Tehnologia Frezarii Lemnului Masiv la Masina de Freazat cu Ax Vertical Tip M.n.f

Proiect – Tehnologia frezarii lemnului masiv la masina de freazat cu ax vertical tip m.n.f.

1. ARGUMENT

Transformarea materiei prime in produse de mobila se face printrun sir de operatii si procese de fabricatie urmarind modificarea dimensiunilor, formei si calitatii materielelor prin operatii si mijloace specifice.

Procesul de fabricatie cuprinde urmatoarele procese tehnologice: debitarea lemnului, prelucrarea mecanica, asamblare si montare.

Tema aleasa a fost „ Tehnologia frezarii lemnului la MNF ”.

Tema se incadreaza in Modulul 2: „Prelucrarea mecanica a reperelor din lemn masiv” din domeniul „Fabricarea produselor din lemn” , calificareTamplar universal.

La masina de frezat cu ax vertical se executa urmatoarele operatii:

Frezarea canturilor drepte, profilarea canturilor, frezarea scobiturilor, frezarea ulucului pe

canturi,frezarea profilata a doua canturi.

Prima parte-in prima parte este prezentata tehnologia frezarii lemnului, iar in a doua parte

anexele acestuia.

2. NOTIUNI GENERALE

Frezarea este operatia de prelucrare a suprafetelor sau muchiilor elemntelor pentru a se realize cele mai variate profiluri: cubice, falturi, lamba si uluc, scobituri alungite, elemente ale imbinarilor etc.

Aceasta operatie se executa la masinile de frezat cu ajutorul frezelor, la viteze foarte mari (3000…9000 rot/min).

Masa masinii este prevazuta la mijloc cu o deschizatura circulara prin care trece arborele portscula si cu santuri in coada de randunica, pentru fixarea dizpozitivelor de conducere a pieselor.

Ea se poate deplasa in sus vertical cu ajutorul unei cremaliere si al unei roti dintate aflate sub masa.

Arborele portfreza este fixat in pozitie verticala, pe doua lagare unul cu rulmenti cu bile montat sub masa masini iar celalant in lagar la capatule inferior al arborelui.

Fusul pentru freze este un arbore portscula si are un cap conic care intra in scobitura arborelui si se fixeaza cu o piulita sau cu o pana.

Pentru fixarea frezelor sau a cutitelor de freza se folosesc si capete de freza care au forma patrata sau rotunda.

Frezele sunt scule taietoare, cilindrice, conice ori profilate cu mai multe taisuri dispuse simetric. La mijloc au o gaura pentru a fixa pe fusul portfreza, cu o piulita care se insurubeaza in sus invers ivartiri arborelui.

Cutitele pentru frezat au forma unor lame de otel, late de 30…80 mm si groase de 6…8 mm, profilate la un capat sau la ambele capete. Ele pot fi drepte, curbe sau indoite si se monteaza atat pe fusuri cat sip e capete de freza.

La masina de frezat verticala pentru frezarea pieselor scurte, lucreaza un singur muncitor, iar pentru freazarea pieselor mai lungi este nevoie si de un ajutor .

Muncitorul aseaza pies ape masa masini, introducand capatul ei intre rigla de ghidaj si dispozitivul de presare, care poate fi o rigla de lemn, niste arcuri de presiune sau un pieptane executat din lemn. Piesa fiind antrenata in cutitele de frezat, muncitorul imprima o miscare de avans, impingand-o cu mana dreapta, iar spre sfarsitul frezari cu un impingator simplu de lemn.

Frezarea pieselor curbe sau cu un contur neregulat se realizeaza cu ajutorul sabloanelor de lemn sau de metal, care au forma si conturul pieselor supuse frezari.

Se fixeaza piesa pe sablonul respectiv cu dizpozitive de strangere si se apropie de freza, sprijinand sablonul de inele de reazam, avand grija ca marginile sablonului sa se sprijine, in timpul frezari de inelul de reazam.

Masina verticala de frezat dinti este folosita la executarea imbimarilor de colt a elementelor cu latime mare, cum ar fi cele de la tocurile usilor si ferestrelor sau la diferite cutii.

Aceste imbinari sunt prevazute cu cepuri in forma de dinti, care pot fi: drepti, oblici sau coada de randunica.

Masina de frezat dinti poate fi prevazuta cu unul sau mai multi arbori portfreza care funcioneaza simultan la taierea dintilor.

Arborii pot avea o pozitie verticala sau orizontala, dupa cum sunt montati la o masina verticala de frezat dinti sau la una orizontala.

Frezele folosite la frezarea dintilor sunt confectionate din oteluri speciale, avand dimensiuni respective mici, de 3…20 mm si o forma cilindrica sau coada de randunica.

La masinile verticale de frezat dinti se pot executa scobituri pentru latimi de 650…1000 mm si grosimi de 60…300 mm.

Pentru obtinerea unor dinti de dimensiuni egale si cu suprafete netede trebuie sa se foloseasca freze bine ascutite si corect montate pe arbori portfreza.

3. TEHNOLOGIA FREZARI LEMNULUI

LA MASINA DE FREZAT CU AX VERTICAL

3.1.Masina de frezat cu ax vertical tip M.N.F

Frezarea este operatia de prelucrare prin aschiere cu ajutorul frezelor.

Parti componente: batiu

masa de lucru;

masa mobila;

motor electric;

ax portscula;

arbore;

rigla de ghidaj;

sanie;

roata dintata;

roata de mana;

cremaliera;

suport basculant;

placa support;

limitatoare;

maneta;

capota.

3.2. REGLAREA MASINII

Reglarea pozitiei riglelor de ghidaj se face dupa schita de mai jos.

Riglele 1 se fixeaza longitudinal cu ajutorul surubului 2 (miscarea 1). Prin actionarea rotii

de mana 3 se deplaseaza suportul si riglele de ghidaj dupa directia 2. Actionand maneta 4,

se blocheaza miscarea 2. Reglarea fina a pozitiei riglelor se face actionand surubul 5

(miscarea 3). Deplasarea dupa directia 3 se blocheaza cu maneta 6. Raordarea la

ventilatie se face prin gura 8. Adancimea de frezare h se regleaza pentru adancime de

prelucrare a frzei 9, cu capota 7, asupra materialului 10.

La frezarea simpla sau profilata a pieselor cu contur curb, frezarea se face cu sabloane

avan conturul piesei din schita de mai jos. Sablonul reprezinta si dispozitivul in care se

aseaza piesa 5 si se fixseaza, cu un dispozitiv de strangere 2. Pe arborele portscula se

monteza un inel de reazem 3 (cu rulment). Pentru ca inelul sa poata reproduce conturul

piesei 4, trebuie ca raza inelului sa fie mai mica decat orice raza de pe conturul

sablonului1. In timpul prelucrari sablonul este condusastfel, incat sa se reazeme

permanent pe inel. Razemele A,B si C de pe dizpozitiv reprezinta suprafetele de asezare.

MASINA DE FREZAT CU AX VERTICAL

3.3. Operatii de frezare la masina de frezat cu ax vertical

3.4. Domenii de utilizat la masina de frezat cu ax vertical

3.5. SCULE TAIETOARE

4. NORME DE TEHICA A SECURITATII MUNCII

IN INDUSTRIA LEMNULUI

Norme generale

Tamplarul trebuie sa participe la instructajul pe linia de productie a muncii.

Inainte de a-si incepe activitatea se executa instructajul tehnologic, unde tamplarul i-a la cunostinta notiunile generale de tehnica a securitatii muncii.

Apoi va lua parte la instructarea la locul de munca, unde isi va insusii o serie de cunostinte despre:

–          reguli de igiena personala;

–          organizarea locului de munca;

–          pregatirea pentru inceperea lucrari;

–          pastrarea curateniei;

–          folosirea corecta a echipamentului;

–          participarea corecta la toate instructajele de protectie a muncii;

Tamplarul nu are voie:

–          sa execute lucrari pentru care nu are calificare;

–          sa intre in zonele interzise;

–          nu paraseste locul de munca, utilajele la care lucreaza decat dupa lasarea in buna

–          stare si curateniei;

–          nu transporta scule taietoare decat in ladite speciale

Norme specifice

–          fixarea corecta a cutitelor pe capetele de freza, precum si a frezelor si cutitelor pe fusurile lor;

–          asigurarea cu contrapiulitor la fixarea frezelor si a cutitelor pe fusuri, pentru a

preveni desurubarea piulitei de presiune ;

–          pe rigla de ghidaj trebuie sa se monteze aparatorile de protectie, dispozitive de oprire a pieselor aruncate de cutite si dispozitive de antrenare a materialelor.

5. PREVENIREA SI STINGEREA INCENDIILOR

IN ATELIERUL DE TAMPLARIE

Prevenirea incendiilor si a exploziilor reprezinta o problema legala de protectia muncii, dar

constituie cauza unor accidente de munca.

Pentru prevenire trebuie sa se respecte:

–          prezenta unor aparate de deconectare automata;

–          amenajarea unor spatii pentru fumat;

–          asigurarea unei bune evacuari a oamenilor;

–          evitarea aglomerarilor de material;

–          evacuarea deseurilor folosind instalatii de transport;

–          motoarele vor fi de tip protejat contra prafului;

–          se asigura toate mijloacele de prevenire si stingere a incendiilor.

6 . BIBLIOGRAFIE

Nastase. V. Utilajul si tehnologia frezarii mobilei si a altor produse din lemn masiv EDP, 1993

Noia. R, Temescu L. Organe de masini Ed. Sigma 2002

Vranceanu. S. Desen tehnice si ornamental pentru industria lemnului CDP. Vol I,

II 2000

**** Norme de tehica a securitatii muncii.

**** Notite din caiet

**** Internet

**** Cataloage, reviste, pliante.

**** Reviste Intarzia

**** Industria lemnului

**** Revista mobila.

7 . ANEXE

Freze pentru imb

Freze pentru imbinari

Operatia: imbinare in dinti pe latime

Masina: MNF, MRP

Material: lemn masiv

D B d z Cod scule

140 50 30 / 40 4 FI07AOR 140.16.5

140 60 30 / 40 4 FI07AOR 140.24.5

140 50 30 / 40 4 FI07AOR 140.16,2.8

140 60 30 / 40 4 FI07AOR 140.27.8

160 50 30 / 40 4 FI07AOR 160.18.10

160 60 30 / 40 4 FI07AOR 160.30.10

140 80 30 / 40 4 FI07AOR 160.80.3

Freze pentru imbinari in dinti pe lungime

Operatia: imbinare in dinti pe lungime

Masina: MNF, MRP

Material: lemn masiv

D B d FI03OR 125.23,8

125 30.8 30 / 40 FI03OR 140.23,8

140 30.8 30 / 40 FI03OR 160.23,8

160 30.8 30 / 40

*****

ÎNTRODUCEREA

Tema lucrării constă în proiectarea și construcția unei mașini de frezat în patru axe controlată prin intermediul calculatorului cu ajutorul unui software specializat . Prin aceasta se urmărește obținerea unor rezultate deosebite privind performanțele tehnice, precizii foarte mari în poziționare a axelor dar și productivitate cu un preț de fabricație cât mai redus.

Doresc sa produc acest tip de mini mașină cu comandă numerică în serie sub formă de KITT dar și în formă asamblată depinzând de necesitățile clientului.

Proiectul CNC router poate fi folosit pentru gravare, prelucrare, frezare, găurire.

Se pot realiza:

– Cablaje imprimate pentru electronică ( gravare , găurire)

– Așesarea pieselor electronice SMD pe circuite electronice

– Pirogravare în lemn prin atașarea unui circuit laser de 300mW

– Vizualizarea cu ajutorul unei camere web a circuitele electronice și a pieselor pentru depistarea defectelelor.

– Gravarea lemnului în 2.5D , ( portrete, inscripționări, blazoane)

– Gravarea faianței si a gresiei

Și prin atașarea a celei a patra axă se pot realiza și roți dințate, fulii, tot ce necesita un control precis prin divizare

Cu ajutorul electronicii de comandă se pot realiza piese complexe , cu un control de precizie de ordinul micronilor

Cu ajutorul programului de grafică SolidWorks se realizează piesa dorită , apoi cu programul SolidCAM se alege tipul instrumentului de taiere, apoi se alege viteza și avansul

Și se generează instrucțiunile (Gcode)

Cu instrucțiunile (Gcode) realizate se întroduce in programul care comandă freza CNC

Sunt multe programe unele cu plată altele gratuite.

Exemplu. Mach3 în Windows

Turbocnc în Dos

Emc2 in Linux Ubuntu care este gratuit

Fiecare client poate să aleagă programul preferat.

În aceasta forma de KITT pot fi realizate diferite variante, depinzând de necesitățile clientului

KITT-ul va avea diferite soluții , unele mai simple altele mai grele de asamblat, dar cu ajutorul documentației inclusă să fie usor de asamblat

Acest KITT va avea diferite costuri de preț, in funcție de complexitatea lui

Prețul minim este de 500 euro si poate să urce până la 5000 euro în funcție de necesitațile clientului.

Utilajele necesare pentru realizarea KIT-ului sunt:

STRUNG PENTRU METALE EINHELL BT-ML 300

FREZĂ PROXXON KIT150 SI BANK DE LUCRU

FREZA CNC HOMEMADE 1000X700X300

MASINĂ DE GĂURIT ELECTRICĂ

FIERĂSTRĂU PENDULAR

BANC DE LUCRU NECESAR REALIZĂRI MONTAJELOR ELECTRONICE

DIFERITE APARATE ELECTRONICE NECESARE REALIZĂRI MONTAJELOR

SCULE ȘI DISPOZITIVE

Materialele necesare sunt cumparate de la producatori sau intermediari, alegându-se materialul cu cel mai bun preț

Cele mai bune prețuri sunt de pe internet , sunt firme care au prețuri foarte bune, din pacate

în tară este foarte scump , de acea cele mai multe piese si semifabricate sunt aduse din străinătate, din tări ca China, Germania, SUA, etc

CAPITOLUL 1

1.1 Istoria mașinilor unelte CNC

CNC sau " computer numerical controled" adică mașini-unelte controlate cu ajutorul calculatorului. Mașinile de prelucrare a metalelor sunt mașini sofisticate, care pot crea piese complicate impuse de tehnologia moderna. Cu viteză rapidă, și avansuri mari. CNC pot fi folosite pentru executarea lucrărilor pe strunguri, mașini de frezat, mașini de tăiat cu laser, cu jet de apă, prese, frâne de presă, și alte instrumente industriale. Termenul de CNC se refera la un grup mare de mașini care folosesc logica de calculator pentru a controla mișcările și de a efectua prelucrarea metalelor.

Deși prelucrarea lemnului pe strunguri au fost folosite inca din timpuri biblice. Strungul, prima prelucrare a metalelor practic a fost inventat în 1800 de către Henry Maudslay. A fost pur și simplu un instrument de mașină cu ajutorul caruia se prelucra semifabricatul, sau piesa de lucru, într-o clemă, sau ax, și rotit rezultând piesa finită. Instrument de tăiere a fost manipulat de către operator, prin utilizarea de manivele și mânere. Precizia dimensională era controlată de către operatorul care verifica privind mânerele și a mișcat scula pe poyiția de lucru. Fiecare piesă care era realizată, solicita operatorului să repete mișcările în aceeași secvență și la aceleași dimensiuni.

