Sistemul Dispozitivelor din Elemente Modulate

Politehnica

Sistemul Dispozitivelor din Elemente Modulate

Byadmin ianuarie 1, 2024

Sistemul dispozitivelor din elemente modulate

CUPRINS

CAPITOLUL 1

NOȚIUNI GENERALA PRIVIND SISTEMUL DISPOZITIVELOR DIN ELEMENTE MODULATE

1.1. Considerații privind o clasificare generală și cuprinzătoare a dispozitivelor în construcția de mașini

1.2. Perfecționarea pregătirii tehnologice și creșterea adaptabilității la schimbările de produs, prin dezvoltarea sistemelor de dispozitive

1.3. Dezvoltarea sistemului dispozitivelor din elemente modulate

1.4. Conceptul de set de elemente modulate

CAPITOLUL 2

ELEMENTE ȘI DISPOZITIVE MODULATE

2.1. Elemente modulate

2.2. Principalele caracteristici ale dispozitivelor din elemente modulate

2.3. Aspecte tehnologice privind utilizarea dispozitivelor din elemente modulate

CAPITOLUL 3

METODOLOGIA DE PROIECTARE A D.E.M.

3.1 Introducere

3.2 Baze de date pentru echipamente pneumatice

3.3.Modul de utilizare al bazei de date pentru echipamente pneumatice

3.4.Programul Fluid Draw

Fig. 3.16 Realizarea schemei de acționare

CAPITOLUL 4

PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE ASAMBLARE.

MEMORIU DE PREZENTARE.

4.1.Prezentarea unor elemente și echipamente reprezentative;

4.2. Conceperea elementelor de orientare

4.3. Conceperea și alegera elementelor de fixare

4.4.Sisteme de sesizare a prezenței

4.5.Studiul sistemului de repetabilitate

4.6.Bază de date pentru elemente și echipamente

4.7.Descrierea sistemului de dispozitive conceput

4.8. Descrierea instalației pneumatice

CAPITOLUL 5

REPREZENTAREA UNUI DISPOZITIV DE CONTROL SPECIFIC

5.1 Principiul de lucru

5.2.Obiectul principal de activitate

CONCLUZII

BIBLIOGRAFIE

CAPITOLUL 1

Noțiuni generala privind sistemul dispozitivelor din elemente modulate

1.1. Considerații privind o clasificare generală și cuprinzătoare a dispozitivelor în construcția de mașini

În contextul actual al economiei de piață, tendința de înnoire a producției, de introducere în fabricație a unor produse cu parametri calitativi superiori, a devenit un imperativ social. Punerea în fabricare a produselor noi este strâns legată de gradul de echipare cu scule, dispositive verificatoare (S.D.V.) a noilor procese tehnologice.

Rezultă o continuă creștere a gradului de echipare S.D.V.-istică a proceselor tehnologice, o lărgire a diversității tipologice și constructive a dispozitivelor din construcția de mașini.

Analiza multitudinii soluțiilor tehnice (apărute sau de perspective) pentru dispozitive presupune, în consecință, abordarea sistematică, cu luarea în considerație a tuturor componentelor sistemului operațional tehnologic.

Această abordare sistemică obligă din capul locului la precizarea unui sistem criterial minim, cu posibilitatea luării în considerare a cât mai multor puncte de vedere și în același timp cu posibilitatea analizei comparative simultane sau succesive a rezultatelor.

Câteva din aceste considerente de analiză ar fi:

– considerarea dispozitivului, în contextul sistematic în care se încadrează;

– precizarea corelării sistemelor de dispozitive cu sistemele tehnice în care se integrează;

– corelarea particularităților specifice și generale a diverselor tipuri de dispozitive;

– luarea în considerare a efectelor economice de folosire a unui sistem de dispozitive, pentru anumite condiții tehnice date.

Apare necesară o precizare: anterior și ulterior vom considera SISTEME DE DISPOZITIVE, tocmai întrucât nu mi-am propus o clasificare particulară, ci una cât mai generală, pentru a permite o eventuală încadrare ulterioară a oricărui dispozitiv particular, real sau fictiv.

Figura 1.1 prezintă o propunere de sistem criterial minim pentru dispozitivele din construcția de mașini. Se observă o grupare a criteriilor, pe câteva nivele, respectiv:

-apartenența generală – ce dă o încadrare a tipurilor de dispozitive în niște grupări mari și cuprinzătoare;

– ierarhizarea – funcție de tipul producției în care apar respectivele sisteme;

– precizarea, funcție de care anumite caracteristici definitorii departajează clar diversele sisteme de dispozitive;

– departajarea specifică, în care se ajunge practic la identificarea tipurilor particulare și specifice de dispozitive concrete din exploatarea curentă.

S-au făcut notațiile prescurtate:

SOT – sistem operațional tehnologic

MUDPS – mașină unealtă – dispozitiv – piesă – sculă

Figura 1.1. Sistem criterial minim

Tabelul 1.1 reprezintă, detaliat, clasificarea luată ca bază în vederea identificării unei mulțimi cât mai complete a sistemelor reale de dispozitive. De menționat că s-a atribuit și un cod de apartenență fiecărui sistem menționat, atât în vederea ușurinței de adresare, cât și în vederea ușurinței de identificare.

