Studiu Privind Tehnologia de Executie a Reperului Rotii Dintate Conice

Introducere

În cadrul acestei lucrări este elaborată concret tehnologia de fabricare a unei roți dințate conice.

Lucrarea de față cu numele „Studiul tehnico- economic privind tehnologia de execuție a reperului roții dințate conice” conține toți pasii necesari de execuție ,caracterizare materialului de execuție și alegerea semifabricatului. Sunt stabilite deasemenea succesiunile operațiilor tehnologice, a așezărilor și afazelor de prelucrare mecanică privind roata dințată conică. Spre finalul lucrării se găsesc adaosurile de prelucrare și dimensiunile interoperaționale.

Semifabricatul pe care l-am ales prezintă diverse operații de prelucrare prin așchiere precum: strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea.Pentru aceasta am considerat necesar să aleg utilajele folosite și SVD – urile necesare.

Pentru fiecare fază de prelucrare am determinat parametrii regimului de așchiere și timpul normat de muncă. După determinarea normei de timp am stabilit care sunt cheltuielile de producție rezultate din timpul funcționării utilajelor.

În mod obișnuit costul prelucrărilor mecanice este mai mare decât cel al eventualelor modificări ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de execuție a semifabricatelor în vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.

Capitolul I. Roata dințată conică

I.1 Noțiuni generale

Roțile dințate sunt organe de mașini, pe a căror suprafețe active sunt așezați într-o anumită ordine, dinți care prin angrenare pot transmite un moment de torsiune sau o mișcare de rotație de la arborele motor la un alt arbore.

Roata dințată care transmite mișcarea se numește roată conducătoare, iar roata dințată , care primește mișcarea se numește roată condusă. Prin înlocuirea uneia dintre roțile dințate cu o cremalieră se realizează transformarea mișcării de rotație în mișcare de translație sau invers.

Roata conducătoare și roata condusă conjucată se mai numesc pinion și, respectiv roată dințată. Cele două roți dințate conjugate alcătuiesc un mecanism numit angrenaj.

În funcție de poziția relativă a arborilor roților, ce formează angrenajul și în funcție de mișcarea roților, angrenajele se împart în angrenaje de rostogolire și angrenaje eliciodale.

La angrenajele de rostogolire, corpurile roților (conuri) se rostogolesc unul peste altul. Aceste angrenaje pot avea axe concurente în cazul angrenajelor conice.

La angrenajele elicoidale corpurile roților se rostogolesc unul peste altul și totodată aluecă pe suprafața de contact adică au o mișcare elicoidală. Dintre angrenajele elicoidale fac parte:

– angrebajele hiperboloidale ( la care corpurile roților sunt hiperboloizi de revoluție); aceste angrenaje nu sunt folosite deoarece execuția lor este costisitoare.

– angrenaje eliciodale cilindrice care înlocuiesc angrenajele hiperboloidale;

– angrenaje hipoide care sunt formate din două roți conice sau dintr-o roată cilindrică și una conică.

– angrenaje melc

I.2 Angrenaje conice. Clasificare

Mecansmul elementar format din două roți dințate mobile în jurul a două axe având poziție relativă invariabilă, una dintre roți angrenând-o pe cealaltă prin acțiunea dinților poziționați succesiv și continuu în contact, poartă denumirea de angrenaj, potrivit STAS 915/2-81.

Conactul este realizat prin intermediul suprafețelor laterale ale dinților, denumite flancuri. Pentru ca antrenarea să fie posibilă în ambele sensuri, fiecare dinte este prevăzut cu un flanc de dreapta și cu un flanc de stânga.

Două sau mai multe flancuri de dreapta sau de stânga sunt flancuri omoloage, iar unul sau mai multe flancuri de dreapta, considerate în raport cu unul sau mai multe flancuri de stânga sunt flancuri opuse. Aceste flancuri sunt delimitate de suprafețe de cap și de picior care pot fi cilindrii sau conuri coaxiale cu axa roții, roata numindu-se roată dințată conică.

Angrenajele formate din roți dințate conice se utilizează în cazul în care axele celor doi arbori, între care are loc transmiterea mișcării de rotație, sunt concurente.

Față de angrenajele cilindrice, angrenajele conice au o tehnologie de fabricație mai pretențioasă. De asemenea, forțele axiale care apar în aceste angrenaje complică, într-o oarecare măsură, construcția reazemelor arborilor de susținere a roților.

Mișcarea de rotație transmisă prin dinți poate fi înlocuită, la angrenajele conice normale, prin mișcarea de rotație a două conuri imaginare ( conuri de rostogolire), tangente între ele și care se rostogolesc unul pe celălalt.

Figura 1. Angrenaj conic

Pentru a se putea realiza rostogolirea, vârfurile conurilor de rostogolire trebuie să coincidă cu punctul de intersecție al axelor. Roțile conice nu angrenează decât în perechi, astfel că, unei anumite roți conice îi corespunde numai o singură roată conică conjugată.

În funcție de sensul de rotire și de poziția relativă a roților angrenajele se deosebesc:

– angrenaje conice exterioare, la care unghiul conului de rostogolire al pinionului și al roții sunt mai mici de 900. Unghiul dintre axe este cel mai avantajos pentru execuție. Roțile unui astfel de angrenaj conic se rostogolesc în sesnuri opuse. Pentru determinarea sensului de rotire, roțile trebuiesc privite dinspre vârful conului de rostogolire.

– angrenajele conice cu roată plană, la care unghiul conului de rostogolire al pinionului este mai mic de 900, cel al roții este egal cu 900 iar unghiul dintre exe este mai mare de 900. În această situație, conul de rostogolire al roții se transformă într-o suprafață plană.

Acest angrenaj prezintă interes teoretic întrucât este folosit pentru definirea roților dințate conice si, respectiv, a angrenajului conic. Roata plană, omoloagă cremalierei de referință a angrenajului cilindric, constituie roata plană de referință a angrenajului conic.

Figura 2. Angrenaj conic cu roată plană

– angrenaje conice interioare unde unghiul conului de rostogolire al pinionului este mai mic de 900, cel al roților mai mare, iar unghiul dintre axe mai mare de 900. Roțile angrenate se rotesc în același sens.

După forma dintelui se deosebesc următoarele roți conice:

– cu dinți drepti, la care flancurile dinților sunt drepte și converg spre centru.

– cu dinți înclinați la care flancurile sunt drepte iar dreptele lor generatoare sunt tangente la un cerc. Unghiul de înclinare se măsoară la jumătatea lățimii coroanei.