Masina de frezat era operat în aceeași manieră, cu excepția sculei de tăiere care a fost plasat în centrul axului de rotație. Piesei era montată pe masa de lucru și sa denumit instrumentul de tăiere, astfel prin utilizarea de manivele, mașina prelucra conturul piesei. Aceasta mașină de frezat timpurie a fost inventat de către Eli Whitney în 1818.

Propuneri care sunt utilizate în mașini-unelte sunt numite "axa", și care sunt menționate ca "X" (de obicei la stânga la dreapta), "Y" (de obicei fata in spate), și "Z" (sus și în jos). Masa de lucru poate fi, de asemenea, rotit în plan orizontal sau vertical, creând oa patra axă de mișcare. Unele masini au o axă cincea, care permite de ax la pivot, la un unghi.

Una din problemele cu aceste masini vechi era că aveau nevoie de operator pentru a manipula manivelele pentru fiecare piesă în parte. Pe lânga faptul ca erau monotone și epuizante fizic, capacitatea operatorului de a face piese identice era limitat. Mici diferențe în funcțiune a dus la variație de dimensiuni axei, care, la rândul său, a creat piese rebut care nu se potrivesc sau sunt inutilizabile. Resturile râmase erau mari, pierderile de materii prime și timp de muncă.. Deoarece cantitățile de producție a crescut, numărul de piese produse utilizabile de fiecare operator pe zi nu mai erau economice. Era nevoie de un mijloc de a opera aparatul în mod automat. Încercări privind "automatizarea" aceste operațiuni folosind o serie de mașini unelte automate care au mutat sculele sau masa de lucru. Ca rotirea sculei , se deplasează instrumentul de tăiere rezultând diferite miscări. Fața mașini erau modelate pentru a controla mișcarea necesară , precum și rata la care mașina avansează controlat de viteza sculei. Aceste mașini timpurii au fost dificil de introdus pe piață în mod corect, dar odata stabilit, le-au oferit repetabilitate excelent pentru ziua lor. Unele au supraviețuit până în această zi și erau numite "Swiss" mașini, un nume sinonim cu prelucrare de precizie.

1.2 Proiecte vechi până în prezent

Conceptul modern de mașină CNC a crescut prin munca realizată de John T. Parsons în timpul sfârșitul anilor 1940 și începutul anilor 1950.După al doilea război mondial, Parsons a fost implicat în fabricarea de lame pentru elicopter , care a necesitat prelucrarea precisă de forme complexe. Parsons curând a constatat că, prin utilizarea unui calculator IBM, el a fost capabil să facă ghiduri mult mai precise, cu contururi de precizie mai bune ca în trecut d. Pe baza acestei experiențe, a castigat un contract de Air Force de a dezvolta un "automat de debitat cu contur", pentru a produce piese mari gen aripa pentru aeronave. Folosind un cititor de card de calculator și controlând foarte precis un servomotor, mașina ce a rezultat era imens, complicat și costisitor. Ea a lucrat în mod automat și a produs piese cu grad înalt de precizie impuse de industria aeronautică.

Prin anii 1960, prețul și complexitatea automate și-au găsit aplicații și în alte industrii. Aceste mașini foloseau motoare electrice de current pentru a manipula manivelele și de a opera instrumente. Motoarele au luat instrucțiuni de electrice de la un cititor de bandă, care citește o bandă de hârtie de aproximativ 1 la (2,5 cm), în lățime, si aveau o serie selectă de găuri. Poziția și secvența găurilor au permis cititorului de a produce impulsurile electrice necesare pentru a porni motoarele, la timpul precis și rata, cu care operează mașina la fel ca operator uman. Impulsurile au fost gestionate printr-un simplu calculator care nu a avut capacitatea de memorie la momentul respectiv. Acestea au fost adesea numită "NC", sau utilaje numerice controlate. Un programator a produs banda de pe o mașină de mașină de scris, cum ar fi, la fel ca vechile "cartele perforate" utilizate în computerele de la începutul anului, care a servit ca "soft". Dimensiunea programului a fost determinată de tipul de bandă necesar pentru a fi citite și pentru a produce o anumită parte.

În 1947, John Parsons conduce o întreprindere de fabricare a aeronautice în . Confruntându-se cu creșterea complexității pieselor, precum și probleme de matematică și inginerie necesare, Parsons a cautat metode pentru a reduce costurile firmei sale. El a cerut International Business Machine Corp să-i permită să utilizeze unul din calculatoarele lor pentru a face o serie de calcule pentru o lama la un elicopter nou. În cele din urmă, Parsons a făcut o înțelegere cu Thomas J. Watson, presedinte legendar al IBM, prin care IBM va lucra cu Corporation Parsons pentru a crea o mașină controlată de cartele perforate. Curând Parsons a avut, de asemenea, un contract cu Forțele Aeriene pentru a produce o mașină controlată de carduri sau de bandă , care ar reduce forme contur precum cele din elice și aripi. Parsons, apoi sa dus la inginerii de la Massachusetts Institute of Technology servomecanism de laborator pentru ajutor cu proiectul. Cercetatorii MIT au făcut experimente cu diferite tipuri de procese de control și a avut o experiență cu Air Force, proiecte datând din al doilea război mondial. La rândul său, laboratorul de la MIT au văzut acest lucru ca pe o oportunitate de a extinde cercetările proprii de control. Dezvoltarea cu succes de masini-unelte de calculator numeric de control a fost apoi întreprinse de Cercetatorii de la Universitatea încercarea de a veni în întâmpinarea cerințelor de sponsori militare.

William S. Pretzer William S. Pretzer

Cu avansuri în electronică integrată, banda sa eliminat, sau utilizate doar pentru a încărca programul în memorie magnetică. De fapt, capacitatea de memorie de utilaje moderne CNC este încă uneori menționată ca ",memorie tampon."

Mașina CNC citește mii de biți de informații care sunt stocate în memoria calculatorului programului. Pentru a plasa această informație în memoria, programatorul creează o serie de instrucțiuni care masina poate să o înțeleagă. Programul consta în "cod" comenzi, cum ar fi "M03", care instruiește operatorul pentru a muta axul într-o nouă poziție, sau "G99", care instruiește controlorul pentru a citi o intrare auxiliară de la un proces în interiorul mașinii. Codul de comenzi suntcea mai frecventă modalitate de a programa un instrument de mașină CNC.

Cu toate acestea, avansarea în computere a permis producătorului masinii posibilitatea "de programare," în cazul în care instrucțiunile sunt mai degrabă cuvinte simple. În programare de conversație, "M03" comanda este înscris pur și simplu ca "MOVE", și "G99" comanda este pur și simplu "CITESC." Acest tip de programare permite de formare mai rapidă și memorarea mai ușoară a codului de către programatori.

Controlorul, de asemenea, oferă ajutor programatorului pentru a accelera utilizarea aparatului. La unele mașini, de exemplu, programatorul tastează în program locația, diametru, si adancimea de tăiere și calculatorul va selecta cea mai bună metodă de prelucrare prin producerea de caracteristici la piesa de prelucrat. Echipamente de ultima generatie poate avea un model generat de calculator, calculează vitezele scula, feed-uri, și căile, și pentru a produce o parte a piesei, fără un desen sau program.

1.3 Design modern și materiale utilizate.

Componentele mecanice ale mașinii trebuie să fie rigide și puternic de a sprijini părțile în mișcare rapidă. Axul este de obicei cea mai puternică parte și este susținut de rulmenți de mari dimensiuni. Dacă axul deține locul de muncă sau scula, un sistem automat de prindere caracteristică permite axului sa-si instaleze rapid și în timpul lucrului poate rula programul.

Fig. 1.1

Fonta este folosit pentru a fi materialul de alegere pentru prelucrarea metalelor. Astăzi, cele mai multe mașini utilizează semifabricate laminate la cald din oțel forjat , cum ar fi din oțel inoxidabil pentru a reduce costurile și pentru a permite fabricarea de mai multe modele de mașini unelte

Atașat pe partea laterală a mașinii este magazia de scule. Un braț de transfer, numit uneori bara de unelte, elimină un instrument de mașină, îl plasează în magazie, alege un instrument diferit din magazie , și întoarce-l la mașină prin instrucțiunile din program.Timpul ciclului tipic necesar pentru această procedură este de doi la opt secunde. Unele mașini pot conține până la 400 de scule, fiecare încărcate automat, în ordinea derulări a programului.

Masa de lucru a mașinii este susținută pe profile din oțel călit care sunt, de obicei, protejate de apărători flexibili.

Materia primă este fierul care este folosit pentru mașinile de prelucrarea metalelor. Astăzi, cele mai multe mașini utilizează liberal oțel forjat laminat la cald.

Fig. 1.2

Componentele mecanice ale mașinii trebuie să fie rigidă și puternic cu scopul de a sprijini părțile active . Axa este de obicei cea mai puternică parte și este susținut cu rulmenți de mari dimensiuni. Dacă axul deține masa de lucru sau instrumentulde tăiere, un sistem automat de prindere facilizează introducerea pe ax al instrumentelor de taiere și scoaterea lor în timpul rulării programului. Se realizează din oțel inoxidabil pentru a reduce costurile și pentru a permite fabricarea de modele mai complexe tip cadru.

Unele mașini sunt proiectate ca celule, ceea ce înseamnă că au un anumit grup de piese care sunt concepute pentru fabricare. Mașini de celulă au magazia de scule pentru a transporta sculele suficient pentru a face toate operațiunile de diferite pe fiecare dintre diferitele părți, spații mari sau abilitatea de a schimba masa de lucru și comenzi speciale programate în controler pentru intrările de date de la alte masini CNC. Acest lucru permite CNC-ului pentru a fi asamblate cu alte mașini echipate în mod similar într-o celulă de prelucrare flexibile, care pot produce mai mult de o parte simultan. Un grup de celule, unele care conțin 20 sau 30 de mașini, se numește un sistem de prelucrare flexibil. Aceste sisteme pot produce literalmente sute de piese diferite, în același timp cu puțină intervenție umană. Unele dintre acestea sunt concepute pentru a rula zi si noapte fără supraveghere .

1.4 Procesul de fabricație

Până de curând, cele mai multe centre de prelucrare au fost construite la specificatiile clientului de către constructorul mașinii. Acum, magazia de scule standardizate a permis mașini care urmează să fie construite pentru vînzare sau vânzare mai târziu, întrucât noile modele pot efectua toate operațiunile necesare de cei mai mulți utilizatoriCostul unui aparat nou CNC ruleaza de la aproximativ 50.000 dolari pentru un centru vertical la $ 5 milioane de euro pentru un sistem de prelucrare flexibile pentru blocuri motoare.Veniturile reale procesul de fabricație, după cum urmează.

1.4.1 Sudare de bază

1 Materialul de bază al mașinii este fie turnat fie este sudat .Acesta sunt apoi tratate termic pentru a elimina erorile de "normalizare" metalice de prelucrare. Baza este realizată intr-un centru de prelucrare mare, precum și zonele de montaj pentru căile sunt descrise în caietul de sarcini.

2 Legăturile sunt fixate cu șuruburi, și fixat la baza.

1.4.2 Echipare surub cu bile

3 Mecanisme care execută miscarea axiala sunt numite suruburi cu bile. Această mișcare de rotație permite schimbarea motoare de antrenare în mișcare liniară și constau dintr-un ax cu șurub și lagăre de sprijin. Deoarece arborele urmează spirala în ax și produce o mișcare foarte precisă liniară care se mișcă fie masa de lucru în conformitate cu axul, sau transportatorul ax în sine. Aceste șuruburi cu bile sunt boltite la baza cu montură.

1.4.3 Montarea axului

4 Axul este prelucrat și de la sol, montate pe motorul său, și apoi prin șuruburi se transmite axului mobil. Fiecare axă de mișcare are un surub cu bile separată și un set de moduri în cele mai multe centre de prelucrare.

1.4.4 Controlerul

5 Calculator, sau controler, este un ansamblu electronic separat de restul mașinii.. Ea are o carcasă climatizată controlată electronic montată pe partea laterală a cadrului sau in consola unui operator. Acesta conține toate memorie de operare, placi de computer, surse de alimentare, circuitele și alte echipamente electronice să lucreze în mașină. Cabluri asortate se conectează la controlerul motoarelor de mașină și de diapozitive.

Dispozitivele trimit continuu informațiile de localizare, axa de la controler, astfel încât se stie poziția exactă a masei de lucru, când relația cu axul este întotdeauna cunoscută. Partea din față a operatorului are un ecran video care afiseaza programul de informare, poziție, viteze și de feed-uri, și alte date necesare pentru operator de a monitoriza performanța mașinii. De asemenea, pe panoul frontal sunt cheile de introducere a datelor, porturi de conexiune de date, și start-stop comutatoare.

6 Fiecare mașină are mici diferențe fizice, care sunt matematic corectate în sistemul de operare calculator. Aceste valori de corecție sunt stocate într-o memorie separată, iar aparatul verifică aceste continuu. Ca centru de prelucrare poarta de acces al acestor parametri poate fi recalibrat pentru a asigura acuratețea. După testare, aparatul finit este asamblat și pregătit pentru expediere.

1.4.5 Controlul Calității

Controlul de calitate într-un centru de prelucrare constă în ușurința la livrare și prin intermediul setărilor. Instruirea atentă a operatorilor este de asemenea important pentru a preveni un accident, prevederea coliziunilor neintenționate cu scula. Multe centre de prelucrare au subprograme pentru a sesiza un accident iminent. Toate CNC-urile sunt livrate cu utilaje speciale de manipulare pentru a evita șocurile, și sunt stabilite cu grijă de către fabrica cu tehnicieni instruiți. Factorii de corecție originale sunt înregistrate pentru referințe ulterioare. Instrucțiuni complete de programare, exploatarea, precum și manualele de întreținere sunt furnizate.

1.4.6 Viitorul

Viitorul de masini CNC este in continua dezvoltare. O idee în curs de dezvoltare este o mașină de tip păianjen, cu ajutorul căruia axul este suspendat de către șase bare acționate cu suruburi cu bile telescopice. Viteza de rezoluție efectuată de ax sunt controlate de un computer sofisticat care efectuează milioane de calcule pentru a asigura conturul. Costa mai multe milioane de dolari pentru dezvoltarea și utilizarea la nivel înalt, această mașină promite să efectueze operațiuni de mare precizie în prelucrarea metalelor. Avansarea în computere și inteligență artificială va face aceste masini CNC în viitor să fie mult mai precise și mai ușor de operat. Acest lucru nu va fi avantajos, deoarece prețul acestor mașini sofisticate CNC va fi dincolo de posibilitățile multor companii.

