Utilaje de Productie

Unele dintre cele mai energofage utilaje de productie sunt masinile de injectat . Din acest
motiv, ele se afla in atentia tuturor strategiilor de dezvoltare locale, regionale, nationale si
europene.

O analiza a structurii pretului de cost a oricarui reper injectat releva faptul ca cca. 80% din
pretul de cost il reprezinta consumul de energie electrica. Este firesc, deci, ca interesul si
preocuparile firmelor din domeniu sa fie focalizate pe modalitati de reducere a acestui element
de cost.

Importanta acordata acestor preocupari este dovedita prin finantarea din fonduri nationale si
europene acordata cercetarilor derulate in cadrul proiectului "Reducerea consumurilor de
functionare la masinile de injectat de capacitate mica" (proiect inceput in 2012 si aflat inca in
derulare). Pentru testarea sistemului de incalzire dezvoltat in cadrul proiectului (obiect al cererii

de brevet de inventie A2013/000641 au trebuit realizate mai multe standuri de testare / masurare,

printre care cel mai important este standul cu care se efectueaza masuratorile si determinarile
care dovedesc superioritatea (din punct de vedere al consumului redus de energie electrica) a inventiei fata de sistemele clasice de incalzire.

Am ales aceasta tema din dorinta de a realiza o lucrare aplicata in domeniul industrial si, in
special, intr-un proiect de finantare europeana (lucrarea se aplica in cadrul firmei S. C.
VASILACHE s.n.c. care este titulara proiectului amintit deja

Prin aplicarea cunostintelor si aptitudinilor dobandite pe parcursul angrenarii mele in cadrul
colectivului de cercetare al proiectului de finantare, ca si a celor dobandite in anii de studiu ai ingineriei IT, am reusit sa gasim o solutie eficienta pentru un stand de testare / masurare care
demonstreaza cu gradul necesar de incredere in rezultatele obtinute rezultatele cercetarilor
derulate in cadrul proiectului de finantare.

2.Instalatia de injectare

2.1. Descrierea pe scurt a procesului de injectare si a masinii de injectat

Injectarea materialelor plastice este o metoda de obtinere rapida a reperelor cu forme
complicate, ducand la importante economii materiale si de manopera fata de prelucrarile clasice
prin aschiere. Injectarea este prezenta aproape peste tot unde si-au facut simtita prezenta
materialele plastice, adica in majoritatea domeniilor vietii. Peste tot se intalnesc felurite carcase,
vase, rezervoare, unelte, component de masini si echipamente, ambalaje etc. Deja se poate vorbi chiar de o sufocare a cotidianul inconjurator sub asaltul materialelor plastice.

In principiu, injectarea este un proces simplu. Polimerul, de regula sub forma de granule, cade
dintr-o palnie intr-un cilindru unde este incalzit pana la inrnuiere. Apoi este presat, printr-o duza,
in matrita de obicei rece si inchisa cu o forta mare. Dupa trecerea unui anumit interval de timp
polimerul se raceste si se solidifica, rnatrita se deschide si produsul este evacuat – urmand ca
ciclul sa se repete. [1]

Procedeul permite obtinerea unei multitudini de forme si repere, permite obtinerea unei
productivitati marite, permite obtinerea de repere precise si cu grad foarte ridicat de
repetabilitate.

Componenta minimala a masinilor de injectat materiale plastice termoplaste reuneste cel putin
urmatoarele componente:

• Batiu

• Unitate de inchidere a matritei

• Unitate de plastifiere / injectare

• Unitate de actionare (hidraulica , electrica sau pneumatica)

• Unitate de reglare, cornanda si control

Partea esentiala a oricarei masini de injectat este Unitatea de injectare. De obicei are pozitie
orizontala (Foto 1.1), dar poate fi (in cazuri special) verticala sau inclinata.