– cu dinți curbi

Angrenajul poate fi definit și pe baza mai multor criterii, prin înlănțuirea denumirilor corespunzătoare.

Angrenajul conic cu dantură dreaptă

Roata dințată conică generată cu ajutorul roții plane cu dinți drepți sau înclinați mai poartă și denumirea de roată dințată conică cu dantura octoidală datorită formei de lemniscată sferică a liniei de intersecție a suprafeșei de angrenare respective cu o sferă de rază R cu centrul O. Pentru determinarea prin puncte a acestei linii, angrenajul roată conică-roată plană i se atașează un sistem de axe.

La dantura dreaptă, linia flancului este o dreaptă concurentă, în centrul O, cu axa roții plane.

Fig. 3 Fig. 4

Dantura dreaptă este executată utilizând bineînțeles cuțite de danturat cu muchii de așchiere rectilinii. Pe parcursul generării danturii, muchiile de așchiere descriu flancurile rectilinii ale dinților roții plane generatoare (fig.3). În urma angrenării acestuia cu roata plană generatoare rezultă profilul dintelui roții semifabricat.

Mișcările tangențiale de profil sunt realizate prin reglarea corespunzătoare a poziției relative dintre cuțitele C1 si C2 care materializează flancurile golurile dintre dinții roții plane generatoare.

Angrenajul conic cu dantură în arc de cerc

Flancul organului generator al roții dințate conice cu dinți curbi este o suprafață riglată de egală pantă față de un plan normal pe axa de rotație.

Calculul geometric al angrenajelor conice cu dinți curbi se aseamănă cu cel pentru dinți înclinați. Unghiul de înclinare este de obicei mai mic pe cercul de divizare interior decât pe cel exterior, din care cauză, spre deosebire de dantura înclinată, interferența trebuie verificată pe angrenajul echivalent interior.

În cazul danturii conice în arc de cerc, cunoscută sub numele de dantură Gleason, linia flancului este un arc de cerc. Aceasta se execută cu un cap portcutite unde cutițele de danturat au muchii de așchiere rectilinii și sunt dispuse circular. Pe parcursul generării danturii, prin mișcările capului portcuțite, muchiile de așchiere descriu flancurile circulare ale dinților roții plane generatoare. Profilul dintelui roții semifabricat rezultă în urma angregării acesteia cu roata plană generatoare (imaginară). Roțile conice cu dantură în arc de cerc sunt executate prin diverse procedee (unilateral; bilateral dublu; bilateral simplu sau FORMATE, UNITOOL).

Fig.5 Angrenajul conic cu dantură în arc de cerc

Fazele care caracterizează danturarea sunt: așchierea; frezarea cu rostogolire scurtă; retragerea piesei; rostogolirea piesei în sens invers și divizarea necesară prelucrării unui nou gol dintre dinți; revenirea piesei în poziție în poziție de strângere, după frezarea tuturor golurilor. În timpul rostogolirii – în ambele sensuri – roata semifabricat se rotește în jurul axei roții plane. În acest fel, flancurile rectilinii ale cuțitelor generează – prin înfășurare – profilul evolventic al flacurilor dinților roții semifabricat.

Contactul între flancurile dinților roților se realizează într-un punct care se transformă într-o zonă de contact Localizarea zonei de contact se realizează prin bombarea în lungime a dinților, capete portcuțite cu raze diferite.

Angrenajul conic cu dantură eloidă

În acest caz linia flancului dintelui roții plane este o epicicloidă alungită (fig. 6), și înălțimea dinților este constantă.

Execuția danturii eloide se caracterizează printr-o generare continuă a flancurilor tuturor dinților. Astfel, mașinile de danturat ce se bazează pe acest principiu de lucru se numesc mașini de danturat roți conice prin rostogolire. Prin generarea danturii, sunt înlăturate dispozitivele de divizare, caracteristice execuției danturii în arc de cerc, și sunt îmbunătățite condițiile de așchiere.

Fig.6 Angrenaj conic cu dantură eloidă

Procedeul Oerlikon – Spiromatic, specific în acest caz se caracterizează prin utilizarea unui cap portcuțite unde cuțitele sunt fixate în grupe, pe spirale diferite. Pe parcursul danturării, capul portcuțite se rostogolește fără alunecare, cu cercul fictiv de rulare , pe un cerc de bază al roții plane.

Față de mecanismele cu roți de fricțiune, unde mișcarea de la o axă la alte este transmisă prin intermediul suprafețelor de rostogolire materializate, la angrenaje aceasta este transmisă prin flancurile aflate în contact, denumite și flancuri conjugate. Datorită faptului că acestea se înfășoară reciproc mai poartă și denumirea de flancuri înfășurate reciproc.

Capitolul II. Precizia roților dințate conice

În funcție de precizia de execuție și de montare se deosebesc patru clase de precizie de roți dințate conice. La fel ca în cazul roților cilindrice, această clasificare are la bază procedeul tehnologic, funcția roții în transmisie, viteza periferică și calitatea suprafeței prelucrate a dintelui. Fiecare din cele patru clase de angrenaje conice este caracterizată prin tehnologia prelucrării.

Alegerea clasei de precizie se face în funcție de condițiile de lucru ale angrenajului conic și anume:

– locul de folosire al angrenajului în mașină;

– vitezele periferice

– randamentul.

Precizia roților dințate conice se caracterizează prin cinci elemente, ca și precizia roților cilindrice, însă cu excepția pasului de bază tb. Precizia montării unui angrenaj conic este caracterizată tot prin cinci elemente ( distanța dintre axe, deplasarea părții frontale a conului de bază, abaterea unghiului dintre axe, jocul maxim la flancuri și suprafața de contact).

Mărimile de bază ale unui angrenaj conic trebuie:

1. Să păstreze un raport constant de transmitere care, în medie, este egal cu raportul dintre numărul de dinți ai perechii de roți.

2. Să asigure contactul pe toată lungimea dintelui, pentru ca sarcina să se transmită de la un dinte la altul de-a lungul liniei de contact, cu utilizarea întregii lățimi a roților.

3. Să aibă un joc la flancuri în limitele stabilite, pentru ca dinții să nu se înțepenească sau să angreneze cu joc prea mare.

Abaterile limită și toleranțele elementelor sunt stabilite în funcție de modulul și diametrul roților dințate.

Modulul se determină în secțiunea frontală pe baza mare a conului de divizare.

Mărimile principale controlate ale roților dințate conice sunt:

– diferența maximă între pașii circulari alăturați;

– toleranța profilului;

– eroarea cumulată limită a pasului circular;

– abaterea direcției dintelui;

– deplasarea vârfului conului de bază;

– abaterea superioară a grosimii dintelui;

– toleranța grosimii dintelui.