CAPITOLUL 2

CONTRIBUȚII PROPII

2.1 Alegerea tipului de masină de gravat.

Exista diferite modele constructive cu diferite accesori, fiecare cu avantaje și dezavantaje

Voi descrie patru modele de mașini de frezat CNC

Fig. 2.1

2.1.1 Varianta 1

Freza se mișcă pe direcțiile X si Z. Axa Y este fixă, nu este deplasabilă,

Ca avantaje ,

Usor de construit pentru un începator

Din cauza axei Y care este fixă freza este stabila,

E bună pentru gravat piese de dimensiuni mici

Dezavantaje,

Se miscă piesa de prelucrat

Nu se pot grava piese cu greutate mare

Lungimea piesei este limitată

2.1.2 Varianta 2

Freza se mișcă numai pe axa Z si piesa de gravat pe direcțiile X si Y.

Axa Z este fixă

Fig. 2.2

Avantaje,

– Usor de construit

– Cand axele X si Y nu sunt perpendiculare cu axa Z, va grava peste tot cu aceeasi adancime

Dezavantaje,

– Se miscă piesa de prelucrat

– Nu se poate grava piese grele, deoarece motorul pas cu pas trebuie sa mute piesa in pozitie.

– Marimea piesei este limitata.

– Prin prelucrarea unei piese grele la capătul axei Y, piesa va misca masa în jos.

2.1.3 Varianta 3

Varianta este mai complicat de construit.

Freza se mișcă în toate direcțiile.

Fig. 2.3

Avantaje,

– Pentru gravarea plăcilor foarte mari,

– Se poate monta masina direct pe piesa de prelucrat.

Dezavantaje,

– Greu de contruit o mașină stabilă

– Axa Y trebuie sa fie foarte stabilă si precisă.

– Axele trebuie construite foarte solid, exista pericolul de flambaj

– Apar vibrații mari în timpul lucrului

2.1.4 VARIANTA 4

– Este ușor de construit

– Freza se misca pe toate cele trei direcții, X, Y, si Z iar piesa de gravat este fixă

Fig. 2.4

Avantaje.

– Este o constructie stabila

– Lungimea piesei pe axa Y nu este limitata.

– Foarte bună pentru gravarea circuitelor imprimate.

Dezavantaje,

Pe axa Y trebuie folosite ghidaje mai mari si solide, se poate dezechilibra ușor.

Alegerea mea a fost asupra variantei a patra , mi sa părut mult mai usor de contruit și cu alegerea unor materiale din lemn, poliamidă și aluminiu , este foarte buna pentru frezarea/găurirea circuitelor imprimate,

2.2 Varianta construită

Fig. 2.1

2.2.1 Principalele caracteristici.

Dimensiunile axelor Curse utile:

Axa X 500 mm Axa X 350mm

Axa Y 400 mm Axa Y 300 mm

Aza Z 150mm Axa Z 100 mm

Axa A 360 grade – Divizare, Viteză continuă/reglabilă, putere reglabilă

Precizie 0.02mm

Motor frezare: mini freza 130 W

Datorită complexității proiectului mașina are posibilitatea ca în aplicații practice să se poată monta în capul axei Z o gamă largă de dispozitive de presiune, sudura, tăiere, lipire, frezare, gravare etc.

Pentru a putea fi studiat în detaliu modelul poate fi împărțit în module independente respectiv: pe axele X,Y,Z.A.

2.3 Componentele Frezei CNC

Scheletul masinii de frezare se poate realiza din lemn (MDF) , aluminiu, poliamida (Derlin)

Ghidajele lineare sunt alcătuite din arbori de diametru de 12 si de 20 din oțel de înalta calitate calit la suprafata prin inductie si rectificat OL50. Prinderea arborilor se face cu ajutorul suporților de capete, ele asigură reducerea vibraților care pot apărea în timpul funcționări

Bucsele din bronz grafitat se folosesc la ghidarea liniară a axelor.

Fig.2.2

Câteva dintre avantajele folosiri acestor bucsi sunt:

Precizie ridicată.

Costuri reduse de intreținere.

Pelicula lubrifiere continuă.

Procentaj acoperire peliculă ulei pana la 30% din suprafața totala,

Funcționalitate silențioasa.

Coeficent redus de frecare.

Temperaturi de lucru extreme -20 la 120ºC .

Viteze de pana la 20.000 RPM

Ansamblu surub conducator este alcatuit din surub trapezoidal și piuliță trapezoidală Avantaje: avans mare, precizie ridicată , cost redus.

Fig 2.3

Motoarele de acționare sunt de tip pas cu pas având câte unul pe fiecare axa în parte.

Motorul pas cu pas este un tip de motor sincron cu poli aparenți pe ambele armături. La apariția unui semnal de comandă pe unul din polii statorici rotorul se va deplasa până când polii săi se vor alinia în dreptul polilor opuși statorici. Rotirea acestui tip de rotor se va face practic din pol în pol, de unde și denumirea sa de motor pas cu pas.

Comanda motorului se face electronic cu ajutorul unui controller special astfel se pot obține deplasări ale motorului în funcție de programul de comandă.

Fig. 2.4

Legatura dintre axul motorului si surubul se face cu doua coliere de precizie si cu tub flexibil

Fig. 2.5

Avantajul

Este foarte ieftin si ușor de intreținut

Este silențios

Permite compensarea abaterilor radiale si a unor mici abateri axiale.

Se poate pune și cuplaje din aluminiu cu inserție din plastic care este mai bun și de durata dar este scump.

Fig. 2.6

Dar se poate realiza pe strung și freză.

Freza folosita este una universala care se gasete in comert in majoritate magazinelor tehnice cu o putere de 130wati.Problema principala este insa zgomotul produs de aceasta si durata limitata de folosire datorita supra incalziri, o varinata mai buna care urmeaza sa fie implementata este folosirea unui motor de curent continuu DC si o mandrina fixata intr-un lagar cu  rulmenti fiind o solutie ieftina , fiabila si silentioasa.

Fig. 2.7

2.4 Sistemul electric/electronic

Fig. 2.8

Electronica este bazata pe circuitul integrat TB6560 de la firma Toshiba

Este un cip foarte bun si fiabil , nu necesita multe piese la constructia controrelui

Exista in doua versiuni, unu de 2.5A si celalat de 3.5A

Alegerea mea a fost asupra circuitului TB6560AHQ de 3.5A

2.41 Schema electronică este din datasheetul producătorului.

Fig. 2.9

Cablajul este executat cu ajutorul programului Eagle versiune free care accepta executarea cablajelor la dimensiune 150×100 mm

Fig. 2.10

Sunt necesare radiatoare pe circuitele integrate

Sursa de tensiune e o sursa de calculator de 500W , folosind tensiunea de 12-24V

2.5 A 4 axa va fi alcatuit din surub melc si roata melcata cit mai simplu posibil

La capatul arborelui se prinde platoul la care se poate atasa un universal sau o mandrina

Fig. 2.11

Electronica este folosită pentru rotire continuă, reglabilă, cu divizare de 360 grade

Se poate folosi separat , manual si automat

Electronica este facută în jurul circuitului integrat 18F452

Schema electronică este luată de pe forumul “ www.cnczone” cu aprobarea de realizare pentru scopuri didactice făra punere în comercializare

Scopul realizări acestui montaj este de a verifica motoarele pas cu pas făra ajutorul calculatorului.

Afisorul LCD indica viteza , distanta , divizarea , poate merge pana la precizie de 0,01 mm

T otul este reglabil din tastatura de 4X4

Mod de operare

Mod manual stânga/dreapta 0.01; 0.1; 1.0; 10 grade pe pași

Mod divizare. Divizarea unui cerc în orice numar de la 1 la 9999

Mod grad. Orice număr in grade de la 0.01 la 359.99 in pași de 0.01 grade

Mod continuu cu 5 viteze selectabile

Mod program, în care se poate salva 10 setări complexe

Configurare de la 1:1 la 9999:1 pentru raport de trasmisie

Setari pentru 5 viteze

Configurări pentru toate MPP care lucră in mod step și dir

Compesarea jocului

2.6 Realizarea piesei roată dințată cu 60 de dinți

Piesa se desenează in SolidWorks la dimensiune dar cu adăugarea razei instrumentului de taiere

Exemplu, pentru un instrument de tăiere de diametru 1.5mm se alege offsetul de 0.75, adica contururile vor fi mai mari cu 0.75 , si la interior cât și la exterior.

Roata dințată este realizată cu un offset de 0.75 si cu un instrument de 1.5mm

Materialul este lemn placaj de 10mm grosime

În SolidCAM se selectează fazele de lucru

Gaura din mijloc

Conturul exterior

Apoi se generează instrucțiunile de control al frezei CNC Gcode

Fig. 2.12

Gcode

N1 G00Z1.0

N2 X46.9534Y30.4762

N3 Z0.1

N4 G01Z0.0F10.0

N5 G03X46.9534Y30.4762I-6.5J0.0F25.0

N6 G00Z1.0

N7 G00Z1.0

N8 X63.5768Y30.4762

N9 Z0.1

N10 G01Z0.0F10.0

N11 X66.4534Y30.4762F25.0

N12 X62.7889Y36.4609

N13 X65.5675Y37.2055

N14 X60.4788Y42.0379

N15 X62.97Y43.4762

N16 X56.8041Y46.8269

N17 X58.8382Y48.8609

N18 X52.0151Y50.5016

N19 X53.4534Y52.9928

N20 X46.4382Y52.8116

N21 X47.1827Y55.5902

N22 X40.4534Y53.5996

N23 X40.4534Y56.4762

N24 X34.4686Y52.8116

N25 X33.7241Y55.5902

N26 X28.8917Y50.5016

N27 X27.4534Y52.9928

N28 X24.1027Y46.8269

N29 X22.0686Y48.8609

N30 X20.4279Y42.0379

N31 X17.9367Y43.4762

N32 X18.1179Y36.4609

N33 X15.3393Y37.2055

N34 X17.33Y30.4762

N35 X14.4534Y30.4762

N36 X18.1179Y24.4914

N37 X15.3393Y23.7469

N38 X20.4279Y18.9145

N39 X17.9367Y17.4762

N40 X24.1027Y14.1255

N41 X22.0686Y12.0914

N42 X28.8917Y10.4507

N43 X27.4534Y7.9595

N44 X34.4686Y8.1407

N45 X33.7241Y5.3621

N46 X40.4534Y7.3528

N47 X40.4534Y4.4762

N48 X46.4382Y8.1407

N49 X47.1827Y5.3621

N50 X52.0151Y10.4507

N51 X53.4534Y7.9595

N52 X56.8041Y14.1255

N53 X58.8382Y12.0914

N54 X60.4788Y18.9145

N55 X62.97Y17.4762

N56 X62.7889Y24.4914

N57 X65.5675Y23.7469

N58 X63.5768Y30.4762

N59 G00Z1.0

Codul rezultat se întroduce în softul de comandă preferat de client Mach3, turbocnc, emc2

Toate sofurile trebuie setate după controlere atasate pe pinii de la portul paralel

Fig. 2.13

Axa x Pinu 2 Step

Pinu 3 Dir

Axa y Pinu 4 Step

Pinu 5 Dir

Axa Z Pinu 6 Step

Pinu 7 Dir

Axa A Pinu 8 Step

Pinu 9 Dir

Pentru activarea motoarelor se activează Pinu 1 care este setarea Enable

Mai trebuie selectat cele 4 pini cu intrari , 3 din ele se folosesc pentru cele 3×2 limitatoare

Și unu se foloseste pentru butonul STOP, foarte necesar si chiar obligatoriu.

2.7 Etapele părții constructive.

Documentarea propriu-zisă a variantei constructive

Desenarea tuturor pieselor necesare care vor fi prelucrate

Cumpărarea de material necesar construiri frezei cnc

Necesarul prelucrării a diferitelor materiale( surub,bucse, arbori)

Cele mai importante sunt:

Prelucrarea șuruburilor trapezoidale la capete pentru întroducerea la fiecare capat a unui rulment cu diametrul interior de 8mm , la un capăt de surub se lasă un pic mai lunga prelucrarea pentru a se prinde de motor cu un cuplaj (3 suruburi)

Prelucrarea bucșelor din bronz cu interiorul de diametru de 12mm plus o toleranță de 0.01 (12 bucăți) ,aceste bucse trebuie să intre cu un ușor scârțâit pe arbori si cu ajutorul unui unsori se face rodajul

Carcasele bucselor se realizează cu gaura interioară de diametru 16mm plus o toleranță de 0.01 mm

Carcasele pentru rulmenti si fac cu o gaura de stângere , adică diametrul exterior al rulmentului plu o toleranșă de 0.0.1mm

Arbori se centruiesc la capete si se gauresc cu un burgiu de diametru de 5,2mm pentru realizarea unui filet interior de M6X20 cu ajutorului tarodului.

La fiecare capat de arbore se pune o bucsa sau un capat de arbore profilat, pentru eliminarea vibrațiilor care apar în timpul lucrului.

Executarea cuplajelor cu care se face legatura motor și șurub trapoidal.

2.8 Configuratia si cinematica axei X

1. Introducere

Caracteristici :

rezolutie : 1mil (1/2, 1/4, 1/8 mil) abatere maxima 0,3mil(/2/4/8) cursa activa 210mm

viteza maxima de travel 180mm/s

viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s forta in lucru (la o viteza de 50mm/s) >= 35N actionare MPP /surub conducator

ghidaje cilindrice cu bucse cu bile

Totusi cred ca o sa pun bucse din bronz. Am achizitionat 3 bucse cu bile , si am facut cateva teste : dupa cca.1000 de cicluri se deregleaza (apare joc de cca. 0,1-0,2 mm).

2.8.1. Ansamblul general

1. – MPP

2. – Laterala prindere

3. – Tije ghidare

4. – Placa de prindere a axei Z

5. – Bucse

6. – Piesa intermediara

7. – Coliere prindere bucse

8. – Surub conducator

9. – Piulita

10. – Carcasa rulment

Tot pe aceasata placa se va amplasa ansamblul axei Z

Prinderea bucselor de placa se face cu ajutorul colierelor profilate 7. Sunt achizionate din comert si au codul : 088J14-12/20

Tijele de ghidare sunt prinse de cele doua laterale in gaurile cu aceasata destinatie si cu piulite M6

In partea opusa surubul este ghidat de rulmetul motorului pas cu pas șurubul are aceeasi configuratie ca la axa Y singura diferenta fiind lungimea

Prinderea de axul motorului se face la fel ca si in cazul axei Y

In figura se arată detaliul de prindere a axei motorului în șurub prin arborare cu un șurub M5. Axul MPP trebuie să fie prelucrat în vederea unei prinderi cât mai rigid. Prelucrarea se poate face prin polizare , dar mai sigur este cu o masină de găurit verticală(cu coloana) si menghină.

La prinderea motorului pe pereții laterali se vor utiliza șaibe de trecere cu cauciuc. Asta pentru a prelua diferențele de planietate/perpendicularitate care pot apare la prelucrare și la montaj. În caz contrar axul motorului va fi solicitat la încovoiere și momentul util va scădea considerabil.

O alta metodă , care dă rezultate foarte bune, chiar mai bune decat cea precedentă, este utilizarea de șaibe deformabile din cupru. La strângerea motorului acestea(șaibele) se vor deforma și va asigura condiția de perpendicularitate/coaxialitate. Atenție strangerea se va face cu șurubul montat

2.9 Configuratia si cinematica axei Y

Introducere

Conceptul de axă Y , se referă la corpul mașinii, masa mașinii si elemntele ce asigura miscarea de translatie pe axa geometrica Y.

