Linie Tehnologica de Producere a Prunelor Uscate
CUPRINS
1. TEMA PROIECTULUI
2. JUSTIFICAREA NECESITĂȚII ȘI OPORTUNITĂȚII REALIZĂRII
ELEMENTULUI DE PROIECT
3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1. Generalități despre procesul de uscare
3.1.1. Istoricul conservării prin uscare
3.1.2. Principiile conservării prin uscare
3.1.3 Clasificarea metodelor de uscare
3.1.4. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan
mondial pentru realizarea producției proiectate
3.1.5. Operațiile ce se regăsesc in fluxul tehnologic de uscare a prunelor
3.2. Influența condițiilor de depozitare a produselor uscate asupra calității
3.3. Elemente definitorii ale produselor utilizate în proiect
4. ALEGEREA DEFINITIVĂ A TEHNOLOGIEI UTILIZATE
ÎN REALIZAREA PROIECTULUI
4.1. Schema bloc de uscare a prunelor
4.2. Schema tehnologică a liniei de uscare al prunelor
4.3. Calculul bilanțului de materiale
4.4. Calculul si bilantul termic al uscatorului
5. ELEMENTE DE OPERAȚII ȘI UTILAJE
5.1. Alegerea și dimensionarea utilajelor
5.2. Conograma de funcționare a utilajelor
5.3. Calculul productivității și al suprafeței de producție
5.4. Măsuri de protecția muncii și stingerea incendiilor
5.4.1. Măsuri de protecție antiincendiare
5.4.2. Măsuri de protecție a muncii
6. MANAGEMENTUL CALITĂȚII ȘI SIGURANȚEI ALIMENTARE
6.1. Documentele de referință
6.1.1. Documentele care reglementează calitatea
6.1.2. Documentele care prescriu (definesc) calitatea
6.1.3. Documentele care atestă (dovedesc) calitatea produsului
6.2. Programele preliminare care se impun la realizarea unui produs
alimentar de calitate
6.3. Sistemul HACCP
6.3.1. Managementul siguranței în consum – sistemul HACCP
7. IGIENA OBIECTIVULUI PROIECTAT
7.1. Metode și sisteme de igienizare
7.1.1. Etapele igienizării
7.1.2. Reguli de igienizare pentru personalul operativ
8. CALCULUL ECONOMIC
BIBLIOGRAFIE
LINIE TEHNOLOGICĂ DE PRODUCERE A PRUNELOR USCATE
CUPRINS
1. TEMA PROIECTULUI
2. JUSTIFICAREA NECESITĂȚII ȘI OPORTUNITĂȚII REALIZĂRII
ELEMENTULUI DE PROIECT
3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1. Generalități despre procesul de uscare
3.1.1. Istoricul conservării prin uscare
3.1.2. Principiile conservării prin uscare
3.1.3 Clasificarea metodelor de uscare
3.1.4. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan
mondial pentru realizarea producției proiectate
3.1.5. Operațiile ce se regăsesc in fluxul tehnologic de uscare a prunelor
3.2. Influența condițiilor de depozitare a produselor uscate asupra calității
3.3. Elemente definitorii ale produselor utilizate în proiect
4. ALEGEREA DEFINITIVĂ A TEHNOLOGIEI UTILIZATE
ÎN REALIZAREA PROIECTULUI
4.1. Schema bloc de uscare a prunelor
4.2. Schema tehnologică a liniei de uscare al prunelor
4.3. Calculul bilanțului de materiale
4.4. Calculul si bilantul termic al uscatorului
5. ELEMENTE DE OPERAȚII ȘI UTILAJE
5.1. Alegerea și dimensionarea utilajelor
5.2. Conograma de funcționare a utilajelor
5.3. Calculul productivității și al suprafeței de producție
5.4. Măsuri de protecția muncii și stingerea incendiilor
5.4.1. Măsuri de protecție antiincendiare
5.4.2. Măsuri de protecție a muncii
6. MANAGEMENTUL CALITĂȚII ȘI SIGURANȚEI ALIMENTARE
6.1. Documentele de referință
6.1.1. Documentele care reglementează calitatea
6.1.2. Documentele care prescriu (definesc) calitatea
6.1.3. Documentele care atestă (dovedesc) calitatea produsului
6.2. Programele preliminare care se impun la realizarea unui produs
alimentar de calitate
6.3. Sistemul HACCP
6.3.1. Managementul siguranței în consum – sistemul HACCP
7. IGIENA OBIECTIVULUI PROIECTAT
7.1. Metode și sisteme de igienizare
7.1.1. Etapele igienizării
7.1.2. Reguli de igienizare pentru personalul operativ
8. CALCULUL ECONOMIC
BIBLIOGRAFIE
1. TEMA PROIECTULUI
Proiectarea tehnologică a unei linii de uscare a prunelor cu capacitatea de 400kg prune uscate/zi, folosind uscatoare de tip cameră.
Elemente inițiale:
în secție se primesc 1600 kg prune/zi, materie primă;
se lucrează în două schimburi pe zi, șapte zile pe săptămână în timpul sezonului;
Obiectivele proiectului:
de a realiza schema bloc și cea tehnologică pentru linia respectivă;
de a realiza planșele amplasării utilajelor în secție și a vederii secției în spațiu;
realizarea unei linii de producție atât eficientă cât și rentabilă;
obținerea unor produse de înaltă calitate nutritivă si siguranță alimentară;
de a nu introduce substanțe conservante, colorante sau de aromă, ce ar putea influența calitățile produsului finit.
2. JUSTIFICAREA NECESITĂȚII ȘI OPORTUNITĂȚII REALIZĂRII ELEMENTULUI DE PROIECT
Fructele uscate sunt o re-descoperire de dată recentă. Ele sunt vechi de pe vremea
Mesopotamiei, dar abia recent au fost reinterpretate ca ingrediente esențiale în dietele sănătoase, definind un tip de “producție” profitabilă. Culturile profitabile se referă la cultivarea unor specii de fructe și legume, respectiv la creșterea unor specii de animale și păsări care datorită caracterului lor aparte aduc valoare adăugată foarte mare celor care le cultivă, respectiv îngrijesc. Ce facem atunci cu fructele, legumele ori materiile prime de origine animală cu totul și cu totul obișnuite, care prin procesare devin produse cu valoare adăugată mare? Le putem spune producție profitabilă? Termenul nu există, să zicem ca da.
Fig. 2.1 Prune uscate
Uscate, mai scumpe decât proaspete:
Un kilogram de prune proaspete costă în piața în jur de 3 lei, unul de prune uscate ca în fig.2.1., tot acolo, în jur de 12 lei. Este normal ca un produs procesat să coste mai mult ca unul proaspăt, dar când diferența este de patru ori mai mare, ajungi să te întrebi cât de complex și costisitor este acel proces și mai ales câtă materie primă (fruct proaspăt) înghite. Să pornim de la următorul reper – în jur de 12 lei costă 1 kilogram de prune uscate și cam tot atât unul de țuică de 30 de grade. Nici nu mai trebuie să facem vreo analiză asupra diferenței dintre modurile de procesare care transformă materia primă, prunele proaspete – în mod evident deshidratarea este un proces mult mai puțin complex și mai puțin costisitor decât pregătirea borhotului și distilarea, ca să nu mai vorbim de costurile impuse de regimul fiscal. Față de cât investești și cât câștigi, în mod clar, producția de prune uscate, fructe deshidratate în general, este, să îi zicem, o producție profitabilă.
Prunele sunt doar cele mai răspândite dinre fructele uscate pe care le producem în
România, dar se pot deshidrata, în funcție de textura și de conținutul de apă, orice fel de fructe și chiar legume. Fructele de la noi conțin în general multă apă – cel puțin patru cincimi – merele, caisele, cireșele, piersicile, perele, prunele conțin toate peste 80% apă. Prin deshidratare se elimină cam 90% din aceasta, ceea ce face ca pentru un kilogram de fructe uscate să se proceseze cam 3-4 de fructe proaspete.
Afacerea are toate șansele de succes iar oportunitățile de export sunt mari. În primul rând și la noi au încept să prindă rădăcini obiceiurile alimentației sănătoase, în foarte multe dintre dietele de acest tip fructele uscate fiind incluse ca “gustări” între mese, înlocuind junk food-urile super calorice. În oferta firmelor de catering de la noi nu se regăsesc și fructele uscate – așa cum se întâmplă în Franța, dar și în multe alte țări din zona euro. Franța, este cel mai important producător de fructe deshidratate din Europa – producând chiar prune uscate.
Din ce în ce mai mulți români și-ar dori să înlocuiască prânzul luat la birou, prea bogat în calorii (sau prea suspect că ar conține e-uri), cu fructe uscate – evident la niște prețuri accesibile. Piața internă, unde apetitul pentru fructe uscate, va susține creșterea consumului pe măsură ce producătorii locali vor veni cu o ofertă mai ieftină decât ce se găsește adus din import în magazinele mai mult sau mai puțin bio, are doar ea un potențial uriaș.
Premiul cel mare ar fi însă intrarea pe piețele zonei euro un importator net cu un consum în creștere continuă de fructe uscate. Cele mai mari trei piețe pentru fructele uscate ar fi Italia, [NUME_REDACTAT] și Spania, cu precizarea că este vorba de fructe uscate în mod nediferențiat, deopotrivă fructe europene și exotice. Franța este cea mai mare piață pentru prunele uscate – consumând aproape toată producția internă și importând foarte puțin. Turcia și China sînt principalii producători non-europeni care pot aduce în Europa fructe specifice continentului. Consumul la nivel european este însă în creștere ceea ce face loc pentru toată lumea – de ce nu și pentru români, care au producții semnificative de cireșe și prune (unele dintre cele mai căutate fructe uscate), dar și de mere și pere și chiar de caise și piersici.
Domeniile de uilizare a fructelor uscate se multiplică de la un deceniu la altul – până în anii 1980 erau folosite în panificație, la prepararea anumitor specialități, în anii 1990 au fost descoperite de producătorii de cereale și de iaurturi, anii 2000 le-au transformat în gustări, fiind consumate ca atare, între mese.
Valoarea nutritivă a legumelor și fructelor proaspete
Legumele și fructele își aduc aportul în alimentația noastră ca component ale factorilor nutritivi. Pentru oraganismul nostru factorii nutritivi sunt: proteinele, lipidele, glucidele, sărurile minerale, apa și vitaminele. Glucidele, lipidele și proteinele reprezintă materialul furnizor de energie pentru organism, dar ele pot îndeplini și funcții plastice de refacere sau de reînnoire a țesuturilor uzate. Sărurile minerale și vitaminele intrevin într-o serie de reacții biochimice ca biocatalizatori.
Datorită conținutului bogat în săruri minerale și vitamine, precum și a faptului că în legume și fructe se găsesc glucide, proteine și chiar lipide, ele reprezintă, din punct de vedere fiziologic, alimente principale și de neînlocuit în alimentația noastră.
Valoarea nutritivă a fructelor uscate
În afara sezonului și nu numai, multe persoane mănâncă fructe uscate. Cu mult înainte de a se inventa avioanele, camioanele și supermarketurile care transportă și din care se pot comercializa aproape orice fel de soi de fructe și legume, uscarea fructelor a fost una dintre metodele destul de des utilizate pentru conservarea acestora.
Din păcate fructele uscate își pierd o parte din valoarea lor nutritivă în timpul procesului de uscare. Vitamina C se distruge când este expusă la căldura uscată a unui aparat de deshidratare sau a soarelui. Fructele bogate în vitamina C păstrează doar o fracțiune din valoarea inițială după uscare. Și alte substanțe nutritive sunt modificate de căldură. În cazul caiselor de exemplu, este modificat conținutul de calciu și potasiu în urma procesului de eliminare a apei din fruct. O caisă proaspătă, crudă are aproximativ 90.6 mg de potasiu. Iar aceeași caisă, dupa uscare are doar 40.7 mg de potasiu. Specialiștii au constatat totuși că fenolii (antioxidanții) din compoziția fructelor și legumelor deshidratate nu au fost afectați la fel de mult ca vitaminele C și E dar și cantitatea acestora a fost diminuată. Din fericire, fructele uscate își păstrează integral conținutul de fibre și fier. Uscarea nu este singurul proces care privează alimentele de substanțele nutritive.
Fructele și legumele pierd mulți dintre nutrienți atunci când sunt gătite. Atunci când fructele absorb apă, cantitatea de substanțe nutritive se diminuează. De fapt, din momentul de când fructul este cules din pom începe să se deterioreze nutrițional. Fructele proaspete sunt cu siguranță cea mai bună alternativă.
Fructele uscate sunt o alegere plăcută pentru timpul gustărilor, pe parcursul unei zile. Multe persoane au tendința să le consume în exces, dar trebuie să fie conștiente de numărul caloriilor pe care acestea le conțin care este de două ori mai mare decât cea a versiunii proaspete. Nu este o regulă, dar în cazul afinelor, de exemplu, numărul caloriilor este de trei ori mai mare decât al fructelor proaspete. Iar dimensiunile reduse ale fructelor deshidratate invită la consumul unei cantități mai mari din aceste alimente. Un castron mic de caise uscate este echivalent cu trei sau patru caise întregi, proaspete. Este falsă ideea că fructele deshidratate sunt la fel de sănătoase ca și cele proaspete. O ceașcă de jumătăți de caise prospete conține aproximativ 74 de calorii. O ceașcă cu jumătăți de caise uscate conține de patru ori mai mult, 313 calorii.
Stafidele sunt boabe de struguri fără sâmburi, deshidratate. Stafidele naturale nu coțin aditivi sau conservanți și au culoare brună. Stafidele de culoare aurie sunt, totuși, tratate cu bioxid de sulf și apoi sunt coapte în cuptoare. Acest produs chimic este un fixator de culoare folosit în cazul multora dintre fructele uscate. Dioxidul de sulf a fost folosit de multe secole în procesul uscării fructelor, dar acesta poate declanșa reacții adverse (asemănătoare cu cele ale astmului), la unele persoane. Dioxidul de sulf este folosit pentru deshidratarea altor fructe, cum ar fi caisele. Fructe uscate fără dioxid de sulf sunt disponibile în magazinele alimentare care comercializează produse sănătoase. Soiurile ecologice de fructe uscate sunt, deseori, mai închise la culoare și au un gust ușor diferit, mai asemănător cu cel al fructelor proaspete. Este posibil să se fixeze culoarea fructelor inclusiv printr-o tehnică organică, prin tratarea fructelor proaspete cu un amestec egal de suc de lămâie și apă, înainte de uscare. Prin acest proces nu se obțin aceleași culori care rezultă în urma utilizării dioxidului de carbon, dar aceasta ar fi o opțiune sănătoasă pentru cei alergici la produsele chimice.
Stafidele sunt un fruct uscat bine cunoscut, cu un conținut ridicat de tiamina, vitamina B6, fier, riboflavină și potasiu. O cană de stafide conține o cantitate destul de mare de fibre: 5.4 grame sau 21% din valoarea zilnică recomandată. Ca și cele mai multe dintre fructele uscate, o porție de stafide are destul de multe calorii (o ceașcă are 434 calori și 115 grame de carbohidrați).
Merele uscate nefierte, fără adaos de zahăr sunt o sursă bogată de fibre și potasiu. O cană de mere uscate conține 387 mg de potasiu, 11% din doza zilnică recomandată. Merele sunt sărace în grăsimi având doar 0.3 grame per porție și conțin 209 calorii. Merele uscate sunt bogate în carbohidrați, având 57.6 grame, dintre care cea mai mare parte sunt glucide. Merele uscate au un nivel ridicat de fibre dietetice: aproximativ 7.5 grame la ceașcă sau 30% din doza zilnică recomandată.
Cele mai multe dintre afinele uscate comercializate sunt îndulcite întrucât acestea au un gust ușor amar. O porție (o ceașcă) este bogată în fibre, are 2.3 grame, conține 0.5 grame de grăsimi, 33 grame de carbohidrați și 123 calorii.
Prunele uscate nu prea fac parte din categoria fructelor uscate agreate, fiind considerate mai mult o sursă crescută de fibre. Cu toate acestea, inclusiv prunele uscate conțin nutrienți și au o aromă plăcută, sunt bogate în vitamina D, riboflavină, potasiu, niacină, vitamina B6 și vitamina A. O porție de prune uscate conține aproximativ 12.4 grame de fibre dietetice (aproape jumătate din doza zilnică recomandată) și 418 calorii.
Smochinele uscate sunt o gustare cu gust dulce, intens, textură granulată, bogate în substanțe nutritive esențiale. O ceașcă cu smochine uscate conține 241 mg calciu sau 24% din doza zilnică recomandată, 14.6 grame de fibre, 371 calorii, 1 gram de grăsimi și 95 grame de carbohidrați. Smochinele uscate conțin potasiu, magneziu, fier, vitamina K. Smochinele pot fi utilizate în mai multe rețete pentru produsele de patiserie, în locul grăsimii, prin utilizarea a jumătate din cantitatea de grăsime recomandată și jumătate de piure de smochine.
3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1. Generalități despre procesul de uscare
3.1.1. Istoricul conservării prin uscare
Conservarea produselor alimentare a constituit pentru omenire, de-a lungul întregii ei istorii, o problemă de o importanță deosebită. Oamenii, ca să trăiască, trebuie să consume, însă așimentele nu le au la dispoziție tot timpul anului, ele trebuind să fie conservate pentru perioadele în care lipsesc. Din această cauză, una din primele îndeletniciri pe care oamenii au trebuit să o învețe a fost conservarea surplusului de alimente și pentru eșalonarea consumului acestora,pe întreaga perioada a anului, în afara sezonului de recoltare.