Eroarea cumulată a pasului apare datorită nepreciziei de așezare relativă a roții prelucrate și a mașinii-unelte, la prelucrarea dinților, și anume este datorită:

– excentricității așezării;

– bătăii frontale;

– abaterilor periodice ale mecanismului de rostogolire.

Abaterea pasului circular este de aceeași natură ca și bătaia conului de bază de execuție.

Bătaia conului de bază de execuție depinde de:

– excentricitatea așezării roții la prelucrarea dinților;

– înclinarea axei roții față de axa de rotație a mașinii;

– variația vitezei unghiulare a roții și a cuțitelor, provocată de abaterile mecanismelor de rostogolire.

La roțile conice se controlează:

1. diametrul exterior, la fel ca la roțile cilindrice;

2. diametrul alezajului, la fel ca la roțile cilindrice;

3. unghiul conului exterior

4. unghiul suplimentar între conul exterior și conul părții frontale. ( toleranță 5-10).

5. bătaia conului exterior

6. bătaia conului suplimentar ( conform IT61)

7. grosimea dinților

8. angrenarea cu roata de control, eventual cu o roată executată în serie și recunoscută de organul de control ca roată etalon

9. calitatea suprafeței dinților prelucrați ( după etalon)

10. direcția dinților

11. bătaia cercului de divizare.

La danturile conice se pot ivi următoarele abateri:

a) la grosminea dintelui

b) bătaie ( excentricitate)

c) la pas

d) la forma dintelui

e) la direcția dintelui.

În funcție de condițiile impuse transmisiilor conice, angrenajele conice se împart în patru clase de precizie.

Clasa I de precizie poate fi obținută prin procedeul de rectificare prin rostogolire la mașini-unelte precise. Roțile călite trebuie să fie rectificate; flancurile roților călite superficial trebuie să fie prelucrate și lăpuite cât mai îngrijit. Asperitatea cerută a suprafeței este Hma = 0,2….0,4 µ. Angrenajele conice executate în clasa I de precizie se întrebuințează pentru transmisiile motoarelor de aviație, ale mașinilor de tipografie și ale altor mecanisme, pentru transmisiile principale ale motoarelor cu turație mare. Viteza periferică a roților cu dinți drepți este peste 5 m/s, iar a celor cu dinți înclinați, peste 10 m/s.

Clasa II de precizie poate fi obținută prin procedeul de rectificare prin rostogolire, eventual prin rabotarea la mașini-unelte foarte precise și reglate cu atenție. Roțile călite trebuie să fie rectificate; flancurile roților călite superficial trebuie să fie prelucrate și lăpuite foarte îngrijit. Asperitatea cerută a suprafeței este Hma = 0,4….0.8 µ. Roțile dințate executate în această clasă de precizie se întrebuințează pentru angrenajele reductoarelor care la viteze periferice și solicitări mari trebuie să aibă un mers linistit, fără zgomot și fără șocuri. Aceste roți conice se mai întrebuințează pentru transmisiile motoarelor și pentru mecanismele divizoare ale diferitelor mașini. Viteza periferică a roților cu dinți drepți poate fi până la 5 m/s, iar a celor cu dinți înclinați până la 10 m/s.

Clasa III de precizie poate fi obținută prin procedeul de rabotare prin rostogolire. Roțile cementate sau căile trebuie să aibă dinții rodați. Asperitatea cerută a suprafeței este Hma= 0,8…0,32µ. Roțile din această clasă de precizie sunt indicate pentru reductoare ce transmit puteri mari la viteze mari sau puteri mijlocii la viteze mai mari, precum și mecanismele diferitelor mașini. Viteza periferică a roților cu dinți poate fi până la 2m/s, iar a celor cu dinți înclinați până la 5 m/s.

Clasa IV de precizie

Danturile din această clasă de precizie se pot obține prin rabotare, fie prin rostogolire, fie prin copiere. Dinții acestor roți nu se tratează termic . Asperitatea cerută a suprafeței este Hma > 3,2….12µ. Roțile din această clasă de precizie se folosesc cel mai des pentru reductoare cu puteri mici, pentru mecanisme ce nu se rotesc în mod continuu, precum și pentru transmisii de mică continuu, precum și pentru transmisii de mică importanță ale mecanismelor manuale care au viteze sub 1m/s.

II.1 Măsurarea grosimii dinților

Grosimea dintelui poate fi măsurată fie pe coardă fie prin cota peste dinți, la fel ca la roțile dințate cilindrice cu ajutorul metodei Wildhaber.

a) Pentru măsurarea grosimii dintelui pe coardă se folosesc aceleași aparate de măsurat ca și la măsurarea dinților roților cilindrice (șublere sau aparate optice); în calculul dimensiunilor trebuie să se țină seama însă de numărul echivalent de dinți ze ai conului suplimentar.

Exemplul 1.

Să se determine grosimea și înălțimea dinților necesare la măsurarea unor roți conice normale cu z1 = 13, z2 = 20, m = 6, a = 20°, unghiul dintre axe fiind de 90° iar jocul între dinți j = (0,1 .. . 0,2) mm. Unghiul conului de divizare o\ = 33°02', S2 = 56°58'.

Numărul de dinți ai conului suplimentar este:

Ze1= = = 15,5

Valoarea lui as, se stabilește prin interpolare:

as = 1,039 8 x 6 = 6,24 mm.

Pentru z2 = 13, valoarea nominală a grosimii dintelui este:

Sds, = 1,566 9 x 6 = 9,40 mm.

Jocul dintre dinții angrenajului este

J = 0,1 … 0,2 mm.

Repartizat pe roți:

= 0,05 … 0,10 mm.

Repartizat pe flancuri:

= 0,025……0,05

Sds = 9.4 -0,05-0,10 = 9,35-0,05

Număr de dinți ai conului suplimentar:

Ze2 = = = 36,7

Pentru z = 36

As = 1,017 1×6 = 6,10 mm. Pentru z2 = 20, se stabilește valoarea nominală a dimensiunii sds:

sds: = 1,569 2 x 6 = 9,42 mm.

Repartiția jocului dintre dinți se face la fel ca la prima roată.

b) Măsurarea grosimii dintelui prin cota peste dinți. Această metodă se aplică la fel ca la măsurarea dinților roților cilindrice. Grosimea dintelui nu se determină prin măsurarea directă a unui singur dinte ci indirect, prin măsurarea cotei peste mai mulți dinți.

Cota peste dinți nu depinde de diametrul exterior al roții ca la măsurarea cu șublerul pentru dinți și nu trebuie să fie măsurată în condiții speciale de iluminat.