Am adoptat ca solutie, varianta 4 .

Factorii ce m-au determinat să fac o asemenea alegere sunt: Rigiditate sporită a sistemului

Masa de deplasare pe axa y este mai redusă decât ân alte cazuri și implicit mometul la axul motorului (pornire/oprire) este mai mic.

Simplitatea constructei.

Avantajele enumerate mai sus sunt valabile pentru dimensiunile adoptate. Pentru dimensiuni mai mari, unde elemntele componente sunt mai masive , regula nu se mai poate aplica în mod eficient.

Caracteristici:

rezolutie : 1mil (1/2, 1/4, 1/8 mil) abatere maxima 0,3mil(/2/4/8) dimensiune masa 360x210mm cursa activa 290/310 mm

viteza maxima de travel 180mm/s

viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s forta in lucru (la o viteza de 50mm/s) >= 35N actionare MPP /surub conducator

ghidaje lamelare+tija , cale de rulare +role cu rulmenti

S-a adoptat rezolutia de 1mil, datorita faptului ca la obtinerea fisierelor de tip HPGL si/sau Gerber, Excelon, etc… , dimensiunile sunt date in mil. , fapt ce conduce la abordarea valorilor ca fiind INTREGI si se pot traduce in pasi la MPP in mod direct.

Dimensiunemaxima a cursei este de cca. 300mm , ce corespunde la 11.811 mil. Concluzia ce rezulta este ca pentru un “desen” (piesa, fisier) nicio cota nu va face mai mare decat valoarea de mai sus si prin urmare numarul maxim de pasi pe axa va fi la aceasta valoare. Se observa ca valoare se incadreaza in tipul INTEGER, si deci programarea se va face in mod facil

Exemplu : Se stie ca intre doi pini a unui CI cu capsula DILxx este o distanta de

100mil, insemna ca o deplasare a sculei masinii de la un “pin” la celalat se va face prin executia a 100 de pasi la MPP

2.9.1. Ansamblu general

Partile componente sunt :

1. Masa

2. Cale de rulare superioara

3. Frontale (2buc)

4. Laterale (2buc)

5 Surub conducator , spinglu

6. Piulita condusa

7. Rulment (vezi fig.3)

8. Carcasa rulment

9. Rola superioara

10. Rola inferioara

11. MPP – motor pas cu pas

12. Piesa intermediara (vezi fig.3)

13. Distantier(vezi fig.3)

14. Tijla, cale de rulare inferioara

Prinderile lateralelor frontale se va face cu șuruburi M5x30,

În partea opusa, spinglul va fi “sprijint” de catre MPP. Utilizarea rulmenților de la motor și pentru spinglu este o solutie nu prea ortodoxa dar, evita abaterile de coaxialitate dintre MPP și Spinglu, nemaifiind nevoie de o cuplă intermediara. Pe de altă parte pot aparea jocuri axiale. Acestea datorită jocurilor axiale ale MPP. Majoritatea producatorilor (de MPP) rezolvă această problemă adaugând langă rulmenți câteva șaibe cu grosimi foarte mici. Pentru cei ce au deja MPP-uri și care au jocuri axiale le indic sa utilizeze aceasta metoda (prin adaugare de saibe subtiri) Eu am reusit să reduc jocul axial la un astfel de motor sub 1um. Jocul axial se manifestă în lucrul mașinii ca și un histerezis. La o deplasare într-un sens pozitiv cota finală va fi mai mică cu marimea jocului axial. Invers la o deplasare negativă cota va fi mai mare cu aceeasi diferentă. Abaterea nefiind cumulativă se poate constata că se încadrează ăn abaterea maximă admisă(propusă)

Detaliu de montare a spinglului si MPP

Prinderea de spinglu se va face prin “amborare” cu doua șuruburi M5x15

Axul motorului este bine să fie în prealabil “prelucrat” la punctul de amborare.

Prinderea motorului de peretele frontal se va face cu șuruburi M5x35+șaibe

Dimensiunea suruburilor este orientativă , fiind date de caracteristicile motorului.

Gidarea mesei se face prin intermediul unor role profilate (cu rulment), ce rulează pe o tijă solidară cu masa.

La partea superioară masa are o cale de rulare lamelară pe care presează rola superioară

Ea are rolul de a “ține” presată tija in rolele de ghidare inferioare In figura este detaliat modul de montare a elemntelor descrise Rolele inferoare sunt cate doua pe fiecare perete lateral

Rolele superoare sunt doua la numar unul pe ficare perete lateral si sunt amplasate la mjlocul distantei dintre cele doua role inferioare.

Distanța dintre rolele inferioare este de 60mm

Pentru realizarea unui bun montaj tijă-șurub a rolei superioare este prelucrată cu o excentricitate de 2mm. Asta permite ca la montaj să se poata face un reglaj al strângerii mesei între rola superioară și cea inferioară.

3.0 Configuratia si cinematica axei Z

1. Introducere

Are urmatoarele caracteristici:

– rezolutie : 0,005 mm = cca 0,2mil

– abatere maxima 0,002mm

– repetabilitate 0,0011mm

– dimensiune platou fixare scula 70mmx100mm

– cursa activa 40mm

– viteza maxima de travel 150mm/s

– viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s

– forta de patrundere (la o viteza de 50mm/s) >=80N

– actionare MPP /surub conducator

– ghidaje tije/bucse bronz

3.1 Cinematica

Partile componente sunt :

1. Placa sustinere axa Z

2. Motor pas cu pas

3. Roata curea motor

4. Curea dintata

5. Roata curea surub

6. Surub +piulita

7. Placi ghidaje+rulmenti

8. Ghidaje

9. Bucse ghidare

10. Placa sustinere scula

Surubul+piulita asigura transformarea miscarii de rotatie in miscare de translatie.

Placa de sustinere scula executa miscarea de translatie fiind fixata de piulita

Tot placa de sustinere scula are prinse de ea cele patru bucse de ghidare .

Bucsele de ghidare culiseaza pe tijele de ghidare

Șurubul este fixat solidar de placile ghidaje+rulment prin intermediul rulmentilor

Tot de placile ghidaje+rulment sunt fixate si tijele de ghidare amintite mai sus.

Tot ansamblul este prins de placa sustinere axa Z( prin intermediul a patru suruburi.

4.0 CAPITOLUL 4

Memoriu justificativ de calcul.

Calculul pentru selectarea optima a motorului pas cu pas

Calculele sunt luate din cartea “Formulas + Calculation for Optimun Selection of a Spepmotor”

4.1 Calculul axei Z

Fig 4.1

Calcul Masei

G = m * g

Unde g = 9.80665 m/

G = Kg/

G =

m = m = 2Kg
G = 2 * 9.80665 = 19.6133 N

F = G * (sin + + cos) [N]

F = 19.6133 * (1 + 0.11*0) = 19.6133 N

Cuplul necesar

M = F( [N*cm] pag2

raport de transmitere cu cuplaj

M =19.6133 ( [N*cm]

Momentul de inerție existent

(pag19,9)

[Kg*]

Momentul de inertie a axului

=1.213 Kg*

= 3.184 Kg*

Viteza necesară

Pentru determinarea vitezei nexesare ale motorului pas cu pas avem

10mm în 1 sec

La raportul de i =1

Valorile determinate pentru alegerea motorului

M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil ,cam dublu

sau mai mare

Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas

Calculul timpului de accelerare-frânare

(s) pag22,11

[Kg*]

4.397 + 1.2 = 5.597 Kg*

[N*cm]

= 0.148 (s)

f la 200

0 t

Fig. 4.2

Dinstanța parcursă

Distanța în pași

= = 14.8 pași

Durata fazei la – accelerare = 14.8 =

Frânare = 14.8 =

= 29.6

=

= 1.148 s

Distanța trebuie este parcursă în 1 secundă ,

Calcularea timpului la frecvența de 400 Hz

[N*cm]

= 0.06 (s)

= = 14.8 pași

Durata fazei la – accelerare = 29.6 =

Frânare = 29.6 =

= 57.2

=

= 1.142 s

4.2 Axa Y

AXA Z G

Șurub trapezoidal Rulment

MPP Cuplaj Rulment 1

Fig. 4.3

Determinarea cuplului necesar pentru axul motorului

Calcul Masei

G = m * g

G =

m = + (2Kg) m = 4Kg
G = m

F = G * (sin + + cos) [N]

F = 4 *9.80* (0 + 0.11+1) = 43.512 N

Cuplul necesar

M = F( [N*cm] pag2.2

raport de transmitere cu cuplaj

M =43.512 *16.07= 700( [N*cm]

Momentul de inerție existent

(pag19,9)

[Kg*]

Momentul de inertie a axului

=1.213 Kg*

= 3.184 Kg*

Viteza necesară

Pentru determinarea vitezei necesare ale motorului:

10mm în 1 sec

La raportul de i =1

Valorile determinate pentru alegerea motorului

M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil ,cam dublu

sau mai mare

Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas

Calculul timpului de accelerare-frânare

(s) pag22,11

[Kg*]

4.397 + 1.2 = 5.597 Kg*

[N*cm]

= 0.148 (s)

f la 200

0 t

Fig. 4.4

Dinstanța parcursă

Distanța în pași

= = 14.8 pași

Durata fazei la – accelerare = 14.8 =

Frânare = 14.8 =

= 29.6

=

= 1.148 s

Distanța este parcursă în 1 secundă ,

Calcularea timpului la frecvența de 400 Hz

[N*cm]

= 0.06 (s)

= = 14.8 pași

Durata fazei la – accelerare = 29.6 =

Frânare = 29.6 =

= 57.2

=

= 1.142 s

4.3 AXA X

Axa Z+Y

MPP Cuplaj Rulment1 Șurub Trapeyoidal Rulment2

F

Fig. 4.5

Calcul Masei

G = m * g

G =

m = + (2Kg) + masa Y(2Kg)

m = 6Kg

G = m

F = G * (sin + + cos) [N]

F = 6 *9.80* (0 + 0.11+1) = 65.28 N

Cuplul necesar

M = F( [N*cm]

raport de transmitere cu cuplaj

M =65.28 *26.68 = 1742( [N*cm] = 1.8N*m

Momentul de inerție existent

(pag19,9)

[Kg*

Momentul de inertie a axului

=1.213 Kg*

= 3.184 Kg*

Viteza necesară

Pentru determinarea datelor necesare ale motorului pas cu pas viteza trebuie determinată.

10mm în 1 sec

La raportul de i =1

Valorile determinate pentru alegerea motorului

M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil ,cam dublu

sau mai mare

Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas

Calculul timpului de accelerare-frânare

(s)

pag22,11

[Kg*]

4.397 + 1.2 = 5.597 Kg*

[N*cm]

= 0.148 (s)

f la 200

0 t

Fig.4.6

Dinstanța parcursă

Distanța în pași

= = 14.8 pași

Durata fazei la – accelerare = 14.8 =

Frânare = 14.8 =

= 29.6

=

= 1.148 s

Distanța este parcursă în 1 secundă ,

Calcularea timpului la frecvența de 400 Hz

[N*cm]

= 0.06 (s)

= = 14.8 pași

Durata fazei la – accelerare = 29.6 =

Frânare = 29.6 =

= 57.2

=

= 1.142 s

4.4 ȘURUBUL CU BILE

CALCULUL ȘI ALEGEREA ȘURUBULUI CU BILE

Principala solicitare la care este supus șurubul este cea de încovoiere. Putem porni de la relația de calcul al forței axiale:

Știm că:

Șurubul cu bile va fi ,,rezemat”la ambele capete și pretensionat cu 1/3 din capacitatea dinamică:

Având valoarea forței de inerție putem calcula forța de pretensionare:

Șurubul poate fi considerat o grindă simplu rezemată la ambele capete deci putem determina diametrul nominal al șurubului pornind de la relația:

Piulița va avea lungimea de 110[mm] iar lungimea maximă a cursei este dată (1250[mm]).

Alegem din STAS 880-88 materialul șurubului: OLC 45 având ai=6000[N/cmp].

Având aceste valori, putem determina diametrul nominal al șurubului:

Fig. 4.7

Din catalogul de șuruburi cu bile, alegem modelul BS 3510 de tip E, având următorii parametri dimensionali:

ȘURUB: PIULIȚĂ

ds=35[mm] D=72[mm]

BCD=36[mm] a=116[mm]

l=10[mm] b=18[mm]

Da=6,35[mm] Dp=94[mm]

Id=1340[kg] (încărcarea dinamică) L=61[mm]

Is=2940[kg] (încărcarea statică)

CALCULUL FORȚEI CRITICE DE FLAMBAJ

Conform STAS 12757/2 verificarea se face calculînd forța critică de flambaj:

unde: a-coeficient ce ține seama de tipul lagărului;

ds-diametrul STAS al șurubului;

ls-distanța dintre reazemele șurubului.

Valoarea raportului conform STAS 12757/2-89

șurubul rezistă la flambaj.

CALCULUL TURAȚIEI CRITICE

4.4.3.CALCULUL RANDAMENTULUI ȘURUBULUI

Vom calcula randamentul conform relației de mai jos (STAS 12757/2-89):

4.4.4.CALCULUL CUPLULUI NECESAR PENTRU ROTIREA ȘURUBULUI

Se poate calcula pornind de la relația de mai jos:

Momentul static de pretensionare apare pe durata poziționării și se consideră:

Momentul static se calculează cu relația:

4.5 MOTORUL DE ACȚIONARE

4.5.1 CALCULUL PUTERII MOTORULUI

Viteza unghiulară se calculează considerând turația nominală a motorului de 3000[rot/min]:

4.5.2.CALCULUL FRECVENȚEI MAXIME A SEMNALULUI DE REFERINȚĂ

(INCREMENT MINIM PROGRAMABIL)

Se calculează cu relația de mai jos:

4.5.3. TRADUCTORULUI INCREMENTAL

4.5.4.VALOAREA RAPORTULUI DE TRANSFER ÎNTRE MOTOR ȘI ȘURUB

NU AVEM NEVOIE DE O TRANSMISIE INTERMEDIARĂ (reductor, cutie de viteze, etc.) ÎNTRE MOTOR ȘI ȘURUBUL CU BILE ( șurubul va fi acționat direct de la motor).

4.6 Calculul si proiectarea surubului si a piulitei

Stabilirea naturii solicitarii tijei

Schema functionala.Diagrama de forta si moment

După natura mișcărilor relative ale elementelor cuplei șurub-piuliță în cadrul mecanismelor cu acționare manuală avem piulița fixă, șurubul executând o mișcare de rotranslatie (PPF).

Pentru ușurința proiectării schemelor funcționale sint complectate cu diagrame de forte

si momente ce incarca elementele mecanismului, diagrame ce servesc la stabilirea sectiunilor

periculoase ale elementeelor respective.

.

