță (30-40˚C). Cheagul praf are maxim 5% apă, minim 75/ NaCl, iar puterea de coagulare este de 1:100 000. Cheagul pudră se ambalează în pungi de plastic de 250-500 g, care apoi se introduc în cutii de tablă cositorită.

La folosirea cheagului în soluție apoasă trebuie avut în vedere că acesta își pierde din activitate dacă:

Concentrația enzimei în soluție este mică;

Este prezentă lumina solară sau chiar lumina din încăperi;

Soluția este puternic agitată cu formare de spumă;

Temperatura depășește 60˚C;

Soluția are pH=6,6-7,4.

Stabilitatea enzimei este favorabilă între pH 5,0 și 6,0.

[NUME_REDACTAT] (NaCl) utilizată la fabricarea brânzeturilor trebuie să fie de bună calitate, de culoare albă, fără impurități.

Sarea trebuie să aibă o granulație corespunzătoare, sare grunjoasă sau uruială, cu dimensiunea granulelor de 1,5-3 mm. Dacă se utilizează sare cu granulație fină, atunci la suprafața brânzeturilor se formează rapid o crustă care împiedică difuzia apei din interior.

Sărarea brânzeturilor are o importanță deosebită deoarece:

Ajută la eliminarea plusului de zer din brânză;

Oprește sau încetinește activitatea microorganismelor nedorite și dăunătoare;

Încetinește creșterea microorganismelor producătoare de acid lactic;

Asigură un gust plăcut brânzeturilor.

Propietăți senzoriale:

Gust sărat;

Fără miros;

Fără corpuri străine;

Aspect uniform, fără aglomerații stabile;

Culoare albă.

Propietăți fizico-chimice:

Clorură de sodiu, minim 98%;

Clorură de calciu, maxim 0,2%;

Clorură de magneziu, maxim 0,1%;

Sulfat de calciu, maxim 0,5%;

Sulfat de magneziu, maxim 0,03%;

Trioxid de fluor; maxim 0,001%.

Umiditate, 0,20%.

3.2.3. Caracteristicile produsului finit

[NUME_REDACTAT] face parte din categoria brânzeturilor frământate, fabricată din caș de vacă, care după maturare suferă o prelucrare (mărunțire, pastificare, sărare), fiind apoi introdusă în putini de 50 kg, unde maturează în continuare.

Ca aspect interior, este o pastă omogenă, curată, fără granulații vizibile de caș. Culoarea pastei este albă, ușor gălbuie. Consistența pastei este moale, onctuoasă de brânză frământată.

Gust și miros plăcut, specific de caș maturat, ușor sărat.

Compoziția chimică a brânzei Luduș:

Apă: maxim 55%

Grăsime raportată la substanța uscată: minim 45%

Clorură de sodiu: maxim 3%.

Defecte:

Brânzeturile frământate pot prezenta anumite defecte specifice, cum ar fi:

Mucegaiul pe suprafața brânzei apare atunci când cașul mărunțit nu a fost bine presat în putină sau butoi și rămân spații între cpacul ambalajului și suprafața brânzei.

Consistența sfărâmicioasă se obține atunci cand se prelucrează cașul provenit dintr-un lapte cu aciditate ridicată, când s-a redus prea mult conținutul de grăsime al laptelui, sau când brânza este prea deshidratată.

Gustul amar se poate datora mai multor cauze: când se prelucrează un caș insuficient maturat și păstrat la temperaturi joase, sau atunci cand după măcinare, cașul nu se prelucrează imediat, favorizându-se astfel dezvoltarea unor microorganisme care descompun proteinele, producând gustul amar.

Gustul rânced-iute se datorează descompunerii grăsimii din brânza păstrată la temperaturi ridicate și când în masa de brânză sunt înglobate cantități mari de aer. Defectul poate să mai apară în cazurile în care cașul nu se curăță și nu se spală înainte de prelucrare, pe suprafața cojii fiind prezentă o microfloră dăunătoare.

3.3. Alegerea și descrierea schemei tehnologice adoptate

[NUME_REDACTAT] CaCl2 RCN, RCL

Curățirea laptelui

Răcire și depozitare tampon

Pasteurizarea laptelui

Răcirea laptelui

Pregătirea laptelui pentru coagulare

Coagularea laptelui

Prelucrarea coagulului

[NUME_REDACTAT]

Recepția cantitativă și calitativă

Recepția cantitativă

Întreaga cantitate de lapte ce intră în unitatea de procesare, se recepționează mai întâi cantitativ, operație care se realizează volumetric:

În cazul transportului laptelui în bidoane, acestea sunt descărcate mai întâi din mijloacele de transport pe rampă și apoi se face verificarea umplerii acestora până la semn. Procedeul prezintă unele dezavantaje, sub aspectul erorilor care pot interveni în stabilitatea cantității. Erorile pot apărea datorită temperaturii laptelui și a modificării capacității bidoanelor, prin loviturile din timpul manipulării acestora. În cazul transportului laptelui cu cisterne, cantitatea de lapte se poate măsura tot cu aproximație cu o riglă metalică gradată, care se introduce în fiecare compartiment.

Măsurarea volumetrică continuă a laptelui se face cu ajutorul galactometrului, care lucrează în flux și înregistrează pe cadran cantitatea de lapte în litri. Pentru a nu avea erori la măsurare, trebuie evitată pătrunderea aerului în conductele de transport ale laptelui.

1.2. Recepția calitativă

Recepția calitativă este o operație foarte importantă, care trebuie facută cu multă grijă, știut fiind faptul că de calitatea materiei prime depind indicii calitativi ai brânzeturilor.

Recepția calitativă a laptelui constă în examenul organoleptic și determinarea însușirilor fizico-chimice ale laptelui. Examenul organoleptic se face la fiecare bidon sau compartiment de cisternă, observând impuritățile, culoarea, vâscozitatea, gustul și mirosul. După examenul organoleptic, se iau probe pentru analizele de laborator, determinându-se: densitatea, gradul de impurificare, aciditatea, conținutul de grăsime și de proteină al laptelui. De asemenea, în mod obligatoriu se controlează și temperatura laptelui, mai ales în perioada de vară, pentru a vedea dacă laptele a fost răcit, neadmițându-se ca aceasta să depășească 10-12˚C.

În mod normal, laptele trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

Să nu provină de la animele bolnave;

Aciditatea să nu depășească 20˚T, întrucât o aciditate mai ridicată favorizează coagularea proteinelor în timpul tratamentului termic;

Să nu prezinte defecte de gust și miros;

Să nu aibă o densitate mai mică de 1,029;

Să nu conțină substanțe conservante, neutralizante sau alte substanțe străine.

Laptele de bună calitate, trebuie să aibă și un conținut cat mai scăzut de microorganisme, pentru a asigura produsului finit caracteristici bacteriologice corespunzătoare. După recepția calitativă, prelucrarea laptelui trebuie făcută cât mai rapid, pentru a evita înmulțirea microorganismelor și creșterea acidității. De regulă, imediat după recepție, laptele trece direct la prelucrare, iar în caz contrar acesta se răcește la 4-6˚C și se depozitează până la intrarea în fabricație în tancuri specifice.

Curățirea laptelui

Înainte de intrare în circuitul de fabricație, laptele se curăță pentru a se îndepărta impuritățile mecanice pe care le conține, chiar dacă a fost strecurat la locul de producere. În afară de scopul igienic, curățirea este necesară și pentru a îndepărta unele corpuri tari (nisip, pietricele,etc), prevenind astfel uzura prematură a unor utilaje ca pompe, galactometre, duzele instalațiilor de îmbuteliere, etc.

Reținerea impurităților solide se face prin montarea unor site la ștuțurile de golire ale laptelui din cisterne sau bazinele de recepție. În mod obișnuit, o primă strecurare a laptelui se face în momentul golirii bidonului sau a laptelui din cisternă, prin intermediul pompelor, în bazinul de recepție, folosind în acest scop tifon așezat în patru straturi fixat pe o ramă metalică. După folosire, tifonul trebuie bine spălat, dezinfectat prin fierbere și clătire cu apă clorinată, iar în final uscat.

Îndepărtarea impurităților mai fine se asigură cu ajutorul unor filtre speciale, materialul filtrant fiind reprezentat de vată, țesătură de nylon sau plasă metalică fină. Aceste filtre nu dau rezultate pozitive, mai ales în cazul filtrării unor cantități mari de lapte, fiind necesară înlocuirea lor frecventă.

Procedeul cel mai eficace de eliminare a impurităților din lapte, îl reprezintă curățirea centrifugală, care se bazează pe forța centrifugă (greutatea specifică a laptelui și a impurităților). Se realizează totodată și îndepărtarea leucocitelor din lapte precum și parțial, a microorganismelor. În toba curățitoarelor centrifugale, nămolul se depozitează la periferia tobei, în timp ce laptele este evacuat prin partea superioară a tobei.

După modul de evacuare a nămolului, curățitoarele centrifugale pot fi: cu descărcare discontinuă (după demontarea tobei), cu descărcare automată discontinuă, cu evacuare continuă a nămolului.

Nămolul conține murdărie, corpuri străine și proteine. Acest nămol, cu toate că are un conținut destul de ridicat de substanțe nutritive, nu poate fi folosit în hrana animalelor, deoarece conține germeni dăunători sănătății. Din cauza posibilităților de infecție, în special cu spori de bacterii, nămolul de separare trebuie distrus prin ardere sau folosit ca îngrășământ.

Răcirea laptelui

Dacă laptele nu se prelucrează imediat după recepția cantitativă, calitativă și filtrare, acesta se răcește la 2-4˚C cu ajutorul răcitoarelor cu plăci și se depozitează în tancuri izoterme orizontale, cu capacitate de 5 000 și de 10 000 litri. Aceste tancuri trebuie să corespundă următoarelor cerințe:

Materialul din care este confecționat tancul izoterm să fie ivactiv față de lapte (inox, polstif);

Să realizeze o izolare termică bună (creșterea de temperatură maximă 3˚C/24 ore, la o temperatură exterioară de 25˚C);

Să fie perfect neted la exterior și la interior;

Să nu conțină unghiuri sau curbe mici, care acumulează resturi de lapte și nu permit o spălare bună;

Golirea să se realizeze perfect, fără a rămâne resturi;

Agitarea laptelui să se facă lent și uniform;

Să permită controlul nivelului laptelui, al temperaturii acestuia și recoltarea probelor în condiții aseptice;

Să nu fie deformabil atunci când se umple cu lapte;

Să poată fi vizitat în interior pentru inspecția igienizării;

Pasteurizarea laptelui

Pasteurizarea se realizează în pasteurizatorul cu plăci, la 72˚Câ timp de 15 secunde.

Prin pasteurizare se asigură distrugerea microorganismelor sub formă vegetativă, respectiv microflora banală și patogenă, folosind diferite regimuri de temperatură, funcție de timpul de acțiune.

Pasteurizarea laptelui prezintă o serie de avantaje, cum ar fi:

Distrugerea microorganismelor dăunătoare, printre care bacteriile coliforme, evitându-se astfel balonarea timpurie a brânzeturilor, defect ce aduce importante prejudicii calitative și economice. De asemenea, distrugerea bacteriilor patogene, asigurând astfel obținerea unor produse cu indicatorii igienico-sanitari corespunzători.

Uniformizarea calității brânzeturilor: prin introducerea în laptele pasteurizat de culturi selecționate de bacterii lactice, se poate dirija procesul de maturare a brânzeturilor, obținându-se produse cu caracteristici calitative constante și uniforme, prevenind influența variațiilor zilnice de ordin microbiologic ale laptelui de colectare asupra calității brânzeturilor.

Îmbunătățirea consumului specific datorită reținerii în masa de brânză a unei părți din proteinele serice ale laptelui (lactoalbumina și lactoglobulina) și faptului că proteinele devenind hidrofile, procesul de deshidratare al brânzeturilor este mai redus.