Un ciclu-masina tipic este descris astfel:

a) Melcul este impins inainte, injectand materialul plastic topit in rnatrita. Melcul ramane in
aceasta pozitie pentru mentinerea presiunii in materialul care se raceste si compensarea
astfel a contractarii materialului din matrita. Dupa solidificarea puntitelor cuiburilor
melcul incepe sa se roteasca, aducand material plastifiat in fata lui; materialul adus nu
poate iesi din unitate intrucat matrita e plina si melcul este astfel impins impotriva unei
presiuni posterioare prereglate.

b) Melcul se opreste din rotire atunci cand s-a adus in fata lui suficient material plastifiat. In
timpul fazei de dozare, piesa injectata s-a racit in matrita. Dupa solidificarea piesei
injectate, matrita se deschide si piesa este evacuata,

c) Matrita se inchide si, apoi, melcul avanseaza, injectand materialul plastic topit in matrita.

d) Melcul ramane in pozitia avansat, mentinand presiunea in masa de topitura (faza de post-
injectie) pana se solidifica puntitele cuiburilor si apoi incepe dozarea. Ciclul este reluat.

2.2. Tendințe de fabricare a mașinilor de injectat din punct de vedere al sistemelor de ȋncǎlzire

În domeniul foarte plin de concurență al mașinilor de injectat materiale plastice, reducerea costurilor de producție la beneficiar prin toate mijloacele posibile a devenit esențială. Reducerea timpilor de așteptare, procesele de automatizare, eliminarea risipirii de material plastic și reducerea consumului de energie electrică sunt toate domenii unde se mai pot face dezvoltări [1].

Sistemul de ȋncǎlzire este consumatorul principal de energie al mașinii de injectat materiale plastice. Cca. 80% din prețul de cost al unui reper injectat este reprezentat de costul energiei electrice. Cele mai rǎspȃndite sisteme de ȋncǎlzire sunt cele cu elemente rezistive; existǎ și sisteme bazate pe ȋncǎlzire prin inducție, dar acetstea sunt folosite foarte rar din cauza problemelor constructive de gabarit.

Soluția clasicǎ este ce a a manștelor de ȋncǎlzire Ȋn Foto 1 [5] este ilustratǎ o manșetǎ clasicǎ cu carcasǎ turnatǎ din aluminiu și rezistențǎ tubularǎ. Ȋn Foto 2 [5] este ilustratǎ o manșetǎ clasicǎ cu elemente ceramice și rezistențǎ spiralatǎ.

O soluție apǎrutǎ ulterior constǎ din frezarea unor degajǎri pe suprafața cilindrului de injectare și ȋngroparea unor elemente de ȋncǎlzire tubulare ȋndoite 3D ȋntr-o formǎ ondulatǎ [6].

O ultimǎ soluție este cea care are prevǎzute canale longitudinale frezate de-a lungul unitǎții de injectare și ȋn care canale se ȋngroapǎ elemente de ȋncǎlzire tubulare rectilinii [7], [8].

2.3 Protocoalele EUROMAP

Comitetul European al Producatorilor de Masini pentru Materiale Plastice si Cauciuc
(EUROMAP) a elaborat pana acum 85 protocoale (50 in vigoare) din care 39 sunt in domeniul masinilor de injectat ( 32 in vigoare), cu scopul declarant de a realiza o cat mai perfecta interschimbabilitate intre masinile diferitor producatori.

Intrucat reglajul prin computer si automatizarea continua sa domine viitorul masinilor de injectat, standardizarea patrunde rapid si in aceste domenii. Acestea defines conectica pe masinile de injectat si pe echipamentul de incalzire (incalzitoare si termocuple) [3].[4].