Alegerea profilui filetului

Vom alege pentru surubul de forta filetul trapezoidal (STAS 2114/1-75) din urmatoarele considerente:

are profilul de forma unui trapez rezultat din tesirea unui triunghi isoscel cu unghiul la virf de 30

grade si baza egala cu pasul

flancul filetului are o inclinare de 15 grade

jocurile la diametrul interior si exterior sint egale fundul filetului este rotunjit cu r=0,25mm

pentru P=8-12mm si respectiv r=0,5mm pentru P>12

Fig. 4.8

are o rezistenta si o rigiditate mai mare decit filetul patrat

asigura o buna centrare intre surub si piulita

se poate executa prin procedeul de frezare

Filetul trapezoidal are dimensiunile standardizate conform STAS/ 2114-75 putind fi executat cu pas normnal, fin sau mare :

D=d –diametrul nominal al filetului

pentru 1.5

pentru 2<p<5

pentru 6<p<12

pentru p=14 [2,pag17,18]

Filetul trapezoidal se recomandă în cazul mecanismelor cu șurub și piuliță care transmit

sarcini mari în ambele sensuri.

4.6.1 Alegerea materialului șurubului și piuliței

Alegerea materialului pentru surub si piulita ca elemente ale mecanismelor cu surub depinde de mai multi factori:

caracteristicile mecanice ale materialului

asigurarea conditiilor functionale, tehnologice si economice in modul cel mai fovorabil

fiabilitatea optima in contextul unor cheltuieli de productie minima

Caracteristicile importantemecanice ale materialului pentru surubul si piulita din constructia mecanismelor cu surub sint:

(Rp0.2) – limita de curgere

(Rm) – limita de rupere

– alungirea

– modulul de elasticitate

Penrtu suruburi de miscare supuse la solicitari mici si mjlocii cu actionare manuala (viteza relativa la filet intre surub si piulita este mica nu impune durificarea flancurilor) se va opta pentru un otel laminat

Alegem pentru șurubul de miscare materialul OL50 (STAS 500/2-80)care are carecteristici

mecanice de rezistență acaperitoare, proprietați de prelucrare bună și nu mecesită tratament termic.

CaracteristicileluiOL50:

rezistența la tracțiune

rezistența la încovoiere

rezistența la rasucire

rezistența la forfecare

Solicitari

tracțiune

încovoiere

răsucire

forfecare [3, tab3.2]

Caracteristicile mecanice

rezistența la tracțiune

limita de curgere

alungirea la rupere [3,tab3.1]

Piulița ca element component al cuplei de frecare șurub-piuliță din mecanismul cu șurub, este indicat a fi astfel construită încât uzura sa fie concentrată asupra ei. Astfel se recomandă ca materialul ales pentru piuliță să aibă modulul de elsticitate mai mic decât cel al materialului șurubului, ceea ce are ca efect uniformitatea repartizarii sarcinii pe spire, imbunatațirea comportări la oboseală și ca urmare cresterea duratei de funcționare.

Alegerea materialului pentru piuliță ca element al cuplei de frecare șurub- piuliță se va face în

așa fel încât să se limiteze presiunea de contact dintre spirele piuliței și ale șurubului la valori reduse evitindu-se astfel uzura prematură. Plecând de la faptul că nu este indicat să se utilizeze același

material pentru piulita ca si pentru surubul de forță. vom utiliza cupluri de materiale care au o

comportare bună din punct de vedere al rezistenței la uzură, ca de exemplu: otel pe fonta, otel pe

bronz moale, otel pe fonta antifrictiune.

Vom opta pentru CuSn12- bronz moale cu o comportare bună din punct de vedere al

rezistenței la uzură.

Coracteristici la CuSn12

– tracțiune

încovoiere

răsucire

compresiune [3,tab3.7]

Caracteristicile mecanice

rezistența minimă la tracțiune

duritate HB

alungirea la rupere [3,tab3.6]

Calculul diametrului mediu al filetului

mm

Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 12×3

mm

Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 14×3

Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 16×4

[ 4,pag55]

Alegerea numarului de inceputuri

Pentru ușurința alegeri șuruburilor alegem toate cu un singur început

Calculul numarului de spire în contact

[4,pag56]

Calculul lungimii filetului piuliței

[4,pag56]

Proiectarea extremitatilor șurubului principal

La proiectarea extremitatilor trebuie sa se tina cont de faptul ca dimensiunile radiale ale unei extremitati sa se inscrie in cercuri cu diametrele mai mici decit diametrul interior al filetului. In caz contrar surubul nu poate fi introdus in piulita.

Proiectarea extremității inferioare se realizează astfel. se alege rulmentul de presiune astfel

încât capacitatea lui statică Co sa fie iar din STAS rezultă dimensiunile rulmentului.

Se alege rulmentul 6000 avind:Co=10000N

Verificarea tijei șurubului la solicitări compuse

Se vor stabili secțiunile solicitate atât la compresiune cât și la răsucire

este momentul datorat frecărilor din rulment , unde

Verificarea șurubului la flambaj

se consideră că șurubul este ncastrat la ambele capete

lungimea șurubului cuprinsă între cele două capete

Fig. 4.9

coeficientul de sveltețe

forța criticp de flambaj

Dimensionarea piuliței

Se urmarește următorul algoritm de calcul:

a)

4.7 Lagare poroase autolubrifiante

1. Generalități .

In prezent, lagărele fabricate din autolubrifiante sinterizate au devenit tradiționale dar, în condițiile costurilor din ce in ce mai ridicate în procesele de fabricatie și de exploatare, se poate afirma că mai există domenii în care aceste materiale și produse iși pot gpsi o largă utilizare, cele mai importante fiind urmatoarele:

industria extractivă, metalurgică, energetică: pentru benzile transportoare;

industria construcțiilor de automobile: pentru alternator, demaror, motor, pentru stergatorul de parbriz si actionarea geamurilor, cutii de viteze, mecanismul de directie, ventilator, pompa de apa side ulei etc.;

industria electrotehnica: motoare electrice pentru aspiratoare, masini de spalat rufe ventilatoare, magnetofoane, casetofoane, aparate de filmat etc.

industria de masini agricole: diferite subasamble de actionare si comanda;

industrie usoara si alimentara: pentru masini de filetat, de tesut, de tors, maisni de amestecat in panificatie, omgenizatoare, masini de ambalat;

Avantajul utilizarii acestor produse consta in faptul ca porii lor se pot umple cu un ulei lubrifiant, astfel incat lagarul sa nu mai necesite o lubrifiere ulterioara pe parcusul intregii sale durate de functionare.

4.8. Analiza reperului

Reperul este fabricat din bronz grafitat CuSn 10 cu 2% C, datele tehnice ale acestui material sunt:

solicitare statică până la 1200daN/cm2

turație de regim până la 30000 ture/minut

domeniul de temperatură -20÷+80º C

inalțime maxim 50 mm

secțiune(perpendiculară pe direcția presării) maxim 60 cm2

sarcina admisibila pxv max 18, unde, p-sarcina specifica in daN/cm2; p-viteza liniara a arborelui in m/sec

densitate 6,8-7,2g/cm3

porozitate minim 15%

incarcare statica maxim daN/cm2

duritate 30-50 HB

viteza liniara maximă 0,4m/sec

rezistenta la strivire radiala 220 Mpa

4.9. Tehnologia clasică de obținere a reperului

debitare pe strung

strunjire de degroșare ( frontală, interioara, exterioara)

găurire

4. strunjire de finisare (frontală, exterioară, interioară

5. rectificare

6. tratament termic

4.10. Itinerariului tehnologic de obținere a reperului prin metalurgia pulberilor

. Materii prime

Bucsa autolubrifiantă se fabrică pornind de la pulberea prealiata care are urmatoarea compozitie chimică:

1,5 % C

1% Fe

9-11% S

2% alte elemente

restul Cu

Lubrefiantul ales este stearatul de zinc 2% .

4.2. Omogenizarea se face in dipozitivul numit turbula, timp de 15 minute, urmand sa se faca presarea.

4.3. Presarea se face in dispozitivul de presare cu poansoane multiple, schema de principiu este prezentata in figura urmatoare:

Fig.3.10. Presarea cu poansoane multiple [2]

1-poanson superior; 2-pulbere; 3-placa de fixare; 4-matrita; 5-adaptor; 6-poanson inferior exterior; 7-poanson inferior interior; 8-miez; 9-piesa.

Configuratia piesei necesita transferal pulberii in matrita inainte de a incepe presarea si se realizeaza prin reglarea corespunzatoare a ponsoanelor inferioare 6,7 (fig.4.10 a). Presarea se realizeaza prin deplasarea poansonului superior 1 in jos si a poansoanelor inferioare 6 si 7 in sus (fig.4.10 b). Deplasarea ascendenta a poansoanelor inferioare se realizeaza independent, de catre presa, prin mecanisme cu came care permit realizarea treptelor piesei. Evacuarea piesei se realizeaza prin deplasarea ascendenta a poansoanelor inferioare, pentru fiecare nivel al piesei

(fig. 4.10c si d), pana cand fiecare fata superioara a poansoanelor inferioare este la nivelul suprafetei matritei si retragerea miezului 9.

Presiunea cu care se face presarea semifabricatului este 150-200 MPa.

4.11 Sinterizarea

Piesele obtinute prin presarea la rece sau prin tasarea unor pulberi metalice trebuie supuse unui tratament termic numit sinterizare, prin care particulele de pulbere legate pe cale mecanica sau prin adeziune se consolideaza.

La sistemele cu un singur component metalic, temperatura de sinterizare se recomanda a fi de cca. 2/4 – 4/5 din temperatura absoluta de topire a metalului. In cazul sistemelor cu mai multi componenti, la care temperaturile de topire difera intre ele foarte mult, temperatura de sinterizare trebuie sa fie cu ceva mai mica decat temperatura de topire a componentului celui mai usor fuzubil.

Sinterizarea cu faza lichida presupune ca unul dintre componenti sa se topeasca si sa umecteze suprafata particulelor solide.

Bronzul cu 10% Sn se sinterizeaza in atmosfera reducatoare la 700-800º C. In presatele supuse sinterizarii, pulberea de staniu se va gasi sub forma

lichida dupa atingerea temperaturii de topire a staniului de 232ºC. Staniul lichid umple foarte repede golurile dintre particule de cupru. Staniul topit difuzeaza in cupru concomitent cu formarea de cristale de solutie solida. Dupa un timp, relativ scurt, se formeaza faza cristalina de solutie solida α (bronz α ).

Starile intermediare ale formarii solutiei solide decurg conform figurii 2.

Fig. 4.11 Sinterizarea materialului Cu-Sn-grafit [2]

1-amestec nesinterizat; 2-dupa 3 minute la 800 ºC; 3-dupa 15 minute la 800 ºC 4-dupa 30 minute la 800 ºC.

4.12. Operatii post-sinterizare

5.1. Calibrarea

Calibrarea lagarelor de alunecare este o operatie suplimentara care se aplica pieselor sinterizate pentru a obtine o suprafata de frecare foarte neteda.

O bucsa este montata in mos usual prin presare intr-o carcasa, urmand ca dupa montare ea sa aiba o toleranta de lucru a alezjului corespunzatoare. La asamblarea in carcasa, diametrul exterior cat si cel interior al bucsei trebuie sa aiba fiecare parte in propriul lor domeniu de toleranta fata de carcasa cat si fata de axul fiecarui fus il sprijina.

Diametrul exterior al bucsei trebuie sa aiba o toleranta corespunzatore care sa-i permita

o corecta asamblare in carcasa iar cel interior trebuie ca pe langa toleranta de fus, sa aiba si o calitate buna a suprafetei necesara reducerii frecarii care apare la rotirea fusului.

Muchiile exterioare ale bucsei trebuie tesite pentru a permite ghidarea ei in timpul operatiei de montare in carcasa, iar tesirea muchiilor interioare ajuta la asamblarea fusului si urmeaza sa fie supusa operatiei de calibrare. Schematic, calibrarea bucselor este prezentata in figura 3.

Figura 2.12. Calibrarea bucselor cu guler [2]

1-poanson superior; 2-matrita; 3-suportul matritei; 4-surub de fixare cu arc;

5-miez; 6-poanson superior; 7-adaptor; 8-extractor

Poansonul superior 1, efectueaza deplasarea piesei pana la umarul matritei.

Matrita 2, care are o miscare libera inspre partea superioara este sustinuta fie de mansoane

de cauciuc fie pneumatic. Suportul matritei 3, este reglabil si pozitionat cu ajutorul unui surub

cu arc 4.Deplasarea poansonulu superior 1 in jos antreneaza piesa descendent de-a lungul zonei

de calibrare a miezului 5 si

calibreaza piesa intre poansonul superior 1 si cel inferior 6, matrita 2 si miezul

2. Dupa ce poansonul superior a fost extras, piesa este scoasa de catre

poansonul inferior care antreneaza ascendant piesa pana la atingerea pozitiei

sale initiale.

4.13. Impregnarea cu ulei.

Scopul impregnarii cu ulei este de a conferi pieselor proprietati autolubrifiante. Uleiul si piesele se introduc succesiv intr-o incinta cu presiune scazuta. Dupa evacuarea aerului din porii piesei, acestea sunt imersate intr-o baie de ulei rece sau cald, iar incinta represurizata.

In cazul lagarelor autolubrifiante este important ca intregul lor sistem de pori sa fie complet umplut cu ulei. Fusul care se roteste in lagar actioneaza ca o pompa rotativa scotand uleiul din sistemul de pori dintr-o parte si presandu-l apoi in partea opusa sau in alta parte, creandu-se astfel un film continuu de ulei care previne contactul direct dintre fus si lagar.

Daca sistemul de pori este partial umplut cu ulei, filmul protector de ulei se

poate interpune intre fus si lagar poate sa apara un efect de uzare.

Principiul de lucru al unui lagar de alunecare si material autolubrifiant este

redat in figura 4.

Figura 4.13 Principiul de lucru al unui lagar de alunecare din material

autolubrifiant [1]

In pozitia 1, lagarul se afla in repaus cu o porozitate de 20-30% impregnat cu ulei. Impregnarea uleiului in pori are loc datorita fenomenului de capilaritate si se realizeaza in cursul procesului de fabricatie a bucsei.

La pornire, pozitia 2, prin rotirea fusului in cuzinet, creste presiunea dinamica a aerului din jocul lagarului ceea ce duce la scaderea presiunii statice in interstitiul respectiv, realizandu-se un dezechilibru datorita caruia uleiul din porii aflati in peretii cuzinetului este impins in interstitiu si formeaza pana si apoi filmul de ulei. In timpul functionarii au loc procese complexe: pe de-o parte prin rotirea fusului in timpul functionarii temperature lagarului creste, materialul se dilata si din pori este expulzata o cantitate suplimentara de ulei care favorizeaza prezenta filmului de ulei din interstitiu.

Totodata surplusul de ulei este expulzat din jocul lagarului este reabsorbit prin fenomenul de capilaritate, prin suprafetele frontale ale cuzinetului care se comporta ca un burete. Cu aceasta ocazie lubrifiantul este filtrat, ceea ce contribuie essential la mentinerea calitatilor lui lubrifiante pentru un timp mult mai indelungat decat in cazul lagarelor clasice.

In situatia 3, cand fusul se opreste, echilibrul presiunii din interstitiu cu cea atmosferica se restabileste si uleiul din interstitiu este reasorbit in peretii ce formeaza suprafata active a cuzinetului. Simultan are loc un nou proces de purificare prin filtrare a uleiului.