Ca dezavantaje ale pasteurizării laptelui se pot menționa:

Sărurile minerale și întregul echilibru salin al laptelui sunt afectate prin pasteurizarea laptelui la temperaturi de peste 65˚C. O parte din sărurile solubile de calciu și fosfor trec sub formă nesolubilă, determinând obținerea unui coagul de consistență moale, care la prelucrare se poate prăfui ușor. Din această cauză, laptelui pasteurizat trebuie să i se adauge clorură de calciu în proporție de 8-25g/l lapte, asigurând astfel obținerea unui coagul cu caracteristici corespunzătoare pentru prelucrare.

Proteinele serice, în funcție de regimul de pasteurizare aplicat, sunt reținute în cantități mai mici sau mai mari în masa de coagul, ceea ce frânează eliminarea zerului.

În cazul brânzeturilor, este important ca regimul de pasteurizare al laptelui să fie ales astfel încât modificările în structura și compoziția laptelui să fie minime, acestea influențând negativ atât desfășurarea procesului de fabricație, cât și calitatea produsului finit.

La stabilirea regimului de pasteurizare trebuie avut în vedere temperatura și durata menținerii temperaturii la un anumit nivel, pentru a asigura distrugerea microorganismelor mai rezistente la efectul bactericid al căldurii.

Eficacitatea pasteurizării depinde de o serie de factori de care trebuie ținut seama. Astfel, în cazul laptelui care provine de la vaci hrănite cu pășune, pasteurizarea lui se realizează mult mai ușor decât a laptelui provenit de la vaci hrănite cu nutreț uscat sau însilozat. Acest lucru se explică prin faptul că nutrețul uscat conține o mare cantitate de spori și bacterii termofile, pe când laptele care provine de la animale hrănite cu pășune conține bacterii care au temperatura optimă de dezvoltare de 30-35˚C, fiind ușor distruse prin pasteurizare.

Eficiența pasteurizării depinde și de propietățile fizico-chimice ale produsului. Astfel, bacteriile sunt mai ușor distruse prin pasteurizare în lapte smântânit, decât în lapte integral, fiind protejate de prezența grăsimii.

Pregătirea laptelui pentru coagulare

Se realizează în următoarele etape:

Răcirea laptelui la temperatura de coagulare

Însămânțarea cu culturi de bacterii lactice (maiele): acestea se caracterizează prin: componență și raport de amestec, temperatură de fermentare și proporția în care se adaugă laptele.

Maturarea laptelui: procedeul de maturare al laptelui depinde de felul materiei prime, respectiv lapte crud sau lapte pasteurizat.

Maturarea laptelui crud se face numai în regiunile de munte, unde datorită condițiilor de climă, hrănirii animalelor cu pășune și fân de bună calitate, se obține un lapte cu caracteristici microbiologice superioare.

Maturarea laptelui pasteurizat poate fi de scurtă durată, când laptele pasteurizat și răcit cu 2-3˚C peste temperatura de închegare, se adaugă cultura de bacterii lactice în proporție de maxim 1%, maturarea considerându-se terminată atunci când laptele înregistrează o creștere a acidității cu 0,5-1˚T (30-45 minute) și de lungă durată, atunci când laptelui de seară proaspăt și de bună calitate, după pasteurizare, i se adaugă o cantitate mai redusă de maia la o temperatură de 10-12˚C, timp de 12-24 de ore.

Adăugarea de clorură de calciu, pentru îmbunătățirea capacității de coagulare a laptelui și a calității coagulului. Cantitatea variază în funcție de procedeul de pasteurizare aplicat și de anotimp, fiind între 10-30 g CaCl2 la 100 litri de lapte. Toamna și iarna, laptele coagulează mai lent și se adaugă cantități mai mari, iar primăvara și vara, când laptele este mai bogat în calciu, cantitatea necesară este mai redusă. Se utilizează clorură de calciu sub formă de soluție apoasă în concentrație de 40%.

Coagularea laptelui

Coagularea sau închegarea laptelui este considerată una din fazele principale și hotărâtoare în fabricarea brânzeturilor, prin care se realizează separarea cazeinei și a altor substanțe din lapte, în scopul obținerii brânzei.

În procesul de coagulare, laptele, sub acțiunea conjugată a acidifierii lactice și a unei proteolize determinată de enzimele coagulante din cheag, trece din stare lichidă într-o masă gelificată, elastică, de o anumită consistență, denumită coagul.

Coagularea laptelui se poate realiza în două moduri:

Cu ajutorul enzimelor coagulante de origine animală (cheag sau chimozină și pepsină) sau enzime de natură microbiană (enzime fungice), sub formă de preparate lichide sau uscate (liofilizate).

Cu ajutorul acizilor: acidul lactic, in special, rezultat prin fermentarea lactozei de către bacteriile lactice, sau prin adaos de acizi minerali (acid clorhidric, acid sulfuric).

Tehnica coagulării laptelui:

Soluțiile de enzime coagulante se introduc în vasele cu laptele pregătit pentru închegare prin turnare în jet subțire pe toată suprafața. Ulterior adăugării, laptele se agită lent și continuu, amestecarea făcându-se atât circular, cât și de jos în sus, în vederea repartizării uniforme a soluției în toată masa laptelui. Urmărind procesul de coagulare, se observă următoarele modificări în masa laptelui:

La început se formează fulgi foarte fini – flocoane de cazeină, acestă fază fiind denumită și de floculare, având loc chiar dacă coagularea nu se face în condiții normale.

A doua fază a coagulării, constă în aglomerarea flocoanelor într-o masă din ce în ce mai compactă, care în final atinge consistența unui gel.

După ce s-a produs gelificarea, are loc fenomenul de contractare a coagulului și eliminarea zerului(sinereză), când coagulul își micșorează volumul.

Momentul final al coagulării, se poate aprecia prin presarea ușoară cu degetul a coagulului de la marginea vanei. În cazul în care coagulul se desprinde ușor de pereți (primul semn al coagulării), introducem apoi degetul arătător sau mijlociu în masa de coagul și observăm efectul realizat după scoaterea acestuia. Dacă coagului se rupe în linie dreaptă, pe deget nu aderă flocoane de coagul, iar zerul care se elimină la suprafață este limpede și de culoare galben-verzuie, coagularea se consideră a fi terminată.

Factorii care influențează coagularea laptelui sunt:

Temperatura la care are loc acțiunea cheagului este optimă la 40-41˚C. În practică, temperatura de coagulare variază între 25-45˚C. În funcție de temperatura de coagulare se stabilește și durata coagulării.

Cantitatea de săruri de calciu influențează durata coagulării dar și calitatea coagulului. La un nivel scăzut de săruri de calciu se mărește durata coagulării, iar coagulul are consistența moale. Durata coagulării scade, iar tăria coagulului se mărește dacă se adaugă și fosfat monosodic (50-70 g/100 l lapte).

Gradul de aciditate al laptelui influențează coagularea, în sensul că viteza de coagulare crește o dată cu creșterea redusă a acidității. Activitatea optimă a cheagului este la pH=6,0-6,4.

Cantitatea de enzimă coagulantă determină viteza coagulării, atunci când concentrația de enzimă este în anumite limite.

Compoziția chimică a laptelui, respectiv un conținut mai mare de substanță uscată, determină o cantitate mai mare de enzimă coagulantă pentru a obține coagularea în timpul dorit și o consistență normală a coagulului.

Tratamentul termic preliminar al laptelui conduce la prelungirea duratei de coagulare dorită. Păstrarea la rece a laptelui pasteurizat modifică echilibrul dintre cazeina micelară și solubilă, în sensul micșorării dimensiunilor micelelor de cazeină, ceea ce prelungește durata coagulării, coagulul obținut fiind moale.

Omogenizarea laptelui scurtează durata de coagulare a laptelui, deoarece la omogenizare are loc o creștere a gradului de agregare a particulelor de cazeină.

Puterea de coagulare, necesarul de cheag, pregătirea soluției de enzimă coagulantă. Puterea de coagulare se exprimă prin cantitatea de lapte ce poate fi coagulată de o cantitate de enzimă în soluție, la temperatura de 35˚C în 40 de minute. Pregătirea soluției de enzimă se face cu 1-2 ore înainte de folosire.

Prelucrarea coagulului

Această fază de fabricație este compusă din mai multe operații:

Întoarcerea stratului de coagul, care are ca drept scop uniformizarea temperaturii și a grăsimii în masa de coagul. Astfel, înainte cu 2-3 minute de începerea prelucrării, cu ajutorul caușului se ia un strat de coagul de la marginea cazanului, cu grosimea de 3-4 cm și se așează spre mijlocul acestuia prin răsturnare. Această operație este obligatorie, numai atunci când închegarea laptelui are loc în cazane, nu și în vane unde prelucrarea coagulului se face mecanizat.

Tăierea și mărunțirea coagulului, se face cât mai uniform în vederea obținerii unui bob de coagul de o anumită mărime și pentru eliminarea mai bună a zerului. Tranșarea coagulului se poate face manual (în cazane), cu sabia sau harfa în coloane, iar apoi mărunțirea coloanelor de coagul se face cu căuțul, sau mecanizat cu lira, continuându-se până la o anumită marime a bobului.

Încălzirea a 2-a a masei de coagul, are loc la o anumită temperatură, în funcție de sortimentul vizat și are drept scop eliminarea în continuare a zerului și reglarea microflorei lactice, în special pentru crearea unor condiții de dezvoltare optimă a microflorei termofile. Creșterea temperaturii în timpul încălzirii poate să fie de numai 4-5˚C, caz în care încălzirea masei de boabe de coagul plus zer se face direct, fără precauții deosebite. Când creșterea temperaturii este de 10-22˚C, atunci încălzirea trebuie făcută lent și treptat (cca 1-2˚C/min). Încălzirea a 2-a se realizează în mod obișnuit prin admisie de abur sau apă caldă în pereții dubli ai cazanelor și vanelor. Se poate utiliza și zer încălzit, care se adaugă în masa de coagul, cantitatea necesară fiind determinată prin calcul.

[NUME_REDACTAT] formare, pentru a uni particulele de coagul într-o masă cât mai compactă și a elimina cât mai complet zerul, brânzeturile se supun presării.

La majoritatea brânzeturilor semi-tari și tari, pentru unirea-lipirea particulelor de coagul într-o masă compactă, este insuficientă autopresarea, fiind necesară presarea cu o anumită forță.

Presarea constituie una din fazele importante ale procesului de fabricație la brânzeturi, din care cauză trebuie efectuată cu multă grijă.

Prin așezarea în forme, particulele de coagul formează în masa de brânză o rețea de canale care se termină la suprafață cu numeroase orificii prin care se elimină zerul. Presarea trebuie astfel condusă încât orificiile să nu se astupe sau să se închidă. De aceea, la început, presarea trebuie facută cu o presiune redusă, deoarece la o forță mare de presare, particulele de coagul calde și plastice pot închide orificiile canalelor mici de evacuare a zerului și nu se mai obține efectul dorit.

În timpul presării, este necesar să se asigure activitatea continuă a bacteriilor lactice, împiedicând o răcire a masei de brânză. De aceea, în încăperea unde se efectuează presarea, se menține o temperatură de 20-25˚C. Bacteriile lactice, care s-au înmulțit în timpul prelucrării coagulului, continuă procesul de fermentare lactică, iar acidul lactic format asigură procesul de sinereză.

În vederea presării, bucățile de brânză se învelesc de obicei în sedilă sau pânză, pentru a se asigura formarea unei coji tari, uniforme și cu o suprafață netedă. În timpul presării, brânza se întoarce de câteva ori, mai des la început și apoi mai rar, pentru ca zerul să se elimine uniform și să se evite deformarea formei de brânză.

De regulă, brânzeturile de format mic se presează cu o forță de 15-25 kg/kg produs, timp de 2-4 ore, cele de format mare cu o forță de 30-40 kg/kg produs, timp de 12-24 de ore, iar unele chiar cu o forță până la 60 kg/kg, timp de 24 de ore.

După presare, brânzeturile care au pasta compactă fără goluri sau ochiuri de fermentare, la lovirea cu degetul produc un sunet plin (înăbușit), identic cu sunetul obținut prin lovirea cu degetul a palmei întinse. Pentru brânzeturile cu desen, cu multe ochiuri in textură, sunetul este gol.

