Procedee de Fabricare a Biscuitilor

12. BIBLIOGRAFIE

1. Manualul inginerului de tehnologie alimentară,C. Banu și colaboratorii; Vol. II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 2002.

2. [NUME_REDACTAT].ro

3. Date ale Institutului de statistică

4. [NUME_REDACTAT]

5. Technology of biscuits, crackers and cookies [NUME_REDACTAT] Published by WOODHEA 2000

6. SR EN ISO 21415 – 1 : 2007

7. Manual 3 , Biscuit dough piece forming, [NUME_REDACTAT]

8. STANDARD PROFESIONAL SP 3127-95

9. SR ISO 5530-1:1998

10. Standard SR 90:2007

11. Tehnologii, Utilaje, Retete si [NUME_REDACTAT] in Industria de Panificatie, Patiserie, Cofetarie – Coacerea si [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT] Ed. Millenium, Piatra – Neamt; 2004

12. Tehnologia produselor fainoase si de patiserie- N.Niculescu,V.Bejenaru, Ed.Tehnică,1965

13. [NUME_REDACTAT] – T. Zaharia, I. Costin 1978, Ed. Ceres

17. Tehnologia moraritului, I. Naumov, Ed. Tehnica 1966

18. Manualul inginerului din industria alimentara ( D. Motoc, I. Rasenescu, C. Cojocaru) Ed. Tehnica, 1968

19. Manual 4 , Biscuit dough piece forming, [NUME_REDACTAT] Published by WOODHEA 1998

20. Manual 2 , Biscuit dough piece forming, [NUME_REDACTAT] Published by WOODHEA 1998

21. Calitatea si fiabilitatea produselor. Tehnica masuratorilor de specialitate in industria alimentară, [NUME_REDACTAT], EDP ,Bucuresti 1994

22. Ghidul maistrului din industria alimentara, [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], EDP Bucuresti, 1978;

23. Tehnica măsurarii marimilor fizico-chimice si aparatura de laborator, Teodorescu M., Vlădescu, EDP, Bucuresti, 1994.

24. Îndrumător pentru instruirea tehnologică și de laborator în industria alimentară, David, D., ș.a., [NUME_REDACTAT], București, 1984.

25. Îndrumar pentru industria alimentară, Rășenescu, I., Oțel, I., vol. I, II, [NUME_REDACTAT], București, 1987.

26. Tehnologia modernă a panificației, [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], București, 2004

27. Organizarea și conducerea producției alimentare, Rotaru, V., Niculescu, N., [NUME_REDACTAT], București, 1982

28. Managementul producției agroalimentare, Csősz, I., Chiș, S., [NUME_REDACTAT] universitare, Timișoara, 2005

29. Norme specifice de protecție a muncii pentru fabricarea produselor de morărit și panificație, Ministerul muncii și protecției sociale-Departamentul protecției muncii, 1998.

30. Manualul inginerului de industria alimentară, Banu, C., ș.a., vol. I, Ed. Tehnică, București, 1998.

31. Utilajul și tehnologia morăritului, Râpeanu, R., Stamate E., manual pentru clasele IX, X, [NUME_REDACTAT] și Pedagogică , București, R.A,1992.

32. Manual pentru pregătire practică Nichita, L., industria alimentară, [NUME_REDACTAT] Print, 2004

33. Utilajul și tehnologia meseriei, Ioancea, L., Petculescu, E., [NUME_REDACTAT] și Pedagogică , București, 1995.

34. Utilajul și tehnologia panificației și a produselor făinoase Moldoveanu, Ghe., s.a. manual pentru clasa a XI-a, XII liceu, [NUME_REDACTAT] și Pedagogică, București, 1993

35. Exploatarea și întreținerea utilajelor din industria morăritului și panificației, Nicolaescu, M., ș.a, [NUME_REDACTAT], București, 1973

36. www.rompan.ro

37. revista publicație bilunară a [NUME_REDACTAT] a Industriilor de Morărit și Panificație din România număr 168/15 noiembrie 2005, p.3,4,5,6 www.anamob.ro;www.rompan.ro

38. ICC 121:1992

39. SR ISO 5530-2:1999

40. SR ISO 3093:2005

41. SR ISO 7973:2000

42. STAS 1227/3-90

43. [NUME_REDACTAT], Partea I nr. 325 din 24/04/2008

44.Memorator pentru calcule în industria alimentară, [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Timișoara 2000

45. Enciclopedia britanică

46. www.tecsa.com

47. www.multilab.com

48.www.hanna. instruments.com

49. SR 110-1:1994

50. SR 110-3:1995

51. SR 11:1995

52. STAS 12872-90

53. STAS 6324-6

54. STAS 1050-76

55. SR 13360:1996

56. STAS 142-80

Contents

1.INTRODUCERE

1.1 Istoria biscuiților

1.2. Principalii producători și consumul național de biscuiți

1.3. Reglementări europene, naționale și internaționale

2. MATERII PRIME ȘI AUXILIARE

2.1 Făina de grâu

2.1.1. Analize efectuate și aparatura utilizată la analiza făinii de grâu

2.1.2. Condiții tehnice de calitate

2.2. Zaharurile (zahăr, mierea de albine, glucoza sirop)

2.2.1. Analize și aparatura pentru analize la zaharuri

2.3. Grăsimi și emulgatori (unt, untură de porc, margarină, uleiuri vegetale)

2.3.1. Analize și aparatura pentru analize la grăsimi și emulgatori

2.3.2. Condiții tehnice de calitate

2.4. Apa

2.4.1. Analize și aparatura pentru analize la apă

2.4.2. Condiții tehnice de calitate

2.5. Afânatorii

2.5.1.Analize și aparatura pentru efectuarea analizelor la afânatori

2.5.2. Condiții tehnice de calitate

2.6. Sarea

2.6.1. Analize și aparatura pentru analiza la sare

2.6.2. Condiții tehnice de calitate

2.7. Aromatizanți și coloranți

2.7.1. Analize și aparatura pentru analiza aromatizanților și coloranților

2.7.2. Condiții tehnice de calitate

2.8. Materiale auxiliare, și materiale supernutritive supernutritive

2.8.1. Analize și aparatura pentru analiza materialelor supernutritive

2.8.2. Condiții tehnice de calitate

3.PROCEDEE ALTERNATIVE DE FABRICARE A BISCUIȚILOR

3.1.Tehnologia de preparare a biscuiților simpli

3.2.Tehnologia de preparare a biscuiților șprițați

3.3.Motivarea alegerii procedeului tehnologic

4. PROCEDEUL TEHNOLOGIC

4.1. Recepția și depozitarea materiilor prime și auxiliare

4.2. Pregătirea materiilor prime și auxiliare

4.2.1. Pregătirea făinei, apei și a ouălor

4.2.2. Pregătirea zaharurilor

4.2.3. Pregătirea grăsimilor

4.2.5. Pregătirea materiilor auxiliare (amabalaje)

4.3. Dozarea materiilor prime și auxiliare

5.2. Prepararea și frământarea aluatului

5.3. Maturizarea aluatului

5.4. Modelarea aluatului

5.5. Coacerea

5.6. Răcirea biscuiților

5.7. Ambalarea biscuiților

5.8.Depozitarea

5.9.Schema liniei tehnologice

5.10. Caracteristici produs finit

6. CALCULUL TEHNOLOGIC

6.1. Bilanț de materiale

6.2. Bilanțul termic al operației de coacere

7. ANALIZA RISCURILOR. PUNCTELE CRITICE DE CONTROL (HACCP)

7.1. Principii ale sistemului HACCP

7.2. Elaborarea unui plan HACCP

8. REGULI LA EFECTUAREA CURĂȚENIEI

9. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII

10. VALORIFICAREA DEȘEURILOR

11. ANALIZA COST –BENEFICIU

12. BIBLIOGRAFIE

Procedee de fabricare a biscuitilor

Contents

1.INTRODUCERE

1.1 Istoria biscuiților

1.2. Principalii producători și consumul național de biscuiți

1.3. Reglementări europene, naționale și internaționale

2. MATERII PRIME ȘI AUXILIARE

2.1 Făina de grâu

2.1.1. Analize efectuate și aparatura utilizată la analiza făinii de grâu

2.1.2. Condiții tehnice de calitate

2.2. Zaharurile (zahăr, mierea de albine, glucoza sirop)

2.2.1. Analize și aparatura pentru analize la zaharuri

2.3. Grăsimi și emulgatori (unt, untură de porc, margarină, uleiuri vegetale)

2.3.1. Analize și aparatura pentru analize la grăsimi și emulgatori

2.3.2. Condiții tehnice de calitate

2.4. Apa

2.4.1. Analize și aparatura pentru analize la apă

2.4.2. Condiții tehnice de calitate

2.5. Afânatorii

2.5.1.Analize și aparatura pentru efectuarea analizelor la afânatori

2.5.2. Condiții tehnice de calitate

2.6. Sarea

2.6.1. Analize și aparatura pentru analiza la sare

2.6.2. Condiții tehnice de calitate

2.7. Aromatizanți și coloranți

2.7.1. Analize și aparatura pentru analiza aromatizanților și coloranților

2.7.2. Condiții tehnice de calitate

2.8. Materiale auxiliare, și materiale supernutritive supernutritive

2.8.1. Analize și aparatura pentru analiza materialelor supernutritive

2.8.2. Condiții tehnice de calitate

3.PROCEDEE ALTERNATIVE DE FABRICARE A BISCUIȚILOR

3.1.Tehnologia de preparare a biscuiților simpli

3.2.Tehnologia de preparare a biscuiților șprițați

3.3.Motivarea alegerii procedeului tehnologic

4. PROCEDEUL TEHNOLOGIC

4.1. Recepția și depozitarea materiilor prime și auxiliare

4.2. Pregătirea materiilor prime și auxiliare

4.2.1. Pregătirea făinei, apei și a ouălor

4.2.2. Pregătirea zaharurilor

4.2.3. Pregătirea grăsimilor

4.2.5. Pregătirea materiilor auxiliare (amabalaje)

4.3. Dozarea materiilor prime și auxiliare

5.2. Prepararea și frământarea aluatului

5.3. Maturizarea aluatului

5.4. Modelarea aluatului

5.5. Coacerea

5.6. Răcirea biscuiților

5.7. Ambalarea biscuiților

5.8.Depozitarea

5.9.Schema liniei tehnologice

5.10. Caracteristici produs finit

6. CALCULUL TEHNOLOGIC

6.1. Bilanț de materiale

6.2. Bilanțul termic al operației de coacere

7. ANALIZA RISCURILOR. PUNCTELE CRITICE DE CONTROL (HACCP)

7.1. Principii ale sistemului HACCP

7.2. Elaborarea unui plan HACCP

8. REGULI LA EFECTUAREA CURĂȚENIEI

9. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII

10. VALORIFICAREA DEȘEURILOR

11. ANALIZA COST –BENEFICIU

12. BIBLIOGRAFIE

1.INTRODUCERE

1.1 Istoria biscuiților

Primii biscuiți au apărut pentru prima dată acum 10.000 ani în China, biscuiții erau plăcințele de orez uscat cu susan și fructe. Alte povești vechi menționează că asirienii preparau un aluat din orz și grâu din care făceau pesmeți subțiri, pe care apoi le puneau în vase de lut și le coceau pe jar. [45]

Într-un mormânt egiptean datând din 2500 î.Hr., s-au găsit descrieri despre lucrători care preparau biscuiți în jurul focului. [45]

Biscuitul a fost gândit inițial ca un, aliment practic și concentrat, asemănător cu pâinea, care a prezentat avantajul de a putea fi păstrat pentru o perioadă lungă de timp . De-a lungul timpului la rețeta inițială s-au adăugat o varietate mare de ingrediente, biscuitul devenind astfel un produs de patiserie. [45]

În bucătăria greacă din antichitate , se întâlnesc diverse produse de patiserie din făină , ulei, lapte și miere. Aceleași rețete au fost păstrat și de-a lungul [NUME_REDACTAT], perioadă în care brutarii au introdus un tip special de pâine numită " pâinea soldatului " sau " pâinea marinarului ", care de fapt era făcută din făină , fără adăugare de sare sau de drojdie și apoi dată de două ori la cuptor , astfel putând fi păstrată o perioadă mai mare de timp. Pentru călătorii de lungă durată, aluatul era copt chiar de până la patru ori . [45]

Numele de " biscuit " pentru toate aceste produse de patiserie a fost stabilit în timpul [NUME_REDACTAT]. Etimologic, acest cuvânt derivă din limba latină ; bis – cuit , ceea ce înseamnă de două ori dat la cuptor. Cea mai veche referire despre biscuiți, cel puțin în lumea anglo-saxonă se găsește în jurnalele de călătoriii ale exploratorului [NUME_REDACTAT] Frobisher, care în timpul șederii sale pe malul Atlanticului din America de Nord în 1577 menționa că marinarii săi se hrăneau zi de zi cu alimente care constau dintr-o jumătate de kilogram de biscuiți și un galon de bere. Acest aliment a devenit mai târziu rația alimentară a marinarilor englezi. [45]

În cărțile de gătit grecești și de anunțuri din secolul al XIX-lea și începutul secolului al XX-lea întâlnim termenul " dipyron " ( copt de două ori ) , în timp ce în textele anterioare găsim termenul " dipyrites artos " ( pâine coaptă de două ori ) și " plakounta " ( tort ) . [45]

Odată cu apariția creștinismului, au apărut și primele " forme simbolice “ ca "Steaua din Bethleem” , iar după secolul al XVI-lea , odată cu crearea de ustensile din lemn de cedru sau de castan , matrițele s-au multiplicat și s-a demarat dezvoltarea unui bogat folclor , a multor creații artistice efemere, astfel au apărut biscuiți, special decorați pentru zilele de naștere, pentru căsătorii și botezuri care au fost incluși în ritualurile respective . Chiar și astăzi, biscuiți mici sunt atârnați pe brazii de Crăciun. [45]

După secolul al XV-lea, zahărul începe să înlocuiască treptat mierea, biscuitul începe să devină produs de lux. Ciocolata a devenit o parte din obiceiurile sănătoase de la sfârșitul secolului al XVII-lea și a fost folosită atât ca aromă cât și ca ingredient principal în multe rețete de biscuiți. [45]

Secolul al XVIII-lea al Iluminismului a fost caracterizat de mulți ca fiind " secolul gurmand " . Acesta a fost momentul creării " arta de a cofetări cu cuptor mic " , arta care a făcut ca produsele de patiserie franceză să devină renumite în întreaga lume. Astfel amintim produsul " Petit four" care sunt un fel de cookie-uri mici, coapte în cuptorul de cărămidă în timp ce acesta se răcea. Ele au fost făcute dintr-un amestec de ouă , făină și zahăr . Aceste produse de patiserie mici , delicate , crocante , simple sau garnisite cu smântână , jeleu sau fructe au devenit noua versiune de biscuiți. [45]

În timpul secolului al XIX-lea, odată cu răspândirea obiceiul englez de a bea ceai după-amiaza, au crescut și șansele de a nr bucura de produsele de patiserie mici , uscate , cu o ceașcă de ceai fierbinte, aromat. Acesta a fost momentul trecerii la industrializarea producției de biscuiți pentru prima dată în [NUME_REDACTAT]. Industria engleză a biscuiților a determinat răspândirea biscuiților nu numai în coloniile engleze, ci și în întreaga lume. [45]

În timpul [NUME_REDACTAT] Mondial biscuitul a fost preparat pentru soldați, pastrându-se valoarea nutritivă a amestecului, dar preparat mai concentrat și cu un volum relativ mic, biscuitul a constituit hrana de zi cu zi a soldaților și a putut fi păstrat timp de aproximativ un an, cu condiția ca acesta să fie ținut în condiții de lipsă umiditate în interiorul unor cutii de metal . [45]

În perioada anilor 20, când industria a revenit la normal după război , biscuitul a început să-și câștige dimensiunea sa nutrițională contemporană. Tot acum a început diversificarea produsului prin apariția de rețete noi, și anume doi biscuiți, care țin împreună un strat de ciocolată, frișcă, căpșuni, caise, etc, a fost acel moment, când primele sandvich de biscuiți au determinat înlocuirea prânzurilor mici. [45]

Perioada de la al doilea război mondial , până la începutul anilor 60 a fost caracterizată prin înființarea de unități industriale mari, internaționale care au determinat apariția uneri mari varietăți de forme și tipuri de biscuiți. [45]

1.2. Principalii producători și consumul național de biscuiți

Principalii producători de biscuiți sunt: Roostar, Ulker, Romdil, [NUME_REDACTAT], Croco, [NUME_REDACTAT], VelPitar, Rompan și [NUME_REDACTAT].

Biscuiții sărați au o pondere de 28% din totalul vânzărilor în anul 2009, iar consumul total de biscuiți se ridica la o medie de 6000 tone/ an, cei mai preferați fiind biscuiții cu cremă. [3]

Piata producătorilor de biscuiți este divizată, în această industrie activează peste 300 de producători, cu peste 400 de mărci și peste 1.500 de sortimente. [3]

Această industrie este dominată de produsele de bază, tradiționale, și anume de biscuiții simpli care ocupă 40,7%, din totalul productiv în special cei tip [NUME_REDACTAT], precum si cei sandvich.

Consumul per cap de locuitor a crescut în ultimii ani de la 1,3 kg în 2004, la 2,1 kg în 2012, conform Euromonitor, dar se clasează încă sub media europeană de 3,5 kg în Europa de Est, și de 5,2 kg în Europa de Vest. [3]

[NUME_REDACTAT] a lansat 3 mărci noi de biscuiți în acelasi timp și anume: Milka, BelVita Start și Oreo.

