Tipuri DE Procese Tehnologice DE Prelucrare In Constructia DE Masini

CUPRINS

CAPITOLUL I Aspecte generale privind honuirea

1.1. Tipuri de procese tehnologice de prelucrare în construcția de mașini

1.2. Clasificarea prelucrărilor prin așchiere înconstrucția de mașini

1.3. Honuirea. Definiția și scopul operației de honuire

1.4. Prezentarea procesului de honuire

1.5. Principiu constructiv

1.6. Principiul de funcționare

1.7. Prezentarea altor tipuri constructive

1.8. Prezentarea unor metode de prelucrare prin honuire

CAPITOLUL II Proiectarea constructivă a capului de honuit

2.1. Calculul sistemului de fixare în mașina – unealtă

2.2. Calculul asamblării presate știft- capăt de prindere

2.3. Calculul conului de expansiune

CAPITOLUL III Stabilirea parametrilor regimului de lucru

3.1. Adaosul de prelucrare

3.2. Viteza periferică

CAPITOLUL IV Proiectarea procesului de prelucrare a reperului

4.1. Calculul vitezei de așchiere

4.2. Calculul turației

4.3. Calculul puterii

4.4. Calculul regimului de așchiere

4.5. Norma tehnică de timp

4.6. Calculul și analiza tehnico-economică.

BIBLIOGRAFIE

CAPITOLUL I Aspecte generale privind honuirea

1.1. Tipuri de procese tehnologice de prelucrare în construcția de mașini

Procesul tehnologic constituie o activitate productivă prin care se realizează produse cu proprietăți, dimensiuni și forme noi față de materia primă sau semifabricate.

Pentru obținerea acestor produse se întocmește documentația tehnică în care sunt stimulate toate acțiunile de prelucrare a materiei prime sau semifabricatelor cu scopul de a obține dimensiunile, formele și proprietățile corespunzătoare.

Realizarea acestor produse se obține prin aplicarea unor procedee tehnologice, mecanice, termice, electrice etc.

Se vor prezenta în următoarele subcapitole cele mai răspândite procese tehnologice.

Prelucrarea materialelor metalice prin turnare

Turnarea constituie un proces tehnologic destinat obțineriipieselor turnate cu forme, dimensiuni și utilizări diferite.

Procesul tehnologic de turnare are următoarele avantaje:

Permite obținerea unor piese cu configurații complexe;

Permite executarea unor piese care nu necesită prelucrări mecanice ulterioare sau necesită un volum mic de prelucrări;

Asigură un cost mai redus al pieselor turnate în raport cu cel al pieselor realizate prin alte procedee de prelucrare, în special la producția în serie în masă;

Nu necesită instalații industriale complexe și costisitoare.

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică

Deformația plastică este metoda de prelucrare aplicată metalelor și aliajelor în scopul obținerii unor semifabricate sau produse finite.

Deformarea materialelor este permanentă, fiind realizată în stare solidă la cald sau la rece.

Această metodă prezintă următoarele avantaje:

Se obțin produse cu proprietăți mecanice superioare celor realizate;

Se obține o structură cu cristale fine;

Consum minim de metal, în cazul pieselor matrițate și extrudate;

Precizie mare în special la prelucrarea pe mașini specializate;

Posibilitatea realizării unor produse de forme complexe. Principalele procedee de prelucrare prin deformare plastică sunt:

Laminarea;

Forjarea liberă;

Forjarea matrițată;

Tragerea;

Extrudarea;

Ambutisarea.

1.1.3. Prelucrarea materialelor prin lăcătușerie

Prelucrarea prin lăcătușerie se ocupă cu recondiționarea sculelor și dispozitivelor și montarea subansamblurilor de mașini.

În procesul de producție, starea tehnică a sculelor și dispozitivelor suferă modificări datorită uzurilor, care conduc la înrăutățirea calităților lor de exploatare, scăderea eficienței utilizării lor iar unele periclitează integritatea muncitorului.

Asamblarea este o operație de reunire ordonată a elementelor componente ale unui sistem tehnic (mașină, aparat, instalație) astfel ca acesta să funcționeze în conformitate cu documentația tehnică de proiectare.

Montarea este o noțiune restrânsă a asamblării și se referă la operația de fixare și prindere în stare funcțională a unor elemente sau sisteme de elemente asamblate.

1.1.4.Sudarea, tăierea și lipirea materialelor metalice

Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se îmbină două sau mai multe piese de ceeași compoziție chimică.

Asamblarea obținută prin sudare este nedemontabilă și se realizează prin încălzirea locală a pieselor până la topire sau plasticizare, folosindu-se sau nu un adaos de material.

Sudarea prezintă următoarele avantaje:

Sudarea poate fi aplicată unei game largi de oțeluri și forțe, precum și mai multe metale și aliaje neferoase;

Realizează însemnate economii de material (15÷20 %) și manoperă în comparație cu asamblările nituite sau construcțiile turnate.

Realizează o asamblare de etanșare mai bună decât prin nituire.

Construcțiile sudate sunt mai ușoare decât cele turnate cu 50 % la fontă și cu 30 % la oțel.

1.1.5. Prelucrarea materialelor metalice prin așchiere

Majoritatea pieselor componente ale mașinilor și aleoponentelor pentru care se cere precizie mare și o netezire bună a suprafețelor sunt supuse unui proces de prelucrare mecanică prin așchiere.

Prelucrarea prin așchiere presupune îndepărtarea de pe suprafețele pieselor brute, obținute prin turnare, matrițare, forjare, laminare, adaosului de prelucrare.

Adaosul de prelucrare se înlătură sub formă de așchii. Este important să se sublinieze că adaosul de prelucrare trebuie să fie cât mai mic pentru a se face economie de metal, de timp, precum și pentru a se reduce consumul de scule așchietoare.

Adaosul de prelucrare se stabilește pe baza unor normative sau se poate determina prin calcul în cazul unui număr mare de piese deoarece în acest caz este foarte importantă stabilirea unei valori cât mai raționale, așa cum s-a subliniat mai sus.

1.1.6. Prelucrarea materialelor prin eroziune

În procesele de eroziune, definite ca procese de distrugere a integrității din straturile de suprafață ale obiectului supus eroziunii, este caracteristică o interacțiune între agentul eroziv și obiectul supus eroziunii de tipul:

Principalele forme de eroziune sunt:

Eroziune electrică (cu descărcări complexe);

Eroziune electrochimică (prin dizolvare anodică cu sursă exterioară de curent electric);

Eroziune chimică (prin dizolvare cu substanțe chimice active);

Eroziune abrazivă și cavitațională în câmp ultrasonic;

Eroziune cu radiații.

1.1.7. Tehnologia tratamentelor termice și termochimice

Tratamentele termice se pot clasifica după mai multecriterii:

După scopul urmărit și locul pe care îl ocupă în procesul de fabricație:

Tratament termic preliminar în care se includ diferite tipuri de recoaceri. Acest tratament termic se aplică lingourilor, pieselor turnate, pieselor forjate, ansamblurilor sudate.

Tratamente termice finale sau secundare care cuprind operații de călire și revenire. Se aplică diferitelor piese după prelucrări mecanice.

Tratamentele termochimice se aplică cu scopul de a mări fie duritatea, fie rezistența la coroziune sau la uzură a startului superficial cu menținerea plasticității și tenacității miezului.

Tratamentele termochimice se aplică în industrie, în cea mai mare măsură aliajelor Fe-C și în special oțelurilor. În funcție de elementul care difuzează tratamentele termochimice se numesc cementare, nitrurare, ionizare.

1.1.8. Coroziunea și protecția materialelor metalice

Prin coroziunea metalelor se înțelege degradarea acestora sub acțiunea mediului înconjurător, adică combinarea lor cu mediul ce duce la formarea de produși solubili sau insolubili de coroziune.

Coroziunea se datorează instabilității termodinamice a materialelor adică tendinței lor de a reacționa spontan cu mediul respectiv cu unul sau mai mulți componenți ai mediului.

După natura mediului, se deosebesc de obicei următoarele tipuri de coroziuni:

Coroziune în gaze;

Coroziune în soluții apoase de electrolit;

Coroziune în săruri topite;

Coroziune în lichide sau soluții organice;

Coroziune în metale topite.

1.1.9. Prelucrarea materialelor plastice

În ultimii ani chimia a pus la dispoziția tehnicii moderne un mare număr de materiale noi, în cea mai mare parte substanțe organice cunoscute ca: materiale plastice, cauciucuri sintetice, fire și fibre sintetice.

Clasificarea prelucrărilor prin așchiere înconstrucția de mașini

Prelucrarea materialelor metalice prin așchiere se realizează prin mai multe metode. În subcapitolele următoare vor fi prezentate succint cele mai importante dintre ele.

1.2.1. Strunjirea

Este o metodă de prelucrare prin așchiere, pentru obținerea de suprafețe de revoluție interioare sau exterioare, folosind ca sculă așchietoare cuțitul de strung sau scule special

La această prelucrare, piesa execută mișcarea principală de așchiere (mișcare de rotație), iar scula mișcarea de avans (mișcare rectilinie longitudinală, transversală sau combinată).

1.2.2. Rabotare și mortezare

a) Rabotarea este o metodă de prelucrare prin așchiere, folosind cuțite de rabotat, scule la care axa longitudinală este orientată perpendicular pe direcția mișcării principale de așchiere.

În general prin suprafețe plane se prelucrează suprafețe plane, orizontale, verticale, înclinate, cu forme complicate.

b) Mortezarea este o metodă de prelucrare prin așchiere folosind cuțite de mortezat, scule la care axa longitudinală este orientată după direcția mișcării principale de așchiereAceastă operație se aplică în general, pentru prelucrarea canalelor interioare. Operația cea mai importantă fiind prelucrarea canalelor de pană din butucul roților dințate.

.2.3. . Frezare

Este o metodă de prelucrare prin așchiere, folosind scule de frezare (scule cu mai multe tăișuri dispuse în mod diferit pe suprafețele unor corpuri de revoluție).

Frezarea poate fi:

Frezare plană;

Frezare profilată;

Frezare canale.

În cazul frezării mișcarea principală de așchiere este executată de sculă, iar mișcarea de avans de piesa de prelucrat.

1.2.4. Burghierea sau găurirea

Este o metodă de prelucrare prin așchiere, folosind scule de găurit, pentru obținerea găurilor în materiale din plin. Găurirea poate fi realizată cu:

Burghiu elicoidal;

Burghiu cu canale drepte;

Burghiu lamă;

Burghiu ejector;

Burghiu tubular.

1.2.5. Tarodarea și prelucrarea cu filete

Tarodarea sau filetarea este o metodă de prelucrare prin așchiere pentru executarea unui filet interior sau exterior folosind scule speciale de filetat.

Filetele se pot obține:

Cu tarodul;

Cu filiera;

Cu cutitul;

Cu freza;

Cu capete de filetat.

1.2.6. Broșare

Este o metodă de prelucrare prin așchiere executată pentru obținerea unor alezaje cu profil circular, poligonal sau canelat într-o secțiune normată pe axa alezajului respectiv a canalelor de pană, a suprafețelor exterioare simple sau profilate.