[NUME_REDACTAT] are loc prin acțiunea combinată a enzimelor existente în lapte și cheag, cât și a enzimelor secretate de microorganismele ce se dezvoltă spontan în lapte sau sunt introduse prin însămânțarea acestuia cu culturile pure de bacterii lactice selecționate. Rolul principal în maturarea brânzeturilor revine bacteriilor lactice.

În timpul maturării, brânzeturile suferă o serie de transformări fizico-chimice, care se succed în trei faze:

Prematurarea (fermentarea preliminară), marcată printr-o dezvoltare puternică a streptococilor lactici, ce are ca rezultat acidifierea masei de brânză și o slabă descompunere a cazeinei cu formarea de peptone

Maturarea propriu-zisă (fermentarea principală), determinată în principal de lactobacili, care au acțiune proteolitică intensă, astfel încât substanțele proteice sunt descompuse până la nivel de polipeptide și aminoacizi, ajungându-se uneori chiar până la formare de amoniac. Totodată, în această fază începe și producerea substanțelor de aromă.

Maturarea finală (fermentarea finală), în care continuă acțiunea microflorei lactice, dar intervin și celelalte microorganisme specifice. În această fază se definitivează în principal gustul și aroma produsului finit.

Modificările calitative din timpul maturării, se referă în principal la reducerea umidității brânzeturilor, schimbarea consistenței acestora, formarea desenului caracteristic și formarea substanțelor de gust și aromă (acidul lactic, diacetil, acetoină, butilenglicol, amine, amoniac, etc).

Maturarea se desfășoară în anumite condiții de temperatură și umiditate. Astfel, în prima fază de maturare, brânzeturile se mențin la temperaturi mai ridicate, respectiv la 15-20˚C pentru brânzeturile de format mic și 20-25˚C pentru brânzeturile de format mare. În continuare sunt trecute la încăperi mai reci, la o temperatură de 10-14˚C, unde are loc definitivarea procesului de maturare.

Umiditatea relativă a aerului din spațiul de maturare, influențează atat calitatea brânzei, cât și indicii economici. Umiditatea scăzută determină o deshidratare mai intensă a brânzei, cu pierderi mari în timpul maturării. În prima perioadă de maturare, se recomandă o umiditate a aerului mai ridicată, pentru a facilita pătrunderea sării în interior, iar apoi mai scăzută pentru a preveni dezvoltarea mucegaiului și mucilagiului la suprafața brânzei. Reglarea optimă a umidității și a temperaturii în încăperile de maturare se asigură prin sistemul de aer condiționat, realizat cu instalații de climatizare automată.

În timpul maturării, brânzeturilor li se aplică o serie de îngrijiri speciale, care se referă în principal la tratarea suprafeței cu sare, ștergerea uscată, răzuirea, spălarea cu soluții slab saline și întoarcerea acestora.

Măcinarea și amestecarea

După maturare, cașul se taie în bucăți de 0,25-0,5 kg, se mărunțește la mașina de tocat până ajunge la dimensiunea unei nuci sau cireșe, se adaugă sare alimentară 2,5-4,5% și totul se frământă bine, până când se obține o pastă cât mai omogenă și care are un gust plăcut, puțin sărat. Pentru omogenizarea pastei, aceasta se poate trece prin valțuri.

[NUME_REDACTAT] Luduș se ambalează în putini de 50 kg, se așează pe paleți, cate 8 putini pe fiecare palet.

În scopul prevenirii unor modificări fizico-chimice, senzoriale, pentru prevenirea unor eventuale infectări și pentru păstrarea caracteristicilor avute la terminarea fabricării, respectiv a maturării, brânzeturile sunt protejate prin ambalare.

Ambalajele trebuie sa îndeplinească anumite condiții, cum ar fi:

Protejarea mecanică și igienică a brânzei;

Reducerea pierderilor de umiditate;

Prevenirea dezvoltării mucegaiurilor;

Să nu conțină substanțe nealimentare care să pătrundă în brânză;

Impermeabilitatea la vapori de apă și la oxigen și permeabilitatea la CO2;

Să nu imprime brânzei gust sau miros străin.

[NUME_REDACTAT] biochimice se desfășoară neîntrerupt în brânzeturi, până în momentul conservării lor. De aceea, după ce se consideră faza de maturare terminată, ele se păstrează până în momentul ajungerii lor la consumatori, în condiții în care caracteristicile senzoriale și fizico-chimice să fie cât mai puțin modificate.

[NUME_REDACTAT] se păstrează în încăperi frigorigfice curate, fără mirosuri străine, la temperatura de 2-8˚C ( maxim 15 zile de la fabricare), sau în spații nerăcite cu temperatura de 15-18˚C ( maxim 5 zile de la fabricare).

[NUME_REDACTAT] brânzei se face în vehicule curate, uscate și la temperaturi moderate.

3.4. Schema controlului de fabricație pe faze

CAPITOLUL 4. BILANȚ DE MATERIALE

4.1. Calculul bilanțului de materiale

Recepția calitativă și cantitativă

Bilanț total:

LT=LR+p1*LT LR= lapte recepționat, kg

LR=LT-p1*LT LT= lapte transportat, kg

LR=28 299,92*(1-0,0005) LT=28 299,92 kg

LR=28 285,75 kg p1= pierderea recepție lapte

p =0,05%

Bilanț parțial în grăsime:

LT*gLT=LR*gLR+p1*LT*gLT

gLR=

gLR=3,4 %

Bilanț parțial în substanță uscată:

LT*SuLT=LR*SuLR+p1*LT*SuLT

SuLR=

SuLR=12,01%

Bilanț parțial în proteine:

LT*PLT=LR*PLR+p1*LT*PLT

PLR=

PLR=3,294 %

Curățirea laptelui

Bilanț total:

LR=LC+p2*L LR= lapte recepționat,kg

LC=LR-p2*LR LC= lapte curățit,kg

LC=28 285,77*(1-0,002) p2=pierdere curățire

LC=28 229,19 kg p2= 0,2%

Bilanț parțial în grăsime:

LR*gLR=LC*gLC+p2*LR*gLR

gLC =

gLC = 3,4%

Bilanț parțial în substanță uscată:

LR*SuLR=LC*SuLC+p2*LR*SuLR

SuLC=

SuLC=12, 01%

Bilanț parțial în proteine:

LR*PLR=LC*PLC+p2*LR*PLR

PLC=

PLC=3,294%

Răcire, depozitare tampon

Bilanț total: LC= lapte curățit,kg

LC= LD+p3*LC LD= lapte depozitat,kg

LD=LC-p3* p3=pierdere răcire

LD=28 229,19-0,001*28 229,19 p3=0,1%

LD=28 200, 97 kg

Bilanț parțial în grăsime:

LC*gLC= LD*gLD+p3*LC*gLC

gLD=

gLD=3,4%

Bilanț parțial în substanță uscată:

LC*SuLC= LD*SuLD+p3*LC*SuLC

SuLD=

SuLD=12,01%

Bilanț parțial în proteine:

LC*PLC= LD*PLD+p3*LC*PLC

PLD=

PLD=3,294%

Pasteurizarea laptelui

Bilanț total:

LD=LP+p4*LD LD= lapte depozitat,kg

LP=LD-p4*LD LP= lapte pasteurizat,kg

LP=28 200,97-0,001*28 200,97 p4= pierdere pasteurizare

LP= 28 172,77 kg p4=0,1%

Bilanț parțial în grăsime:

LD*gLD=LP*gLP+p4*LD*gLD

gLP=

gLP= 3,4%

Bilanț parțial în substanță uscată:

LD*SuLD=LP*SuLP+p4*LD*SuLD

SuLP=

SuLP= 12,01%

Bilanț parțial în proteine:

LD*PLD=LP*PLP+p4*LD*PLD

PLP=

PLP= 3, 294%

Răcirea laptelui

Bilanț total: LP= lapte pasteurizat,kg

LP=LRă+p5*LP LRă= lapte răcit,kg

LRă=LP*p5*LRă p5= pierdere răcire

LRă= 28 172,77-0,001*28 172,7 p5=0,1%

LRă= 28 144,6 kg

Bilanț parțial în grăsime:

LP*gLP=LRă*gRă+p5*LP*gLP

gLRă=

gLRă=3,4%

Bilanț parțial în substanță uscată:

LP*SuLP=LRă*SuRă+p5*LP*SuLP

SuLRă=

SuLRă= 12,01%

Bilanț parțial în proteine:

LP*PLP=LRă*PRă+p5*LP*PLP

PLRă=

PLRă= 3,294 %

Pregătirea laptelui pentru coagulare

Bilanț total:

LRă+CaCl2+Cheag=LPPC+p6*(LRă+Cheag+CaCl2) LRă= lapte răcit,kg

LPPC= lapte pregătit pentru coagulare,kg

p6= pierdere pregătire lapte=0,1%

300 g………………….1000 kg lapte SuCaCl2= 99,94%

x ……………………….28 144,6 (LRă) Sucheag=99,15%

x= = 8443,38 g

CaCl2= 8,44 kg

1,05 g…………………100 kg lapte

x ……………………….28 144, 6

x= = 295,51 g

Cheag = 0,295 kg

LPPC= LRă+CaCl2+Cheag-p6*(LRă+Cheag+CaCl2)

LPPC= 28144,6+8,44+0,295-0,001

LPPC= 28125,18 kg

Bilanț parțial în grăsime:

LRă*gLRă=LPPC*gLppc+p6*LRă*gLRă

gLppc=

gLppc= = 3,3983,4%

Bilanț parțial în substanță uscată:

LRă*SuLRă+CaCl2*SuCaCl2+Cheag*SuCheag = LRă*SuRă+p5*LP*SuLP

SuPPC=

SuPPC=12,03%

Bilanț parțial în proteine:

LRă*PLRă=LPPC*PLppc+p6*LRă*PLRă

PLppc=

PLppc= = 3,294%

Coagularea laptelui

Bilanț total:

LPPPC=LC+p7*LPPC LPPC= lapte pregătit pentru coagulare,kg

LC=LPPC-p7*LPPC LC= lapte coagulat,kg

LC= 28125,18-0,001*28125,18 p7= pierdere coagulare lapte = 0,1%

LC= 28097,06 kg

Bilanț parțial în grăsime:

LPPC*gLPPC=LC*gLC+p7*LPPC*gLPPC

gLC=

gLC= 3,393,4%

Bilanț parțial în substanță uscată:

LPPC*SuLPPC=LC*SuLC+p7*LPPC*SuLPPC

SuLC=

SuLC=12,03%

Bilanț parțial în proteine:

LPPC*PLPPC=LC*PLC+p7*LPPC*PLPPC

PLC=

PLC=3,294%

Prelucrarea coagulului

Bilanț total: LC= lapte coagulat,kg

LC=Co+z+p8*LC Co=coagul,kg

Co=LC-z-p8*LC z= zer =*LC

Co= 28097,06-23039,58-280,97 gz=0,11%

Co=4776,51 kg Suz=5,12%

Pz=2,95%

p8= pierderea prelucrare coagul= 0,1%

Bilanț parțial în grăsime:

LC*gLC=Co*gCo+z*gz+p8*LC*gLC

gCo=

gCo=19,26%

Bilanț parțial în substanță uscată:

LC*SuLC=Co*SuCo+z*Suz+p8*LC*SuLC

SuCo=

SuCo=45,36%

Bilanț parțial în proteine:

LC*PLC=Co*PCo+z*Pz+p8*LC*PLC

PCo=

PCo=4,95%

[NUME_REDACTAT] total:

Co=Cpr+p9*[NUME_REDACTAT]=coagul,kg

Cpr=Co-p9*[NUME_REDACTAT]= caș presat,kg

Co= 4776,51-0,3-4776,51 p9=pierdere presare=0,3%

Co=4762,19 kg

Bilanț parțial în grăsime:

Co*gCo=Cpr*gCpr+p9*Co*gCo

gCpr=

gCpr=19,26%

Bilanț parțial în substanță uscată:

Co*SuCo=Cpr*SuCpr+p9*Co*SuCo

SuCpr=

SuCpr=45,41%

Bilanț parțial în proteine:

Co*PCo=Cpr*PCpr+p9*Co*PCo

PCpr=

PCpr=4,9494,95%

[NUME_REDACTAT] total: Cpr= caș presat,kg

Cpr= Cmat+p10*[NUME_REDACTAT]= caș maturat,kg

Cmat= Cpr- p10*Cp p10=pierdere maturare=2,3%

Cmat= 4762,19- 0,023*4762,19

Cmat= 4652,66 kg

Bilanț parțial în grăsime:

Cpr*gCpr=Cmat*gCmat+p10*Cpr*gCpr

gCmat=

gCmat=19,26%

Bilanț parțial în substanță uscată:

Cpr*SuCpr=Cmat*SuCmat+p10*Cpr*SuCpr

SuCmat=

SuCmat=45,4%

Bilanț parțial în proteine:

Cpr*PCpr=Cmat*PCmat+p10*Cpr*PCpr

PCmat=

PCmat=4,95%

[NUME_REDACTAT] total: Cmat= caș maturat,kg

Cmat= CMă+p11*[NUME_REDACTAT]= caș măcinat,kg

Cmă= Cmat – p11*Cmat p11=pierdere măcinare= 0,01%

Cmă= 4652,66-0,0001*4652,66

Cmă= 4652,19 kg

Bilanț parțial în grăsime:

Cmat*gCmat=Cmă*gCmă+p11*Cmat*gCmat

gCmă=

gCmă=19,26%

Bilanț parțial în substanță uscată:

Cmat*SuCmat=Cmă*SuCmă+p11*Cmat*SuCmat

SuCmă=

SuCmă= 45,4%

Bilanț parțial în proteine:

Cmat*PCmat=Cmă*PCmă+p11*Cmat*PCmat

PCmă=

PCmă= 4,95%

[NUME_REDACTAT] total:

Cmă+S= Cs+p12*Cmă

S= * Cmă= * 4652,19= 93,04 kg Cmă= caș măcinat,kg

Cs= Cmă+S – p12*Cmă S= sare,kg

Cs= 4652,19+93,04-0,002*4652,19 Cs= caș sărat,kg

Cs= 4735,93 kg p12=pierdere amestecare=0,2%

Bilanț parțial în grăsime:

Cmă*gCmă=Cs*gCs+p12*Cmă*gCmă

gCs=

gCs=18,88%

Bilanț parțial în substanță uscată:

Cmă*SuCmă=Cs*SuCs+p12*Cmă*SuCmă

SuCs=

SuCs= 44,5%

Bilanț parțial în proteine:

Cmă*PCmă=Cs*PCs+p12*Cmă*PCmă

PCs=

PCs= 4,85%

[NUME_REDACTAT] total: Cs= caș sărat,kg

Cs= Ca+p13*[NUME_REDACTAT]= caș ambalat,kg

Ca= Cs – p13*Cs p13= pierdere ambalare=0,15%

Ca= 4735,93-0,0015*4735,93

Ca= 4728,83 kg

Bilanț parțial în grăsime:

Cs*gCs=Ca*gCa+p13*Cs*gCs

gCa=

gCa=18,88%

Bilanț parțial în substanță uscată:

Cs*SuCs=Ca*SuCa+p13*Cs*SuCs

SuCa=

SuCa=44,4944,5%

Bilanț parțial în proteine:

Cs*PCs=Ca*PCa+p13*Cs*PCs

PCa=

PCa=4,8494,85%

[NUME_REDACTAT] total: Cd= caș depozitat,kg

Ca= Cd+p14*[NUME_REDACTAT]= caș ambalat,kg

Cd= Ca – p14*Ca p14=pierdere depozitare=0,1%

Cd= 4728,83-0,001*4728,83

Cd= 4724,11 kg

Bilanț parțial în grăsime:

Ca*gCa=Cd*gCd+p14*Ca*gCa

gCd=

gCd=18,88%

Bilanț parțial în substanță uscată:

Ca*SuCa=Cd*SuCd+p14*Ca*SuCa

SuCd=

SuCd= 44,5%

Bilanț parțial în proteine:

Ca*PCa=Cd*PCd+p14*Ca*PCa

PCd=

PCd= 4,846 4,85%

[NUME_REDACTAT] total: Cd= caș depozitat,kg

Cd= Cl+p15*[NUME_REDACTAT]= caș livrat,kg

Cl= Cd – p15*Cd p15=pierdere livrare=0,1%

Cl= 4724,11 -0,001*4724,11

Cl= 4719,39 kg

Bilanț parțial în grăsime:

Cd*gCd=Cl*gCl+p15*Cd*gCd

gCl=

gCl=18,88%

Bilanț parțial în substanță uscată:

Cd*SuCd=Cl*SuCl+p15*Cd*SuCd

SuCl=

SuCl=44,5%

Bilanț parțial în proteine:

Cd*PCd=Cl*PCl+p15*Cd*PCd

PCl=

PCl= 4,85%

4.2. Tabel bilanț materiale pentru brânza frământată tip [NUME_REDACTAT] intrate – materiale ieșite= pierderi

258 689,63 – 258 046,91= 642,72

4.3. Consumuri specifice și randamentul de fabricație

4.3.1 Consumul specific (Cs)

Consumul specific reprezintă cantitatea de materie necesară pentru obținerea unei unități de produs finit, în procesul tehnologic.

Cs= = = 5,9965

4.3.2 Randamentul ()

Randamentul reprezintă gradul de utilizare a materiei prime, respectiv modul de transformare a acesteia sub aspect cantitativ.

= * 100= * 100= 16,6763 %

CAPITOLUL 5. BILANȚ TERMIC

5.1. Bilanț termic pentru operația de răcire

Bilanțul termic servește la urmărirea cantităților de energie care intră și care ies dintr-o instalație sau dintr-un proces tehnologic.

Date inițiale:

– capacitate 5000 l/h;

– temperatura de ieșire la lapte 11˚C;

– temperatura de intrare apă răcită 1˚C.

Calculul temperaturii de ieșire a apei răcite:

Qcedatlapte= Qabsorbit

L*c1*Δtl=A*ca*Δta ,unde:

Qcedatlapte- cantitatea de căldură cedată de lapte, J;

Qabsorbit- cantitatea de căldură absorbită de apă, J;

L,A- debit de lapte, apă, l/h;

c1,ca- căldura specifică pentru lapte, respectiv apă, J/(Kg*K);

Δt1,Δta- variația medie de temperatură a laptelui, respectiv a apei, ˚C;

Dacă L=5000 l/h se consideră că debitul apei este dublu față de debitul de lapte.

Atunci: A=2*L=10000 l/h

Δt1=(11+3)/2=7˚C

Calculul căldurii specifice a laptelui la temperatura de7˚C se face prin interpolare:

cl=3861,995 J/(Kg*K);

ca=4185 J/(Kg*K);

Δta= = = 3,22 ˚C

Δta= tIEȘIREapă – tIEȘIREapă ˃ tIEȘIREapă= Δta+tINTRAREapă = 3,22+1= 4,22˚C

Qcedatlapte=L*c1*Δt1=135169650 J= 135169,650 kJ

Qabsorbitlapte=A*ca*Δta=134757000J= 134757 kJ

5.2. Calculul de dimensionare al răcitorului

Am ales două răcitoare cu plăci de capacitate 5000 l/h de tip SCP9, 5U 3*3-2.

1.Calculul teoretic de canale

Formulele de calcul sunt: L=S*w și S=nc*Str, unde:

L- debitul de lapte, 5000 l/h;

w- viteza de curgere a laptelui, se alege 0,9 m/s;

Str- secțiunea de trecere, pentru plăcile Tehnofrig, 636*10-3m2;

nc- numărul de canale.

Atunci: L= nc*Str*w ˃ nc== = 3 canale

nc=3 canale;

Recalcularea vitezei fluidului (laptelui) care se răcește:

w== =0,72m/s

w= 0,72m/s;

2. Calculul coeficientului parțial de transfer de căldură

a) Calculul coeficientului parțial de transfer de căldură de la lapte la plăcile schimbătorului de căldură, α1:

[NUME_REDACTAT]: Re= , unde:

de-diametrul echivalent,6*10-3m;

ν-vâscozitatea cinematică la tm=7˚C˃1,749*10-6m2/s;

w1=viteza de circulație a laptelui,w1=0,72m/s;

Re= = 2469,98

Re= 2469,98 ˃ 2320 (regim tranzitoriu);

[NUME_REDACTAT]: Pr=, unde:

c1- căldura specifică a laptelui la tm=7˚C˃c1= 3861,995 J/Kg*K;

ν1- vâscozitatea cinematică a laptelui la tm=7˚C˃ν1= 1,749*10-6m2/s;

ρ1- densitatea laptelui la tm=7˚C˃ρ1= 1033,4 Kg/m3;

1- conductibilitatea termică a laptelui la tm=7˚C˃1= 0,498W/m*K;

Pr= =14,016

Pr= 14,016

[NUME_REDACTAT]: Nu=c*Rem*Prn*Ԑ

unde: Ԑ= 1,05 pentru fluidul care se încălzește;

Ԑ= 0,95 pentru fluidul care se răcește;

c,m,n- constante cu valori pentru plăci plane

c= 0,0645; m=0,8; n=0,4.

Nu= 0,0645*2469,9820,8*14,0160,4*0,95= 91,2195

Nu= 91,121

Dar: Nu= =˃ α1=

α1= = 7571,2185 W/m2*K

b) Calculul coeficientului parțial de transfer de căldură de la plăcile schimbătorului de căldură la apă, αa:

[NUME_REDACTAT]: Re=, unde:

de-diametrul echivalent,6*10-3m;

ν-vâscozitatea cinematică la Δta=3,22˚C˃ =1,606*10-6m2/s;

wa-viteza de circulație a apei,m/s;

Se alege wa= 2*w1=2*0,72= 1,44m/s;

Re= =5379,825

Re= 5379,825

* 2320<Re<10000 – regim tranzitoriu,iar coeficientul parțial de transfer termic se poate calcula pe baza relațiilor de la regimul turbulent,valoarea lui multiplicându-se cu factorul f:

f=1-(6*105*5379,825-1,8)=0,88445

f=0,88445

[NUME_REDACTAT]: Pr=, unde:

ca-căldura specifică a apei ˃ca=4185 J/Kg*K;

νa-vâscozitatea cinematică a apei la Δta=3,22˚C˃νa=1,606*10-6m2/s;

ρa-densitatea apei ˃ρa=1000 Kg/m3;

a-conductibilitatea termică a apei la Δta=3,22˚C˃a=57,447*10-2W/m*K;

Pr= =11,6996

Pr= 11,6996

[NUME_REDACTAT]: Nu=c*Rem*Prn*Ԑ, unde:

Ԑ= 1,05 pentru fluidul care se încălzește;

Ԑ= 0,95 pentru fluidul care se răcește;

c,m,n- constante cu valori pentru plăcile plane

c= 0,0645; m=0,8; n=0,4.

Nu= 0,0645*5379,8250,8*11,69960,4*1,05= 174,836

Nu= 174,836

Dar: Nu= =˃ αa=

αa= =16739,6728 W/m2*K

αa = 16739,6728 W/m2*K

αa = αa *f=16739,6728*0,88445=14805,401 W/m2*K

3. Calculul coeficientului total de transfer de căldură

K= , [W/m2*K], unde:

K- coeficientul total de transfer de căldură, W/m2*K;

αl,αa- coeficienți parțiali de transfer de căldură, W/m2*K;

– grosimea plăcilor Tehnofrig,=1,2*10-3m;

– conductibilitatea termică a oțelului inoxidabil, =17,5 W/m*K;

K=

K= 3729,9515 W/m2*K

Valoarea reală˃ Kr=0,8*3729,9515= 2983,9612

Kr= 2983,9612 W/m2*K

4. Determinarea suprafeței de schimb de căldură

Qcedat= kr*A*Δtmed

Qcedat- cantitatea de căldură cedată de lapte ;

Qcedat= L*c1*Δt1

L= 5000l/h=5 m3/h=5*1028,9=5144,5 Kg/h

ρl= 1028,9 Kg/m3

c1= 3861,995 J/Kg*K

Qcedat= L*c1*Δtl==38632,2869 KJ

Δtmax= tintrare l-tieșire a=11-4,22=6,78˚C

Δtmin= tieșire l-tintrare a=3-1=2˚C

==3,39˃2

Δtmed= = =3,915˚C

Δtmed=3,915˚C

A= = =3,3m2

A=3,3m2

5. Determinarea numărului de plăci

np=, unde:

A-suprafața de schimb,m2;

SP-suprafața unei plăci Tehnofrig, Sp=0,152m2;

np= =21,71 plăci

np= 22plăci.