Sistemul de încǎlzire are prevăzute pe exteriorul unei unități de injectare 1 niște canale longitudinale, paralele cu axa longitudinală de simetrie a unității de injectare 1 și echidistante pe circumferința unității de injectare. Secțiunea transversală a fiecăruia dintre canalele amintite este compusă dintr-un semicerc A cu centrul situat la o distanță față de circumferința unității de injectare mai mică decât raza semicercului; la capetele semicercului A se racordează câte un segment rectiliniu tangent la semicercul amintit. Ȋn fiecare canal se introduce câte un număr egal de elemente rectilinii tubulare de încălzire 2. Acestea au diametrul mai mic decât cel al semicercului A al canalului, asigurându-se astfel un joc de montaj care dispare prin dilatarea la încălzire. Fiecare dintre elementele de încălzire 2 are la capete câte o tijă filetată 6 pentru racordarea electrică, cu o parte d îndoită la 90° astfel încât partea îndoită să fie îndreptată spre exteriorul canalului în care este montat elementul 2 de încălzire respectiv. Pe fiecare parte îndoită sunt montate cȃte două șaibe plate 7 strânse de două piulițe 8, între șaibele plate fiind prevăzută o bridă 3. Brida 3 conectează tijele filetate de la capetele corespunzătoare ale elementelor 2 de încălzire alăturate, realizându-se astfel o conectare electrică în paralel a elementelor de încălzire 2, fiecare grupare fiind alimentată electric independent spre a putea realiza o încălzire variabilă pe lungimea unității de injectare 1. Numărul acestor grupări în paralel este egal cu numărul elementelor 2 de încălzire montate de-a lungul fiecăruia dintre canalele prevăzute pe circumferința unității de injectare 1. Elementele 2 de încălzire sunt fixate ȋn canal cu ajutorul unor coliere 4 care au la capete câte un ochi în care se află câte un bolț; colierele se strâng prin intermediul câte unui șurub de strângere care trece prin bolțurile colierului și printr-o decupare executată în fiecare dintre ochiurile colierului, unul dintre bolțurile colierului având un alezaj diametral de trecere iar celălalt un alezaj diametral filetat în care se înfiletează șurubul de strângere. Fiecare grupare a elementelor de încălzire este învelită într-un material izolator termic și electric strâns într-o carcasă circulară 5 cu suprafața concavă reflectorizantă termic, care are la capete niște ochiuri în care se află câte un bolț. Carcasa 5 este strânsă prin intermediul câte unui șurub de strângere care trece prin bolțurile carcasei și printr-o decupare executată în fiecare dintre ochiurile carcasei, unul dintre bolțurile carcasei având un alezaj diametral de trecere iar celălalt un alezaj diametral filetat în care se înfiletează șurubul de strângere.

3.Proiectarea sistemului

3.1 Cerintele sistemului

Sistemul asigura monitorizarea functionarii unei masini de injectate material plastice, principalele cerinte fiind:

O interfata grafica simpla

Generarea de rapoarte pentru urmarirea istoricului utilizarii

Eliminarea necesitatii personalului de testare in hala de productie

Sistemul prezentat in aceasta lucrare ajuta la monitorizarea functionarii unei masini de injectat materiale plastic, avand ca scop evidentierea diferentelor de consum energetic intre diferite tipuri de masini, astfel putand fi dovedita superioritatea din punct de vedere al consumului pentru masini cu diferite sisteme de incalzire.

Sistemul functioneaza astfel: Datele masurate sunt transmise de la masina de injectat catre o placa de achizitii de date, unde sunt convertite pentru a trece printro interfata RS232 spre un modul de comunicatie, care mai apoi le trimite prin radio la un PC pe care ruleaza aplicatia scrisa pentru monitorizarea functionarii masinii de injectat.

Resurse necesare pentru modulele hardware si software:

1.Microsoft Visual Studio

Microsoft Visual Studio este un mediu integrat de dezvoltare de la Microsoft. Este folosit pentru dezvoltarea programelor pentru Microsoft Windows, precum si pentru aplicatii web, servicii web sau siteuri web. Visual Studio suporta diferite limbaje de programare, printre care si C, C++,VB.NET,C#.

2.Mplab IDE

MPlab este unde mediu integrat de dezvoltare de la Microchip Technology. Este folosit pentru dezvoltarea aplicatiilor pentru microcontrollere Microchip. Este considerat un mediu integrat de dezvoltare deoarece asigura un mediu pentru dezvoltarea aplicatiilor inglobate.

