Studiul Si Proiectarea Unui Sistem Automat de Reglare a Debitului Utilizand Sistemul Distribuit Deltav

Studiul și proiectarea unui sistem automat de reglare a debitului

utilizând sistemul distribuit DeltaV

CUPRINS

Introducere ………………………………………………………………………………………………………..3

Capitolul 1. Prezentarea instalației Rectificare……………………………………………………..4

1.1 Prezentare……………………………………………………………………………………………4

1.2 Descrierea fluxului tehnologic……………………………………………………………….4

1.3 Schema conductă automatizare (P&ID)…………………………………………………..6

Capitolul 2. Studiul sistemului de reglare automată a debitului……………………………..9

2.1 Principiile reglării automate…………………………………………………………………..12

2.1.1 Principiul reglării după abatere………………………………………………….12

2.1.2 Principiul reglării după perturbație…………………………………………….13

2.2 Proiectarea diafragmei de masură……………………………………………………………15

2.2.1 Calculul diafragmei………………………………………………………………….16

2.2.2 Proiectarea diafragmei……………………………………………………………..21

2.3 Traductorul de presiune diferențială………………………………………………………..22

2.4 Regulatorul…………………………………………………………………………………………..25

2.5 Robinetul de reglare………………………………………………………………………………25

2.6 Schema buclei de debit în Autocad…………………………………………………………28

Capitolul 3. Sistemul de control distribuit DeltaV…………………………………………………30

3.1 Arhitectura PlantWeb…………………………………………………………………………….30

3.2 Sistemul distribuit de control DeltaV.…………………………………….….31

3.2.1 Cardurile Hart AI/AO.……………………………………………….34

3.2.2 Controller – ul DeltaV.………………………………………………35

3.2.3 Stațiile de lucru.………………………………………………………36

3.3 Protocolul HART………………………………………………………………………………….37

3.4 Asignare module și semnale……………………………………………………………………40

3.4.1 Asignare module și semnale pentru traductor………………………………40

3.4.2 Configurarea traductorului utilizând AMS Device Manager…………..47

3.4.3 Asignare semnale pentru robinetul de reglare……………………………….51

3.5 Asignare modul PID și creare diagramă……………………………………………………53

3.6 Configurare ecran operator……………………………………………………………………..60

3.6.1 Afișarea datelor transmise de către traductor……………………………….62

3.7 Ecranul operator în modul Run……………………………………………………………….64

Concluzii…………………………………………………………………………………………………..68

Bibliografie……………………………………………………………………………………………….69

Anexă……………………………… ………………………………………………………………………70

Introducere

Capitolul 1

Prezentarea instalației Rectificare

Prezentare

Scopul instalației

În instalația Rectificare se supun la prelucrare benzine naphta, benzine de DA (Distilare Atmosferică) și alte materii prime, în scopul obținerii de solvenți ecologici.

Alcătuirea instalației

Instalația are în componență mai multe elemente :

– Coloane de rectificare cu talere, având următoarele fluxuri:

coloana C1 – coloană ce poate funcționa independent, cu prelucrare fracție C5 – C6 (eter de petrol) în scopul obținerii unei fracțiuni de solvent ușor;

coloanele C2 și C4 – se obține hexan nesolventat;

coloana C3 – coloană ce prelucrează un jet A1 (petrol) din care rezultă white spirit rafinat și petrol.

– Schimbătoare de căldură – echipament de transfer termic ce transmite căldura de la un mediu la altul;

– Refierbătoare – asigură partea de energie pentru coloanele C1, C2, C3, C4.

Descrierea fluxului tehnologic

Rectificarea reprezintă operația de separare a componenților sau a unor grupuri de componenți dintr-un amestec lichid omogen pe baza diferenței dintre temperaturile de fierbere ale acestora. Scopul procesului de rectificare este obținerea unor produse cât mai pure și cât mai concentrate. Cu cât numărul distilărilor și condensărilor este mai mare, cu atât separarea este mai completă.

Coloanele sunt prevăzute cu un număr diferit de talere cu clopoței, în funcție de dimensiunile coloanei. Pe fiecare taler se stabilește un echilibru între :

– fluxul de produs petrolier în fază de vapori (fluxul ascendent) asigurat de către refierbător ca aport de caldură primit în coloană;

– fluxul de produs petrolier în fază lichidă (fluxul descendent) asigurat de către debitul de reflux de la vârful coloanei.

Între cele două fluxuri, pe fiecare taler există un schimb de caldură și de masă astfel:

– datorită căldurii cedate spre faza lichidă, vaporii se răcesc și astfel componenții cu punct de fierbere mai mare condensează și rămân în fază lichidă, trecând pe talerul inferior;

– datorită căldurii primite de la produsul în fază de vapori, faza lichidă se încălzește, din ea evaporându-se componenții cu punctul de fierbere mai mic, vaporii trecând spre talerul superior.

Prin vaporizări și condensări repetate (cele două procese au loc în cadrul fiecărui taler) spre vârful coloanei de distilare se concentrează componenții mai ușor volatili, iar la baza coloanei componenții cei mai greu volatili.

Analiza procesului de fracționare în Instalația Rectificare arată că acesta depinde de un număr mare de variabile, cum ar fi: concentrația alimentării, concentrația de la baza și de la vârful coloanei, volatilitatea relativă a componenților, rația de reflux, numărul de talere teoretice, temperatura de alimentare, presiunea în sistem.

Automatizarea procesului tehnologic este de tipul automatizării convenționale, cu conducere centralizată. Sistemele de măsură și reglare alese realizează menținerea în limite admisibile a parametrilor tehnologici, determinând funcționarea instalației în condiții de siguranță. Sistemul de măsură și reglare include bucle de reglare a parametrilor (inclusiv bucle de reglare în cascadă) pentru debite, presiuni, temperaturi pentru toate utilajele din instalație.

Schema conductă automatizare

Datorită dimensiunii relativ mari a schemei de automatizare a întregii instalații, în continuare se prezintă secțiunea ce prezintă interes în cadrul acestui proiect.

Fig 1.1 P&ID Abur.

Echipamente de automatizare:

Traductor

de debit;

de presiune;

de temperatură;

Controller;

Convertor electro-pneumatic;

Ventil regulator (Robinet de reglare).