6. Determinarea numărului de pachete de plăci

i=, unde:

i-numărul de pahete de plăci;

np- numărul de plăci;

nc- numărul de canale;

i==3,66˃4 pachete de plăci;

Recalcularea numărului de plăci:

npr=2*i*nc=2*4*3=24 plăci;

7. Calculul lungimii răcitorului

L=2*pc+np*p+(np-1)*d

unde:np-numărul de plăci ;

pc-grosimea plăcilor de capăt˃1*10-3;

p-grosimea plăcii˃p=1*10-3;

d-distanța dintre plăci˃d=3*10-3;

L=(2*200*10-3)+24*10-3+(24-1)*3*10-3=0,493m

L=0,493m;

8. Calculul racordurilor

a) Racord de circulație a apei:

A= S*wa și S =, unde:

debit de apă;

wa- viteza de circulație a apei, wa= 1,44m/s;

A= 10000l/h= 10m3/h= 10/3600= (2,77*10-3)*2 m-3/s;

S= 1,543*10-3m2;

d= = 44 mm

b) Racord de circulație a laptelui:

L=S*wl și L=A / 2; w1=wa / 2;

unde: w1 – viteza de circulație a laptelui;

d= = = 44 mm

9. Pierderile de presiune prin răcitor

a) Pierderi de presiune pentru lapte:

Δpl = i*ζ*

unde: i- numărul de pachete de plăci;

w1- viteza de circulație a laptelui, w1=0,72m/s;

g- accelerația gravitațională, g=9,81;

ζ=2 * Eu, unde:

Eu- criteriul Euler; Eu=164*Re-0,25= 164*2469,982-25= 23,263

ζ=2*23,263= 46,526

Δpl= 4*46,526* = 4,917

b) Pierderi de presiune pentru apă:

Δpa= i*ζ* , unde:

i-numărul de pachete de plăci;

wa- viteza de circulație a apei,wa=2*w1=2*0,72= 1,44m/s;

g- accelerația gravitațională, g= 9,81;

ζ=2*[NUME_REDACTAT]- criteriul Euler; Eu=164*Re-0,25=164*5379,8256-25= 19,149

ζ=2*19149= 38,298

Δpa= 4*38,298* = 16,190.

CAPITOLUL 6. UTILAJE TEHNOLOGICE ȘI DE TRANSPORT

6.1. Lista utilajelor

6.2. Caracteristicile utilajelor

Pompă autoabsorbantă

Pompa autoabsorbantă se folosește la transportul laptelui din autocisterne și din orice recipient care nu permite scurgerea directă in pompă. Ea funcționează după principiul pompelor cu canal lateral. Capacul se fixează de corp cu inel filetat. Între capac și carcasă se rotește rotorul de tip deschis în formă de stea. Axul pompei, rezemat pe doi rulmenți oscilanți cu bile, asigură o bună conducere a rotorului. Construcția pompei asigură o bună reglare a jocului între rotor și carcasă, astfel pierderile se reduc la maxim, realizând un randament superior.

Etanșarea axului este asigurată de o presetupă cu inel de alunecare. Pompele sunt prevăzute cu picioare reglabile, montate pe suport prin intermediul unui cuplaj elastic.

Galactometru cu piston oscilant

Galactometrul cu piston oscilant realizează măsurarea volumului de lapte care pe îl tranzitează prin debitare, la o rotație completă a unui volum fix de lapte cuprins între pistonul oscilant și camera de măsurare.

Mișcarea pistonului oscilant este determinată de presiunea diferențială care apare între punctul de intrare și punctul de ieșire al lichidului din camera de măsurare. Impulsurile generate de mișcarea rotorului sunt preluate în blocul de comandă electronic, unde are loc convertirea acestuia în semnal și afișarea sa pe panoul pupitrului de comandă.

Instalația este prevăzută cu piston oscilant și dispozitiv indicator, cu afișare discretă. Instalația se montează în aval de autocisterne și în amonte de bazinul de recepție. În vederea eliminării aerului, instalația este prevăzută cu un degazor, care funcționează sub vid, vehicularea laptelui făcându-se cu ajutorul unei pompe. Nivelul racordului de intrare a laptelui în degazor trebuie să fie de 100-110 mm sub racordul de evacuare a laptelui din autocisternă.

Vană de recepție

Vanele de recepție sunt necesare pentru deșertarea laptelui adus în bidoane. Ele asigură funcționarea continuă și în bune condiții a pompelor și a aparatelor care-l prelucrează ulterior.

Vanele de recepție au formă paralelipipedică, la confecționarea vanelor se folosește tabla de inox a cărei grosime variază după capacitatea lor, iar marginile și fundul sunt întărite cu fier colțar, sunt sprijinite pe patru picioare de fier vopsit sau emailat, având înălțimea fixă sau variată. Fundul vanei trebuie să fie ușor înclinat spre conducta de evacuare, a cărei dimensiune variază după debitul necesar. Golirea laptelui din vană se realizează cu ajutorul pompelor.

6.2.4 Curățitor centrifugal

Curățitoarele centrifugale nu sunt altceva decât niște separatoare pentru extragerea smântânii, la care însă a fost înlocuită toba obișnuită cu alta de construcție specială.

Ele se compun în general din următoarele părți:

– Postamentul, mecanismul pentru mărirea vitezei de rotație;

– Toba de curățire, vasul de reglare și pâlniile de evacuare.

Postamentul are formă cilindrică sau conică și este făcut din fontă vopsită sau emailată la exterior. El se fixează de podea cu 3-4 șuruburi sau cârlige de ancorare, trebuind să fie perfect orizontal (se face verificarea cu o nivelă cu bulă de aer).

Mecanismul aparatului se găsește în corpul postamentului și este acționat mecanic printr-o transmisie sau printrun electromotor cuplat direct. Nu se folosește acționarea manuală deoarece curățitorul centrifug se utilizează numai pentru producții mari.

Toba de curățire seamănă la înfățișare cu tobele de la separatoare. Ea este formată dintr-un disc pe care se fixează capacul tobei, strângându-se apoi bine cu ajutorul unei piulițe, închiderea ermetică este asigurată printr-o garnitură de cauciuc.

Tobele se confecționează din oțel inoxidabil, iar talerele se fac din tablă de alamă sau tot din oțel inoxidabil.

La curațitoarele centrifugale, circulația laptelui este următoarea:

– Laptele din conducta de alimentare trece în vasul de reglare și apoi în canalul distribuitorului, de unde se răspândește în interiorul tobei.

– Impuritățile se depozitează pe pereții tobei, formând un strat consistent, sau se ridică pe deasupra talerelor și trec prin alt orificiu din capacul tobei în pâlnia respectivă, spre a fi eliminate.

Curățitoarele centrifugale dau cele mai bune rezultate când laptele are temperatura peste 30-35˚C, deoarece ele se introduc în circuitul pasteurizatoarelor la secția de recuperare (între pre-încălzire și pasteurizarea propriu-zisă sau mai bine între prima și a doua pre-încălzire, dacă aceasta este prevăzută).

Răcitor cu plăci

Răcitoarele cu plăci sunt schimbătoare de căldură formate din plăci cu o suprafață de lucru de 0,18 m2, formate din oțel inoxidabil de 1 mm grosime.

Sunt construite în două variante, montate pe pereți și montate pe suport propriu metalic.

Aceste utilaje se folosesc în mod curent pentru răcirea laptelui.

Răcitorul se compune din următoarele părți constructive: placa de bază (batiul), plăcile de lucru, placa de presiune, axele de strângere cu piulițe, termometru.

Placa de bază e din oțel carbon învelit cu oțel inox și se fixează pe perete cu 4 șuruburi de fixare. În ea sunt montate conductele pentru racordarea la rețeaua de lichid pentru răcit și rețeaua de saramură. Tot în placa de bază sunt încastrate axele de strângere executate din oțel inox. Plăcile de lucru sunt confecționate din tablă de oțel inox și sunt prevăzute de jur împrejur cu garnituri de etanșare din cauciuc alimentar. Placa de presiune transmite plăcilor de lucru forța de strângere a piulițelor.

Tanc izoterm de depozitare (orizontal)

Pentru depozitarea laptelui recepționat înainte de prelucrare, precum și pentru depozitarea intermediară a laptelui pasteurizat înainte de îmbuteliere, se utilizează recipiente de formă cilindrică cu pereți dublii, tancuri izoterme. Pereții dubli sunt izolați cu polistiren, asigurând menținerea temperaturii inițiale a laptelui în timpul depozitării.

Din punct de vedere constructiv, tipurile de tancuri sunt foarte numeroase, în funție de poziția generatoarei cilindrului, pot fi verticale sau orizontale, iar după modul cum sunt dispuse agitatoarele în interior, sunt cu: agitator vertical, oblic sau cu agitatoare multiple.

Pentru a răspunde scopului pentru care a fost construit, orice tanc trebuie să îndeplinească câteva condiții de bază:

– Materialul din care este construit să fie inactiv pentru lapte și produse lactate, să realizeze o izolare termică bună;

– Să fie în interior și la exterior perfect neted, șlefuit;

– Să nu prezinte unghiuri sau curbe mici, care acumulează resturi de lapte și nu permit o spălare bună;

– Golirea să se realizez perfect, fără a rămân resturi;

– Agitarea să se facă lent și uniform, pentru a nu produce modificări laptelui;

– Să nu fie deformabil la umplere;

– Dispozitivul se agitare și motorul de antrenare să fie perfect capsulate pentru a nu permite impurităților, uleiului, sa ajungă în lapte.

Construcția unui tanc cuprinde următoarele părți componente:

– Corpul propriu-zis de formă cilindrică cu fundurile ambutisate, bombate sau conice;

– Picioare reglabile pentru poziționare, prevăzute cu plăcuțe de protecție a pardoselii;

– Gură de vizitare cu capac;

– Ștuț pentru recoltare probe;

– Sistem de agitare;

– Manta dublă de izolație;

– Vizor;

– Lampă de control;

– Ștuț de alimentare cu pipetă, pentru evitarea spumării prin curgerea laminară pe pereți și racord pentru spălare;

– Ștuț de golire cu ventil;

– Termometru-sondă pentru controlul temperaturii;

– Paharul de nivel, sistem cu plutitor sau alte sisteme de măsurare a volumului de lichid.

[NUME_REDACTAT]-50

Vana universală pentru brânzeturi tip Vub-50 are formă cilindrică-verticală, cu pereți dubli din oțel inoxidabil, dispozitiv de prelucrare mecanizată a coagulului și capac de închidere etanșă.

Vana se utilizează la fabricarea mexanizată a brânzeturilor.

Utilajul este un rezervor de formă cilindrică cu manta dublă din oțel inox, cu capac închis ermetic, așezată ăe 4 picioare reglabile în înălțime.

Vana este racordată la utilități: abur, apă care circulă în spațiul dintre mantale încălzind sau răcind lichidul din vană. Pentru evacuarea lentă a coagulului, vana este racordată la ejectorul pentru producerea vidului. În timpul evacuării, prin aceeași conductă se face și aerisirea.

Vana cuprinde următoarele subansamble principale:

– vana propriu-zisă, cu accesorii și aparatură de măsură și control;

– vana-presă pentru evacuarea coagulului;

– instalație de vidare;

– panou de comandă și automatizare;

– platformă de descriere.

Cu ajutorul vanei se pot efectua următoarele operațiuni:

– încălzirea laptelui, pasteurizarea și răcirea;

– pregătirea în vederea coagulării și coagularea;

– prelucrarea și evacuarea coagulului;

Vana presă

Vana presă se folosește la presarea coagulului, la fabricarea brânzei.

Vana este confecționată din tablă de aluminiu, montată pe un sasiu din oțel sudat și are o presă cu șurub. Fundul vanei este în pantă, prevăzut în partea de jos cu un ștuț de scurgere.