Operația se realizează prin una sau mai multe treceri piesa rămânând în general fixă, iar uneori primește o mișcare de rotație.

Prin acest procedeu se pot prelucra suprafețe plane sau profilate, interioare sau exterioare

Această metodă se aplică în special în producția de serie sau de masă pentru piese foarte diverse.

1.2.7. Rectificare

Rectificarea este o metodă de prelucrare prin așchiere pentru obținerea preciziei dimensionale sau corectarea formei piesei și a netezirii suprafeței.

Această metodă poate fi:

Rectificare cilindrică;

Rectificare plană;

Rectificare filete;

Rectificare danturi.

La prelucrarea prin rectificare mișcarea principală de așchiere este mișcarea de rotație a pietrei abrazive. Această mișcare de rotație se efectuează cu viteze mult mai mari decât la prelucrarea cu alte scule așchietoare. Mișcările de avans pot fi mișcări de rotație, de translație sau combinate între acestea, în funcție de schema procedeului de prelucrare adoptate.

În acest capitol mai intră și prelucrările de netezire din care face parte și operația de honuire. om prezenta în continuare, pe scurt, definiția operației de honuire.

1.3. Honuirea. Definiția și scopul operației de honuire

Operația de honuire este un procedeu de prelucrare mecanică finală cu îrofilate, interioare sau exterioare

Această metodă se aplică în special în producția de serie sau de masă pentru piese foarte diverse.

1.2.7. Rectificare

Rectificarea este o metodă de prelucrare prin așchiere pentru obținerea preciziei dimensionale sau corectarea formei piesei și a netezirii suprafeței.

Această metodă poate fi:

Rectificare cilindrică;

Rectificare plană;

Rectificare filete;

Rectificare danturi.

La prelucrarea prin rectificare mișcarea principală de așchiere este mișcarea de rotație a pietrei abrazive. Această mișcare de rotație se efectuează cu viteze mult mai mari decât la prelucrarea cu alte scule așchietoare. Mișcările de avans pot fi mișcări de rotație, de translație sau combinate între acestea, în funcție de schema procedeului de prelucrare adoptate.

În acest capitol mai intră și prelucrările de netezire din care face parte și operația de honuire. om prezenta în continuare, pe scurt, definiția operației de honuire.

1.3. Honuirea. Definiția și scopul operației de honuire

Operația de honuire este un procedeu de prelucrare mecanică finală cu îndepărtare de așchii pentru suprafețe cilindrice interioare sau exterioare, prin intermediul unor bare abrazive dispuse într-un dispozitiv special numit cap de honuit, în prezența unui lichid de răcire – ungere.

Creșterea durabilității cilindrilor hidraulici impune executarea elementelor active cu o rugozitate optimă, care poate asigura reducerea uzurii, mărirea durității stratului superficial, micșorarea stării de tensiune a suprafețelor prelucrate, care depinde în mod direct de procedeul de obținere a acestor elemente.

Honuirea, ca operație de finisare, asigură realizarea parametrilor menționați mai înainte, precum și un coeficient de frecare mic, cât și stabilizarea stratului superficial din punct de vedere metalografic.

Parametrii obținuți:

rugozitatea Ra= (0,05 ÷ 0,8) [µm];

clasa de precizie 1 ÷ 2;

adaos de prelucrare 0,01 ÷ 0,2;

viteza de așchiere (10 ÷100) [m/min];

forța de așchiere (10 ÷ 100) [daN/cm2];

temperatura (50 ÷150) °C.

Mediul de așchiere: petrol (90 ÷95) % + ulei (5 ÷10) %

ulei P1 (fonte);

ulei P1 A1 (oțel);

ulei P1A2 (oțel).

1.4. Prezentarea procesului de honuire

Operația de honuire se execută pe mașini – unelte specializate, cu unul sau mai multe axe de prelucrare. Mașinile de honuit sunt utilizate pentru netezirea suprafețelor cilindrice interioare și mai rar pentru suprafețe exterioare.

Axul principal al mașinii trebuie să efectueze două mișcări:

mișcarea principală de rotație;

mișcarea de avans rectilinie-altemativă.

După poziția axei în lungul căreia se deplasează scula de lucru, aceste mașini sunt:

verticale;

orizontale;

înclinate.

Mașinile cu ax se utilizează numai pentru piese speciale.

Diametrele alezajelor ce pot fi prelucrate cu astfel de mașini poate fi de la 2,5… 1000 [mm] iar lungimea acestora de 20[mm].

Mașină de honuit verticală (fig, a)

Axul principal 1 execută mișcarea principală de rotație v1 concomitent cu mișcarea de avans rectilinie – alternativă s2 în timp ce piesa de prelucrat împreună cu masa mașinii rămân nemișcate.

Mașinile de honuit de construcție mai recentă au la axul principal o reglare fără trepte a turației, iar avansul axului principal se realizează hidraulic.

Aceste mașini de honuit sunt utilizate pentru prelucrare de netezire a alezajelor scurte.

Mașină de honuit orizontală (fig. b)

Piesa de prelucrat execută mișcarea principală v1 iar axul portsculă, mișcarea de avans rectilinie alternativă s2.

Aceste mașini sunt folosite pentru honuirea alezajelor lungi și foarte lungi.

În general mașinile de honuit pot avea unul sau mai multe axe principale (două, patru, șase).

fig. b

În practică se utilizează o mare diversitate de capete de honuit în funcție de: forma și dimensiunile alezajului de prelucrat, modul de fixare al capului de honuit pe arborele mașinii, condiții tehnico – economice existente.

Honul execută o mișcare de translație lentă, rezultând o mișcare elicoidală. Operația are loc în prezența unui lichid de răcire – ungere, constând dintr-un amestec de petrol și ulei. Lichidul de răcire – ungere influențează randamentul prelucrării, calitatea suprafeței și menținerea sculelor la un potențial optim de așchiere. De asemenea, contribuie la îndepărtarea așchiilor și cristalelor de abraziv uzate. Debitul lichidului de răcire – ungere trebuie să fie în funcție de mărimea alezajuiui de prelucrat și de parametrii cinematici ai sculei.

Unul din cei mai importanți factori la analiza unui proces de honuire este timpul, nu numai pentru aprecierea productivității prelucrării, cât și din punct de vedere al calității suprafeței și stării stratului superficial al piesei prelucrate.

Dintre toate procedeele de netezire a suprafețelor, numai honuirea și superfinisarea asigură în anumite condiții și forma corectă, rectilinie și cilindrică a pieselor. Honuirea este o dezvoltare a procesului de lepuire. Deosebirea dintre honuire și rectificare constă în faptul că la honuire, presiunea de apăsare a sculei abrazive pe suprafața care se generează este de 6 ÷ 10 ori maimică, viteza de așchiere de 50 ÷ 120 ori mai mică și la prelucrareiau parte de 100 ÷1000 ori mai multe granule abrazive decât la rectificare.

Honuirea corectează abaterile de la circularitate, ovalitate și poligonaiitate (vezi fig. 6.a și fig. 6.b).

lamelă abrazivă

piesă

sculă de honuit

Fig. 6

De asemenea corectează abaterile de la cilindricitate:

butoi (fig. 5.a);

șa (fig. 5.b); conicitatea (fig. 5.c);

curbarea (fig. 5.d).

Fig. 5

Adaosurile de prelucrare se stabilesc în funcție de materialul piesei, de diametrul acesteia și de caracterul prelucrării anterioare. în general, adaosul pe diametru este cuprins între 0,02 ÷ 0,2 [mm] la fonte și între 0,01 ÷0,06 [mm] la oțel.

Valoarea medie a presiunii de apăsare a barelor abrazive este de 6 ÷12 [daN/cm2] la degroșare și 2 ÷4 [daN/cm2] la finisare, la începutul ciclului folosindu-se presiuni mari, iar la sfârșit, mici.

În timpul lucrului, barele abrazive exercită o apăsare pe suprafața de prelucrat. Timpul de honuire poate fi redus prin mărirea presiunii de prelucrare. La o honuire, rata medie de metal așchiat a unor suprafețe precis alezate este în jur de 7,5 [mm3/s], dar creșterea în diametru nu este uniformă în timp. Astfel, dacă în primele 10 s de lucru se așchiază 15 [mm3/s], între a 50-a și a 60-a secundă se așchiază 5,5 [mm3/s]. Scăderea se datorează creșterii suprafeței de contact, deci o scădere a presiunii implicit adâncimii de prelucrare. Se observă în acest caz și o creștere a temperaturii de lucru datorită creșterii coeficientului de frecare dintre piesă și sculă. Fig.1 Fig. 2

Introducerea acestui tip de prelucrare a necesitat experimentări privitoare la modul cum este influențată precizia de formă și dimensională, precum și rugozitatea suprafeței prelucrate de parametrii tehnologici ai regimului de lucru utilizați. Un exemplu experimental și rezultatele acestuia s-au efectuat cu lamele diamantate cu granulația D76 și D15 și concentrația 100 % în liant de tip Bz 387. Măsurătorile s-au efectuat comparativ între ele, respectiv între abaterile de formă ale alezajului după operația de profilare electrocorozivă (fig. 1) și după operația de honuire (fig. 2).

Influența rugozității suprafețelor în contact asupra rezistenței la uzură a pieselor în contact se poate observa în fig. 3.

R2= 0,025 µm Rz= 0,025 µm Rz= 0,025 µm Rz= 0,025µm

Fig. 3

Din graficul de mai sus nu trebuie trasă concluzia că orice reducere a rugozității suprafețelor duce la creșterea rezistenței la uzură a acestora. Va exista o rugozitate optimă, care asigură cele mai bune condiții de lubrefiere a suprafețelor în frecare și deci o rezistență maximă la uzură (fig. 4).

Se observă că atât rugozitatea inițială "A", cât șirugozitatea inițială mai mică "B" vor tinde în timpul rodajului pieselorîn contact la o rugozitate optimă de frecare C.

Analiza variației microdurității funcție de grosimea "h" a stratului măsurat de la margine spre interiorul piesei, ecruisat datorită procesului de honuire cu scule diamantate pune în evidență variații de tipul celei din figură.

Se observă că la marginea piesei starul superficial are o duritate micro relativ mare (1200 HV) ce corespunde unei creșteri a conținutului de carbon din carbura de wolfram – A. urmează apoi un strat de trecere cu microduritatea caracteristică scăzută (850 HV) corespunzând unei separări a liantului (Co) – B. La o adâncime de 50 [µm] de la suprafața piesei, microduritatea ajunge din nou la valorile specifice structurii nemodificate a carburii metalice (1400 HV) -C.

h [µm]

Stratul rezultat ecruisat în urma operației de honuire are grosimi de circa h = 50 ÷60 [µm], care este mult mai redusă decât grosimile de strat ecruisat rezultat în urma rectificării.

1.5. Principiu constructiv

Pistonul mașinii;

Con de expansiune;

Saboți;

Lame abrazive;

Piesă de prelucrat.

Semnificațiile notatiilor:

α-unghi de înclinare al conului de expansiune;

Sp- suprafața pistonului;

p – presiunea de lucru a mașinii, indicată la manometru.