P&ID este un desen tehnic utilizat în industrie ce utilizează simboluri specifice pentru a reprezenta conectivitatea echipamentelor de măsură și control. Prin simboluri se pot reprezenta senzori, traductoare, controllere și robinete de reglare. Fiecare echipament este identificat printr-o etichetă unică, ce descrie poziționarea în instalație, metode de conectare, mărimea măsurată (în cazul traductoarelor) și starea (Normal Închis/Normal Deschis) în cazul robinetelor de reglare. Aceste simboluri se bazează pe standardul ISA – International Standard of Automation, Standard S5.1 .

Fig 1.2 Principalele simboluri utilizate pentru echipamente și conexiuni [W1] .

Fig 1.3 Tipul instrumentelor și locația [W2].

P&ID utilizează linii speciale pentru a arăta cum sunt transmise semnalele între echipamente. Principalele semnale sunt de tip electric, pneumatic, electromagnetic sau de tip dată.

P&ID joacă un rol important în menținerea și modificarea procesului pe care îl descrie. Este esențial să se evidențieze secvența fizică a echipamentelor și a sistemelor, precum și modul în care se conecteaza aceste sisteme. În timpul etapei de proiectare, diagrama este baza pentru dezvoltarea sistemelor de control.

Capitolul 2

Studiul sistemului de reglare automată a debitului

Reglarea reprezintă totalitatea acțiunilor de aducere și menținere a parametrilor de ieșire ai unui proces în derulare la valori de referință prescriptibile, prin comenzi corespunzatoare asupra uneia sau a mai multor intrări de care depind ieșirile reglate [B3].

Reglarea automată reprezintă procedeul de aducere și menținere a mărimii de ieșire a unui proces la o valoare cât mai apropiată de mărimea de referință, în condițiile acțiunii perturbațiilor asupra procesului, fără intervenția nemijlocită a omului.

Un sistem reprezintă un ansamblu de elemente ce se afla în interacțiune, în scopul realizării unui obiectiv.

Mărimile asociate unui sistem:

mărimi de intrare – sunt independente de sistem (de tip cauză), ele intervenind din exterior asupra sistemului și influențându-i starea și comportamentul;

mărimi de stare – sunt dependente de mărimile de intrare (de tip efect) și au rolul de a descrie complet starea internă curentă a sistemului;

mărimi de ieșire – sunt dependente de mărimile de stare, uneori și direct de mărimile de intrare și au rolul de a transmite în exterior (sistemelor învecinate) informație referitoare la starea curentă a sistemului. Unele mărimi de ieșire ale unui sistem pot fi mărimile de intrare ale altui sistem.

Caracteristici ale sistemelor:

caracter structural unitar – comform căruia orice sistem este alcătuit din subsisteme, în interacțiune, pentru a realiza coordonat un anumit obiectiv;

caracter cauzal – dinamic – comform căruia sistemul evoluează în timp sub acțiunea factorilor interni și externi, dar cu respectarea principiului cauzalității: orice efect are o cauză, efectul este întarziat față de cauză, cauze identice generează efecte identice, în aceleași condiții;

caracter informațional – un sistem primește, prelucrează, memorează și transmite mai departe informație.

Un sistem de reglare automat (SRA) este un sistem tehnic pentru supravegherea și comanda proceselor tehnologice, fără intervenția directă a omului.

Din punct de vedere structural, un SRA este alcătuit din două elemente principale: proces (P) și dispozitiv de automatizare (DA) (fig 2.1).

Dispozitivul de automatizare îndeplinește trei funcții si anume:

funcția de măsură – realizată de către traductor (T);

funcția de comandă – realizată de către regulator (R);

funcția de execuție – realizată de către elementul de execuție (EE).

Fig 2.1 Schema bloc simplificată a unui SRA (a-după abatere, b-după perturbație) [B1]

DA – dispozitiv de automatizare P – proces, u – mărime de execuție, v1,v2 – perturbații

Dispozitivul de automatizare primește informații referitoare la mărimea de ieșire y a procesului P și generează comenzi convenabile (c) asupra procesului astfel încât aceasta să fie la o valoare cât mai apropiată de mărimea de referința r.

În componența dispozitivului de automatizare intră trei elemente:

traductorul: are rolul de a măsura și transforma mărimea de ieșire y într-o mărime de natură electrică, aplicată regulatorului;

regulatorul: are rolul de a calcula abaterea (diferența dintre referință și măsură) iar pe baza acestei abateri precum și a unor algoritmi de reglare, genereaza un semnal de comandă către elementul de execuție;

elementul de execuție: intervine direct în funcționarea instalației tehnologice, influențând parametrii reglați, comform comenzii date de către regulator.

Fig 2.2, Schema bloc extinsă a unui SRA (a-după abatere, b-după perturbație) [B1]

R – regulator, EE – element de execuție, T – traductor, P – proces, v1,v2 – perturbații, u – mărime de execuție, m – măsură, r – referință, c – comandă

2.1 Principiile reglării automate

Sistemele de reglare automată pot funcționa pe baza principiului acțiunii după abatere sau pe baza principiului acțiunii după perturbație. Sistemele cu reglare după abatere se mai numesc sisteme cu reacție (”feedback”), iar sistemele cu reglare după perturbație se mai numesc sisteme cu precompensare (”feedforward”).

2.1.1 Principiul reglării după abatere

Se măsoară mărimea reglată y (efectul), se compară cu o mărime de referința și pe baza abaterii (diferența dintre referință și măsură) se elaborează o comandă convenabilă c și se intervine asupra procesului în vederea reducerii/eliminării complete a abaterii, indiferent de cauza care a generat-o (acțiunea unei perturbații asupra procesului sau modificării referinței).

Fig 2.3 Schema bloc a unui SRA după abatere

R – regulator, EE – element de execuție, T – traductor, P – proces; p – perturbații, u – mărime de execuție, m – măsură, i – referință, c – comandă.

Avantaje:

sistemul compară în permanență mărimea de ieșire cu mărimea de referință;

reglarea are loc indiferent de cauza care a generat-o;

algoritmii în baza cărora regulatorul generează comanda sunt universali;

fiind un sistem închis, apare fenomenul de autocorecție până la reducerea și eliminarea abaterii deoarece regulatorul primește încontinuu informații despre valoarea mărimii reglate.

Dezavantaje:

nu poate preveni modificarea mărimii reglate față de marimea de referința deoarece comanda este generată în raport cu abaterea, deci dupa efect;

diminuarea / eliminarea abaterii nu se produce instantaneu, ci într-un interval de timp (timp tranzitoriu) direct proportional cu inerția procesului.