Tabelul 1.1 Clasificarea de identificare a dispozitivelor

Studierea primară a tabelului general de clasificare permite de la început câteva aprecieri:

funcție de nivelul de clasificare, sistemele de dispozitive identificate anterior sunt posibile de analiza criterială de la nivelul următor. De exemplu: dispozitivul de prelucrare (DP) poate fi dispozitiv de bază (DB), pentru mașini universale (DMU), din categoria dispozitiv universal (DU), de tip manual (Dm), de tip dispozitiv de frezat (DF);

se observă că nu este o clasificare închisă și rigidă, pentru fiecare nivel, eventuala identificare a unor sisteme noi apărute permite includerea lor. Motivația este ilustrată chiar și de includerea sistemului dispozitivelor pentru centre de prelucrare;

încadrarea pe nivelul unui anumit criteriu s-a făcut luând în considerare aspectul cel mai definitoriu. De exemplu, dispozitivele manuale Dm, s-au încadrat la criteriul gradului de mecanizare și automatizare, renunțându-se la luarea în considerare a energiei musculare în cazul sursei energetice de acționare, deși pot exista situații în care, necesar, va fi luat în considerare dispozitivul acționat manual, prin comparație cu dispozitivul acționat cu surse energetice exterioare;

s-a considerat că natura operației de prelucrare realizate folosind dispozitivul este criteriul care conduce la cea mai specifică departajare, întrucât, la urma urmei, este punctul invers de la care se pleacă în proiectarea pas cu pas.

Pentru cele ce urmează, din clasificare generală propusă, vom considera numai criteriile, tipurile și sistemele identificate care vin să argumenteze motivații făcute pe linia demonstrării unui anumit punct de vedere, celelalte urmând a servi altor situații și necesități reale de abordare a unor problematici de dispozitive.

1.2. Perfecționarea pregătirii tehnologice și creșterea adaptabilității la schimbările de produs, prin dezvoltarea sistemelor de dispozitive

Creșterea adaptabilității la schimbările de produs și introducerea produselor noi au orientat analistul de sistem tehnologic spre analizarea tuturor componentelor sistemului tehnologic MUDPS și spre acționarea asupra tuturor componentelor (mașină-unealtă, sculă, dispozitiv, piesă).

Vom lua în considerare numai acele direcții unde acționarea a presupus inevitabil și dezvoltarea unor anume sisteme sau tipuri de dispozitive.

Dezvoltarea și diversificarea mașinilor-unelte și a posibilităților acestora precum și a tehnologiilor de asamblare. Vom considera, în acest caz de acțiune, doar dezvoltarea și diversificarea accesoriilor mașinilor-unelte, fără a analiza lărgirea posibilităților prin dezvoltarea și diversificarea mașinii-unelte propriu-zise, care nu face obiectul domeniului luat în discuție. Se constată astfel câteva tendințe:

a)-dezvoltarea sistemului dispozitivelor de bază;

b)-dezvoltarea sistemului dispozitivelor și elementelor de fixare accesorii ale mașinii-unelte și a dispozitivelor de asamblare;

c)-dezvoltarea sistemului mecanismelor și elementelor de orientare;

d)-dezvoltarea sistemului mecanismelor de orientare și fixare.

Dezvoltarea echipării cu dispozitive prin tipizare constructivă organologică și funcțională. În vederea accelerării și ieftinirii execuției, s-a recurs la analiza structurală a dispozitivelor în vederea identificării grupelor organologice principale și a elementelor de dispozitiv incluse din fiecare din grupe. Analiza structurală a condus la identificarea următoarelor grupe organologice:

-grupa organologică I (GO I): elemente și mecanisme de orientare;

-grupa organologică II (GO II): elemente și mecanisme de orientare și fixare;

-grupa organologică III (GO III): elemente și mecanisme de fixare;

-grupa organologică IV (GO IV): elemente de poziționarea sculelor așchietoare;

-grupa organologică V (GO V): elemente de legătură internă (corpi);

-grupa organologică VI (GO VI): elemente de legătură externă;

-grupa organologică VII (GO VII): elemente de mecanizare, automatizare, echilibrare, protecția muncii etc.

Figura 1.2. redă schema structurală a grupelor organologice ale dispozitivelor cu intercondiționarea lor.

Figura 1.2. Schemă structurală

Tabelul 1.2. redă o sinteză a unei astfel de etape de analiză prezentând particularitățile constructive specifice pentru diverse tipuri de dispozitive, din care apare foarte clar că grupele organologice I, II, III, IV, V și VI sunt grupe definitorii și care includ o mare parte a variantelor tehnice existente.