1.6. Principiul de funcționare

Forța ”Fp" din pistonul mașinii "1", realizată prin presiune mecanică sau hidraulică, se transmite prin intermediul conului deexpansiune "2", a saboților "3" și deci a lamelor abrazive "4” la piesa ”5”

Datorită unghiului " α", forța normală la suprafața lamei va fi:

Fp= Fe ctg α [N];

F p= p Sp.

La honuire cu "n" lame ce au suprafața de contact cu piesa "5" de arie S1, presiunea de lucru a lamelor pe piesă va fi:

pn= [daN/mm2]

Elementele 2, 3, 4 sunt încorporate într-un suport prelucrat numit corpul capului de honuit, ce are rolul de a ghida și orienta saboții port – piatră 3. Saboții sunt presați pe conul 2 cu ajutorul unui element elastic circular, petrecut unul peste capetele de sus iar altul peste capetele de jos ale saboțlior.

Mișcarea de avans axial a conului în corpul sculei, blocată cu ajutorul unui știft, se transformă într-o mișcare de avans radial a saboților port – piatră ceea ce determină apropierea sau depărtarea pietrei abrazive de piesă.

Așchierea piesei are loc prin combinarea celor două mișcări, de rotație în jurul axului sculei de honuit și de translație în lungul axului sculei.

va = [m/min]

unde:

Vt- viteză de translație;

Va- viteză de așchiere totală.

1.7. Prezentarea altor tipuri constructive

În practica industrială se utilizează o mare diversitate de construcții de capete de honuit în funcție de forma și dimensiunile alezajelor de prelucrat, de modul de fixare al capului de honuit pe arborele mașinii.

În continuare se vor prezenta câteva variante constructive de capete de honuit:

1.Capete de honuit cu liant galvanic, utilizate în cazul alezajelor de diametre mici, la care lipsesc lamele, stratul abraziv fiind depus continuu pe suprafața sculei. Acestea se utilizează pentru alezaje de trecere, înfundate sau normale, fiind în majoritatea cazurilor dotate cu posibilitatea de control pneumatic a dimensiunii de lucru la alezaje de diametre foarte mici făcând posibilă automatizarea prelucrării.

2.Cap de honuit pentru găuri înfundate

3.Cap de honuit pentru mai multe alezaje concentrice coaxiale, un exemplu îl constituie honuirea lagărelor paliere ale arborelui cotit. Toate lagărele se prelucrează cu aceeași sculă și măsurând doar primul alezaj avem siguranța corectitudinii celorlalte.

4.Cap de honuit cu o lamă. Se utilizează la prelucrarea alezajelor pentru comenzi hidraulice sau pneumatice, adică alezaje cu întreruperi multiple ale suprafeței prelucrate.

1.8. Prezentarea unor metode de prelucrare prin honuire

1.8.1. Metoda de prelucrare prin honuire eiectrochimică cu diamant

Prin această metodă se asigură un spor de productivitate de 5 ÷ 10 ori mai mare față de honuirea normală. Se asigură reducerea erorilor de formă ale piesei și poate fi aplicată direct după strunjirea de degroșare. Ca electroiit se utilizează soluția 12 % NaNO3 și 0,3 % NaNO2, iar presiunea lamelor de 0,5 ÷ 2,5 [daN/cm2].

Experimental, s-aconstatat că honuirea electrochimică nu introduce în general tensiuni remanente sau deformări elastice în stratul superficial al piesei.

1.8.2. Honuirea de degroșare cu îndepărtarea de așchii mari

Această operație elimină operațiile anterioare de alezare și rectificare.

1.8.3. Honuirea de finisare

Se poate realiza mult mai bine cu lame cu lianți elastici sau semielastici. Liantul elastic permite ca în procesul de așchiere să se regleze automat înălțimea la care ies granulele și sarcina pe care o suportă, reducându-se astfel rugozitatea suprafețelor. Prin aplicarea acestui procedeu de finisare, se obține o creștere de 3 ÷ 10 % a durabilității pieselor prelucrate în cazul utilizării de lame cu diamant sintetic cu granulația 60 ÷ 80 [µm] și concentrație 50 %.

Prelucrarea prin honuire cu diamant trebuie făcută numai după efectuarea unei testări cu loturi de probă și efectuarea unui calcul economic, din care să rezulte că prețul honuirii cu diamant este mai mic decât cel al honuirii cu abrazive clasice. Sunt cazuri în care numai diamantul poate asigura o calitate corespunzătoare a prelucrării și în acest caz factorul tehnic impune acest gen de prelucrare.

1.8.4. Honuirea rotorică cu diamant

Este alt procedeu de creștere a productivității. La honuirea oțelurilor are loc erodarea liantului de către așchiile rezultate în timpul procesului. Eliminarea așchiilor și a posibilității de încărcare a sculei ar necesita micșorarea presiunii de lucru și de asemenea necesită lianți adecvați. Pentru eliminarea acestui dezavantaj s-a găsit o nouă construcție de cap de honuit cu role sferice care se rotesc forțat. Se realizează astfel un contact liniar sculă – piesă și o eliminare forțată a așchiilor din zona de lucru. Capul are în construcție un mecanism planetar, care permite o variație a turației mișcării de rotație a rolelor cu diamant în sens invers rotirii capului.

Capitolul II Proiectarea constructivă a capului de honuit

În practică se utilizează o mare diversitate de construcții de capete de honuit în funcție de forma și dimensiunile alezajelor, de modul de fixare al capetelor de honuit pe mașină. În cazul alezajelor cu diametre mici, sculele sunt speciale cu liant galvanic, lipsesc lamelele, stratul abraziv fiind depus continuu pe suprafața sculei.

Parametrii optimi care vor constitui baza proiectării sunt:

Viteza de rotație a sculei: Vroptim= 50 [m/min];

Viteza axială: Vaoptim= 20 [m/min];

Presiunea de contact: Poptimă= 9 [daN/cm2];

Forța normală cu care acționează lamelele abrazive asupra peretelui piesei se poate determina cu relația:

Fn=Fp ctgaα= Sp p ctgα [N].

Proiectarea capului de honuit se va face în strânsă corelație cu forța de așchiere. Cunoașterea componentelor forței de așchiere la honuire este absolut necesară la alegerea tipului de cap de honuit.

În cazul dispunerii echidistante a barelor abrazive pe circumferința corpului capului de honuit, componentele tangențiale (Fz) se echilibrează reciproc. Direcția componentei normale (Fx) depinde de direcția de avans a capului (de honuit) conului de reglare a suportului barei abrazive care asigură presiunea specifică de contact Pe dintre hon și suprafața alezajului ce se prelucrează. În urma prelucrării datelor experimentale s-au obținut următoarele date de calcul a componentelor forței de așchiere la honuire:

Componenta Fx= 6,807 HB0,069 Vt0,5868 pc0,25156 [daN];

Componenta

Fy=1,03 HB0,429CA0,0613 Vr3,927 Vt1,135 pc0,695[daN];

Componenta Fz= 6,807 HB0,069 Vt0,5868 pc0,25166 [daN];

unde:

HB – duritatea materialului prelucrat;

Vt-viteza de translație a capului de honuit;

Pe- presiunea de contact bară abrazivă – piesă;

CA – concentrația de diamant.

Calculul de dimensionare a capului de honuit în ansamblul său se va face pe baza schemei de principiu, luând în considerație solicitările principale produse de forțele Fy și Fz1 rigiditatea după direcția forței Fx și în ipoteza că forța Fx acționează tangențial la suprafața de lucru, rigiditatea după direcția forței Fz este dată de rigiditatea lamelei abrazive pentru care se va alege o formă corespunzătoare de solid rigid de egală rezistență.

Calculul de rigiditate, rezistență și sensibilitate conduce la:

Experimentele făcute la I.P.B. au dat următoarele rezultate:

unde:

E – modul de elasticitate;

Urmărind realizarea unor rigidități de cel puțin 1000 [daN/mm] și măsurarea unor forțe de 0,3÷100 [daN], având în vedere restricțiile constructive, s-au efectuat utilizând relațiile 1, 2, 3, 4, 5 o serie de calcule pe baza s-a adoptat:

E = 2,1104 [daN/mm2];

[daN/mm2];

[daN/mm2];

B = 6 [mm];

r = 15 [mm];

H = 3 [mm];

b = 10 [mm];

I = 15 [mm];

h = 3,5 [mm];

pentru care au rezultat:

Kx = 9363 [DaN/mm]

Ky = 4fl60 [da/mm];

Kz= 1333 [daN/mm];

Fymin – Fymax = 0,14… 161 [daN];

Fzmin…Fzmax = 0,25…204 [daN].

2.1. Calculul sistemului de fixare în mașina – unealtă

Pentru fixarea capului de honuit pe mașină se va folosi tipul de asamblare ce se obține prin înclinarea față de o suprafață dreaptă la care legătura se realizează printr-o apropiere axială ghidată de un știft a celor două piese tubulare și apoi printr-o răsucire una față de alta. Știftul de ghidare se va presa de capăt a capului de honuit iar calea de ghidare este dată de decuparea corespunzătoare în piesa de capăt.

Pentru calcul, din principiul de realizare a asamblării prin rotirea capacului se creează un moment (M) care face ca cele două suprafețe oblice să preseze fața capacului. La închidere, tubul exercită forța (2P1) asupra capătului honului care va fi înclinată cu unghiul de frecare față de normală. Știfturile exercită forța (P2) asupra suprafețelor înclinate, forța ce închide unghiul de frecare φ2 față de normală.

Determinarea condiției necesare pentru ca legătura să devină autoblocantă se poate face calculându-se valorile forțele (P1) și (P2). Proiectând (P1) și (P2) după axa (x), momentul (M) va fi:

și din proiecția după axa y rezultă:

Făcând înlocuirile obținem:

În cazul desfacerii legăturii unghiurile de frecare φ1 și φ2 își șchimbă semnul și dacă momentul are valoarea M1, forțele P'2 și P’i Mor fi:

Pentru ca legătura să nu se desfacă este necesar ca forțele de desfacere să fie negative:

Întrucât "S" este mică, se poate considera:

care reprezintă condiția necesară pentru ca asamblarea să nu se autodesfacă.

2.2. Calculul asamblării presate știft- capăt de prindere

Asamblările presate se calculează în ipoteza menținerii în domeniul elastic des solicitare. Calculul îmbinării constă în alegerea ajustajului care să realizeze strângerea "S" capabilă să îndeplinească condiția:

Strângerea minimă necesară este:

unde:

=0,67

=2,83

Strângerea necesară corectată:

[daN/mm2];

2.2.1. Alegerea ajustajului standardizat

În funcție de Scor și d se aleg din STAS 8104-68 și 8105-68 tipul ajustajului cu strângere și toleranțele de execuție ale pieselor asamblate.

Este necesar ca Smin > Scor. Pentru obținerea asamblărilor prestate se recomandă folosirea sistemului de alezaj unitar.