2.1.2 Principiul reglării după perturbație

Se măsoară perturbația curentă p, se evaluează efectul acesteia asupra mărimii reglate y și în paralel (simultan) se elaborează o comandă c convenabilă ce intervine asupra procesului pentru a se introduce un efect opus (egal și de sens contrar).

Fig 2.4 Schema bloc a unui SRA după perturbație

R – regulator, EE – element de execuție, TP1…TPk – traductoare asociate perturbațiilor,

P – proces, p – perturbații, u – mărime de execuție, m – măsură, i – referință, c – comandă.

Avantaje:

sistemul urmarește în permanență evoluția anumitor perturbații;

la modificarea acestora nu există regim tranzitoriu pentru mărimea reglată, starea curentă nu se abate de la starea de referință.

Dezavantaje:

efectul perturbațiilor neconsiderate rămane necompensat;

calitatea reglării în raport cu perturbația considerată depinde de precizia procesului P (a modelului static/dinamic);

reglarea se face în buclă deschisă, fără autocorecții, regulatorul neprimind informații despre valoarea mărimii reglate.

Concluzii:

Acțiunea unui SRA după abatere este corectivă, iar acțiunea unui SRA după perturbație este preventivă;

Nici un SRA nu elimină perturbația;

Funcționarea oricărui SRA este condiționată de disponibilitatea unei resurse care trebuie să se găsească numai la dispoziția SRA (resursa este reprezentată de mărimea de execuție);

Pentru a îmbina avantajele reglării după abatere și după perturbație se utilizează sisteme cu acțiune combinată: la modificarea perturbațiilor considerate este activă secțiunea perturbație, iar la modificarea altor perturbații este activă secțiunea abatere.

2.2 Proiectarea diafragmei de masură

Diafragma de masură este un element utilizat la măsurarea debitului, ce se poziționeaza în interiorul conductei. Diametrul d al diafragmei fiind mai mic decât diametrul interior al conductei, influențează viteza și presiunea de curgere a produsului: în amonte de diafragmă viteza scade iar presiunea crește, iar în aval de diafragmă viteza crește și presiunea scade. Pe baza acestei căderi de presiune se bazează măsurarea debitului; în consecință un diametru d realizat necorespunzător duce la erori de măsurare.

Fig 2.5 Standarde de proiectare

Fig 2.6 Poziționare diafragmă [W3].

Tendința actuală în mediul industrial este de reducere a consumului de energie (electrică, termică), energie necesară în funcționarea instalațiilor.

În lucrarea de față, pentru a reduce consumul de energie termică al instalației Rectificare, se cere micșorarea debitului de abur saturat, necesar la buna funcționare a instalației și a fluxului tehnologic.

Optimizarea procesului a condus la reducerea consumului de abur de la 4700 kg/h la un debit maxim de 3000 kg/h. Pentru aceasta este necesară recalcularea orificiului diafragmei de măsură, un element necesar în măsurarea corectă a debitului. Orificiul diafragmei se calculează, în principal, în funcție de debitul maxim dorit (dar și în funcție de alți parametrii cum ar fi: tipul produsului ce trece prin conductă, presiunea de lucru, temperatura, diametrul interior al conductei); utilizarea unei diafragme necorespunzătoare ducând la erori de măsurare și, implicit, la obținerea unor produse ce nu sunt comform standardelor.

Dimensionarea diafragmei unui sistem de măsurare a debitului se poate realiza fie prin utilizarea unor algoritmi de calcul fie prin utilizarea unor programe specializate care implementează aceeași algoritmi, dar care oferă o interfață mult mai prietenoasă cu utilizatorul.

2.2.1 Calculul diafagmei

Varianta 1: dimensionarea diafragmei utilizând algoritm de calcul

Se dau :

– diametrul conductei: DN=80 mm (76.2 mm);

– traductor de presiune diferențială cu domeniul 0…25kpa= 0…0.25 bar;

– domeniul de variație: 0…3000 kg/h;

– presiunea de lucru: p1=7 bar;

– temperatura de lucru: t=240̊ C => T1=513,15 ̊ K;

– densitatea aburului: ρN=2,94 kg/m3;

– coeficient isentropic: K1=1,3;

– presiunea diferențială: Δp=0,25 bar.

Soluție :

Între debitul masic Qm și debitul normal QN există relația Qm=ρN · QN. Ținând cont de această relație, rezultă :

(2.4.1)

Considerând coeficientul de expansiune = 1 și ' , pentru Qm = Qmax și p=pmax, se obține:

(2.4.2)

Din tabelul 1, pentru D=80 mm si α’β2=0,273 se extrage β=0,65.

În continuare, cu ajutorul variabilei β se calculează coeficientul de expansiune :

(2. 4.3)

Valoarea corectată a produsului α’β2 = 0,277/0.987 = 0,28.

Din tabelul 1, prin metoda interpolării, se calculează valoarea corectată a lui β :

(2.4.4)

Coeficientul β reprezintă raportul dintre orificiul diafragmei, d și diametrul conductei, D. Astfel se obține d:

d = ·D = 0,647·76,2 = 49,3mm. (2.4.5)

Varianta 2: dimensionarea diafragmei utilizând programul Instrument Toolkit

Instrument Toolkit este un pachet de programe folosit în mediile industriale pentru calculul diverselor elemente ce țin de măsurarea presiunii, debitului, temperaturii, nivelului și densitații.

Avantajul principal al folosirii acestui pachet de programe este ușurarea muncii utilizatorului, programul având la bază algoritmi complecși de calcul precum și o bază de date cu coeficienți determinați prin metode experimentale de-a lungul timpului, coeficienți ce nu sunt disponibili publicului larg.

Pentru a calcula orificiul diafragmei se introduc parametrii de proces, tipul produsului ce trece prin conductă, diametrul interior al conductei.

Fig 2.7 Alegerea tipului de orificiu și a standardelor.

Fig 2.8 Variabile de proces.

Fig 2.9 Rezultatul calculului.

În urma calculelor s-a obținut un coeficientul cu valoarea 0,65 și un orificiu d cu diametrul de 50,135 mm.

Se observă o diferență de 0,835 mm între rezultatul obținut prin calcul și cel obținut cu ajutorul programului. Aceasta diferență se datorează erorii umane la efectuarea calculelor dar și din cauza faptului că algoritmii utilizați de către program sunt mult mai complecși. Aceasta demonstrează necesitatea utilizării programelor specializate, dezvoltarea lor continuă îmbunătățind și ușurând sarcinile personalului din mediile industriale.