Mai jos sunt prezentate două studii de marketing efectuate de AC NIELSEN cu privire la repartiția nivelului vânzărilor de biscuiți pe tip de magazin:

VÂNZĂRI ÎN FUNCȚIE DE TIPUL MAGAZINULUI (%)[2]

Iunie 2012 – Mai 2013

VÂNZĂRI ÎN FUNCȚIE DE TIPUL MAGAZINULUI ȘI VALOARE (%)[2]

Iunie 2012 – Mai 2013

[NUME_REDACTAT] indică, în ultimii doi ani, ca lideri de piață, retailerii care dețin mărci proprii. [NUME_REDACTAT] & [NUME_REDACTAT], de exemplu, comercializează aproximativ 20% produse marca proprie din totalul sortimentului de biscuiți dulci, furnizorii acestora sunt în proporție de 99% producători autohtoni. [2,3]

[NUME_REDACTAT] Național de Statistică, [NUME_REDACTAT] deținea, în 2012, prima poziție ca țara de proveniență a importurilor, ca volum al acestora de 29% din total. Germania ocupa aceeași poziție din perspectiva valorii biscuiților importați de 18,48%, urmată de Polonia 18,35%, [NUME_REDACTAT] 17,02%, Cehia 12,5%, Italia 7,72% și Turcia 6%.[2,3]

`Topul celor 5 producători de biscuiți în perioada iunie 2012 – mai 2013 este format din: [NUME_REDACTAT], Rostar, Ulker, Croco și [NUME_REDACTAT]. [2,3]

1.3. Reglementări europene, naționale și internaționale

Reglementările internaționale referitoare la producerea biscuiților ca produs de patiserie sau ca produs industrial se regăsesc în [NUME_REDACTAT], iar reglementările europene în [NUME_REDACTAT] pentru [NUME_REDACTAT]. [4]

Reglementările naționale sunt adaptate după legislația europeană prin Legi și Hotărâri de Guvern, care se regăsesc mai jos:

OMS 975/98 privind aprobarea normelor igienico-sanitare pentru [NUME_REDACTAT]

OMS 976/98 privind norme de igienă pentru producția, prelucrarea, depozitarea, păstrarea, transportul și desfacerea alimentelor;

[NUME_REDACTAT] de [NUME_REDACTAT]: NGPM 2002;

HG 573/2002 privind procedurile de autorizare pentru comercianți;

[NUME_REDACTAT] Veterinară 60/1974, republicată și adăugită (OG 90/ iun.2000)

OG 97/2001 privind reglemetarea producției, circulației și comercializării alimentelor;

OMAA 356/2001 privind limita admisă de pesticide;

Ordinul MAAP 234/2001 privind admiterea la import a produselor de origine animală;

Legea 536/97 privind aprobarea normelor de igienă și recomandări pentru mediul de viată al populației;

Directiva 93/43/EEC din 14.06.1993 privind igiena produselor alimentare;

SR 13462-1 privind igiena agroalimentară;

Legea protecției muncii 90/96;

Hotarare nr. 924 din 11 august 2005 privind aprobarea Regulilor generale pentru igiena produselor alimentare.

Legea privind siguranța alimentelor nr. 150/14.05.2004

FDA 21 CFR Part 110 – [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT], Packaging, or [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] Alimentarius 1-1969, Rev.4-2003

2. MATERII PRIME ȘI AUXILIARE

2.1 Făina de grâu

Principalele caracteristici

Făina de grâu este obținută prin măcinarea boabelor de grâu, gradul de extracție fiind cel care determină cantitatea de făină obținută din 100 kg boabe. [1]

Tipul făinii este determinat de conținutul mineral sau de cenușă exprimat în procente la substanța uscată și înmulțit cu 1000. Tipurile de făină de grâu fabricate în țara noastră sunt cele redate în tabelul 1 de mai jos:

Tabel 1- Tipuri de făină fabricate în România %.[1,26]

Compoziția chimica a făinii de grâu este dată de substanță uscată și de apă. Conținutul de umiditate este de 14-14,5%, iar substanța uscată este compusă din proteine, glucide, lipide, săruri minerale, pigmenți, vitamine. Cele mai importante componente sunt proteinele mai ales proteinele glutenice, gliadina și gluteina care au capacitatea de a absorbi apa formând o masă elastică numită gluten. Proteinele glutenice dețin un procent de 85% din totalul proteinelor, determinând astfel o legătură directă între conținutul în proteine și conținutul de gluten umed în făinurile normale.[1,26]

Enzimele cele mai importante din făina de grâu sunt: amilazele și anume alfa și beta amilaze și proteazele ca proteinazele și peptidazele.[1,26]

Făina de grâu este materia primă principală care este utilizată în proportie de 50- 60% la obținerea biscuitilor, folosindu-se făină cu caracteristici specifice fiecărui tip de biscuit. Comportarea tehnologică a făinii este determinată de cantitățile de grăsime și zahăr din rețetă. Se utilizează făină albă de grâu și numai la unele sortimente făină semialbă sau unele adausuri cum ar fi făina graham, țărâță de grâu, făina de soia, sau făinuri de leguminoase. %.[1,26]

2.1.1. Analize efectuate și aparatura utilizată la analiza făinii de grâu

Controlul calității făinii constă în efectuarea următoarelor examene:

1. Un examen organoleptic care se bazează pe proprietățile organoleptice ale făinii utilizate la prepararea biscuiților. Aceste proprietăți sunt:

mirosul care trebuie să fie trebuie să fie specific făinii sănătoase, și anume un miros plăcut, fără iz de mucegai, fără miros de închis sau orice alt tip de miros străin;

gustul trebuie să fie normal, puțin dulceag, nici amar, nici acru, la masticație să nu apară fenomenul de scrâșnet datorat impurităților minerale ca pământ,nisip

culoarea trebuie să fie albă cu nuanță gălbuie, ea fiind cea care determină direct culoarea biscuiților, în special a miezului; făinurile care se închid la culoare prin prelucrare nu se vor utiliza la prepararea biscuiților.

infestarea care presupune neadmiterea prezenței insectelor sau aacarienilor în niciun stadiu de dezvoltare.[1,26,12,17]

Analizele pentru examenul organoleptic sunt analizele conforme cu STAS 90-88, înlocuit cu SR 90: 2007. Aceste analize sunt:

Analiza pentru determinarea culorii care se poate realiza prin: [NUME_REDACTAT] sau și metoda fotocolimetrică.

[NUME_REDACTAT]

Principiul metodei: Se va compara culoarea probei ce se va analiza cu culoarea unor probe etalon.

Modul de lucru presupune cântărirea a circa 50 g făină care se întind pe o lopățică de lemn într-un strat dreptunghiular de 4 x 5 cm, cu o grosime de aproximativ 0,5 cm; alături se întinde, într-un strat de aceleași dimensiuni, o cantitate egală de făină etalon. Pe aceeași lopățică se întinde o cantitate egală de făină etalon (50g), într-un strat uniform, cu dimensiuni corespunzătoare probei de făină de analizat. După îndepărtarea marginilor și a făinii de prisos de pe lopățică, se presează straturile de făină cu o spatulă sau cu un șpaclu. Cu ajutorul unei plăci de sticlă, făina se presează și apoi lopățica se scufundă oblic în apă. După presare, particulele de tărâțe și alte corpuri conținute în făină, apar mai evident la suprafața acesteia. [10,23,32,21,24]

Straturile de făină se compară atât în stare uscată cât și în stare umedă.

Umezirea se face astfel : lopățica cu proba de făină presată se introduce în diagonală într-un vas cu apă rece, unde se va menține până nu mai ies bule de aer (aproximativ 1 minut). Lopățica cu făină umedă se scoate din apă, se lasă să se usuce la temperatura camerei 5-10 min și se examinează apoi, la lumină difuză și la lumină directă, proba de analiză comparativ cu proba etalon. În timpul examinării lopățica trebuie ținută astfel încât lumina să cadă perpendicular pe suprafața acesteia.

Determinarea se face în stare umedă pentru că prin umezire culorile devin mai pronunțate și se observă mai bine prezența tărâțelor. [10,23,32,21,24]

b) Analiza pentru determinarea mirosului

Principiul metodei; într-un pahar de laborator se introduce o cantitate de 5 g probă de făină peste care se adaugă 25 cm3 apă încălzită la 60-65°C. Se omogenizează cu o baghetă de sticlă circa un minut, se va acoperi cu o sticlă de ceas după care se va menține în repaus timp de 4-5 minute. Se înlătură sticla de ceas și se miroase imediat suspensia. Făina trebuie să aibă un miros plăcut specific. Făinurile necorespunzătoare pot avea mirosuri străine, unele chiar neplăcute. Dacă făina are miros de miere, este atacată de acarieni, iar dacă are miros de pește stricat, înseamnă că la măcinare s-au strecurat și boabe atacate de mălură. Făina mai poate avea miros de mucegai, de rânced, de încins. [10,23,32,21,24]

c) Analiza pentru determinarea gustului

Principiul metodei: se ia 1 g din proba de făină și se mestecă în gură, apreciind gustul și eventuala existență a resturilor minerale (pământ, nisip, etc), prin scârțâitul caracteristic pe care acestea îl produc la masticare între dinți. Făina trebuie să aibă un gust dulceag, plăcut. Gusturile străine se datoresc depozitării necorespunzătoare sau infestării făinii. Făina alterată, din cauza grăsimilor râncezite, are un gust amar. [10,23,32,21,24]

e) Analiza pentru determinarea infestării

Principiul metodei: se cerne proba de făină printr-o sită stabilită și se examinează cu lupa, reziduul de pe sită.

Aparatura utilizxată este: lupă cu putere de mărire de minim 5 X, sită din țesătură de mătase sau din fibre sintetice nr. 4 XXX.

Mod de lucru : din proba de făină se cern circa 0,500 kg. Reziduul de pe sită se examinează cu lupa, pentru a se constata eventuala prezență a insectelor sau acarienilor vii, morți sau fragmente ale acestora. [10,23,32,21,24]

Infestarea cu acarieni se mai poate controla prin: mirosul puternic de miere al făinii surparea după circa o oră a unui con făcut cu ajutorul unei pâlnii de formă conică, din cca 100 g făină prezența unor urme caracteristice pe suprafața netedă a făinii. [10,23,32,21,24]

f) Analiza pentru determinarea prezenței impurităților minerale

Principiul metodei: impuritățile minerale din proba de făină se separă pe baza diferenței de densitate, utilizând cloroformul ca agent de separare.

Reactivi: cloroform d=1,48

Mod de lucru : din proba de făină se ia, cu o lingură sau cu o spatulă, din diferite locuri, câte puțină făină, totalizând cca 1 g, se introduce cu ajutorul unei pâlnii într-o eprubetă în care s-au introdus în prealabil cca 10 cm3 clorofom. Închiderea eprubetei se va realiza cu un dop de cauciuc, conținutul se agită prin 2-3 răsturnări, apoi se așază în poziție verticală pe un stativ, având grijă să nu rămână particule de probă pe pereții eprubetei. Eprubeta se rotește de câteva ori în jurul axei sale, după care se lasă în repaus 20-30 min. Se examinează vizual prezența eventualelor impurități minerale care se depun pe fundul eprubetei. [10,23,32,21,24]

2. Un examen fizic care are la bază proprietățile fizice ale făinii care sunt: granulozitatea, aciditatea, umiditatea.

Analizele pentru determinarea acestor proprietăți fizice sunt conforme cu .

a) Analiza pentru determinarea granulozității

Principiul metodei : se cerne făina prin sita specifică tipului de făină analizat și se cântărește reziduul de pe sita mai rară și ceea ce trece prin sita mai deasă. [10,23,32,21,24]

Aparatură : site manuale sau mecanice, de mătase sau din fire sintetice sau sită din țesătură de sârmă, bile sau inele de cauciuc cu diametrul de 1 cm, cronometru.

Mod de lucru : se va cântări cu o exactitate de 0,01 g, 100 g din proba de făină de analizat și se cern prin sită manual sau mecanic. În cazul cernerii manuale, durata cernerii este de 6 min, cu 80-100 mișcări du-te-vino/minut. În cazul cernerii mecanice durata cernerii va fi de 3 min, cu 200-300 rot/min. Pentru intensificarea cernerii, o dată cu proba de făină, se vor așeza pe sită, bile sau inele de cauciuc, care se scutură bine după terminarea cernerii și se îndepărtează. [10,23,32,21,24]

Dacă proba de făină are umiditate mai mare de 16 % se va așeza pe o foaie de hârtie într-un strat subțire și se va lăsa la uscat timp de 2-3 ore, la temperatura mediului ambiant, până ce umiditatea scade sub 15 %, și apoi se cerne. [10,23,32,21,24]

Se cântărește separat, cu aceeași exactitate de 0,01 g, reziduul de pe sita mai rară și ceea ce trece pe sita mai deasă, obținându-se direct rezultatul. [10,23,32,21,24]

Se va face media aritmetică a două determinări, dacă sunt îndeplinite condițiile de repetabilitate și anume diferența între rezultatele a două determinări paralele, efectuate de același laborant, pe aceeași probă, în cadrul aceluiași laborator trebuie să nu depășească 1,5 g/100 g probă, pentru trecerea prin sită și 0,5 g/100 g probă, pentru reziduul de pe sită. [10,23,32,21,24]

Analiza se efectuază conform SR 90:2007.

b) Analiza pentru determinarea acidității

Aciditatea se poate determina prin metoda cu alcool etilic 67% vol.; metoda cu alcool etilic 90% vol.și metoda suspensiei în apă.

Determinarea acidității prin metoda suspensiei în apă se face în modul descris mai jos.

Reactivi utilizați: hidroxid de sodiu, soluție 0,1 N; fenolftaleină, soluție alcoolică 1%.

Principiul metodei: extractul apos al probei de analizat se va titra cu o soluție de hidroxid de sodiu 0,1N în prezența fenolftaleinei. Într-un vas Erlenmeyer se introduc cantitativ 5 g făină cântărită cu precizie de 0,01 g. Se adaugă 50 cm3 apă distilată și se agită totul timp de 5-10 minute, evitând formarea cocoloașelor. După omogenizare, se vor mai adaugă 3 picături de fenolftaleină și se va titra cu hidroxid de sodiu 0,1N până la apariția culorii roz, care persistă un minut. Se efectuează două determinări din aceeași probă. [10,23,32,21,24]

Exprimarea rezultatelor: aciditatea se exprimă în grade de aciditate.

1 grad de aciditate reprezintă aciditatea din 100 g produs, care se neutralizează cu 1 cm3 hidroxid de sodiu soluție N.

Calculul acidității se efectuează după formula de mai jos:

Aciditate : Vx0,1 x100 , grade m, în care:

V – volumul soluție de hidroxid de sodiu 0,1 n folosit la titrare, în cm3,

0,1- normalitatea soluției de hidroxid de sodiu ,

m- masa probei luată pentru determinare, în g.

Se va face media aritmetică a celor două determinări exprimată cu o zecimală, dacă sunt îndeplinite condițiile de repetabilitate și anume diferența între rezultatele a două determinări paralele, efectuate de același laborant, în același laborator, din aceeași probă, nu trebuie să depășească 0,2 grade de aciditate. [10,23,32,21,24]

Analiza se efectuează conform SR 90:2007.

c) Analiza pentru determinarea umidității

Umiditatea se determină prin: metoda prin uscare la etuvă; metoda cu termobalanța (electrometric); metoda cu umidometrul electronic.

Determinarea umidității prin uscare la etuvă se face în modul descris mai jos.

Principiul metodei: se determină pierderea de masă prin încălzire în etuvă la 130±2oC, timp de 60 de minute.

Aparatură: balanță analitică, etuvă electrică termoreglabilă, fiole de cântărire cu capac (de preferință din aluminiu), exicator cu clorură de calciu. [10,23,32,21,24]

Mod de lucru: într-o fiolă de cântărire de sticlă sau de aluminiu, de formă joasă (diametrul de 5-6 cm și înălțimea de circa 3 cm), cu capac, adusă în prealabil la masă constantă (prin încălzire la 130 ± 2°C), cu precizie de 0,001 g, se cântăresc cu aceeași precizie, circa 5 g făină. Fiola, cu făina întinsă în strat uniform, se introduce descoperită, cu capacul alături, în etuva încălzită în prealabil la 130 ± 2°C. Se menține în etuvă la 130 ± 2°C, timp de 60 minute. Fiola se acoperă cu capacul se scoate din etuvă și se introduce, pentru răcire până la temperatura mediului ambiant (30-60 minute), într-un exicator cu clorură de calciu anhidră. După răcire fiola se cântărește cu precizie de 0,001g. [10,23,32,21,24]

Observație: În caz de litigiu toate cântăririle se fac cu precizie de 0,0002g. Se efectuează două determinări din aceeași probă pentru analiză.

Exprimarea rezultatelor este :

m – masa fiolei goale (tara), exprimată în grame;

m1 – masa fiolei cu proba de făină, înainte de uscare, exprimată în grame ;

m2 – masa fiolei cu proba de făină, după uscare, exprimată în g.

Se va face media aritmetică a celor două determinări rezultatul fiind exprimat cu o zecimală, dacă sunt îndeplinite condițiile de repetabilitat și anume diferența între rezultatele a două determinări paralele, efectuate de același laborant, în același laborator, din aceeași probă, nu trebuie să depășească 0,3 g umiditate la 100 g probă. [10,23,32,21,24]

Analiza se efectuază conform SR 90:2007.

Alte caracteristici fizice ale făinii sunt: densitatea, capacitatea termică masică {J/(kgK)}a substanței uscate a făinii care variază cu temperatura și cu umiditatea, conductivitatea termică a făinii{W/(mK)}; difuzivitatea termică {m²/s}; căldura de hidratare și umiditatea de echilibru higrometric a făinii de grâu. [10,23,32,21,24]

3. Un examen tehnologic care se realizează în fazele de proces de obținere a biscuiților, și care se referă la însușirile care determină comportarea tehnologică a făinii și anume: puterea făinii pe baza conținutului și calității proteinelor glutenice; capacitatea de a forma gaze; indicele de maltoză și conținutul de α- amilază. [6,23,32,21,24,]

d) Analize pentru determinarea conținutului de proteine, determinarea conținutului de gluten umed

Conținutul de proteine pentru obținere unui aluat de calitate la biscuiți trebuie să conțină 7-10% proteine, iar determinarea conținutului de proteine se realizează prin metoda de determinare a conținutului de gluten umed. [6,23,32,21,24]

Principiul metodei: se separă substanțele proteice sub formă de gluten, prin spălare cu soluție de clorură de sodiu a aluatului pregătit din proba de făină și uscarea glutenului obținut.

Aparatură și reactivi: aparat pentru spălarea mecanică a aluatului sau instalație pentru spălarea manuală, sită de mătase, iar ca reactivi se folosește clorură de sodiu, soluție 2 %.[6,23,32,21,24]

Mod de lucru: într-un mojar de porțelan se introduc 25 g probă, cântărite cu precizie de 0,01 grame. Se mai adaugă 12,5 cm3 de clorură de sodiu și se va frământa, cu pistilul, timp de 3-4 min, până la obținerea unui aluat omogen. Aluatul obținut se spală imediat după frământare, manual sau mecanizat, cu o soluție de clorură de sodiu, deasupra unei site de mătase. În cazul spălării manuale, în primele minute spălarea se face sub un curent de picături repezi, și pe măsură ce spălarea progresează se mărește debitul soluției, până ce aceasta curge în jet subțire, continuu. Bucățile de aluat, căzute pe sită în timpul spălării, se culeg și se adaugă aluatului în curs de spălare. Temperatura soluției de pregătire a aluatului și de spălare trebuie să fie de 18-20oC. Spălarea se consideră terminată atunci când picăturile ce se scurg din mână la stoarcerea glutenului deasupra unui pahar cu apă limpede nu tulbură apa și când în masa glutenului rămas după spălare nu se observă tărâțe. Întreaga operație de spălare trebuie astfel condusă încât durata ei să fie de cca 30 min. [6,23,32,21,24]

Analiza se efectuază conform SR EN ISO 21415 – 1 : 2007

În cazul aparatelor pentru spălarea mecanică se procedează conform instrucțiunilor de utilizare a acestora. Pentru eliminarea excesului de soluție, glutenul umed se rotește între palmele uscate, dându-i alternativ, printr-o ușoară apăsare, diferite forme (sferică, alungită, plată, etc), având grijă să se șteargă palmele de repetate ori, cu un prosop uscat. Uscarea glutenului se consideră finalizată în momentul când acesta începe să se lipească de degete. Glutenul astfel uscat se așează pe o placă de sticlă, în prealabil tarată sau direct pe platanul balanței și se cântărește, cu precizie de 0,01g. Se efectuează două determinări din aceeași probă pentru analiză. [6,23,32,21,24]

Exprimarea rezultatelor se va efectua conform formulei :

Gluten umed = m1 x100 , % m

m1 – masa glutenului rămas după zvântare, în grame;

m – masa probei de făină luată pentru analiză în grame.