Alegem H7/S6 și verificăm:

În acest caz avem:

Presiunea maximă de contact:

Corpul se va confecționa din oțel de cementare OLC15 cu următoarele caracteristici mecanice conform STAS 880-80:

limita de curgere: = 30 [daN/mm2];

rezistența la tracțiune: = 50 [daN/mm2];

alungirea la rupere: = 16 [%].

Știftul va fi din 40Cr10 STAS 791-66 cu următoarele caracteristici mecanice:

limita de curgere: = 80 [daN/mm2];

rezistența la tracțiune: = 80 [daN/mm2];

alungirea la rupere: = 10 [%].

Strângerea critică corectată (Sc):

Condiția de neapariție a deformațiilor plastice

Deformațiile radiale ale pieselor asamblate:

Arborele fiind plin(știftul), nu se calculează la deformații:

Forța necesară de presare:

2.3. Calculul conului de expansiune

Honul este prevăzut cu șase bare de torsiune, deci cu șase bacuri. Cele două suprafețe în contact bacuri – con sunt prelucrate la același unghi de înclinare (α). Forța de apăsare Q dă naștere reacțiunii N, și forței de frecare µN. Pentru transmiterea mișcării trebuie îndeplinită condiția:

La o distribuție uniformă a presiunii de contact și pentru o sarcină axială Q, verificarea la presiunea de contact:

Momentul de frecare este:

Unde:

Se observă că prin micșorarea unghiului α, reacționează N crește și odată cu ea crește și posibilitatea de înțepenire. Vom alege 30° și d2 le stabilim constructiv: = 10 [mm], d2= 40 [mm].

Înălțimea conului va fi h = b cos

Momentul de torsiune este:

Unde:

Ținând cont că avem două conuri pe care se face frecarea cu cele șase bacuri, ca rezulta un moment Mt de douăsprezece ori mai mare:

Forța la care cuplajul începe să patineze este:

Cu această forță se determină presiunea pe suprafețele de contact și se verifică respectarea condiției.

2.4. Calculul arcurilor pentru blocarea sistemului bare abrazive – bacuri -con

Constructiv, în corpul honului s-au executat canale cu b = 5,6 [mm] în care se vor monta cele două arcuri elicoidale de tracțiune. Materialul este OLC65A STAS 795-71, cu următoarele proprietăți:

duritatea Brinell: HB = 290;

limita de curgere: c= 90 [daN/mm2];

rezistența la tracțiune: c = 110 [daN/mm2];

alungirea = 6 [%].

Calculul arcurilor le vom face în condiția în care nu știm ce forțe acționează asupra lor. Adoptăm:

Dm= 5 [mm];diametrul spirei: d = 0,3 [mm];

Dex= 5,6 [mm];

indicele arcului: i = Dm/d = 16,66

sarcina maximă:

unde = 50 [daN/mm2] și K = 1,05.

Acest arc va fi înfășurat în jurul capului de honuit care are diametrul de 58 [mm].

n =183/t=183/0,3=610 spire;

t = pasul.

Numărul total de spire

nr = 3 pentru n > 7;

nt = 613 spire

Lungimea smifabricatului:

Rezultă Is=9630 [mm]

O atenție deosebită trebuie acordată montării lamelor de honuit pe saboți (bacuri), stărilor de uzură a bacurilor sau a conului de expansiune, care trebuie să asigure precizia impusă prelucrării.

Condiții impuse pentru asigurarea unei bune prelucrări:

suprafața de așezare a lamei trebuie să fie paralelă cu axa conului cu abatere maximă admisă de o sutime;

la montarea bacurilor se realizează un ajustaj în limita H6/h7 cu locașul de amplasare din capul de honuit.

Montarea lamelor de honuit pe saboți se face prin mai multe metode:

prindere mecanică cu șuruburi. Soluția nu prea se mai folosește deoarece sunt dificultăți la găurirea lamelelor.

Fixarea cu adezivi: presupune distrugerea bacurilor la o pereche de lame consumate.

Lipirea cu aliaje de lipit: alamă – argint. Metoda presupune încălzirea la temperaturi mari a lamelei și bacului, ceea ce ar putea duce la deformarea lor.

Lipirea cu materiale plastice: polistiren sau deșeuri textile poliamidice care se topesc, se toarnă pe suprafața bacurilor și se lama. Uscarea variază între 2÷5 ore.

Capitolul III Stabilirea parametrilor regimului de lucru

Una din cauzele apariției erorilor locale de prelucrare este legată de cinematica procesului, anume de neuniformitatea repartizării rețelei de zgârieturi pe suprafața prelucrată.

Desprinderea de microașchii fiind rezultatul zgârieturilor produse de granulele abrazive pe suprafața de prelucrat, este evident că grosimea stratului îndepărtat în fiecare punct ai suprafeței depinde de numărul de zgârieturi succesive. Deci, pentru a realiza o prelucrare corectă, toate punctele suprafeței piesei trebuie să fie atinse de un număr egal de ori de baza abrazivă.

Considerăm:

lb- lungimea barei abrazive;

li- distanța pe cercul de bază dintre pozițiile succesive ale barei abrazive;

tg – tangenta unghiului de înclinare a elicei față de un plan perpendicular pe axa alezajului,

;

lc- lungimea cursei mișcării de translație a barei abrazive de-a lungul axei cilindrului;

nt- numărul de treceri a unei granule abrazive pe un element de suprafață al piesei.

Întrucât pe porțiunile de la capetele cilindrului, pe o lungime “lb”; în orice situație există zone parcurse de granulele abrazive de un număr diferit de ori, se va urmări modul în care se poate realiza prelucrarea bună și uniformă pe suprafața cilindrică de lungime „lc – 2lb”.

S

Pe suprafața piesei de prelucrat există o serie de zone neparcurse de bara abrazivă, altele parcurse o singură dată, iar altele de două ori nt= 0,1, 2.

S

Pe toată suprafața cilindrului de lungime “lc- 2Ib" avem nt=2. La capetele cilindrului, pe lungimea "2 lb" avem nt= 0,1.

nt = 0,1,2, 3, 4.

nt = 0,1, 2, 3, 4.

nt = 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6.

nt = 8

Cele șase situații conduc la următoare generalizare:

Pentru a stabili sensul lungimii și pentru a determina mărimea ei se analizează ansamblul mișcării barei abrazive în procesul de bonuire. Urmărind traiectoria barei abrazive în timpul unei curse duble, se poate observa că mărimea depinde de modul în care se înscrie elicea pe lungimea cursei

Notăm cu y unghiul la centru corespunzător de cerc cu lungimea T și avem:

Se vor lua în discuție două cazuri:

Succesiunea pozițiilor barei abrazive la capătul unei curse duble este de la stînga la dreapta, mărimea

Succesiunea este în sens invers, de la dreapta spre stânga, marimea corespunzând unui unghi la centru de

Considerând mărimile: n – numărulde rotații ale honului pe minut, nc – numărul de curse duble pe minut; k – numărul de rotații omplete ale honului în timpul unei urse duble, vom scrie:

rezultă

În interesul prelucrării uniforme a alezajului se pune condiția ca "li" să aibă o asemenea mărime încât fiecare punct ai suprafeței cilindrice de lungime "lc – 2lb" să fie parcurs de granulele abrazive de “2m” ori.

Se observă necesitatea pentru că în aceste situații bara abrazivă descrie mereu aceeași traiectorie în raport cu suprafața de prelucrare, la terminarea operației de honuire rămânând altfel neprelucrată o însemnată parte a suprafeței.

Diagrama anterioară prezintă deosebita importanță practică pentru că se pot vedea rezultatele obținute într-o operație de honuire atunci când se lucrează cu un anumit raport

a = nt = 0,1

b = nt = 2

c = nt = 4

d = nt = 6

e = nt = 8

f = nt = 12

g = nt = 10

Cele arătate mai sus vin să infirme procedeul de a recomanda anumite valori orientative pentru sau , fără a se ține cont de influența asupra honuirii a celorlalți parametri, cum sunt, lb , lp , ld , cuprinși de, unde lp este lungimea alezajului și ld este valoarea pătrunderii sau ieșirea barei abrazive față de lungimea alezajului.

Datorită faptului că viteza axială ca mărime favorizează mai intens autoascuțită și productivitatea procesului, se recomandă ca la degroșare raportul să fie cât mai mare, deci degroșare raportul cât mai mare. Inconvenientul este calitatea scăzută a suprafeței prelucrate. La honuirea de finisare unde se urmărește calitatea suprafeței și gradul de eliminare a abaterilor de la forma geometrică, se impune ca raportul vitezelor trebuie astfel ales încât să se evite valori întregi ale raportului deoarece, în caz contrar, fiecare granulă și-ar păstra tot timpul urma descrisă la prima cursă dublă, scăzând prin aceasta calitatea și eficiența honuirii.

Pentru ca zona în care se va realiza un număr uniform de treceri ale barei abrazive "lc- lb” , să reprezinte o parte cât mai mare din lungimea barei abrazive “ lb” să fie cât mai mică în raport cu lungimea "lc" a cursei honului, respectiv cu lungimea "lp" a piesei.

Acest lucru va duce la micșorarea numărului de granule ce acționează simultan; din acest motiv, în detrimentul micșorării lungimii se impune mărirea lățimii barelor abrazive sau a numărului de bare cu care este dotat honul.

La alegerea valorii " ld " trebuie ținut cont pe lângă influența variației presiunii specifice și de situația numărului de treceri "nt" la capetele cursei Pe cât posibil – pentru a elimina de pe suprafața piesei zonele unde nt= 0.

La stabilirea turației honului și a numărului de curse duble trebuie ținut cont de interdependența lor lb și lc, alegerea făcându-se folosind diagrama indicata și ținându-se seama evident, de gama de variații pe care o permite mașina de honuit pentru n și nc.

Este indicat să se realizeze o asemenea valoare a lui "li", încât în scopul unei prelucrări cât mai uniforme, în dispunerea ansamblului traiectoriilor barei abrazive în raport cu suprafața alezajului să rezulte un de decalaj permanent de la un ciclu 1a altul. Va trebui să se realizeze condiția:

Regimul de lucru cuprinde:

adaosul de prelucrare;

viteza de rotație;

viteza de translație;

timpul;

presiunea de lucru;

lichidul de lucru;

lichidul de răcire – ungere.

i

Nomogramă pentru determinarea regimului de așchiere

3.1. Adaosul de prelucrare

Adaosul de prelucrare are valorile Ac = (0,01÷0,02) [mm] când honuirea se executa după operația de alezare sau strunjire de finisare și Ac = (0,005÷0,008) [mm] când honuirea se execută după operația de rectificare.

Aceste valori trebuie adoptate astfel încât mărirea conicității alezajului, rezultate în urma operațiilor precedente să nu depășească mărimea adaosului de prelucrare.

Adaosul de prelucrare este în funcție de felul materialului de prelucrat și dimensiunile alezajului.

Pentru alezaje normale adaosul de prelucrare este de 0,01÷0,12 pentru oțel și de 0,018÷0,25 [mm] pentru fontă iar la alezaje adânci poate fi 0,5 [mm] pe diametru.

În diagrama din figura de mai jos este reprezentată variația înălțimii microasperităților suprafeței honuite odată cu variația uzurii barelor abrazive în timpul procesului de așchiere prin honuire.