Din cele mai vechi mărturii ale civilizației reiese că era cunoscută metoda de conservare a diferitelor produse prin uscare. Se crede că uscarea la soare a fructelor a fost cea mai veche metodă de conservare. Ea este metoda cea mai simplă, care nu necesită instalații speciale și nici energie special produsă pentru aceasta.
Practicată inițial în fospodăriile țărănești pentru nevoile proprii, metoda s-a extins la nivel industrial, având ca obiectiv satisfacerea cerințelor cantitative și calitative ale consumatorilor. Astăzi în industria deshidratării, proocedeu perfecționat al uscării fructelor, parametrii cantitativi și calitativi pe care trebuie să-i satisfacă produsele deshidratate, impun luarea unor măsuri care să permită aplicarea pe scară largă ți consecventă în producție a cuceririlor tehnicii contemporane, în folosirea tehnoșogiilor noi de deshidratare a fructelor.
În acest scop s-au construit uscătoare industriale care se modernizează continuu, s-au perfecționat tehnologiile devenite clasice și s-au elaborat tehnologii moderne de deshidratare, s-a lărgit ți îmbunătățit permanent sortimentul de produse deshidratate și se continuă cu introducerea altor produse noi.
Stabilitatea conservării în timp a fructelor deshidratate oferă posibilitatea comercializării î, orice moment și în tot timpul anului, astfel încât deshidratarea constituie o necesitate obiectivă pentru prelungirea și diversificarea consumului de fructe. Ambalate în condiții corespunzătoare, aceste produse se păstrează foarte bine o perioadă îndelungată de timp, fără a fi depozitate la frig.
Prin uscare, volumul unității de greutate a fructelor se micșorează în medie de 5-10 ori, față de cel al stării proaspete și deci, necesită un spațiu de păstrare corespunzător mai mic. Transportul, manipularea și depozitarea fructelor deshidratate se pot face pe orice anotimp, cu cheltuieli și pierderi mult mai mici decît a celor în stare proaspătă.
Din punct de vedere social, industria conservării este necesară pentru a asigura aprovizionarea populației cu produse sezoniere și, în același timp, pentru a elibera și a ușura munca gospodinelor. Din punct de vedere tehnologic se pune problema îmbunătățirii continue a calității produselor conservante, pentru a se păstra și chiar a se îmbogăți componenții valoroși existenți în alimentele proaspete.
3.1.2. Principiile conservării prin uscare
Prin reducerea activității apei sub 0,7, prin reducerea umidității produselor, se poate asigura conservarea acestora un timp îndelungat, fără a fi atacate de microorganisme, considerându-se că este suficient să se reducă umiditatea până la 18%-24% la fructe.
Prin uscare microorganismele sunt numai inactivate, fără a fi distruse, deoarece temperatura de uscare este cuprinsă între 50-80C, când formele de rezistență, în special sporii, nu sunt distruse. Din cercetările cercetările întreprinse s-a observat că microorganismele pot rezista în stare latentă un timp foarte îndelungat. Bacteriile lactice pot vegeta 10 ani pe produsele uscate, iar sporii timp de 20 de ani.
În ceea ce privește enzimele, în majoritatea cazurilor, acestea sunt numai parțial inactive în procesul de uscare. În timpul depozitării are loc o reactivare a enzimelor și, în timp, ele pot provoca denaturări ale produselor uscate. Umiditatea de 10% nu oprește de tot reacțiile enzimatice, cercetările recente arătând că pentru a inhiba reacțiile de degradare enzimatică este necesar să se reducă umiditatea sub 5%. O măsură foarte eficace și sigură de inactivare a enzimelor este opărirea produselor la 90-95C, ceea ce se aplică în mod curent la legumele destinate deshidratării.
Fenomenele care au loc la uscare
În timpul uscării, în produs au loc următoarele fenomene:
termodifuziunea apei – se numește procesul de deplasare al vaporilor și a apei dinspre suprafețele încățzite spre suprafețele cu temperatură mai scăzută;
difuziunea externă – se caracterizează prin evaporarea apei de la suprafața produsului;
difuziunea internă – constă în migrarea apei din straturile interioare spre exterior, ca urmare a evaporării apei de la suparfață și a tendinței de egalizare a umidității în produs.
Între fenomenele de difuzie trebuie să existe o anumită corelație. La majoritatea metodelor de uscare, eliminarea umidității din interiorul produsului se face î, urma difuziei interne care transportă apa spre exterior, unde, datorită procesului de difuzie externă, are loc evaporarea ei. Îm cazul în care difuzia externă este mai mare decât cea internă, apa care există la suprafața produsuluise eșimină rapid și ca urmare se formează o crustă de substanță care va împiedica procesul de uscare.
Pentru ca sensul termodifuziei este invers față de sensul difuziei interne, este necesar să se ia măsuri pentru a se reduce efectul termodifuziei. Cea mai des întâlnită și simplă metodă este opărirea produselor care determină o temperatură ridicată în interior și ca urmare nu există o diferență mare de temperatură față de exterior, astfel gradientul termodifuziei este foarte redus.
Factorii ce influențează uscarea:
temperatura aerului – cu cât temperatura aerului este mai ridicată, cu atât viteza de uscare va fi mai mare, deoarece puterea de absorbție a vaporilor de aer este mai mare. Viteza de evaporare depinde în același timp de viteza cu care aerul transmite căldura sa produsului care se usucă. Transmiterea căldurii este direct proporțională cu diferența dintre temperatura aerului și cea a suprafeței produsului. Temperatura nu poate fi mărită până la orice valoare, deoarece pot avea loc degradări ale substanțelor nutritive din produs, pierderi mari din substanța uscată și degradări ale culorii produselor.
viteza aerului – cu cât este mai mare, cu atât uscarea se va face mai rapid. Totuși nu se poate mări cu mult viteza aerului deoarece nu mai există o concordanță între evaporarea apei de la suprafață și difuzia apei din interior spre exterior. În acest caz, produsul se usucă la suprafață, se scorojește și crapă. Deasemenea, aerul nu trebuie să iasă din uscător cu un procent redus de umiditate. viteza aerului trebuie aleasă astfel încât să antreneze o cantitate maximă de umiditate. La uscarea fructelor viteza este intre 2 și 5 m/s.
dimensiunea produselor – influențează viteza de uscare prin faptul că produsle cu un volum mai mic, mărunțite sau tocate, prezintă o suprafață mai mare de evaporare a apei și ca urmare se usucă mai repede.
umiditatea relativă – a aerului influențează direct viteza de uscare. Cu cât este mai mică, cu atât aerul va avea o o mai mare capacitate de absorbire a apei din produs. pentru a evita scorojirea și crăparea este necesar ca aerul să aibă în anumite momente ale uscării, în special în faza a doua, o umiditate relativă ridicată. Pentru a face acest lucru și a face în același timp și economie, s-a recurs la principiul recirculării aerului. recircularea lui, înseamnă, trecerea unei cantități de aer încărcat cu umiditate din produs prin bateria de încălzire și de aici din nou prin aparat. prin această metodă se prelungește perioada de uscare, dar se obține un produs de calitate și se realizează o economie însemnată de căldură.
natura produsului – influențează în cea mai mare măsură viteza de uscare. În funcție de natura produsului se alege viteza de uscare și are loc procesul de eliminare a umidității.
Cinetica uscării
Cinetica uscării stabilește legătura dintre variația umiditatii materialului în timpul uscării și numeroșii parametrii ai procesului.
viteza de uscare:
Pentru îndepărtarea apei dintr-un material, prin uscare, este necesar ca apa să iasă din interiorul materialului la suprafața lui și ca apa de la suprafața materialului să fie vaporizată și dispersată în aerul înconjurător. Transportul umidității prin materialul care se usucă se face după mai multe mecanisme, depinzând de modul în care apa este legată și după cauza care provoacă transportul: prin capilaritate, prin difuziune în stare lichidă, prin difuziune în stare de vapori, etc. Există deci două operații distincte care se petrec simultan:
1) transportul de apă prin material;
2) vaporizarea exterioară cu ajutorul aerului.
Uscarea este ansamblul acestor două procese considerate elementare, iar viteza de uscare este viteza celui mai lent proces dintre procesele simultane.
Viteza de deshidratare este cu atât mai mare cu cât temperatura este mai ridicată iar rezistența la difuziune și grosimea produsului sunt mai mici.Daca raportul dintre suprafața produsului și conținutul sau de apă este mai mare atunci și viteza de uscare este mai mare.
Umiditatea relativă a aerului are o influență considerabilă asupra vitezei de deshidratare . Creșterea umidității relative a aerului reduce capacitatea acestuia de a absorbi vaporii de apă din produs, încetinind evaporarea, în timp ce o umiditate relativă scăzută determină o eliminare forțată a apei din produs, cu rupturi ale membranelor celulare.
durata de uscare:
Pentru dimensionarea uscătoarelor trebuie să se cunoasca durata de uscare și suprafața materialului care se află în contact cu aerul. În acest scop se studiază operația de uscare în două variante:
uscarea în condiții constante, când aerul de uscare are permanent și pretutindeni aceeași umezeală și aceeași temperatură, uscarea în condiții constante decurge în regim nestaționar;
uscarea în condiții variabile, când aerul își schimbă umezeala și temperatura, din acest punct de vedere se studiază uscarea în regim staționar.
3.1.3 Clasificarea metodelor de uscare
În funcție de metodele folosite în procesul de uscare a fructelor sepoate face următoarea clasificare:
Uscarea prin convecție, la care transmiterea căldurii se face prin convecție, la suprafața produsului, de la agentul de uscare la produs. În funcție de sursele de căldură, uscarea se realizează cu aer cald, gaze de ardere, abur supraîncălzit sau chiar cu gaze inerte. Este metoda cea mai folosită până în prezent, putându-se aplica atât la produse solide cât și la produse lichide.
Uscarea prin conducție, la care transmisia căldurii se face prin produs, folosindu-se ca surse de încălzire plăcile, valțurile sau cilindrii încălziți. Față de uscarea prin convecțieprezintă avantajul că viteza de uscare este de 2-3 ori mai mare.
Uscarea prin radiație, constă în transmisia căldurii necesară uscării de pe suprafețe înconjurătoare prin radiație. Din această categorie face parte uscarea la soare și uscarea cu radiații infraroșii.Ultima metodă prezintă interes pentru industrie, deoarece, datorită faptului că radiațiile au o oarecare putere penetrantă prin material, provoacă evaporarea apei din adâncime și, ca urmare, durata de uscare se poate reduce față de uscarea prin convecție.
Uscarea într-un câmp de înaltă frecvență, care constă în transformarea energiei unui câmp de înaltă frecvență în energie calorică în masa materialului, care se încălzește astfel în tot volumul său.
Metode combinate de uscare. Pentru realizarea avantajelor diferitelor procedee se combină diferite metode de uscare, în special metoda de convecție cu cea de radiație sau conducție.
În funcție de modul de antrenare a vaporilor formați avem uscarea în aer și uscarea în vid.
3.1.4. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial pentru realizarea producției proiectate
Uscarea la soare – prezintă dezavantajul că necesită un volum mare de muncă și depinde de condițiile atmosferice. Trebuie să se aleagă un loc bine expus la soare, ferit de praf și vant puternic. Deasemenea este nevoie de un spațiu foarte mare. Pentru a usca 1000kg de fructe, sunt necesari 6000 m2. Fructele uscate la soare trebuie ca în prealabil să fie sulfitate.
Uscarea cu aer cald – în primele ore, procesul de evaporare are loc cu ce mai mare intensitate, timp în care se elimină apa liberă, după care uscarea decurge foarte greu.
Există 2 perioade ale uscării, în prima perioadă, umiditatea de la suprafața produsului este mai mare decât umiditatea higroscopică. Aici, viteza de uscare nu depinde de ceea ce vrem să uscăm ci de modul în care uscăm și de agentul folosit la uscare. În această perioadă, temperatura aerului este egală cu cea a termometrului umed, până ce umiditatea de la suprafața produsului este egală cu cea higroscopică. Umiditatea produsului, când se egalează umiditățile, se numește umiditate critică. Temperatura aerului nu va fi egală cu cea a termometrului umed, ci treptat, pe măsura uscării produsului se va ridica și se va apropia de temperatura termometrului uscat. Evaporarea nu maiare loc la suprafața produsului, ci la o anumită adâncime, deoarece zona de evaporare pătrunde spre centrul produsului. atunci când umiditatea întregului produs va fi egală cu cea higroscopică, zona de evaporarea atinge centrul produsului. În a doua perioadă. viteza de uscare se reduce treptat, proporțional cu reducerea umidității produsului, din care cauză se numește perioada de scădere a vitezei de uscare. Cele două perioade de uscare sunt despărțite între ele de umiditatea critică, de care depinde atât durata uscării, cât și calitatea produsului uscat. Cu cât viteza de uscare este mai mare cu atât umiditatea critică este atinsă mai repede. În tipul primei perioade de uscare, când evaporarea se face la suparfață, difuzează și se depun substanțele solubile în apă, ca săruri, zaharuri, etc. Când produsul a ajuns la umiditatea critică, se formează o crustă la suprafață, care îngreunează și întârzie uscarea. Această crustă, fiind în funcție de umiditatea critică, se formează în funcție de viteza de uscare.
Uscarea în vid – prin uscarea în vid se protejează calitățile organoleptice ale produsului, deoarece vidul permite o dezaerare înaintată și realizarea uscării la temperatură scăzută, ceea ce împiedicădesfășurarea proceselor de degradare oxidativă. Instalațiile de uscare în vid sunt neeconomice, deoarece coeficinetul de transmitere a căldurii în vid este foarte scăzut și de aceea se folosesc instalații de uscare prin contact.
Dehidrocongelarea – eliminarea a 50% din greutatea inițială a fructelor care se găsește sub formă de apă, după care produsele se congelează în mod normal. Produsele obținute astfel capătă o greutate și un volum mai mic. La decongelare nu se pierde suc deloc, sau doar cantități mici. Reducerea greutății și volumului în faza de deshidratare conferă produselor un avantaj economic substanțial față de produsele congelate în cutii, deoarece recipientele sunt mai ieftine, iar cheltuielile cu depozitarea și transportul sunt mai reduse. În comporație du fructele uscate, produsele dehidrocongelate se rehidratează mai ușor și au calități organoleptice mai bune, deoarece nu s-a îndepărtat decât apa liberă, fără a se afecta structura coloidală a produsului. datorită faptului că se elimină doar 50% din umiditatea inițială, uscarea se poate face mult mai repede, la temperaturi ridicate.
Uscarea cu radiații infraroșii – are următoarele avantaje:
nu sunt absorbite de aer;
sunte reflectate de suprafețe metalice;
celuloza este transparentă pentru radiațiile infraroșii, din care cauză ele pot pătrunde în interiorul produsului vegetal, uneori chiar până la câțiva centimetri, astfel că uscarea produsului începe din interior spre exterior;
durata de uscare se reduce la 4-5 ore față de 8-12 ore.
Uscarea prin sublimare (criodesicare) – este metoda cea mai modernă de uscare a produselor alimentare, deoarece în urma uscării nu are loc niciun fel de denaturare a substanțelor coloidale, produsele absorbind apa cu foarte mare ușurință. Produsul congelat este introdus în camera de criodesicare unde este menținut sub un vid înaintat, din care cauză are loc sublimarea gheții. Pentru a accelera procesul de sublimare, se încălzește produsul cu păci prin care circușă apă cu lămpi cu radiații infraroșii sau cu curenți de înaltă frecvență.
3.1.5. Operațiile ce se regăsesc in fluxul tehnologic de uscare a prunelor
Acestea se efectuează cu diferite mașini și instalații care diferă în funcție de tehnologia utilizată, capacitatea de productie, tipul de materie primă, buget, etc.
Spălarea – este operația de separare a impurităților pe cale umedă, inclusiv cele aderente. Cele mai importante metode utilizate sunt: spălarea prin înmuiere, stropire, flotație, barbotare sau metode combinate. Îmbunătățirea eficienței spălării se poate face prin: mițcarea apei față de produs, deplasarea produsului față de agentul de spălare, încălzirea apei de spălare, utilizarea detergenților, clorinarea apei, etc. Exemple de mașini de spălat:
Mașina de spălat prin stropire: reprezentată în Fig. 3.1. este alcătuită din transportorul de alimentare 1, de tip cu raclete, de pe care produsele ajung pe transportorul de înmuiere 2. Acesta este de cele mai multe ori din bandă perforată, stropirea făcându-se la presiune mică și debit mare cu bateria de dușuri 3. Transportorul 4 este cu role, el având rolul de a deplasa produsul prin rostogolire sub bateria de dușuri 5 care le stopește la presiune mare, producând desprinderea impurităților aderente. de aici, produsele trec pe transportorul elevator cu vergele 6, a cărui ascilații produc zvântarea lor și mai departe pe transportorul de evacuare 8. Pentru o mai buna zvântare se utilizează curentul de aer produs de ventilatorul 7.