Se va face media aritmetică a două determinări paralele, dacă sunt îndeplinite condițiile de repetabilitate și anume diferența între rezultatele a două determinări paralele, efectuate de același laborant, în același laborator, din aceeași probă, nu trebuie să depășească 2 g gluten umed la 100 g probă. [10,23,32,21,24]

Legătura dintre glutenul umed și conținutul de proteine este exprimată de relația:

% Gluten umed = [6,23,32,21,24]

Conținutul de proteină și gluten umed la făinurile de grâu din țara noastră ( după C. Banu și [NUME_REDACTAT]) se regăsesc în tabelul 2 de mai jos.

Tabel 2- Conținut de proteină și glueten la făinurile din Romănia%.[1]

Analiza se efectuază conform ICC 155-94 si SR ISO 21415-2:2007

3. Analizele pe flux tehnologic sunt: metoda farinografică metoda alveografică, metoda extensografică, determinarea indicelui glutenic, determinarea indicelui de sedimentare după metoda Zeleny si indicele de cădere Hagberg.

Analizele pentru determinarea calității făinii și a proteinelor se realizează prin: metoda farinografică.

a) Metoda farinografică

Principiul metodei presupune determinarea prin măsurare a unor parametri la frământarea aluatului obținut din 300 de grame făină și apă.

Principalele caracteristici ale farinogramei și anume timpul de formare, stabilitatea aluatului, gradul de înmuiere și indicele de toleranță exprimă calitatea proteinelor și implicit a făinii. [9,23,32,21,24]

Timpul de formare exprimat în minute arată cât de repede se formează aluatul (glutenul) și este reprezentat de intervalul de timp de la începutul curbei până la atingerea consistenței maxime.

Stabilitatea exprimată în minute este reprezentată de timpul cât aluatul își menține consistența maximă, exprimând toleranța aluatului la frământare. [9,23,32,21,24]

Capacitatea de înmuiere a aluatului (U.B.) este determinată de diferența dintre consistența maximă și consistența după 12 minute de frământare a aluatului. [9,23,32,21,24]

Indicele de toleranță (U.B.) este diferența dintre consistența maximă și consistența după un anume timp determinat ce poate fi de 5,10, 20 minute de frământare a aluatului.

Timpul de prelucrare exprimat în minute este suma timpului de atingere a liniei de consistență standard și de stabilitate a aluatului. [9,23,32,21,24]

Farinograma reprezintă filmul evoluției aluatului în condiții specifice de frământare, după ce acesta a fost adus la o consistență standard de 500 U.B (Grogg, B., Caldwell, E. F., 1958). Valorile caracteristicilor curbei farinografice sunt prezentate în tabelul 3 ( după C. Banu și [NUME_REDACTAT]) și depind de calitatea făinurilor[1,9,23,32,21,24].

Conform SR ISO 5530-:1999

Tabel 3- Valorile caracteristicilor curbei farinografice în funcție de calitatea făinii %.[1]

Puterea făinii include într-o singură valoare caracteristicile curbelor normale farinografice și variază de la 0 la 100. Se determină cu rigla volumetrică. În funcție de acest indice făinurile se clasifică în mai multe tipuri, tabel 4.( după C. Banu și [NUME_REDACTAT]) [1,9,23,32,21,24]

Tabel 4 – Puterea făinii în funcție de tipurile de grâne%.[1]

Aparatul utilizat este farinograful ( vezi figura 1 )

Figura 1 – Farinograf ( www. bioresurse.com- institutul de bioresurse alimentare)

b) Metoda alveografică

Principiul metodei se bazează pe măsurarea rezistenței la întinderea maximă, sub presiunea aerului, a unei foi de aluat preparată în condiții standard, care se umflă sub forma unei bule până când se rupe. Se vor realiza cinci probe consecutive, rezultatul fiind considerat media celor cinci probe. Alveograful înregistrează rezistența maximă a aluatului la întindere. ( figura 2- [NUME_REDACTAT]) [38,23,32,21,24]

Anazliza se efectuază conform ICC 121:1992

Figura 2 – [NUME_REDACTAT] ( www. bioresurse.com- institutul de bioresurse alimentare)

c) Metoda extensografului

Principiul metodei: se bazează pe rezistența la întindere a unui sul de aluat care a fost ținut la odihnă un anume timp. [1,23,32,21,24,39]

Extensograful ( figura 3 ) măsoară rezistența la întindere a aluatului R ( U.B.), extensibilitatea E (cm) și cantitatea totală de energie absorbită de aluat în timpul întinderii, exprimând aceste caracteristici prin curbe extensografice. [1,23,32,21,24,39]

Analiza se efectuează conform SR ISO 5530-2:1999

Figura 3 – Extensograf ( www. bioresurse.com- institutul de bioresurse alimentare)

d) Metoda indexului glutemic

Principiul metodei: se bazează pe proprietatea glutenului de a trece pritr-o sită specială sub acțiunea forței centrifuge.

Un gluten de calitate slabă va trece prin sită, iar glutenul făinurilor puternice va rămâne aproape în întregime pe sită.

Indicele glutenic are valori de la 0 – 100 și se calculează cu relația:

Indice glutenic= x 100 [1,23,32,21,24,]

Făinurile pentru panificație și patiserie au valori ale indicelui glutemic de 65-90. [1,23,32,21,24,3]

Figura 4 – Aparat pentru determinarea conținutului de gluten ( www. bioresurse.com- institutul de bioresurse alimentare)

e) Determinarea indicelui de sedimentare după metoda [NUME_REDACTAT] metodei: se bazează pe capacitatea făinii de a se umfla în soluție de alcool izopropilic și acid lactic. Această caracteristică se realizează diferit în funcție de cantitatea și calitatea glutenului. . [1,23,32,21,24,]

Clasificarea făinurilor în funcție de acest indice ( după [NUME_REDACTAT] ) se regăsește în tabel 5

Tabel 5- Clasificarea făinurilor în funcție de indicele de sedimentare după metoda Zeleny%.[1]

Figura 5 – Aparatură pentru determinarea indicelui Zeleny ( www. bioresurse.com- institutul de bioresurse alimentare)

f) Indicele sau cifra de cădere Hagberg ( Falling number )

Principiul metodei: se bazează pe activitatea α-amilazei din făină.

Determinarea se bazează pe reducerea vâscozității gelului obținut din făină și apă cu atât mai mult cu cât activitatea α-amilazei este mai mare și respectiv reducerea timpului de cădere a unei tije metalice în gelul preparat în condiții de laborator. Exprimarea se va realiza în secunde. . [1,23,32,21,24,40]

Analiza se efectuază conform SR ISO 3093:2005

g) Maximul de vâscozitate

Principiul metodei: Se bazează pe determinarea vâscozității maxime a unei suspensii de făină și apă supuse încălzirii. Maximul de vâscozitate fiind determinat de capacitatea de gelatinizare a amidonului și de activitatea α-amilazei din făină. [1,23,32,21,24,41].

Analiza se efectuază conform SR ISO 7973:2000.

Astfel în urma rezultatelor făina se împarte în:

sub 200 U.A, făină bogată în α – amilază, slab panificabilă;

200 – 500 U.A., făină normală;

peste 500 U.A., făină hipodiastazică, slab panificabilă; [1,23,32,21,24,41].

Se determină cu amilograful ( figura 6 )

Figura 6- Amilograf ( www. bioresurse.com- institutul de bioresurse alimentare)

2.1.2. Condiții tehnice de calitate

Condițiile tehnice de acceptabilitate pentru făina albă de tip 480, 000, 550, 650 conform standardului profesional SP 3127-95, standard ISO SR 877-95 Făina de grau-pct.2.2 sunt prezentate în tabelul de mai jos ( Tabel 6 ) [1,8,11,30,36].

Tabel 6- Caracteristicile făinii conform SP 3127-95[8].

Proprietățile tehnologice ale făinurilor utilizate la obținerea biscuiților sunt diferite în funcție de tipul de sortimentul preparat astfel:

Biscuiții glutenoși și crackers necesită un aluat cu următoarele însușiri: elasticitate, capacitate mare de a reține și forma gaze, o hidratare acceptabilă, cantitate corespunzătoare de gluten.

Biscuiții zaharoși (sfărâmicioși) necesită un aluat cu următoarele însușiri: plasticitate, ușoară prelucrare, păstrarea formei, capacitate de hidratare. [1,11,18,30,26].

Caracteristicile farinografice ale făinii utilizate pentru obținerea biscuiților sunt cele ce se regăsesc în tabelul de mai jos ( Tabel 7 ) Normativ : [1,11,26].

Tabel 7- Caracteristicile farinografice ale făinii utilizate la obținerea biscuiților%.[1]

Făina pentru biscuiți trebuie să conțină cantități relativ mici de proteină 7-10% și de calitate medie (și anume indicele de sedimentare sub 24, iar raportul de configurație al alveogramei P/G=0,3-0,4). [1,11,26,30].

Granulozitatea făinii pentru biscuiți trebuie să fie fină de 50-125 µ. [1,8,11,26,30, ].

Amidonul făinii pentru biscuiți trebuie să aibă un grad scăzut de deteriorare mecanică, iar cifra de cădere ( Hagberg) trebuie să fie mai mare de 280 secunde și anume ( 450-600 secunde). [1,8,11,26,30, ].

Clasificarea tipurilor de făină în Europa continentală, după [NUME_REDACTAT] , se regăsesc în tabelul de mai jos.( Tabel 8 )

Tabel 8- Clasificarea tipurilor de făină din Europa %.[7]

Valorile de la 1 la 2,5 sunt tipice pentru făină de panificație iar valorile de la 2 la 6 pentru făinurile cele mai "albe" pentru biscuiți. [7]

Făina este principalul ingredient la majoritatea tipurilor de biscuiți. Principala proprietate a făinii pentru biscuiți este cantitatea și calitatea proteinelor de a forma glutenul care se formează atunci când făina este amestecată cu apă. Majoritatea biscuițilori pot fi făcuți din făină care are o mică cantitate de proteine și are un gluten slab . Astfel făină cu un nivel de proteine mai mic de 9% este cea mai bună iar nivelul de peste 9,5 %, adesea poate crea probleme la prelucrare. Excepțiile sunt aluaturile unde este necesară o tărie medie a făinii, cu valori de 10,5 % sau chiar mai mult a proteinelor.[7]

2.2. Zaharurile (zahăr, mierea de albine, glucoza sirop)

Zahărul folosit la fabricarea biscuiților este zahărul cristal. Zahărul influențează procesul tehnologic pentru că modifică însusirile aluatului si în final calitatea produselor. Adăugarea de zahăr determină scăderea consistenței aluatului, aluatul devine mai fluid. Zahărul înainte de a fi utilizat se va dizolva în apă pentru a evita rămânerea de cristale de zahăr nedizolvate care ajungând în aluat vor îngreuna modelarea si desprinderea lui din alveolele rotorului de modelat.

[1,11,22,25,26,].

2.2.1. Analize și aparatura pentru analize la zaharuri

Analiza senzorială a zahărului se realizează conform SR 110-1:1994

Principiul metodei: metoda are la bază determinarea cu ajutorul simțurilor (văz, miros, gust, pipăit) a următorilor indici de calitate : aspect, culoare, miros, gust și grad de infestare

Verificarea aspectului: proba de analizat se întinde în strat subțire pe o suprafață albă și se examinează cu ochiul liber, și prin apăsare ușoară cu mâna pentru a constata lipiciozitatea și rezistența aglomerărilor. [1,11,22,23,24,25,26,49].

Verificarea mirosului: se introduce din proba de zahăr într-un borcan de sticlă de 200cm3 cu dop șlefuit, până la ¾ din volumul acestuia, se ține închis timp de 60 minute, la temperatura camerei, după care se scoate dopul și se miroase la nivelul gâtului borcanului. [1,11,22,23,24,25,26,49].

Verificarea gustului: se gustă o cantitate de cca 5 g din proba de zahăr, precum și o soluție cu concentrația de minim 10%.[1,11,22,23,24,25,26,49].

Verificarea opalescenței: într-un pahar Berzelius cu diametrul de 60-65 mm, din proba pentru analiză, se prepară cu apă fierbinte, o soluție de zahăr cu concentrația de 25% pentru zahărul cu o culoare sub 0,5oSt( grade Stammer), și de 10% pentru zahărul cu o culoare peste 0,5 oSt. După răcire se examinează cu ochiul liber prin transparență[1,11,22,23,24,25,26,49].

b)Determinarea rapidă a umidității cu umidometrul electronic

Principiul metodei: se determină pierderea de masă prin încălzirea la 105ºC, timp de 3 ore în condițiile unei circulații intense a aerului cu ajutorul umidometrul care se utilizează pentru determinarea umidității substanțelor solide pe folie de aluminiu și pentru determinarea umidității substanțelor lichide în fiole de cântărire sau capsule. [1,11,22,23,24,25,26,50].

Materiale necesare sunt balanța Eurotherm, mojar cu pistil și proba de analizat.

Modul de lucru: se va conecta aparatul la sursa de tensiune; se va deschide întrerupătorul iar la apariția indicației Er 23 pe afișaj se va apăsa tasta T.; se pun pe folie aproximativ 2 g probă mojarată; se va închide capacul aparatului se memorează masa inițială apasând tasta MEM(g), se programează temperatura de lucru prin apăsarea tastei SET TEMP ; se apasă tasta START; se așteaptă semnalul sonor care indică sfârșitul evaporării apei; se apasă tasta STOP; se citesc valorile indicate pe afișaj: umiditatea(%) , substanța uscată (%) și masa finală (g). [1,11,22,23,24,25,26,50].

Aparatul se pregătește pentru o nouă utilizare.

U=x 100, %

Umiditatea citită nu trebuie să depășească valoarea de 5-6%. Determinarea umidității se efectuează cât mai curând după luarea probei,dar nu mai târziu de 16 ore de la primirea ei în laborator.

În caz de litigiu, determinarea umidității se face numai prin uscare în etuvă în conformitate cu standardul. [1,11,22,23,24,25,26,50]. Analiza se efectuează conform SR 110-3:1995.

Aparatura utilizată este umidometrul electronic (figura 7) sau și refactometru digital ( figura 8).

Figura 7 – Umidometru electronic [48]. Figura 8- Refractometru digital[49]

Condițiile tehnice de calitate referitoare la zahăr se regăsesc în SR 11:1995

Proprietățile organoleptice acceptate sunt redate în tabelul de mai jos ( tabel 8 ) din [NUME_REDACTAT] 9- Condiții de calitate zahăr [51]

Proprietățile fizico-chimice sunt redate în tabel 10 din Standard.

Tabel 10- Proprietăți fizico-chimice la zahăr[51]

În cazul zahărului destinat depozitării îndelungate el trebuie să aibă următoarele caracteristici:

Zaharoza, raportată la substanța uscată de 99,8, % min;

Umiditatea de 0,05, % maxim;

Culoare, raportată la substanța uscată de 0,8, grade Stammer maxim;

Mărimea cristalelor de 0,7-2,0 mm. [51]

2.3. Grăsimi și emulgatori (unt, untură de porc, margarină, uleiuri vegetale)

Grăsimile alimentare întrebuințate la prepararea biscuiților sînt constituite din grăsimi de origine animală ( unt de vacă) și grăsimi de origine vegetală (margarină, ulei vegetal hidrogenat numit plantol). Acestea contribuie la mărirea friabilității produsului, asigurând textura și finețea în secțiune. Dintre emulgatori se folosește lecitina si monogliceridele. [1,11,22,23,24,25,26,].

2.3.1. Analize și aparatura pentru analize la grăsimi și emulgatori

Analizele efectuate la grăsimi și emulgatori sunt: metodele de determinare a acidității libere din uleiurile vegetale , grăsimile, uleiurile vegetale solidificate prin hidrogenare și acizii grași de rafinare. Aciditatea liberă poate fi de două feluri: aciditate organică exprimată în % acid oleic; aciditate minerală exprimată în % acid sulfuric. [1,11,22,23,24,25,26,52].

a) Determinarea acidității organice prin titrare în prezență de indicatori

Principiul metodei: proba de analizat se neutralizează prin titrare cu sol. de NaOH 0,1n sau KOH 0,5 n în prezență de fenolftaleină (uleiuri deschise) sau albastru de alcalii 6 B (uleiuri colorate) ca indicator. [1,11,22,23,24,25,26,52].

Reactivi utilizați sunt: solvent amestec de alcool etilic și eter etilic, 1+2 neutralizat față de fenolftaleină: NaOH sau KOH , soluție apoasă 0,1 n sau 0,5 n (în funcție de aciditatea uleiului); fenolftaleină soluție alcoolică 1% sau albastru de alcalii 6B soluție alcoolică 0,2%.[1,11,22,23,24,25,26,52].

Pregătirea probei: probele de uleiuri lichide la temperatura camerei, omogene limpezi, se analizează ca atare; iar probele de uleiuri lichide la temperatura camerei, cu ceruri sau gliceride insolubilizate, se încălzesc la 60° C, se omogenizează și se filtrează prin hârtie de filtru. [1,11,22,23,24,25,26,52].

Modul de lucru: se cântăresc într-un pahar Erlenmeyer, cu precizie de 0,01 g , 2-50 g probă de analizat (în funcție de aciditatea probei),pentru uleiuri închise la culoare se lucrează cu cantități de 2-3 g probă; se adaugă 50-150 cm3 solvent și se agită până la completa dizolvare a probei, se adaugă 5-6 picături de indicator, folosind fenolftaleină pentru produsele deschise la culoare și albastrul de alcalii 6B pentru cele puternic colorate; se titrează apoi cu soluție de KOH sau NaOH până la punctul de virare (roz persistent 1 minut pentru fenolftaleină, verzui în cazul albastrului de alcalii). [1,11,22,23,24,25,26,52].