4.14 Avantajele bucselor autolubrifiante obtinute prin metalurgia pulberii

avantaje economice: eliminarea sistemului de ungere si a cheltuielilor de intretinere, prêt redus in comparative cu lagarele turnate si prelucrate , posibilitatea de executie a bucselor cu tolerante stranse.

avantaje functionale: functionare silentioasa, eliminarea posibilitatilor de gripare, existenta unui film de ulei permanent in functionare datorita proprietatii de autolubrifiere, bun coefficient de frecare

4.15 CARACTERIZAREA GENERALA A PRODUSULUI

Bucsă

Forme constructive

Din clasa bucselor fac parte piesele care reprezinta corpuri de revolutie cu suprafete exterioare si interioare concetrice , cu raportul lungime – diametru cuprins intre 1 – 3 . Piesele din aceasta clasa pot avea diferite forme constructive : netede sau in trepte , cu guler sau fara guler , cu suprafete de revolutie cilindrice , conice , sau profilate.

Cateva exemple din clasa bucse

Caracteristicile acestor tipuri de piese sunt suprafetele exterioare si interioare de revolutie cu axa comuna si suprafetele frontale plane , iar toate celelalte elemente ( canala gauri de fixare , filete ) au un rol auxiliar.

Materiale si Semifabricate

La executarea bucselor se folosesc materiale foarte variate si alegerea lor se face in functie de destinatia , dimensiuni , configuratie , marime , serie de fabricatie , e.t.c.

Aceste tipuri de piese se pot executa din : otel , bronz , alama , fonta , aluminiu , aliaje speciale , e.t.c. Semifabricatele pot fi :

● bare laminate la cald sau calibrate;

● tevi;

4.16 Tehnologii generale de obtinere a bucsei

Tehnologia de prelucrare a bucselor depinde de forma lor , de dimensiuniile si materialele din care se executa si comporta in general prelucrari de degrosare , semifinisare , finisare , retezire e.t.c.

Operatiile de prelucrare a suprafetelor cilindrice exterioare se executa frecvent pe masini de tipul strungurilor , masini de rectificat , mai rar pe masini de frezat sau prin brosare.

Alegerea procedeului de prelucrare este determinata de calitatea materialului si de modul de obtinere a semifabricatului.

Procesul tehnologic de prelucrare cuprinde urmatoarele etape :

– peratii pregatitoare – prelucrare supfrafetelor frontale ;

– prelucrarea mecanica a suprafetelor principale si a celor auxiliare ;

– finisarea suprafetelor principale ;

– control final .

Piesa se executa din semifabricat tip teava turnata FC 250 si se prinde intre varfuri pentru strunjirea suprafetei exterioare si apoi in universal cu trei bacuri pentru strunjirea suprafetei interioare.

Cele doua gauri echidistante de Ф 7 se va executa pe masina de gaurit de banc MG 13.

4.17 – Tehnologii specifice de obtinere

a bucsei

Traseu tehnologic de prelucrare

Alegerea materialului din care se executa piesa este sarcina proiectantului si are la baza solicitariile piesei din timpul functionarii pe de o parte si aspectele tehnologice si economice care apar in cursul fabricatiei pe o alta parte .

Principalul material din care se construiesc bucsele este otelul ce folosesc in special urmatoarele marci de oteluri OL42 , OL60 , OT45 , OT60 , OLC25 , OLC40 . Se mai intrebuinteaza diferite forte de calitate superioara.

Cand sunt necesare alte proprietati fizice se folosesc alte materiale metalice ( alama si bronz ) sau nemetalice ( textolit , materiale plastice ) . In cazul nostru am ales ca semifabricat teava turnata din fonta cenusie FC 250 .

In functie de scop , importanta si dimensiuni semifabricatele se obtin prin :

turnare

din laminate trase la rece sau la cald

din laminate care apoi se forseaza pentru imbunatatirea calitatilor fizico-metalice

prin forjare libera

prin matritare in cazul productiei de serie mare si mijlocie .

4.18 – Particularitati tehnologice

ale produsului

a). Stabilirea elementelor regimului de aschiere

Operatia 2 – Strunjire

Faza 1 – Strunjire frontala de degrosare

adaosul de prelucrare Ap = 46 – 43 = 3 mm

adancimea de aschiere Ap = t = 3 mm

avansul se alege in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, scula si adancimea de aschiere S = 0,25 … 0,6 mm (tab 9.2 Vlase)

din caracteristicile masinii unelte SN 400 X 1500 (tab. 10,1 Vlase) se alege avansul apropiat: Sr = 0,60 mm/rot

viteza de aschiere se allege in functie de t si S stabilite anterior:

Vrec = 163 m/min

Aceasta viteza se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fata cu urmatorii coeficienti:

k1 = 1,35 in functie de rezistenta otelului (tab. 9.25 Vlase)

k2 = 0,90 in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (tab. 9.40 Vlase)

k3 = 0,66 in functie de unghiul de atac al cutitului. (tab. 9.40 Vlase)

In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este:

Vcorect = 163 X 1,35 X 0,90 X 0,66 = 130,7 m/min

Turatia: n = 1000v/πD

1000 x 130,7/ 3,14 x 40 = 1040,60 rot/min

Din gama de turatie a strungului SN 400 X 1500 se alege n = 955 rot/min (tab. 10.1 Vlase)

Vr = πDnr / 1000 = 119,94 m/min

Faza 6 – Strunjire cilindrica exterioara de degrosare

adaosul de prelucrare Ap = 16 mm

adancimea de aschiere t = 5 mm

avansul se alege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesei, scula si adancimea de aschiere S = 0,3 … 0,4 mm (Tab. 9.1 Vlase)

Din caracteristicile masinii-unelte SN 400×1500 se alege avansul apropiat Sr = 0,32 mm/rot (Tab. 10,1 Vlase)

viteza de aschiere se alege in functie de t si S stabilite anterior:

Vrec = 172 m/min (Tab. 9.15 Vlase)

Aceasta viteză se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de față cu urmatorii coeficienti

k1 = 1,00 – in functie de rezistenta otelului (Tab. 9.15 Vlase)

k2 = 0,90 – in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (Tab. 9.40 Vlase)

k3 = 0,66 – in functie de unghiul de atac al cutitului

In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este:

Vcorect = V x k1 x k2 x k3 = 102,16 m/min.

Turatia: n = 1000 x V/π x D = 813,37 rot/min.

Din gama de turatie a strungului SN 400×1500 se alege:

n = 765 rot/min (Tab. 10.1 Vlase)

Vr = π x D x nr /1000 = 96,08 m/min.

Faza 6 – Strunjire cilindrica exterioara de finisare

adaosul de prelucrare Ap = 6 mm

adancimea de aschiere t = Ap/2 = 3 mm

avansul se allege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesei, scula si adancimea de aschiere S = 0,15 … 0,4 mm/rot (Tab. 9.2 Vlase)

Din caracteristicile masinii-unelte SN 400×1500 se alege avansul apropiat: Sr = 0,20 mm/rot (Tab. 10.1 Vlase)

viteza de aschiere se alege in functie de t si S stabilite anterior:

Vrec = 208 m/min (Tab 9.15 Vlase)

Aceasta viteza se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fata cu urmatorii coeficienti:

k1 = 1,00 – in functie de rezistenta materialului (Tab. 9.15 Vlase)

k2 = 0,85 – in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (Tab. 9.40 Vlase)

k3 = 0,66 – in functie de unghiul de atac al cutitului

In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este:

Vcorect = V x k1 x k2 x k3 = 116,68 m/min.

Turatia: n = 1000 x V/π x D = 928,98 rot/min.

Din gama de turatie a strunguluiSN 400×1500 se alege:

n = 765 rot/min (Tab. 10.1 Vlase)

Vr = π x D x n/1000 = 96,08 m/min.

4.19 Normarea tehnica

Norma tehnica de timp pentru o operatie se calculeaza cu formula:

Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n (min) unde:

Tn – timpul normat pe operatie (min)

Tb – timpul de baza sau de masina (min)

Ta – timpul auxiliar sau ajutator (min)

Ton – timpul de odihna si necesitati firesti

Td – timpul de deservire tehnica si organizatorica (min)

Tpi – timpul de pregatire – incheiere

n – lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu

Tb + Ta = Tef (To) – timpul efectiv sau operativ.

Timpul de baza se calculeaza cu formula:

Tb = Lc/vs x i = L + L1 + L2 x i/n x s (min) in care:

Lc – lungimea de calcul (min)

vs – viteza de avans (mm/min)

i – numarul de treceri.

L – lungimea semifabricatului (mm)

L1 – lungimea de angajare a sculei (mm)

L2 – lungimea de iesire a sculei (mm)

n – numarul de rotatii pe minut

s – avans

Operatia 2 – Strunjire

Faza 1 – Strunjire frontala de degrosare

Tb = L + L1 + L2 x i/n x s, unde: L = D/2 = 50/2 = 25 mm, L1 = 1 mm, L2 = 1 mm (Tab. 12.1 Vlase) i = 1 mm, s = 0,60 mm/rot, n = 955 rot/min, deci Tb = 0,043 min.

Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4, in care:

Ta1 – timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab. 12.9 Vlase) = 0,21 min

Ta2 – timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab. 12.21 Vlase) = 0,66 min

Ta3 – timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab. 12.22 Vlase) = 0,42 min

Ta4 – timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab. 12.23 Vlase) = 0,15 min

Rezulta Ta = 0,21 + 0,66 + 0,42 + 0,15 = 1,44 min.

Tdt = Tb x 2/100 (Tab. 12.26 Vlase) = 0,043 x 2/100 = 0,00086 min

Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,043 + 1,44)/100 = 1,87/100 = 0,0187 min

Rezulta: Td = Tdt + Tdo = 0,0195 min

Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,043 + 1,44) x 3,5/100 = 0,051 min

Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton

Rezulta Tu = 0,043 + 1,44 + 0,0195 + 0,051 = 1,55 min

Faza 6 – Strunjire cilindrica exterioara de degrosare

L = 31 mm, L1 = 1 mm, L2 = 0, s = 0,20 mm/rot, n = 765 rot/min, i = 1 mm de unde rezulta:

Tb = 31 + 1 + 0 x 1/765 x 0,20 = 0,209 min

Ta1 – timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab. 12.9 Vlase) = 0,21 min

Ta2 – timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab. 12.21 Vlase) = 0,16 min

Ta3 – timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab. 12.22 Vlase) = 0,46 min

Ta4 – timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab. 12.23 Vlase) = 0,25 min

Rezulta Ta = 0,21 + 0,16 + 0,46 + 0,25 = 1,08 min.

Tdt = Tb x 2/100 = 0,209 x 2/100 = 0,004 min

Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,209 + 1,08)/100 = 0,012 min

Rezulta Td = Tdt + Tdo = 0,004 + 0,012 = 0,016 min

Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,209 + 1,08) x 3,5/100 = 0,045 min

Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton = 1,35 min

Faza 6 – Strunjire cilindrica exterioara de finisare

L = 31 mm, L1 = 1 mm, L2 = 0, s = 0,20 mm/rot, n = 765 rot/min, i = 1 mm de unde rezulta:

Tb = 31 + 1 + 0 x 1/765 x 0,20 = 0,209 min

Ta1 – timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab. 12.9 Vlase) = 0,21 min

Ta2 – timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab. 12.21 Vlase) = 0,16 min

Ta3 – timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab. 12.22 Vlase) = 0,16 min

Ta4 – timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab. 12.23 Vlase) = 0,25 min

Rezulta Ta = 0,21 + 0,16 + 0,16 + 0,25 = 0,78 min.

Tdt = Tb x 2/100 = 0,209 x 2/100 = 0,004 min

Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,209 + 0,78)/100 = 0,009 min

Rezulta Td = Tdt + Tdo = 0,004 + 0,009 = 0,013 min

Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,209 + 0,78) x 3,5/100 = 0,034 min

Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton = 0,209 + 0,78 + 0,013 + 0,034 = 1,03 min

4.20 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică arbore

1. Alegerea semifabricatului

Cerințele impuse unui tehnolog sunt strâns legate de necesitatea comparării multilaterale a celor mai diferite metode și procedee de confecționare a semifabricatelor și de prelucrare ulterioară a lor prin așchiere. Astfel, se impune cu strictețe alegerea metodei și procedeului de confecționare care în condiții egale asigură productivitatea și eficiența economică maximă a întregului proces de fabricație.

Tendința de bază trebuie să fie aceea de obține un semifabricat care ca formă și dimensiune să fie identic cu piesa finită.

Există metode de înaltă precizie pentru confecționarea semifabricatelor cum sunt turnarea de precizie (permite respectarea unor toleranțe de până la 0,05 mm) sau matrițarea, care asigură o precizie a semifabricatelor sau a unor elemente ale acestora identică cu precizia piesei cerută prin desen.

Semifabricatele metalice se prezintă într-o variată gamă de forme, determinate de destinație, de caracteristicile fizico-mecanice și de metoda de executare.

Tabel 1

Compoziția chimică (STAS 880-88)

cu sufixele: X – calitate superioară; S – cu conținut controlat de sulf; AT – pentru autovehicule și tractoare

Tabel 2

Recomandări privind tratamentul termic și termochimic

Obs. N – normal, I – îmbunătățit

Caracteristici mecanice ale semifabricatului:

-Modul de elasticitate :1,9*1011N/m2

-Coeficientul Poisson: 0,29

-Densitatea :8000 kg/m3

-Limita de curgere :2,06*108 N/m2 =Pa

-Coeficientul de dilatație termica :1,5*105 mm/k

-Conductibilitatea termica :47 W/n*k

-Limita de curgere :7,5*1010 N/m2

4.21 Stabilirea traseului tehnologic

4.21.1 Generalitati

In cadrul acestei etape, dupa ce anterior s-a ales semifabricatul ,se determina numarul operatiilor si felul lor si de asemenea numarul fazelor din cadrul fiecarei operatii si felul lor.

Odata stabilita succesiunea operatiilor si a fazelor din cadrul lor in continuare se alege tipul masinii unelte pe care se executa fiecare operatie se rezolva problema bazarii si fixarii semifabricatului intocmindu-se si schita fixarii si in sfarsit se stabilesc sculele si verificatoarele necesare executarii fiecarei faze.

Muchiile se tesesc la 1*450.