Cărucioare de maturare

Sunt confecționate din tablă de inox fixată pe un sașiu metalic. Cu ajutorul acestor cărucioare, brânza este preluată din vana presă și introdusă în depozitul de maturare. Flexibilitatea lor fac munca mult mai ușoară și mai rapidă.

Mașina de tocat tip MATOCUT 200 V

Mașina se folosește pentru mărunțirea fină a bucăților de brânză și pentru formarea unei paste fine și omogene. Tot în această mașină se realizează și amestecarea cu sare a masei de brânză.

Cuterul este echipat cu 2 electromotoare, unul pentru punerea în mișcare a cuțitelor și a cupei și altul pentru punerea în mișcare a talerului de golire. Transmiterea mișcării de la electromotorul principal la cuțite se face direct prin axul cuțitelor prevăzute cu o cameră de protecție, iar transmiterea mișcării către cupă se face cu ajutorul unui sistem de curele trapezoidale.

Mașina de umplut continuu tip TMUC-65

Mașina servește la introducerea masei de brânză în pungile de polietilenă. Mașina se compune din următoarele părți principale: mecanism de umplere, pompă cu vid, mecanism de antrenare, pâlnire de alimentare și accesorii. Părțile care vin în contact cu materia de prelucrat se pot demonta foarte ușor în vederea menținerii în stare curată.

Procesul umplerii compoziției în pungi, este un proces de deformare plastică, realizat prin împingerea compoziției prin țeava șprițului. Curgerea se produce numai pe linia de minimă rezistență și numai atunci când presiunea de deplasare ajunge la o anumită valoare.

Presiunea de lucru este dependentă de vâscozitatea pastei și aceasta, la rândul ei, este funcție de:

Conținutul de umiditate al compoziției;

Conținutul de grăsime, care asigură o anumitp lubrifiere a ansamblului de împingere a pastei.

Oricare ar fi timpul de șpriț folosit, acesta trebuie să satisfacă următoarele cerințe:

Cerințe igienice: partea de contact cu compoziția să fie confecționată din oțel inox și să poată fi ușor igienizată;

Cerințe de calitate a umplerii: fără introducere de aer în compoziție (să se lucreze sub un anumit grad de vid);

Cerințe economice: să aibă productivitate ridicată cu un personal minim și să i se poată adapta dispozitive de răsucire, clipsare, etc.

Mașina de clipsare dublu automat FCA 3430

Mașina de clipsat se găsește în continuarea mașinii de umplere a compoziției în pungi. Legarea constă în clipsarea capătului deschis al pungii.

Aplicațiile acestui sistem sunt următoarele:

Manipulare ușoară și rapidă

Folosit pentru diametre de la 24 la 90 mm

Realizează 200 cicluri pe minut

Este corespunzător pentru membrane și pungi din plastic, fibroase și din colagen

Este dotat cu un program de memorare

Carcasa robustă din oțel inoxidabil asigură „viață” lungă mașinii

Tipurile de clipsuri folosite sunt 12 și 15.

Pompă centrifugă

Pompele centrifuge sunt cele mai des întrebuințate pentru transportarea laptelui și a celorlalte lichide cu vâscozitate mică, când înălțimea de ridicare și rezistența pe conducte sunt reduse. Ele au o construcție simplă, se manevrează ușor, ocupă spațiu puțin și sunt comparativ mai ieftine decât celelalte modele.

Pompele centrifuge sunt formate dintr-un corp în interiorul căruia pătrunde axul pe care se află montate un număr variabil de palete în formă de stea, sau niște discuri cu nervuri (rotorul pompei). În partea opusă peretelui prin care trece axul, se găsește un capac ușor demontabil, care se poate strânge cu ajutorul unor piulițe fluture sau al unor cleme. În mijlocul capacului se află orificiul de absorbție prin care lichidul intră în centrul pompei, adică în punctul în care forța centrifugă are acțiunea cea mai redusă. De aici este antrenat de paletele sau discurile cu nervuri care se învârtesc cu viteză foarte mare (1400-2800 rot/min), refulându-se printr-un orificiu lateral. Închiderea ermetică a corpului pompei este asigurată printr-o garnitură de cauciuc montată în capacul demontabil și un inel de etanșare, așezat în jurul axului.

Pompele pentru transportul laptelui se confecționează din oțel inoxidabil. Montarea pompelor se face pe un soclu de beton de aproximativ 10-15 cm înălțime, sau se fixează direct pe podea, dacă sunt prevăzute cu un postament propriu de fontă, verificându-se așezarea lor orizontală cu o nivelă cu bulă de aer.

Măsuri de protecție a muncii și igienă a muncii

Pompa autoabsorbantă

Art.1 – Amplasarea pompei autoabsorbante se va face în funcție de specificul fluxului tehnologic , în așa fel încât să se asigure un circuit cât mai scurt, evitându-se încrucișările de conducte.

Art.2 – Dispozitivul de comandă va fi astfel amplasat încât să se evite deplasările inutile pentru pornirea și oprirea pompei.

Art.3 – La montarea pompei autoabsorbante trebuie respectate normele de electrosecuritate prevăzute în extrasul4 al normelor de protecție a muncii M.A.I.A., precum și prevederile din cartea tehnică a utilajului,inclusiv legarea la nulul de protecție și la instalația de legare la pământ.

Art.4 – Furtunul montat pe coloane de absorbție va trebui să fie prevăzut cu un filtru metalic ,în vederea reținerii anumitor obiecte sau impurități care ar putea pătrunde la rotorul pompei.

Art.5 – Pe coloana de absorbție se va monta un furtun de cauciuc cu instalație rezistentă la presiune.

Art.6 – Este interzisă folosirea furtunurilor deteriorate.

Art.7 – Electromotorul pompei autoabsorbante va fi protejat cu o carcasă metalică de oțel inoxidabil sau aluminiu, împotriva pătrunderii umezelii.

Art.8 – Este interzisă stropirea sau spălarea pompei cu furtunul de apă.PERICOL DE ELECTROCUTARE!

Art.9 – În cazul demontării pieselor componente ale pompei autoabsorbante pentru spălare,operația se va face cu multă grijă folosind sculele din trusa de scule a pompei.După operațiunea de spălare și dezinfecție, montarea se va face în ordinea inversă a demontării.Atenție deosebită se va acorda montării pe ax a turbinei și fixării garniturii de cauciuc pentru etanșare.

Art.10 – Înainte de pornirea pompei autoabsorbante se va verifica:

– dacă furtunul de absorbție este introdus în cisternă;

– dacă piesele de îmbinare a conductelor asigură etanșeitatea;

– dacă conducta de refulare este fixată corect pentru deversare;

– dacă toate pieselee aflate sub tensiune sunt protejate împotriva atingerii directe (capacele sunt prinse la locul lor, apărătoarele montate, etc.);

– dacă există legătura vizibilă la instalația de legare la pământ;

– după reparații , modificări sau întreruperi ale funcționării mai mult de 30 zile,precum și periodic în exploatare trebuie verificată legătura la nulul de protecție.

Art.11 – Furtunul de cauciuc, pompa propriu-zisă și conductele de legătură se vor demonta zilnic, în vederea spălării și dezinfecției acestora.

Art.12 – Păstrarea furtunului de absorbție în repaus se va face pe un suport metalic sau din lemn fixat pe perete.

[NUME_REDACTAT].13 – În mod obligatoriu, montarea galactometrelor pe circuitul de lapte se va face cu respectarea indicațiilor date de firma constructoare prin cartea tehnică a utilajului.

Art.14 – Înainte de folosirea aparatului de măsurat lapte se va face următoarele verificări:

– dacă vasul de egalizare lapte-aer este închis etanș la cele două olandeze;

– dacă furtunul de cauciuc este introdus într-un bidon gol;

– dacă filtrele, rotorul, carcasa au fost montate corect și etanș;

– dacă instalația este amorsată cu apă la jumătatea nivelului din vasul de egalizare;

– dacă pe coloana de adsorbție este montat filtrul.

Vana verticală

Art. 408 – Capacele vanelor vor fi prevăzute cu resoarte sau contragreutăți pentru echilibrare și zăvoare de blocare.

Art.409 – Șeful de echipă va controla zilnic înainte de începerea lucrului, buna funcționare a zăvoarelor.

Art. 412 – Intrarea și ieșirea din vane se vor face numai cu ajutorul scării metalice destinată în acest scop, care va trebui să fie bine fixată de vane pentru a preveni alunecările.

Art. 413 – Racordarea vanelor la rețeaua de apă, abur, saramură sau apă răcită, se va face cu respectarea normelor de presiune indicare de firma constructoare.

Art. 414 – La vanele care au fixate agitatoarele de capac, este interzisă ridicarea capacului în timpul funcționării capacelor.

Art. 416 – Motorul electric trebuie legat la conductorul de nul de protecție și la instalația de legare la pământ.

Art. 417 – Spălarea interioară a vanelor se va face cu agitatoarele sau harfele demontate, acestea urmând a fi spălate pe masa de lucru.

Curățitor centrifugal și separator centrifugal

Art.127 – În mod obligatoriu, la montarea separatoarelor și curățitoarelor de lapte vor trebui respectate întocmai indicațiile de montaj date de firma constructoare prin cartea tehnică a utilajului și normele speciale privind utilajele de mare turație.

Art.128 – Montarea separatoarelor și a curățitoarelr centrifugale se va face numai de personal pregătit și instruit în acest sens.

Art.129 – Motorul electric al separatoarelor și curățitoarelor centrifugale trebuie să fie protejate împotriva pătrunderii umezelii și să fie legate la conductorul de nul de protecție și la instalația de legare la pământ.

Art.130 – Deservirea separatoarelor și curățitoarelor centrifugale se va face numai de personal temeinic instruit, verificat profesional și cunoscând perfect părțile componente ale utilajului și modul de funcționare al acestuia.

Art.131 – Este interzisă incredințarea deservirii separatoarelor și curățitoarelor centrifugale persoanelor care nu sunt instruite în acest sens sau persoanelor care nu au reușit să-și însușească modul de funcționare al acestora.

Art.132 – Atunci când nu sunt în exploatare, piesele de legătură, manometrul, debitmetrul de sântână, pâlnia de alimentare și părțile componente ale tobei separatoarelor și curățitoarelor, vor fi păstrate în perfectă curățenie și uscate pe suporți destinați acestui scop.Este interzisă păstrarea acestora așezate la întâmplare pe mese sau pe pardoseli.

Art.133 – Asamblarea separatoarelor și a curățitoarelor centrifugale se va face în ordinea stabilită de firma constructoare prin cartea tehnică a utilajului;fixarea garniturilor de cauciuc se va face cu multă grijă pentru a asigura o etanșeitate perfectă.Înșurubarea inelelor de fixare a subansamblelor tobei se va face până în dreptul semnelor indicatoare.

Art.134 – Montarea talerelor pe suportul acestora se va face după număr, respectându-se întocmai numărul de talere stabilit de firma constructoare, număr ce trebuie cunoscut de persoana care deservește separatorul sau curățitorul.

Art.135 – După asamblarea și scoaterea șuruburilor de fixare a tobei pentru asamblare este obligatorie rotirea manuală a tobei, numai după această verificare fiind permisă continuarea montării celorlalte piese.

Art.136 – Înainte de punerea în funcțiune a curățitoarelor și separatoarelor centrifugale, personalul de servire este obligat să verifice:

– dacă șuruburile de fixare a separatorului în funcțiune sunt bine fixate;

– dacă nivelul de ulei este la semn;

– dacă șuruburile de fixare a tobei nu sunt scoase;

– dacă pâlnia de alimentare este fixată corect;

– dacă conductele de alimentare, conductele de smântână și lapte smântânit sunt bine înșurubate și fixate pe suport;

– dacă aparatura de control este montată corect și în bună stare de funcționare;

– dacă țeava de scurgere din carcasă nu este înfundată;

– dacă instalația este protejată împotriva atingerii pieselor aflate normal sub tensiune sau în mișcare;

– dacă există legătura vizibilă la instalația de legare la pământ.