Fig. 3.1. Schema mașinii de spălat prin stropire
Mașina de spălat cu tobă rotativă: reprezentată în Fig. 3.2. este prevazută cu un plan inclinat 1, ce permite introducerea produselor în toba 2. Toba este realizată din șipci de lemn sau vergele metalice îmbrăcate in cauciuc spongios. Toba este intodusă parțial intr-un bazin de apă 3. Curățirea are loc datorită frecării produselor între ele, cu pereții tobei și datorită acțiunii apei. Bazinul este prevazut cu o deschidere cu capac 4, pentru îndepărtarea periodică a impurităților. La ieșirea din tobă produsele sunt preluate de un transportor cu bandă de cauciuc cu raclete sau de un elevator cu vergele 5, deasupra căruia se află o baterie de dușuri 6, pentru limpezire.
Fig. 3.2. Schema mașinii de spălat cu tobă rotativă
Mașina de spălat prin barbotare de aer: reprezentată în figuraea Fig. 3.3. se regăsește în două variante constructive: cu camerp de preînmuiere sau fără o astfel de cameră. Componente: cameră de preînmuiere 1, perete despărțitor 2, rotor cu palete 3, camera de spălare 4, ventilatorul 5, conductele cu orificii 6, gurile de preaplin 7, conducta de alimentare cu apă 8, transportorul de recuperare 9, bateria de dușuri 10, jgheabul de evacuare 11, transportorul de zvîntare 12, ventilatorul 13, transportorul de evacuare 14 și gura d golire 15. Alimentarea cu apă se face continuu la debit mic, prin conducta 8, surplusul de apă și impuritățile ușoare evacuându-se prin gurile de preaplin 7. Fructele destinate spălării sunt introduse în camera 1, unde se separă impuritățile neaderente și cele puțin aderente. De aici ele sunt preluate de rotorul cu palete 3 și ghidate spre camera de spălare 4 unde, datorită barbotării apei cu ajutorul aerului refulat de ventilatorul 5 și distribuit în masa de apă de către cele trei conducte 6, impuritățile aderente, înmuiate în prealabil, sunt separate. Transportorul de recuperare 9 preia produsele spălate și le scoate din bazin, trecându-le pe sub bateria de duțuri 10, unde sunt clătite cu apă și evacuate pe jgheabul 11.
Fig. 3.3. Schema mașinii de spălat prin barbotare de aer
Calibrarea – constă în separarea acestora pe grupe de mărimi. Sepoate face în funcție de dimensiunile produselor sau după greutate. În urma calibrării se obțin câteva categorii de mărime, ceea ce conferă unele avantaje legate înlesnirea ambalării, transportului, depozitării sau dozării volumetrice. Mașinile de calibrat legume și fructe trebuie să răspundă următoarelor condiții: să fie universale, să dispună de o percizie ridicată, sp producă vătămări cât mai puține, să excludă riscul înfundării.
Mașina de calibrat cu curele (cabluri) divergente: reprezentată în Fig. 3.4. este alcătuită din buncărul de alimentare 1, elevatorul 2, grătarul înclinat 3, suprafața de calibrare 4, dispozitivul de întindere 5 ți transportoarele de evacuare 6, 7 și 8. Produsele descărcate manual sau mecanizat în buncărul 1 sunt preluate de transportorul elevator 2, care dozează alimentarea maținii ți trimite produsele, prin intermediul grătarului 3, pe suprafața de separare 4. Aceasta este alcătuită din mai multe curele dispuse divergent, astfel încât fanta de trecere este crescătoare, pe măsura înaintării. Produsele se vor separa în funcție de locul unde pot trece printre curele, fiind recuperate pe zransportoarele 6 (produse mici), 7 (produse mijlocii) ți 8 (produse mari). Avantajele acestei mațini sunt: simplitatea construcției, eficiența de lucru satisfăcătoare, imposibilitatea înfundării, precum ți consumul energetic mic. Pentru a menține pridusele în contact permanent cu două cabluri care se depărtează, se utilizează, uneori, niște bare de secțiune triunghiulare de lemn, cu rol de ghidare.
Fig. 3.4. Schema mașinii de calibrat cu curele divergente
Mașina de calibrat cu con: reprezentată în Fig. 3.5. se compune din coșul de alimentare 1, transportorul 2, conul de separare 3, bara cu fantă de trecere progresivă 4, dispozitivul de dirijare 5 ți colectoarele 6. Calibrarea se realizează prin faptul că fanta de trecere între bara 4 și conul rotativ crește progresiv, lăsând să treacă produse de dimensiuni din ce în ce mai mari. Bara 4 este formată din sectoare a căror distanță față de con poate fi reglată independent, cu ajutorul clemei și șurubului de fixare. Jgheaburile și compartimentele de colectare sunt tapetate cu material moale sau spongios, pentru a preîntampina vătămarea produselor.
Fig. 3.5. Schema mașinii de calibrat cu con
Mașina de calibrat cu rulouri cilindrice profilate din Fig.3.6 : produsul destinat calibrării este ăncărcat în buncărul 1 al transportorului elevator 2, care îi conduce în debit constant pe grătarul scuturător 3. Pământul ți alte impurități care se separă sunt evacuate pe planul înclinat 4. Suprafața de calibrare este formată din rulourile cilindrice netede 5 și din rulourile cilindrice profilate 6 (cu spații de trecere mai mici) și 7 (cu spații de trecere mai mari). Rulourile neprofilate 5 au rol de uniformizare a grosimii stratului de amestec. Fracțiunile obținute în urma calibrării sunt colectate de jgheaburile 8 și ghidate către transportoarele de evacuare 9. Caliatea lucrului depinde de uniformitatea alimentării cu material a suprafeței de calibrare. Pentru îmbunătățirea calității calibrării se pot realiza instalații alcătuite din mai multe asemenea mașini, dispuse în serie sau în paralel. Pentru reducerea pierderilor, organele active și în general piesele care vin în contact cu produsul, se îmbracă în cauciuc.
Fig. 3.6. Schema mașinii de calibrat cu rulouri cilindrice profilate
Mașina de calibrat cu pârghii transportoare: reprezentată în Fig. 3.7. este formată din pârghiile 1, paharele 2, transportorul cu cablu sau lanț 3, contragreutățile 4, bara de ghidare 5 și jgheaburile colectoare 6. Alimentarea se face manual sau cu dozatoare clasice. Prin înaintarea transportorului, bara 5 împinge contragreutatea către axa centrală, micșorând balansul pârghiei și momentul rezistent. Când momentul forței de greutate depășeste momentul rezistent, pârghia se balansează și produsul cade din pahar în jgheabul de colectare pentru categoria respectivă, după care pârghia revine la poziția inițială. Primele care se separă sunt produsele mari și apoi cele mai mici.
Fig. 3.7. Schema mașinii de calibrat cu pârghii transportoare
Îndepărtarea codițelor se efectuează de obicei prin smulgere.
Mașina de smuls codițe din Fig 3.8. este formată din pâlnia de alimentare 1, vergelele de smulgere 2, peria de uniformizare 3, bateriile de dușuri 4, jgheabul de colectare a codițelor 5, jgheabul de colectare a fructelor 6, transportorul de evacuare 7 și piciorul telescopic 8. Alimentarea se face pe toată lățimea de lucru, prin pâlnia 1, dotată cu șibăr pentru reglarea debitului. Fructele ajung pe vergelele 2, în strat uniform datorită periei 3 care are o mișcare de rotație în sens invers avansului fructelor. Vergelele sunt îmbrăcate în cauciuc sau material plastic moale, au sens opus de rotație două câte două prinzând codița între ele, smulgând-o și ajungând în 5. Fructele nu trec printre vergele și ajung în 6 și se evacuează cu transportorul 7. Picăturile de suc ce apar la smulgerea codițelor se spală cu jeturi de apă pulverizate de 4.
Fig. 3.8. Schema mașinii de smuls codițe cu vergele
Opărirea se aplică fructelor și legumelor intregi sau in segmente, asigurand următoarele efecte:
– inactivarea enzimelor;
– eliminarea aerului din țesuturi;
– reducerea numărului de microorganisme;
– fixarea culorii produselor vegetale;
– se elimină gustul neplăcut al unor legume;
– se inmoaie textura;
– se face o spălare suplimentară;
– se utilizează mai rațional volumul ambalajului;
– se imbunătățesc procesele de osmoză.
În procesul de opărire, o importanță deosebită prezintă calitatea apei. In apa dură, pierderile sunt mai mici, dar se poate recomanda numai pentru acele produse care au tendința de a se dezintegra la temperaturi ridicate; apa dură este contraindicată pentru majoritatea produselor vegetale. În prezența fierului din apă, apar procese de imbrunare datorită reacției cu fenolii vegetali (in special cu derivații acidului cafeic). În plus, sărurile de fier și cupru catalizează
degradarea vitaminei C și procesele de oxidare a grăsimilor. Deoarece pierderile de substanțe sunt mult mai mari în cazul opăririi în apă, există tendința extinderii procedeului de opărire în abur. Indiferent de procedeul aplicat, este necesar ca procesul de opărire să fie stabilit pentru fiecare produs în parte, în funcție de starea materiei prime și de procedeul de conservare aplicat.
Operația de opărire este determinată de doi factori: temperatură și timp. Domeniul de variație a temperaturii este de 85-98, durata 1-5 minute. În majoritatea cazurilor opărirea are loc prin tratarea produselor în apă incălzită, la o temperatură superioară, apropiată de temperatura de opărire. Opărirea produselor se poate realiza folosind mai multe tipuri de utilaje (cazanul duplicat, opăritoare continue).
Cazanul duplicat: din Fig. 3.9. are o utilizare universală, fiind folosit atât la opărire cât și la fierbere. El este un recipient prevazut cu manta cu perete dublu, care pemite încălzirea prin conducție a materialului. Părți componente: corpul principal 1, mantaua 2, manometrul cu supapă de siguranță 3, cadrul 4 și conducta de evacuare a condensului 5.
Fig. 3.9. Schema cazanului duplicat
Instalația de opărire cu tambur: din Fig 3.10. este formată din tamburul 1, din tablă perforată, în interiorul căruia este montat un transportor elicoidal 3, care aseigură deplasarea produsului în baia 2, precum și realizarea unui contact uniform cu agentul termic. Prin conducta 10 se alimentează apă de opărire, până la un nivel de 2/3 din raza tamburului, apă barbotată cu abur adus prin conducta 11 și distribuit prin barbotoarele 9. Nivelul constant al lichidului este menținut cu ajutorul gurilor de preaplin 12. Transportorul elicoidal este antrenat de arborele 4 cu o turație de 2-10 rot/min. Alimentarea cu produs se face prin pâlnia 5, iar evacuarea acestuia după opărire se realizează cu elevatorul cu cupe 8, care permite scurgerea apei și care apoi deversează produsul pe sita vibratoare 6, unde se asigură răcirea produsului cu ajutorul apei reci pulverizate prin duzele 13. Cupa 7, montată pe partea exterioară a tamburului are rolulu de a agita apa în zona de alimentare. Produsul opărit și răcit este evacuat de transportorul de zvântare 14.
Fig. 3.10. Schema instalației de opărire cu tambur
Instalația de opărire cu bandă: din Fig. 3.11. este formată din banda perforată cu raclete sau cupe 1, conductele cu orificii 2, carcasa 3, gura de alimentare 4 și gura de evacuare 5. Produsele sunt așezate pe bandă intr-un singur strat și expuse aburului debitat prin conductele perforate 2. În partea inferioară a bazinului se află o baie care în timpul desfășurării operației de opărire, se umple cu apă. La capetele benzii se află niște hote de absorbție pentru surplusul de abur. Viteza de deplasare a benzii se poate regla.
Fig. 3.11. Schema instalației de opărire cu bandă
Uscarea se referă la micșorarea umidității produsului, în vederea încetinirii unor
funcții bio-fizice sau reacții chimice datorită cărora se intensifică degradarea produselor, precum si la împiedicarea dezvoltării microorganismelor. Se face in 2 etape. La produsele care nu au structura capilara si au un continut ridicat de zahar, cum sunt prunele, in prima etapa temperatura este redusa 45-55°C, aici umiditatea de la suprafata produsului este mai mare decât umiditatea higroscopică. Etapa cuprinde faza de încălzire și cea a vitezei de uscare constante și se încheie când umiditatea de la suprafață devine egală cu umiditatea higroscopică. În etapa a 2a se poate ridica temperatura la 60-70°C, aceată etapă cuprinde faza vitezei de uscare descrescânde și cea a echilibrului higrometric, ce trebuie evitată.
Uscătorul cu tambur: este reprezentat în Fig. 3.12. Produsul este alimentat prin pâlnia 3 în tamburul principal 1, care are în interior niște șicane astfel amplasate încât permit deplasarea prin rostogolire a materialului, în contracurent cu aerul cald. Schimbătorul de căldură 14 încălzește aerul aspirat prin priza de aer 15, alimentarea se face prin conducta 16. Aerul uzat este trecut la evacuare prin ciclonetul 17, după care este fie recirculat prin 18, fie evacuat prin 19. Uscarea se poate face și în două trepte produsul fiind trimis prin conducta de trecere 4, în tamburul secundar 2, unde se repetă procesul.Pregătirea și circulația aerului de aici se face total independent de tamburul principal, prin priza de aer 9, schimbătorul de căldură 8, conducta de alimentare 10, ciclonetul 11, cond de recirculare 12 și de evacuare 13. După terminarea uscării produsul este evacuat prin gura 5 și răcit pe sitele 6, după care este evacuat pe jgheabul de evacuare 7.
Fig. 3.12. Schema uscătorului cu tambur
Uscătorul tip cameră cu vid parțial: din Fig. 3.13, îmbunătățește parametrii de uscare prin micșorarea temperaturii de lucru, vidul parțial din camera de uscare scade temperatura de fierbere a apei și favorizează vaporizarea. Părțile componente: camera de uscare 1, arborele central 2, tăvile rotative 3, țevile de încălzire 4, pompa de vid 5 și manometrul 6. Tăvile 3 sunt construite din tablă perforată sau plasă de sârmă pentru un contact cât mai mare dintre produs și agentul de uscare. Arborele 2 le asigură o mișcare de rotație cu turație mică, pentru o uscare omogenă. Depresiunea creată cu 5 este controlaată cu 6. Funcționarea este discontinuă.
Fig. 3.13. Schema uscătorului de tip cameră cu vid parțial
Uscătorul de tip tunel: din Fig 3.14. are mișcarea agentului de uscare, menșinerea temperaturii și a umidității relative a aerului, controlul arderii combustibilului, deplasarea cărucioarelor în interiorul tunelului se fac automat. Este alcătuit din tunelul superior 1 pentru pregătirea agentului de uscare și un tunel inferior 2, cu calea de rulare 3, pe care se deplasează cărucioarele 4 cu tăvile cu produs 5. Tunelul are ușile 6, pentru alimenatrea camerei de uscare ți 7 pentru evacuarea cărucioarelor.Agentul termic este produs prin arderea combustibilului din instalația 8 intr-un tub focar 9 și amestecarea cu aerul ce vine prin orificiile 10. Agentul se antrenează cu ajutorul ventilatorului 11, iar orientarea lui către tunel se face cu deflectoarele 12. Cărucioarele se deplasează în contracurent cu agentul de uscare.
Uscătorul cu benzi: din Fig. 3.15. este alcătuit din elevatorul de alimentare 1, transportoarele de uscare 2, 3, 4, 5, camera de uscare 6, exhaustorul 7, jgheabul de colectare produs uscat 8, instalația de încălzire 9, întorcătorul afânător 10, curățitorul de bandă 11 și ferestrele de ventilare 12. Uscarea se face ăn timpul transportului produsului în contracurent de aer cald sau rece. De pe 1, fructele ajung pe benzile transportoare. Pentru uniformizarea grosimii stratului de material, cât și pentru o expunere mai mare a produsului la contactul cu agentul de uscare, la capătul fiecarei benzi, sunt prevăzute niște rotoare cu degete 10. Pe ramura inferioara a benzilor se găsesc curățitoarele 11. Instalația de încălzire 9, este formată din schimbătoare de căldură cu aripioare, care încălzesc aerul pe seama căldurii cedate de aburul care condensează. Regimul termic este între 75-80C în zona transportoarelor 1 și 2 și de 70C în celelalte zone. Ferestrele de ventilare 12, sunt pentru circulația naturală a aerului, ce contribuie alături de un coș de evacuare, la realizarea tirajului.
Fig. 3.14. Schema uscătorului de tip tunel
Fig. 3.15. Schema uscătorului cu benzi
Uscatorul de tip cameră: din Fig. 3.16. constă într-un tunel separat în compartimente în care se pot introduce cărucioare cu produs. Din construcția uscătorului fac parte un ventilator centrifugal 1, care produce curentul de aer necesar uscării, schimbătorul de căldură 2, încălzit cu abur, jaluzelele reglabile 3, pentru evacuarea aerului uzat, termometrele 4 și 5, cărucioarele cu produs 6 și clapetele de reglare a circuitului de aer 7.
Fig. 3.16. Schema uscătorului de tip cameră
Ambalarea – ambalajele produselor alimentare au un rol foarte important. Un ambalaj de calitate asigură securitatea alimentului care se află în interiorul lui și respectă cerințele ecologice. Odată cu dezvoltarea și diversificarea producției de bunuri concomitent cu dezvoltarea comerțului, are loc și diversificarea și dezvoltarea activităților de ambalare și implicit a producției de ambalaje. La nivelul întregii planete, se consideră că aproximativ 99% din producția de mărfuri se tranzacționează în stare ambalată.