4.21.2 Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pe suprafața

Pentru finisare (operația precedentă degroșarea):

Din tab. 8.49/138, relația de calcul a adaosurilor de prelucrare pentru strunjirea cu prinderea semifabricatului între vârfuri este:

mm pentru finisare

D1max= dmax+2Acnom

D1max=13,3+1=14,3[mm]

D1nom=14.3[mm]

Din ISO 10060/2004 adoptam diametrul semifabricatului:

Dsf =16mm

Pentru operația de degroșare (operația precedentă laminarea):

Calculam adaosul de degroșare prin diferența:

2Acnom = Dsf- Dnomsf =16-14,3=1,7[mm]

Din tab. 8.47/136, adaosurile de prelucare la retezarea si strunjirea capetelor in functie de grosimea semifabricatului:

Acnom= 2[mm]

Lmax=lmax+Acnom

Lmax= 202,1+2=204,1[mm]

Adopt lungimea de debitare Lsf=204+1,3

4.3 CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE.

4.3.1 Calculul regimurilor de aschiere pentru faza 1.1.

Alegerea masinii unelte:

Debitare se face cu un ferastrau alternativ FA 300

Caracteristici dimensionale

– dimensiunea maxima a materialului de debitat 300

– cursa ramei 200mm

Caracteristici functionale

numarul treptelor de viteza 3

numarul curselor duble pe minut 63/80/100

avans de taiere continuu

motor electric

– putere 1.5kw

– turatie 1500 rot/min

Caracteristici de gabarit

lungime

latimea

inaltimea 1080 mm

greutatea

4.3.2. Alegera sculei aschietoare:

Prelucrarea se executa cu panza fierastrau tip II STAS 1066/86 cu caracteristicile:

lungimea 600mm

latimea a=502mm

grosimea b=2.5mm

pasul 40.05mm

nr de dinti pe z=6

greutatea G=0.6kg

materialul otel Rp5 STAS 7382-80

duritatea dupa tratament termic

– partea taietoare 6064 HRC

– partea netaietoare 45 HRC maxim

Adoptam din gama de turatii a masinii de debitat turatia de 80 cd/min.

4.4 Calculul regimurilor de aschiere pentru faza 2.1. ( Strunjirea frontala de degrosare ) pe suprafata S1.

4.4.1 Alegera M.U.

Prelucrarea se executa pe strung SN 320 cu urmatoarele caracteristici:

caracteristici principale :

– h = .

– L = .

– N = 3 kW.

Turatia axului principal rot / min.

31.5;40;50;63;80;

100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;

1000;1200;1600.

Avansul longitudinal mm / rot.

Avans normal.

0.03;0.04;0.05;0.06;0.07;0.08;0.09;0.1;

0.11;0.12;0.13;0.14;0.16;0.20;

0.22;0.28;0.36;0.44.

2. Avans marit

0.48;0.64;0.80;0.96;1.12;1.28;1.44;1.60;1.76;1.92;2.24;2.52.

Avansul transversal mm / rot.

Avans normal.

0.01;0.013;0.017;0.02;0.023;0.027;0.03;0.033;0.037;0.04;0.047;0.053;0.06;0.067;0.073;0.093;0.12;0.147.

2. Avans marit

0.88;0.107;0.133;0.16;0.187;0.215;0.24;0.287;0.20;0.30;0.373;0.480;0.533;0.58;0.74;0.96;1.17.

4.4.2 Alegerea sculei aschietoare.

Prelucrarea se executa cu cutit frontal 16×16 STAS 358 – 67 / Rp3 cu urmatoarele caracteristici :

h x b = 16 x 16

r = 0.5°

k = 70°

ks = 20°

α = 10°

4.4.3 Determinarea regimului de aschiere.

Conform indicatiilor de la pag. 96 relatia :

t = = 2.2 mm.

i – nr de treceri

i = 1

t = 2.2 mm.

4.4.4 Alegerea avansului si verificarea lui.

Din tab. 6.1 pag 98 [1 ] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt:

s = 0.96 mm / rot.

Verificarile:

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului

Din tab 6.12 pag 104 [ 1 ] rezulta relatia de verificare este:

S = mm / rot .

In care :

h x b – sectiunea corpului cutitului

h / L – raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara cutitul, pentru cutite de strung normale se recomanda :

h / L = 1… 0.5 rezulta ca h / L = 1 .

Din tab 6.13 pag 105 adoptam valorile :

C4 = 3.57

n1 = 0.75

x1 = 1

y1 = 0.75

S = = ≥ 0.74

= = 1.98 ≥ 0.96

4.4.5 Calculul vitezei de aschiere.

Conform indicatiilor de la pag. 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetei frontale se determina cu relatia folosita la suprafata longitudinala tab. 6.15 inmultita cu un coefficient di tab 6.25.

Vp = · k1 · k2 · k3 · k4 · k5 · k6· k7 · k8· k9 =

· 0.93 · 0.76 · 0.93 · 0.87 =

= 13.6 m / min.

Din tab 6.20 rezulta ca adoptam :

Cv = 42

xv = 0.25

yv = 0.66

m = 0.1

T = 60 min.

Din tabelul 6.19 rezulta ca m = 0.1.

Din tabelul 6.16 rezulta ca adoptam coeficientii :

k1 – coeficient ce tine seama de influienta sectiunii trnsversale a cutitului.

k1 = =

ζ – exponent in functie de materialul prelucrat : pt otel ζ = 0.08

k2 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k.

k2 =

ρ – exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei adoptam ρ = 0.6.

k3 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar ks.

k3 =

a = 10 pentru scule din otel rapid.

k4 – coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

k4 =

μ = 0.1 pentru degrosare.

μ = 0.2 pentru finisare.

μ – exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat.

k5 – coef. Ce tine seama de influenta materialului sculei:

k5 = 1

k6 – coeficient ce tine seama de influienta materialului de prelucrat:

k6 = 1 pentru continutul de carbon de 0.6 %

k7 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

k7 = 1 pentru laminate la cald.

k8 – coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului:

k8 = 1

k9 – coeficient ce tine seama de forma supraf. De degajare pentru forma plana.

k9 = 1

Va = Vp · K = 13.6 · 1.83 = 24.88 mm/min

k – coeficient pentru suprafete frontale

Din tab 6.25 rezulta ca adoptam k = 1.83

4.4.6 Determinarea turatiei.

n =

= 121.9 rot / min.

Din gama de turatii a strungului adoptam valoarea cea mai apropiata :

n = 125 rot /min.

Recalculez viteza:

V = mm/min

4.4.7. Puterea

Na =

Din tabelul 6.12 [1]

Fz = C4 · tx1 · SY1 · HBn1

C4 = 3.57 Fz = 3.75 · 2.21 · 0.960.75 · 2000.75

t = 2.2 Fz = 400.99

x1 = 1

S = 0.96 Na =

y1 = 0.75

HB = 200 1.7 ≤ 2.4

n1 = 0.7

Faza 2.1 se va executa cu urmatorul regim de aschiere.

4.5.Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.2.(Strunjirea frontala de finisare).pentru suprafata S1.

4.5.1.Alegerea M.U. – SN 320

4.5.2.Alegerea sculei aschietoare.

Cutit 16×16 STAS 358-67 / Rp3

4.4.3.Determinarea regimului de aschiere:

t =

4.5.4. Alegerea avansului si verificarea lui.

Din tab.6.14 pag.106 si din gama de avansuri transversale a strungului adoptam:S = 0.147 mm/rot

4.5.5.Calculul vitezei de aschiere.

Vp =

Vp =

Vp = 48.53

Va = 51.18 · 1.83 = 88.8 mm/min

Cv = 52.5

Xv = 0.25

Yv = 0.50

n = 0.1

k1 = 0.9

k2 = 0.7

k3 = 0.9

k4 = 0.7

k5 = 1

k6 = 1

k7 = 1

4.5.6.Determinarea turatiei

Din gama de turatii a strungului adoptam: N = 400 rot/min

Recalcularea vitezei:

V = = 81.64 mm/ min

4.5.7. Puterea

Na =

Fz = C4 · tx1 · SY1 · HBn1

3.57 · 0.8 · 0.23 · 53.18 = 34.93 daN

Na =

4.6 Calculul regimului de aschiere pentru rectificare suprafata

4.6.1.Alegerea M.U.:WMW 240×800 mm

Caracteristicile de masini:

Diametrul piesei de rectificat

– Dmin = 15 mm

– Dmax = 240 mm

Lungimea maxima de rectificat

– Lmax = 800

Conul masinii

– morse 3

Diametrul discului de rectificat

– D = 400 mm

– B = 80 mm

Puterea motorului de antrenare,kw.

– Disc abraziv = 7.5 kw

– Piesa = 4.5 kw

– Deplasarea rapida 50 m/min

Turatia axului port piesa

50;100;200;400; rot / min

Avans longitudinal 2….6 m/min

Avans transversal – manual

Rotire piesa 70

4.6.2.Alegerea sculei aschietoare

Piatra 240x400x80 STAS 610/1-83

– D = 240 mm

– B = 80 mm

Material abraziv En

Granulatia 50-40

Diritate i,k

Liant C,B

4.6.3.Determinarea avansului si calculul ei:

Din tab.12.3 pag.241 [1] avem Va = 10 – 25. Adoptam Va = 20 m/min

2Acnom = 0.3

t =

4.6.4 Determinarea avansului de patrundere:

– la rectificarea de degrosare avem 0.0025 … 0.075 mm/rot. Adoptam S = 0.05 mm

4.6.5.Determinarea vitezei de aschiere si a vitezei periferice a piesei:

Din tab.12.6 pag.243

V = 25…..35 m/sec

V – viteza periferica a discului

Adoptam Vp = 15 m/min, pentru otel calit

Din tab.12.9 pag 247

V =

4.18.6 Determinarea turatiei

Pentru disc :

Adopam din gama de turatii a masini ndisc = 1500 rot/min

Pentru piesa :

Adoptam din gama de turatii a masinii npiesa = 50 rot/min

Recalculez viteza

Vdisc =

= 31.4 m/s

Vpiesa =

= 0.12 m/s

4.6.7.Calculul puterii pentru avans de patrundere

Ne = CF · Vp0.7 · d0.25 ·t0.7 · Lp · k1 · k2

= 0.132 · 3.590.7 · 480.25 · 0.030.7 · 68 · 1 · 1.1

= 5.37 kw

Faza se desfasoara cu urmatorul regim de aschiere

4.7 Calculul si analiza tehnico – economica

Proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare mecanica a unei piese se poate face in mai multe variante, avnd in vedere natura semifabricatului, nr, continutul si ordinea operatiilor. Dintre aceste variante trebuie sa se aleaga aceeia care sa asigure realizarea piesei in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic, in timpul cel mai scurt.

Principalii indici tehnico – economici sunt:

4.7.1Coeficientul de utilizare al materialului:

0.49

Gf – greutatea piesei finite

Gsf – greutatea semifabricatului: 3.14 · 0.3252 · 3.2 · 7.8 = 8.278 kg

Vci = volumul cilindrului

Vco = volumul conului

Vc1 = 3.14 · 0.242 · 0.68 · 7.8 = 0.959 kg

Vc2 = 3.14 · 0.222 · 0.03 · 7.8 = 0.355 kg

Vc3 = 3.14 · 0.312 · 0.62 · 7.8 = 1.459 kg

Vc4 = 3.14 · 0.22 · 0.84 · 7.8 = 0.822 kg

Vco =

Gf = 4.117kg

4.7.2Productivitatea muncii:

5.71buc

4.7.2Pretul de cost al piesei:

M = cost material

p = pret matrial

pi = pret span

9 · 8.278 – 0.3 · 0.8 · 4.16 =

74.5 – 0.99 = 73.51ron/buc

R = retributie

4.2ron/buc

C = cost regie

12.6ron/buc

90.31 ron/buc

4.8 NORMAREA TEHNICA

Determinam NT pentru op. 1 (debitare)

NT = = 7.59 min

Tpi = 9 Fisa 14 Tab.1 si Tab 3

N = 100

Tu = 7.50 fisa 9 pag.32 [3]

Determinam NT pentru op. 2 (strunjire)

NT2 =

Faza 2.1

Tu2.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

Tb = min

l1 = 2 mm ‌‌‌‌‌‌‌‌ →pag 262

l2 = 0..5 = 2 mm

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 1.7 min

ta2 = 0.1 + 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 = 0.6min

tab13.5 pag 268

ta3 = 0.5 min tab.13.7 pag 270

ta = 1.7 + 0.6 + 0.5 = 2.8 min

tdt = min tab13.9 pag 272

tdo = min

ton = min

Tu2.1 = 0.30 + 2.8 + 0.0075 + 0.003 + 0.17 = 3.28 min

Faza 2.2

Tu2.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = min

ta = ta2 + ta3 + ta4

ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.2 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 = 0.8 min

ta3 = 0.5 min

ta4 = 0.36 min

ta = 0.8 + 0.5 + 0.33 = 1.66 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu2.2 = 0.49 + 1.66 + 0.012 + 0.0049 + 0.18 = 2.34 min

Faza 2.3.

Tu2.3 = tb + ta + tdt + tdo + ton

Vs = n · s = 500 · 0.03 = 15

L = (l + l1 + l2) = 8 + 3 + 0 = 11

tb = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta2 = 0.1 + 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 = 0.30 min

ta3 = 0.5 min

ta4 = 0.16 min

ta = 0.30 + 0.5 + 0.16 = 0.96 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu23 = 0.73 + 0.96 + 0.018 + 0.0073 + 0.09 = 2.61 min

NT2 = min

NT2 = 8.46 min

Determinam NT pentru op. 3 (strunjire)

NT3 =

Tpi = 0

Faza 3.1

Tu31 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 1.7 min

ta2 = 0.6 min

ta3 = 0.5 min

Adopt ca la faza 2, toate datele necesare :

Faza 2.1 aceeasi cu faza 3.1

Tu3.1. = 0.30 + 2.8 + 0.003 + 0.0075 + 0.18 = 3.28 min

Faza 2.2 aceeasi cu faza 3.2.

Tu3.2 = 0.49 + 1.66 + 0.012 + 0.0049 + 0.18 = 2.34 min

Faza 2.3. aceeasi cu faza 3.3.