Tabelul 1.2. Particularități constructive specifice pentru diverse dispozitive

LEGENDĂ: G.O.I-VII (Grupe organologice): – nesemnificativ: *prezentă; ** bine reprezentate; *** definitorie pentru dispozitive

Etapa următoare de acțiune a fost o etapă de conținut, în care s-a recurs la normalizarea și tipizarea constructivă, dimensională și funcțională, incluzând:

precizarea elementelor constructive dimensionale și tehnice pentru elementele și mecanismele din respectivele grupe organologice;

normalizarea tipologică a elementelor, pe grupe organologice;

normalizarea morfologică (atât constructiv – dimensională cât și a semifabricatelor);

S-a reușit în acest fel să se ajungă la anumite situații de proiectare cu utilizarea a până la 70% din elemente normalizate, tipizate sau standardizate, echvalent cu scăderea timpului de proiectare și respectiv de execuție a dispozitivelor până la 30%.

Creșterea echipării cu dispozitive prin dezvoltarea sistemelor unitare și independente de dispozitive. Condițiile variate ale producției și sistemelor de producție au impus o nouă etapă de acțiune, în vederea realizării unor sisteme unitare dar și independente, care să îmbine niște parametri pentru dispozitivele uzuale ar părea contradictorii:

grad ridicat de utilizare;

adaptabilitate mărită;

funcționalitatea în exploatare;

reglabilitate într-o gamă parametrică;

reutilizabilitate funcțională de elemente sau grupe;

demontabilitate cu păstrarea stabilității și rigidității la remontare.

Bineînțeles, un singur sistem de dispozitvenu poate întruni toate aceste deziderate și la un coeficient utilizatoric maxim, doar o soluție a fost găsită, prin realizarea sistemelor de dispozitive evidențiate pe nivelul 4 al tabelului de clasificare.

Realizarea și introducerea respectivelor sisteme s-a făcut prin punerea la punct a unei metodologii la alegere și selectare, care ia în considerare diverse variante, funcție de parametrii economici cei mai importanți, în primul rând prețul de cost.

S-a reușit astfel să se stabilească metodologii și metode de calcul operative, care permit selectarea comparativă, cu alegerea unei variante opționale de sistem de dispozitiv.

1.3. Dezvoltarea sistemului dispozitivelor din elemente modulate

Sistemul dispozitivelor din elemente modulate constă într-un set de elemente, din toate grupele organologice, care oferă posibilitatea construirii unei diversități de dispozitive pentru orientare și fixare. Realizarea sa ca sistem unitar, închegat și multifuncțional a comportat o dezvoltare necesară. Punctul de plecare îl constituie sistemul dispozitivelor universale montabile-demontabile, care s-a dezvoltat și independent, de la care s-au reținut caracteristici legate de:

posibilitatea montării și demontării rapide;

posibilitatea utilizării unor blocuri organologice funcționale distincte;

posib

adaptabilitate mărită;

funcționalitatea în exploatare;

reglabilitate într-o gamă parametrică;

reutilizabilitate funcțională de elemente sau grupe;

demontabilitate cu păstrarea stabilității și rigidității la remontare.

Bineînțeles, un singur sistem de dispozitvenu poate întruni toate aceste deziderate și la un coeficient utilizatoric maxim, doar o soluție a fost găsită, prin realizarea sistemelor de dispozitive evidențiate pe nivelul 4 al tabelului de clasificare.

Realizarea și introducerea respectivelor sisteme s-a făcut prin punerea la punct a unei metodologii la alegere și selectare, care ia în considerare diverse variante, funcție de parametrii economici cei mai importanți, în primul rând prețul de cost.

S-a reușit astfel să se stabilească metodologii și metode de calcul operative, care permit selectarea comparativă, cu alegerea unei variante opționale de sistem de dispozitiv.

1.3. Dezvoltarea sistemului dispozitivelor din elemente modulate

Sistemul dispozitivelor din elemente modulate constă într-un set de elemente, din toate grupele organologice, care oferă posibilitatea construirii unei diversități de dispozitive pentru orientare și fixare. Realizarea sa ca sistem unitar, închegat și multifuncțional a comportat o dezvoltare necesară. Punctul de plecare îl constituie sistemul dispozitivelor universale montabile-demontabile, care s-a dezvoltat și independent, de la care s-au reținut caracteristici legate de:

posibilitatea montării și demontării rapide;

posibilitatea utilizării unor blocuri organologice funcționale distincte;

posibilitatea combinatoricii blocurilor și elementelor în vederea realizării

diverselor variante constructive.

S-a ajuns astfel la soluția realizării de „module constructive” cu posibilități multiple de intercondiționare.

Toate modulele constructive trebuiau să respecte o lege constructiv-funcțională. Au apărut astfel două noțiuni legate una de alta:

legea de modularizare;

modulul constructiv.

Legea de modularizare reprezintă relația constructiv-funcțională care se realizează între module în vederea rezolvării mai multor funcții:

funcția de orientare poziționare în sistemul de coordonate al dispozitivului;

funcția de legare-fixare între două sau mai multe module;

funcția morfofuncțională – corespunzător fiecăreia din grupele organologice ale dispozitivului.