Art.137 – Fiecare separator cu o capacitate de peste 2000 l lapte /h va trebui să fie dotat cu:

– indicator de nivel pentru ulei;

– turometru;

– frâne manuale prevăzute cu ferodou și mânere de culoare albă;

– șuruburi pentru fixarea tobei, vopsite în culoarea roșie și cu tăbliță indicatoare;

– manometru de presiune pentru lapte degresat;

– debitmetru pentru smântână;

– plutitor în pâlnie de alimentare;

– dispozitiv de fixare a conductei pe pâlnia de alimentare;

– suporți pentru păstrarea părților componente ale separatorului sau curățitorului când instalația nu este sub exploatare;

– capac pentru protecția axului;

– trusă de scule pentru montarea și demontarea tobei.

Art.138 – Înainte de pornirea separatorului sau a centrifugei se va avea grijă ca toba acestora să fi plină cu apă.

Art.139 – Se interzice montarea sau demontarea separatorului cu alte scule decât cele prevăzute în trusă de către firma constructoare.

Art.140 – Periodic se va face verificarea menținerii separatorului la orizontală,de către un specialist.

Art.141 – Atunci când separatorul sau curățitorul centrifugal nu sunt sub exploatare,axul principal va fi acoperit cu capacul de protecție pentru a evita pătrunderea umezelii în baia de ulei.

Art.142 – Este interzisă spălarea separatorului cu furtunul de apă.

Art.143 – La perceperea celui mai mic zgomot anormal separatorul va fi oprit și se va anunța mecanicul specialist al fabricii.

Art.144 – În cazul unor defecțiuni apărute în timpul funcționării se va întrerupe alimentarea cu curent elctric iar personalul de deservire nu se va mai apropia de separator decât după oprirea completă a tobei.

Art.145 – În timpul lucrului se va asigura menținerea temperaturii stabilite de firma constructoare.

Art.146 – Curățirea tobei separatorului se va face după maximum 3 ore de funcționare.

Art.147 – Se interzice folosirea separatoarelor sau a curățitoarelor în alte scopuri decât cele pentru care acestea au fost construite.

Art.148 – Se interzice utilizarea separatoarelor sau a curățitoarelor cu tobe descentrate.

Art.149 – În cazul când se constată în timpul funcționării că separatorul sau curățitorul centrifugal au pierderi de lapte la nivelul garniturilor de etanșare, se va întrerupe funcționarea utilajului și se vor schimba garniturile.

Art.150 – Este interzisă blocarea conductei de scurgere a casei separatorului.

Art.151 – În cazul încălzirii uleiului în timpul funcționării, se va solicita sprijinul mecanicului specialist pentru remediere.

Art.152 – Oprirea prin frânare a tobei se face numai după ce turația a scăzut sub 3000 ture/minut și cu ambele frâne simultan ,fără a interveni cu forțe suplimentare.

Art.153 – Se interzice începerea demontării separatorului înainte de oprirea completă a tobei.

Art.154 – În cazul descentrării tobei, centrarea se va face numai de către un atelier specializat în acest scop și care dispune de aparatură de centrare.

Art.155 – După orice revizie sau reparație a separatoarelor,punerea în funcțiune se va face numai în prezența mecanicului specializat.

Art.156 – La demontare se va respecta ordinea inversă a montării.

Art.157 – Se interzice lovirea cu ciocanul sau cu alte obiecte a pieselor componente ale separatorului.

Art.158 – În timpul funcționării separatoarelor este interzisă părăsirea locului de muncă.

Răcitoarele cu plăci

Art.45 – La montarea răcitoarelor cu plăci se va asigura cu fixarea tuturor buloanelor în pereți.

Art.46 – Toate cele patru racorduri ale aparatului de răcit vor fi prevăzute cu plăcuțe indicatoare pentru apă ,gheață sau saramură și lapte.

Art.47 – Coloanele de alimentare ale răcitorului vor fi prevăzute cu ventile de reglare a debitului.

Art.48 – Înainte de începerea lucrului se va controla dacă conductele de lapte și apă gheață sunt în stare bună și montate corect, dacă au garnituri corespunzătoare, dacă conducta de ieșire prin răcitor este fixată la tanc.

Art.49 – Proba de etanșare a răcitorului cu plăci se va face cu apă rece și numai după ce se va constata că acesta este în stare bună, se va introduce lapte în el.

Art.50 – Pentru spălarea răcitorului cu plăci, se vor respecta indicațiile date la instalația de pasteurizare cu plăci.

Pompa centrifugală

Art.114 – Pompele centrifugale pentru lapte , smântână, zer, zară, soluții de spălare, trebuie să aibă motorul electric protejat cu o carcasă vopsită în galben iar masa metalică a motorului trebuie să fie legată la nulul de protecție și la instalația la pământ.

Art.115 – Cuplungurile care transmit mișcarea de rotație între motorul electric și pompă, vor fi prevăzute cu apărători de protecție.

Art.116 – Se interzice stropirea motorului electric cu apă.

Art.117 – Pompele pentru spălările chimice vor fi confecționate din materiale anticorozive, rezistente la acțiunea soluțiilor respective.

Art.118 – Este înterzisă racordarea cu furtun de cauciuc , a pompelor pentru spălările chimice, racordul acestora atât la absorbție cât și la refulare fiind permis numai cu ajutorul conductele anticorozive.

Art.119 – Înainte de pornirea pompelor se vor verifica toate racordului din punct de vedere al etanșeității.

Art.120 – Este interzisă utilizarea pompelor defecte sau care prezintă neetanșeități.

Art.121 – Pompele de absorbție vor fi prevăzute pe coloana de alimentare cu un filtru pentru a evita pătrunderea corpurilor străine în paleți , pompe , ceea ce ar duce la spargerea rotorului și implicit la rănirea personalului de deservire.

Art.122 – După fiecare întrebuințare demontarea pompelor centrifugale , folosite în industria laptelui , în vederea curățirii și întreținerii lor este obligatorie.

Art.123 – Este interzisă punerea în funcțiune a pompelor montate provizoriu fără ca în prealabil să fie luate toate măsurile în vederea prevenirii unor accidente.

Art.124 – Pompele centrifugale mobile vor fi asigurate prin dubla protecție de legare la pământ și legare la nul.

Art.125 – În vederea prevenirii accidentelor prin alunecare sau cădere , conductele de legătură din planul orizontal , între pompe și instalațiile de industrializare a laptelui , vor fi montate la înalțime maximă de 180-200 cm pentru a putea fi montate și demontate fără intermediul scării sau al altor mijloace.

Art.126 – În cazul când în timpul funcționării pompei centrifugale se constată zgomote suspecte , instalația va fi oprită imediat și se va solicita sprijinul mecanicului specialist.

Tancurile de depozitare

Art.193 – În mod obligatoriu, montarea tancurilor pentru depozitarea laptelui și a subproduselor acestuia se va face cu respectarea prevederilor din cartea tehnică.

Art.194 – La montarea tancurilor pe planșee,în mod obligatoriu se va ține seama de rezistența planșeului.

Art.195 – Gurile de vizitare vor fi prevăzute cu garnituri de cauciuc în bună stare și cu șuruburile de strângere complete.

Art.196 – În vederea prevenirii accidentelor în timpul curățirii tancului, motorului electric al agitatorului se va deconecta vizibil de la rețeaua electrică și se va atârna obligatoriu la locul deconectării și pe întrerupătorul de pornire al agitatorului,câte o plăcuță avertizoare cu textul: ,,NU PORNIȚI, SE LUCREAZĂ ÎN INTERIORUL TANCULUI,,.

Art.197 – Muncitorii însărcinați cu operațiunea de spălare a tancurilor vor purta cizme și combinezoane albe prevăzute pentru intrarea în tancuri și vane.Este interzisă cu desăvârșire utilizarea acestui echipament în alte sectoare de activitate.

Art.198 – Iluminatul interior al tancului trebuie făcut la o tensiune redusă maximum 24 V. Este strict interzis introducerea în tanc a sursei de tensiune redusă, dacă sursa este alimentată la o tensiune mai mare de 24 V.(Exempu:Un transformator coborâtor de220 V/24 V ).

Art.199 – Pentru verificarea nivelului de lapte în tanc, acesta va fi prevăzut cu un tub de nivel gradat.

Art.200 – Tancurile mantate peste nivelul pardoselii, vor fi prevăzute cu scară mobilă sau fixă, confecționată din tablă striată .Scara va fi întreținută în perfectă stare de curățenie, în scopul prevenirii accidentelor prin alunecări.

Art.201 – În cazul spălării mecanice a tancurilor se vor respecta indicațiile de la spălările chimice.

Art.202 – La alimentarea cu energie electrică a electromotorului agitatorului se vor respecta prevederile de tehnica securității muncii la instalațiile electrice (Extrasul nr. 4, M.A.I.A.), inclusiv legarea la nulul de protecție și la instalația de legare la pământ.

Art.203 – Se interzice utilizarea tancurilor cu agitatoare defecte.

Prese mecanice orizontale și verticale

Art. 447 – Deservirea preselor mecanice se va face numai de personal instruit și care cunoaște modul de funcționare a acestora.

Art. 448 – Fixarea formelor între tamburii presei orizontale se va face cu mare atenție pentru a preveni în timpul presării ieșirea formelor de pe linia de presare.

Art. 449 – Este interzisă folosirea formelor deteriorate.

Art. 450 – Greutățile de la presele verticale se vor fixa pe pârghiile presei cu șuruburi pentru a preveni căderea lor.

Art. 451 – Înainte de începerea presării la presele orizontale mecanice se va fixa modul cum este fixat de batiu dispozitivul mobil de presare.

Art. 452 – Se interzice fixarea dispozitivului mobil de presare prin altă metodă decât cea stabilită de firma constructoare.

Art. 453 – Arcurile de la presele orizontale cu o forță de presare peste 500 kgf vor fi prevăzute cu apărătoare de protecție.

Art.454 – La presele cu cremaliere, avansarea dispozitivului mobil de presare se va face cu mare atenție și de către două persoane, pentru a preveni accidentarea prin lovire în cazul scăpării înapoi a dispozitivului.

Art. 455 – Este interzisă suprasolicitarea preselor la o forță de presare mai mare decât cea stabilită de firma constructoare.

Art. 456 – La presele verticale este interzisă folosirea greutăților suplimentare de presare față de cele stabilite de firma constructoare.

Art. 457 – Slăbirea preselor orizontale cu cremaliere se va face cu mare atenție și de către două persoane pentru a preveni scăparea dispozitivului din siguranță.

Art. 458 – Presele acționate electric trebuie să fie legate la conductorul de nul de protecție și la instalația de legare la pământ.

Mașina de tocat

Art. 514 – Mașina de tocat trebuie dotată cu dispozitiv de tehnica securității la coșul de alimentare. La instalațiile unde nu pot fi aplicate acele dispozitive, presarea brânzei în mașină se va face cu ajutorul unui mai de lemn, fiin interzisă introducerea mâinii în gura de alimentare a mașinii.

Art. 515 – Mașinile de tocat acționate electric trebuie să fie legate la conductorul de nul de protecție și la instalația de legare la pământ.

Art. 516 – Scoaterea corpurilor străine din gura de alimentare a mașinii se va face numai după oprirea funcționării utilajului.

Art. 517 – În cazul când se constată perturbări în funcționarea mașinii de tocat, utilajul va fi oprit imediat, chemându-se mecanicul de întreținere.

Art. 518 – Se interzice efectuarea oricărei operații de întreținere sau reparații în timpul funcționării utilajului.

Mașina de umplut brânzeturi frământate

Art. 605 – Înainte de punerea în funcțiune a mașinii, se va verifica de către șeful de echipă daca asamblarea mașinii a fost făcută corect.

Art. 606 – Mașina de umplut trebuie să fie legată la conductorul de nul de protecție și la instalația de legare la pământ.

Art. 608 – Este interzisă împingerea brânzei între șnecuri cu mina.

Art. 609 – Este interzisă funcționarea mașinii fără apărătoare de protecție.

Art.610 – În timpul funcționării este interzisă repararea mașinii, ungerea sau întreținerea, aceste operații putând fi făcute numai în timpul staționării mașinii.