Ambalajul este un sistem fizico-chimic complex, cu funcții multiple, care asigură menținerea sau, în unele cazuri, ameliorarea calității produsului căruia îi este destinat. Ambalajul favorizeazã identificarea produsului, înlesnind atragerea de cumpărători potențiali, pe care îi învață cum să folosească, să păstreze produsul și cum să apere mediul înconjurător de poluarea produsă de ambalajele uzate sau de componenții de descompunere ai acestora. În ultimele decenii ambalajele s-au diversificat mult, atât din punct de vedere al materialelor din care acestea sunt făcute, cât și din punct de vedere funcțional. Ambalajele se clasifică în funcție de mai multe criterii, care sunt utilizate frecvent în practicã:
după materialul folosit în confecționarea ambalajelor:
ambalaje din hârtie și carton;
ambalaje din sticlă;
ambalaje din metal;
ambalaje din materiale plastice;
ambalaje din lemn, înlocuitori din lemn și împletituri;
ambalaje din materiale textile;
ambalaje din materiale complexe.
după sistemul de confecționare:
ambalaje fixe;
ambalaje demontabile;
ambalaje pliabile.
după tip:
plicuri;
pungi;
plase;
lăzi;
cutii;
Tehnologia de ambalare a alimentelor în plastic, metal, sticlă și ceramică contribuie la păstrarea alimentelor pe perioada vânzării, transportului și a preparării lor.Cerintele referitoare la calitatea ambalajului:
Sa fie neutru din punct de vedere chimic
Sa fie impermiabil,fata de apa, grasimi vapori,gaze:
Sa nu inhibe gust,miros stran;
Sa aiba compatibilitate maxima cu prunele uscate;
Materiale folosite la confectionarea ambalajelor:
Material plastic;
Material metallic;
Tipuri de ambalări
Ambalarea în vid sau atmosferă inertă: prin acest procedeu prelungirea duratei de depozitare fără alterări poate dura până la 2 ani. Se poate face în vid sau în atmosferă de gaze inerte. Se folosețte în mod obițnuit azotul, dar s-a propus si folosirea bioxidului de carbon și a argonului. Este aplicată pe scară largă la păstrarea produselor uscate, datorită sensibilității lor laoxidări.
Ambalarea în atmosferă activă: în prezența protoxidului de azot, produsul are o absorbție preferențială față de acesta și ca urmare, procesele de oxidare nu mai au loc. Rezultate bune se obțin și dacă procedeul de glucozoxidază-catalază care realizează reducerea conținutului de oxigen din ambalaj ca urmare a utilizarii la oxidarea glucozei pînă la acid glucuronic. Acest amestec de enzime a fost vândut sub denumirea de Oxy-Ban și a fost folosit la impregnarea ambalajului.
3.2. Influența condițiilor de depozitare a produselor uscate asupra calității
Degradări ale aromei și gustului: cauza principală este oxidarea grăsimilor.Ca urmare apare un gust de rânced, sau alte gusturi străine care sunt cauzate de aldehide precum: formaldehida, acetaldehida, aldehida propianică și cetone precum: butanona, acetona, pentanona, dicetone, etc. Produsele vegetale conțin cantități mici de grăsimi, dar suficiente pentru a oxida. Prin opărire se produce inactivarea enzimelor oxidative.
Alterarea culorii: schimbarea culorii produselor uscate este însoțită de diferite degradări cum ar fi apariția unui gust neplăcut, micșorarea conținutului de proteine solubile și azot neproteic, pierderi de vitamina C, reducerea valorii testului de digestibilitate cu parafină. În același timp, țesutul se întărește și se reduce capacitatea de rehidratare și reconstituire. Factorii principali ce influențează aceste transformări sunt:
oxigenul – viteza imbrunării neenzimatice crește proporțional cu cantitatea de oxigen absorbită de produs. Cel absorbit inițial este direct proporțional cu presiunea parțială a oxigenului și temperaturii. Fiecare creștere a temperaturii cu 10 C, provoacă o creștere a conținitului de oxigen absorbit de patru ori;
temperatura și timpul – între reducerea timpului de păstrare a produselor uscate, datorită proceselor de imbrunare și creșterea temperaturii de păstrareexistă o strânsă legătură. Dacă la 16-21 C imbrunarea are loc în 2 ani, la 27 C în 18 luni, la 32C in 6-8 luni, la 38C în 3 luni, iar la 48C deprecierea culorii are loc în doar 2 săptămâni. Viteza de îmbrunare este afectată și de temperatura la care a a avut loc uscarea. Fructele uscate la temperaturi mai ridicate s-au imbrunat mai rapid decât cele uscate la temperaturi mai joase.
conținutul de zahăr reducător – există o legătură strânsă între conținutul de zahăr reducător si intensitatea procesului de inbrunare. În cazul în care conținutul de zahăr depășește 4% din greutatea substanței uscate, se evidențiază o intensificare a procesului de îmbrunare.
umiditatea – reducerea umidității produselor uscate mărește durata de păstrare la temperaturi ridicate, micșorând viteza reacțiilor de îmbrunare. Efectul negativ al conținutului ridicat de umiditate este cauzat de creșterea proporției oxigenului absorbit.
Reducerea valorii alimentare: în timpul depozitării produselor uscate, se constată o reducere însemnată de vitamine, în funcție de condițiile de depozitare. De exemplu, la o temperatură între 18-22C și o umiditate relativă a aerului de 35-50%, pierderile de vitamina C încep să devină sensibile după 4-6 zile de păstrare, mărindu-se odată cu umiditatea. Conținutul de tiamină, riboflavină și acid nicotinic nu este influențat de umiditate.
Prevenirea accidentelor de fabricație la produsele uscate
Reabsorbția redusă de apă: teoretic, în momentul trecerii lor în cosum, fructele uscate puse în contact cu apa ar trebui să absoarbă întreaga cantitate pe care au pierdut-o la uscare. În practică, din cauza unor modificări ireversibile ale unor componente cu caracter coloidal (pectine, substanțe proteice), la reîncălzire, rehidratarea este numai parțială. De acee unul dintre criteriile de apreciere calitativă, îl constituie capacitatea de reabsorbție a apei. În cazul în care capacitate are o valoare prea mică, deprecierea se datorează folosirii unei temperaturi prea ridicate în etapa finală a uscării, cănd umiditatea produsului scade sub umiditatea critică. Acest inconvenient se previne controlând funcționarea corectă a termometrelor, cu care este echipată instalația și reglând cantitatea de aer proaspăt admis în uscător pentru a respecta limitele de temperatră indicate.
Fermentarea: este datorat în exclusivitate drojdiilor osmofile care pot tolera umidități foarte mici, fermentând disponibilul de zaharuri al fructelor respective. Pentru prevenirea fermentării trebuiesc obținute produse a căror umiditate reziduală să nu depășească valorile indicate, la sfârșitul uscării cât și în cursul depozitării. Atacul drojdiilor osmofile mai poate fi prevenit și prin sterilizare cu vapori sau fumegare cu bioxid de sulf, după care se ambalează fructele, presate, în șădițe de lemn sau cutii din carton.
Îmbrunarea: sub această denumire se înțeleg modificări de natură complexă care constau în general în schimbarea culorii. Aceste reacții sunt de două tipuri: reacții enzimatice și reacții chimice. Reacțiile enzimatice se produc accidental, când prin nerespectarea procesului tehnologic, sistemele enzimatice prezente în materia primă nu au fost inactivate. Deoarece enzimele oxidante sunt cele mai termorezistente, prin aplicarea proceselor de opărire sau aburire se are în vedere realizarea unei totale inactivări. Urmărirea eficacității proceselor termice se face în laborator prin testul peroxidazei. Cea mai importanta reacție chimică este reacția Maillard. La produsele uscate limita desfășurării acestei reacții se poate realiza acționând asupra temperaturii și umidității. Se recomandă folosirea unor ambalaje etanșe, și totodată introducerea impreună cu produsul a unor agenți desicanți.
Mucegăirea: este un fenomen întâlnit relativ des la fructele uscate, a căror umiditate depășește valoarea umidității relative de echilibru. Cauzele principale care duc la mucegăire sunt:
flosirea unor spații de depozitare în care umiditatea relativă a aerului depășește 70%
fabricarea unor produse a căror umiditate reziduală depășește valorile normale.
Prevenirea mucegăirii se poate face prin: ambalarea în recipiente etanșe, reducerea conținutului de apă prin deshidratare, întrebuințarea substanțelor desicante, flosirea unor spații de depozitare cu o umiditate relativă a aerului mică
Pseudomucegăirea prunelor: uneori în timpul păstrării, prunele uscate se acoperă la suprafață cu o pulbere albă, similară la aspect cu dezvoltarea unor specii de mucegaiuri, lucru cunoscut sub denumirea de „prune înflorite”. În fapt este vorba despre migrarea zaharurilor către suprafața fructului și cristalizarea lor. Fenomenul se produce mai des dacă se folosesc prune foarte coapte și dacă se face o uscare prea avansată. În cazul în care se produce acest defect, prunele își pot recăpăta aspectul normal și lucios, dacă sunt scufundate în apă încălzită la 40-50°C și agitate 2-5 min, după care se scurg și se supun zvântării. În unele țări cristalizarea nu este considerată un defect ci din contră, se urmărește realizarea ei în mod voit.
Degradarea vitaminei C: ca urmare a fenomenelor oxidative care se produc în timpul stocării fructelor uscate, are loc și transformarea acidului ascorbic în produci inactivi biologic. Gradul de deshidratare influențează conținutul de vitamina C pe parcursul stocării. Păstrarea ăn atmosferă lipsită de oxigen favorizează păstrarea de vitamina C.
Infestarea produselor uscate: insectele și formele lor de dezvoltare infestează ușor depozitele de fructe uscate, producând distrugerea, contaminarea sau alterarea acestora și pot să soldeze în final cu pierderi economice sau cu îmbolnăviri în rândul consumatorilor. Dintre acești dăunători se întâlnesc cel mai adesea: Ephestia elutella Hb (molia tutunului), Plodia interpunctela (molia de fructe uscate), Tinea granella Z (molia grâului), [NUME_REDACTAT] Zoll (molia cenușie a făinii), [NUME_REDACTAT] L (gândacul de pâine), Tyroglicus farinae (acarienii de făină), etc. Ciclul lor de dezvoltare este asemănător si constă în următoarele etape: din ouăle depuse iau naștere viermii care atacă și consumă produsele uscate. Ajunși la maturitate, viermii își caută loc în crăpăturile pereților, tavanului sau podelei, în cutele sacilor sau chiar în produsele uscate unde se transformă în pupe și rămân în această formă peste iarnă. Primăvara aceste larve se transformă în fluturi, care incep iar un nou ciclu de dezvoltare. Lupta contra dăunătorilor poate fi eficace doar dacă se acționează în același timp, atât prin măsuri preventive de protecție contra insectelor cât și de distrugere a celor care au invadat deja încăperile depozitelor. Este necesar ca încăperile destinate depozitării produselor uscate să fie suficient de spațioase, aerisite și uscate, să nu aibă crăpături pe lângă uși și ferestre. O dată pe an, primăvara, înainte de începerea unui nou ciclu de dezvoltare a dăunătorilor, este bine să se execute o dezinfecție și o curățenie generală depozitului. Produsele deja infectate sunt tratate în camere de fumegare etanșe. Prin crearea de vid în aceste camere, se îmbunătățește pătrunderea insecticidului. Dezinsectarea fructelor uscate se poate face prin introducerea lor în instalații de uscare și menținerea lor la o temperatură de 70-80°C, timp de o oră. Astfel dăunătorii sunt distrugi în orice fază s-ar afla.
3.3. Elemente definitorii ale produselor utilizate în proiect
Pentru deshidratare se recomandă soiuri de pruni: vinete de Moldova,[NUME_REDACTAT], vinete de Italia, [NUME_REDACTAT] gras, Renclod,kirkey, Ecaterina, Vengherca-iubileinaia, Vengherca krupno-sladkaia. Prune de calitate extra se pot obține din următoarele soiuri de pruni: Stanley, Anna spath. Prunele uscate, fig. 3.17., conțin cantități mari de vitamine (E, beta-caroten, PP, C și B); minerale (fier, potasiu, calciu, sodiu, magneziu, fosfor, cobalt, iod, zinc, fluor, mangan, cupru); alte substanțe utile (zaharuri, acizi, pectine, celuloză, acizi organici, amidon, glucide, proteine).
Datorită acizilor organici, în prunele uscate predomină acidul de mere, dar sunt de asemenea prezenți și acidul citric, acidul salicilic și acidul oxalic. Datorită polifenolilo, fructele uscate au un efect asupra creșterii elasticității pereților vaselor, care afectează în mod benefic funcționarea întregului sistem cardiovascular. Prunele uscate au un efect tonic, restabilesc eficiența de muncă redusă, îmbunătățesc starea generală de sănătate. De asemenea, prunele uscate au proprietăți cosmetice bune și prin urmare, sunt capabile să îmbunătățească aspectul și starea pielii. Sunt bogate în potasiu, care este cunoscut pentru a fi utilizat în urolitiază, implicat în transmiterea impulsurilor nervoși, în contracția musculară, în menținerea activității inimii și echilibrului acido-bazic în organism.
Fig. 3.17. Prune uscate
Datorită antioxidanților, prunele uscate sporesc imunitatea și rezistența generală la influențele externe nefaste ale mediului înconjurător. Este foarte important să cunoaștem că prunele uscate absorb radicalii liberi care distrug organismul. Prin aceasta se explică proprietățile de anti-îmbătrânire și de profilaxie ca un mijloc excelent pentru prevenirea cancerului.
Prezența unui număr mare de vitamina B are un efect benefic asupra sistemului nervos uman, eliminând anxietatea și crescând rezistența organismului la stres. Prunele uscate sunt apreciate pentru abilitatea lor de a normaliza tensiunea arterială care este motivul de prescriere a unei diete cu prune uscate persoanelor cu hipertensiune arterială. Prunele uscate sunt destul de larg aplicate pentru unele boli ale intestinului, însoțite de constipație, gută, afecțiuni hepatice, renale și cardiace, pentru a crește pofta de mâncare și secreția de acid gastric. Sunt extrem de utile la beri-beri, deoarece conțin o gamă largă de vitamine. Destul de des, prunele uscate sunt prescrise pentru anemie cauzată de deficitul de fier, precum și pentru a compensa lipsa de potasiu în organism. Pentru conținutul ridicat de energie și conținutul ridicat de substanțe nutritive, prunele pot fi recomandate pentru a compensa echilibrul energetic al organismului.
Prunele uscate fac parte din mai multe feluri de mâncare și băuturi – salate, alimente din carne, pilaf, compoturi. Prunele uscate ajută la păstrarea prospețimii cărnii, până la 90% reduc creșterea de Salmonella, Staphylococcus aureus și Escherichia coli.
Tabelul 3.1.
Compoziția chimică a prunelor uscate
Tabelul 3.2.
Caracteristicile tehnice prune uscate
Materia primă:
Prunele ([NUME_REDACTAT]) sunt fructe sâmburoase, înrudite biologic cu piersicile, nectarinele și migdalele și sunt specia cea mai variată din categoria fructelor, existând în prezent peste 2000 de specii diferite cunoscute ale acestui fruct zemos. Ajunse la maturitate toamna, în Europa, prunele fac deliciul celor obișnuiți cu deserturile consistente (gem, dulceață, prăjituri), dar sunt foarte cunoscute din punct de vedere social în România și în Serbia pentru faptul că se obține din ele țuică, băutură alcoolică tradițională a celor două țări vecine. Deasemenea prunele dețin o poziție majoră în ceea ce privește producția și comercializarea printre totalul de fructe uscate prelucrate. Diferite soiuri de prune:
Soiul CENTENAR
Pom de vigoare mare. Soi productiv, cu conținut ridicat în substanța uscată si zahăr, sâmbure neaderent, maturare uniformă pe pom. Rezistența la ger, burmă și de asemenea la viroze. Soi autosteril. Fructul mare de formă invers ovoidă, culoare roșie violacee acoperită cu un strat gros de pruină cenușie. Pulpa fructului este de culoare alb- verzuie cu o textură fermă, o savoare bună, are un gust foarte plăcut. Fructele, fig. 3.18., sunt destinate consumului in stare proaspătă. Epoca de maturare- in prima decadă a lunii august.
Fig. 3.18. [NUME_REDACTAT] Fig. 3.19. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] ANNA SPATH
Soi de vigoare mijlocie cu coroană invers piramidală, semi precoce și foarte productiv. Fruct mare, de formă globuloasă, de culoare roșie-vânătă, negricioasă, cu pulpa neaderentă la sâmbure, de calitate foarte bună pentru masă și industrializare, ca în fig. 3.19. Epoca de coacere septembrie început de octombrie.
Soiul TULEU GRAS
Pom de vigoare mijlocie, androsteril necesitând polenizator, unul din soiurile [NUME_REDACTAT], Stanley. Fructul este mijlociu, elipsoidal, simetric, cu pielița subțire, vânăt închis, acoperită cu pruina groasă albăstruie, ca în fig. 3.20. Pulpa este galbenă verzuie, crocantă, suculentă, dulce , fin aromată, neaderentă la sâmbure, apreciată atât pentru masă cât și pentru industrializare. Maturitatea de recoltare: a doua jumatate a lunii august.