3.Proton Compiler

Proton Compiler este un compilator facut de compania britanica Crownhill. Acest compilator foloseste limbajul BASIC pentru a dezvolta aplicatii pentru microcontrollere, programarea in acest limbaj fiind mai usoara decat programarea in Assembler sau C. Acest compilator permite scrierea compilarea si depanarea de aplicatii.

Rolul sistemului este realizare comunicarii intre masina de injectat si aplicatia care ruleaza pe un PC, prin intermediul microcontrollerului.

Acest sistem este compus din modulul de masurare, modulul de achizitii de date si modulul de comunicare.

3.2 Comunicatia in cadrul sistemului

In cadrul sistemului avem comunicatie seriala, si comunicatie wireless.

Comunicatia seriala este procesul trimiterii datelor secvential, bit cu bit. Aceasta este opusul comunicatiei paralele, in care mai multi biti sunt transmisi simultan pe mai multe fire.

Comunicarea seriala RS-232

RS-232 este un standard pentru comunicatia seriala intre un PC si dispozitive periferice. RS232 folosește un conector serial de transport efectuat cu până la 25 de pini mici pentru conectare. Aceasta specifica nivelurile tenisiunii si semnalului, configuratia pinilor si a legaturilor si controlul informatiei intre cele doua echipamente.

Modul USART

Modul de comunicare seriala sincrona/asincrona usart permite calculatorului sa comunice cu dispozitivele conectate serial. Controllerul USART primeste date paralel pe o magistrala de date , a carei lungime depinde de arhitectura sistemului , si le transmite serial.

Interfața USART constă din două părți:

– un receptor (receiver – Rx) care convertește un flux serial de biți în date paralele (cuvinte) pentru microprocesor;

– un transmițător (transmitter – Tx) care convertește date paralele de la microprocesor într-un flux serial de biți, pentru transmisie.

Funcționarea modulului USART este controlată prin intermediul a trei regiștri:

– TXSTA – Transmit Status and Control

– RCSTA – Receive Status and Control

– BAUDCON – Baud Rate Control

Viteza de transmisie a datelor se măsoară in BAUD , unitate care reprezintă numărul de biți transmiși într-o secundă.Această viteză trebuie să fie egală între dispozitivele care comunică serial.

Comunicarea seriala RS-485

Standardul RS-485 defineste nu doar o interfata ce ajuta la comunicarea dispozitiv-dispozitiv, dar si un bus de comunicare folosit pentru a crea retele simple formate din mai multe dispozitive. Intro singura retea pot fi mai multe dispozitive emitatoare, insa doar unul poate transmite la un moment dat. Fiecare dispozitiv primeste un ID, si in momentul receptarii datelor doar dispozitivul cu ID-ul caruia ii este destinata informatia va raspunde.

Mediul de transmisie in cadrul comunicatiei RS-485 este o pereche de fire rasucite.

I2C

Protocolul I2C este o interfata sincrona, folosita pentru conectarea circuitelor integrate periferice cu viteze reduse la un microcontroller.

Protocolul necesita doar doua fire pentru comunicatie: SDA si SCL. Orice numar de dispozitive slave si master pot fi conectate in mod virtual la aceste doua linii de comunicatie, fiecare dispozitiv avand o adresa.

Protocolul suporta adresarea pe 7 biti sau pe 10 biti.

Dispozitivul master initiaza si incheie transferul, genereaza semnalul de ceas.

SPI

SPI este o interfata folosita pentru transmisia datelor intre microcontrollere si dispozitive periferice mici. Este un mode comunicatie sincrona, utilizand 4 linii de comunicatie:

SCLK( semnal generat de master pentru a sincroniza transferul de date)

SS ( semnal generat de master pentru a selecta dispozitivul slave)

MOSI ( semnal generat de master, receptat de slave)

MISO ( semnal generat de slave, receptat de master).

Comunicare wireless prin intermediul protocolului TCP/IP

Suita de protocoale TCP/IP ofera posibilitatea de a interconecta fără probleme mai multe tipuri de rețele.