Rezultatele se pot exprima în acid oleic sau indice de aciditate:

x 100 = [1,11,22,23,24,25,26,52]

V – volumul soluției de KOH sau NaOH folosit la titrare, cm

N – normalitatea soluție de NaOH sau KOH

m – masa probei luată în analiză, g

282 – masa moleculară a acidului oleic, g

Indice de aciditate = , mg KOH

V – volumul soluției de KOH sau NaOH folosit la titrare, cm

N – normalitatea soluție de NaOH sau KOH

m – masa probei luată în analiză, grame

56,11 – cantitatea de KOH, în g, corespunzătoare la 1 cm3 KOH soluție N. [1,11,22,23,24,25,26,52].

Proba se va repeta de două ori iar diferența dintre două probe paralele trebuie să fie de maxim 0,05 mg KOH/g produs în cazul uleiurilor și grăsimilor brute și maxim 0,03 mg KOH/g produs în cazul celor rafinate. [1,11,22,23,24,25,26,52].

2.3.2. Condiții tehnice de calitate

Condițiile tehnice de calitate sunt prezentate în STAS 12872-90 care se referă la uleiul comestibil solidificat obtinut prin hidrogenarea si rafinarea uleiurilor vegetale, cu adaos de maxim 10% ulei comestibil. În tabel 11 sunt redate caracteristiciler organoleptice ale uleiurilor utilizate în prepararea biscuiților, iar în tabel 12 proprietățile fizico-chimice din STAS.

Tabel 11- Caracteristicile organoleptice ale uleiurilor [52].

Tabel 12- Caracteristicile fizico- chimice ale uleiurilor[52].

2.4. Apa

2.4.1. Analize și aparatura pentru analize la apă

2.4.2. Condiții tehnice de calitate

Apa utilizată trebuie să corespundă condițiilor de calitate necesare și specifice apei potabile și care fac referire la proprietățile organoleptice, fizico-chimice, radioactive, bacteriologice și biologice. Apa potabilă trebuie să fie limpede, să aibă o temperatură la sursă de minim 15°C pentru a îndepărta posibilitatea dezvoltării microorganismelor, iar duritatea totală trebuie să aibă valori sub 20 grade duritate, să nu aibă culoare, miros și gust. [1,11,23,24,25,26,].

Microbiologic apa trebuie să fie conformă cu normele sanitare în vigoare, pentru că , în timpul frământării aluatului se pot dezvolta microorganisme patogene, ea trebuie să conțină maxim 20 microorganisme/ml și să nu conțină bacterii coliforme.

Proprietățile organoleptice ale apei potabile se exprimă în grade și au valorile prezentate în tabelul 13, conform STAS 6324-6.

Tabelul 13-Proprietățile organoleptice ale apei exprimate în grade de duritate[53].

2.5. Afânatorii

2.5.1.Analize și aparatura pentru efectuarea analizelor la afânatori

2.5.2. Condiții tehnice de calitate

Afânatorii utilizați sunt: bicarbonatul de sodiu, carbonatul de amoniu, praful de copt, drojdia de panificație. [1,11,26,30,32].

Aluatul necesar fabricării biscuitilor trebuie să fie afânat înainte sau în momentul coacerii. Afânarea aluatului se poate realiza pe cale biochimică prin fermentație, sau prin procedee chimice prin utilizarea unor substanțe chimice care emană în aluat CO2 și NH3 care afâneaza aluatul.

Afânarea mecanică a aluatului se utilizează la produsele cu un conținut mare de grăsimi și dezaharuri, care nu permit celelalte tipuri de afânări. . [1,11,26,30,32].

Afânatorii biochimici se bazează pe activitatea drojdiilor, ele producând fermentația alcoolică în urma căreia rezultă CO2 care afâneaza aluatul. Acești afânatori se folosesc doar pentru afânarea biscuitilor crackers. . [1,11,26,30,32].

Analiza care se efectuează este determinarea pH- ului.

Doza folosită variază în funcție de sortiment, de conținutul de zahăr și grăsimi al produsului, de consistența aluatului. . [1,11,26,30,32].

Supradozarea de afânători imprimă produselor un gust neplăcut, alcalin și o brunificare intensă a suprafeței produsului, iar în unele cazuri, la doze mult prea mari, bicarbonatul reacționează cu grăsimea din produși si determină un început de saponificare ceea ce determină apariția unui gustu neplăcut, de săpun. Pentru diminuarea acestor inconveniente se recomandă neutralizarea din vreme a efectelor, folosind adaus de tartrat acid de potasiu în proporție de 117 părți la 53 părți bicarbonate.[1]

Verificarea calității bicarbonatului de sodiu tehnic și alimentar se face pe loturi.

Condițiile tehnice de calitate ale bicarbonatului de sodiu alimentar sunt redate în standard STAS 1050-76, formula chimică este NaHCO3, masa moleculara de 84.01 ( tabel 14) [1,11,26,30,32].

În funcție de utilizare bicarbonatul de sodiu se livrează sub două forme: alimentar și tehnic.

Tabel 14- Condițiile tehnice de calitate ale bicarbonatului de sodiu [54].

2.6. Sarea

2.6.1. Analize și aparatura pentru analiza la sare

2.6.2. Condiții tehnice de calitate

Sarea se livrează sub urmatoarele tipuri și calități:

tip A, sare prin evaporare: calitatea extrafină.

tip B, sare gema comestibila: calitate extrafină; calitate maruntă, calitate uruială; calitate bulgări.

Verificarea produsului se face pe loturi. Prin lot se întelege cantitatea de sare de același tip și aceeași calitate livrata într-o singură zi, indiferent de numărul beneficiarilor, dar nu mai mult de 200 tone pentru tipul A și de 1000 tone pentru tipul B, iar la fiecare lot se va verifica starea ambalajelor, prprietățile organoleptice, granulația, umiditatea, conținutul de clorură de sodium și substanțe insolubile în apă. La sarea iodată se verifică conținutul de iodat și clorura de magneziu. Celelate caracteristici calitative se garantează de producător, conform SR 13360/1996, STAS 2906, HG 568/2002, HG 1906/2006. [1,11,26,30,32,55]

Tabel 15- Proprietățile organoleptice ale sării. [55].

Tabel 16- Proprietățile chimice și fizice ale sării[55].

2.7. Aromatizanți și coloranți

2.7.1. Analize și aparatura pentru analiza aromatizanților și coloranților

2.7.2. Condiții tehnice de calitate

Aromele se adaugă la prepararea produselor de panificație conferind acestora miros, gust și aromă specifică. Pentru menținerea calității lor acestea trebuie păstrate în încăperi răcoroase, bine aerisite și uscate.

Aromatizanții utilizati sunt: diferite esențe solubile în alcool, etilvanilină sau vanilină , scortișoară, cacao, cafea, condimente, acid citric, iar coloranti se folosesc mai ales la creme. [1,11,26,30,32]

2.8. Materiale auxiliare, și materiale supernutritive supernutritive

2.8.1. Analize și aparatura pentru analiza materialelor supernutritive

2.8.2. Condiții tehnice de calitate

Din această categorie fac parte : ouăle, laptele praf, smmântâna, untul, sâmburii grași ( nuci, arahide, alune), legume și fructe deshidratate, și adaosuri pentru reglarea însușirilor reologice ale aluatului ca metabisulfitul de sodiu msau enzimele proteolitice care se adaugă ami ales la aluatul biscuiților glutenoși și crackers pentru a se reduce timpul de frământare..

Ouăle de găină pentru consum alimentar se clasifică, în funcție de prospețime în trei categorii:

ouă foarte proaspete

ouă proaspete

ouă conservate

Dupa masă, ouăle de găină pentru consum alimentar se clasifică în două clase:

ouă mari, peste 50g

ouă mici, peste 40g până la 50 g inclusive

Verificarea calității se face vizual la ambalaj și marcaj.

Verificarea aspectului cojii, albușului, gălbenușului și dimensiunile camerei de aer se face prin ovoscopare care trebuie să aibă luminozitate suficientă pentru a asigura vizibilitatea în interiorul oului

Verificarea gustului, mirosului și a substanțelor străine se face organoleptic, atât la ouăle în stare crudă cât și după o ușoară prăjire cu puțin ulei. [1,11,26,30,32,]

Verificarea masei se face prin cântărirea individuală a ouălor din probă cu precizie de 1 g.

Tabel 17- Condițiile tehnice de calitate la ouă [56]

Laptele praf ce poate fi utilizat este: laptele praf integral, lapte praf degresat.

Laptele praf integral sau laptele praf degresat în procesul tehnologic de obținere a biscuiților determină creșterea calității produsului finit prin îmbunătățirea proprietăților organoleptice, a însușirilor fizico-chimice, a măririi termenului de valabilitate. [1,11,26,30,32,]

Din punct de vedere organoleptic, laptele praf trebuie să îndeplinească următoarele condiții: să aibă o granulație fină, uniformă, fără aglomerării, să aibă gust și miros specifice laptelui integral, fără alt gust și miros străin. Culoarea laptelui praf sau a celui reconstituit să fie albă cu nuanță ușor gălbuie. Umiditatea laptelui praf nu trebuie să depășească 5%, iar conținutul în grăsime trebuie să fie de minimum 26%.[1,11,26,30,32,]

O serie de componente din lapte utilizate în procesul de obținere a biscuiților , cum ar fi grăsimile, acidul lactic existent inițial și cel rezultat din efectul de favorizare și dezvoltare a drojdiilor determină îmbunătățirea proprietăților fizice ( reologice ) ale aluatului. Laptele și produsele lactate, prin conținutul în substanțe proteice, solubile și glucide, contribuie la declanșarea reacțiilor Maillard conform substanțelor care dau culoare mai intensă cojii produsului. [1,11,26,30,32,]

Caracteristicile principale ale materiilor prime și auxiliare folosite la producerea biscuiților se regăsesc în tabel 18 ( după [NUME_REDACTAT] și C. Banu ) [1,11,26,30,32,]

Tabel 18-Caracteristicile principale ale materiilor prime și auxiliare folosite la producerea biscuiților[1]

3.PROCEDEE ALTERNATIVE DE FABRICARE A BISCUIȚILOR

Clasificarea biscuiților după criterii tehnologice determină împărțirea producției de biscuiți din țara noastră în următoarele categorii:

biscuiții crakers obținuți prin afânarea biochimică și care conțin: zaharuri în procent de 5-6% și grăsimi în procent de 20-28% și care se vor realiza dintr-un aluat stratificat, elastic, modelat prin ștanțare. [1,11,26,30,32,]

biscuiții glutenoși, care conțin zahăr în proporție de 20% maxim, iar cel de grăsimi trebuie să fie de maxim 12%, la care aluatul modelat prin operațiunea de ștanțare are o structură compactă și prezintă fenomenul de plasticitate. [1,11,26,30,32,]

biscuiții zaharoși, care conține zahăr în proporție de maxim 20%, iar cel de grasimi este de minim 12%, la care aluatul este sfărâmicios, are o compoziție nisipoasă și se modelșează cu ștanța rotativă cu alveole. [1,11,26,30,32,]

biscuiți semizaharoși

biscuiții șprițați la care pentru obținerea produsului finit aluatul va fi moale cu o plșasticitate scăzută, iar modelarea se va realiza prin trefilare[1,11,26,30,32,]

biscuiții umpluți, unde doi sau mai mulți biscuiți sunt lipiți printr-un strat de cremă.

biscuiții glazurați, care se realizează prin acoperirea totală sau parțială cu glazură a biscuiților simpli sau a celor umpluți. [1,11,26,30,32,]

Alte caracteristici a biscuiților îi clasifică în funcție de utilitatea pe care o au în consum astfel:

Biscuiții aperitiv care prin compoziția și caracteristicile lor organoleptice cresc apetitul; deoarece sunt condimentați , sărați, piperați si altele; biscuiții aperitiv sunt de obicei biscuiți de tip glutenoși și cei de tip crakers; [1,11,26,30,32,]

Biscuții desert care se consuma în ultima parte a mesei; biscuiții de tip desert sunt dulci, au arome placute în această categorie pot fi incluși biscuții zaharoși, umpluți și galzurați, cremele și glazurile contribuie la imprimarea caracteristicilor de desert; [1,11,26,30,32,]

Biscuiții obișnuiți, care sunt mai ales glutenoșii, ale căror însușiri nu sunt definite clar , deci au caracteristici comune, fara a fi deplasate spre biscuiti aperitiv sau desert; [1,11,26,30,32,]

Biscuiții dietetici, care sunt realizați din materii prime sau după proceduri care-i fac mai indicați pentru anumite destinații. Biscuiții dietetici pot fi împărțiți după destinație în:

biscuți pentru copii;

biscuiți pentru diete hiponutritive;

biscuiti pentru diete hipernutritive si altele. [1,11,26,30,32,]

O altă modalitate de diferențiere a sortimentelor de biscuiți o constituie modul de prezentare al acestora, după forma lor , și anume modelajul aluatului și aspectul pe care-l păstrează în urma coacerii sunt foarte adesea folosite pentru a creea noi sortimente, la fel și modul de ambalare. [1,11,26,30,32,]

În funcție de modul de ambalare biscuiții pot fi:

biscuți în vrac, livrați în ambalaje mari, cutii de carton și lăzi de lemn care se desfac prin cântărire în rețeau comercială;

biscuți care se livrează în porții care variază de la câteva zeci de grame până la 0,5 si 1kg.[18,11,30]

Ambalarea biscuiților se face sub formă de sortimente omogene, ceea ce înseamnă că într-un ambalaj se află un singur sortiment , sau sub formă de sortimente asortate, în ambalaj se pot introduce mai multe sortimente de aceeași grupă.

Denumirea biscuților servește și la desemnarea sortimentelor, la recunoașterea lor cu ușurință în rețeau comercială.

În final trebuie subliniat faptul că personalitatea unui sortiment de biscuiți se obține prin conjugarea mai multor factori prin care acesta este identificat și apreciat, factori ce sunt: forma, desenul, mirosul, gustul, culoarea, ambalajul, denumirea.

3.1.Tehnologia de preparare a biscuiților simpli

Fazele tehnologice de obținere a biscuiților simpli sunt:

Pregătirea materiilor prime și auxiliare este operația prin care materiile prime și auxiliare sunt supuse unor operații preliminare ca dizolvare, topire, mărunțire, iar ca regulă generală pentru utilizarea lor este aducerea la temperatura mediului ambiant înainte de formarea aluatului ; [1,11,26,30,32,]

Dozarea materiilor prime și auxiliare este operația prin care se urmărește respectarea compoziției rețetei prin respectarea proporțiilor componentelor cât și a ordinii stabilite anterior în fluxul tehnologic ; [1,11,26,30,32,]

Prepararea aluatului este operația prin care toate componentele aluatului ajung în contact pentru a se obține un amestec omogen specific tipului de biscuiți care se fabrică. Prepararea aluatului se realizează în două etape: obținerea de preamestecuri care urmărește realizarea unei omogenități avansate a aluatului, reducerea timpului de frământare și de scădere a pierderilor de materii prime și a doua etapă care este etapa de obținere a amestecului propriu-zis.

După însușirile reologice aluatul de biscuiți se împarte în:

aluat pentru biscuiți glutenoși cu un conținut de maxim 20% de zaharuri și grăsimi fiind un aluat în care predomină făina și apa, făcând astfel posibilă formartea glutenului. [18,11,30]

aluat pentru biscuiți zaharoși care are un conținut de maxim 50% de zaharuri și grăsimi, reducându-se conținutul de apă și făină, având o consistență discontinuuă, format din particule mărunte, nisipoase, plastic cu un minim de structură glutenică. [18,11,30,26]

aluat pentru biscuiți semiglutenoși care are un conținut de 30% de zaharuri și grăsimi, este deformabil și are structură glutenică. . [18,11,30,26]

când făian are un conținut mare de proteine se poate adăuga amidon în aluat pentru a reduce elasticitatea acestuia și pentru a îi crește palsticitatea. amisonul utilizat poate fi de grâu, cartofi sau de porumb .[18,11,30,26]

Maturizarea aluatului are ca scop îmbunătățirea însușirilor reologice ale aluatului pentru ca el să se comporte optim în următoarele faze tehnologice în sensul reducerii elasticității și creșterii plasticității; . [18,11,30,26]

Modelarea aluatului are ca drept scop realizarea formei și dimensiunilor biscuiților și în același timp asigurarea unei suprafețe specifice aluatului care să permită desfășurarea optimă a procesului de coacere și anume realizarea unuyi schim,b de căldură eficient între camera de coacere și interiorul bucății de aluat pentru a evita apariția formării unei coji distincte ; . [18,11,30,26]

Coacerea este operația prin care aluatul esteb transformat în produs finit prin modificările ce apar în aluat legate de dimensiuni și textură, scade umiditatea, se dezvoltă culoarea și aroma. Regimul de coacere depinde de compoziția aluatului supus coacerii; [18,11,30,26]

Răcirea biscuiților se va realiza până la temperatura mediului ambiant liber sau în instalații de răcire tip tunel unde se suflă aer ; . [18,11,30,26]

Ambalarea biscuiților are rolul de a proteja produsul finit ;

Depozitarea biscuiților se va face în condiții care să asigure menținerea gustului, consistenței, frăgezimii, culorii și formei acestora. .[18,11,30,26]

3.2.Tehnologia de preparare a biscuiților șprițați

Recepția calitativă și cantitativă

O importanță deosebită trebuie acordată, la recepție, caracteristicilor tehnologice. Pentru aceasta făina, grăsimile, zahărul, aromele, coloranții, afânătorii, glucoza, laptele praf degresat, oăule, sarea, untul ,și altele care influențează desfășurarea proceselor de fabricație și calitatea produselor se impune a fi verificate periodic și atent.

Prepararea soluțiilor

O serie de materii folosite la fabricarea biscuiților sprițați cum sunt: zahărul, sarea, aromele, afânătorii se utilizează sub formă de soluții care influențează pozitiv calitatea produselor. Prepararea soluțiilor se consideră terminată în momentul în care toată cantitatea de substanță uscată s-a dizolvat. Înainte de a fi folosite soluțiile de zahăr, sare, afânători se filtrează pentru a îndepărta eventualele impurități. Solutiile de aromatizanți se obtin prin dizolvare sau diluare in substantele in care acestea sunt dizolvabile. [18,11,30,26]

Pregătirea făinii constă în operațiile de: amestecare, cernere, reținere impurități metale feroase, încălzire. . [18,11,30,26,31]

Pregătirea apei constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obținerea aluatului cu temperatura dorită.