Dacă roata este fixată în mașina-unealtă, măsurarea cu șublerul pentru dinți este dificilă. Măsurarea peste dinți la roțile conice se poate face cu un micrometru sau cu un calibru-potcoavă și este indicată în cazul executării unui număr mare de bucăți (la producția de scrie sau de masă), pentru care confecționarea dispozitivelor de măsurat este convenabilă. Măsurarea se face după curățirea de bavuri a suprafeței de așezare. Roata se așază pe un dorn și se strînge ușor cu piulița . Grosimea dintelui se controlează cu un calibru-potcoavă, a cărui dimensiune Cn„ este egală cu dimensiunea maximă peste dinți. Dacă calibrul se angajează ușor pe roată înseamnă că grosimea dintelui nu a fost depășită. Grosimea minimă a dintelui se determină prin prescrierea calelor în sutimi, ce trebuie introduse ușor între aparatul de măsurat și dinți. Se prescrie spre exemplu, ca o cală cu grosimea de 0,05 mm să nu treacă printre fălcile aparatului și dinte. Poziția conului suplimentar poate fi controlată cu o pană și prin introducerea unor cale de control cu toleranțe corespunzătoare. Se prescrie de exemplu ca o cală cu grosimea de 0,02 mm să nu treacă printre pană și conul suplimentar. Inelul de adaos, pe care se așază roata, este schimbabil, astfel că dispozitivul poate fi folosit pentru controlul roților brute și finisate. Dispozitivul poate fi folosit pentru roți conice, ale căror muchii nu au bavuri. După așezarea corectă a roții conice pe dorn și după strîngerea sa ușoară, un calibru-potcoavă «trece», poate fi introdus în dantură, pe cînd unul «nu trece» nu poate fi introdus. Dimensiunea Cn a calibrului «nu trece» este mai mică cu toleranța respectivă de execuție. Măsurarea cu acest dispozitiv indică în mod univoc dacă grosimea dintelui este sau nu în limitele prescrise.

II.2 Măsurarea bătăii danturilor conice

Bătaia roților conice este provocată în majoritatea cazurilor de fixarea insuficientă a roții, fie la strunjirea ei, fie la prelucrarea dinților.

Pentru măsurarea bătăii se folosesc în majoritatea cazurilor comparatoare cu palpator sferic. Măsurarea se face în apropierea cercului de divizare. Bătaia roților conice se controlează de obicei cu un aparat cu vîrfuri, roata fiind așezată fix pe un dorn, iar măsurarea se face prin deplasarea radiată a palpatorului comparatorului în golurile danturii.

Abaterea pasului este foarte importantă pentru orice dantură; ea provoacă o angrenare neregulată a flancurilor, care din această cauză se uzează foarte repede.

Obișnuit se determină diferența dintre doi pași alăturați folosind aceleași aparate ca și pentru roțile cilindrice. Pasul de bază tb poate fi măsurat cu un aparat portabil Maag.

Forma dintelui adică evolventa plană sau sferică nu se controlează în majoritatea uzinelor, deoarece ele nu dispun încă de aparate speciale de măsurat.

Uneori este totuși necesar să se determine abaterea de la profilul dinților chiar și fără aparate speciale, mulțumindu-ne cu un microscop de măsurat simplu.

Roata de măsurat se fixează într-un dispozitiv care se așază pe placa de control. Fața frontală a dintelui de măsurat se așază după comparator în așa fel ca ea să fie paralelă cu placa microscopului iar axa de simetrie perpendiculară pe placă. Paralelismul se obține prin rotirea părții superioare a dispozitivului, iar perpendicularitatea prin rotirea roții în jurul axei.

Înaintea măsurării roata dințată se așază pe masă în așa fel încât vârfurile a doi dinți să se afle pe o dreaptă paralelă cu mișcarea mesei microscopului .

După aceea se deplasează cu roata după microscop începând de la vârf și se măsoară grosimea dintelui (în valori de semicoarde) la diferite înălțimi.

Scăzând apoi valorile efective ale semicoardelor, măsurate la diferite înălțimi, din valorile calculate ale semicoardelor se obțin abaterile efective ale profilului.

II.3 Măsurarea direcției dinților

La roțile dințate conice, generatoarele profilului dinților trebuie să se întâlnească în vârful conului. în felul acesta se poate obține un contact corect al dinților. Până în prezent direcția dinților nu poate fi verificată printr-o măsurare directă ci numai prin apreciere după felul contactului.

În fig. 7 sunt arătate abaterile posibile de la direcția dinților provocate de reglarea greșită a mașinii de rabotat roți conice. După cum reiese din figură, dinții nu converg spre vârful conului și de aceea nu se poate obține un contact corect pe toată lățimea dintelui. Flancurile dinților nu fac contact decât parțial și anume pe diametrul exterior sau interior. O astfel de dantură nu este corectă, iar angrenajul produce zgomot. în practică, a dat rezultate bune măsurarea foarte simplă și destul de sigură cu ajutorul unor ace, care se introduc în golurile conice ale dinților.

În fig. 8 este reprezentată o mașină pentru încercat roțile conice ale căror axe se întretaie sub un unghi drept. Pe fiecare sanie a mașinii poate fi fixat un comparator cu ajutorul căruia, la înlocuirea roților încercate, săniile pot fi fixate din nou la dimensiunea necesară cu o precizie de sutimi de milimetri.

Fig.8 Mașină pentru încercat roți conice ale căror axe se întretaie sub un unghi drept.

Pentru controlul jocului la flancuri, se fixează pe săniile mașinii in comparator, care poate fi deviat în cadrul intervalului după opritor.

În fig. 9 este reprezentată o mașină specială pentru încercat roți conice plane și pinioane. Roțile de încercat se fixează pe mașină așa cum se arată în figură. Flancurile dinților sînt controlate prin metoda petelor de vopsea. După forma suprafețelor de contact obținute se modifică eventual distanța teoretică dintre axele roților, pentru a se obține o formă mai favorabilă a suprafețelor de contact.

Fig.9 Mașina specială pentru încercat roți conice plane și pinioane.

Modificarea distanței dintre axe se citește pe comparator Pentru controlul jocului la flancuri, mașina este prevăzută cu un comparator oscilant.

Capitolul III. Tehnologia de fabricație pentru roata dințată conică

Alegerea materialului din care urmează a se executa arborele are la bază solicitările la care este supusă roata dințată în timpul funcționării pe de o parte și aspectele tehnologice și economice care apar în cursul fabricației, pe de altă parte.