Tu33 = 0.73 + 0.96 + 0.018 + 0.0073 + 0.92 = 2.61 min

NT3 = min

NT3 = 8.23 min

Determinam NT pentru op. 4 (strunjire)

NT4 =

Tpi = 1.5

Faza 4.1

Tu4.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

Tb = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 1.7 min

ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.7 min

ta3 = 0.7 min

ta4 = 0.33 min

ta = 1.7 + 0.7 + 0.7 + 0.33 = 3.43 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu4.1 = 13.72 + 3.43 + 0.34 + 0.13 + 0.94 = 18.56 min

Faza 4.2

Tu4.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0

ta2 = 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.5 min

ta3 = 0.7 min

ta4 = 0.33 min

ta = 0 + 0.5 + 0.7 + 0.33 = 1.53 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu4.2 = 9.49 + 1.53 + 0.23 + 0.09 + 0.6 = 11.94 min

Faza 4.3

Tu4.3. = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0

ta2 = 0.1+ 0.1 + 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.65

ta3 =0.7 min

ta4 = 0.33 min

ta = 0.65 + 0.7 + 0.3 = 1.68 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu4.3 = 1.85 + 1.68 + 0.046 + 0.018 + 0.24 = 3.83 min

NT4 = min

NT4 = 34.34 min

Determinam NT pentru op. 5 (strunjire)

NT5 =

Tpi = 1.5

Faza 5.1

Tu5.1. = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 1.4 min

ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 0.05 + 0.05

=0.8 min

ta3 = 0.7 min

ta4 = 0.21 min

ta = 1.4 + 0.7 + 0.8 + 0.21 = 3.11 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu5.1 = 1.75 + 3.11 + 0.043 + 0.017 + 0.267 = 5.18 min

Faza 5.2

Tu5.2. = = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0

ta2 = 0.1 + 2 · 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.3 min

ta3 = 0.7 min

ta4 = 0.21 min

ta = 0.3 + 0.7 + 0.21 = 1.21 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu5.2. = 3.72 + 1.21 + 0.093 + 0.037 + 0.271 = 5.33 min

Faza 5.3

Tu5.3. = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0

ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 0.05+0.05=0.8

ta3 = 0.7 min

ta4 = 0.21 min

ta = 0.8 + 0.7 + 0.21 = 1.71 min

tdt = min

tdo = min

ton = = min

Tu5.3. = 1.42 + 1.71 + 0.035 + 0.014 + 0.17 = 3.34 min

Faza 5.4

Tu5.4. = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0

ta2 = 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 = 0.3 min

ta3 = 0.7 min

ta4 = 0.21 min

ta = 0.3 + 0.7 + 0.33 = 1.21 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu5.4. = 1.51 + 1.21 + 0.037 + 0.015 + 0.14 = 2.91 min

Faza 5.5

Tu5.5 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0

ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 + 0.05 = 0.55 min

ta3 = 0.7 min

ta4 = 0

ta = 1.25 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu5.5 = 0.036 + 1.25 + 0.001 + 0.00036 + 0.07 = 1.35 min

Faza 5.6

Tu5.6. = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = = min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0

ta2 = 0.1 + 2 · 0.05 + 2 · 0.05 = 0.3 min

ta3 = 0.7 min

ta4 = 0.21 min

ta = 0.3 + 0.7 + 0.33 = 1.21 min

tdt = min

tdo = min

ton = min

Tu5.4. = 0.47 + 1.21 + 0.011 + 0.0047 + 0.092 = 1.78 min

NT5 = + 5.18 + 5.33 + 3.34 + 2.91 + 1.35 + 1.78 = 19.90min

NT5 = 19.90 min

Determinam NT pentru op. 9 (rectificare)

NT9 =

Tu9.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb = tab 19.2 pag 350

tb = min

ta = ta1 + ta2 + ta3

ta1 = 0.41 min tab 19.3 pag 351

ta2 = 0.06 + 0.03 + 2 · 0.03 + 2 · 0.04 = 0.23 tab.19.4 pag.352

ta3 = 0.31min

ta = 0.41 + 0.23 + 0.31 = 0.95min

top = tb + ta = 0.072 + 0.095 = 1.02min

tdo = min

ton = min

Tu9.1 = 0.072 + 0.95 + 0.02 + 0.04 = 1.08 min

NT9 = + 1.08 = 1.23min

NT9 = 1.23 min

Determinam NT pentru op. 10 (controlul final)

NT10 = ta4

= 0.25 + 0.21 + 0.21 + 0.25 + 0.21 + 0.25 + 0.21 + 0.25 + 0.67 = 2.51

NT10 = 2.51 min

Determinam NTotal

NT = NTi

= NT1 + NT2 + NT3 + NT4 + NT5 + NT6 + NT9 + NT10

= 7.59 + 8.46 + 8.23 + 34.34 + 19.90 + 1.74 + 1.23 + 2.51 = 84min

NT = 84 min (1h40min)

CAPITOLUL 5

ASPECTE ECONOMICE ȘI ORGANIZATORICE

ACTIVITATE DE ÎNTREȚINERI ȘI REPARAȚII A UTILAJELOR

Pe parcursul folosirii lor în producție utilajele sunt supuse procesului de uzură fizică și morală

Reparația

– este lucrarea efectuată în scopul menținerii în stare de funcționare a

utilajelor

prin care se înlătură defecțiunile constatate în funcționare și se

realizează înlocuirea totală sau parțială a acelor componente

– care au o durată mai mică de funcționare în comparație cu altele

Mentenabilitatea

 este capacitatea unui utilaj/echipament de a-și restabili caracteristicile

tehnico-funcționale prin întrețineri și reparații

 mentenabilitatea este proprietatea pe care o deține o mașină, utilaj sau instalație ca pe durata vieții sale să se întrețină ușor, cu intervenții cât mai puține și cu minimun de cheltuieli

Mentenanța

este ansamblul lucrărilor de întrețineri și reparații

care au ca scop înlăturarea defecțiunilor unor piese, subansamble și readucerea utilajului/echipamentului la starea de funcționare

tipuri de intervenții tehnice

– întreținerea și supravegherea zilnică – prin această intervenție tehnică se urmărește înlăturarea micilor defecțiuni ale utilajului, fără a se face înlocuiri de piese, executându-se de obicei de către muncitorii care lucrează pe utilajele din secțiile de producție;

– revizia tehnică a utilajelor – cuprinde operații care se execută înaintea unei reparații curente sau capitale. Prin efectuarea unei revizii tehnice se urmărește determinarea stării tehnice a utilajelor și stabilirea operațiilor care trebuie efectuate în cadrul reparațiilor curente sau capitale. Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua operații de reglare și consolidare a unor piese sau subansamble, în vederea asigurării unei funcționări normale până la prima reparație;

– reparația utilajului poate fi de două feluri: reparație curentă și reparație capitală

Obiective:

– asigurarea menținerii utilajului în stare de funcționare o perioadă mai

mare de timp

– evitarea uzurii excesive și a ieșirii utilajului în mod accidental din

funcțiune

– creșterea timpului de funcționare a utilajului, fie prin mărirea duratei dintre două intervenții tehnice, fie prin micșorarea perioadei de timp de menținere a acestora în reparații

– efectuarea activităților de întrețineri și reparații ale utilajelor cu cheltuieli cât mai reduse și de o calitate cât mai bună, prin creșterea productivității muncitorilor care execută aceste activități

– modernizarea mașinilor și utilajelor învechite

CAPITOLUL 6

6.1 LISTA DE MATERIALE ȘI COSTURI

Listă de materiale și costurile pentru Mașină CNC.

Aici, voi oferi o listă a materialelor, costurile cu care acestea pot fi achiziționate, lista, va include, de asemenea, diverse alternative pentru diferite tipuri de aplicații. Aceasta poate include tipuri de scule aschietoare, tipuri de motoare pentru axe

Majoritatea prețurilor sunt din lista de prețuri de la magazine de profil, sau de pe ebay, china, etc

Lista vă oferă o idee generală.

655lei

Electronica 4 controlere cost 300 lei

Pc cost 500lei

Total cost 1455 lei plus manopera

Rezulta un cost de 2500lei

Concluzii

posibilitatea construcției îm mai multe variante

ușusința construcției

durabilitatea poliamidei este durabilă

alegerea unei electronice foarte bune la un preț scăzut

posibilitatea încluderii de sisteme auxiliare de ajutor

construcția de instrumente de tăiere speciale pentru gravat

folosirea manual a controlerului pentru a patra axa

posibilitatea de includere a mai multor axe

atașarea unui strung mic pentru profile rotund

posibilitățiile sunt nelimitate

Capitolul 7

ASPECTE MANAGERIALE

7.1 Norme de tehnică a securității muncii

In conformitate cu legile in vigoare, se vor respecta urmatoarele norme de tehnică securității muncii specifice prelucrarii prin aschiere:

lucrul la masinile-unelte e permis numai personalului califcat, pregatit in acest scop

inainte de inceperea lucrului se va verifica starea tehnica a masinii, si se va porni masina in gol

se va verifica existenta impamantarii la reteaua electrica

in timpul lucrului se vor folosi ecrane de protectie sau ochelari de protectie impotriva aschiilor

imbracamintea sa fie bine stransa pe corp, iar parul acoperit

nu se admite folosirea sculelor si a uneltelor defecte

controlul suprafetelor prelucrate se face obligatoriu dupa ce a fost decuplata piesa de la mecanismul de miscare

la ivirea unei defectiuni se va intrerupe lucrul si se va anunta reglorul sau electricianul din cadrul atelierului intretinere al sectiei

nu se admite parasirea locului de munca fara avizul maistrului si lasand masina in functiune

la inchiderea lucrului se vor curata masinile si se ung organele in miscare, ghidajele

se va respecta ciclul de intretinere si reparatii utilaj.

7.2 REGULI GENERALE DE PREVENIRE A INCENDIILOR

Înlăturarea pericolului de incendiu din întreprinderi,instituții și localități,implică,în primul rând descoperirea și eliminarea din timp a tuturor cauzelor de incendiu și în al doilea rând,respectarea cu strictețe a regulilor și măsurilor de prevenire a incendiilor.Realizarea acestor cerințe înseamnă nu numai desfășurarea în întreprinderi și instituții a unei activități normale,continue ci și contribuția la întărirea economiei naționale,evitându-se astfel orice pagube materiale sau pierderi de vieți omenești.

De aici rezultă,că fiecare om al muncii,fiecare cetățean trebuie să-și ducă contribuția la apărarea bunurilor obștești împotriva incendiilor.

Pentru acesta,la locul de muncă,la locuința fiecăruia precum și în orice împrejurare,este necesar să se respecte o serie de reguli,care duc la înlăturarea pericolului de incendiu.Aceste reguli trebuie cunoscute și respectate în mod obligatoriu,indiferent de natură obiectivului,a instituției sau a localității.

Desigur,înafară acestor reguli generale mai trebuie respectate o serie de măsuri tehnice de prevenire și stingere a incendiilor specifice fiecărui proces tehnologic în parte,instituții,localități,toate avad ca scop înlăturarea pericolului de incendiu,

.Reguli obligatorii

.Întreținerea incintei obiectivului.Pe teritoriul întreprinderii cât și în secțiile de producție trebuie să existe tot timpul curățenie și ordine desăvârșită.Deșeurile care rezultă pe timpul desfășurării procesului de producție: talaș,rumeguș,șipci de lemn,puzderii,coji de floarea soarelui,hârtii,cartoane etc. trebuie evacuate sistematic,pe terenuri destinate în acest scop.Așchiile metalice,materiale de șters îmbibate cu ulei trebuie păstrate în locuri special amenajate.

Pentru a se asigura accesul liber la clădiri și construcții,intervalele dintre acestea nu se vor folosi pentru depozitarea materialelor,utilajelor,ambalajelor etc.

Pe teritoriul întreprinderilor cu pericol de explozie sau cu pericol accentuat de incendii se intrezice folosirea locomitivelor care funcționează cu combustibil solid,neechipate cu dispozitive de captare a scânteilor.Aceeași restricție se impune și pe teritoriul întreprinderilor,secțiilor localităților care au clădiri cu acoperișuri combustibile.La intrarea pe asemenea teritorii se așează semne distinctive pentru atragerea atenției.

Căile de acces necesare circulației pe teritorul întreprinderilor și la grupurile de clădiri social-administrative,se vor întreține astfel încât să fie asigurată în permanență posibilitatea intervențiilor formațiilor și subunităților de pompieri.În orice anotimp,atât ziua cât și noaptea.

În caz de închidere a unor porțiuni de drumuri de acces,în scopul reparării lor ,trebuie înștiințata formația și subunitatea de pomperi.În perioada executării repartiției drumurilor,în locurile respective,este necesar să se pună indicatoare pentru ocolire sau să se execute treceri temporare peste sectoarele de drumuri în reparație,la tonajul mașinilor de stingere prevăzute pentru intervenție.

Trecerile pentru vehicule și oameni peste linia ferată internă trebuie să fie întotdeauna liberă petru circulația mașinilor de stingere.Pe teritoriul obiectivelor cu pericol de explozie și incendiu,precum și în locurile de păstrare și prelucrare a materialelor combustibile folosirea focului deschis este interzisă în afara celui necesar pentru procesul tehnologic respectiv.

În sectoarele din incinta întreprinderii,unde este posibilă acumularea de vapori sau gaze combustibile,circulația autovehiculelor,motocicletelor și altor mijloace de transport trebuie interzisă..În acest sens se afișează inscripții corespunzătoare sau indicatoare.

Fumatul pe teritoriul său în încăperile secțiilor de producție cu pericol de explize sau incendiu este admis numai în mocurile stabilite de conducere și special amenajate (prevăzute cu posibilități pentru stingerea țigărilor,chibritelor),fără pericol de incendiu .

Utilizarea focului deschis la dezghețarea instalațiilor,conductelor,aparatelor de orice fel,în care circulă substanțe combustibile este interzisă.În acest scop se pot utiliza: nisipul fierbinte,apă caldă,aburul sau alte mijloace,care nu prezintă pericol de incendiu.

Lucrul cu focul la conductele cu lichide combustibile este permis numai după ce acestea au fost golite de produsul respectiv și s-au înlăturat gazele rămase,prin aburire sau insuflare cu gaz iner.

Executarea temporară a unor lucrări cu foc deschis (sudura,tăierea metalelor etc.),în locuri în care există pericol de incendiu se poate face numai pe baza unui „permis de lucru cu foc”.Lucrările,pentru care trebuie eliberat permis,de lucru cu focul sunt: sudura,tăierea metalelor cu acetilenă sau gaze,lipitul cu ajutorul flacării,lucrările de forjă,cele de cazangerie etc.,care pot provoca scântei.

Distrugerea diverselor deșeuri combustibile rezultate din procesul de producție se poate face numai în locuri special amenajate (crematorii).

BIBLIOGRAFIE

Vlase, A., Sturzu, A., Mihail., Bercea, I. – Regimuri de așchiere adaosuri de prelucrare și

norme tehnice de timp, Editura Tehhică, București, 1983;

Șomotecan,M., Hărdău, M., Bodea, S. Rezistența materialelor, Editura U.T.PRES,

Cluj-Napoca, 2005

Kirely, A. – Grafica inginerească, Editura U.T.PRES, Cluj-Napoca, 2008;

Motoren, B., Electronic, B. – Formulas + Calculation for optimum selection of a stepmotor, Bergerlamp, SUA, 2006;

Noble, David F. Forces of Production. Alfred A. Knopf, 1984

***www.wikipedia.com;

***www.majosoft.com:

***www.hiend.ro

***www.cnczone.com

***www.elforum.ro

OPIS

Prezentul “ PROIECT DE DIPLOMĂ “ cuprinde:

Pagini scrise . . . . . . 117

Figuri text . . . . . . 27

Tabele . . . . . . . 3

Relații matematice . . . . . 73

Piese desenate:

A0= 1 buc

A1= buc

A2= buc

A3= buc

A4= 16 buc

A5= buc

Total echivalent A = 32 buc

Absolvent,

Iunie 2011 Vișinescu Marian

BIBLIOGRAFIE

Vlase, A., Sturzu, A., Mihail., Bercea, I. – Regimuri de așchiere adaosuri de prelucrare și

norme tehnice de timp, Editura Tehhică, București, 1983;

Șomotecan,M., Hărdău, M., Bodea, S. Rezistența materialelor, Editura U.T.PRES,

Cluj-Napoca, 2005

Kirely, A. – Grafica inginerească, Editura U.T.PRES, Cluj-Napoca, 2008;

Motoren, B., Electronic, B. – Formulas + Calculation for optimum selection of a stepmotor, Bergerlamp, SUA, 2006;

Noble, David F. Forces of Production. Alfred A. Knopf, 1984

***www.wikipedia.com;

***www.majosoft.com:

***www.hiend.ro

***www.cnczone.com

***www.elforum.ro