0 20 40 60 80 100 120

Timpul de lucru [s]

După cum se observă înălțimea microasperităților la începutul procesului de așchiere scade foarte brusc iar după un timp atinge o valoare care nu mai poate fi micșorată oricât s-ar prelungi timpul de lucru (dacă nu se mărește presiunea barelor abrazive asupra suprafeței care se prelucrează) fenomen similar celui întâlnit la superfinisare.

La adaosuri mari, honuirea se execută în mai multe treceri, deoarece astfel se produc abateri de la forme geometrice din cauza dilatării neuniforme a pereților cilindrului cu grosime inegală.

În tabel sunt indicate adaosurile de prelucrare economice în funcție de granulația de honuit.

3.2. Viteza periferică

Viteza periferică de rotație a honului influențează în mod direct randamentul prelucrării.

În general creșterea vitezei periferice a capului de honuit duce la o îmbunătățire a randamentului iar depășirea unei limite maxime conduce lascăderea randamentului prelucrării.

Viteza periferică: vp= 50 ÷ 60 [m/min].

Viteza axială: vp= 10 ÷16 [m/min].

Tot datorită creșterii vitezei peste limita normală duce la atingerea unor temperaturi superioare pragului de termostabilitate având drept consecință arderea diamantului din componenta lamelei abrazive.

Viteza reală de așchiere rezultantă compunerii vitezei periferice a capului de honuit vph și a vitezei alternative a acesteia vralt este:

unde:

D [mm] – diametrul alezajului care se honuiește;

n [rot/min]- numărul de rotații ale capului de honuit într- un minut;

nralt [rot/min]- numărul de rotații duble ale capului de honuit într-un minut;

S = 2 (L + 2 K -l);

L [mm] – lungimea suprafeței care se honuiește;

L [mm] – lungimea barei abrazive [mm];

K [mm] – mărimea de trecere a barelor abrazive peste marginile piesei, k = 8 ÷ 20 [mm];

Influența vitezei radiale și axiale, vr respectiv va a fost pusă în evidență experimental cu hon cu lamele diamantate cu granulație D76 și D15 și concentrația 100 % în liant de tip Bz 387. Analizele efectuate privind influența vr asupra mărimii abaterilor de formă au pus în evidență variații de tip parabolic pentru ambele granulații de diamant (fig. 1).

Studiile efectuate pentru punerea în evidență a influenței va au pus în evidență variații de tipul celor din fig. 2.

Fig. 4

3.3. Timpul de honuire

Constituie unul dintre cei mai importanți parametri ai regimului de lucru, influențând direct atât asupra productivității prelucrării cât și asupra calității suprafeței prelucrate.

La o honuire rata medie de metal așchiat a unor suprafețe alezate este de circa 7,5[mm3/s] dar creșterea în diametru nu este uniformă în timp.

Astfel dacă în primele 10 secunde de lucru se așchiază 15 [mm3/s] între a 50-a și a 60-a secundă se așchiază numai 5,5 [mm3/s].

Această scădere se datorează creșterii suprafeței de contact deci o scădere a presiunii specifice crește numărul de cristale de diamant în lucru și scăderii în consecință a adâncimii de prelucrare.

Se observă o creștere a temperaturii de lucru datorită creșterii coeficientului de frecare între piesă și sculă.

Timpul de honuire crește odată cu creșterea numărului de piese prelucrate.

El poate fi redus prin mărirea presiunii de prelucrare.

Stabilirea acestui parametru se face în funcție de mărimea adaosului de prelucrare în strânsă legătură cu mărimea presiunii specifice și natura materialului din care este confecționată piesa.

Rugozitatea este influențată în mod direct de timpul de honuire prin corelații de forma celor puse în evidență de graficele prezentate în fig. 5.

Figura 5

Timpul de baza poate fi determinat cu formula volumului de metal îndepărtat într-un minut:

unde: tb = ; Dp- diametru de prelucrat; lp- lungimea prelucrată;

pentru lungimeabarelor mai mare decât lungimea găurii de prelucrat avem:

pentru lungimea barelor mai mică decât lungimea găurii de prelucrat avm:

Timpul debază pentru honuirea unui adaos de 0,01 mm la diametru este dat în diagrama din figură.

Diagrama din figura de mai sus este construită pentru lbare>lP. Pentru valori lbare<lp precum și pentru adaosuri de prelucrare diferite de 0,01 [mm] timpul din diagramă trebuie înmulțit cu raportul

Acest timp de baza pentru honuire dat din diagrama de mai sus corespunde producției de serie mare.

Presiunea de contact influențează atât asupra productivității prelucrării, cât și asupra calității suprafeței prelucrate. Creșterea presiunii de contact duce la înrăutățirea calității suprafețelor honuite, respectiv presiunile foarte mici dau naștere la suprafețe rugoase.

Figura 6

De asemenea, experimentele efectuate au arătat faptul că mărimea abaterilor de formă scade odată cu creșterea valorii presiunii specifice de contact dintre lamela diamantată și piesa prelucrată (fig. 7).

Un rol important la honuirea cu diamant îl are lichidul de răcire-ungere. El poate influența randamentul prelucrării, calitatea suprafeței și menținerea sculelor la un potențial optim de așchiere. În cazul găurilor străpunse, lichidul de răcire contribuie la îndepărtarea așchiilor și cristalelor de diamant uzate și desprinse din liant. Debitul de lichid trebuie să fie de 4 ÷ 10 [l/min] în funcție de mărimea alezajului de prelucrat. Pentru piesele foarte pretențioase, variația temperaturii influențează precizia de honuire drept urmare lichidul de răcire-ungere trebuie filtrat și răcit. O influență hotărâtoare asupra mărimii abaterilor de formă o are debitul lichidului de răcire – ungere (fig. 8).

Figura 7

Debitul lichidului de răcire – ungere influențează rugozitatea suprafeței piesei prelucrate (fig. 9).

Materialele abrazive utilizate la construcția lamelelor pentru sculele de honuit sunt: carbura verde de siliciu, oxidul de aluminiu (electrocorindon),diamant natural sau sintetic, nitrură cubică de bor (NCB).

Figura 8

NCB este un abraziv utilizat de foarte puțin timp în construcția lamelor de honuit, obținut prin transformarea cristalului de nitrură de bor cu cristale hexagonale în nitrură de bor cu cristale cubice prin compactare înalte.

Utilizarea diamantului la obținerea barelor de honuit se datorează avantajelor economice deosebite și în primul rând a durabilității lor foarte mari. Acesta dă posibilitatea utilizării lor la producția de masă sau serie mare, realizând o calitate constantă a fabricației de la prima până la ultima piesă prelucrată. Realizarea unei calități constante a prelucrării, face ca lamele de honuit cu diamant să fie utilizate tot mai mult cu succes chiar la serii mici și mijlocii de piese. Un alt avantaj care conduce la utilizarea lamelor de honuit cu diamante este posibilitatea automatizării procesului de honuire, micșorându-se la maxim timpii de schimbare a sculelor și corectare a montării.

Figura 9

Ponderea honuirii cu diamant este prezentată în tabelulurmător:

Primele materiale honuite cu succes cu diamant au fost fonta și oțelul tratat termic Treptat s-a extins la carburi metalice și oțeluri cu duritate medie, sticlă și ceramică.

Ca lianți, se utilizează cei ceramici pentru abrazivi clasici, metalici, rezinoizi sau galvanic în funcție de materialul piesei prelucrate și condițiile tehnico – economice. Astfel, pentru fontă și oțel, elementul de bază al liantului este bronzul; pentru materiale metalice este fierul; pentru crom sau nichel liant galvanic.

Lichidele de răcire – ungere sunt recomandate la următoarele materiale în funcție de gradul de vâscozitate astfel:

fonte și oțeluri tratate termic 2cSt;

oțeluri netratate termic 6cSt;

neferoase 10cSt.

Capitolul IV Proiectarea procesului de prelucrare a reperului

Etapele care trebuie parcurse în calculul unui regim de așchiere sunt

Principalele caracteristici ale mașinii unelte;

Alegerea sculei;

Determinarea adâncimii de așchiere

Alegerea avansului. Se adoptă din tabele și din gama de avans a mașinii unelte și se verifică:

h x b reprezintă secțiunea cuțitului;

h/b raportul dintre înălțimea cuțitului și distanța cu care iese în afară cuțitul;

, coeficienți care se obțin din tabele;

duritatea materialului.

avansul adoptat

avansul calculat

4.1. Calculul vitezei de așchiere

Se calculează cu relația:

m – exponentul durabilității

T – durabilitatea sculei

Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

Viteza cu relația:

d – diametrul piesei;

na – turația adoptată din gama de turații a mașinii unelte.

Calculul puterii

Se calculează cu relația:

Verificarea puterii se face cu relația:

– puterea motorului electric;

– randamentul mașinii unelte (0,8…0,9).

Calculul regimului de așchiere

4.4.1 CALCULUL regimului de așchiere PENTRU FAZA 1.1

Debitat din bară de oțel laminat cu D = 28 mm și L = 286 mm

4.4.1.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor acesteia.

Debitarea se execută pe ferăstrău alternativ FA 300.

Caracteristici dimensionale:

diametrul maxim al materialului de prelucrat 300 mm;

cursa ramei 200 mm.

Caracteristici funcționale:

numărul treptelor de viteze 3;

numărul curselor duble pe minut 63/80/100;

avans de tăiere – continuu;

motor electric – putere 1,5 [kw];

– turație 1500 [rot/min]

Caracteristici de gabarit:

lungime 1576 mm;

lățime 611 mm;

înălțime 1080 mm;

greutatea 860 kg.

4.4.1.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu pânză ferăstrău tip II STAS 1066/86 cu următoarele caracteristici:

lungime 600 mm;

lățime 2,5 mm;

pasul 4 mm;

greutatea 0,6 kg;

duritatea după tratament termic:

partea tăietoare 60-64 HRC;

partea netăietoare 45 HCR.

4.4.2. Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.1.

Strujit frontal de degroșare suprafața S1, cu diametrul de 28 mm.

Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor.

4.4.2.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Turația axului principal

Avansurile mm/rot

Caracteristici tehnice

Distanța între vârfuri, în mm…………………………………………………… 750

Înălțimea vârfurilor, în mm…………………………………………………….. 160

Diametrul maxim de strunjire, deasupra ghidajelor, în mm…………. 320

Diametrul maxim de strunjire, deasupra saniei, în mm……………….. 180

Puterea, în kw………………………………………………………………………… 3

Turația în rot/min………………………………………………………………….. 1420

4.4.2.2. Algerea sculei așchietoare și caracteristicilor acesteia

Pentru suprafețele frontale prelucrarea se execută cu un cuțit frontal 16 x 16 STAS 538-67 Rp3, cu următoarele caracteristici:

unghiul α = 10

unghiul = 4

unghiul = 70

unghiul = 12

unghiul s = 20

unghiul = 90

lungimea L = 140

raza la vârf r = 0,5

material OL Rp3, STAS 7382-80

h x b = 16 x 16

Determinarea adâncimii de așchiere

t=Ac nom

T=1,40 mm

I= 1 trecere

4.4.2.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Avansul se determină din tabel și din gama de turații a mașinii unelte și apoi se verifică.