2.2.2 Proiectarea diafragmei

Confecționarea diafragmei de măsură precum și a garniturilor utilizate la etanșare se realizează în funcție de parametrii de proces (presiune, temperatură) precum și de natura produsului al cărui debit se măsoară.

Materialele utilizate se aleg comform unor standarde internaționale ce atestă faptul că pot fi utilizate în aplicațiile vizate.

Pentru confecționarea diafragmei se utilizează standardul ISO 5167-2 2003. Materialul folosit este 316/316L SST (Stainless Steel).

Fig 2.10 Diafragma de masură.

2.3 Traductorul de presiune diferențială

În aplicațiile industriale, la măsurarea debitului se utilizează cel mai frecvent traductorul de presiune diferențială. Aceasta se datorează faptului că este ușor de montat și configurat și totodată oferă o măsură precisă a debitului.

Principiul care stă la baza funcționării acestui traductor este dependența dintre căderea de presiune pe care o suferă fluidul ce trece prin diafragmă (p1-p2) și debitul masic de fluid (Q) [B2].

Fig 2.11 Traductor de presiune diferențială [B1]

Q – debit, D – diafragma, p1 – presiunea în amonte de diafragmă, p2 – presiunea în aval de diafragmă, TPD – traductor de presiune diferențială, – extractor de radical, I’ – semnal de curent primar, I – curent generat în domeniul 4 – 20mA.

Debitul masic Q ce trebuie măsurat este transformat prin intermediul diafragmei într-o presiune diferențială (). Această diferență de presiune este preluată de către traductor și transformată în semnal electric primar I’. Cu ajutorul extractorului de radical se obține curentul I ce este trimis către cardurile analogice.

În aplicația prezentată se alege drept traductor de debit un traductor de presiune diferențială care funcționeaza în domeniul de variație D = 0 – 3000 kg/h și generează la ieșire un curent I = 4 – 20mA (Fig 2.12).

Fig 2.12. Traductor de presiune diferențială Rosemount.

Caracteristici:

traductorul generează un semnal unificat în domeniul 4 – 20 mA, pentru comunicație utilizând protocolul Hart;

tensiunea de alimentare este de 10 – 40 V, iar la cele de joasă putere 6 – 12 V;

domeniul de măsură 0 – 25 kpa;

afișaj digital;

sistem de detecție a erorilor;

poate fi utilizat în medii cu temperatura de până la 85 ̊ C;

poate fi utilizat în zone cu potențial exploziv.

Poziționarea traductorului și a prizelor de presiune se face în funcție de produsul ce trece prin conductă. În acest caz, la măsurarea debitului de abur saturat, prizele de presiune se poziționează în lateralul conductei, pentru a preveni depunerea de vapori, ce duc la o măsurare eronată. Traductorul se poziționează la nivelul sau sub prizele de presiune, iar liniile de impuls se umplu cu apă.

Fig 2.13 Poziționarea traductorului [W4].

Pași de instalare:

se montează traductorul comform Fig 2.x;

se adaugă eticheta de identificare ce conține locația, codul instalației, termenul de valabilitate etc;

se desface carcasa pentru a avea acces la circuitul electric al traductorului;

se setează configurația comutatoarelor de comandă și simulare comform specificațiilor;

se efectuează împământarea și cablarea;

se efectuează configurarea;

se resetează traductorul;

se montează carcasa de protecție.

2.4 Regulatorul

Regulatorul reprezintă elementul de comandă din structura unui sistem de reglare automat. Acesta primește informații referitoare la proces iar pe baza acestora trimite semnale de comandă către elementul de execuție (robinetul de reglare) astfel încât mărimea reglată să fie cât mai aproape de mărimea de referință. Abaterea (diferența dintre referință și măsură) este prelucrată după anumiți algoritmi de reglare și se generează comanda corespunzatoare astfel încât abaterea să tindă către 0.

În aplicația prezentată, controller-ul DeltaV joacă rolul elementului de comandă, o prezentare mai detaliată făcându-se în capitolul 3.

2.5 Robinetul de reglare

Ventilul regulator (robinet de reglare) este un dispozitiv utilizat în restricționarea debitului de abur saturat ce trece prin conductă, astfel asigurandu-se necesarul de debit dorit (Fig 2.14).

Fig 2.14.Robinet de reglare.

Criterii pentru alegerea elementelor de execuție

Alegerea elementelor de execuție este o activitate complexă, cuprinzând elemente de natură tehnică, elemente de natură financiară cât și elemente de natură comercială. Elementele de natură tehnică se referă la calculul parametrilor tehnici asociați elementelor de execuție ale sistemelor automate de reglare. Elementele financiare vizează valoarea investiției și valoarea cheltuielilor de exploatare ca element de decizie în alegerea elementelor de execuție. Elementele de natură comercială sunt legate de oferta producătorilor de elemente de execuție tipizate (care sunt produse și vândute la un preț acceptabil financiar).

Principalele criterii de natură tehnică după care se alege un robinet de reglare:

diametrul interior al conductei;

tipul produsului al cărui debit/presiune se măsoară;

debitul maxim;

presiunea de lucru;

temperatura de lucru;

protocolul de comunicație utilizat;

Criteriul caracteristicii intrinseci și de lucru a organului de reglare

Alegerea tipului robinetului de reglare reprezintă o problemă majoră în alegerea robinetelor de reglare. Pentru rezolvarea acestei probleme trebuie avute în vedere următoarele:

pentru fiecare buclă de reglare trebuie aleasă acea caracteristică intrinsecă a organului de reglare și implicit a robinetului de reglare astfel încât, împreună cu celelalte elemente ale buclei, să producă cea mai mică variație a amplificării sistemului de reglare automată;

pentru fiecare buclă de reglare trebuie aleasă acea caracteristică de lucru a organului de reglare și implicit a robinetului de reglare astfel încât, împreună cu celelalte elemente ale buclei, să producă o caracteristică de lucru liniară pentru sistemul de reglare automată.

În tabelul 2.1 sunt prezentate recomandări pentru alegerea caracteristicii intrinseci a robinetelor de reglare utilizate în cadrul sistemelor de reglare a debitului.

Tabelul 2.1 Recomandări de alegere a robinetului

2.6 Schema buclei de debit în Autocad

Structura de reglare a debitului conține: un traductor de presiune diferențială FT, un controller FIC, un convertor electro-pneumatic FY și un robinet de reglare FV (Fig 2.15).