Protocolul TCP/IP are patru niveluri: Aplicație, Transport, Internet, Legatura date. Nivelurile Transport și Retea ale modelului OSI sunt pastrate ca niveluri individuale și nivelurile de peste Transport(Aplicație, Prezentare, Sesiune) sunt comasate intrunul singur, nivelul Aplicatie. Nivelurile de sub nivelul Rețea (Legătură de date și Fizic) sunt si ele comasate in nivelul Retea.

Nivelul Aplicație defineste diferite protocoale utilizate frecvent, cum ar fi HTTP, FTP, SMTP, si se ocupa de transferul fisierelor si rezolvarea diferitor incompatibilitati ce apar la transferul unui fisier intre doua sisteme de fisiere diferite si verifica disponibilitatea calculatorului cu care se initiaza conexiunea.

Nivelul Transport se ocupa cu transportarea datelor in siguranta si mentinerea fluxului acestora. In acest sens, au fost definite doua protocoale: TCP , care este un protocol sigur, orientat pe conexiuni care permite ca un flux de octeti sa ajunga fara erori de pe o masina pe alta.[tannenbaum] si UDP care este un protocol nesigur, fara conexiuni,  destinat aplicațiilor care doresc să utilizeze propria lor secvențiere și control al fluxului [tannenbaum].

Nivelul Internet permite gazdelor să emită pachete în orice rețea și face ca pachetele să circule independent până la destinație. Protocolul principal folosit in cadrul acestui nivel este protocolul IP, alte protocoale folosite fiind ICMP si IGMP.

Nivelul Retea se ocupă cu toate problemele legate de transmiterea efectivă a unui pachet IP pe o legătură fizică.

Dupa cum se vede in Figura 3.7, in cadrul sistemului avem comunicare seriala RS-232 pentru conectarea Modulului de achizii de date cu modulul wifi, comunicare seriala RS-485 pentru conectarea contoarelor de energie cu modulul de achizitie de date, comunicare seriala I2C pentru conectarea ceasului de timp real cu modulul de achizitie de date, comunicare seriala SPI pentru conectarea convertorului A/D cumodulul de achizitii de date si comunicare wireless pentru transmiterea datelor catre calculator.

4.Implementarea aplicatiei

4.1 Implementarea aplicatiei din microcontroller

Microcontrollerele sunt circuite electronice programabile, destinate controlului unor procese. Acestea incorporeaza o unitate centrala de prelucrare (UCP), memorie si echipamente de intrare-iesire.

Microcontrollerul folosit in sistem este PIC18f4620. Acesta are 40 de pini, acestia fiind organizati pe 5 porturi: A, B, C, D, E. Am ales acest microcontroller datorita faptului ca acesta corespunde cel mai bine cerintelor sistemului, avand port serial, port SPI si port I2C.

O alta componenta importanta a microcontrollerului 18f4620 sunt cele 4 timere: TMR0, TMR1, TMR2, TMR3 care se ocupa de tratarea intreruperilor. Intreruperea reprezinta semnalul transmis catre microcontroller prin care se marcheaza aparitia unui eveniment ce necesita declansarea unor actiuni pentru tratarea sa.

Aplicatia din microcontroller are rolul de a prelua date de la contoarele de energie, de la convertorul analog digital si de la ceasul de timp real, a le procesa si apoi a le trimite catre aplicatia software.

Alocarea pinilor din microcontroller

Functionarea programului din PIC se poate intelege mai usor din diagrama de activitate: In momentul in care circuitul este alimentat, microntronllerul initializeaza registrii de intreruperi si bufferul in care se stocheaza caracterele primite. Urmatorul pas este detectarea tipului de masina, aceasta determinare se face pe baza ID-urilor date contoarelor de energie. Urmeaza setarea ceasului de timp real, folosindu-se un algoritm de conversie din BCD(binary coded decimal) in binar. Apoi, se citeste convertorul analog digital, mai exact se citesc valorile pentru tensiune si curent in cele trei mansoane si contoarele de energie. Urmeaza apoi decodarea comenzii venite de la aplicatia soft. In cazul comenzii GET, se apeleaza subrutina de repornire. In cazul comenzii @1111 se va scrie in ceasul de timp real, si in cazul comenzii @GET-AS se vor transmite diferite pachete cu informatii, depinzand de tipul masinii.