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1 pagina 98 și din gama de avans a M.U. aleg s = 0,4-0,6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa = 0,533 mm/rot.

Din tabelul 6.12 pagina 104 obțin formula pentru calculul de verificare a avansului, pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară și r = 20 daN/mm2.

Din tabelul 6.13 pagina 106 avem valorile coeficientului C4 și a exponenților n1, x1, y1.

C4= 3,57; n1= 0,75; x1 = 1; y1 = 0,75.

Pentru raportul h/b, se recomandă valori între 1…..0,5.

HB = 200.

0,533 ≤ 3.20

4.4.2.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabelul 6.15 pagina 107 avem relația de calcul pentru viteză:

Din tabelul 6.19 pagina 111 avem valoarea exponentului durabilității m = 0,125. Coeficientul și exponenții ce depind de caracteristicile materialului sculei așchietoare se găses în tabelul 6.20 pagina 112

Cv = 60,8; xv = 0,25; yv = 0,66.

Din tabelul 6.11 pagina 103 rezultă durabilitatea sculei așchietoare:

T = 60 min

Coeficienții , se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pagina 108

k1 – coeficient ce ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului.

-exponent în funcție de materialul de prelucrat cu următoarea valoare:

q – suprafața secțiunii transversale a cuțitului, în mm2.

k1 =0,93

k2 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac principal .

– exponent în funcție de natura materialului de prelucrat și a materialului sculei.

k2 = 0,76

k3 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac secundar s

A = 10 scule din oțel rapid

k3 = 0,93

k4 – coeficient ce ține seama de influența razei de racordare a vârfului cuțitului.

– exponent funcție de tipul prelucrării și de materialul de prelucrat cu valoarea 0,1 pentru prelucrarea de degroșare.

k5 – coeficient ce ține seama de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei.

Din tabelul 6.17 pagina 110 rezultă k5 = 1.

k6 – coeficient ce ține seama de influența materialului de prelucrat

Din tabelul 6.18 pagina 110 rezultă k6 = 1.

k7 – coeficient ce ține seama de modul de obținere al semifabricatului

k7 = 1

k8 – coeficient ce ține seama de starea stratului superficial al semifabricatului

k8 = 1

k9 – coeficient ce ține seama de forma suprafeței de degroșare

k9 = 1

Din tabelul 6.25 pagina 114 rezultă k = 1,43

vp=41.50[m/min]

4.4.2.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

=35.16 [m/min]

4.4.2.7. Calculul puterii

Se calculează cu relația:

Valorile coeficientului C4 și a exponenților n1, x1, y1, se găsesc în tabelul 6.13 pagina 106

0.95 ≤ 2,4

4.4.3. Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.2

Strunjire frontală de finisare suprafața S1.

4.4.3.1. Alegerea mașinii unelete și prezentarea caractristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.3.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.2.2.

Cuțit frontal 16 x 16 STAS 358-67

4.4.3.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = Ac nom

t = 0,8 mm

i = 1 trecere

4.4.3.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabelul 6.14 pag.106 și din gama de avans a mașinii unelte obținem:

s = 0,13 [mm/rot]

4.4.3.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabelul 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

În tabelul 6.19 pag.111 avem valoarea exponentului durabilității m = 0,125.

Coeficientul și exponenții ce depind de caracteristicile materialului sculei așchietoare se găsesc în tabelul 6.20 pag.112.

Cv = 96.2; xv = 0.25; yv = 0.33; n = 1,75.

Din tabelul 6.11 pag.103 rezultă durabilitatea sculei așchietoare:

T = 60 min

Coeficienții k1,……., k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag.108

k1= 0,93

k2= 0,76

k3= 0,93

k4= 0,75

k5, k6, k7, k8, k9 = 1

Din tabel 6.25 pag.114 rezultă k = 1,43

Vp = 85,84 [m/min]

4.4.3.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 976,34 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na = 1000 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

Vr = 87.92 [m/min]

4.4.3.7. Calculul puterii

Se calculează cu relația:

Valorile coeficientului C4 și a exponenților n1, x1, y1, se găsesc în tabelul 6.13 pagina 106

0.47 ≤ 2,4

4.4.4. Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.3.

Executat gaură de centrare STAS 1361/82 Tip A4 pe suprafața SI

4.4.4.1.Alegerea mașinii unelte

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.4.2. Alegerea sculei așchietoare

Gaura de centrare se execută cu burghiu de centruire Tip A4 STAS 1114/2-82 Rp5, cu caracteristicile:

– diametrul vârfului d = 1.6 mm;

– diametrul burghiului D = 3.35 ;

– lungimea burghiului L = 40mm;

– lungimea vârfului: max. 3.1; min. 2,1 mm.

4.4.4.3.Determinarea adâncimii de așchiere

t = 1.6 mm

4.4.4.4. Calculul avansului

Din tabel 7.56. pag. 150 avem: s = 0,02 – 0,05 [mm/rot]

Din gama de turații alegem s = 0,1 [mm/rot]

4.4.4.5.Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 7.55. pag. 150 adoptăm ν = 8 – 15 [m/min]

ν = 8 [m/min]

4.4.4.6.Calculul turației

n = 509,5 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 500 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

vr= 7,85 [m/mm]

4.4.5. Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.1.

Strunjit frontal de degroșare suprafața S14, cu diametrul de 28 mm. Adoptăm același regim de așchiere ca la punctul 4.2.

t = 1,4 mm; s = 0,533 [mm/rot]; ν = 35.16 [m/min]; η = 400[rot/min].

4.4.6.Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.2.

Strunjit frontal de finisare suprafața S14, cu diametrul de 28 mm. Adoptăm același regim de așchiere ca la punctul 4.3.

t = 0,8 mm; s = 0,13 [mm/rot]; ν – 78.92 [m/min]; η = 1000 [rot/min]

4.4.7.Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.3.

Executat gaură de centrare STAS 1361/82 Tip A4 pe suprafața S14. Adoptăm același regim de așchiere ca la punctul 4.4.

t = 2,5 mm; s = 0,1 [mm/rot]; ν = 7.85 [m/min]; η = 500[rot/min].

4.4.8.Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.1.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S12, pe lungimea L = 15.5 mm.

4.4.8.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.8.2.Alegerea sculei așchietoare

Pelucrarea de strunjire longitudinală se execută cu cuțit lateral 20 x12 STAS 539-67 Rp3, cu următoarele caracteristici:

forma hxb = 20xl2

unghiul χ = 90°

unghiul χs= 10°

lungimea L = 140

raza la vârf r = 0,5

material OL Rp3, STAS 7382-80

b1 = 16; 11= 25; 12 = 35; c = 5

4.4.8.3.Determinarea adâncimii de așchiere

t = 12.80 mm

t1= t2= t3= t4= 3,2 mm

i = 4 treceri

4.4.8.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Avansul se determină din tabele și din gama de turații a mașinii uneltee și apoi se verifică.

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. pagina 98 și din gama de avans a M.U. pentru =28 mm, aleg s=0.4-0.6[mm/rot], adopt din gama de avans sa=0,533 mm/rot.

Din tabelul 6.12 pagina 104 obțin formula pentru calculul de verificare a avansului, pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară și

Din tabel 6.13 pag. 106 avem valorile coeficientului C4 și a exponeților n1, x1, y1

Pentru raportul h/b, se recomandă valori între 1…..0,5. h/b=1

HB=200

0,5.33≤1,67

4.4.8.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

În tabel 6.19 pag.111 avem valoarea exponentului durabilității m=0,125.

Coeficientul și exponenții ce depind de caracteristicile materialului sculei așchietoare se găsesc în tabelul 6.20 pag.112

Din tabelul 6.11 pag.103 rezultă durabilitatea sculei așchietoare:

T=60

Coeficienții , se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pagina 108.

4.4.8.6. Calculul turației

Turația se calculează cu rotația:

4.4.8.7. Calculul puterii

Se calculează cu relația:

Valorile coeficientului C4 și a exponenților se găsesc în tabelul 6.13 pag 106

1.36 ≤ 2,4

Din faza 4.1. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.9. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.2

Stujit longitudinal de degroșare suprafața S10, pe lungimea L=38.10 mm.

4.4.9.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 230 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.9.2. Alegerea sculei de așchiere

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 RP3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.9.3. Determinarea adîncimii de așchiere

t = 3.65 mm

i = 1 trecere

4.4.9.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. și din gama de avans a M,U, aleg s=0,4-0,6 [mm/rot].

4.4.9.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

m = 0,125

Cv= 60,8

xv= 0,25

yv= 0,66

n = 1,75

T = 60 min

Coeficienții , se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pagina 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 = 0,87;

4.4.9.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 236.23 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 200 [rot/min]

Recalculeaz viteza cu formula:

[m/min]

4.4.9.7. Calculul puterii

Valorile coeficientului C4 și a exponenților se găsesc în tabelul 6.13 pag 106

1.24 ≤ 2,4

Din faza 4.2. se va executa cu următorul regim de așchiere:

1,24 < 2,4

Deci faza 4.2. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.10.Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.3.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S8, pe lungimea L = 31.31 mm.

4.4.10.1.Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.10.2.Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit lateral 20 x12 STAS 359-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.10.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 1.4 mm

i = 1 trecere

4.4.10.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. pagina 98 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0,4 – 0.6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa= 0,533 [mm/rot.].

4.4.10.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

m = 0,125

Cv= 60,8

xv= 0,25

yv= 0,66

n = 1,75

T = 60 min

Coeficienții , se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pagina 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 = 0,87;

4.4.10.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 300.27 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 315 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.10.7. Calculul puterii

Valorile coeficientului C4 și a exponenților se găsesc în tabelul 6.13 pag 106:

≤ 2,4

Din faza 4.2. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.11. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.4.

Strunjire longitudinală de finisare suprafața SI2.

4.4.11.1 .Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Cuțit frontal 20 x12 STAS 358-67 Rp3

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.11.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

4.4.11.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

i = 1 trecere

4.4.11.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabel 6.14. pag. 106 și din gama de avans a mașinii unelte obținem:

s = 0,13 [mm/rot]

4.4.11.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

m = 0,125

Cv= 96.2; xv= 0,25; yv= 0,33; n = 1,75

T = 60 min; HB=200

k1 = 0,92;

k2 = 0,65;

k4 = 0,76;

4.4.11.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 1200 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 1200 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.11.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Din faza 4.4. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.12. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.5.

Strunjire longitudinală de finisare suprafața S10.

4.4.12.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.12.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x12 STAS 358-67 Rp3

4.4.12.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

i = 1 trecere

4.4.12.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabel 6.14. pag. 106 și din gama de avans a mașinii unelte obținem:

s = 0,13 [mm/rot]

4.4.12.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

Cv= 96.2; xv= 0,25; yv= 0,33; n = 1,75

T = 60 min; HB=200

k1 = 0,92;

k2 = 0,65;

k4 = 0,76;

4.4.12.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 1200 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 1000 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.12.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 4.5. se va executa cu următorul regimde așchiere:

4.4.13. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.6.