Elementul sensibil, diafragma, este montat în conductă și simbolizat ca atare. De la acest element sensibil sunt figurate legături fizice (linie continuă) până la traductorul de debit FT, în speță traductorul de presiune diferențială. Traductorul de debit generează un semnal electric, curent continuu mA, către controllerul de debit FIC. Semnalul este figurat printr-o linie întreruptă. Acesta este un generator de comenzi, curent continuu mA, către convertorul electro-pneumatic FY, linia de semnal fiind o linie întreruptă. Convertorul electro-pneumatic va genera un semnal pneumatic, linia de semnal fiind specifică semnalelor pneumatice. Servomotorul pneumatic FV va primi acest semnal și va acționa asupra organului de reglare, în speță un robinet cu un scaun.

Fig 2.15 Schema de automatizare a buclei

Capitolul 3

Sistemul de control distribuit DeltaV

3.1 Arhitectura PlantWeb

PlantWeb este o arhitectură digitală ce utilizează inteligența predictivă în scopul îmbunătățirii performanțelor unei instalații (dintr-o uzina, rafinarie) (Fig 3.1).

Avantajele utilizării acestui tip de arhitectură :

utilizează standarde de comunicație specifice fiecărui nivel al arhitecturii și anume : Hart, Foundation Fieldbus, Profibus, DP, AS-i;

permite conectarea mai multor instalații;

arhitectura este proiectată astfel încât să colecteze și să gestioneze eficient datele primite de la instrumentele inteligente de câmp;

este distribuită în rețea ;

inteligența predictiva permite detecția și evitarea situațiilor ce ar putea cauza probleme.

Fig 3.1 Arhitectura PlantWeb [W5].

PlantWeb se bazează pe:

utilizarea instrumentelor inteligente – dotate cu microprocesoare interne, software integrat și a căror comunicație se bazează pe standarde deschise, instrumentele oferă măsurări și reglări precise, permit măsurarea mai multor variabile de proces de către același instrument (astfel reducându-se numărul acestora), oferă modalități de diagnosticare.

utilizarea standardelor de comunicație deschise pentru a conecta echipamentele din teren și aplicațiile dintr-o instalație, astfel încat acestea să poată fi accesate din cadrul sistemului;

monitorizarea continuă a buclelor de reglare, astfel detecția unei situații anormale se face automat;

aplicațiile AMS (Asset Management Solutions), ce permit configurarea echipamentelor de proces.

3.2 Sistemul distribuit de control DeltaV

Un sistem distribuit de control (Distributed Control System – DCS) se referă la un sistem de control pentru un proces sau o instalație pentru care elementele de control sunt distribuite în întreg sistemul, spre deosebire de un sistem centralizat, care utilizează un singur element de control. Elementele de control sunt ierarhizate prin intermediul rețelelor de comunicații și monitorizare.

Sistemul distribuit DeltaV este parte componentă a arhitecturii PlantWeb, utilizat în domeniul automatizării proceselor. În figura 3.2 este prezentată arhitectura unui sistem DeltaV pentru o rafinărie. Cuprinde instrumente inteligente de câmp ce utilizează protocoale de comunicație de nivel înalt (HART, Profibus DP, Foundation Fieldbus), magistrale de mare viteză (HSE – High Speed Ethernet), sisteme de siguranță integrate. Este un sistem scalabil, adăugarea de instrumente nu influențează funcționalitatea.

Fig 3.2 Arhitectura unui sistem DeltaV [W6].

Sistemul DeltaV funcționează în timp real, adică viteza sa de reacție la schimbările din proces este în concordanță cu inerția acestuia (respectă anumite constrângeri temporale).

Sistemul cuprinde una sau mai multe rețele de comunicație industriale, ce permit comunicarea între elemente diferite ale sistemului. Rețeaua de comunicație trebuie să prezinte imunitate în fața perturbațiilor și zgomotelor, să aibă viteza de transmitere cât mai mare, fidelitatea transmiterii datelor, instalare și mentenață ușoare și un cost redus.

Resurse software utilizate la realizarea aplicației:

DeltaV Explorer – permite vizualizarea tuturor echipamentelor hardware și software din baza de date;

Control Studio – permite realizarea strategiilor de control;

DeltaV Operate (Run) – permite operatorului să vizualizeze și să controleze procesul;

DeltaV Operate (Configure) – permite realizarea imaginilor grafice și a faceplate-urilor;

DeltaV Diagnostics – permite diagnosticarea erorilor hardware și software;

AMS Inteligent Device Manager.

Suita de programe A.M.S (Asset Management Solutions) este parte integrantă din arhitectura digitala PlantWeb.

Acest pachet de programe utilizează inteligența predictivă pentru a îmbunătăți disponibilitatea și performanța instrumentelor inteligente, inclusiv sisteme electrice, echipamente mecanice, diverse instrumente și robinete de reglare .

A.M.S – Intelligent Device Manager este o componentă importantă din pachetul de programe ce furnizează un mediu de lucru atât cu dispozitivele ce utilizează standardul Hart cât și cu cele ce utilizează standardul Foundation Fieldbus.

A.M.S Device Manager permite:

afișarea și modificarea configurației unui dispozitiv (modificarea numelui, parametrilor);

memorarea unei configurații într-o bază de date și aplicarea acestei configurații unui alt dispozitiv;

identificarea situațiilor în care configurația unui dispozitiv a fost modificată, când un dispozitiv a fost schimbat sau calibrat.

Resursele hardware utilizate la realizarea aplicației:

carduri HART analogice de intrare / ieșire: procesează informația de la instrumentele de măsură / trimit comanda la elementele de execuție;

controller: realizează reglarea locală și facilitează schimbul de informații dintre carduri și rețeaua industrială;

surse de alimentare: atât pentru carduri cât și pentru controller;

stații de lucru;

3.2.1 Cardurile Hart AI/AO

Cardurile HART AI/AO reprezintă subsistemul prin care se realizează achiziția datelor și distribuția comenzilor. Fiecare card (fig 3.3) prezintă un număr de 8 canale de comunicație, la care pot fi conectate maximum 8 instrumente.

Cardul de intrări analogice prelucrează semnalele primite de la un instrument de câmp și le convertește într-un format ce poate fi utilizat ulterior în cadrul sistemului.

Cardul de ieșiri analogice realizează conversia numeric – analogică și transmit semnalele către robinetul de reglare.