Tratamentul termic aplicat este o călire cu CIF și se poate realiza mecanizat având drept scop creșterea rezistenței la uzură a danturii roții dințate.

Procedeul are la bază fenomenul de inducție electro – magnetică și efectul pelicular : o piesă aflată într-un câmp magnetic este parcursă de un curent electric.

Acest efect denumit efectul Geaw își face apariția sub acțiunea curentului indus.

Viteza de răcire pentru călire scade dacă se mărește călibilitatea, ceea ce este un lucru avantajos. Adâncirea stratului călit se influențează și prin viteza și temperatura de încălzire.

Dacă ne raportăm la valoarea frecvenței se alege generatorul care poate debita o astfel de frecvență. Dacă alegerea nu este bună, adică avem o frecvență mai scăzută, atunci este obținută o adâncime de călire mai mare, randamentul scade cu cât suprafața de călire crește. În cazul generatoarelor cu frecvență mai mare decât frecvența din calcul este necesară o menținere îndelungată pentru a atinge adâncimii de călire, prin urmare diminuarea a productivității operației.

– temperatura de încălzire : încălzirea rapidă determină o temperatură în vederea austenitizării mai mare cu 100-200° C decât temperatura la călirile obișnuite.

– puterea specifică : determină grosimea stratului călit și timpul de încălzire, între timpul de încălzire și puterea adoptată este un raport invers.

III.1 Analizarea datelor

III.1.1 Analiza desenului de execuție

format standardizat A3X

număr vederi – 2

scară 1:1

rugozitate – cuprinsă între 1,6 și 12,5

În tabelul de mai jos sunt reprezentate toate suprafețele prelucrate ale piesei :

Tabelul 1.

abatere – bătaie frontală a suprafeței 9 față de A de 0,02 mm

cotare: – lipsă cote, corectat

corectare rugozitate

nu există supracotare

există treaptă liberă pentru închiderea lanțului de dimensiuni pe suprafetele 2 și 9

câmp de toleranțe specificate – Se prescrie pentru roată clasa de precizie 7 corespunzătoare unei viteze periferice cu valoarea între 1020m/s.

III.1.2 Analiza de tehnologicitate

Pentru a stabili itinerariului tehnologic trebuie să fie impunsă găsirea de variante tehnologice de execuție a reperului având în vedere importanța sculelor, dispozitivelor și verificatoarelor aflate în dotarea atelierului, precum și de posibilitatea de obținere a formelor și calităților suprafețelor pe mașinile-unelte existente.

Piesa ce necesită a fi realizată este o roată dințată conică cu dinți drepti, ce are următoarele caracteristici de bază:

– numărul de dinți : z = 30

– roata conjugată, număr dinți 15

– modulul : m = 5

– cremaliera de referință : 20° – 1.0 – 0.2

– clasa de precizie și joc : 7-JC

– diametrul de divizare : Dd = 150 mm

– deplasare specifică radială 0,40

– deplasare specifică tagențială 0

– unghiul între axe 90°

Piesa va fi făcută prin strunjire de degrosare și finisare, danturare, rectificare și mortezare.

Se folosește un semifabricat de tip disc având în vedere faptul că forma piesei este destul de simplă și sunt necesare atât mașini-unelte specializate cât și universale.

Muchiile ascuțite se vor tesi la 1X45° iar toleranțele la cotele libere vor fi conform ISO2768mk. Prin urmare se va îmbunătăți la 45-5- HRC.

Piesa este tehnologică și nu ridică probleme de execuție.

III.1.3. Alegerea semifabricatului

Materialul din care se execută roțile dințate, dimensiunile acestora și caracterul fabricației determină procedeul de semifabricare care poate fi: turnare, forjare, rulare.

Turnarea se aplică roților din fontă, oțeluri – carbon sau a celor de dimensiuni mari.

Forjarea este aplicată roților de dimensiuni mijlocii sau a celor care vor fi intens solicitate în exploatare, deoarece în acest mod se pot obține proprietăți mecanice superioare.

La dimensiuni mari și la serii mici se utilizează forjarea liberă ; roțile mai mici, executate în serii mari se forjează în matriță. Roțile complexe și de dimensiuni mijlocii, fabricate în serie, pot fi forjate în matriță, folosind semifabricate turnate.

Se obțin astfel avantajele de calitate ale materialelor forjate în condiții mai economice, întrucât se evită fazele de preforjare.

a) Forma constructivă

Când este ales semifabricatul se iau în considerare factorii constructivi, tehnologici și economici și se urmărește apropierea cât mai mult a formei și dimensiunilor semifabricatului de forma și dimensiunile piesei finite. Astfel, se asigură scăderea costului și îmbunătățirea calității pieselor.

În mod obișnuit costul prelucrărilor mecanice este mai mare decât cel al eventualelor modificări ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de execuție a semifabricatelor în vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.

Calitativ vorbind, prin prelucrări mecanice minime este asigurată calitatea fizico – mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).

Tipul de producție este deosebit de important în alegerea semifabricatului deoarece cu cât crește caracterul producției cu atât devine mai rentabilă folosirea unor metode de elaborare mai sigure a semifabricatelor.

1. Compoziția chimică a materialului

Tabel 2. Compoziția chimică a materialului

         Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-2006 și indicate în tabelul 2.

Tabelul 3

Tratamentul termic este cel de călire– revenire

În cazul piesei „Roata dințată conică” unde avem o producție individuală sau mică vom alege ca semifabricat bară laminată Ø156 mm.

Regimul de așchiere influențează atât costul cât și productivitatea prelucrării, precizia și calitatea suprafeței prelucrate.

Pentru aceasta se impune stabilirea regimului optim de așchiere luându-se în considerare următoarele criterii: costul prelucrării, productivitatea, precizia și rugozitatea suprafeței prelucrate.

III.1.4 Notarea suprafețelor

Suprafețe frontale

Suprafețe cilindrice S1, s2, s3, s4, s5, s8, s9, s10

Racordări s7 si s11

Teșiri s6 si s12

Canal pană s14

Suprafețe dinte S13 și s14

Fig.7 Notarea suprafețelor roții dințatate conice

III.2 Realizarea traseului tehnologic

În primul rând este important să știm că procedeului final de prelucrare care asigură precizia prescrisă suprafeței respective trebuie să fie sigur.

Succesiunea operațiilor se face ținându-se seama de dimensiunile și configurația piesei, de suprafața de prelucrat și de volumul producției. Se mai ține seama de posibilitățile și în unele cazuri de disponibilitățile de prelucrare ale atelierului respectiv.