Pentru transmiterea datelor citite de la contoarele de energie si de la convertorul A/D, este folosita functia Send_I1:

Case 1 ;Transmisie pachet masina veche

HRSOut Dec c1,"#",Dec c2,"#",Dec c3,"#",Str I_1_str,"#",Str I_2_str,_

"#",Str I_3_str,"#",Str U_1_str,"#",Str U_2_str,"#",Str U_3_str,"#",_

Str Hour_str,"#",Str Mint_str,"#",Str Sec_str,"#",Str Old_str,"#"

Case Else ;Transmisie pachet masina noua

HRSOut Dec c1,"#",Dec c2,"#",Dec c3,"#",Str I_1_str,"#",Str I_2_str,_

"#",Str I_3_str,"#",Str U_1_str,"#",Str U_2_str,"#",Str U_3_str,"#",_

Str Hour_str,"#",Str Mint_str,"#",Str Sec_str,"#",Str New_str,"#"

Pentru convertirea datelor din BCD in binar este folosita subrutina BCD_to_bin:

BCD_TO_BIN:

Number1 = BCD & $0F

Number2 = BCD & $F0

Number2 = Number2 >> 4

BCD = Number2 * 10 + Number1

Return

\

4.2 Implementarea interfetei utilizator pentru monitorizarea consumlui de energie

Aplicatia este componenta care interactioneaza cu utilizatorul, rolul ei fiind de a afisa in timp real parametrii in care lucreaza masina de injectat. Comunicatia dintre aplicatia care ruleaza pe PC/Laptop si interfata cu microcontroller este wireless, microcontrollerul preluand comenzi de la aplicatie prin intermediul protocolului TCP/IP.

Programul permite:

Monitorizarea in timp real a consumului de energie masurat prin intermediul contoarelor dar si calculat in urma masurarii curentului si a tensiunii, pentru a avea o mai buna precizie.

Generarea sub forma tabelara atat a rezultatelor calculate cat si a datelor masurate

Aceste functionalitati ale programului se vad si in diagrama cazurilor de utilizare, in figura 4.10.

Functionarea programului este prezentata si cu ajutorul diagramei de secventa, din fig.

Odata cu deschiderea aplicatiei de catre utilizator, se creeaza fisierele excel corespunzatoare tipului de masina detectat, dupa care este afisata interfata. Utilizatorul apoi trebuie sa porneasca conexiunea, moment in care aplicatia solicita date de la microcontroller prin intermediul comenzii @GET-AS. Microcontrollerul citeste aceste date de la convertorul A/D si de la contoarele de energie, si le trimite inapoi catre aplicatie, care le afiseaza in timp real si completeaza tabelul in functie de cuplarea si decuplarea mansoanelor.

Aplicatia software comunica cu microcontrollerul prin intermediul unui socket, acesta fiind creat in secventa de cod:

AddresFamily.InterNetwork este adresa specifica pentru Ipv4, SocketType.Stream specifica tipul socketului creat, acesta fiind de tipul stream. Interfața socket stream definește un serviciu orientat conexiune, datele fiind transmise fără erori și fără duplicări, Datele sunt recepționate în aceeași ordine în care au fost transmise, avându-se grijă însă ca fluxul de date să nu depășească o valoare maximă de octeți la un moment dat[1]. Transportul este realizat folosind protocolul TCP, de unde si ProtocolType.Tcp.

Pentru transmiterea comenzii, aceasta trebuie sa fie convertita in bytes:

Dim SendBytes As [Byte]() = Encoding.ASCII.GetBytes(Command & vbCrLf)

vbCrLf este o constanta reprezentand Carriage return/Line feed, adica trecerea pe linie noua.