1.4. Conceptul de set de elemente modulate

Sistemul elementelor constituite în module constructive și care respectă legea de modularizare reprezintă un set de elemente modulate.

Definirea completă a conceptului de set presupune precizări legate de organizare, structură organologică, structură numerică, structură funcțională.

Apare necesară precizarea că modulul constructiv, inclus într-un set de elemente modulate, trebuie să conțină rezolvarea cel puțin a uneia din funcțiile componente ale legii de modularizare (de exemplu cel puțin funcția de legare-fixare).

CAPITOLUL 2

Elemente și dispozitive modulate

2.1. Elemente modulate

Aceasta categorie de dispozitive a apărut ca o necesitate a extinderii dispozitivelor de orientare și fixare a semifabricatelor la prelucrare, control, asamblare, etc., în cazul producției de serie mica și unicate, când nu este economic utilizarea dispozitivelor speciale, sau specializate. Dispozitivele din elemente modulare reprezintă o categorie aparte de dispozitive. Un dispozitiv realizat din elemente modulare are caracteristicile unui dispozitiv special, fiind destinat orientării și fixării unui singur semifabricat, în schimb elementele care îl compun sunt universale pentru a putea îndeplini roluri diferite în diverse ansambluri de dispozitive.

Dispozitivul din elemente modulare este folosit pe timp limitat, după care elementele componente sunt demontate și pot fi utilizate la alte dispozitive. Pentru a putea realiza un dispozitiv din elemente modulare pentru un anumit caz dat, trebuie să existe un set de elemente modulare care să permită obținerea funcționalității necesare.

Pentru perioada de utilizare se plătește numai o cota de amortizare de aproximativ 10…20% pe an, la care se mai adaugă cheltuielile de reparații, asamblare, conservare, etc. Utilizarea acestor dispozitive la producția de serie mică și unicate prezintă o serie de avantaje: productivitate și precizie ridicate asigura interschimbabilitatea elementelor, reduce efortul fizic al operatorului, necesita o calificare mai scăzută pentru operator, asigură condiții mai bune de protecția și securitatea muncii, etc. Prezintă însă și o serie de dezavantaje:

rigiditate scăzută datorită multor îmbinări;

masa dispozitivelor este mai mare decât a dispozitivelor speciale, elementele componente fiind masive;

fiecare element trebuie să prezinte precizii ridicate;

acționările mecanice sunt mai dificil de utilizat, predominând acționările manuale.

Seturile de elemente trebuie să cuprindă elemente de bază, de orientare, fixare, ghidare a sculelor, legătura cu mașina-unealtă, de orientare și fixare a elementelor componente pe elementele de baza.

Suprafețele active și de îmbinare se rectifică la Ra=0,8…1,6mm. Precizia de execuție este corespunzătoare treptelor 5…7.

Pentru realizarea unui dispozitiv din elemente modulare, proiectantul trebuie să cunoască bine tipurile de elemente existente în set. După proiectare urmează asamblarea dispozitivului. Asamblarea unui dispozitiv modulat decurge, în principiu, in felul următor:

Figura 2.1. Tipuri de elemente modulate

Pe baza proiectului de principiu și a planului de operații, cu piesa reală, cu modelul ei sau după desenul semifabricatului se fac diverse combinații dintre elemente până când ajunge la o soluție optimă din punct de vedere al preciziei, rigidității, productivității muncii.

După asamblare se face un control riguros al poziției elementelor, in special al celor care determină precizia prelucrării. Se fotografiază dispozitivul realizat in vederea unei eventuale reproduceri, iar dispozitivul astfel asamblat se trimite direct in secție pentru exploatare.

Folosirea dispozitivelor din elemente modulate sau demontabile (D.S.D.) este indicata în următoarele situații: la producția de unicate, prototipuri, seria zero, loturi de verificare pentru produsele noi, pentru dublarea temporară a dispozitivelor speciale nedemontabile, pentru înlocuirea temporară a acestora, defecte, in cazul unor prelucrări pentru repararea și recondiționarea utilajelor proprii, experimentarea unor tehnologii noi, pentru mașinile unelte cu comandă program ,si centre de prelucrare.

2.2. Principalele caracteristici ale dispozitivelor din elemente modulate

Modularea, mijlocul prin care dispozitivele modulate sunt chemate a răspunde scopurilor generale ale dispozitivelor, precum și restricției de a permite elaborarea unor procese tehnologice cu mare flexibilitate, a dus la apariția unor caracteristici ce-i diferențiază de celelalte tipuri de dispozitive din punct de vedere tehnic, economic si organizatoric.