Fig. 3.20. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]. 3.21. [NUME_REDACTAT]
Soiul ANGELENO/PRUN JAPONEZ
Pom de vigoare medie, coroană medie largă, intrare precoce în producție, cu productivitate constantă. Fructul este mare, roșu strălucitor cu striații galben intens care devin roșii la maturare. Pulpa este galbenă, striată cu roșu sub epidermă, nu foarte zemoasă, consistentă, cu un gust mediu, neaderentă la sâmbure, ca în fig. 3.21. Epoca de recoltare prima decadă a lunii august.
Soiul STANLEY
Soi foarte viguros, cu productivitate bună, rezistent la boli și dăunători, autosteril, necesită polenizator, soiul [NUME_REDACTAT] . Fruct mare, cu pielița de culoare vânătă închisă, acoperită cu pruina albastră, ca în fig. 3.22. Se coace la sfârșit de august început de septembrie. Fructele se pretează foarte bine la industrializare.
Fig. 3.22. [NUME_REDACTAT] Fig. 3.23. Soiul D’ [NUME_REDACTAT] D`AGEN
Pomul este de vigoare mijlocie, parțial autofertil. Se pot folosii ca polenizatori soiurile: [NUME_REDACTAT], Vinete românești, Stanley. Fructele mijlocii cu pielița de culoare roz-roșiatică, acoperită cu pruina groasă albastră violacee, cu puncte subcutanate gălbui, fig. 3.23. Pulpa este galbenă-verzuie sau galbenă–aurie. Este soi pentru industrializare. Maturitatea de recoltare: începutul lunii septembrie.
Soiul TULEU TIMPURIU
Pomul de vigoare supramijlocie spre mare, cu creștere piramidală, si formațiuni de rod scurte si mijlocii, este androsteril. Fructul de mărime mijlocie 40 g, de forma ovoidă, cu pielita vânată – violacee, acoperita cu pruina cenușiu-albăstruie, fig. 3.24. Pulpa este de culoare verde-gălbuie, crocantă si suculentă, cu gust plăcut, de calitate superioară. Sâmburele este neaderent si mic. Epoca de coacere in prima si a doua decada a lunii august in funcție de zona.
Fig. 3.24. [NUME_REDACTAT] timpuriu Fig. 3.25. [NUME_REDACTAT]
Soiul SILVIA
Pomul de vigoare mijlocie, cu creștere piramidală, rară, cu ramuri de schelet garnisite cu formațiuni fructifere scurte (buchete de mai). Înflorește timpuriu si este parțial autofertil, bun polenizator pentru alte soiuri. Fructul este mare de 55 g, de formă elipsoidală, cu pielița de culoare vânătă violacee, acoperită cu pruină albăstruie, abundentă, fig. 3.25. Pulpa este alb-gălbuie, suculentă, cu gust plăcut, neaderentă la sâmbure. Epoca de coacere la mijlocul lunii august.
Soiul RECORD
Pomul de vigoare mijlocie și rodire pe buchete de mai. Înflorește târziu și este autosteril. Fructul este foarte mare de 75 g, de formă sferică alungită, cu pielița colorată vânat-închis, acoperită cu purină albăstruie, fig. 3.26. Pulpa este galben-verzuie, crocantă, cu aromă fină și gust armonios, iar sâmburele este mic, neaderent. Epoca de coacere la mijlocul lunii septembrie.
Fig. 3.26. [NUME_REDACTAT] Fig. 3.27. [NUME_REDACTAT]
Soiul CARPATIN
Pomul de vigoare mijlocie spre mică, cu creștere piramidală, având ramuri de schelet bine garnisite cu formațiuni fructifere scurte, mijlocii și lungi. Soi androsteril și necesită polenizatori. Fructul de mărime mijlocie, 40-45 g, de formă sferic alungită, cu pielița de culoare albastru închis, acoperită cu pruină cenușie, fig. 3.27. Pulpa este de culoare galben- verzuie, suculentă, fină, neaderentă la sambure. Epoca de maturare: în prima decadă a lunii august. Polenizatori: Agen, Stanley, Silvia, [NUME_REDACTAT].
Soiul MINERVA
Pomul de vigoare mică spre mijlocie, cu creștere piramidală și ramuri de schelet relativ groase pe care se inserează buchete de mai și ramuri mixte. Soi androsteril și necesită polenizatori. Fructul de mărime mijlocie, 40 g, de formă ovoidă, cu pielița de culoare vânătă-violacee, acoperită cu pruină albăstruie, abundentă, fig. 3.28. Pulpa are culoarea galben – verzuie, suculentă, cu gust foarte plăcut, neaderentă la sâmbure. Epoca de maturare: în prima decadă a lunii august. Polenizatori: Agen, Stanley, Silvia, [NUME_REDACTAT].
Fig. 3.28. [NUME_REDACTAT] Fig. 3.29. [NUME_REDACTAT]
Soiul ANDREEA
Pomul de vigoare mijlocie spre mică, crește erect, are coroana mijlociu de densă, cu fructificare spur și este parțial autofertil. Fructul este de mărime medie 40 g, de formă rotundă- oblongă, simetric, cu pielița de culoare albăstruie-violacee, cu puncte roșiatice–violacee, acoperită cu pruină, fig. 3.29. Pulpa este galbenă, fără fibre, cu fermitatea și suculența mijlocii, cu gust dulce, iar sâmburele este mijlociu și neaderent. Epoca de coacere: decada a II-a și a III-a a lunii august.
Soiul DIANA
Pom de vigoare mijlocie, cu creștere globuloasă, rodește pe ramuri mijlocii și lungi. Soi parțial autofertil și necesită polenizatori. Fructul de mărime mare 60 g, de formă sferică, cu pielița colorată albastru deschis, acoperită cu pruină, foarte aspectos, fig. 3.30. Pulpa este verde-gălbuie, cărnoasă, suculentă, cu sâmbure mic, neaderent, de calitate bună. Epoca de maturare: prima decadă a lunii iulie. Polenizatori: D’agen, Stanley, Silvia, [NUME_REDACTAT].
Fig. 3.30. [NUME_REDACTAT] Fig. 3.31. [NUME_REDACTAT]
Soiul DÎMBOVIȚA
Pom de vigoare supramijlocie spre mare și fructificare predominantă pe formațiuni fructifere scurte și mijlocii. Soi androsteril și necesită polenizatori. Fructul este mare de 50 g, de formă ovoidă, colorat vânăt închis și acoperit cu pruină cenușie, abundentă, fig. 3.31. Pulpa are culoarea galben-verzuie, suculentă, cu gust plăcut, neaderentă la sâmbure. Epoca de maturare: a treia decadă a lunii august. Polenizatori: D’agen, Stanley, Silvia, [NUME_REDACTAT].
Soiul PRESIDENT
Pom de vigoare mijlocie, cu coroană aplatizată, intră repede pe rod și fructifică abundent. Fructul de mărime mare 50 g, de formă alungită, cu pielița colorată vânăt închis și acoperit cu pruină cenușie, fig. 3.32. Pulpa este verde-gălbuie, cărnoasă, suculentă, neaderentă la sâmbure, de calitate bună. Epoca de maturare: 15 – 20 septembrie. Polenizatori: D’agen, Stanley, Silvia, [NUME_REDACTAT].
Fig. 3.32. [NUME_REDACTAT]
Compozitia chimică a prunelor:
[NUME_REDACTAT] apă nu se pot desfășura procesele vitale, deoarece ea activează și susține procesele biochimice. Apa din celula vegetală se găsește sub trei forme:
în vacuole;
apa de îmbibare;
apa de constituție.
Cantitatea totală de apă în prune este foarte ridicată fiind cuprinsă în intervalul de 75,25% – 86,85%. Datorită conținutului ridicat de umiditate, conservabilitatea lor este foarte scăzută deoarece procentul ridicat de apă creează condiții foarte prielnicedezvoltării microorganismelor.
Sărurile minerale
Sărurile minerale au o importanță deosebită pentru organism, deoarece ele reprezintă una din sursele principale de aprovizionare pentru acesta. Datorită faptului că în cenușa prunelor predomina sărurile de K si Na, aceasta are o reactive alcalină, deosebit de importantă pentru menținerea reacției alkaline a sângelui. Sărurile de Ca, K, Fe și P participă active la metabolismul organismului omenesc. Astfel P și Ca participă șa formarea sistemului osos, Fe intră în compoziția hemoglobinei, iar K înlesneșteși normalizează eliminarea apei din organism.
Hidrații de carbon
Sunt constituenții care dau principal valoare energetică a fructelor. Prin ardere organismul, produce, din 100g de zahăr, 400cal. Se găsesc în cantități mai importante:
monozaharide: glucoză, fructoză;
dizaharide: zaharoza 5,24%;
polizaharide: celuloza și amidonul.
Conținutul prunelor în zahăr total este cuprins intre 9% și 16,05%, având o medie de 11,85%.
Substanțele pectice
Prin substanțe pectice se înțeleg substanțele poliuronide care au la bază constituției lor acidul galacturonic. Datorită stării lor coloidale și marii capacitate de umflare, substanțele pectice joacă rolul important de reglare a cantității de apă din fructe. Protopectina este substanța pectică-mamă, insolubilă în apă. Este formată din pectin și celuloză, ea este aceea care dă rigiditatea caracteristică fructelor crude. Prunele conțin între 0,35% și 0.95% substanțe pectice.
[NUME_REDACTAT] joacă rolul de biocatalizatori ai diferitelor reacții de metabolism. În fructe se găsesc, cu excepția vitaminei D, toate vitaminele cunoscute. Pentru vitamina C, refnul vegetal reprezintă chiar singura sursă de aprovizionare a organismului omenesc.
Vitamina C – este un enol derivat al glucozei, solubil în apă, cu slabă acțiune acidă. Este sensibilă la căldură, în special când încălzirea se face în prezența aerului. La 70C, distrugerea ei este foarte rapidă, razele ultraviolet, de asemenea, o distrug. Limitele conținutului în vitamina C a prunelor se găsesc între 0,2% și 14%.
Alte vitamin ce se găsesc în compoziția prunelor: provitamina A (0,10%), vitamina B1, vitamina B2, vitamina B6, biotina, acidul pantotenic, vitamina PP, etc.
Tabelul 3.3.
Compoziția chimică a prunelor
Tabelul 3.4.
Caracteristicel tehnice ale prunelor proaspete
4. ALEGEREA DEFINITIVĂ A TEHNOLOGIEI UTILIZATE ÎN REALIZAREA PROIECTULUI
4.1. Schema bloc de uscare a prunelor
Fig. 4.1. Schema bloc de uscare a prunelor
4.2. Schema tehnologică a liniei de uscare al prunelor
Fig. 4.2. Schema tehnologică a liniei de uscare
Schema, din fig. 4.2. este constituită din mașina de spălat cu barbotare 1, în care prunele ajung cu ajutorul unui transportor cu bandă, urmează transportorul recuperator cu raclete 2, care aduce prunele pe banda de sortare 3, de aici ajung la mașina de calibrat în funcție de greutate 4, de unde sunt luate de transportorul elevator 5, introduse în mașina de smuls codițe 6, apoi trec în opăritorul 7. Prunele sunt așezate pe tăvile cărucioarelor 8, care sunt introduse în uscătorul de tip cameră 9, după uscare, prunele din cărucioarele 10, sunt aduse pe banda de sortare finală 11, apoi la mașina de ambalat 12 și în sfârșit în incinta de depozitare 13.
4.3. Calculul bilanțului de materiale
Bilanțul de materiale al operației de recepționare:
P- prune livrate: 1600kg/zi
Prec- prune recepționate
p1- pierderi
P= Prec + p1
p1= ∙ 1600 = 4,8 kg
Prec= 1600 – 4,8 = 1595,2 kg
Bilanțul de materiale al operației de depozitare:
p2- pierderi
Pdep- prune depozitate
Prec= Pdep + p2
p2= ∙ 1595,2 = 3,2 kg
Pdep= 1595,2 – 3,2 = 1592 kg
Bilanțul de materiale al operației de spălare:
p3- pierderi
Psp- prune spălate
Pdep= Psp + p3
p3= ∙ 1592 = 0,8 kg
Psp= 1592 – 0,8 = 1591,2 kg
Bilanțul de materiale al operației de sortare:
p4- pierderi
Ps- prune sortate
Psp= Ps + p4
p4= ∙ 1591,2 = 4,77 kg
Ps= 1591,2 – 4,77 = 1586,43 kg
Bilanțul de materiale al operației de calibrare:
p5- pierderi
Pc- prune calibrate
Ps= Pc + p5
p5= ∙ 1586,43 = 7,93 kg
Pc= 1586,43 – 7,93 = 1578,5 kg
Bilanțul de materiale al operației de îndepărtare a pedunculilor:
p6- pierderi
Pfc- prune fără codițe
Pc= Pfc + p6
p6= ∙ 1578,5 = 3,16 kg
Pfc= 1578,5 – 3,16 = 1575,34 kg
Bilanțul de materiale al operației de opărire:
p7- pierderi
Pop- prune opărite
Pfc= Pop + p7
p7= ∙ 1575,34 = 0,47 kg
Pop= 1575,34 – 0,47 = 1574,87 kg
Bilanțul de materiale al operației de uscare:
p8- pierderi
U- umiditate eliminată
Pu- prune uscate
Uin- umiditatea inițială a prunelor
Uf- umiditatea finală a prunelor
Pop= Pu + U + p8
Pu= Pop ∙ = 1574,87 ∙ = 374 kg
U = Pop – Pu = 1574,87 – 374 = 1200 kg
Bilanțul de materiale al operației de sortare finală:
p9- pierderi
Pus- prune uscate sortate
Pu= Pus + p9
p9= ∙ 374 = 3,74 kg
Pus= 374- 3,74 = 370,3 kg
Bilanțul de materiale al operației de ambalare:
p10- pierderi
Pam- prune uscate ambalate
Pus= Pam + p10
p10= 370,3 = 0,037 kg
Pam= 370,3 – 0,037 = 370,26 kg
Bilanțul de materiale al operației de depozitare finală:
p11- pierderi
Pd- prune uscate ambalate și depozitate
Pam= Pd + p11
p11= ∙ 370,26 = 0,074 kg
Pd= 370,26 – 0,074 = 370,18 kg
4.4. Calculul si bilantul termic al uscatorului
Calcului debitului de umiditate (U):
M= M1 – U1 = M2 – U2 (4.1.)
M- masa produsului;
M1, M2- debitul de material la intrarea, respectiv ieșirea din camera de uscare;
U1, U2- umiditatea cantității de material la intrarea, respectiv ieșirea din camera de uscare.
1600= 200 – U1 → U1= 1800 kg/h;
1600= 50 – U2 → U2= 1650 kg/h;
U= M1 – M2 = U1 – U2 = 150kg apă evap/h; (4.2.)
D= ∙ 100 = ∙ 100 = 75% (4.3.)
unde D- pierderea procentuală de masă.
Calculul consumului orar și specific de agent de uscare (L, l):
Ua1 + U1 = Ua2 + U2 (4.4.)
Ua1, Ua2- umiditatea agentului de uscare la intrarea, respectiv ieșirea din camera de uscare.
Ua1 = L ∙ x1 → Ua1 = 1240 ∙ 0,011 = 13,64 kg/h;
Ua2= L ∙ x2 = 1240 ∙ 0,132 = 163,64 kg/h;
L= = = 1240 kg/h; (4.5.)
x1, x2- conținutul de umiditate, ce reprezintă cantitatea de apă asociată unui kilogram de aer uscat la intrarea, respectiv la ieșirea din camera de uscare.
l= = = 8,26 kg ag. uscare/kg apă evap. (4.6.)
Calculul consumului orar și specific de căldură (Q, q):
Qa1 + Qp1 = Qa2 + Qp2 + Qpp; (4.7.)
Qa1, Qa2- căldura agentului de uscare la intrarea, respectiv ieșirea din camera de uscare;
Qp1, Qp2- căldura produsului la intrarea, respectiv ieșirea din camera de uscare;
Qpp- căldura pierdută prin pereți.
Q= Qa1 – Q0 = Qa1 – L ∙ I0 = 1582 ∙ 105 – 1240 ∙ 55 ∙ 103 = 9 ∙ 107 J; (4.8.)
Qa2= L ∙ I2 = 1240 ∙ 84 ∙ 103 = 10416 ∙ 104 J;
Qp1= 0,011 Kw = 396 ∙ 102 J;
Qp2= 0,35 Kw = 126 ∙ 104 J;
Qpp= 0,08 Kw = 648 ∙ 102 J.
Q0- căldura agentului de uscare rece;
I0, I2- entalpia agentului de uscare la intrarea, respectiv ieșirea din camera de uscare.
q= = = 6 ∙ 105 J/kg apa evap. (4.9.)
Randamentul procesului de uscare:
ηu= = 0,0136 J. (4.10)
5. ELEMENTE DE OPERAȚII ȘI UTILAJE
5.1. Alegerea și dimensionarea utilajelor
Recoltarea prunelor
Recoltarea prunelor se face atunci când ele au ajuns la maturitate tehnologică, în funcție de instrucțiunile elaborate pentru fiecare produs în parte. Instrucțiunile conțin: condițiile pe care trebuie să le îndeplinească fructele pentru a fi recoltate conform stasului național, defectele care nu se admit, modul de depozitare la furnizor, modul de transport și ambalajul folosit.