In locul functiei Sleep() am folosit functia Wait()

Pentru eliberarea corespunzatoare a resurselor este folosita functia releaseObject():

Pentru exportarea datelor citite in excel, trebuie mai intai creat fisierul:

Dupa creare fisierului, acesta trebuie salvat:

xlWorkSheet.SaveAs(Filename:=strFileName,FileFormat:=Excel.XlFileFormat.xlWorkbookDefault

strFileName este numele sub care va fi salvat fisierul, pe discul C.

strFileName = "C:\Date Maș. " & lblTip.Text.Substring(0) & "_" &now.ToString("yyyy.MM.dd") + ".xlsx"

)

Dupa cum se vede in figura 4.12, se creeaza doua fisiere, unul pentru masina clasica si unul pentru masina noua, si apoi se scrie in fisierul corespunzator tipului masinii conectate.

5.Testare si rezultate experimentale

Prin această testare se urmărește evaluarea efectului introducerii noului sistem de ȋncǎlzire asupra consumului energetic al mașinii de injectat.

Utilajul pe care se desfășoară testările este mașina de injectat materiale plastice termoplaste de 80 tf (MI250/80TP).

Mașina este echipată, în prima fază, cu sistemul clasic de ȋncǎlzire (Foto 35).

În faza a doua, mașina este echipată cu soluția tehnică nouă a sistemului de ȋncǎlzire (Foto )

3.1.2. Desfășurarea testării

Testarea a constat din derularea următoarelor faze:

I Materialul utilizat pentru testare: polietilenă de joasă densitate A-1-3-BM-A/021 STAS 8179/2-75

II Pregătirea mașinii de injectat pentru desfășurarea testărilor:

2.1 S-a verificat cuplarea corectă a mașinii de injectat la rețeaua de alimentare cu energie electrică

2.2 S-a verificat pămȃntarea mașinii de injectat

2.3 S-a verificat cuplarea corectă a mașinii de injectat la rețeaua de alimentare cu apă de răcire

2.4 S-a verificat cuplarea corectă a mașinii de injectat la rețeaua de canalizare

2.5 S-a montat standul de testare pe mașina de injectat

2.6 S-a verificat cuplarea corectă a standului de testare la rețeaua de alimentare cu energie electrică

2.7 S-au setat parametrii de funcționare ai mașinii de injectat pentru desfășurarea testării (Foto 50). Parametrii de injectare sunt:

Temperatura zonei I: 195° C

Temperatura zonei II: 218° C

Temperatura zonei III: 240° C

Presiunea de injectare: 130 Mpa

Timpul de răcire: 48 secunde

III Uscarea materialului utilizat pentru testare: înaintea injectării, timp de 1 oră la 65°C. Ȋntre momentul finalizării uscării și momentul ȋnceperii injectării efective au trecut 11 minute.

IV Transferul, din uscător ȋn pȃlnia mașinii de injectat, al materialului utilizat pentru testare: imediat după scoaterea materialului utilizat pentru testare din uscător.

V Mașina a funcționat 8 ore, utilizȃnd materialul de la punctul IV și setările de la punctul 2.7.

VI S-a urmǎrit consumul energetic (Foto 52, Foto 53). Valorile calculate și cele mǎsurate au fost introduse ȋn raportul de testare.

VII S-a golit unitatea de plastifiere / injectare. S-a ȋnlocuit sistemul de ȋncǎlzire clasic cu cel nou.

VIII Mașina a funcționat 8 ore, utilizȃnd materialul de la punctul IV și setările de la punctul 2.7

IX S-a urmǎrit consumul energetic. Valorile calculate și cele mǎsurate au fost introduse ȋn raportul de testare.

X S-a golit unitatea de plastifiere / injectare. S-a ȋnlocuit sistemul de ȋncǎlzire nou cu cel clasic.

Determinǎrile cu ambele soluții tehnice s-au efectuat pe același tip de mașină, având grijă să fie menținute aceleași setări ale mașinii de injectat și să se folosească material din același sac. Intervalul de timp dintre cele două seturi de injectări a fost de 16h (timpul pȃnǎ a doua zi). La finalul fiecărui set de determinǎri s-a redactat câte un raport care conține rezultatele experimentului.

Bibliografie

[1] http://www.cs.ucv.ro/~luci/RC_CN/new/lucrarea2.pdf