Ordinea în care trebuie să se desfășoare prelucrările suprafeței piesei este următoarea: prelucrări de degroșare – prelucrări de finisare – prelucrări de mare finețe.

În cadrul prelucrării unei piese se pot utiliza mai multe variante de procese tehnologice, ținându-se însă seama de unele considerații cu caracter general:

– alegerea semifabricatului cu formă și dimensiunile cât mai aproape de cele cerute pentru piesa finită;

– la primele operații trebuie să se prelucreze acele suprafețe care în operația următoare vor servi drept baze tehnologice;

– succesiunea operațiilor trebuie să fie stabilită în funcție de necesitatea de a schimba cât mai puțin baza de așezare în decursul procesului tehnologic;

– operațiile de degroșare se efectuează la începutul procesului tehnologic;

– suprafețele cu rugozitate și precizie ridicată se finisează la ultimele operații de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului piesei de la un loc de muncă la altul;

– suprafețele pentru care se impun condiții severe de precizie a poziției reciproce se prelucrează în aceeași orientare și fixare a presei;

– succesiunea operațiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se mențină, pe cât posibil, aceleași baze tehnologice;

– în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de lucrări afectat fiecărei operații trebuie corelat în ritmul mediu al liniei.

Succesiunea așezărilor și fazelor sunt prezentate în tabelul 4

Tabel 4

III.4 Alegerea mașinilor uneltă

În cazul operațiilor 1 și 2, care sunt strunjiri de degroșare, analizând dimensiunile piesei și în urma calculului puterii necesare s-a folosit strungul. De exemplu Strung normal S.N. 400×1500 care are următoarele caracteristici

Pentru operația 3 care este o strujire de finisare care necesită o putere mai redusă se folosește SN 400×750, care are următoarelecaracteristici:

-diametrul maxim de prelucrat h= 400 mm;

-lungimea maximă de prelucrat L= 750 mm;

-gama de turații a arborelui principal, rot/min:

12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200; 1500.

-gama de avansuri longitudinale, mm/rot:

0,06; 0,08; 0,10; 0,12; 0,14, 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,24; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40; 0,44; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76; 2,24; 2,88; 3,52.

-gama de avansuri transversale, mm/rot:

0.046; 0,050; 0,075; 0,092; 0,101; 0,113; 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203; 0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,368; 0,406; 0,452; 0,506; 0,600; 0,680; 0,796; 0,812; 0,904; 1,012; 1,200; 1,360; 1,624; 2,024; 2,720.

Pentru operația 4 care este operație de mortezare a canalului de pană se va folosi RPO-340 Zimerman.

Sursa internet

Pentru operațiile 5 si 6 , care sunt frezări, s-a folosit P6-30 Pfauter.

Sursa internet

Alegerea SDV – urilor

Pentru o arătarea exactă sculelor aschietoare se va întocmi tabelul de mai jos:

III.5 Adaosurile și calculul dimensiunilor intermediare

Suprafața frontală S8

Pentru obținerea cotei de s4=25 mm corespunzător acestei suprafețe, sunt necesare următoarele prelucrări:

– strunjire de degroșare;

– strunjire de finisare;

– rectificare de degrosare

a) Adaosul pentru rectificarea de degroșare (operația precedentă este strunjirea de finisare).

[tab. 4.9. pag. 220]

(după tratamentul termic)

(din desenul piesei)

Din adaosul minim pentru rectificarea de degroșare este:

Toleranța pentru operația precedentă este:

Atunci adaosul nominal pentru rectificarea de degroșare este:

Diametrul maxim înainte de rectificare:

Rotunjim:

Deci operația de strunjire se va executa la cota cu mm.

b) Adaosul pentru strunjirea de finisare, după strunjirea de degroșare.

(din desenul piesei)

Adaosul minim pentru strunjire este:

Abaterea inferioară Ai la diametrul barei laminate:

Adaosul nominal pentru strunjire este:

Diametrul nominal calculat al se determină astfel:

Strunjirea de degroșare se va face la

c) Adaosul pentru prelucrarea pentru strunjirea de degroșare, pornind de la semifabricat.

(din desenul piesei)

Adaosul minim pentru strunjire:

Adaosul nominal calculat:

Vom calcula diametrul nominal.

Strunjirea de degroșare se va face la

III.6 Determinarea parametrilor operațiilor tehnologice

III.6.1 Stabilirea regimurilor de așchiere pentru operații de strunjire

Se va prezenta modalitatea de stabilire a regimului de așchiere pentru faza 2.

scula aschietoare este un cuțit 20 x 20 dr.STAS 6376 – 80 / P10

adancimea de aschiere

2t = 2Amax.degrosare = dmax.semif – dmin.finisare

    = (320+3)-(304,2-0,080) = 144-131,12 = 18,88 mm

Întrucât adâncimea calculată repezintă valoarea maximă probabilă, se adoptă prin rotunjire t = 10 mm.

Avansul

Se alege în funcție de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scula si de adancimea de aschiere, avansul:

               S = 0,6..0,8 mm / rot

Se adoptă S = 0,7 mm / rot

Din caracteristicile mașinii-unelte SN 400×1500 se alege avansul imediat inferior : Sr = 0,64 mm/rot

Durabilitatea economică și uzura admisă a sculei așchietoare se aleg în funcție de secțiunea cuțitului și carbura utilizată din tabelele de mai sus

               Tec = 90 min                    hg = 0,6 mm

Viteza de aschiere si turatia piesei

                    Pentru v = 125 m/min

k1 = 0,85

k2 = 0,97 (in functie de sectiunea transversala a cutitului);

k3 = 0,86 (in functie de unghiul H = 75º).

Alt coeficient de corecție al vitezei este k4 = 0,45 (in functie de rezistenta otelului               

Viteza de așchiere corectată va fi:

vc = 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min

Turația 

Verificarea puterii motorului electric:

Se alege: Pz = 538 daN

 Coeficientul de corectie Kp = 1,43

  Astfel, PZr = PZ x Kp = 538 x 1,43 = 769,34 daN

Puterea reală: 

            Puterea motorului electric al mașinii – unelte SN 400×1500 este NME = 7,5kw

Deci, Nr < NME, rezulta ca prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400×1500.

III.7 Normarea tehnică

Suprafața sculei nu trebuie să prezinte abateri de formă vizibile cu ochiul liber.