Recepția prunelor
Se face atât calitativ cât și cantitativ. La recepția calitativă se stabilește dacă materia primă corespunde standardelor sau normelor interne. Din fiecare lot se ia o probă medie și se duce la laborator pentru a se efectua analizele de calitate. Recepția cantitativă se face cu ajutorul basculei la intrarea în fabrică, pe un cântar electronic industrial de la [NUME_REDACTAT]-Timișoara, care are o capacitatede 1-100 tone, ca în fig. 5.1.
Fig. 5.1. Cântar electronic industrial
[NUME_REDACTAT] face în funcție de timpul de păstrare, înaintea introducerii materiei prime în fluxul de producție. Durata de păstrare a prunelor de obicei este de 24h. Se depozitează în lădițe asezate in stive, astfel încât să se asigure o bună ventilație. Pe fiecare lot sosit se va trece data și ora la care au fost recepționate, calitatea și cantitatea. Lădițele descărcate de materia primă trebuiesc spălate cu apă rece și caldă. În cazul în care sunt foarte murdare se vor spăla cu diferite soluții speciale.
[NUME_REDACTAT] are scopul de a îndepărta impuritățile și o parte însemnată din microflora epifită. De conducerea operației de spălare depinde de calitatea produsului finit.
Se va folosi o mașină de spălat prin barbotare de la firma [NUME_REDACTAT] Srl. cu următoarele specificații tehnice:
vasul de barbotare este construit din oțel inox și este completat cu: elevator din intralox cu buzunare, lățime 300 mm, pentru alimentare cu produs a transportorului de inspecție;
înălțimea de descărcare prevăzută este de cca. 1300 mm;
descarcă apa pentru curățare;
gură de preaplin;
valvă pentru reglarea cantității de apă la intrare;
sistem de distribuire a apei pentru împingerea produsului către elevator;
suflantă de 1,1 Kw;
grup de distribuire a aerului pentru a crea barbotarea;
elevatorul va fi motorizat printr-un motovariator de 0,55 Kw cu reductor cuplat direct la motor;
dimensiuni indicative ale vasului: 2.600 x 800 mm;
putere totală instalată : 1,75 Kw;
completată cu buton de pornire/oprire;
consum de apă : 1000 l/h;
greutate: 256 kg;
capacitate: 200-500 kg/h;
voltaj: 380 V;
preț: 12000 €.
Mașina este reprezentată în fig. 5.2. și 5.3., în repaus și în funcționare.
Fig. 5.2. Mașina de spălat în repaus Fig. 5.3. Mașina de spălat în funcționare
[NUME_REDACTAT] mod obișnuit se face manual, pe o bandă transportoare sub forma unei mese confecționată din cauciuc. Pe marginea mesei de sortare sunt așezați muncitorii care îndepărtează fructele necorespunzătoare sau alterate, introducându-le în coșurile laterale. La instalațiile moderne banda de sortare este constituită din role de oțel inoxidabil care se rotesc în jurul axului, permițând o mai bună sortare. Sortarea se face de două ori, înainte de opărire și după uscare.
Se folosește masa de sortare firma [NUME_REDACTAT] Srl., din fig. 5.4., care are următoarele specificații tehnice:
compusă dintr-un transportator tip intralox;
echipat cu un motovariator pentru reglarea vitezei;
structura este din oțel inox AISI 304;
completată cu 4 jgheaburi pentru îndepărtarea produselor inapte pentru prelucrare;
platformă de lucru;
buncăr de descarcare a produsului la urmatoarea faza de prelucrare.
linia poate fi montată și pe rotile, pentru a putea fi amplasată unde este nevoie;
dimensiuni: 2000x600x1300 mm;
putere electrica: 0,75 Kw;
preț: 2800 €.
Fig. 5.4. Masa de sortare
[NUME_REDACTAT] face pentru obținerea unui produs omogen și pentru a reduce deșeurile de divizare. În acest caz se va folosi o mașină de calibrat pe greutate, firma [NUME_REDACTAT], model AS-38-7-50, cu următoarele specificații tehnice:
funcționează pe principiul echilibrului și pârghiei;
împarte fructele pe categorii de calitate în funcție de greutatea lor;
execută o măsurare rapidă și exactă;
dimensiuni 3800*800*1000mm;
greutate 800kg;
putere 0,75 Kw;
voltaj 380v/220v;
capacitate 1000pcs/h;
preț: 7400 €.
Îndepărtarea codițelor
Se urmărește îndepărtarea părților necomestibile sau cu valoare alimentară redusă, în scopul de a îmbunătăți valoarea nutritivă a produsului finit și de a mări gradul de asimilare. În acest caz se va folosi mașina de smuls codițe, din fig. 5.6., firma STV Machinery – Italia, cu următoarele specificații tehnice:
mașina este dotată cu un buncăr de alimentare din care produsul trece în planul de lucru;
constituit din ochiuri rotante acoperite cu cauciuc, care prin înaintare favorizează îndepărtarea codițelor;
fructele cad pe o bandă de descărcare, în timp ce codițele și frunzele sunt evacuate prin partea de dedesubt a mașinii;
pe perioada separării codițelor, fructele sunt stropite cu jeturi de apă;
este construită din oțel inox, iar părțile în contact cu produsul din materiale alimentare compatibile;
motorizarea este asigurată de un motovariator;
productivitate: circa 300 – 500 kg/h;
putere: 1,25 Kw;
dimensiune 2000/1250 mm;
preț: 8000 €.
Fig. 5.5. Mașina de calibrat
Fig. 5.6. Mașina de smuls codițe
[NUME_REDACTAT] o operație obligatorie, opărirea se face la 90-98°C, timp de 1-5 min, în funcție de felul materiei și de mărimea lor. Prin opărire se au în vedere următoarele obiective:
Inactivarea enzimelor- tratamentul termic trebuie să fie suficient pentru a asigura inactivarea enzimelor termorezistente: peroxidaza și catalaza. Enzimele oxidante pot provoca în special modificări de culoare și gust, dar și pierderi însemnate de vitamina C.
„Pasteurizarea” materiei prime- fructele au un conținut ridicat de microorganisme. Opărirea, chiar de scurtă durată, realizează o pasteurizare a produselor, micșorând numărul de microorganisme.
Se îndepărtează aerul din țesuturi, prevenindu-se procesele oxidative, distrugerea vitaminei C.
Fructele devin mai elastice și mai permeabile, deoarece protoplasma celulară suferă diferite modificări.
Se va folosi instalația de opărit firma Aslan, model PTJ-1000, fig. 5.7., cu următoarele specificații tehnice:
voltaj 380V;
putere 15 Kw;
dimensiuni 1200x600x1000 mm;
capacitate 200-600 kg/h;
confecționată din oțel inox;
funcționare automatică;
preț: 10000 €.
Fig. 5.7. Instalația de opărit
[NUME_REDACTAT] face în 2 etape. La produsele care nu au structură capilară și au un conținut ridicat de zahăr, cum sunt prunele, în prima etapă temperatura este redusă 45-55°C, iar în etapa a 2a se poate ridica temperatura la 60-70°C. Se folosesc două uscătoare de tip cameră cu șase cărucioare firma Azeus, model AUS-CT-C3, fig. 5.8.(deschis) și 5.9.(închis), cu următoarele specificații tehnice:
este un echipament de uscare universal;
ventilator axial stabil termic și cu zgomot redus;
sistem automat de control al temperaturii;
sistemul circulator complet închis îmbunătățește eficiența termică de la 3-7%, la cuptoarele tradiționale, până la 35-40%, la cel de față.
aproape toată cantitate de aer cald circulă în interiorul uscătorului, economizând energie;
ca sursă de încălzire se poate alege între aburi, electricitate sau gaze naturale;
uscătorul este confecționat din oțel inox;
conținutul final de apă din produs poate să fie și <1%;
capacitate 400 kg/șarjă;
putere 45 kw;
limite de temperatură 40-150C;
dimensiune 2300×3220×2000;
număr de tăvi 144;
număr de cărucioare 6,
greutate 2100 kg;
timpul de uscare 4 h/șarjă;
preț: 25000 €.
Fig. 5.8. Uscătorul de tip cameră, deschis
Fig. 5.9. Uscătorul de tip cameră închis
[NUME_REDACTAT] produselor alimentare au un rol foarte important. Un ambalaj de calitate asigură securitatea alimentului care se află în interiorul lui și respectă cerințele ecologice.
Odată cu dezvoltarea și diversificarea producției de bunuri concomitent cu dezvoltarea comerțului, are loc și diversificarea și dezvoltarea activităților de ambalare și implicit a producției de ambalaje. La nivelul întregii planete, se consideră că aproximativ 99% din producția de mărfuri se tranzacționează în stare ambalată. La ambalarea prunelor uscate s-a folosit ambalarea in pungi de polietilena cu masa 300g și de 500g. Se va folosi mașina de ambalat și cântărit automată firma Joydo, modelul JD200, fig. 5.10., care are următoarele specificații tehnice:
este ușor de operat, are ecran tactil, sistem de control electric;
verificare automată, nu sunt erori cum ar fi pungi deschise, lipsa de pungi, pungi goale sau pungi neetanșe;
pungile pot fi reutilizate pentru a nu se strica materialul plastic și produsul;
mașina se oprește dacă parametrii ajung la cote nesigure;
dimensiunea pungilor poate fi reglata;
parțile care vin în contact cu produsul sunt confecționate din oțel inox;
mașina este constituită din: mașina de ambalare rotativă, cântar cu mai multe capete, transportor elevator cu alimentator inclus și o platformă de lucru;
alimentare electrică;
putere 5.5 Kw;
capacități de alimentare 10-1000 g;
acuratețea cântăririi +/- 0.5-2 g;
dimensiunea pungilor lungime: 100-350 mm și lățime: 100-210 mm;
viteza 10-60 pungi/min;
voltaj 380 V;
aer comprimat 0.6 m3/min;
dimensiune 2740X1870X1900mm;
greutate 1500 kg;
preț: 30000 €.
Fig. 5.10. Mașina de ambalat și cântărit automată
5.2. Conograma de funcționare a utilajelor
Tabelul 5.1.
[NUME_REDACTAT]:
Întreaga cantitate de prune, 1600kg/zi;
Șarja I, 800kg prune (împărțită în două mini-șarje de câte 400kg);
Șarja II, 800kg prune (împărțită în două mini-șarje de câte 400kg).
5.3. Calculul productivității și al suprafeței de producție
Tabelul 5.2.
Calculul productivității
Tabelul 5.3.
Regimul de lucru al liniei tehnologice
Tabelul 5.4.
Lista utilajelor și aparatelor liniei tehnologice a secției proiectate
Calculul suprafeței de producție
5.4. Măsuri de protecția muncii și stingerea incendiilor
5.4.1. Măsuri de protecție antiincendiare
Echiparea și dotarea cu mijloace de prevenire și stingere a incendiilor:
Construcțiile și instalațiile tehnologice se echipează cu sisteme, instalații, dispozitive, aparate și alte mijloace de prevenire și stingere a incendiilor, potrivit prevederilor reglementărilor tehnice.
Pentru realizarea protecției eficiente împotriva incendiilor, la stabilirea categoriilor, tipurilor și parametrilor sistemelor, instalațiilor, dispozitivelor, aparatelor și altor mijloace de prevenire și stingere a incendiilor, precum și la dimensionarea, amplasarea și realizarea acestora se va ține seama de următoarele condiții:
controlul riscurilor de izbucnire, precum și al dezvoltării și propagării incendiilor în zona protejată;
compatibilitatea între mijloacele tehnice prevăzute, precum și între acestea și caracteristicile mediului protejat;
complementaritatea reciprocă în îndeplinirea rolurilor, în caz de incendiu, precum și aportul serviciului de pompieri;
asigurarea unui raport optim între instalațiile, sistemele și dispozitivele cu acșionare manuală și cele cu funcționare automată;
corelarea intrării și menținerii în funcțiune, precum și a fiabilității mijloacelor tehnice de prevenire și stingere a incendiilor cu timpii corespunzători de siguranță la foc și, după caz, cu timpii operativi de intervenție;
prevederea, după caz, a posibilităților de alimentare și prin mijloace mobile a instalațiilor de stingere, inclusiv a coloanelor uscate, precum și constituirea rezervelor normate;
utilizarea numai a mijloacelor tehnice de prevenire și stingere a incendiilor omologate, avizate și agrementate tehnic și care îndeplinesc condițiile de calitate, potrivit legii;
întocmirea instrucțiunilor și a schemelor de funcționare.
Exploatarea sistemelor, instalațiilor, dispozitivelor, echipamentelor, aparatelor, mașinilor si
utilajelor, de orice categorie, cu defecțiuni, improvizații sau fără protecția corespunzătoare față de materialele sau substanțele combustibile din spațiul în care sunt utilizate este interzisă. Pe timpul exploatării instalațiilor aferente construcțiilor și instalațiilor tehnologice se interzice:
utilizarea necorespunzătoare a sistemelor, instalațiilor, aparatelor și echipamentelor sau solicitarea acestora peste limita admisă;
funcționarea peste programul stabilit sau neasigurarea supravegherii conform instrucțiunilor de funcționare;
funcționarea fără sisteme, aparate și echipamente, necesare pentru controlul și menținerea parametrilor privind siguranța în funcționare sau înlocuirea acestora cu altele supradimensionate;
intreținerea necorespunzătoare a elementelor prevăzute pentru izolare termică sau electrică ori pentru separare;
executarea lucrărilor de intreținere și reparații sau a unor modificări de către personalul neautorizat și necalificat.
Efectuarea lucrărilor de sudare, tăiere, lipire sau a altor asemenea operațiuni care prezintă
pericol de incendiu, în construcții în instalații tehnologice cu risc de incendiu sau explozie, în
depozite ori în alte spații cu pericol de aprindere a materialelor, produselor sau substanțelor combustibile, este interzisă.
Este obligatorie instruirea personalului de execuție, control și supraveghere asupra măsurilor de prevenire și stingere a incendiilor, precum și informarea serviciului de pompieri.
Fumatul în locuri cu pericol (risc) de incendiu, stabilite ca atare prin reglementări specifice
sau prin dispoziții ale persoanelor fizice ori juridice abilitate, este interzis. Locurile (zonele) în care este interzis fumatul se marchează conform reglementărilor specifice.
Menținerea în bună stare a instalațiilor și sistemelor de captare și scurgere la pamant a
descărcărilor electrice atmosferice (paratrăsnet) și a electricității statice este obligatorie la construcții și instalații, utilaje și echipamente tehnologice, conform reglementărilor tehnice.
5.4.2. Măsuri de protecție a muncii
Angajatorul are următoarele obligații:
are obligația să adopte măsurile necesare pentru protecția muncii;
are obligația de a verifica eficiența măsurilor și, dacă este cazul, trebuie să le adapteze în funcție de împrejurări;
trebuie să asigure o organizare corespunzătoare și să pună la dispoziție mijloacele necesare;
să adopte acțiunile necesare pentru ca, dacă este cazul, măsurile să fie respectate la realizarea tuturor activităților, cu includerea acestora în structurile de conducere ale firmei, iar angajații să își îndeplinească obligațiile de participare;
trebuie să determine măsurile necesare pentru protecția muncii;
trebuie să realizeze evaluarea în funcție de natura activităților;
trebuie să dispună de documentația necesară, în funcție de natura activităților și de numărul de angajați, documentație în baza căreia să rezulte concluziile de evaluare a riscului, măsurile stabilite de el pentru protecția mediului și rezultatul verificării acestora;
trebuie să delege atribuțiile asupra angajaților în funcție de natura activităților;
are obligația să colaboreze la respectarea normelor de siguranță și a celor privitoare la protecția mediului, în situația în care la nivelul unei locații își desfășoară activitatea angajații mai multor angajatori;
trebuie să adopte măsuri pentru ca la zonele de pericol să aibă acces numai angajații care au beneficiat în prealabil de instruire corespunzătoare;
trebuie să adopte măsuri pentru ca toți angajații care sunt sau pot fi expuși unui pericol ridicat imediat, să fie informați din timp cu privire la pericolul în cauză și la măsurile de protecție adoptate sau care urmează a fi adoptate;
trebuie să adopte măsuri care să permită angajaților, în cazul unui pericol ridicat, să se pună în siguranță prin părăsirea imediată a locului de muncă;
trebuie să adopte măsurile necesare pentru acordarea primului ajutor, prevenirea incendiilor și evacuarea angajaților;
angajatorul trebuie să îi numească pe acei angajați care preiau atribuții de combatere a incendiilor și de evacuare a angajaților;
trebuie să permită angajaților să se supună unor examinări periodice de medicina muncii;
trebuie să îi instruiască corespunzător și suficient pe angajați cu privire la siguranță și la protecția sănătății la efectuarea activităților pe parcursul programului de muncă al acestora;
în cazul delegării angajaților este valabilă obligația de instruire a persoanei la care acești angajați urmează să își desfășoare activitatea.
Angajatorul trebuie să aibă în vedere următoarele principii, în ceea ce privește măsurile de protecție a muncii:
munca trebuie structurată astfel încât să fie evitat un pericol pentru viața și sănătatea persoanei;
pericolele trebuie prevenite la locul apariției acestora;
trebuie avut în vedere stadiul tehnicii, medicina muncii și igiena, precum și alte cunoștințe existente în domeniul științei muncii;
măsurile trebuie planificate având ca obiectiv îmbinarea la nivelul locului de muncă cu respectarea efectului tehnicii, organizării muncii;
pericolele speciale trebuie avute în vedere mai ales pentru grupele de angajați care necesită protecție specială;
angajaților trebuie să li se transmită instrucțiuni corespunzătoare;
reglementările directe sau indirecte specifice din punct de vedere al sexului sunt admise numai în cazul în care au caracter obligatoriu din punct de vedere biologic.