CAPITOLUL 7. STRUCTURA ȘI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR SPAȚII DE PRODUCȚIE

Sala de recepție

Utilajele din sala de recepție sunt:

Pompa autoabsorbantă

1 bucată cu dimensiunile: 510x380x400 mm

Aria pompei autoabsorbante: L x l= 520×380= 193 800 mm= 0,193 m2

Galactometru

1 bucată cu dimensiunile: 230x140x1180 mm

Aria galactometrului: L x l= 230×140= 32 200 mm= 0,032 m2

Vana de recepție

2 bucăți cu dimensiunile: 2336x1375x913

Aria vanei de recepție: L x l= 2336×1375= 3 212 000 mm= 3,312 m2

2 bucăți x 3,312= 6,424 m2

Curățitor centrifugal

2 bucăți cu dimensiunile: 1060x835x1390 mm

Aria curățitorului centrifugal: L x l: 1060×835= 143 100 mm= 0,143 m2

2 bucăți x 0,143= 0,286 m2

Răcitor cu plăci

2 bucăți cu dimensiunile: 1500x580x1400 mm

Aria răcitorului cu plăci: L x l: 1500×580= 870 000 mm= 0,87 m2

2 bucăți x 0,87= 1,74 m 2

Tanc de depozitare

3 bucăți cu dimensiunile: 4630x2158x2900 mm

Aria tancului de depozitare: L x l: 4630×2158= 9 991 540mm= 9,991 m2

3 bucăți x 9,991= 19,982 m2

Pompă centrifugă

7 bucăți cu dimensiunile: 495x329x385 mm

Aria pompei centrifuge: L x l: 495×329= 162 855 mm= 0,162 m2

7 bucăți x 0,162= 1,134 m2

Autilaje= 0,193+ 0,032+ 6,424+ 0,286+ 1,74+ 19,982+ 1,134= 29,791 m2

Aria sălii de recepție= x Autilaje= 3 x 29,791= 89, 373 m2

Secția de producție

Utilajele din secția de producție:

Vana VUB-50

3 bucăți cu dimensiunile: 4115x3400x3130 mm

Aria vanei: L x l: 4115×3400= 13 991 000 mm= 13,991 m2

3 bucăți x 13,991= 41,973 m2

Vana presă

3 bucăți cu dimensiunile: 4130x1030x900 mm

Aria presei: L x l: 4130×1030= 4 253 900mm= 4,253 m2

3 bucăți x 4,253= 12,759 m2

Mașina de tocat tip MATOCUT

1 bucată cu dimensiunile: 3700x2770x1850 mm

Aria mașinii de tocat: L x l: 3700×2770= 10 249 000 mm=10,249 m2

Mașina de umplut

2 bucăți cu dimensiunile: 1390x650x1679 mm

Aria mașinii de umplut: L x l: 1390×650= 903 500 mm= 0,903 m2

2 bucăți x 0,903= 1,806 m2

Pompă centrifugă

3 bucăți cu dimensiunile: 495x329x385 mm

Aria pompei centrifuge: L x l: 495×329= 162 855 mm= 0,162 m2

3 bucăți x 0,162= 0,486 m2

Autilaje= 41,973+ 12,759+ 10,249+ 1,806+ 0,486= 67.273 m2

Aria sălii de recepție= x Autilaje= 3 x 67.273= 201,819 m2

Sala de depozitare zer

Utilajele din sala de depozitare zer:

Tanc de depozitare zer

2 bucăți cu dimensiunile: 4 630x2158x2900 mm

Aria tancului de depozitare zer: L x l: 4 630×2158= 9 991 540 mm= 9,991 m2

2 bucăți x 9,991= 19,982 m2

1 bucată cu dimensiunile: 3190x1858x2500 mm

Aria tancului de depozitare zer: L x l: 3190×1858= 5 927 020 mm= 5,927 m2

Pompă centrifugă

3 bucăți cu dimensiunile: 495x329x385 mm

Aria pompei centrifuge: L x l: 495×329= 162 855 mm= 0,162 m2

3 bucăți x 0,162= 0,486 m2

Autilaje= 19,982+ 5,927+ 0,486= 26,395 m2

Aria sălii de recepție= x Autilaje= 3 x 26,395= 79,185 m2

Sala de maturare

Cașul tăiat se pune în cărucioare. Într-un cărucior se pun 700 kg caș.

Dimensiunile unui cărucior: 2150×950 mm= 2042500mm= 2,04 m2

Numărul de carucioare: 4762,19 : 700= 6,8= 7 cărucioare.

Aria suprafeței de maturare: 2,04 x 7= 14,28 m2/zi.

Cașul se maturează timp de 5 zile.

Areală= 14,28 x 5= 71,4 m2

Aria sălii de maturare= x 71,4= 3 x 71,4= 214,2 m2

Depozitul de produs finit

Brânza se ambalează în putini de 50 kg.

Cantitatea de caș ambalat: 4735,93 : 50= 94,71= 95 putini.

Se pun pe palete cu dimensiunea 1×1 m.

Pe un palet se pun 8 putini.

Numărul de paleți: 95 : 8=11,87= 12 paleți.

Aria paleților: 12×1= 12 m2.

Aria depozitului de produs finit= x 12= 3 x 12= 36 m2.

Aria totală: 89, 373 +201,819 +79,185 +214,2 +36= 620,577

CAPITOLUL 8. CALCULUL EFICIENȚEI ECONOMICE

Eficiența economică este un parametru cu ajutorul căruia se apreciază rezultatele oricărei activități productive. Formula generală de calcul a eficienței economice este:

Ec =, unde:

Ec – eficiența economică;

Ef – efortul depus;

Io – efectul.

8.1. Valoarea utilajelor care necesită montaj

Această valoare este compusă din:

Prețul de achiziție;

Cheltuielile de transport de la beneficiar și care reprezintă 10% din prețul de achiziție;

Cheltuieli de montaj.

În unele cazuri, cheltuielile de montaj sunt incluse în costul utilajului, fiind suportate de firma constructoare.

Aceste date sunt exprimate în următorul tabel:

8.2. Valoarea utilajelor care nu necesită montaj

8.3. Valoarea suprafeței construite

Pentru secția de brânză, suprafața contruită este:

S = L * l =54 * 29 = 1566 m2

Costulul unui metru pătrat de constructie este de 280, iar valoarea clădirii este:

Valoareclădire= 438 480 RON.

8.4. Fondul total de investiții

8.5. Valoarea materiilor prime, materiilor auxiliare și a ambalajelor

8.6. Lista cu consumuri de utilități

8.7. Lista personalului

Fondul total de investiții este format din:

Ft = Rt + CAS + șomaj + CASS Ft = fond total de investiții

Rt = retribuție totală

CAS = Rt x 10,5% = 2 341,5

Șomaj = Rt x 0,5% = 111,5

CASS = Rt x 5,2% = 1 159, 6

Ft = 22 300+2 341,5+111,5+1 159, 6= 25 912,6

8.8. Determinarea costului produsului

Se determină valoarea amortismentului pentru clădire, dotare clădiri și utilaje, apoi se face totalul amortismentului.

Amortismentul se exprimă prin relația:

A = V / D, unde:

A= amortisment

V= valoarea mijloacelor fixe

D= durata normală de funcționare.

Valoarea totală a amortismentului ținând cont că se lucrează 260 de zile pe an, va fi:

Amt / t = Vt / zile = 13 456, 49

Total cheltuieli pentru realizarea producției proiectate:

Tc= Amt + Vm + Cu+ [NUME_REDACTAT] = 13 456,49 + 79 626 + 2 680 + 22 300 = 118 062,49

Tc – total cheltuieli

Amt – amortisment total/ zi

Vm – valoarea materiilor prime, auxiliare și materialelor

Cu – cheltuieli utilități

Cp – cheltuieli cu personalul

Vt – valoarea totală a amortismentului

Tc – total cost produs

Pentru un kg produs, vom avea:

Tcp= 118 062,49 / 4719,39 = 25 lei/ kg

Ținând cont de rata de rentabilitate și TVA 19%, se determină prețul de vânzare al produsului:

Preț produs= 25 x 1,19 = 29,75 lei/ kg.

8.9. Calculul indicatorilor de eficiență

1. [NUME_REDACTAT] calculează venitul:

V = Prp x N, unde:

V – venitul

Prp – preț/produs unitare

N – kg de brânză produse pe zi

V= 29,75 x 4 728,83= 140 682,69 lei

Profitul brut se obține prin diferența dintre venit (V) și cheltuieli (Tc)

Pb = V – Tc =140 682.69 – 118 062,49 = 22 620,2 lei

Din profitul brut se scade impozitul pe venit (16%) și se obține profitul net:

Pn= Pb – Ip= 22 620,2 – 16% = 22 620,2 – 3619,2 = 19 000 lei

2. Rata rentabilității

Se obține prin raportul profitului net/venituri:

Rr = Pn / V x 100= (19 000 / 140 682.69) x 100 = 13,5 %

3. Cifra de afaceri

Ca = V x zile de lucru pe an = 140 682,69 x 260 = 36 577 499,4 lei/an

4. Termen de recuperare a investiției

Durata de recuperare a investiției (Tr) arată în câți ani fondurile de investiții sunt recuperate din profitul anual. Se calculează valoarea capitalului format din valoarea clădirii, a utilajelor și a dotării clădirii și se raportează la profit.

Vcap= Vcl + Vu + Vd = 438 480 + 119 804 + 29 804= 588 088 lei

Tr = = = 1,86 2 ani Investiția se recuperează în 2 ani.

CAPITOLUL 9. BIBLIOGRAFIE

1. Adriana, T. M. (2005). Tehnologii și utilaje în industria laptelui și a produselor din lapte. Sibiu: vol.II [NUME_REDACTAT] "[NUME_REDACTAT]".

2. Banu, P. C. (2009). Tratat de industrie alimentară. București: Editura ASAB.

3. Chintescu, I. G. (1982). Îndrumător pentru tehnologia produselor lactate. Editura tehnică, București.

4. Chintescu, I. (1980). Îndrumător pentru tehnologia brânzeturilor. București: Editura tehnică.

5. Constantin, B. (1998). Procesarea industrială a laptelui. București: [NUME_REDACTAT].

6. Costin, G. (2003). Știința și ingineria fabricării brânzeturilor. Galați: ACADEMICA.

7. Costin, G. (2003). Știința și ingineria fabricării brânzeturilor. Galați: [NUME_REDACTAT].

8. Georgescu, G. (2005). Cartea producătorului și procesatorului de lapte. București: [NUME_REDACTAT].

9. Georgescu, G. (2000). Laptele și produsele lactate. București: [NUME_REDACTAT].

10. Ing. [NUME_REDACTAT], I. A. Fabricarea brânzeturilor. București: [NUME_REDACTAT].

11. Ion, R. (2004). Filiera laptelui. Sibiu: [NUME_REDACTAT] "[NUME_REDACTAT]".

12. L., I. (1988). Mașini,utilaje și instalații în industria alimentară. București: [NUME_REDACTAT].

13. Prof. dr. ing. [NUME_REDACTAT], Ș. l. Trasabilitatea produselor alimentare.

14. Tehnofrig. Cluj – Napoca (1984).

15. Standarde de stat, norme tehnicede calitate și de metode de analiză lapte și produse lactate. București (1984);

16. Ministerul agriculturii și industriei alimentare. Norme de protecție a muncii pentru industria laptelui. București (1985).

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Sa Se Proiecteze O Sectie de Procesare a Laptelui de Vaca In Branza Framantata de Tip Ludus (ID: 2014)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Sa Se Proiecteze O Sectie de Procesare a Laptelui de Vaca In Branza Framantata de Tip Ludus

Copyright Notice

Modalitati de Obtinere a Plantelor Modificate Genetic Si Impactul Acestora Asupra Mediului Si Organismului Uman

Circuit Functional Pentru Prelucrarea Primara a Legumelor

Tehnologia de Fabricatie Si Parametrii Calitativi la Cascavalul Dobrogea

BRÂNZA PROASPĂTĂ – ALIMENT PROBIOTIC

Influenta Diferitelor Elemente Meteorologice Si Caracteristici Climatice Asupra Navigatiei Aeriene

Studiu Privind Utilizarea Pesticidelor

Copyright Notice

Similar Posts