Pe suprafața părții așchietoare nu trebuie să existe fisuri, urme de coroziune și săruri provenite din tratament termic. Tăișurile principale și cele secundare nu trebuie să fie rotunjite sau știrbite. După tratament scula trebuie să arate cum s-a stabilit inițial prin normele tehnice. Locul sudurii dintre partea utilă și coadă trebuie să fie lipsit de sulfuri sau urme de sudare sau lipire incompletă

1. Strunjire de degroșare 1

-nr. Piese din lot n=50 buc

-pregătirea curentă a lucrării 15 min 5.65 [5]

-montare universal 3 min

-așezare cuțite în portcuțit 3 min

Faza 1: strunjire frontală s1

-timp de bază

L-lungimea cursei de lucru L=42 mm

-timp pentru prinderea-desprinderea piesei

-timp comandă mașină unealtă

-timp pentru complexe de mânuire legate de fază

-timp pentru măsurători de control

-timp auxiliar

Faza 2: strunjire frontală s2

-timp de bază:

-timp auxiliar:

Faza 3: strunjire inclinata s3

-timp de bază

-timp auxiliar

Faza 4: strunjire inclinata s4

-timp de bază

-timp auxiliar

Faza 5: găurire Φ 25 (străpuns) 1 buc

-timp de bază: min/gaură

Faza 6:teșire exterioară 1×45

-timp de bază:

-timp auxiliar

-timp auxiliar

pe operație:

-timp de deservire tehnică:

tdt=2,5 tb 5.79 [5]

-timp de deservire organizatorică:

tdo=1(ta+ tb) 5.79 [5]

-timp de odihnă si necesități

-norma de timp

NT=0,21+1,07+8,19+0,03+0,01+0,15=9,66 min

2. strunjire de degroșare 2

-numărul pieselor din lot n=50 buc;

-pregătirea curentă a lucrării 15 min;

-montare universal 3 min;

-așezare cuțite în portcuțit 3 min.

Faza 1: strunjire frontală

-timp de bază

-timp auxiliar

Faza 2: strunjire frontală

-timp de bază:

-timp auxiliar:

Faza 3: strunjire inclinata

-timp de bază

-timp auxiliar

Faza 4 : strunjire cu cutit special

-timp de bază:

-timp auxiliar

Faza 5: teșire exterioară 0,5×45

-timp de bază

-timp auxiliar

3. Strunjire de finisare

-numărul pieselor din lot n=50buc;

-pregătirea curentă a lucrării 15 min;

-montare universal 3 min;

-așezare cuțite în portcuțit 3 min.

Faza 1:strunjire frontala

L=42mm

-timp de bază: 0,3 min

Faza 2:strunjire inclinata

L = 25mm

-timp de bază: 0.2min

b)intoarcere piesa 0,3 min

Faza 3: strunjire frontal

L=42mm

-timp de bază:

Faza 4: strunjire longitudinala

L = 25mm

-timp de bază:

4. Mortezare canal pana

-numărul de piese din lot n=50 buc

Faza 1: mortezare canal pana

L = 25mm

Timp baza 1min

5. Frezare de degrosare

prindere piesa

faza 1: Frezare de degrosare a danturii s4

faza 2: Frezare de degrosare s13.

6. Frezare de finisare

Prindere piesă

Faza 1: Frezare de finisare a danturii s4

Faza 2: Frezare de finisare s13

7. Control intermediar

1 min piesa

Nr buc 50

Total =50 min

III.8 Tratamentul termic de călire în cuptor și revenirea înaltă

Tratamentul termic este reprezentat călire cu CIF și se poate efectua mecanizat având drept scop sporirea rezistenței la uzură danturii roții dințate.

Procedeul are se bazează fenomenul de inducție electro -magnetică și efectul pelicular : o piesă aflată într-un câmp magnetic va fi parcursă de un curent electric.

Efectul Geaw care apare sub acțiunea curentului indus conduce la încălzirea, peste punctul critic de transformare în stare solidă ,în scurt timp.

Viteza de răcire pentru călire scade dacă se mărește călibilitate, ceea ce reprezintă un lucru avantajos. Adâncirea stratului călit se influențează și prin viteza și temperatura de încălzire.

În situația în care alegerea nu este bună, adică avem o frecvență mai scăzută, atunci se obține o adâncime de călire mai mare, randamentul scade cu cât suprafața de călire crește. La generatoarele cu o frecvență mai mare decât frecvența din calcul este necesară o menținere îndelungată pentru atingerea adâncimii de călire, adică o diminuare a productivității operației.

-temperatura de încălzire : încălzirea rapidă determină o temperatură în vederea austenitizării mai mare cu 100÷200° C decât temperatura la călirile obișnuite.

-puterea specifică : determină grosimea stratului călit și timpul de încălzire, între timpul de încălzire și puterea adoptată este un raport invers.

A. Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de călire.

a. determinarea temperaturii de tratament , tt.

tt = t călire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t călire = 850 – 880ºC

Se adoptă tc = 850ºC

b. Alegerea utilajului de încălzire

tm = tt + [ 20 – 40ºC]; tm = temperatura de mediu.

Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante. Tm = 850 + 30 = 880ºC

Din [8] se alege un cuptor cu tc min = 750ºC si tc max = 950ºC

B. Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenire înaltă.

a)  Determinarea temperaturii de tratament termic.

Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesara efectuarii tratamentului termic este de  450-650° C. Se adopta tt =550ºC.

b)   Alegerea utilajului de încălzire .

Se alege un cuptor cu flacăra de gaze și tuburi radiante .

           tm = tt +(2060°C ) = 550+30 =580ºC

           Tm =tm + 273 = 580+273=823°C

c)  stabilirea timpului de încălzire τi.

unde :

-m = masa corpului [kg]

-c =0,11+08*10-5 t ,conform [8]

-F suprafața de schimb de căldură.

tm=tc=580°C;   t0=20ºC;      ts=550ºC

d) durata de menținere ,τm.

PHj=T(c+lg  τm ), unde :

T= temperatura de tratament [k];

c = constanta dependentă de procentul de carbon;   c ≈18.

PHj- se stabilește în funcție de compoziția chimică si caracteristicile mecanice obținute.

PHj =823 (18+lnτm)   astfel τm=2,4 h.

e)  se recomandă o răcire  în aer (răcire lentă) .

C. Rectificarea de degroșare

Rectificare de degrosare 1

-numărul de piese din lot n=50 buc

-prindere piesă în madrină

Faza 1: rectificare dantură

-timp de bază:

L=10 mm;

Timp bază : = 10×0.002x60x50=60min

-timp auxiliar:

Faza 2: rectificare suprafață frontală

L=42mm

Timp necesar 60 min

Rectificare de degrosare 2

-numărul de piese din lot n=50 buc

-prindere piesă în madrină

Faza 1: rectificare cilindrică interioară

-timp de bază:

L=25 mm; k=1-degroșare

k=1,1-finisare

-timp auxiliar:

Pe operație: tb=1,45 min

ta=1,64 min

tdo=1,5(tb+ta)

ton=3(tb+ta)

NT=2,1+1,45+1,64+0,6+0,05+0,1

NT=6,01 min

Concluzie finală

2 min piesă

Nr buc. 50

Total 100min

III.9 Norme de securitate a muncii și protecția mediului

Pentru a evita accidentele la prelucrarea pieselor pe strungul normal este necesar ca personalul să-și însușească normele de tehnica securității muncii.