6. MANAGEMENTUL CALITĂȚII ȘI SIGURANȚEI ALIMENTARE
6.1. Documentele de referință
6.1.1. Documentele care reglementează calitatea
OG nr.21/ 1992 privind protecția consumatorilor (r2)cu modificările și completările ulterioare;
Legea nr. 363/ 2007 privind combaterea practicilor incorecte ale comercianților în relația cu consumatorii și armonizarea reglementărilor cu legislația europeană privind protecția consumatorilor, cu modificările ulterioare;
HG nr.947/ 2000 privind modalitatea de indicare a preturilor produselor oferite consumatorilor spre vânzare, republicată;
REGULAMENTUL (CE) nr. 178/2002 de stabilire a principiilor și a cerințelor generale ale legislației alimentare, de instituire a [NUME_REDACTAT] pentru [NUME_REDACTAT] și de stabilire a procedurilor în domeniul siguranței produselor alimentare;
Ordonanta nr. 42/1995 privind producția de produse alimentare destinate comercializării, republicată;
HG nr. 106/2002 privind etichetarea alimentelor, cu modificările și completările ulterioare;
REGULAMENTUL (CE) nr. 1924/2006 privind mențiunile nutriționale și de sănătate asociate alimentelor;
ORDIN 352/2004 pentru aprobarea Normelor privind fabricarea, transportul, depozitarea, comercializarea și transportul prunelor deshidratate;
ORDIN nr. 420/2008 privind stabilirea atribuțiilor Inspecției de Stat pentru [NUME_REDACTAT] în Producerea și [NUME_REDACTAT] și Fructelor;
6.1.2. Documentele care prescriu (definesc) calitatea
Hotarare de guvern nr. 1198 din 24 octombrie 2002 privind aprobarea Normelor de igiena a produselor alimentare (publicat în [NUME_REDACTAT], Partea I nr. 866 din 2 decembrie 2002).
Legea nr.150 din 2004 privind siguranța alimentelor:
– reprezinta baza pentru asigurarea unui nivel înalt de protecție a sănătății oamenilor și a intereselor consumatorilor în ceea ce privește alimentele, ținând cont de diversitatea ofertei alimentare, incluzând și produsele tradiționale, precum și funcționarea eficienta a pieței interne.
– stabilește principii și responsabilități comune, mijloacele de a asigura o bază științifică solidă, cerințe și proceduri organizatorice eficiente pentru a susține luarea celor mai potrivite decizii în domeniul siguranței și calității alimentelor și a hranei pentru animale.
– stabilește principiile generale care se aplica alimentelor și hranei pentru animale, în general, și siguranței acestora, în special.
– stabilește proceduri cu privire la problemele care au un impact direct sau indirect asupra siguranței alimentelor și a hranei pentru animale.
– prevederile legislației în domeniul alimentelor se aplică în toate etapele producției, procesării și distribuției alimentelor sau hranei pentru animale destinată sau administrată animalelor pentru producția de alimente.
– alimentele și hrana pentru animale importate trebuie să fie în conformitate cu cerințele legislației în domeniul alimentelor sau cu cele prevăzute în acordurile încheiate între România și țara exportatoare.
6.1.3. Documentele care atestă (dovedesc) calitatea produsului
Referințe: STAS 7322-84, fig. 6.1 și 6.2.
STAS 2197-81.
Fig. 6.1. Standard de conformitate pentru prune materie primă
Fig. 6.2. Standard de conformitate pentru prune materie primă
6.2. Programele preliminare care se impun la realizarea unui produs alimentar de calitate
Bune practici de lucru (GMP):
unitate – locație și structură: întreținere, condiții de igienă, flux tehnologic, controlul contaminărilor încrucișate;
controlul furnizorilor – HACCP, GMP's, SSOP's, specificții de produs ale furnizorilor;
specificații – specificații de produs ale ingredientelor, produselor, ambalajelor;
echipament de producție – starea tehnică și de igienă, programul de întreținere și calibrare;
sanitare – proceduri scrise, echipamente, materiale și ustensile, program de igienizare, accesul personalului și al vizitatorilor;
igiena personalului – respectarea cerințelor stabilite în proceduri de către toți angajații, personalul de întreținere și de către vizitatori;
instruire – sesiuni de instruire periodice pe teme de siguranța alimentara, [NUME_REDACTAT] de Productie, sanitare, HACCP;
controlul substanțelor chimice – proceduri scrise privind depozitarea și utilizarea substanțelor chimice;
recepție, depozitare și transport – materii prime, produse, condiții de igienă și de microclimat;
trasabilitate și procedura de retragere a unui produs de pe piață;
controlul dăunătorilor – programul de combatere a dăunătorilor, contract cu o firmă autorizată în acest domeniu, existența licenței operatorilor, frecvența, substanțe folosite;
proceduri [NUME_REDACTAT] de Sănătate – proceduri scrise, monitorizare, inregistrari;
Bune practici de laborator (GLP):
În mod specific se referă la un sistem de calitate, de control de gestiune pentru cercetare laboratoare și organizați pentru a încerca să se asigure uniformitate, consistență, fiabilitate, reproductibilitate, de calitate, și integritatea (inclusiv produse farmaceutice), testele de siguranță non-clinice, chimice, de proprietățile fizico-chimice, prin acute la testele de toxicitate cronică. GLP se aplică prin studiile non-clinice efectuate pentru evaluarea siguranței sau a eficacității substanțelor chimice (inclusiv produse farmaceutice) la om, animale și mediu. O definiție recunoscută pe plan internațional a GLP poate fi găsită pe site-ul web pentru medicamente și produse medicale agenția de reglementare din [NUME_REDACTAT], care definește GLP ca: „Bune practici de laborator (GLP), include un set de principii care oferă un cadru în care studiile de laborator sunt planificate, efectuate, monitorizate, înregistrate, raportate și arhivate”. Aceste studii sunt efectuate pentru a genera date cu care pericolele și riscurile pentru utilizatori, consumatori și părților terțe, inclusiv mediu, pot fi evaluate pentru produse farmaceutice (numai studiile preclinice), agrochimice, produse cosmetice, aditivi alimentari, aditivi alimentari și contaminanți, alimentele noi , biocide, detergenți etc. GLP ajută să asigure autoritățile de reglementare că datele prezentate sunt o reflectare fidelă a rezultatelor obținute în timpul studiului și, prin urmare, poate fi invocată atunci când se face evaluarea de risc/securitate.
Sisteme de asigurare a calității (SQA):
SQA referă la activitățile de inginerie implementate într-un sistem de calitate , astfel încât cerințele pentru un produs sau serviciu să fie îndeplinite. Acesta este măsurarea sistematică, comparativ cu un standard, de monitorizare a proceselor și o buclă de feedback-ul asociat, care conferă prevenirea erorilor. Acest lucru poate fi contrastat cu control al calității , care este axat pe ieșirile de proces.
În sistemul de asigurare a calității SQA sunt incluse două principii și anume:
● "Potrivite pentru scopuri" – produsul trebuie să fie adecvat pentru scopul propus;
● "Corect prima dată" – greșelile trebuie să fie eliminate.
SQA include managementul calității materiilor prime, ansambluri, produse și compo-nente, servicii legate de producție și procesele de management, de producție și de inspecție.
6.3. Sistemul HACCP
Conceptul „[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] Point” (HACCP) se bazează pe cercetare, căutare, că producțiile sunt responsabile în determinarea punctelor critice, pentru a asigura produse sigure. Acesta ajută producătorii să îmbunățească eficiența controlului prin asigurarea unei discipline, a unor proceduri de acces sistematic. De asemenea oferă inspectorilor oportunitatea de a obține o imagine completă și precisă a procesului tehnologic. Există programe ce integrează ISO 9001:2000, HACCP, regulile de igienă generală pentru produsele alimentare precum și ghidurile de bună practică în domeniul igienei într-un sistem integrat de management pentru a asigura calitatea și siguranța în consum a alimentelor (ISO 22 000: 2005). În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conștienți de aspectele igienice ale vieții și alimentației lor și de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toți producătorii de alimente să respecte atât exigențele tehnologice cât și pe cele de ordin igienico-sanitar. Legislația sanitară europeană și internatională privind producția de alimente prevede aplicarea în toate unitațile implicate în producția, transportul, depozitarea și servirea alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calității igienice bazat pe evaluarea și prevenirea riscurilor, deci a unui sistem tip HACCP.
Sistemul HACCP a fost pus la punct pentru prima dată în anul 1959 de către compania Pillsbury în proiectele de cercetare și realizare a alimentelor destinate programelor spațiale americane. Problema pe care acest grup de cercetare a trebuit să o rezolve a fost obținerea de produse alimentare încapsulate pentru membrii misiunilor spațiale, absolut sigure pentru consum. Aceasta presupunea lipsa contaminării de orice fel: cu agenți patogeni de origine bacteriană sau virală, toxine, substanțe chimice, corpuri străine periculoase, care ar fi putut produce răniri sau imbolnăviri cu efecte catastrofale asupra întregii misiuni. Astfel, a fost elaborată o metodă foarte valoroasă de abordare a calității igienice a produselor alimentare care, prin perfecționări si adaptări ulterioare, a fost folosită cu succes și în producția alimentară civilă. Sistemul HACCP este o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuității produselor alimentare bazată pe identificarea, evaluarea și ținerea sub control a tuturor riscurilor care ar putea interveni în procesul de fabricație, manipulare și distribuție a acestora.
Sistemul HACCP prezintă urmatoarele avantaje:
• controlul este proactiv, adică acțiunile de remediere sunt inițiate inainte ca problemele să apară;
• monitorizarea fazelor este relativ ușoara deoarece se lucrează cu parametri ca temperatura, umiditatea, durata etc.;
• în comparație cu alte analize chimice și microbiologice, controlul este mai ieftin deoarece este realizat de către personalul direct implicat în procesul de fabricație;
• implementarea sistemului HACCP include tot personalul din organizație, astfel, personalul capătă un sentiment mai accentuat de apartenență.
Ca dezavantaj al acestui sistem se menționează necesitatea unei mari perioade de timp și expertiză pentru derularea unui audit în mod eficient.
Metoda HACCP constituie o abordare sistematică a realizării siguranței pentru consum a produselor alimentare, care constă în aplicarea a șapte principii de bază. Conform ghidului
NACMCF, aceste principii sunt:
Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obținerea și recoltarea materiilor prime și ingredientelor, prelucrarea, manipularea, distribuția, prepararea culinară și consumul produselor alimentare;
Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ține sub control pericolele identificate;
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control;
Principiul 4: Stabilirea procedeelor de monitorizare a punctelor critice de control;
Principiul 5: Stabilirea acțiunilor corective ce vor fi aplicate când este detectată o deviație de la limitele critice;
Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constituie documentația sistemului HACCP;
Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcționează corect.
Principalele etape pentru implementarea sistemului HACCP sunt:
constituirea echipei pentru implementarea și verificarea sistemului;
construirea și verificarea pe teren a diagramei de flux;
analiza și evaluarea riscurilor potețiale în fiecare etapa de fabricație;
stabilirea cauzelor fiecărui risc și punerea în aplicție a măsurilor de control pentru a limita reaparția lor sau pentru a reduce gravitatea lor;
determinarea punctelor critice de control;
stabilirea limitelor critice, pentru fiecare pericol;
stabilirea unui sistem de monitorizare pentru a putea confirma că un pericol potențial este sub control;
stabilirea unui plan de acțiuni corective pentru a trata rapid un lot sau o procedură defectuasă;
stabilirea unui sistem de verificare și supraveghere;
Pentru a demara un studiu HACCP se recomandă realizarea unui plan cât mai simplu posibil și evitarea complicațiilor inutile. Trebuie să se stabilească încă de la început termenii de referință. Aceasta presupune specificarea limitei tehnologice și a produsului precum și categoriile de pericole (fizice, chimice, microbiologice). În acest sens se organizează un compartiment de calitate independent, subordonat managerului general al întreprinderii. Pentru o înțelegere deplină a procesului și pentru a fi capabilă să identifice toate pericolele și punctele critice de control posibile, este important ca echipa HACCP să fie constituită din persoane cu experiență într-o gamă largă de domenii. Este deosebit de important să se ințeleagă că HACCP nu ține locul programelor de igienizare sau altor programe preliminare, ci se sprijină pe aceste programe, corect aplicate (GHP, GMP, SSOP, etc.).
TQM (“[NUME_REDACTAT] Management”) reprezintă un sistem de management al unei organizații, centrat pe calitate, bazat pe participarea tuturor membrilor săi, prin care se urmarește asigurarea succesului pe termen lung, prin satisfacerea clientului și obținerea de avantaje pentru toți membrii organizației și pentru societate. TQM este un sistem proactiv care controlează calitatea și siguranța produselor. Sistemul se referă la toată compania, fiecare și toți sunt implicați și au primit instruirea corespunzătoare. Sistemul este documentat, încat poate fi auditat intern și extern de către clienți sau auditori terță-parte, în scopul certificării.
Principiile de baza ale TQM sunt următoarele:
orientare spre client;
internalizarea relației client-furnizor;
calitatea pe primul plan;
zero defecte și imbunătățire continuă;
viziune sistematică;
argumentare cu date.
Compartimentul de calitate al secției proiectate conține:
inginer manager cu calitatea;
șef de laborator;
microbiolog.
Aceștia sunt responsabili cu instruirea întregului personal care desfașoară activități în secția proiectată : operatori, tehnicieni, laboranți, personal responsabil cu igienizarea utilajelor și a spațiului de lucru. Prin instruire se ințelege transmiterea de către persoanele responsabile a tuturor cunoștințelor către persoanele care se instruiesc, în urma căreia acestea își schimbă obiceiurile de muncă pentru a îndeplini o sarcină corect, sau mai eficient de fiecare dată. Există cinci niveluri în cadrul unei organizații care sunt responsabile de instruirea eficientă: managerul, coordonatorul de instruire, responsabilul de curs, persoanele care sunt instruite și șeful imediat al celor instruiți. Fiecare lucrător trebuie să aibă cunoștințe temeinice în domeniul în care lucrează, atât în ceea ce privește modul de lucru cât și calitatea cerută pentru produsul care rezultă în urma activității pe care o desfașoară. Compartimentul care se ocupă de calitate va efectua periodic testarea personalului din secție iar în cazul unor rezultate slabe se va accentua instruirea țn domeniul respectiv. Departamentul de asigurare a calității trebuie să facă corelarea între parametrii obținuți și procesul tehnologic.
6.3.1. Managementul siguranței în consum – sistemul HACCP
Aplicarea celor șapte principii ale metodei HACCP constă în parcurgerea următoarelor etape:
Etapa 1: Definirea termenilor de referință;
Etapa 2: Selectarea echipei HACCP;
Etapa 3: Descrierea produsului;
Etapa 4: Identificarea utilizării intenționate;
Etapa 5: Construirea diagramei de flux;
Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux;
Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape și listarea tuturor măsurilor care vor ține sub control riscurile;
Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a procesului pentru identificarea punctelor critice de control;
Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;
Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control;
Etapa 11: Stabilirea unui plan de acțiuni corective;
Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrărilor și a documentației;
Etapa 13: Verificarea modului de funcționare a sistemului HACCP;
Etapa 14: Revizuirea planului HACCP.
Definirea termenilor de referință
Deoarece planul HACCP are un grad înalt de specificitate, fiind realizat pentru un anumit produs, fabricat într-o anume intreprindere, cu o anumită dotare și un anumit personal, este necesară stabilirea termenilor de referința. Aceasta presupune specificarea următoarelor:
linia tehnologică: aerare – insămânțare drojdie – fermentare-maturare;
produsul: bere maturată destinată secției de filtrare;
categorii pericole: chimice și microbiologice. Nu există riscuri fizice deoarece se lucrează cu utilaje închise.
obiectivul studiului: inocuitatea produsului;
punctul final al studiului: încheierea fabricației.