Pregătirea zaharului constă în dizolvarea cu apă se face la temperatura de peste 400C prin agitare. Pentru evitarea apariției impurităților se filtrează. . [18,11,30,26,31]

Pregătirea grăsimilor plantolul, untul și margarina se încalzesc la o temperatură mai ridicată în funcție de produsul care se separa. . [18,11,30,26,31]

Pregătirea ouălor

Sunt folosite ouăle de găină proaspete. Spargerea ouălor se face unul cate unul, examinându-se mirosul, starea albușului și gălbenușului, iar ouăle cu miros străin, cu albuș lichefiat sau amestecat cu galbenușul nu se vor mai folosi în fabricație.

Pregătirea sării constă în dizolvarea și filtrarea soluției.

Pregătirea aromatizanților constă în operații de mărunțire în bucăți cât mai mici. . [18,11,30,26,31]

Pregătirea afântorilor constă în dizolvarea lor în apa având temperatura camerei, dupa care se filtrează. . [18,11,30,26,34]

Dozarea materiei prime si auxiliare se realizează prin măsurarea cantităților de materii prime și auxiliare ce se vor introduce în aluat. . [18,11,30,26,32]

Linia de producție în flux continuu pentru fabricarea biscuiților sprițați este formată dintr-un complet de utilaje care asigură: prepararea amestecului prevazut în rețetă (emulsia), dozarea emulsiei și a materiilor prime pentru fabricarea biscuiților sprițați glazurați, frământarea continuuă a aluatului, introducerea lui în mașina rotativă de modelat în vederea modelarii lui, coacerea semiproduselor rezultate, răcirea biscuiților, clasarea (ordonarea) lor în vederea ambalării. Utilajele monatate în flux execută operațiile tehnologice successiv fără operații auxiliare suplimentare. . [18,11,30,26,32]

Procesul tehnologic de fabricare al biscuiților sprițați se desfășoară în conformitate cu schema tehnologică. . [18,11,30,26]

Cu toate că producția de biscuiți se diversifică într-un număr mare de sortimente, realizate după proceduri într-o bună măsură distinctă, în general tehnologia de fabricare a biscuiților este comună.

3.3.Motivarea alegerii procedeului tehnologic

Procedeul tehnologic care va fi descris în lucrarea de față va fi tehnologia de obținerea biscuiților zaharoși.

4. PROCEDEUL TEHNOLOGIC

4.1. Recepția și depozitarea materiilor prime și auxiliare

1.Recepția făinii se realizează prin efectuarea recepției cantitative și calitative.

a) Recepția cantitativă a făinii

Recepția cantitativă a făinii depinde de modul în care este ambalată făina, și anume făină în saci sau vrac. La recepția cantitativă a făinii ambalată în saci se va efectua numărarea sacilor cu făină, iar recepția la vrac se va realiza prin cântărire. . [1,18,11,30,26]

b) Recepția calitativă a făinii

Recepția calitativă a făinii se face pentru fiecare lot, efectuându-se analizele specifice, după prelevrarea unei probe.

2. Recepția apei se realizează cantitativ și calitativ.

a) Recepția cantitativă și calitativă a apei

Recepția cantitativă a apei se efectuează prin contorizarea cantității de apă exprimată în metri cubi, cu ajutorul aparatelor numite apometre, iar recepția calitativă a apei se referă la efectuarea analizelor specifice și compararea lor cu standardul pentru apa potabilă. . [18,11,30,26]

3. Recepția materiilor auxiliare

Recepția materialelor auxiliare se efectuează cantitativ și calitativ, comparând analizele cu standardele în vigoare și cu specificațiile de produs.

Depozitarea și păstrarea materiilor prime și auxiliare

Depozitarea și păstrarea făinii care este materia primă cea mai importantă și cu cea mai mare pondere în procesul de obținere a biscuiților, motiv pentru care depozitarea și păstrarea ei este un deziderat principal, iar prin asigurarea tuturor parametrilor necesari în cadrul procesului de depozitare are loc maturizarea făinii. Condițiile de depozitare sunt: temperatura de 18-20⁰C, umiditatea relativă de aproximativ 65%, care sa determine o umiditate de 12-15%. În timpul procesului de maturizare în faină se produc anumite modificări și anume: se modifică umiditatea; se îmbunătățește calitatea făinii datorita îmbunătățirii însușirilor reologice ale glutenului care devine mai puțin extensibil, mai rezistent si mai elastic. . [18,11,30,26]

Făina se va așeza pe grătare din lemn distanțate de pardoseală pentru a asigura ca aerul să poată circula eficient.

Prin procesul de depozitare a materiilor prime și auxiliare se crează un stoc tampon care va asigura un flux continuu al producției. . [18,11,30,26]

Depozitarea materiilor prime si auxiliare se va realiza urmărind asigurarea calității acestora până în momentul introducerii lor în procesul de fabricație.

Tabel 19- Caracteristicile depozitelor de materii prime și auxiliare 19 ( după [NUME_REDACTAT] și C. Banu ) .[18,11,30,1]

Foarte important pentru toate materiile prime și auxiliare este aducerea lor înainte de utilizare la temperatura mediului ambiant.

4.2. Pregătirea materiilor prime și auxiliare

4.2.1. Pregătirea făinei, apei și a ouălor

Operațiile la care este supusă făina ca materie primă înainte de a fi introdusă în fluxul tehnologic sunt:

operații de combinare ce presupun, amestecarea a mai multor loturi de făină de același tip dar de calități diferite pentru a realiza un lot omogen de faină din punctul de vedere al însușirilor de patiserie, iar criteriul principal care determină posibilitatea amestecarii făinii este calitatea glutenului; [18,11,30,1]

cernerea făinii este operația prin care sunt îndepărtate impuritățile grosiere care pot ajunge accidental în făină după măcinare. Această operație se realizează cu site număr 18-20. [18,11,30,1]

îndepărtarea așchiilor metalice care pot ajunge în făină de la valțuri se realizează cu ajutorul unor magneți.

încălzirea făinii este operația necesară în perioada rece a anului anotimpul când este recomandat ca făina înainte de utilizare să aibă temperatura minimă 15 – 200C.

Operația la care este supusă apa înainte de utilizare, presupune aducerea ei la temperatura necesară pentru obținerea aluatului cu temperatura dorită. Această operație se realizează prin amestecarea apei reci de la rețea cu apa caldă la temperatura de 60°C. . [18,11,30,26]

Operatiile de pregătire la care sunt supuse ouăle înainte de utilizare sunt:

ouăle întregi sunt spălate;

ouăle sunt dezinfectate cu soluție de clor % timp de 5-10 min. și soluție sodată 20% ,urmată de spălarea cu apă 5-6 minute;

spargerea ouălor manual, separarea lor în funcție de necesitatea în fluxul tehnologic , amestecarea lor și baterea cu mixerul în funcție de rețetă. . [18,11,30,26]

4.2.2. Pregătirea zaharurilor

Operația de pregătire a zaharurilor constă în dizolvarea acestora, operație care se realizează la cald sub agitare continuuă cu apă la temperatura de peste 400C Prepararea soluției este finalizată în momentul în care toată cantitatea de substanță uscată s-a dizolvat. Înainte de a fi folosită soluția de zahăr se filtrează pentru a fi îndepărtate eventualele impurități. . [18,11,30,26]

4.2.3. Pregătirea grăsimilor

Operația de pregătire a grăsimilor constă în topirea acestora dacă se folosește grăimie solidă și emulsionarea cu apă. Dacă se utilizează ulei vegetal se va realiza o emulsie din ulei în proporție de 40-50% , apă 40-50% și emulgator care poate fi lecitină sau monogliceride în proporție de 5-7%. Emulsia se prepară astfel: se dizolvă emulgatorul în uleiul încălzit la temperatura de 50-60°C ( o parte emulgator și cinci părți ulei), după care această soluție împreună cu restul de ulei încălzit se adaugă sub agitare în apă încălzită ulterior la temperatura de 50-60°C, agitarea se poate realiza mecanic , la o turație de 960/ rotații /minut sau cu ajutorul ultrasunetelor timp de 10-15 minute. . [18,11,30,26,33]
4.2.4. Pregătirea aromatizanților și a afânatorilor

Pregătirea aromatizanților presupune operații de mărunțire sau dizolvare în funcție de natura lor vegetală, astfel se va mărunți vanilia, scorțișoara, cafeaua, cacao , se va dizolva dacă este sub formă cristalină vanilina și etilvanilina, iar aromele sub formă de soluții concentrate se vor dilua cu alcool înainte de utilizare. [18,11,30,26,33]

Pregătirea afânatorilor presupune dizolvarea acestora în apă la temperatura camerei, soluția realizându-se după principiul 40 părți afânător la 100 părți apă , după care soluția este supusă procesului de filtrare. [18,11,30,26,33]

4.2.5. Pregătirea materiilor auxiliare (amabalaje)

Polimerii celulozici sunt materiale termoplastice obținute prin substituirea grupelor hidroxil din molecula celulozei cu diferite grupe chimice. Este utilizat sub forma de folii sau filme cu grosimi de 0,02-0,16 mm, cu un grad înalt de transparență și ușor de imprimat. Sub acțiunea căldurii pierde progresiv umiditatea si devine casant. Celofanul se folosește la confecționarea pungilor, la acoperirea ambalajelor de hârtie și carton pentru aspect. Se pot ambala legume și fructe deshidratate, produse de

Celofanul se fabrică în 3 tipuri:

tip I, celofan neacoperit

tip II, celofan neacoperit colorat

tip III, celofan acoperit lacuit.

Celofanul trebuie să fie flexibil, transparent, neted și să nu prezinte dungi, găuri, încrețituri, iar banda de celofan trebuie să fie fără straturi. Banda de celofan trebuie să se desfășoare ușor după bobine sau suluri. Celofanul se depozitează în magazii curate, uscate, aerisite, la temperatura de 15- 250C și umiditatea relativă de 55-65%. Celofanul se transportă cu mijloace de transport acoperite. [18,11,30,26,33]

4.3. Dozarea materiilor prime și auxiliare

Această operație are rolul de a impune respectarea compoziției și a calitătii produsului finit, infuențând prin dozarea corectă a ingredientelor și respectarea proporțiilor din rețetă însușirile reologice ale aluatului și buna desfășurare a procesului tehnologic.

La majoritatea sortimentelor aceste ingrediente se folosesc în următoarele proporții:

sare 0,3-06%

afânători chimici 0,6-1,5 %

drojdie 0,25-0,4% la biscuții crackers

bicarbonat de sodiu 0,4-0,6 % la biscuiții crackers. [1,18,11,22,26,]

Pentru zahăr și făină se utilizează metode de dozare gravimetrice reprezentate prin balanțe de construcție specială, iar pentru materiile lichide ca apă, soluții, grăsimi se folosesc vase gradate sau debitmetre. Toate aceste utilaje sunt așezate pe linia de fabricație biscuiți în zona de realizare a operației de frământare. [18,11,30,26,33]
4.4. PRELUCRAREA
4.4.1. Metode de prelucrare ale aluatului

Operația de preparare a aluatului este modalitatea prin care toate componentele rețetei ajung în contact intim pentru a obține un amestec omogen cu însușirile tipului de biscuit care se dorește a se fabrica.

Prepararea aluatului se realizează în următoarele etape:

obținerea de preamestecuri care urmărește realizarea unei omogenități avansate a aluatului, reducerea timpului de frământare cât și a pierderilor de materii prime și auxiliare. Preamestecul conține zaharurile și grăsimile din rețetă. Acestă compoziție ajută la dispersarea fină a grăsimii în jurul particulelor de făină, formându-se o suprafață totală mare a acesteia care va influența pozitiv frăgezimea biscuiților.

obținerea amestecului proriu-zis. .[1,11,26,22]

După însușirile reologice aluatul de biscuiți se împarte în:

aluat pentru biscuiți glutenoși care conține maxim 20% zaharuri și grăsimi față de totalul de materii prime și auxiliarte utilizate la frământare. În acest aluat predomină apa și făina care va face posibilă formarea glutenului în urma hidratării proteinelor glutenice și a acțiunii mecanice de frământare. Aluatul obținut va avea o rețea proteică continuă care se poate lamina și modela, având forma unui agregat unic .[1,11,26,22]

aluat pentru biscuiți zaharoși care conține zaharuri și grăsimi în proporție de maxim 50% din total materii prime și auxiliare. Se reduce proporția de făină și apă ceea ce face ca hidratarea proteinelor glutenice să fie redusă și aluatul obținut sa aibă forma unui agregat solid și discontinuu plastic, coeziv care este format din particule mărunte nisipoase, cu un minim de structură glutenică. Se av modela prin turnare- presare .[1,11,26,22]

aluat pentru biscuiți semiglutenoși care conțin zaharuri și grăsimi în proporție de maxim 30% față de total materii prime și auxiliare. Acest aluat se prezintă sub forma unor aglomerate în care există o rețea glutenică, este deformabil și se modelează prin trefilare.[1,11,26,22]

Faze preparare aluat glutenos:

realizare soluție de zahăr, grăsimi, miere sau glucoză;

realizare preamestec de zahăr, grăsimi, miere, glucoză;

omogenizare timp de 3-4 minute;

adăugare 50% din cantitatea de făină;

frământare 25-30 minute;

adugare soluția de sare, restul de făina , afânatorii, aromatizanții, substanțele pentru reglarea proprietăților reologice ale aluatului;

se continuă frământarea 25-40 minute;

timpul total de frământare este de 40-60 minute;

timpul de frământare se reduce dacă se adugă în aluat metabisulfit de sodiu sau enzime proteolitice. [1,11,26,22]

Faze preparare aluat zaharos:

preparare pastă din grăsimi și zahărul pudră în cuva malaxorului sau într-o instalație alăturată;

adăugare miere, glucoza sirop, ouăle, zahărul invertit;

se amestecă 3-4 minute;

se adaugă făină, amidonul, soluția de sare, afânătorii și aromele;

Caracteristicile aluatului sunt:

Umiditatea care este influențată de: proporția de zaharuri și grăsimi; calitatea, natura și granulozitatea făinii.

Umiditatea la aluatul glutenos este de 25-26% la utilizarea unei făini de calitate medie și de 25-27% la o făină de calitate slabă.

Umiditatea la aluatul zaharos este de 17-18,5% la făină de calitate medie și de 16-17,5% la făină de calitate slabă.

Umiditatea la aluatul semizaharos este de 22-24%..[1,11,26,22]

Cantitatea de apă necesară aluatului se va calcula cu formula:

W=- M în care .[1]

W = cantitatea de apă necesară preparării aluatului exprimată în litri;

Msu = cantitatea de substanță uscată conținută de materiile prime și auxiliare exprimată în kilograme;

Uai = umiditatea aluatului în %

M = cantitatea de materii prime și auxiliare pentru aluat , fără lapte și apă exprimată în kilograme.

Temperatura aluatului influențează însușirile reologice ale aluatului, aderența la organele mașinii de prelucrat, modelarea lui, și menținerea formei imprimate, are un rol important în distribuția grăsimii în aluat . [1,11,26,22]

Temperatura la aluatul glutenos la sfârșitul frământării trebuie să fie de 38-40°C.

Temperatura la aluatul zaharos la sfârșitul frământării trebuie să fie de 19-25°C.

Temperatura la aluatul semiglutenos la sfârșitul frământării trebuie să fie de 20-25°C.

O scădere sau o creștere a temperaturii peste normele stabilite determină pierderea elasticității aluatului.

Se recomandă ca și temperatura mediului ambiant în sala de preparare să fie de minim 20°C. [1,11,26,22]

Durata și intensitatea frământării sunt influențate de: proporția componentelor de adaos, calitatea făinii, temperatura și umiditatea aluatului, natura afânatorilor, turația brațelor de frământare. Frământătoarele clasice au în alcătuirea lor o cuvă nedetașabilă în interiorul căreia se rotesc două brațe de formă Z în sens invers, iar alautul se va extrage din cuvă prin rabatarea acesteia. Frământătoarele moderne au o funcționare continuuă și au două trepte de turație .[1,11,26,22]

Durata de frământare pentru alautul gluetnos estre de 60-90 minute dacă se folosesc frământătoare clasice și de 20-40 minute când se utilizează instalații moderne care au o turație mare a brațelor de frămnântare. Această durată scade dacă se adaugă metabisulfit de sodiu. [1,11,26,22]

Durata de frământare la aluatul zaharos este de 30-40 minute la utilizatrea frământătoarelor clasice și de 10-20 minute când se folosesc instalații moderne.

Durata de frământare la aluatul semiglutenos durează 15-20 minute. [1,11,26,22]

Aprecierea sfârșitului frământării se va realiza organoleptic prin testarea următoarelor propietăți ale aluatului: alautul nu trebuie să conțină apă și făină nelegată; aluatul nu trebuie să fie lipicios sau prea uscat. .[1,11,26,22]

Caracteristicile tipurilor de aluat la sfârșitul frământării sunt:

aluatul glutenos este elastic, legat și rezistent

aluatul zaharos este plastic, trebuie să se fărâmițeze ușor și să se rupă ușor. [1,11,26,22]

5. ETAPELE FLUXULUI TEHNOLOGIC
5.1. Dozarea materiilor prime și auxiliare

Rețeta de biscuiții care se va prepara în acest flux tehnologic este o rețetă de biscuiți zaharoși care are următoarea componență:

Pentru 100kg produs finit:

Rețetă biscuiți Christine:

54,96 kg făină,

28,92 kg zahăr,

25,54 kg plantol sau grăsime vegetală solidificată,

168, 44 bucăți ouă,

3 kg lapte praf

apă 10,2 litri

0,27 kg afânatori (bicarbonat de sodiu și bicarbonat de amoniu),

0,16 kg sare,

0,3 kg etilvanilină.

Materiile prime și auxiliare se vor doza în ordinea descrisă la capitolul 4.3.2 Dozare ,materii prime și auxiliare.

5.2. Prepararea și frământarea aluatului

Fazele preparării aluatului sunt:

Măcinare zahăr și dizolvare, operație care se realizează la cald sub agitare continuuă cu apă la temperatura de peste 400C . [1,11,26,22]

Filtrare soluție de zahăr. [1,11,26,22]

Prepararea emulsiei într-un utilaj numit emulsionator sau dispergator, operație care durează 20-30 min. Emulsia preparată este pompată în rezervorul tampon de emulsie. Pentru menținerea temperaturii optime a emulsiei se face temperarea ei. Din acest rezervor, emulsia este dozată continuu cu ajutorul dozatorului de emulsie ( o pompă dozator în frământător unde în același timp este dozată făina cu ajutorul dozatorului volumetric pentru făină. Emulsia se realizează din grăsimi și din soluția de zahă, la final temperatura emulsiei trebuie să fie de 38-400C. [1,11,26,22]

Omogenizarea până se obtine o pastă spumoasă.

Adăugare ouă, lapte praf, soluții aromatizante.

Se omogenizează timp de 3-4 minute.

Emulsia astfel preparată se transferă în frământator.

Peste emulsie se adaugă făina și soluția de sare.