Din punct de vedere tehnic, principalele caracteristici ale dispozitivelor modulate sunt:

1.a) Precizia dispozitivelor din elemente modulate;

1.b) Rigidizarea dispozitivelor modulate;

1.c) Gabaritul si greutatea reperelor ce se prelucrează;

1.d) Tipurile de operații la care se folosesc cu precădere dispozitivele modulate;

Din punct de vedere economic, caracteristicilor esențiale ale dispozitivelor modulate la aparțin:

2.a) Costul folosirii unui dispozitiv modulat;

2.b) Costul proiectării dispozitivului;

Caracteristicile organizatorice de un deosebit interes pentru viitorii beneficiari sunt:

3.a) Timpul necesar organizării montajului de dispozitive;

3.b) Calificarea personalului din baza de montaj pentru dispozitive modulate;

2.2.1. Precizia dispozitivelor din elemente modulate

Precizia reperelor ce se prelucrează in dispozitivele modulate, depinde de o serie de factori printre care se număra: schema de orientare aleasa pentru a fi materializata, modul de obținere a dimensiunilor determinate (construcție, reglare, prelucrare). precizia setului din care se montează dispozitivul, rigiditatea construcției, etc. Calculele și măsurătorile au arătat ca precizia medie ce se poate realiza in condiții de eficienta economica este cea corespunzătoare claselor 8…9.

Funcție de tipul dispozitivului și de situația de prelucrare sau de asamblare, abaterile și toleranțele măsurate sunt date.

În concluzie, la caracteristicile de precizie se poate spune ca precizia dispozitivelor modulate, este limitata, dar suficienta intr-un număr mare de cazuri care justifica economic chiar și aplicarea parțiala a acestui tip de dispozitive.

2.2.2. Rigiditatea dispozitivului modular

Prin rigiditatea statica a dispozitivului se definește rigiditatea statica a ansamblului, măsurată in puncte situate pe suprafețele active al modulelor ce fac parte din grupele organologice al elementelor de orientare și fixare, de ghidare- poziționarea sculelor așchietoare, de legătura interna și pe direcțiile condițiilor determinate ale poziției relative a suprafețelor de prelucrat.

Calculele teoretice de determinare a rigidității ansamblelor sunt greoaie, cu rezultate parametrice, specifice pentru fiecare construcție de dispozitiv si de mai multe ori in discordanta cu măsurătorile experimentale. Chiar si măsurătorile experimentale de rigiditate, dau rezultate ce se împrăștie pe un domeniu larg chiar si pentru același dispozitiv executat de montatori sau pentru dispozitive asemănătoare din punct de vedere constructiv, executate de același montator.

Montatorii experimentați folosind chei dinamometrice pentru stingerea șuruburilor și piulițelor până la limitele maxime ale domeniului admisibil, concepând dispozitivul din punct de vedere constructiv, incit sa existe cit mai puține asamblări pe direcțiile condițiilor determinate, folosind ansambluri cu pene de orientare si acolo unde precizia de orientare reciproca a modulelor nu o reclama, rigidizând în final construcția cu module existente în set, realizarea de construcții compatibile din punct de vedere rigiditate cu dispozitivele speciale.

Să analizăm situațiile generale in care se pune problema rigidității. 0 rigiditate scăzută va avea efecte evident negative asupra preciziei și calității suprafețelor prelucrate precum si asupra productivității muncii la operația data in care ansamblul dispozitivului este solicitat cu forte mari. Forțele mari sunt caracteristice operațiilor de degroșare, acolo unde precizia si calitatea suprafețelor sunt in general obiective secundare.

Dacă mai adăugăm si faptul ca in producția de serie mica, unicate, timpului de așchiere efectiva putem concluziona ca dispozitivelor modulate este limitata, dar suficienta scopului general si ca masurile suplimentare care afectează insa eficienta folosirii dispozitivelor, rezolva si cazuri rare in care unor forte de așchiere mari, li se asociază și cerințe de precizie și calitate a suprafețelor de prelucrat.

2.2.3. Tipurile de operații la care se folosesc cu precădere dispozitivele modulate

Dispozitivele modulate se folosesc atât la operațiile de prelucrare de degroșare cât și la cele de semifinisare în scopul asigurării preciziei pozițiilor suprafețelor de prelucrat, dar și numai pentru creșterea productivității muncii la prelucrarea respectivă, precum și la operații de asamblare.

Se folosesc dispozitive modulate atât pentru operații singulare executate pe o singură mașina- unealta, cit si pentru succesiuni de operații executate de mai multe mașini-unelte (cazul dispozitivelor modulate tip paleta) sau succesiuni de operații executate pe aceeași mașina-unealta (cazul dispozitivelor modulate pentru mașini-unelte cu comandă program, centre de prelucrare sau chiar mașini agregat din linii de fabricații).

Tipica este folosirea dispozitivelor modulate la operații singulare pe mașini-unelte universale, sau la operații de asamblare.

Chiar și în acest domeniu, exista după cum se poate remarca din datele statistice ce urmează o frecventa de folosire diferențiată pe tipuri de operații:

operații de găurire -60%

operații de frezare -20%

asamblare -20%

2.2.4. Costul unui dispozitiv

Costul unui dispozitiv modulat este funcție de doi factori: unul care nu depinde direct de numărul elementelor dispozitivului executat in baza de montaj si un al doilea factor proporțional cu producția de dispozitive a bazei. Principalul factor de care depinde costul dispozitivului modulat este complexitatea sa. Sunt date criteriile după care se poate determina grupa de complexitate a dispozitivului modulat. Dacă după diferite criterii dispozitivul se încadrează in diverse grupe de complexități, grupa de complexitate maximă va fi cea care se va atribui dispozitivului.