Selectarea echipei HACCP
Pentru o înțelegere deplină a procesului și pentru a fi capabilă să identifice toate pericolele și punctele critice de control, este important ca echipa HACCP să fie constituită din persoane cu
experiență într-o gamă largă de domenii. De asemeni, trebuie să fie desemnat un președinte – cu
experiență în aplicarea HACCP – care să convoace grupul și să coordoneze munca echipei,
asigurându-se de aplicarea corespunzătoare a conceptului. In mod ideal, echipa ar trebui să fie
constituită din maximum șase persoane, iar la nevoie se pot coopta și alți membri. Echipa trebuie să conțină și un tehnolog care deține cunoștințe detaliate despre procesul de producție și care va schița diagrama de flux. În echipa vor fi implicate și alte persoane care oferă o buna înțelegere a riscurilor și problemelor asociate acestora (microbiolog, chimist, specialist în controlul calității). Progresele și rezultatele analizei realizate de echipa trebuie să fie înregistrate de către o secretară. Echipa trebuie să instruiască întreg personalul din secție, prin cursuri, punerea la dispoziție de material scris privind procedurile generale de organizare, recoltare a probelor și fiecare analiză în parte, pentru ca sistemul HACCP să fie implementat cu succes. Echipa HACCP care răspunde de secția proiectată e formată din:
președinte: acesta este specialist în calitate și are rolul de coordonare a activităților;
inginer tehnolog: deține cunoștințe detaliate despre toate procesele din secția proiectată și are rolul de a schița diagrama de flux;
microbiolog: prezența acestuia în echipa HACCP este necesară.
igienist: deține cunoștințe privind utilizarea cât mai eficientă a sistemului CIP (tipuri de agenți de igienizare, concentrația lor, durata minimă de utilizare a acestora). Prezența lui în echipa HACCP este importantă deoarece igiena secției și a utilajelor este un aspect cu o importanța majoră în asigurarea calității berii;
laborant: pentru determinarea conformității din punct de vedere fizico-chimic
Construirea diagramei de flux
Știind că „un desen valorează cat o mie de cuvinte”, o sarcină foarte importantă a echipei o constituie trasarea unei diagrame de flux detaliate a procesului. Detaliile procesului vor diferi de la o fabrică la alta și trasarea unei diagrame presupune cunoașterea detaliată a procesului. Elementele care pot influența modul de desfășurare a procesului tehnologic includ:
experiența și performanțele manageriale din întreprindere;
detaliile legate de modul de amplasare, proiectare, construire și exploatare a fabricii și utilajelor;
detalii legate de modul de desfășurare a procesului tehnologic;
deprinderile de lucru ale personalului.
Se vor elabora:
schema tehnologică bloc;
schema de flux;
planul de amplasare.
Trebuie evitate încrucișările și întoarcerile de flux. În aceasta constă eficiența sistemului HACCP și deosebirea de simpla aplicare a principiilor de proiectare și exploatare igienică și a bunelor practici de lucru.
Verificarea diagramei de flux
După trasarea diagramei de flux trebuie verificată concordanța ei cu situația existentă în practică. Secția lucrează în trei schimburi ceea ce impune o verificare a diagramei de flux deoarece pot să apară diferențe de la un schimb la altul, în funcție de modul de conducere a procesului. Verificarea diagramei de flux constă în:
analiza înregistrărilor tuturor parametrilor tehnologici pe o perioadă de timp suficient de mare pentru a fi concludentă;
lucrătorii vor fi supuși unor testări pentru a se putea observa în ce măsură și-au însușit cunoștințele în domeniul în care lucrează;
se verifică dacă analizele efectuate în laborator asupra prunelor, prunelor uscate, lichidelor de spălare sunt eficiente pentru asigurarea calității.
Constatările verificărilor vor fi înregistrate într-un document și vor constitui baza de plecare pentru eventualele modificări ale planului HACCP. În aceste documente și înregistrări vor fi evidențiate toate abaterile de la diagrama de flux care au fost constatate.
Identificarea riscurilor
Pericolul este definit de NACMF ([NUME_REDACTAT] Committee on [NUME_REDACTAT] of Foods) ca fiind orice element de natură biologică, chimică sau fizică ce poate constitui o amenințare la adresa sănătății consumatorului. Esența sistemului HACCP constă în identificarea acestor pericole înainte de începerea fabricației produsului, urmată de elaborarea și aplicarea unor măsuri de prevenire sau eliminare a riscurilor identificate. La identificarea lor, un rol deosebit îl au acei membri ai echipei HACCP cu experiență în domeniul microbiologiei produsului respectiv, igienei și procesului tehnologic. Pentru identificarea riscurilor microbiologice, Dillon si Griffith au propus utilizarea unui arbore decizional. După ce riscurile au fost identificate este important să se analizeze modalitățile prin care aceste riscuri pot contamina produsul. Descoperirea punctelor de contaminare va fi realizată de întreaga echipă utilizând două tehnici: brainstormingul și analiza cauză-efect. Microflora străina poate avea o serie de efecte negative asupra calității produsului finit.
Riscul reprezintă o combinație între frecvența de apariție a pericolului în aliment și severitatea bolii pe care o poate produce. Pentru aplicarea sistemului H.A.C.C.P., pe lângă o bună cunoaștere a acțiunilor care îl definesc, trebuie asigurată și baza materială pentru control și aplicarea acțiunilor corective și monitorizarea continuă a procedurilor de prelucrare, manipulare sau desfacere a produsului. În cazul verificării prin teste, măsurători sau analize a întregului proces tehnologic, trebuie definite și identificate.
Tabelul 6.1.
Schema controlului microbiologic
Tabelul 6.2.
Analiza și evaluarea riscurilor
Determinarea punctelor critice de control
Pentru determinarea punctelor critice de control se vor studia pe rând toate etapele procesului tehnologic, din punct de vedere al riscurilor identificate. Echipa trebuie să determine dacă în această etapă riscul poate fi prevenit sau eliminat. Dacă riscul poate fi redus, prevenit sau eliminat prin exercitarea unei anumite măsuri de control în etapa respectivă, aceasta este un punct critic de control– CCP. Există două tipuri de puncte critice de control:
punctul critic de control (CCP – [NUME_REDACTAT] Point) – reprezintă punctul care, daca este ținut sub control, va conduce la eliminarea sau reducerea riscurilor pana la un nivel acceptabil. Un astfel de punct poate fi orice faza a producției si/sau prelucrării.
punctul de control (CP – [NUME_REDACTAT]) – reprezintă orice etapa a procesului de fabricație în care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar în care pierderea controlului nu conduce la periclitarea sănătății sau vieții consumatorului. Ambele tipuri trebuie ținute sub control.
Pentru aplicarea eficientă a metodei H.A.C.C.P. trebuie să existe dorința și angajamentul deplin al tuturor compartimentelor și lucrărilor întreprinderii și în primul rând al conducerii de vârf. Pentru identificarea punctelor critice de control, se va utiliza un arbore decizional, ca în fig. 6.1., [NUME_REDACTAT].
Tabelul 6.3.
Arborele decizional
Tabelul 6.4.
Puncte de control
Stabilirea limitelor critice în punctele critice de control
Limita critică reprezintă valoarea unui parametru în CCP a cărui depășire –nerespectare poate conduce la obținerea unui produs nesigur pentru consum. După stabilirea punctelor critice de control va trebui precizat care sunt componentele critice asociate fiecărui punct critic, precum și valorile limită care trebuie sau pot fi atinse pentru aceasta.
Monitorizarea punctelor critice de control
Monitorizarea este o secvență planificată de observații și măsurători, realizate pentru a putea aprecia dacă un punct critic de control este sub control și se finalizează printr-o înregistrare exactă, utilizată ulterior în procesul de verificare. Monitorizarea poate fi realizată prin observare sau prin măsurători efectuate asupra unor eșantioane prelevate conform unui plan de eșantionare realizat pe baze statistice. Eficacitatea procedurilor de monitorizare în punctele critice de control depinde de viteza cu care sunt obținute rezultatele.
Stabilirea unui plan de acțiuni corective
Dacă monitorizarea indică faptul că nu au fost respectate limitele critice sau că procesul a scăpat de sub control, trebuie să se aplice măsuri corective cât mai repede posibil. La pierderea controlului asupra procesului tehnologic, se poate aplica următorul ghid de măsuri corective:
dacă este necesar se întrerupe operația;
se izolează produsele suspecte;
se identifică și se corectează cauza deviației, pentru ca aceasta să nu mai apară ulterior;
se ia o decizie privind destinația produselor izolate;
se înregistrează faptele petrecute și acțiunile întreprinse;
dacă este necesar, se revizuiește și se îmbunătățește planul HACCP.
La pierderea controlului în secție, se recomandă aplicarea acțiunilor corective prezentate în tabelul următor:
Tabelul 6.5.
Acțiuni corective în funcție de nivelul riscului
7. IGIENA OBIECTIVULUI PROIECTAT
7.1. Metode și sisteme de igienizare
Igiena în industria alimentară trebuie să asigure:
-securitatea produselor alimentare din punct de vedere microbiologic;
-ameliorarea proprietăților senzoriale și nutritive ale produselor;
-prelungirea duratei limită de vânzare (DLV), de consumare (DLC) și de utilizare optimă (DLUC).
În cazul produselor alimentare ca atare, strategia aplicării igienei implică:
evitarea aportului exterior de microorganisme dăunătoare la materia primă (grad de infectare redus al materiei prime);
distrugerea microorganismelor pe diferite căi, distrugere care este cu atât mai eficace cu cât numărul inițial de microorganisme este mai redus;
inhibarea dezvoltării microorganismelor care nu au putut fi distruse.
Având în vedere că producția se realizează de operatori care lucrează într-o incintă unde se găsesc utilaje, instalații, recipiente etc. și unde pot avea acces și insectele și chiar rozătoarele, se pot face următoarele precizări :
zidurile exterioare reprezintă un obstacol în calea penetrării microorganismelor din mediul exterior, respectiv în calea particulelor de praf pe care sunt fixate, dar, în același timp, se constituie și ca o barieră pentru protecția mediului exterior de eventualii contaminanți rezultați din producție (deșeuri, subproduse etc);
incinta (pereții, plafonul, pardoseala), utilajele și instalațiile, recipiente, operatorii, rozătoarele și insectele (dacă au pătruns în incintă) se constituie atât ca "depozite" de microorganisme cât și ca surse de contaminare, respectiv de diseminare a microorganismelor;
microorganismele pot adera la diferite suprafețe în funcție de interacțiunile fizico-chimice dintre suprafețele respective și constituenții pereților celulari ai microorganismelor. După aderare, microorganismele se pot multiplica cu formarea unui biofilm care permite o aderență și mai mare a microorganismelor la suprafețele respective;
fenomenul de diseminare corespunde unei emisii – dispersări de microorganisme de pe o suprafață în aerul încăperii, fenomen ce este provocat de un curent de aer sau de un jet de apă.
În funcție de gradul de contaminare inițială a materiilor prime și de igiena spațiilor de producție, de igiena procesului de producție, a operatorilor și, respectiv, în funcție de existența sau nonexistența rozătoarelor și insectelor, produsele finite pot ieși din fabrică cu o anumită calitate microbiologică, care să asigure anumite valori pentru DLV, DLC și DLUC
Pentru a avea o contaminare cât mai redusă a încăperilor de fabricație, aerul din încăpere trebuie în permanență filtrat și condiționat la parametrii de temperatura și umezeală relativă optimi pentru desfășurarea procesului tehnologic, dar care să asigure și un anumit confort tehnologic pentru operatori. Raportul dintre volumul aerului ce trebuie filtrat și volumul încăperii se va alege în funcție de gradul de igienă cerut, iar încărcătura microbiană a aerului , care intră în încăpere după filtrarea finală, va depinde de eficiența filtrului final care trebuie să fie de 99,99% și chiar 99,999% pentru un nivel de igienă foarte ridicai. La igienizarea întreprinderilor de industrie alimentară, este necesar să se cunoască:
substanțele chimice utilizate și proprietățile acestora;
felul (natura) impurităților (murdăriei) ce trebuie eliminate de pe o anumită suprafață;
natura suportului murdăriei, respectiv materialul din care este confecționat ambalajul, utilajul, instalația, recipientele, respectiv suprafața care trebuie spălată și dezinfectată;
apa utilizată la prepararea soluțiilor de spălare și pentru clătire ;
procedeul de spălare adoptat: manual sau mecanizat.
La utilizarea substanțelor chimice pentru spălare, în industria alimentara, trebuie avută în vedere:
comportarea lor în soluție cu referire la: capacitatea de udare și pătrundere (trebuie si fie mare);
capacitatea de emulsionare și solubilizare;
capacitatea de saponificare a grăsimilor;
capacitatea de defloculare a proteinelor;
capacitatea de dedurizare;
capacitatea de scădere a tensiunii superficiale.
În ceea ce privește murdăria, trebuie să se aibă în vedere compoziția acesteia (proteine, grăsime, glucide, substanțe minerale), compoziție care se poate schimba în cazul tratamentelor termice. În această direcție, caracteristicile de îndepărtare a componentelor care constituie murdăria înainte și după aplicarea tratamentului termic (pasteurizare, sterilizare) sunt diferite substanțial.
7.1.1. Etapele igienizării
Etapele igienizării sunt: curățirea și dezinfecția, fiecare din ele având scopuri și necesități de realizare diferite.
Pregătirea zonei pentru curățire: se dezasamblează părțile lucrative ale echipamentului tehnologic și se plasează piesele componente pe o masă sau pe un rastel. Se acoperă instalația
electrică cu o folie de material plastic.
Curățirea fizică: se colectează resturile solide de pe echipamente și pardoseli și se depozitează într-un recipient.
Prespălare:. se spală suprafețele murdare ale utilajelor, pereților și în final pardoseala, cu apă la 50-55°C. Prespălarea se începe de la partea superioară a echipamentelor de procesare sau a pereților, cu evacuarea reziduurilor în jos, spre pardoseală. În timpul prespălării se va evita umectarea motoarelor electrice, a contactelor și cablurilor electrice. Prespălarea nu trebuie realizată cu apă fierbinte, deoarece aceasta ar coagula proteinele pe echipamentele de procesare și nici cu apă rece, deoarece în acest caz nu se vor îndepărta grăsimile.
Curățirea chimică (spălarea chimică): este operația de îndepărtare a murdăriei cu ajutorul unor substanțe chimice aflate în soluție, operația fiind favorizată de executarea concomitentă a unor operații fizice (frecare cu perii, tratarea cu ultrasunete, tratarea cu abur prin intermediul dispozitivelor de pulverizare). Soluția de curățire trebuie să aibă temperatura de 50-55°C și poate fi aplicată la suprafața de curățire prin intermediul măturilor și teului, în cazul pardoselilor, sau cu ajutorul aparatelor de stropire sub presiune, care lucrează în sistem individual sau centralizat. Substanța de curățire se poate aplica și sub formă de spumă sau gel. Durata de acțiune a substanței de curățire cu suprafața respectivă trebuie să fie de ~ 5-20 min.
Clătirea: clătirea se face cu apă la 50-55°C prin stropirea suprafeței curățite în prealabil chimic, clătirea trebuind să fie executată până la îndepărtarea totală a substanței de curățire, componentă a soluției chimice (de spălare) folosite, respectiv 20-25 min.
Controlul curățirii: acest control se face prin inspecția vizuală a tuturor suprafețelor și retușarea manuală acolo unde este necesar.
Curățirea "bacteriologică" sau dezinfecția: se realizează prin aplicarea unui dezinfectant pe toate suprafețele. În prealabil curățite chimic și clătite, în vederea distrugerii bacteriilor înainte de începerea lucrului, a doua zi, te face o spălare intensă cu apa caldă (50-55℃) și cu apa rece pentru îndepartarea dezinfectantului.
7.1.2. Reguli de igienizare pentru personalul operativ
Activitățile desfășurate de angajații unității economice sunt foarte importante pentru controlul dezvoltării bacteriilor. Angajații trebuie să respecte următoarele cerințe generale:
să păstreze zonele de prelucrare a materiilor prime și de manipulare foarte curate;
să spele și să dezinfecteze frecvent ustensilele în timpul lucrului. Ei nu trebuie să lase ca ustensilele să vină în contact cu pardoseala, hainele murdare etc;
să nu lase produsele să intre în contact cu suprafețele ce nu au fost igienizate;
să utilizeze numai cârpe de unică folosință pentru ștergerea mâinilor și a ustensilelor;
să-și asigure curățenia corporală și a îmbrăcămintei în mod permanent;
să poarte capișon sau beretă curată pe cap pentru a evita o eventuală contaminare a produselor datorită căderii părului pe suprafața lor;
înainte de a intra în WC, trebuie să-și scoată șorțul, halatul, mănușile sau orice alte obiecte de îmbrăcăminte ce pot intra în contact cu produsele;
la părăsirea WC-ului trebuie să-și spele și să-și dezinfecteze mâinile;
personalul care lucrează cu materia primă nu trebuie să aibă acces în spațiile în care se manevrează produsele finite, pentru a se preveni contaminarea încrucișată;
persoanele care suferă de afecțiuni contagioase nu trebuie să aibă acces în zonele de producție (persoane cu răni infectate, cu răceli, afecțiuni ale gâtului, ale pielii);
să nu fumeze în zonele în care se prelucrează produsele alimentare;
să păstreze îmbrăcămintea șl obiectele personale în vestiare, departe de orice zonă de producție.
8. CALCULUL ECONOMIC
Capacitatea de producție a întreprinderii este de:
20010 pungi prune uscate/luna a cate 300 g fiecare;
12000 pungi prune uscate/ luna a cate 500g fiecare;
Tabelul 8.1.
Total costuri
Tabelul 8.2.
Costul materiilor prime si auxiliare
Tabelul 8.3.
Amortizări mijloace fixe
Rata amortizării(deprecierii) a fost calculată împărțind costul utilajului (Vi) la durata de funcționare (Ta).
Ra(d) = (8.1)
Tabelul 8.4.
Cheltuieli cu utilitățile în procesul de producție
Tabelul 8.5.
Cheltuieli cu personalul
Prețul de vânzare al pungilor de 300g este de 5lei/buc;
Prețul de vânzare al pungilor de 500g este de 8lei/buc;
Venitul = 5 ∙ 20010 + 8 ∙ 12000 = 100050 + 96000 = 196050lei/lună;
Profitul = 196050 – 162965 = 33085lei/lună.
BIBLIOGRAFIE
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Linie Tehnologica de Producere a Prunelor Uscate (ID: 1718)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.