Frământarea aluatului este finalizată când acesta se rupe ușor, se fărămițează ușor și este plastic.[1,11,26,22]

Frământarea aluatului de biscuiți se realizează la o umiditate de 17-18,55, și o temperatură de 19-25°C pentru o perioadă de 30-40 minute la frământatoare ( vezi figura 9) clasice sau 10-20 minute la cele moderne ( vezi figura 10)

Figura 9 – Frământător .[7]

Figura 10 – Tipuri de frământătoare.[7]

5.3. Maturizarea aluatului

Această operație este necesară pentru ca aluatul să se comporte în condiții optime pe parcursul următoarele etape ale fluxului tehnologic. Operația se poate obține:

pe cale chimcă cu ajutorul metabisulfitului de sodiu la aluatul glutenos

odihna aluatului în spații climatizate în recipiente speciale,în cazane paralelipipedice din inox, montate pe roți pentru a fi deplasate cu ușurință. Capacitatea lor corespunde cantității de aluat ce se prepară într-o șarjă la frământator,cazanele se vor acoperi cu pânze îmbibate cu grăsime pentru a împiedica schimbul de temperatură și umiditate cu mediul exterior. Odihna aluatului trebuie să se realizeze în condiții de umiditate constantă a aerului.

pe cale mecanică cu operații minime și în timp scurt, pentru că acest tip de aluat se leagă ușor într-o foaie continuă și rezistentă. Aluatul este trecut print-o singură pereche de valțuri care fac corp comun cu ștanța. .[1,11,26,22,33,35] ( vezi figura 12)

Figura 12 – Laminator sau extruder [46]

Odihna aluatului zaharos se face timp de 14 – 24 ore, la circa 8 – 10°C și o umiditate relativă de 70 – 90%.[1,11,26,22,33,35]

Datorită regimului specific de temperatură și umiditate relativă a aerului, odihna și afânarea aluatului se realizează în încăperi cu aer condiționat, prevăzute cu aparate de măsură și reglare a parametrilor respectivi. [1,11,26,22,33,35]

5.4. Modelarea aluatului

Este operația care are rolul de a realiza forma și dimensiunile dorite ale biscuiților.

Modelarea biscuiților zaharoși se realizează prin presare, și anume aluatul se toarnă în forme prestabilite ca dimensiune numite alveole în care se află pastile din material plastic prevăzute cu relief, aceste pastile sunt negativul modelului de biscuit . Alveolele sunt umplute complet cu aluat, iar surplusul este îndepărtat prin răzuire și rașchetare, după care modelele astfel formate sunt evacuate din alveole. Utilajul folosit este ștanța rotativă grea.( figura 14 ) .[1,11,26,22,33,35]

Figura 14- Mașina de modelat[46]

5.5. [NUME_REDACTAT] operația prin care aluatul este transformat în produs finit. Schimbările care au loc în aluat sunt:

modificarea dimensiunilor și texturii,

scăderea umidității,

dezvoltarea culorii și aromei.

Aceste transformări determină împărțirea procesului de coacere în trei faze:

crește înălțimea alautului și scade umiditatea,

procesele de mai sus ajungfaza maximă de dezvoltare cu o rapiditate mare, începe și dezvoltarea culorii,

scăderea umidității și creșterea înălțimii se realizează cu o viteză mai mică, iar dezvoltarea culorii atinge viteza maximă.

Umiditatea în tımpul coacerii scade de la 16-27% la 4-7%.

Temperatura de coacere este de 160-170°C în prima zonă de coacere și de 230-245°C în celelalte zone. Timpul de coacere este de 4-9 minute. .[1,11,26,22,33,35]

Cocerea se realizează prin așezarea aluatului modelat direct pe un suport metalic care poate fi bandă din țesătură metalică sau bandă laminată care este de fapt vatra cuptorului, sau pe tăvi purtate în camera de coacere de lanțuri. Se folosesc cuptoare încălzite electric sau cu gaze de ardere.( figura 15- cuptor de coacere ). [1,11,26,22,33,35]

Figura 15- Cuptor de coacere.[46]

Tipuri de cuptoare sunt: cuptoare tunel la care coacerea se realizează pe o bandă continuă confecționată dintr-o foaie de tablă laminată special sau din împletitură de sârmă; cuptoare tunel prevăzute cu lanțuri continuue care au rolul de a transporta tăvile cu aluat; cuptoare tip conveier adaptate, pentru coacere pe tăvi sau direct pe suprafața leagănului. Cele mai eficiente sunt cuptoarele tunel cu bandă fiind formate din: cameră de coacereș un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de încălzire, o serie de aparate și dispozitive de măsură și control, un schelet metalic, construit din cadre de fier cornier, așezate transversal pe lungimea cuptorului și rigidizate între ele prin platbande pe care sunt așezate toate componentele. .[1,11,26,22,33,35]

Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor calde, care sunt încălzite prin arderea combustibilului și apoi sunt deplasate printr-un fascicul de țevi montat în jurul camerei superioare a benzii transportorului. Instalația de încălzire a cuptorului urmează să transforme combustibilul în căldură prin ardere și să o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi necesitățile procesului de încălzire a aluatului, precum și pierderile datorate degajărilor ce se produc de la instalația de coacere spre sala de lucru. În funcție de lungimea camerei de coacere, cuptorul tunel este împărțit în 2 – 5 zone succesive, fiecare fiind încălzită de o instalație proprie.

5.6. Răcirea biscuiților

După scoaterea din cuptor biscuiții sunt răciți. Procesul de răcire se realizează lent în medii cu temperatura de 30-40°C și cu o umiditate relativă a aerului de 70-80%. O răcire rapidă duce la crăparea biscuiților. Răcirea se poate realiza timp de 10-30 minute pe benzi transportoare sau forțat în instalații de răcire-tunel unde se suflă aer cu o viteză de 2,5m/s, astfel timpul de răcire scade la 5-10 minute. .[1,11,26,22,33,35]

5.7. Ambalarea biscuiților

Ambalarea biscuiților are rol de a prezenta și proteja produsul finit. Biscuiții se pot ambala în pungi, cutii de carton, sau prin învelire după care se vor așeza în cutii de carton sau în lăzi de lemn.

Ambalajele folosite sunt: hârtie pergamentată, cerată sau metalizată, carton, polietilenă sau celofan. La ambalarea mecanizată prin învelire se vor folosi materiale termosudabile ca hârtia cerată, polietilena și un celofan special. .[1,11,26,22,33,35]

5.8.[NUME_REDACTAT] biscuiților se va face în condiții care vor asigura menținerea gustului, a frăgezimii, consistenței, culorii și formei. Factorii care trebuie urmăriți pentru a se îndeplini condițiile de mai sus sunt:

temperatura de 18-20°C

umiditatea relativă a aerului de 65-70%

lipsa luminii .[1,11,26,22,]

5.9.Schema liniei tehnologice

Schema liniei tehnologice se regăsește în anexa 1

5.10. Caracteristici produs finit

Produsul finit, biscuiți zaharoși vor trebui să se încadreze ca și parametrii de calitate în standard STAS 1227/3-90 care presupune:

Proprietățile organoleptice ale biscuiților.[42]

Proprietati fizico-chimice ale biscuiților [42]

Proprietăți microbiologice [42]

6. CALCULUL TEHNOLOGIC

6.1. Bilanț de materiale

Pentru 100 kg produs finit :

Rețetă biscuiți Christine:

54,96 kg făină,

28,92 kg zahăr,

25,54 kg plantol sau grăsime vegetală solidificată,

apă 10,2 litri

3 kg lapte praf

168, 44 bucăți ouă, –-7,24 kg ouă melanj 1 ou= 0,043

0,27 kg afânatori (bicarbonat de sodiu și bicarbonat de amoniu),

0,16 kg sare,

0,3 kg etilvanilină.

Calcul bilanț de materiale pentru o producție de 2000 kilograme biscuiți în 8 ore

100 kg biscuiți zaharoși………54,96 kg făină de grâu tip 000

2000 kg biscuiți zaharoși……………………………..A

A= 1099,2 kg făină de grâu tip 000;

100 kg biscuiți zaharoși…………………..28,92 kg zahăr

2000 kg biscuiți zaharoși…….………………….B

B=578,4 kg zahăr;

100 kg biscuiți zaharoși…………….25,54 kg plantol

2000 kg biscuiți zaharoși ……………………………..C

C= 510,8 kg plantol;

100 kg biscuiți zaharoși…………….10,2 L apă

2000 kg biscuiți zaharoși…………………………..D

D = 204 kg apă;

100 kg biscuiți zaharoși …………..7,2 kg melanj ouă

2000 kg biscuiți zaharoși……………………..E

E= 144 kg ouă;

100 kg biscuiți zaharoși ……………………………..3 kg lapte praf

2000 kg biscuiți zaharoși………………………………F

F= 60 kg lapte praf

100 kg biscuiți zaharoși……………0,27 kg afânători bicarbonat de sodiu și amoniu

2000 kg biscuiți zaharoși…………………………………G

G= 5,4 kg bicarbonate;

100 kg biscuiți zaharoși …………..0,16 kg sare

2000 kg biscuiti zaharoși………………..H

H = 3,2 kg sare;

100 kg biscuiți zaharoși …………..0,3 kg etilvanilină

2000 kg biscuiți zaharoși………………..I

I = 6 kg etilvanilină.

Capacitatea de producție =2000 kg biscuiți zaharoși/ 8 h =250 kg/h

1. Recepția calitativă și cantitativă a materiilor prime (Mpr) și auxiliare (Max)

Mpr+[NUME_REDACTAT]

P1=0,1%

Mpr+Max =A+B+C+D+E+F+G+H+I= Materiitot +P1

1099,2+ 578,4+ 510,8+204+144+60+5,4+3,2+6= 2611 kg Materiitot

2611+ X 2611= 2613,6 kg Materiitot

2. [NUME_REDACTAT] Matde

P2=0,2%

Materii = Matde + P2

Mde = Materii – P2

Mde = 2613,6 – 0,2% X 2613,6

P2 = = 5,3 kg

Matde = 2613,6 – 5,3 = 2608,3 kg materiale depozitate

3. Pregătire + [NUME_REDACTAT] Matdo

P3=0,18%

Matde = Matdo + P3

P3= = 4,7 kg

Matdo = Matde – P3

Matdo = 2608,3 – 4,7 = 2603,6 kg materiale dozate și pregătite

4.Frământare aluat

[NUME_REDACTAT]

P4=0,13%

Matdo = Alf + P4

P4 = = 3,4 kg pierderi la frământare

Alf = Matdo – P4

Alf = 2603,6 – 3,4 = 2600,2 kg aluat frământat

5.Repaus aluat+ [NUME_REDACTAT] = Aaf + P5

P5 = = 5,2 kg pierderi la repaus

Aaf = Alf – P5

Aaf = 2600,2- 5,2 = 2595 kg aluat afânat

6. Modelare aluat

Aaf = Amo ( Bmo) + P6( 0,9%)

P6 = = 23,4 kg pierderi la modelare

Amo(Bmo) = Aaf – P6

Amo = Bmo =2595 – 23,4 = 2571,6 kg aluat modelat( biscuiți modelați)

7.[NUME_REDACTAT] = BCo + P7

P7 ==154,29 kg pierderi la coacere

BCo = Bmo – P7

Bco = 2517,6 – 154,29 = 2363,3 kg biscuiți copți

8. Răcire

BCo = Bra + P8

P8 = =70,9 kg pierderi la răcire

Bra = Bco – P8

Bra = 2363,3-70,9=2292,4 kg biscuiți răciți

9. [NUME_REDACTAT] = Bam + P9

Bfin –Biscuiti finisați

Bam- Biscuiți ambalați

P9=0,03%

P9 = = 0,68 kg pierderi la ambalare

Bam = Bfin – P9

Bam= 2292,4-0,68 =2291,72 kg biscuiți ambalați

10. [NUME_REDACTAT] Bdep

P10 = 0,01%

Bam = Bdep + P10

P10 = = 0,22 kg pierderi la depozitare

Bdep = Bam – P10

Bdep =2291,72 – 0,22= 2291,5 kg biscuiți depozitați

[NUME_REDACTAT] – materii prime

Max – materii auxiliare

A – făina

B – zahăr

C- plantol

D – apă

E – ouă

F – lapte praf

G – bicarbonate

H – sare

I – etilvanilină

Materii tot – materii total

Matde – materii depozitate

Matdo – materii dozate

Alf – aluat frământat

Aaf – aluat afânat

Amo – aluat modelat

Bmo – biscuiți modelați

Bco – biscuiți copți

Bra – biscuiți răciți

Bam – biscuiți ambalați

Bfin – biscuiți finisați

Bdep – biscuiți depozitați

Calcul consumuri specifice

Csf== 0,54 consum specific făină 000

Csz == 0,138 consum specific zahăr

Csp == 0,025 consum specific plantol

Csa = = 0,10 consum specific apă

Cso = = 0,072 consum specific ouă

Cslp = = 0,03 consum specific lapte praf

Csa = = 0,0027 consum specific afânători

Css = = 0,0016 consum specific sare

Csar = = 0,003 consum specific aromă ( eltilvanilina)

Randamentul de fabricare al biscuitilor zaharoși

η = x 100 = 99,69 %

η = 99,59%

Consumul specific real este:

Consumurile specifice se calculează cu relația: Cs =

Cs = = 1,086 Cs = 1,13

Mp – cantitatea de materie primă intrată în proces, kg ;

Mbr – cantitatea de biscuiți obținută, kg.[27,28]

6.2. Bilanțul termic al operației de coacere

Bilanțul termic al camerei de coacere face parte din bilanțul general al cuptorului. [27,28,44]

Pentru alegerea și dimensionarea corespunzătoare a instalațiilor folosite la coacerea aluatului pentru biscuiți este important să se cunoască consumul de caldură necesar desfășurarii acestui proces. La coacerea aluatului se consumă caldură pentru desfășurarea proceselor endotermice (încălzirea aluatului și evaporarea apei) care au loc în bucata de aluat, ceea ce reprezintă consumul teoretic, pentru formarea aburului necesar in camera de coacere, cât și pentru acoperirea pierderilor inerente ale cuptorului, rezultă în final consumul efectiv pentru coacere.

Metoda de calcul datorită căreia se determină consumul de căldură va avea în vedere următoarele procese fizice care se desfășoară în aluat pe durata coacerii: încălzirea bucății de aluat, pentru care consumul de căldură este determinat de căldura specifică a aluatului și de mărimea bucății de aluat; evaporarea apei din aluat; formarea cojii biscuiților. Căldura specifică a aluatului este condiționată în principal de umiditatea lui.fiind cuprinsă între 0,595 si 0,605 kcal/kg·grd. Determinarea căldurii specifice a aluatului Cs se face pe baza caldurii specifice a principalelor lui componente faina și apa aplicând formula:

Cs= (1-Ual).xCsu+ Ual ( kcal/ kgxgrd)

Cs= (1-0,16)x0,53+ 0,16= Cs= 0,605 kcal/kgxgrd

Cs.u. – căldura specifică a substanței uscate a biscuiților, respectiv a făinii, în kcal/kg·grd (în medie are valoare de 0,34 kcal/kg·grd);

Ual – umiditatea aluatului, în %.

Cantitatea de cădura Q1, necesară pentru încălzirea aluatului se determină pe baza căldurii specifice Cs a aluatului, aplicând formula:

m – cantitatea de aluat ce urmează a fi încălzită, în kg; 2571,6 kg

ti – temperatura inițială a aluatului înainte de coacere, exprimată in 0C (în mod obișnuit aceasta temperatură este de aproximativ 300C);

tf – temperatura finală de încălzire a aluatului, in ˚C (se consideră a fi de aproximativ 100˚C).

Cantitatea de caldură necesară pentru evaporarea apei din aluat depinde de cantitatea de apă ce se transformă în vapori A, care se calculează cu ajutorul formulei:

ma – cantitatea de aluat supusă coacerii, în kg; 2571,6 kg

mp – cantitatea de produs obținut imediat dupa coacere, în kg; 2363,3 kg

k – o constantă care indică proporția apei evaporate din totalul pierderii de masă a produsului. Deoarece se apreciaza ca ~ 5% din pierderea de greutate la coacere este datorată substanțelor volatile (alcool, substanțe organice, CO2) se consideră k = 95%.

Cunoscând cantitatea de apă ce se pierde prin coacere, cantitatea de caldură Q2 necesară evaporării ei va fi:

Cev – căldura de evaporare a apei încălzite la 1000 C (Cev = 639,1 kcal/kg

Căldura necesară pentru formarea cojii, Q3, se determină aplicând formula:

a – cantitatea cojii produsului, în kg/kg;

t1 – temperatura finală a miezului biscuiților (aproximativ 110˚C);

t2 – temperatura finală a cojii biscuiților (se consideră a fi de aproximativ 170˚C).

Pe baza necesarului de căldură calculat pentru fiecare proces indicat anterior, se stabilește consumul teoretic total de căldură pentru coacerea biscuiților, Qt, aplicând formula:

Consumul efectiv de combustibil, respectiv de caldura, pentru coacerea aluatului diferă destul de mult față de consumul teoretic, fapt care se datorează în primul rând randamentului termic al instalației de coacere. Randamentul termic al unui cuptor indică în ce măsură energia calorică consumată se utilizează pentru coacerea propriu-zisă și respectiv raportul între consumul teoretic și consumul efectiv de căldură pentru coacere. Randamentul termic depinde de tipul combustibilului folosit și de modul de încălzire al cuptorului. Astfel, randamentul termic al cuptorului tunel variază între 50 și 70% în cazul încălzirii cu gaze. Consumul efectiv de căldură se determină din relația randamentului termic știind că randamentul este de 68%:

Știind că 1 m3 de gaze consumă între 7000 si 9000 kcal se poate determina cantitatea de gaze folosite la arderea cuptorului. Se consideră că 1 m3 de gaze consumă 7746 kcal, de unde rezultă că pentru caldura de 64679,1 kcal se vor consuma 8,35 m3 de gaze.