Corespunzător grupei de complexitate, se poate estima costul aproximativ al folosirii o singura data a dispozitivului modulat, cit si procentul ce-l reprezintă din costul unui dispozitiv special de aceeași complexitate. Costul dispozitivului modulat este sensibil modificat de locul de producere al dispozitivului modulat: baza uzinală sau baza centralizată de încheiere, precum și de timpul de amortizare al investiției inițiale (set de elemente modulate si echipamente de baza), productivitatea bazei, perioada de rulaj al dispozitivului modulat, repetabilitatea folosirii.

2.2.5. Costul proiectării dispozitivului

Proiectarea dispozitivului modulat se reduce de obicei la elaborarea schemelor de orientare si fixare tehnic acceptabile, iar in cazurile mai rar întâlnite se mai adaugă proiectarea elementelor nespecifice setului sau schița de principiu a ansamblului dispozitivului modulat.

Pentru elaborarea schemelor de montare si fixare tehnic acceptabile, timpul nu depășește valoarea 2…2,5 ore, iar timpul necesar proiectării elementelor nespecifice setului si schița de principiu a construcției modulate nu depășește 0,5- 1 ora/dispozitiv modulat.

2.2.6. Timpul necesar organizării montajului de dispozitive

Aceasta caracteristică este proprie numai dispozitivelor asamblate în baza uzinală si exprimă durata de implementare a sistemului de dispozitive modulate. Acest tip are următorii componenți principali: studierea condițiilor tehnice, economice, organizatorice concrete ale producției locului de munca (aproximativ 8- 10 zile), amenajarea bazei de montaj si utilizarea locurilor de munca (aproximativ 1,5- 2 luni), școlarizarea personalului din baza de montaj (concomitent cu utilizarea bazei), achiziționarea setului de elemente modulate (simultan cu utilizarea bazei).

2.2.7. Calificarea personalului din baza de montaj pentru dispozitive modulate

Experiența bazelor de optimizare si montaj, precum si datele din indicatoarele tarifare, au stabilit ca muncitorii cu calificarea de lăcătuș montator de categoria 4- 5 si absolvenți ai unor cursuri scurte de inițiere, pot executa cu productivitate normala lucrările corespunzătoare personalului de execuție din bazele de montaj după o perioada de acomodare cu cerințele noului loc de munca de o săptămână.

2.3. Aspecte tehnologice privind utilizarea dispozitivelor din elemente modulate

Între fazele de cercetare și cele de implementare pe scară largă a unor noutăți tehnice, există un interval de timp necesar pentru circulația informației, rezolvarea problemelor economice și a aspectelor tehnice specifice. Stadiul actual al cercetărilor asupra dispozitivelor inteligente, trebuie completat și cu situația reală din fabrici, pentru a avea o imagine de ansamblu corectă. Dispozitivele inteligente, în diverse variante constructive, sunt puțin răspândite la nivel național și chiar internațional. Acest subcapitol va evalua situația actuală în prelucrarea pieselor prismatice și utilizarea dispozitivelor din elemente modulate.

Împărțirea mulțimii pieselor în clase, care au tehnologii de prelucrare asemănătoare, presupune stabilirea unor criterii în funcție de formele elementare și de modul acestora de dispunere. Reperele incluse în clasa pieselor prismatice sunt de o mare diversitate – batiuri și montanți de mașini unelte, carcase, sănii (figura 2.3), mese etc. – dar toate au în comun câteva caracteristici importante:

au suprafețe plane relativ mari dispuse paralel, perpendicular sau sub diverse unghiuri unele față de altele;

au alezaje de bază destinate montării de bucșe, lagăre etc.;

au alezaje filetate pentru fixare, alezaje pentru ungere etc.

Fig.2.3. Batiul și sania axei verticale ale unei mașini de gravat cu laser

Condițiile tehnice impuse pieselor prismatice rezultă din necesitatea de a asigura poziția reciprocă a elementelor de mașini cu care se asamblează.

Rugozitatea Ra a suprafețelor de asamblare este cuprinsă între 3,2 și 0,4 µm. Diametrele alezajelor de bază se impun a fi realizate în clasele de precizie IT5 – IT7, erorile de formă geometrică nu trebuie să depășească câmpul de toleranta impus dimensiunii suprafeței respective.

Problemele tehnologice specifice acestei clase de piese sunt generate de necesitatea asigurării în limitele date a abaterilor de la paralelism și de la perpendicularitate a alezajelor de bază, ale suprafețelor impuse; a coaxialității axelor de simetrie ale alezajelor de bază, care servesc ca lagăre sau reazeme pentru axe; a distanței date între axele de simetrie ale diverselor alezaje; a formei geometrice a suprafețelor prelucrate etc.

Bazele tehnologice se aleg astfel încât să existe coincidența între baza de orientare și cea de măsurare, pe cât posibil la toate operațiile sau la un număr cât mai mare.