Normele de protecția muncii în ramura construcțiilor de mașini și prelucrarea metalelor au fost întocmite în baza legii nr. 5/1965 (cu modificările ulterioare), a normelor republicane de protecție a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii și nr. 39/1977 al Ministerului Sănătății.

Aceste norme au ca scop contribuirea la îmbunătățirea continuă a condițiilor de muncă și la înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de muncă și profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetărilor științifice și organizarea corespunzătoare a locului de muncă. Aplicarea lor este desigur obligatorie pentru toate unitățile din economie, având activitate cu specific de construcții de mașini.

Strungarul trebuie să verifice starea de funcționare a fiecărui bac de strângere. Dacă bacurile sunt uzate, au joc, prezintă deformări sau fisuri, mandrina sau platoul trebuie înlocuite.

Până să înceapă lucrarea, muncitorul trebuie să verifice cuțitul în sensul dacă acesta are profilul corespunzător prelucrării pe care trebuie să o execute, precum și materialului din care este confecționată piesa.

La cuțitele de strung prevăzute cu plăcuțe de carburi metalice este necesar să se controleze atent fixarea plăcuței pe cuțit, precum și starea acestuia. Nu se Folosirea cuțitelor de strung ce prezintă fisuri sau deformări nu este permisă. Lungimea cuțitului care iese din suport trebuie să fie corespunzătoare iar fixarea acestuia se face cu cel puțit două șuruburi bine strânse.

Sunt necesare și o serie de reguli suplimentare pe lângă regulile de protecție a muncii pentru ca lucrul cu aceste mașini să decurgă fără incidente și anume:

a) Măsuri pentru spargeri ale corpului abraziv:

Înainte de fixarea in arborele principal al mașinii de ascuțit, corpul abraziv va fi încercat pe o mașină specială la o viteză periferică superioară cu 30 – 50% vitezei înscrise pe corp;

-se verifică dacă corpul abraziv nu este fisurat, cu ajutorul unui ciocan de lemn cu care se lovește și apoi va fi urmărit sunetul produs;

– mașinile de ascuțit trebuie prevăzute cu apărători din oțel sudat sau turnat;

– corpurile abrazive păstrate în magazie, la rece, vor fi folosite, la început cu un avans foarte mic pentru a se încălzi uniform;

-după fixarea corpurilor abrazive noi, se recomandă pornirea mașinii de ascuțit și funcționarea în gol, cu viteză de lucru corespunzătoare, cel puțin 1 minut; în acest timp lucrătorul nu trebuie să se afle în raza de acțiune;

b) Măsuri împotriva prafului abraziv și a așchiilor

– la ascuțirea manuală, fără răcire, este necesară folosirea ochelarilor de protecție;

– mașinile de ascuțit scule, care lucrează fără lichid de așchiere, se vor dota cu mașini de aspirat praful. Aspirația prafului și a așchiilor se face de către un ventilator puternic așezat într-o altă încăpere.

c) Măsurile de protecție legate de construcția utilajelor:

– la mașinile de ascuțit cu avans mecanic, roțile de mână ce folosesc și pentru deplasări manuale nu au voie să se rotească, ci trebuie prevăzute cu un sistem de decuplare;

– se va asigura o prindere și o fixare sigură a sculei pe mașină, pentru a evita smulgerea sculei din mâna muncitorului sau din dispozitivul de fixare;

– la începutul ascuțirii unei scule trebuie acordată atenție intrării corpului abraziv în contact cu scula. Corpul discului abraziv se poate sparge sau se poate deteriora scula dacă scula intră brusc în corpul abraziv, adâncimea de așchiere este prea mare, suprafața activă a corpului abraziv nu se potrivește suficient pe suprafața de ascuțit a sculei.

Concluzii

Roțile dințate, chiar dacă parte dintre cele mai importante organe de mașini, nu se bucură în producție de atenția cuvenită.

Astăzi, industria constructoare de mașini folosește din ce în ce mai mult mașini cu turații foarte mari, care trebuie să aibă un randament ridicat și un mers liniștit; pentru aceste mașini sunt necesare roți dințate care trebuie să corespundă unor exigențe din ce în ce mai mari. Acolo până nu demult se foloseau roți dințate cu dinți prelucrați prin metode simple, trebuie utilizate în prezent roți, ai căror dinți sunt finisați prin metodele cele mai precise.

Materialul din care se execută roțile dințate, dimensiunile acestora și caracterul fabricației determină procedeul de semifabricare care poate fi: turnare, forjare, rulare.

Turnarea se aplică roților din fontă, oțeluri – carbon sau a celor de dimensiuni mari.

Forjarea se aplică îndeosebi roților de dimensiuni mijlocii sau a celor care vor fi intens solicitate în exploatare, deoarece în acest mod se pot obține proprietăți mecanice superioare.

La dimensiuni mari și la serii mici se utilizează forjarea liberă ; roțile mai mici, executate în serii mari se forjează în matriță. Roțile complexe și de dimensiuni mijlocii, fabricate în serie, pot fi forjate în matriță, folosind semifabricate turnate.

Se obțin astfel avantajele de calitate ale materialelor forjate în condiții mai economice, întrucât se evită fazele de preforjare.

Bibliografie

1. M. Voicu – Utilajul și tehnologia prelucrărilor prin așchiere

2. Gh. Biber – Manualul strungarului

3. G.S. Georgescu – Îndrumător pentru ateliere mecanice

4. C. Picoș – Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere

5. C. Dragu – Toleranțe și ajustaje

6. N. Stoica – Manual de organizare a producții și a muncii

7. V. Ruzicka – Controlul roților dințate

Bibliografie

1. M. Voicu – Utilajul și tehnologia prelucrărilor prin așchiere

2. Gh. Biber – Manualul strungarului

3. G.S. Georgescu – Îndrumător pentru ateliere mecanice

4. C. Picoș – Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere

5. C. Dragu – Toleranțe și ajustaje

6. N. Stoica – Manual de organizare a producții și a muncii

7. V. Ruzicka – Controlul roților dințate