Fig 3.3 Carduri de intrare / ieșire

În figura 3.4 este prezentată sursa de alimentare, la baza căreia stă funcționarea instrumentelor.

Fig 3.4 Sursa de alimentare a instrumentelor de câmp

3.2.2 Controller – ul DeltaV

Controller – ul reprezintă elementul de calcul și comandă din structura sistemului DeltaV. De asemenea supervizează comunicația între cardurile analogice și rețeaua industrială. Implementează reglarea locală prin utilizarea blocurilor funcționale asociate cardurilor și strategiilor de reglare. De asemenea detectează automat echipamentele adăugate în rețea.

În figura 3.5 este prezentat controller – ul DeltaV, împreuna cu sursa de alimentare, ce alimentează inclusiv cardurile AI/AO. Se pot utiliza două controllere, redundante: în cazul în care cel principal nu funcționează, un al doilea controller preia funcțiile de reglare.

Fig 3.5 Controller-ul si sursa de alimentare a carrier-ului

3.2.3 Stațiile de lucru

Stațiile de lucru furnizează interfața grafică cu utilizatorul. Acestea pot fi folosite de către operatorii de proces, în camera de control, pentru a controla procesul dar și de către inginerii de sistem, ce realizează ecranul operator, strategia de control și configurarea instrumentelor.

3.3 Protocolul HART

Protocolul HART (Highway Addressable Remote Transducer) este un protocol de comunicație industrial, conceput pentru monitorizarea și controlul proceselor. Este cel mai raspândit protocol industrial și reprezintă un standard global în trimiterea și recepția de informații în format digital pe semnal analogic, între instrumentele de camp inteligente și un sistem de control.

Protocolul a fost conceput pentru a putea fi utilizat de către instrumentele inteligente de câmp care trebuiau să păstreze compatibilitatea cu standardul de comunicație, curent în domeniul 4 – 20mA, dar introduce în plus posibilitatea de comunicare în mod digital cu instrumentele inteligente prin suprapunerea peste semnalul analogic a unui semnal digital capabil să transmită informația prin modulare, fără să perturbe sau să reducă din precizia semnalului analogic (Fig 3.6).

Fig 3.6. Semnal digital suprapus peste semnal analogic [W7].

Protocolul HART se bazează pe principiul Bell 202 Frequency Shift Keying (FSK) pentru a comunica în mod asincron la o rată Baud de 1200 biți/sec. Semnalul digital este modulat în frecvență, astfel că o frecvența de 1200 Hz reprezinta ”1” Logic, iar o frecvență de 2200 Hz reprezinta ”0” Logic.

Transmisia semnalului analogic se face într-un singur sens, fie de la traductor la un card analogic de intrare, fie de la un card analogic de ieșire la un element de execuție, spre deosebire de semnalul digital, care poate fi transmis bidirecțional, (half-duplex). Semnalul digital conține informații referitoare la dispozitiv care includ starea, diagnoza, valori calculate, temperatura componentelor.

Protocolul HART este un protocol master – slave: un instrument de câmp (slave) furnizează informații doar atunci cand i se cere de către un dispozitiv master. Pot exista două dispozitive de tip master: fie un card HART, fie un comunicator portabil. La un card HART, în fiecare secundă se pot primi sau transmite 2 – 3 mesaje.

Fig 3.7 Structura unui mesaj HART [W8].

Mesajul conține următoarele câmpuri:

PREAMBLE – un preambul ce conține 5 pâna la 20 de octeți, în format hexazecimal (toti biții ”1”) utilizați pentru sincronizare;

START – poate avea unul sau mai mulți octeți, în funcție de direcția mesajului: master – slave sau slave – master;

ADDR – conține adresa sursa și adresa destinație;

EXP – conține 0 – 3 octeți, determinați de câmpul START;

COM – conține comenzile HART (Universale, Standard, Specifice);

BCNT – conține numărul total de octeți din câmpurile STATUS și DATA;

STATUS – compus din 2 octeți, apare numai pe direcția slave – master și indică eventualele erori ce ar putea apărea în transmisie;

DATA – conține 0-25 octeti;

CHK – conține un octet format prin ”SAU – EXCLUSIV” a tuturor biților transmiși, începând de la câmpul START. Folosit în detecția erorilor de comunicație.

În tehnologia HART există doua moduri de comunicație:

Cerere – Răspuns: comunicația fiecărui instrument este inițiată de către master;

Broadcast: master – ul instruiește dispozitivul slave să trimită încontinuu un mesaj standard (de exemplu valoarea unei mărimi de proces). Acest mod de comunicație este mai rapid, permițand 3 – 4 actualizări pe secundă.

Dispozitivele HART pot funcționa pe două configurații de rețea:

Point – to – Point: în care se folosește câte o pereche de cabluri pentru fiecare instrument;

Multidrop: în care se folosește o pereche de cabluri pentru toate instrumentele (maximum 15), Fig 3.8.

Diferența dintre cele doua configurații este că în modul Point – to – Point se utilizează atât semnal analogic cât și digital, pe când în comunicația Multidrop se utilizează exclusiv semnalul digital.

Fig 3.8 Configurație Multidrop [W9].

Avantajele utilizării protocolului și a instrumetelor HART:

Configurare și diagnosticare de la distanță;

Transmisia se face atat analogic cât și digital;

Compatibilitate cu standardul 4 – 20mA;

Electronică inteligentă – crește precizia de măsură;

Opțiunea Multidrop – economie de cabluri în instalații;

Protocol Multimaster – se poate utiliza un comunicator portabil fără a afecta funcționarea sistemului .

3.4 Asignare module și semnale

Pentru a realiza o buclă de reglare, instrumentele de măsură și control trebuie conectate la cardurile analogice de intrare, respectiv de ieșire. Se vor folosi instrumente de câmp inteligente, a căror comunicație cu sistemul distribuit se bazează pe protocolul HART.

Fiecare card HART AI/AO prezintă 8 canale de comunicație. În continuare, se va folosi cardul 4 AI canalul 2 pentru a realiza comunicația cu traductorul de debit și cardul 6 AO canalul 1 pentru comunicația cu robinetul de reglare.

Cardurile AI/AO de pe același carrier folosesc o sursă comună, atât pentru alimentarea lor cât și pentru alimentarea controller-ului.