Tehnologia de prelucrare a pieselor din categoria aceasta diferă de la o întreprindere la alta și chiar în cadrul unei aceeași întreprinderi de la o etapă în timp la alta. Aceasta se datorează mai ales gradului de dezvoltare tehnică al intreprinderilor, caracterului producției, precum și punctelor de vedere personale ale specialiștilor asupra tehnologiilor.

În cazul în care toleranțele dimensiunilor sunt mici, este rațional să se prevadă în procesul tehnologic operații de semifinisare.

În funcție de precizia semifabricatelor și de tipul producției, prelucrarea se face fără trasaj prealabil, numai în dispozitive, sau parțial (unele operații) după trasaj și în dispozitive.

Prelucrările de degroșare pentru piesele din această clasă se execută pe mașini special destinate (de obicei, convenționale), în cazul în care nu se reușește eliminarea adaosurilor mari de prelucrare prin optimizarea semifabricatului. Operațiile de semifinisare și finisare se execută pe mașini unelte cu comandă numerică, iar de câte ori este posibil, întreaga prelucrare este transferată pe mașini unelte cu comandă numerică, pentru creșterea productivității și a calității.

Procesul optim de fabricație asigură costul minim al unui produs, la o calitate impusă. Strategia corectă este orientată pe utilizarea resurselor minime, care pot asigura condițiile de precizie impuse.

Modularizarea dispozitivelor, ca un caz particular al modularizării sistemelor tehnice, este una din principalele căi de relaxare a restricțiilor de ordin tehnic și economic. În condițiile diversificării concepției formei pieselor și păstrării restricțiilor privind mașinile-unelte și sculele, rezultă necesitatea maximizării varietății dispozitivelor de orientare-fixare.

Această maximizare este limitată de eficiența economică a prelucrărilor în cazul seriilor mici. Prin trecerea la sisteme de dispozitive, elementele modulate ale acestora permit realizarea varietății (diferite tipuri de dispozitive) prin combinarea simplității (set de elemente modulate). Cu trecerea timpului, crește și varietatea și complexitatea elementelor cuprinse în seturile de elemente modulate.

Dispozitivele din elemente modulate sunt cele mai folosite dispozitive flexibile din industrie. Ele au câștigat un rol important în cadrul fabricației moderne, deoarece utilizarea lor duce la reducerea timpului și costurilor cu proiectarea și fabricarea unor dispozitive speciale nedemontabile. În figura 2.4 se prezintă exemple de dispozitive modulate.

Există diverse variante de sisteme de dispozitive modulate: bazate pe canale T, pe găuri, sau combinate.

La nivel național, trebuie amintită realizarea unui sistem original de dispozitive modulate, bazate pe canale T, SEM-64 DISROM.

Fig.2.4. Dispozitivele modulate pot prinde diverse semifabricate prin schimbarea elementelor componente

Un set de dispozitive modulate, într-o variantă clasică necesită următoarele elemente constructive:

elemente de bază (mese suplimentare, vincluri, prisme etc);

elemente de construcție (prisme, plăci de adaos);

elemente de reazem (reazeme fixe sau reglabile, prisme etc);

elemente de fixare (șuruburi, prezoane, piulițe);

elemente de reglaj sau ghidare a sculei;

elemente de asamblare.

Un set complet cuprinde câteva sute de piese, în aproximativ câteva zeci de dimensiuni. Seturile pot fi completate cu subansamble nedemontabile specializate, sau elemente de acționare.

Se pot observa, în imaginile prezentate în continuare, diverse elemente modulate utilizate în compunerea unui set de către firma americană Carr Lane Manufacturing Co., firmă specializată în producerea, vânzarea și închirierea de dispozitive din elemente modulate.

Ca multe alte firme de specialitate, Carr Lane Manufacturing Co. pune la dispoziția beneficiarilor o gamă completă de elemente modulate pentru dispozitive, precum și desenele acestora, pentru întocmirea bazelor de date necesare operațiilor de proiectare asistată.

Se poate constata că, pentru creșterea diversității de aplicații ce pot fi acoperite de soluțiile propuse, se execută și elemente modulate, care suportă prelucrări ulterioare (execuția de canale, găuri etc.) fiind executate fie de furnizor, fie de beneficiar, la fața locului (figura 2.5).

Fig.2.5. Vincluri pentru mașini orizontale cu masă rotativă

Dispozitivarea în procesul de producție este direct dependentă de tehnologia aleasă, care la rândul său este condiționată de tipul seriei de fabricație. În scopul acoperirii cu soluții care se apropie de optim, din punct de vedere economic și tehnic, a unei plaje largi de piese produse, firmele specializate (Carr Lane Manufacturing Co., Schunk GmbH&Co. KG, Kurt Manufacturing, Andreas Maier GmbH&Co. etc.) oferă elemente modulate acționate pneumatic, hidraulic, împreună cu sistemele de acționare.