Strunjire longitudinală de finisare suprafața S8.

4.4.13.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.13.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x12 STAS 358-67 Rp3

4.4.13.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

i = 1 trecere

4.4.13.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabel 6.14. pag. 106 și din gama de avans a mașinii unelte obținem:

s = 0,13 [mm/rot]

4.4.13.5. Calculul vitezei de așchiere

Cv= 96.2; xv= 0,25; yv= 0,33; n = 1,75

T = 60 min; HB=200

Coefiienții k1,…… k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag.108

k1 = 0,92;

k2 = 0,65;

k4 = 0,76;

4.4.13.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 800 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.13.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 4.6. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.14. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.7.

Executat teșitură suprafața S14.

4.4.14.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.14.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x12 STAS 358-67 Rp3

4.4.14.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.13

Deci faza 4.7. se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.4.15. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.8.

Executat teșitură suprafața S9.

4.4.15.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.15.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x12 STAS 358-67 Rp3

4.4.15.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.13

Deci faza 4.8. se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.4.16. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.9.

Executat degajare suprafața S13.

4.4.16.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.16.2. Alegerea sculei așchietoare

Degajarea se execută cu cuțit pentru retezat 12 x12 STAS 353-86 Rp3 cu următoarele caracteristici:

forma 12×12

unghiul de atac principal χ = 90

unghiul de atac secundar χs= 1

L=110; b1 = 3; l1 = 6; l3 = 8; l4 = 10.

4.4.16.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.15

Deci faza 4.9. se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.4.17. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.10.

Executat degajare suprafața S11.

4.4.17.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.17.2. Alegerea sculei așchietoare

Degajarea se execută cu cuțit pentru retezat 12 x12 STAS 353-86 Rp3 cu următoarele caracteristici:

forma 12×12

unghiul de atac principal χ = 90

unghiul de atac secundar χs= 1

L=110; b1 = 3; l1 = 6; l3 = 8; l4 = 10.

4.4.17.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.15

Deci faza 4.10. se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.4.18. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.1.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S4, pe lungimea L = 14 mm.

4.4.18.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.18.2.Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.18.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t= 12.80 mm

t1= t2= t3—14 = 3.20 mm

i = 4 treceri

4.4.18.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. pagina 98 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0,4 – 0.6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa= 0.533 mm/rot.

4.4.18.5. Calculul vitezei de așchiere

m = 0,125.

Cv= 60,8; xv= 0,25; yv= 0,66; η = 1,75.

T = 60 min

t = 2,35 mm

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1= 0,92; k2= 0,65; k4- 0,87;

k3= k5= k6= k7= k8= k9= 1

4.4.18.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 250 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.18.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.1. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.19. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.2.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S5, pe lungimea L = 143 mm.

4.4.19.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.19.2.Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.19.3.Determinarea adâncimii de așchiere

t = 3.65 mm

i = 1 treceri

4.4.19.4.Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul6.1.pagina 98 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0,4 – 0.6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa= 0.533 mm/rot.

4.4.19.5.Calculul vitezei de așchiere

m = 0,125.

Cv= 60,8; xv= 0,25; yv= 0,66; η = 1,75.

T = 60 min

t = 2,35 mm

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1= 0,92; k2= 0,65; k4- 0,87;

k3= k5= k6= k7= k8= k9= 1

4.4.19.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 200 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.19.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.1. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.20. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.3..

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S5, pe lungimea L = 143 mm.

4.4.20.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.20.2.Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.20.3.Determinarea adâncimii de așchiere

t = 3.65 mm

i = 1 treceri

4.4.20.4.Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul6.1.pagina 98 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0,4 – 0.6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa= 0.533 mm/rot.

4.4.20.5. Calculul vitezei de așchiere

m = 0,125.

Cv= 60,8; xv= 0,25; yv= 0,66; η = 1,75.

T = 60 min

t = 2,35 mm

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1= 0,92; k2= 0,65; k4- 0,87;

k3= k5= k6= k7= k8= k9= 1

4. 4.20.6.Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 200 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.20.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.1. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.21.Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.4.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S4

4.4.21.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.21.2.Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.21.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 0.25 mm

i = 1 treceri

4.4.21.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul6.14pagina 106 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0.13 [mm/rot]

4.4.21.5. Calculul vitezei de așchiere

Cv= 96.2; xv= 0,25; yv= 0,33; η = 1,75.

T = 60 min; HB=200

t = 2,35 mm

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1= 0,92; k2= 0,65; k4- 0,76;

k3= k5= k6= k7= k8= k9= 1

4.4.21.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na=1200 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.21.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.3. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.22. Calculul regimuluide așchiere pentru faza 5.5.

Strujire longitudinală de finisare suprafața S5.

4.4.22.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.22.2. Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.22.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 0.25 mm

i = 1 treceri

4.4.22.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul6.14pagina 106 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0.13 [mm/rot]

4.4.22.5. Calculul vitezei de așchiere

Cv= 96.2; xv= 0,25; yv= 0,33; η = 1,75.

T = 60 min; HB=200

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1= 0,92; k2= 0,65; k4- 0,76;

k3= k5= k6= k7= k8= k9= 1

4.4.22.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na=1000 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.4.22.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.4. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.4.23. Calculul regimuluide așchiere pentru faza 5.6.

Stujire longitudinală de finisare suprafața S2.

4.4.23.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.23.2. Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.23.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 1 mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 5.2.1.

Deci faza 5.5. se va executa cu următorul regim de așchiere.

4.4.24. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.8.

Executat teșitură suprafața S7.

4.4.24.1. Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.24.2. Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.4.24.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 1 mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 5.2.1.

Deci faza 5.6. se va executa cu următorul regim de așchiere.

4.4.25. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.7.

Executat degajare suprafața S3.

4.4.25.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.25.2. Alegerea sculei așchietoare

Degajarea se execută cu cuțit pentru retezat 12 x12 STAS 353-86 Rp3 cu următoarele caracteristici:

forma 12×12

unghiul de atac principal χ = 90

unghiul de atac secundar χs= 1

L=110; b1 = 3; l1 = 6; l3 = 8; l4 = 10.

4.4.25.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.23

Deci faza 5.7 se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.4.26. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.8.

Executat degajare suprafața S6.

4.4.26.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.26.2. Alegerea sculei așchietoare

Degajarea se execută cu cuțit pentru retezat 12 x12 STAS 353-86 Rp3 cu următoarele caracteristici:

forma 12×12

unghiul de atac principal χ = 90

unghiul de atac secundar χs= 1

L=110; b1 = 3; l1 = 6; l3 = 8; l4 = 10.

4.4.26.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.23

Deci faza 5.8 se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.4.27. Calculul regimului de așchiere pentru faza 7.1.

Executat canal pană pe suprafața S5.

4.4.27.1. Alegerea mașinii unelte

Frezarea canalului de pană se execută pe o mașină de frezat FUI – 1250×320, cu următoarele caracteristici:

suprafața de lucru a mesei 1250×320 mm2

nr. de canale T = 3

cursa longitudinală a mesei 70 mm

puterea motorului de acționare 7,5 kw

distanța dintre axul principal și braț 155 mm

Gama de avansuri longitudinal și transversal

4.4.27.2. Alegerea sculei așchietoare

Frezarea se execută cu freză pentru canelat cu coadă cilindrică, freză 8 STAS 1680-85 Rp3, cu următoarele caracteristici:

D= 6±0.15

L= 83

L= 13

4.4.27.3. Alegerea adâncimii de așchiere

t = 3.5 mm

4.27.4. Alegerea avansului

Din table 8.13 pag. 161 se alege valoarea avansului pe dinte

D = 6 mm

z = 5

sd = 0,02 mm/dinte

4.4.27.5. Alegerea vitezei de așchiere

Se calculează cu relația:

T = 60 min

coeficient de coreție în funcție de materialul prelucrat;

coeficient de coreție în funcție de starea suprafeței semifabricatului;

coeficient de corecție care se aplică numai la semifabricatele laminate și trase, în funcție de tratamentul termic;

coeficient de corecție în funcție de felul operației = 0,8 la finisare.

Din tabelul 8.20 pag.167 avem Cm=1

Din tabelul 8.22 pag.168 avem nv=0.9

=1

Din tabelul 8.21 pag.167 avem =1;

4.4.27.6. Determinarea turației și verificarea vitezei

Din gama de turații a mașinii de frezat se adoptă n = 1500 [rot/min].

Avansul pe minut se calculează cu relația:

[mm/dinte] [mm/dinte]

4.26.7. Determinarea puterii

Se calcuează cu relația:

Valorile coeficienților se găsesc în tabelul 8.17 pag.164.

4.4.28. Calculul regimului de așchiere pentru faza 7.2.

Executat canal pană suprafața S10.

Adopt regimul de așchiere de la faza 7.1.

4.4.29. Calculul regimului de așchiere pentru faza 9.1.

Rectificat suprafața S5.

4.4.29.1. Alegerea mașinii unelte

Prelucrarea se execută pe o mașină de rectificat WMW 250×500, cu următoarele caracteristici:

– distanța între vârfuri 500 mm;

– înălțime vârfuri 125 mm;

– diametrul piesei exterior 300;

– lățimea pietrei 50 mm;

– puterea motorului: piesă 0,5 kw, piesă exterior 2 kw, piesă interior 0,8 kw;

– număr turații pe minut: piesă 62,5 …125/250…500, piesă exterior 1900 rot/min, piesă interior 11.000.

4.4.29.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu piatră pentru rectificat exterior. Piatră cilindrică plană 250x250x35 STAS 601/1 – 84 cu următoareala caracteristici:

D = 250 mm

B = 50 mm

Material abraziv 50-40

Duritate 1,k

Liant C,B

4.4.28.3. Determinarea avansului

Din tabel 12.3. pagina 241

Din tabel 12.2 pagina 241 avansul de pătrundere s=0,011 mm/cursă.

Avansul de trecere

4.4.29.4. Determinarea vitezei de așchiere

Din tabel 12.6 pag.243 v = 30m/sec viteza discului de rectificat

Din table 12.9 pag.247

4.4.29.5. Determinarea turației

4.29.6. Determinarea puterii

Puterea efectivă pentru acționarea discului abraziv:

=4,8 kw

Puterea efectivă pentru acționarea piesei:

4.4.30. Calculul regimului de așchiere pentru faza 9.2.

Rectificat suprafața S4.

4.4.30.1. Alegerea mașinii unelte

Prelucrarea se execută pe o mașină de rectificat WMW 250×500.

4.4.30.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu piatră pentru rectificat exterior. Piatră cilindrică plană 250x250x35 STAS 601/1 – 84.

4.4.30.3. Determinarea avansului

Din tabel 12.3. pagina 241

Din tabel 12.2 pagina 241 avansul de pătrundere s=0,012 mm/cursă.

Avansul de trecere

4.4.30.4. Determinarea vitezei de așchiere

Din tabel 12.6 pag.243 v = 30m/sec viteza discului de rectificat

Din table 12.9 pag.247

4.4.30.5. Determinarea turației

4.4.30.6. Determinarea puterii

Puterea efectivă pentru acționarea discului abraziv:

=6,95 kw

Puterea efectivă pentru acționarea piesei:

4.4.31. Calculul regimului de așchiere pentru faza 9.3.

Rectificat suprafața S12.