7. ANALIZA RISCURILOR. PUNCTELE CRITICE DE CONTROL (HACCP)

Calitatea alimentelor si, mai ales, caracteristica acestora de a nu fi un pericol pentru organismul uman, i-a preocupat în permanență pe specialiști astfel încât acestea să-și sporească valoarea, aportul lor la sănătate și dezvoltarea armnioasă a organismului uman. Sistemul de siguranță alimentară se bazează pe analiza riscului (HACCP), și pe analiza punctelor critice de control (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT). Acesta este un sistem care se aplică în domeniul alimentar. Determinarea pericolelor și identificarea punctelor critice de control, este metoda prin care se abordează sistemul siguranței alimentelor, metodă care se bazează pe recunoașterea, evaluarea și evitarea tuturor riscurilor ce ar putea interveni în fluxul de fabricație, manipulare si distribuție a acestora și ținerea sub control a riscurilor din punctele critice. Acest concept a apărut pentru prima dată în America la începutul anilor 60 ca o necesitate în aplicare la hrana pentru astronauți care prevedea o lipsă de contaminanți de 100%. Mai târziu metoda a fost îmbunătățită, dezvoltată și testată pentru aputea fi aplicată în toate sectoarele domeniului alimentar.Metoda a fost adoptată de [NUME_REDACTAT] Alimentarius de pe lângă FAO/OMS ca sistem pentru siguranța alimentelor în anul 1993, iar [NUME_REDACTAT] a cuprins sistemul prin Comisiile sale de specialitate în anul 2000 în [NUME_REDACTAT]. Apariția în anul 2000 a noii variante a [NUME_REDACTAT] ISO 9001 pentru managementul calității a aprobat abordarea sistemului de siguranță a alimentului bazat pe HACCP ca un sistem de management în care se pot folosi o parte din elementele acestui standard. Sistemul de siguranță a alimentului a făcut obiectul unor reglementări românești din anul 1995 prin [NUME_REDACTAT] Sănătății nr. 1956 și, ulterior, prin HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igiena a produselor alimetare și prin Legea 150/2004 privind siguranța alimentelor. S-au fost elaborate [NUME_REDACTAT] SR 13462 -1(igiena agro alimentară – principii generale ) și SR 13462-2 (igiena agroalimentară – sistemul de analiză a riscului și punctelor critice de control HACCP și ghidul de aplicare a acestuia și SR 13462-3 (Igiena agroalimentară Principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente ). ).[36,37]

Conform HG 924 / 2005 privind Regulile generale pentru igiena produselor alimentare toți operatorii economici din industria alimentară trebuie să pună în aplicare, să implementeze și să mențină o procedură sau proceduri permanente bazate pe principiile sistemului HACCP începând cu 1 octombrie 2006. Certificarea acestui sistem nu este obligatorie. Operatorii economici care doresc să-și certifice sistemul HACCP o pot face conform referențialelor:

DS 3027E:2002 (document care introduce toate regulile din [NUME_REDACTAT] într-un sistem ce poate fi documentat și ale cărui performanțe pot fi evaluate);

ISO 22000 (primul standard internațional de certificare a sistemului HACCP).[36,37]

7.1. Principii ale sistemului HACCP

Principiile de bază ale sistemului HACCP sunt:

Principiul 1 identificarea pericolelor asociată cu producerea alimentelor în toate fazele fluxului tehnologic și evaluarea lor comparativ cu nocivitatea față de consumator, descriind și măsurile de control sau de prevenire; [36,37]

Principiul 2 identificarea, pe flux tehnologic, a punctelor critice de control care, menținute sub control, sunt în măsură să prevină, să elimine sau să reducă până la limite acceptabile pericolul; [36,37]

Principiul 3 stabilirea limitelor critice care nu trebuie depășite pentru a ne asigura că punctul critic de control (PCC-ul) este sub control; [36,37]

Principiul 4 stabilirea sistemului de monitorizare pentru a evalua dacă au fost respectate criteriile stabilite; [36,37]

Principiul 5 stabilirea de eventuale acțiuni corective, în cazul în care monitorizarea indică faptul că un anumit PCC nu mai este sub control; [36,37]

Principiul 6 stabilirea procedurilor pentru a verifica dacă întreg sistemul HACCP îndeplinește obiectivele fixate; [36,37]

Principiul 7 documentarea tuturor procedurilor adoptate pentru realizarea planului HACCP. [36,37]

Aplicarea principiilor HACCP conform [NUME_REDACTAT] într-o unitate de producție presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru HACCP, caracteristic pentru fiecare proces și / sau produs analizat. [36,37]

7.2. Elaborarea unui plan HACCP

“La elaborarea unui plan HACCP și implementarea acestui plan trebuie parcurse următoarelor etape:

Cunoașterea politicii siguranței alimentare;

Constituirea și organizarea echipei HACCP;

Descrierea produsului (specificații despre produs) și identificarea utilizării intenționate;

Elaborarea diagramei de flux tehnologic și verificarea pe teren;

Identificarea pericolelor potențiale;

Evaluarea pericolelor potențiale;

Determinarea punctelor critice de control (PCC);

Stabilirea limitelor critice;

Stabilirea sistemului de monitorizare;

Stabilirea acțiunilor corective;

Stabilirea procedurilor de verificare;

Stabilirea documentației și a înregistrărilor. [36,37]

  “Pentru a sprijini producătorii din industria de morărit, panificație, patiserie și cofetărie în încercarea lor de a implementa sistemul HACCP, ROMPAN a elaborat trei lucrări, avizate de [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] și pentru [NUME_REDACTAT]. [36,37]

,,Ghid de bune practici de igienă în morărit” avizat 2548/2005;

,,Ghid de bune practici de igienă în panificație” avizat nr. 2548/2005;

,,Ghid național de bune practici de igienă în patiserie și cofetărie” avizat nr. 3911/13.12.2005. [36,37]

La elaborarea acestor lucrări au fost luate în considerare: principiile generale de igienă alimentară, codurile utilizate pe plan mondial în domeniul igienei, principiile generale de igienă alimentară din [NUME_REDACTAT], prevederile Regulamentului 852/2004 al [NUME_REDACTAT] și al Consiliului UE referitor la Igiena produselor alimentare, preluat de legislația națională prin HG 924 / 11.08.2005. [36,37]

Scopul întocmirii ghidurilor de bună practică de igienă a fost acela de a veni în sprijinul procesatorilor prin elaborarea unor reguli menite să asigure siguranța produselor alimentare pe întregul lanț de producție și distribuție. Unitățile care nu vor aplica cerințele de igienă impuse de [NUME_REDACTAT] nu vor fi capabile să realizeze produse alimentare sigure și vor fi eliminate de pe piață. Folosirea recomandărilor cuprinse în aceste ghiduri permite operatorilor economici să-și adapteze modul de lucru și tehnologia astfel încât contaminarea chimică, fizică și microbiologică să fie redusă la un nivel acceptabil, sub limitele maxime admise sau chiar eliminată. [36,37]

Un model de plan HACCP pentru o fabrică de biscuiți se regăsește mai jos.

Amplasarea: S.C.Anda S.A. este amplasată în Arad într-o zonă care nu prezintă risc de contaminare pe calea aerului, apei sau solului, s-au evitat astfel zonele cu o posibilă poluare.
Configurația fabricii respectă următoarele reguli:

Permite curățirea și/sau dezinfecția adecvată impusă de legile în vigoare;

Traseele de circulație a persoanelor și mărfurilor sunt astfel stabilite încât nu există riscul contaminării încrucișate;

Drumurile și parcările auto nu sunt amplasate in imediata vecinătate a secțiilor de producție deci nu constituie surse de poluare a aerului. Drumurile din vecinătatea fabricii sunt pentru circulația în interiorul fabricii, deci nu sunt cu trafic intens.

Zonele de colectare a deșeurilor sunt amplasate astfel încât, prin prezența și regimul lor de funcționare, nu sunt o sursă de infestare a aerului din vecinătatea secțiilor de producție, iar traseul de evacuare este astfel proiectat încât nu permite contaminarea încrucișată. Deșeurile ca resturi de ambalaje în care au fost materiile auxiliare ( canistre, butoaie, saci etc ) sunt adunate și depozitate în locuri special amenajate de unde sunt îndepărtate periodic sau sunt refolosite în alte scopuri

Evacuarea deșeurilor menajere se face conform Contractului de prestări servicii încheiat cu o firmă prestatoare.

Perimetrele învecinate secțiilor de producție sunt întreținute și organizate pentru a nu permite acumularea de deșeuri sau înmulțirea/răspândirea dăunătorilor. Astfel, deșeurile rezultate din diverse motive sunt colectate într-o încăpere specială din care periodic sunt vândute către persoane fizice. Este menținută curățenia în jurul fabricii, există un program de efectuare a curățeniei în perimetrul fabricii la care participă operatorii și echipa de întreținere. [36,37]

Secțiile de producție respectă următoarele condiții:

societatea dispune de localuri adecvate și sigure pentru fabricarea și controlul în bune condiții a produselor ( productie și ambalare biscuiți), pentru producere utilități tehnologice ( abur, aer comprimat, etc ) cât și pentru personalul implicat în activitățile de producție.

clădirile sunt construite din materiale speciale, sunt delimitate cu termoperete din spuma poliuretanică cu folii de tabla, care permit menținerea igienei și securitatea produsului: nu este folosit lemnul decât la paleții utilizați pentru depozitarea produsului ambalat.

secția de producție este reprezentată în «Plan de amplasare secție de producție»

în secția de producție este asigurat suficient spațiu pentru desfășurarea tuturor operațiunilor de producție, întreținere și igienizare în condiții optime.

au fost luate măsurile adecvate pentru reducerea riscului de contaminare a produsului;

sectoarele de productie, de preparare, ambalare și de depozitare, sunt bine delimitate,

pardoselile sunt acoperite cu gresie rezistentă la acțiunea agenților de curățare (în concentrații uzuale) și prezintă înclinare către sifoanele de canal;

sifoanele de canalizare sunt prevăzute cu clopot și grătar de metal;

este posibilă controlarea curenților de aer pentru prevenirea riscurilor microbiologice,

sunt asigurate surse de apă adecvate necesităților de la rețeaua locală de apă ;

apa reziduală se evacuează prin sisteme etanșe și dimensionate corespunzător spre stația de epurare a fabricii amplasată în apropiere; [36,37]

instalatiile de evacuare a apelor uzate sunt construite astfel încât se evită riscul contaminarii produsului;

depozitarea deseurilor menajere se face in locuri special amenajate, containerele cu astfel de deseuri sunt evacuate periodic de catre o firma prestatoare de servicii cu sediul în Arad cu care s-a încheiat un contract în acest sens.

traseele de țevi (apă rece, apă caldă, abur, gaz ) nu trec pe deasupra recipienților cu produs expus ( la coacere);

termoizolarea conductelor s-a facut astfel încât să nu existe riscul de contaminare a produsului cu material izolant;

spatiile de aerisire sunt construite astfel încât se va evita acumularea murdăriei

ferestrele și ușile sunt construite din materiale netede și neabsorbante, tâmplăria este din PVC, fiind ușor de curățat și dezinfectat, sunt montate plase la ferestrele care se deschid;

sunt asigurate zone de filtru pentru accesul personalului;

este asigurat un iluminat adecvat, în conformitate cu cerințele legale. [36,37]

Echipamentele și instalațiile respectă următoarele condiții:

sunt construite din materiale rezistente chimic, din inox;

suprafețele de contact cu produsul sunt netoxice, din inox și avizate de către [NUME_REDACTAT];

nu permit, în condiții de exploatare și funcționare normală, contaminarea sau impurificarea produsului;

structura lor permite menținerea curată și împiedică depunerea sau acumularea de resturi de produs;

traseele sunt fără asperități în interior, fisuri sau zone imposibil de curățat (“zone moarte”);

sistemele de transport a materiei prime ( pneumatic, benzi tranportoare ) sunt astfel proiectate încât pot fi igienizate corespunzator;

camera de frig- odihnă aluat este prevăzută cu traductoare de temperatură controlate și înregistrate automat, existând alarme în cazul unei funcționări greșite;

lemnul este folosit în sectorul de producție în zona de ambalare și depozitare unde se folosesc europaleți;

utilizarea sticlei în zonele de producție este limitată cât mai mult posibil, sunt construite din sticlă groasă vizoarele montate pe unele echipamente. În acele zone este stabilit un program de verificare periodică a integrității acesteia; sunt nominalizati responsabili ( șeful de secție și compartiment tehnic ) înregistrarile fiind obligatorii. [36,37]

Apa folosită ca materie primă și agent de încălzire este apa potabila provenită de la rețeaua locală.

Apa folosită pentru stingerea incediilor provine din foraje de adâncime.

Controlul calității apei potabile se face obligatoriu la intrarea în fabrică și la sectorul de utilizare conform unui plan de eșantionare ; iar înregistrarile se trec în formulare codate. [36,37]

Aburul este produs la centrala termică a fabricii aburul fiind obținut în instalații adecvate, nu este folosit în contact cu produsul; se verifica periodic și se păstrează obligatoriu înregistrari în formulare codate. [36,37]

Apa folosită pentru producerea aburului și pentru stingerea incendiilor precum și țn alte scopuri nealimentare este dirijată prin sisteme separate, ușor identificabile si care nu au legatura cu sistemul de apă de proces. [36,37]

Aerul comprimat folosit în producție:

Este filtrat înainte de folosire;

Nu conține impurități

Nu prezintă mirosuri străine [36,37]

Grupuri sanitare (vestiare, cabine de duș, WC)

Amplasarea:

în apropierea sectorului de producție deservit, fără a exista posibilitatea de contaminare a spațiilor limitrofe și pentru a permite accesul personalului la postul de lucru pe trasee protejate;

există câte un grup sanitar pentru femei și câte unul pentru bărbați pentru fiecare etaj al fabricii de biscuiți.

Dotări:

oferă facilitățile necesare (apă caldă, apă rece, cabine duș, toalete) în conformitate cu prevederile tehnice legale (NGPM 2002);

grupurile sanitare ale fabricii de biscuți sunt prevăzute cu câte 3 toalete, 3 chiuvete cu apă caldă și apă rece, dozatoare pentru săpun lichid, și uscător pentru mâini ; robineții sunt actionați cu senzori pentru a evita recontaminarea mâinilor dupa spălare;

toaletele nu au legatură directa cu spațiile de producție si sunt precedate de o anticameră prevazută cu spălatoare pentru măini

țevile de alimentare cu apă și țevile de evacuare sunt cu debite suficient de mari pentru a face față necesarului;

orice defecțiune, fisură sau scurgere se raportează și remediază imediat, pentru a se evita contaminarea zonei și a sectoarelor învecinate;

pardoseala este din gresie și executată astfel încât nu permite acumularea de reziduuri sau murdării și este ușor de curățat, pereții sunt acoperiți cu faianță;

pentru uscarea mâinilor se folosesc uscătoare cu aer cald;

hainele personale sunt păstrate în dulapuri separate față de echipamentul de protectie; [36,37]

Starea de sănătate a personalului

Controlul medical este obligatoriu:

la angajare;

la reluarea activității ;

la transferul angajatului într-un sector în care intră în contact cu produsul;

periodic.

Exista un medic de fabrică care asigură efectuarea acestor controale. Fiecare angajat are un carnet de sănătate păstrat în întreprindere.

Orice persoană care, în urma unei examinări medicale sau observații, se constată a fi bolnavă, stări maladive ( gripă, toxiinfecții ), infecții, boli contagioase, diaree, răni deschise este exclusă din sectorul productiv până la însănătoșire.

Tot personalul este instruit să raporteze aceste probleme șefului de secție la intrarea în schimb. Acesta verifică și decide.

Persoanelor care sunt rănite în timpul serviciului, li se acordă primul ajutor specific, imediat.

Fiecare secție este dotată cu truse sanitare de prim-ajutor, personalul este instruit periodic cu modul de acțiune în aceste cazuri. [36,37]

Echipamentul de protectie

Echipamentul de protectie standard este compus din:

pentru operatori – producție

pantalon salopetă,

haină,

bonetă și mănuși de unică folosință

pantofi rezistenti la acizi/baze sau bocanci

la nevoie manusi de protectie acizi/baze

Culoarea echipamentului este albă.

pentru personalul de întreținere ( mecanici ,electricieni ) și furnizare utilități:

pantalon salopetă

haină salopetă

pantofi rezistenți la acizi/baze sau bocanci

la nevoie mănuși de protecție acizi/baze

Culoarea echipamentului este albastru electricieni și negru mecanici.

pentru personalul de laborator:

halat

pantofi rezistenți la acizi/baze

Culoarea echipamentului este alba.

pentru vizitatori: persoanele care vor intra în spațiul de producție vor purta halat alb. [29,36,37]

Regulile pentru echipamentul de protecție sunt:

Se spală și dezinfectează (chimic și termic) periodic , starea de igienă a echipamentului se verifică periodic de către șeful de secție, se va înregistra în formulare codate.

trebuie să nu aibă buzunare în jumătatea superioară a corpului;

trebuie fabricat din materiale rezistente;

nu se păstrează în aceleași dulapuri cu hainele personale;

în zonele de filtru există un dulap suplimentar cu halate pentru vizitatori;

Operatorii din zonele cu risc ridicat de murdărire sunt obligați să poarte și șorț de cauciuc; [29,36,37]

Comportamentul presupune:

Accesul oricărei persoane în sectoarele de producție se face doar prin zonele de filtru special amenajate.

Deplasarea nejustificată a personalului dintr-un sector în altul este interzisă.

Folosirea echipamentului de lucru în zonele exterioare este interzisă;

Operatorii care asigură materiile prime sau materialele nu au voie să intre în contact direct cu produsul.

Spălatul mâinilor este obligatoriu:

– înainte și după lucru;

– după folosirea toaletei;

– după folosirea unor ustensile/obiecte murdare;

– ori de cate ori este necesar; [29,36,37]

Este interzisă purtarea inelelor, cerceilor sau lănțișoarelor cu pandative/pietre decorative.

Fumatul, mâncatul, scuipatul sunt interzise în sectoarele de producție.

Fumatul este permis doar în locuri special amenajate, locuri marcate corespunzător în interiorul fabricii; părăsirea locului de muncă pentru fumat se face doar după informarea șefului de secție și cu acceptul acestuia care va redistribui personalul pentru a compensa lipsa celui care pleacă și va verifica la întoarcere igiena celui care a părăsit sectorul.

[29,36,37]

Educația profesională și instruirile

Tot personalul este instruit periodic asupra:

normelor de igienă generale și specifice;

normelor de protecție a muncii;

reglementărilor legale privind igiena și securitatea produsului prelucrat;

modificărilor instalațiilor/mașinilor sau punerii în funcțiune a liniilor noi, astfel încât să se poată asigura exploatarea corespunzătoare a acestora;

Aceste instruiri se organizează de către personal cu calificarea necesara conform Planului anual de instruiri atât cu resurse interne cât și externe fabricii.

Orice instruire este urmată de o evaluare scrisă și/sau practică a gradului de însușire a cunoștințelor; baremul minim este obligatoriu iar în cazul în care există si cursanți care nu îl depășesc, se impune reinstruirea lor. [29,36,37]

Este obligatorie motivarea personalului, privind respectarea normelor de bună practică, prin recompense sau măsuri disciplinare.

Respectarea prevederilor din instructaje, a procedurilor sau dispozițiilor de bună practică în producție, trebuie verificată și asigurată ierarhic. [29,36,37]

Reguli de conduită :

se interzice utilizarea altor căi de acces decât cele prevăzute în planul de amplasare (intrarea în sectii )se va face doar pe la vestiare fiind interzisă utilizarea altor intrări sau ieșiri din secția de producție.