3.4.1 Asignare module și semnale pentru traductor

Pentru a conecta traductorul la cardul AI se procedează astfel:

se îndepartează capacul carcasei pentru a avea acces la circuitul din spatele afișajului;

se conectează cablul pozitiv la terminalul “+” și cablul negativ la terminalul “-”;

Astfel traductorul este alimentat și totodată poate furniza informații referitoare la valoarea mărimii măsurate, date privind producatorul, tipul dispozitivului, eticheta.

În DeltaV Explorer se extinde opținea System Configuration pâna la afișarea cardurilor și a canalelor aferente. Pe canalul la care este conectat traductorul se efectuează click dreapta -> Properties și se bifează opțiunea “Enabled”, se adaugă descrierea dispozitivului, tipul canalului, eticheta.

Fig 3.9 Activarea canalului pentru traductor

Odată setate proprietățile canalului, acestea trebuie descărcate în canalul fizic: se efectuează pe cardul 4 click dreapta -> Download.

Fig 3.10 Descărcarea setărilor canalului de comunicație

Un canal activat și descărcat se configurează în două moduri: fie manual, prin introducerea în secțiunea ”Properties” a datelor referitoare la traductor (producător, model), fie automat cu ajutorul funcției ”Auto-Sense HART Device”. Fiind un instrument de tip slave, acesta furnizează informații doar atunci când i se cere de către master (fie un sistem de control, fie un comunicator portabil).

Fig 3.11 Configurarea canalului de comunicație

Odată realizată operația, se observă că în secțiunea ”Properties” câmpurile au fost completate automat.

Orice modificare asupra proprietaților canalului sau a etichetei traductorului trebuie actualizată în baza de date, astfel că o a doua descărcare a cardului este necesară.

Pentru a identifica probleme hardware sau software se utilizează ”DeltaV Diagnostics”. Pentru a analiza canalul 2 se efectuează click dreapta -> Diagnose.

Canalul se află în starea ”Good”, ceea ce înseamnă că a fost configurat corect.

Fig 3.12 Diagnosticarea canalului de comunicație

Fiecare instrument de câmp are cel puțin un modul de control asociat. Sistemul DeltaV dispune de o biblioteca de module atât pentru instrumentele de măsură și control, cât și pentru algoritmii de reglare (PID, Fuzzy, retele neuronale).

Din biblioteca de module, ”Module Templates” secțiunea ”Monitoring”, se alege modulul ”ANALOG” și se copiază în zona logică, ”Area_A”. Se redenumește în ”FT_0001” și se deschide cu Control Studio.

Fig 3.13 Alegerea modului analog pentru traductor

Fig 3.14 Configurarea modului

Selectând modulul, în partea stângă sunt afișați parametrii acestuia. Dintre aceștia, cei mai importanți sunt:

IO_IN – prin intermediul acestui parametru se realizează conexiunea logică între modul și traductor;

OUT_SCALE – afișează domeniul de măsură, în procente, pe Faceplate;

L_TYPE – valorile pentru 0% și 100% din OUT_SCALE sunt descărcate în traductor, iar parametrul OUT al modulului este scalat după aceste valori;

XD_SCALE – setează domeniul de măsură al traductorului;

Dupa setarea parametrilor, modulul se asignează traductorului: se efectuează click dreapta pe modul -> Assing I/O ->To Signal Tag. Apoi se asignează controller-ului prin intermediul opțiunii ”Assign To Node” și se apasă butonul “Save”. Orice modificare a parametrilor va necesita o salvare și un download în controller. Pentru a vedea în timp real valoarea mărimii măsurate se apasă butonul ”On-Line”.

După ce s-a efectuat corect asignarea, modulul “FT_0001” va fi asociat secțiunii ”Assigned Modules” din DeltaV Explorer.

Fig 3.15 Asignarea modului în controller

3.4.2 Configurarea traductorului utilizând AMS Device Manager

Traductorul conectat la canalul 2 se deschide cu AMS Device Manager:

Fig 3.16 Deschiderea mediului de configurare AMS Device Manager

AMS permite configurarea, diagnosticarea și vizualizarea variabilelor de proces ale traductorului.

În secțiunea ” Basic Setup” se introduc parametrii de proces, diametrul conductei și domeniul de măsură.

Fig 3.17 Secțiunea “Basic Setup”

În secțiunea ”Units” se introduc unitățile de măsură:

Fig 3.18 Secțiunea „Units”

În secțiunea ”Display” se bifează parametrii ce se doresc a fi afișați pe LCD-ul traductorului. Se apasă butonul ”Send” pentru a finaliza configurarea, iar datele sunt stocate în memoria traductorului.

Fig 3.19 Secțiunea “Display”

În secțiunea ”Device Diagnostics” sunt afișate principalele erori care ar putea apărea în urma unei configurări deficitare. În figura 3.20 nu s-a marcat nici o eroare, ceea ce înseamnă că s-a facut corect configurarea.

Fig 3.20 Secțiunea “Device Diagnostics”

În secțiunea ”Process Variables” sunt afișate domeniile de măsură în unitați inginerești și în procente astfel:

pentru un debit maxim de 3 t/h traductorul transmite un semnal unificat de 20mA și afișeaza 100% pe LCD;

pentru un debit de 0 t/h traductorul transmite un semnal unificat de 4mA și afișeaza 0% pe LCD.

Fig 3.21 Secțiunea “Process Variables”

3.4.3 Asignare semnale pentru robinetul de reglare

Robinetul de reglare se conectează la sistemul de control prin intermediul cardului 6 AO canalul 1. Cablarea se realizează similar ca și în cazul traductorului.

Odată realizată cablarea, robinetul este alimentat și recunoscut de către cardul AO. Pentru a realiza conexiunea logică între canal și robinet se efectuează pe canal click dreapta -> Properties și se bifează opțiunea ”Enabled”, se adaugă descrierea, tipul canalui și eticheta.

Fig 3.22 Activarea canalului de comunicație pentru robinet

Se observă că tipul canalului ales este pur analog, spre deosebire de canalul traductorului, care este și HART și analog. Această deosebire se datorează faptului că prin protocolul HART se transmit atât semnale analogice cât și digitale, iar pentru un element de execuție, semnalele digitale nu sunt întotdeauna necesare, acestea adăugând întârzieri în raspunsul comenzii.

Orice modificare asupra proprietăților canalului necesită o descărcare pentru a fi memorate.