4.4.31.1. Alegerea mașinii unelte

Prelucrarea se execută pe o mașină de rectificat WMW 250×500.

4.4.31.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu piatră pentru rectificat exterior. Piatră cilindrică plană 250x250x35 STAS 601/1 – 84.

4.4.31.3. Determinarea avansului

Din tabel 12.3. pagina 241

Din indicațiile de la pagina 234 avansul de pătrundere se allege s=0,05.

4.4.31.4. Determinarea vitezei de așchiere

Din tabel 12.6 pag.243 v = 30 m/sec viteza discului de rectificat

Din table 12.9 pag.247

4.4.31.5. Determinarea turației

4.4.31.6. Determinarea puterii

Puterea efectivă pentru acționarea discului abraziv:

=7,41 kw

Puterea efectivă pentru acționarea piesei:

4.4.32. Calculul regimului de așchiere pentru faza 9.4.

Rectificat suprafața S10.

4.4.32.1. Alegerea mașinii unelte

Prelucrarea se execută pe o mașină de rectificat WMW 250×500.

4.4.32.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu piatră pentru rectificat exterior. Piatră cilindrică plană 250x250x35 STAS 601/1 – 84.

4.4.32.3. Determinarea avansului

Din tabel 12.3. pagina 241

Din indicațiile de la pagina 234 avansul de pătrundere se allege s=0,05.

4.4.32.4. Determinarea vitezei de așchiere

Din tabel 12.6 pag.243 v = 30 m/sec viteza discului de rectificat

Din table 12.9 pag.247

4.4.32.5. Determinarea turației

4.4.32.6. Determinarea puterii

Puterea efectivă pentru acționarea discului abraziv:

Puterea efectivă pentru acționarea piesei:

4.5.Norma tehnică de timp

Norma tehnică de timp se calculează cu relația:

Unde:

= timpul de pregătire încheiere;

unde:

4.5.1. Calculul normei de timp pentru operația 1

4.5.2. Calculul normei de timp pentru operația 2

4.5.2.1. Calculul timpului unitar pentru faza 2.1.

+++

= timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei de prelucrare între vârfuri.

= timpul ajutător pentru comanda mașinii unelte; montarea și demontarea sculelor

= 1,5 min (din table 13.2 pag.165); Greutatea semifabricatului m=1,37 kg

= 0,1+0,1+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,05=0,6 min (din table 13,5 pag.265).

4.5.2.2. Calculul timpului unitar pentru faza 2.2

= 0 min

= 0,1+0,1+0,2+0,05+0,05+0,05+=0,55 min (din table 13.5 pag 268);

4.5.2.3. Calculul timpului unitar pentru faza 2.3

= 0,24 min;

= 0,1+0,1+0,1=0,3 min (din table 13.5 pag 268);

(din tabel 13.8 pag, 271)

4.5.3. Calculul normei de timp pentru operația 3

Adopt timpii unitar de la punctual 5.2

3,20+1,96+1,37+=6,53 min

4.5.4. Calculul normei de timp pentru operația 4

4.5.4.1. Calculul timpului unitar pentru faza 4.1.

= 0,08 min;

= 0,65 min

4.5.4.2. Calculul timpului unitar pentru faza 4.2.

= 0,06 min;

= 0,3 min

4. 5.4.3. Calculul timpului unitar pentru faza 4.3.

= 0,07 min;

= 0,3 min

4.5.4.4. Calculul timpului unitar pentru faza 4.4.

= 0,39 min;

4.5.4.5. Calculul timpului unitar pentru faza 4.5.

= 0,05 min;

4.5.4.6. Calculul timpului unitar pentru faza 4.6.

= 0,05 min;

4.5.4.7. Calculul timpului unitar pentru faza 4.7.

= 0,17 min;

4.5.4.8. Calculul timpului unitar pentru faza 4.8.

= 0,07 min;

4.5.4.9. Calculul timpului unitar pentru faza 4.9.

= 0,01 min;

5.4.10. Calculul timpului unitar pentru faza 4.10.

= 0,01 min;

=14,72

4.5.5. Calculul normei de timp pentru operația 5.

4.5.5.1. Calculul timpului unitar pentru faza 5.1

= 1,85 min;

4.5.5.2. Calculul timpului unitar pentru faza 5.2.

= 5,21 min;

5.5.3. Calculul timpului unitar pentru faza 5.3.

= 0,67 min;

4.5.5.4. Calculul timpului unitar pentru faza 5.4.

= 1,46 min;

4.5.5.5. Calculul timpului unitar pentru faza 5.5.

= 0,01 min;

(din table 13.9 pag.273)

(din table 13.9 pag.273)

4.5.5.6. Calculul timpului unitar pentru faza 5.6.

= 0,01 min;

(din table 13.9 pag.273)

(din table 13.9 pag.273)

4.5.5.7. Calculul timpului unitar pentru faza 5.7.

= 0,01 min;

(din table 13.9 pag.273)

(din table 13.9 pag.273)

4.5.5.8. Calculul timpului unitar pentru faza 5.8.

= 0,01 min;

(din table 13.9 pag.273)

(din table 13.9 pag.273)

=20,37

4.5.6. Calculul normei de timp pentru operația 7

(din table 115.1 pag.289)

4.5.6.1. Calculul timpului unitar pentru faza 7.1.

Din tabelul 15. 4 pag. 291 avem relația de calcul pentru

+++

(din tabel 15.13 pag.300)

= 0,22 min (din tabel 15.19 pag.304)

(din tabel 15.22 pag.306)

(din tabel 15.23 pag.307)

(din tabel 15.24 pag.308)

(din tabel 15.26 pag.309)

(din tabel 15.26 pag.309)

4.5.6.2. Calculul timpului unitar pentru faza 7.2.

Din tabelul 15. 4 pag.291 avem relația de calcul pentru

(din tabel 15.13 pag.300)

= 0,22 min (din tabel 15.19 pag.304)

(din tabel 15.22 pag.306)

(din tabel 15.23 pag.307)

(din tabel 15.24 pag.308)

(din tabel 15.26 pag.309)

(din tabel 15.26 pag.309)

4.5.7. Calculul normei de timp pentru operația 9

4.5.7.1. Calculul timpului unitar pentru faza 9.1.

Din tabelul 19.2 pag.350 avem relația de calcul pentru timpul de bază:

++

(din tabel 19.3 pag.351)

= 0,04+0,03+0,03+0,07+0,08+0,04=0,29 min (din table 19.5 pag.351)

(din tabel 19.5 pag.351)

(din tabel 19.6 pag.353)

(din tabel 19.7 pag.354)

4.5.7.2. Calculul timpului unitar pentru faza 9.2.

Din tabelul 19.2 pag.350 avem relația de calcul pentru timpul de bază:

++

(din tabel 19.3 pag.351)

= 0,04+0,04+0,07=0,15 min (din table 19.4 pag.351)

(din tabel 19.5 pag.351)

(din tabel 19.6 pag.353)

(din tabel 19.7 pag.354)

4.5.7.3. Calculul timpului unitar pentru faza 9.3.

Din tabelul 19.2 pag.350 avem relația de calcul pentru timpul de bază:

++

(din tabel 19.3 pag.351)

= 0,04+0,03+0,03+0,08+0,04=0,22 min (din table 19.4 pag.351)

(din tabel 19.5 pag.351)

(din tabel 19.6 pag.353)

(din tabel 19.7 pag.354)

4.5.7.4. Calculul timpului unitar pentru faza 9.4.

Din tabelul 19.2 pag.350 avem relația de calcul pentru timpul de bază:

++

(din tabel 19.3 pag.351)

= 0,04+0,04+0,07=0,15 min (din table 19.4 pag.351)

(din tabel 19.5 pag.351)

(din tabel 19.6 pag.353)

(din tabel 19.7 pag.354)

4.6.Calculul și analiza tehnico-economică.

4.6.1. Coeficientul timpului de bază.

4.46.1.1.Coeficientul timpului de bază pe operații

= 0,27

= 0,17

= 0,17

= 0,11

0,59

= 0,12

= 0,11

4.6.2.Coeficientul timpului de bază.

Pentru suprafața S4

G = 14 mm

R = 7.5 mm

Pentru suprafața S5

G = 143 mm

R = 10 mm

Pentru suprafața S8

G = 31.31 mm

R = 12 mm

Pentru suprafața S10

G = 38.1 mm

R = 10 mm

Pentru suprafața S12

G = 15.5 mm

R = 7.5 mm

4.6.3.Productivitatea muncii.

Preț de cost

M + R + C

R – retribuția muncitorilor productive

M = pG – p1k(G-g) lei

R = 4383

C =

= 36760 + 4683 + 9366 = 50809

= 50809 lei

BIBLIOGRAFIE

Gheorghe Vrabie – „Mașini unelte și prelucrări prin așchiere” Bacău, 1995.

Vaida – “Proiectarea mașinilor unelte” EDP, București.

Ispas C. – “Proiectarea mașinilor unelte – mecanisme de reglare” EDP, București.

Botez Emil – “Mașini unelte” – Editura tehnică, București.

Buzdugan – “Rezistența materialelor” – EDP, București.

Gafițeanu I. – “Organe de mașini”Vol.I, II.

Bradea Lucia – “Îndrumar de proiectare”, Bacău, 1987.

Crudu I. – “Atlas. Reductoare cu roți dințate”EDP, București, 1981.

“Scule așchietoare și portscule” – Colecție STAS-URI, Vol.I.

“Organe de mașini” – Colecție STS-URI, Vol.I.

Baranov B.A. – “Elemente constructive de mecanică fină”.

C. Picaș – “Calculul adaosului de prelucrare și al regimurilor de așchiere”.

A. Vlase – “Regimuri de așchiere”, Vol. I și II.

E. Ghinea – “Tehnologia prelucrărilor prin așchiere”.

BIBLIOGRAFIE

Gheorghe Vrabie – „Mașini unelte și prelucrări prin așchiere” Bacău, 1995.

Vaida – “Proiectarea mașinilor unelte” EDP, București.

Ispas C. – “Proiectarea mașinilor unelte – mecanisme de reglare” EDP, București.

Botez Emil – “Mașini unelte” – Editura tehnică, București.

Buzdugan – “Rezistența materialelor” – EDP, București.

Gafițeanu I. – “Organe de mașini”Vol.I, II.

Bradea Lucia – “Îndrumar de proiectare”, Bacău, 1987.

Crudu I. – “Atlas. Reductoare cu roți dințate”EDP, București, 1981.

“Scule așchietoare și portscule” – Colecție STAS-URI, Vol.I.

“Organe de mașini” – Colecție STS-URI, Vol.I.

Baranov B.A. – “Elemente constructive de mecanică fină”.

C. Picaș – “Calculul adaosului de prelucrare și al regimurilor de așchiere”.

A. Vlase – “Regimuri de așchiere”, Vol. I și II.

E. Ghinea – “Tehnologia prelucrărilor prin așchiere”.