Fumatul se va face în spațiul special amenajat .

În timpul orelor de program personalul nu are voie să iasă în afara fabricii fără bilet de voie.

Personalul de intretinere în cazul utilajelor de gabarit mic care vor fi demontate de la linie ,are obligatia să le repare doar în cadrul atelierului mecanic.

Orice intervenție care se va face în spatiul de producție va fi predată pe bază de semnătură șefului de secție în urma verificării curățirii spațiului de intervenție ,operație efectuată de personalul de întreținere.

Personalul administrativ are obligația să verifice la intrare și ieșirea din schimb dozatoarele de săpun lichid, respectiv dulapurile din vestiare. Dacă se observă o distrugere întreg personalul de pe schimb va suporta cheltuieleile.

Orice operație de igienizare va fi verificată de către șeful de linie /compartiment.

Predarea schimburilor se va face pe baza de semnătură în urma verificării și evaluării stării de igienă .

Neconformitățile legate de starea de igienă se vor înregistra în raportul de schimb . [29,36,37]

Curățenia și igiena

Regulile de bază presupun:

Igienizarea sectiilor se face conform unui plan anual de igienizare codificat.

Igienizarea sectoarelor se face:

de sus în jos;

de la interior spre exterior;

dinspre zonele curate către zonele murdare.

Etapele unei igienizări includ obligatoriu:

eliberarea sectorului de materiile prime, semifabricate, produs finit și/sau materiale

îndepărtare resturi și deșeuri;

spălare cu soluții de curățire;

clătire;

dezinfecție;

clătire.

Suprafețele de contact cu produsele (semifabricate sau finite) sunt menținute curate și uscate. În cazul în care igienizarea implică și udarea, este obligatorie uscarea înainte de începerea producției.

Toate suprafetele de contact cu produsul sunt igienizate inainte de a ajunge in contact cu produsul, in cazul opririlor sunt păstrate curate. În cazul procesului continuu sunt igienizate după un anumit program evitându-se contaminarea produsului. [36,37]

Dacă aerul este folosit pentru suflat/curățat, el este filtrat corespunzator .

Programul de igienizare respectă următoarele condiții:

este documentat în:

instrucțiuni în care se precizează condițiile de admisibilitate a funcționării liniilor din punct de vedere al igienei și securității produsului;

specificatii în care să se precizeze condițiile de admisibilitate a funcționării tancurilor, echipamentelor si utilajelor, liniilor de ambalare din punct de vedere al igienei și securității produsului;

instrucțiuni privind frecvența igienizărilor; se întocmesc de către șefii de secții si rseponsabilii de compartimente ( producție și calitate ) ținând seama de: rezultatele microbiologice ale probelor prelevate din flux; particularitățile liniei de producție și ale produsului (incluzând materii prime, semifabricate, produs finit)

instrucțiuni privind modul de efectuare și responsabili cu prestarea și verificarea.

instrucțiuni cu modul de control al igienizărilor și limitele (observaționale sau măsurabile) de admitere/respingere.

include înregistrări privind:

frecvența igienizărilor;

operațiunile desfășurate și responsabilii cu efectuarea lor;

agenții de spălare folosiți și concentrațiile utilizate;

rezultatul la verificare, evidențiat în valoarea temperaturii, acolo unde aceasta constituie o modalitate de verificare.

[29,36,37]

Regimul agenților de curățare este:

Achiziționarea/recepția agenților de curățare se face numai în condițiile în care furnizorul asigură:

Declarație de Conformitate/Certificat de Calitate;

Fișă tehnică de securitate;

[NUME_REDACTAT] emis de autoritățile române ([NUME_REDACTAT]);

Prospect de utilizare. [29,36,37]

Depozitarea agenților de curățare se face în spații distincte, izolate de restul materiilor prime și materialelor, protejate de accesul persoanelor neautorizate; se ține seama și de condițiile impuse de producător. [29,36,37]

Fiecare recipient ce conține agenți de spălare sau este folosit pentru prepararea, transvazarea sau manipularea agenților de spălare este identificat, marcat corespunzator; în cadrul marcării, este obligatorie prezența frazelor de risc și a simbolurilor impuse.

Tot personalul implicat în utilizarea agenților de curățire este instruit în ceea ce privește:

concentrațiile de lucru;

domeniul de utilizare

restricțiile și interacțiunea cu alte substanțe;

protecția muncii. [29,36,37]

[NUME_REDACTAT] de mentenanță există în formă scrisă și include:

programul de întreținere preventivă;

programul de lubrifiere ;

proceduri de verificare, din punct de vedere tehnic, a utilajelor și echipamentelor și a liniilor de prelucrare înainte de pornire (etape, responsabili, limite de control, mecanism decizional,)

înregistrări privind acțiunile de întreținere desfășurate;

Atenție: orice operațiune de întreținere, reparație sau extindere este astfel programată/efectuată încât nu reprezinta un risc de contaminare/infestare a produsului procesat in echipamentele sau pe linia respectivă sau în vecinătate.

[29,36,37]

Accesul terților în sectoarele de producție, pentru desfășurarea unor lucrări de amenajare/extindere/întreținere sau reparație se face numai cu respectarea următoarelor condiții:

– a fost eliberat Permisul de lucru de către șeful de fabrică;

– s-a făcut instructajul (igienă, disciplină) personalului implicat în aceste operațiuni;

– s-a stabilit perimetrul de lucru și a fost informat șeful de sectie pentru a putea dispune măsurile necesare evitării contaminării produsului sau instalațiilor;

La terminarea lucrărilor se face obligatoriu igienizarea zonei în care s-a intervenit; verificarea igienizării este obligatorie de catre sefii de sectie.

Lubrifianții folosiți la gresare sunt avizați pentru utilizare în industria alimentară;

Este interzisă fixarea echipamentelor sau subansamblelor cu sfoară, sârmă sau bandă scotch.

Aparatura de măsură și control este în număr suficient și întreținută adecvat, obligatoriu verificată metrologic. Verificarea si calibrarea periodică se face conform unui plan anual.

[29,36,37]

MODUL DE LUCRU

Toate operațiunile de primire, depozitare, manipulare, procesare, ambalare și control desfășurate în procesul de producție sunt astfel concepute și efectuate încât să asigure salubritatea, securitatea și trasabilitatea produsului. [29,36,37]

1. Materiile prime

A. Recepția materiilor prime si auxiliare

Orice materie primă sau auxiliară achiziționată/recepționată corespunde parametrilor calitativi impuși de procesul de fabricație și regăsiți în Specificații tehnice materii prime si auxiliare, Fișa de receptie materii prime iar rezultatul verificărilor la recepție este înregistrat în formulare

La recepția materiilor prime si auxiliare se verifică următoarele aspecte:

documentele calitative ce însoțesc marfa;

parametrii fizico-chimici prevăzuți în Specificatiile tehnice prin :

datele furnizate de producător în documentele calitative,

analize proprii

integritatea și salubritatea materiei prime;

parametrii microbiologici prin:

datele furnizate de producător în documentele calitative,

analize proprii.

prezența toxinelor ( la cele susceptibile ). [36,37]

[NUME_REDACTAT] face respectând condițiile impuse de producător și caracteristicile materiilor prime si auxiliare legate de:

regimul de temperatură/umiditate

materiile prime sunt depozitate în silozuri construite astfel încât sunt protejate impotriva contaminarii, pot fi igienizate ușor,

suprapunere ambalaje ( după caz ).

La primirea, depozitarea și predarea materiilor prime este obligatorie respectarea regulii FEFO ( se va consuma lotul care expiră în cel mai scurt timp : „first expiring first out”

Toate materiile prime sunt identificate și etichetate din punct de vedere al conformității lor.

Materiile prime conforme sunt izolate de cele neconforme imediat după constatarea neconformității. [36,37]

Fluxul tehnologic

Descrierea pe etape este prezentată în Descrierea fluxului tehnologic ( anexa 1) și este realizată difuzarea sa, în formă scrisă, către toți angajații direct implicați în producție și control ,

Respectarea de către operatori a procesului tehnologic este obligatorie și este verificată de către laborator, conform planului de eșantionare.

Monitorizarea calității produsului se face în conformitate cu planul de eșantionare și instrucțiunile de lucru de către laboranți și de către operatori, cu păstrarea de înregistrări. Înregistrările se fac în formularele corespunzătoare fiecărei etape a fluxului de fabricație[36,37].

Factorii fizici (de proces și de mediu), care pot afecta calitatea și siguranța produsului, cum ar fi:

timpul de prelucrare/staționare a produsului într-o anumită fază;

temperatura, umiditatea ambientală;

parametrii de proces se monitorizează permanent atât de către operatorii implicați cât și de laboranți pentru a nu expune produsul finit riscului de contaminare

Există etape în care sunt prevăzute echipamente pentru a proteja pătrunderea unor impurități mecanice pe flux ( capcana magnetică, site, filtre). [36,37].

Traseul materiilor prime și al materialelor folosite în procesul de producție este stabilit (de către tehnolog) printr-un plan marcat pe schița de amplasament a fabricii pentru a se evita contaminarea încrucișată, respectindu-se urmatoarele reguli:

nu se aprovizionează materii prime pe traseul de degajare a produsului finit sau invers,

nu se aprovizionează materiale de ambalare prin sectorul de procesare. [36,37].

Pentru a evita nerespectarea acestei reguli, toate traseele funcționale sunt marcate, pe schița de amplasament a fabricii

Aprovizionarea cu materii prime și auxiliare cât și materiale de ambalare se face doar în cantități minimale și în zone ale secției care să asigure igiena produsului și eficiența muncii, marcate clar.

Este interzisă depozitarea produsului finit paletat în cantități mari lângă zona de preparare și ambalare; nerespectarea acestei condiții poate duce la următoarele efecte negative:

blocarea traseelor funcționale,

lovirea/ruperea ambalajelor,

imposibilitatea de a igieniza complet și corect sectorul,

acumularea de praf și dăunători. [36,37]

Ambalarea se face astfel incât produsul este protejat pentru a nu fi contaminat.

ambalajele sunt de unică folosinta,

toate utilajele, echipamentele si recipienții folositi la prelucrarea ori manipularea produsului sau a materiilor prime si auxiliare sunt menținute curate permanent;

păstrarea sau folosirea lor având urme de produs sau alte materiale este interzisă.

deșeurile rezultate din proces (resturi de ambalaje, hârtii, lavete, etc) se colectează în recipienți închiși construiți în acest scop și marcați; golirea și igienizarea acestora se face cât mai des posibil (de cel puțin două ori pe schimb), de căte o persoană desemnată, pentru a nu constitui o sursă de contaminare a aerului; amplasarea acestor containere se face în locuri ferite la distanță de zonele de lucru direct cu produsul. [36,37]

8. REGULI LA EFECTUAREA CURĂȚENIEI

Regulile de efectuare a curățeniei trebuie să fie conforme cu legislația în vigoare și anumke cu ORDIN Nr. 863 din 10 mai 1995 și cu Lege nr. 98/1994, republicata in 2008, privind stabilirea si sanctionarea contraventiilor la normele legale de igiena si sanatate publică.43 Aceste reguli se regăsesc descrise în planul HACCP și se vor efectua conform instrucțiunilor enumerate mai sus. [36,37,43]

9. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII

Se vor utiliza doar echipamente tehnice, certificate din punct de vedere al protecției muncii, de către organismul abilitat de către M.N.P.S., conform legislației în vigoare privind protecția muncii.

Angajarea si repartizarea salariatilor la locurile de munca, cât și examenele și analizele medicale periodice și instruirea pe linie de protecție a muncii se vor face în conformitate cu normele generale de protecție a muncii, cât și cu instruirile periodice stabilite în planul anual de instruiri.

Angajații trebuie să fie dotați cu echipament de protecție și echipament de lucru conform normativelor în vigoare și specific secției în care lucrează.

Se interzice efectuarea de intervenții și reparații a utilajelor în timpul funcționării.

Normele de protecția muncii privind utilizarea și exploatarea utilajelor de către operatori sunt specifice în funcție de tip și secție și vor fi prelucrate periodic de către șefii de secție urmărindu-se aplicarea și respectarea lor. [29,36,37]

10. VALORIFICAREA DEȘEURILOR

Din procesul de obținere a biscuiților în urma unor defecțiuni tehnice accidentale, întreruperi accidentale în alimentarea cu utilități, calamități naturale,erori umane, analize și sau încercări de laborator efectuate necorespunzător, deprecieri pe timpul transportului, manipulării, depozitării, depășirea termenului de valabilitate în unitățile de desfacere rezultă deșeuri care se pot valorifica prin vânzarea către ferme de creștere animale sau gospodării particulare.

11. ANALIZA COST –BENEFICIU

Societatea descrisă în planul HACCP dorește achiziționarea unei linii de biscuiți zaharoși și montarea acesteia într-o hală pregătită inițial, în care există utilajele aferente operațiilor pregătitoare.

Biscuiții vor fi ambalați la pachete de 0,5 grame.

Analizele de laborator vor fi efectuate de un laborator acreditat RENAR până în momentul în care vor exista posibilități financiare de a se dota laboratorul cu aparatura necesară, probele vor fi prelevate de către laborantul angajat, ambalate și trimise la laboratorul acreditat.Laboratorul existent în firmă deține aparatura minimă necesară pentru prelevarea probelor. [27,28].

Valoarea utilajelor care se vor achiziționa și care necesită montaj sunt

Valoarea utilajelor care nu necesită montaj

Valoare materii prime și auxiliare

Valoare cheltuieli salariale

Valoare cheltuieli utilități

Costurile de aprovizionare cu alte materiale auxiliare

Cheltuieli analize laborator

Cheltuieli adiționale

Antecalculația prețului de cost

Cantitatea de biscuiți rezultată este de 2291,5 kg reprezintă 4583 pachete biscuiți de 0,5 grame/ 8 ore

Prețul de cost al unui produs

Pp = GT / P

= 2279649,6 euro / 1099920= 2 euro/pachet 500 g = 9 lei

Calculul s-a efectuat la un curs valutar al BNR de 4,5 euro/ ron

Calculul indicatorilor de eficiență economică

unde: Producția – P = 1099920 bucăți produs finit / an

12. BIBLIOGRAFIE

1. Manualul inginerului de tehnologie alimentară,C. Banu și colaboratorii; Vol. II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 2002.

2. [NUME_REDACTAT].ro

3. Date ale Institutului de statistică

4. [NUME_REDACTAT]

5. Technology of biscuits, crackers and cookies [NUME_REDACTAT] Published by WOODHEA 2000

6. SR EN ISO 21415 – 1 : 2007

7. Manual 3 , Biscuit dough piece forming, [NUME_REDACTAT]

8. STANDARD PROFESIONAL SP 3127-95

9. SR ISO 5530-1:1998

10. Standard SR 90:2007

11. Tehnologii, Utilaje, Retete si [NUME_REDACTAT] in Industria de Panificatie, Patiserie, Cofetarie – Coacerea si [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT] Ed. Millenium, Piatra – Neamt; 2004

12. Tehnologia produselor fainoase si de patiserie- N.Niculescu,V.Bejenaru, Ed.Tehnică,1965

13. [NUME_REDACTAT] – T. Zaharia, I. Costin 1978, Ed. Ceres

17. Tehnologia moraritului, I. Naumov, Ed. Tehnica 1966

18. Manualul inginerului din industria alimentara ( D. Motoc, I. Rasenescu, C. Cojocaru) Ed. Tehnica, 1968

19. Manual 4 , Biscuit dough piece forming, [NUME_REDACTAT] Published by WOODHEA 1998

20. Manual 2 , Biscuit dough piece forming, [NUME_REDACTAT] Published by WOODHEA 1998

21. Calitatea si fiabilitatea produselor. Tehnica masuratorilor de specialitate in industria alimentară, [NUME_REDACTAT], EDP ,Bucuresti 1994

22. Ghidul maistrului din industria alimentara, [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], EDP Bucuresti, 1978;

23. Tehnica măsurarii marimilor fizico-chimice si aparatura de laborator, Teodorescu M., Vlădescu, EDP, Bucuresti, 1994.

24. Îndrumător pentru instruirea tehnologică și de laborator în industria alimentară, David, D., ș.a., [NUME_REDACTAT], București, 1984.

25. Îndrumar pentru industria alimentară, Rășenescu, I., Oțel, I., vol. I, II, [NUME_REDACTAT], București, 1987.

26. Tehnologia modernă a panificației, [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], București, 2004

27. Organizarea și conducerea producției alimentare, Rotaru, V., Niculescu, N., [NUME_REDACTAT], București, 1982

28. Managementul producției agroalimentare, Csősz, I., Chiș, S., [NUME_REDACTAT] universitare, Timișoara, 2005

29. Norme specifice de protecție a muncii pentru fabricarea produselor de morărit și panificație, Ministerul muncii și protecției sociale-Departamentul protecției muncii, 1998.

30. Manualul inginerului de industria alimentară, Banu, C., ș.a., vol. I, Ed. Tehnică, București, 1998.

31. Utilajul și tehnologia morăritului, Râpeanu, R., Stamate E., manual pentru clasele IX, X, [NUME_REDACTAT] și Pedagogică , București, R.A,1992.

32. Manual pentru pregătire practică Nichita, L., industria alimentară, [NUME_REDACTAT] Print, 2004

33. Utilajul și tehnologia meseriei, Ioancea, L., Petculescu, E., [NUME_REDACTAT] și Pedagogică , București, 1995.

34. Utilajul și tehnologia panificației și a produselor făinoase Moldoveanu, Ghe., s.a. manual pentru clasa a XI-a, XII liceu, [NUME_REDACTAT] și Pedagogică, București, 1993

35. Exploatarea și întreținerea utilajelor din industria morăritului și panificației, Nicolaescu, M., ș.a, [NUME_REDACTAT], București, 1973

36. www.rompan.ro

37. revista publicație bilunară a [NUME_REDACTAT] a Industriilor de Morărit și Panificație din România număr 168/15 noiembrie 2005, p.3,4,5,6 www.anamob.ro;www.rompan.ro

38. ICC 121:1992

39. SR ISO 5530-2:1999

40. SR ISO 3093:2005

41. SR ISO 7973:2000

42. STAS 1227/3-90

43. [NUME_REDACTAT], Partea I nr. 325 din 24/04/2008

44.Memorator pentru calcule în industria alimentară, [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Timișoara 2000

45. Enciclopedia britanică

46. www.tecsa.com

47. www.multilab.com

48.www.hanna. instruments.com

49. SR 110-1:1994

50. SR 110-3:1995

51. SR 11:1995

52. STAS 12872-90

53. STAS 6324-6

54. STAS 1050-76

55. SR 13360:1996

56. STAS 142-80