Fig 3.23 Descărcarea setărilor canalului

3.5 Asignare modul PID și creare diagramă

Din biblioteca de module, ”Module Templates” secțiunea ”AnalogControl” se alege modulul ”PID_LOOP”, se copiază în zona logică ”Area_A”. Se redenumește în ”REGLARE_ABUR” și se deschide cu Control Studio.

Fig 3.24 Alegerea modulului de control

Fig 3.25 Deschiderea mediului de configurare Control Studio

Pe baza structurii sistemului automat se realizează diagrama de control asociată SRA-D. Din biblioteca de module, alături de modulul PID se adaugă un modul AI și un modul AO, apoi se realizează conexiunea logică.

Fig 3.26 Crearea buclei de reglare

Se setează parametrii pentru modulul AI și se asignează traductorului:

Fig 3.27 Asignarea modulului AI pentru traductor

Fig 3.28 Setarea parametrului pentru comunicatia analogică și digitală

Ca și parametru se setează ” HART_FIELD_VAL” pentru a putea permite traductorului să transmită atât semnale analogice cât și digitale.

Se seteaza parametrii pentru modulul AO și se asignează robinetului:

Fig 3.29 Asignarea modului AO către elementul de execuție

Se setează parametrii pentru modulul PID:

Fig 3.30 Configurarea blocului PID

După setarea tuturor parametrilor, modulul se asignează controller-ului prin apăsarea butonului ”Assign To Node”, apoi se apasă butonul ”Save”. Orice modificare a parametrilor necesită o salvare și un download pentru a actualiza baza de date. Pentru a vedea bucla de reglare în timp real se apasa butonul ”On-Line”.

Fig 3.31 Bucla de reglare în timp real

După ce s-a efectuat corect asignarea, modulul “REGLARE_ABUR” va fi asociat seciunii ”Assigned Modules” din DeltaV Explorer.

Fig 3.32 Asignarea modului în controller

3.6 Configurare ecran operator

Ecranul operator oferă o interfață prietenoasă utilizatorului în procesul de vizualizare al fluxului tehnologic și îl ajută pe acesta să controleze procesul din instalații fără să părăsească camera de control.

Ecranul operator conține elementele grafice asociate instrumentelor inteligente precum și a componentelor pasive (conducte, vase, etc).

Configurarea ecranului operator se realizează în mediul DeltaV Operate (Configure). Pentru a realiza un nou ecran aferent buclei de reglare, se apasă butonul “New picture”, iar ca și Template se alege “main”.

Fig 3.33 Alegerea ferestrei ecranului operator

Se deschide un nou ecran, configurabil, fișier cu extensia .grf, în care se adaugă elementele grafice dorite. Din biblioteca de pictograme numita Dynamo Sets, se adaugă pe rând, prin drag&drop, conducta, robinetul de reglare , săgeata ce indică sensul de curgere.

Fig 3.34 Alegerea elementului grafic specific conductei

Fig 3.35 Alegerea elementului grafic specific robinetului

3.6.1 Afișarea datelor transmise de către traductor

Pentru a putea afișa valoarea măsurată în timp real, PV, pe interfața ecranului operator trebuie adăugat un Datalink. Din ”Tool Box” se apasă butonul corespunzător, apoi butonul ”Browse”. Din noua fereastră deschisă, ”Expression Builder”, în tab-ul ”DeltaV” se apasă butonul ”Browse DeltaV Control Parameters”. Din modulul traductorului de debit, ”FT_0001” se alege parametrul ”PV”, a cărui măsură se va afișa pe ecran.

Pentru a afișa valoarea de referință setată de către operator, SP, din modulul ”REGLARE_ABUR” se alege parametrul “SP”.

Fig 3.36 Adaugarea unui Datalink

Fig 3.38 Ecranul operator în modul “Configure”

3.7 Ecranul operator în modul Run

Se deschide mediul DeltaV Operate (Run) și se alege fișierul ”PROJ_LICENTA.grf” realizat anterior.

Cu ajutorul unui clește miliampermetric (Fig 3.39) s-a simulat curentul transmis de către traductor, în domeniul 4-20mA.

Fig 3.39 Clește miliampermetric

În bucla de reglare a debitului pot apărea trei situații și anume:

când valoarea mărimii măsurate este mai mare decat valoarea mărimii de referință: în acest caz robinetul se închide pentru a micșora debitul , în scopul eliminării abaterii. În figura 3.40 robinetul este deschis 33%.

Fig 3.40

când valoarea mărimii măsurate este mai mică decat valoarea mărimii de referință: în acest caz, robinetul se deschide, permițând creșterea debitului, în scopul eliminării abaterii. În figura 3.41 robinetul este deschis 71.4%.

Fig 3.41

când valoarea mărimii reglate este aproximativ egală cu valoarea mărimii de referință: în acest caz robinetul rămâne constant, cu mici variații. În figura 3.42 robinetul este deschis 52.2%.

Fig 3.42

Trebuie precizat faptul că, în practică, abaterea nu va fi niciodata 0. Chiar dacă se utilizează bucle de reglare mixte, combinând principiul reglării după abatere cu principiul reglării după perturbație, perturbațiile nemăsurate vor produce apariția erorii.

Concluzii

Bibliografie

Bibliografie:

Băieșu, A., Tehnica Reglării Automate, Editura MatrixRom, București, 2012.

Cîrtoaje V., Teoria sistemelor. Analiza elementară în domeniul timpului. Editura UPG Ploiești, 2004.

Mihalache S.F. Elemente de ingineria reglarii automate, Matrixrom, 2008.

Paraschiv N, Achizitia si prelucrarea datelor, Suport de curs, Editura UPG, 2011

Paraschiv N, Popescu M., Sisteme distribuite de supervizare și control, Editura UPG Ploiești, 2014.

Paraschiv N, Rădulescu G., Introducere în știința sistemelor și calculatoarelor, Editura Matrixrom, București, 2007.

Webografie:

W1. http://pullpushs.blogspot.ro/2014/08/p-diagrampiping-and-instrument.html

W2. http://www.4shared.com/photo/pTA-NLEb/pid_symbols_3.htm?locale=de

W3. http://iamechatronics.com/

W4. http://www2.emersonprocess.com/

W5. www.wateronline.com

W6. www.excelautomationsolutions.com

W7. http://www.schneider-electric.co.in/

W8. https://learnprotocols.wordpress.com

W9. http://en.hartcomm.org/

W10. http://www2.emersonprocess.com/

Anexa

Tabelul 1. Valorile produsului 100'2 pentru diafragme cu prize în flanșe