Sunt prezentate în imaginea următoare o variantă de dispozitiv din elemente modulate cu fixare manuală și o variantă cu acționare hidraulică a aceluiași dispozitiv, realizate cu elemente modulate Carr Lane. Putem spune că, dispozitivele utilizate în prezent sunt tot mai complexe, alcătuite din elemente modulate, cu mecanisme, care rezolvă toate problemele de calitate și productivitate (figura 2.6).

Așa numit “tombstone” în literatura de specialitate de limbă engleză, necesită execuția la precizii în clasa 5-6, ridicând astfel probleme tehnologice deosebite. În exploatare este deosebit de util, întrucât se pot fixa pe toate cele 5 fețe disponibile, repere de prelucrat, în diferite faze.

Aceste elemente de dispozitive modulate sunt utilizate cu precădere în prelucrări de serie mare (industria de autovehicule), pe mașini de mare viteză, la minimizarea numărului de prinderi ale piesei și crearea posibilității de atac a piesei sub diverse unghiuri.

Caracteristicile de utilizare prezentate și tipul de producție pentru care sunt le fac ideale pentru transformarea în dispozitive inteligente.

Fig.2.6. Dispozitiv din elemente modulate, în variante de fixare mecanică și hidraulică

Figura 2.7. prezintă dispozitivul de prindere a unei piese cu configurație complexă, realizată de firma germană SB-Technologie. Este de observat simplitatea elementelor din componența dispozitivului.

Fig.2.7. Dispozitiv utilizat de Sb-tehnologie

Se observă și creșterea complexității elementelor din care sunt compuse dispozitivele modulate, nu doar a dispozitivelor în sine. În figura 2.8 se prezintă dispozitive compuse din elemente modulate universale executate de firmele Arnold GmbH, Chick Workholding Solutions, Inc. și Schunk GmbH&Co. KG.

Fig. 2.8. Dispozitive modulate cu complexitate ridicată

Fig.2.12. Sistemul german de prindere MATRIX

Fig.2.13. Menghine cu bacuri Matrix aplicate

Fig.2.14. Dispozitive cu elemente modulate Matrix

CAPITOLUL 3

Metodologia de proiectare a D.E.M.

3.1 Introducere

Pentru proiectarea dispozitivelor din elemente modulare se parcurg următoarele etape principale:

studiul pieselor de asamblat privind caracteristicile materialului, dimensiuni, rigidități etc.;

studiul procedeelor de asamblare – prin sudare în puncte sau linie, nituire, înfiletare, deformare plastică etc.;

volumul producției;

firme producătoare de echipamente agreate de beneficiar;

conceperea schemei de principiu a dispozitivului;

stabilirea sistemelor de orientare;

stabilirea mecanismelor de fixare;

studiul cataloagelor sau internet a produselor și echipamentelor necesare;

ofertă către beneficiari a sistemului conceput;

livrare spre execuție a proiectului;

proiectarea ansamblului utilizând program de proiectare CAD (AutoCAD, CATIA etc.).

Pentru stabilirea și alegerea mecanismelor de fixare a elementelor componente ale unui dispozitiv de asamblare se pot utiliza cataloage de produse a unor firme producătoare de astfel de echipamente, sau adresarea prin internet a firmelor respective. În continuare am prezentat câteva exemple de mecanisme de fixare cu pârghii acționate manual, extrase din cataloagele DE-STA-CO. În figurile 3.1-3.4 se prezintă patru exemple de mecanisme cu pârghii acționate manual, cu aplicarea verticală a forței de fixare, precum și modelele existente cu dimensiunile corespunzătoare prezentate în tabele.

În figura 3.1 se prezintă un exemplu de mecanism cu aplicare pe orizontală a forței de fixare, acționat manual.

Figura 3.1 Mecanism cu pârgii manual

Pentru creșterea randamentului, mecanismele de fixare utilizate în construcția dispozitivelor pot fi acționate mecanizat, de regulă pneumatic sau hidraulic în cazul în care se cer forțe mari de fixare.

Acționarea pneumatică este de preferat pentru principalele sale avantaje și anume obținerea mai ușor a aerului comprimat precum și viteze mari de lucru (rapiditate în acționare). Se prezintă în continuare câteva exemple de mecanisme de fixare cu pârghii acționare pneumatic, produse de aceeași firmă precum și modelele și principalele dimensiuni și greutăți (fig. 3.2-3.5).

Figura 3.2 Mecanism cu pârgii pneumatic orizontal

Figura 3.3 Mecanism cu pârgii pneumatic vertical

Figura 3.4 Mecanism cu pârgii și motor basculant

Figura 3.5 Mecanism cu pârgii și motor basculant

În figurile 3.6 se prezintă un exemplu de utilizare a mecanismelor cu bridă „L” acționate pneumatic într-un dispozitiv cu fixarea simultană a două semifabricate în mai multe puncte.

Figura 3.6 Exemplu de fixare cu mecanisme tip bridă L

În figura 3.7 se prezintă o schemă de acționare pneumatică a mecanismelor cu pârghii verticale și orizontale comandate manual cu mâna sau cu piciorul.

Într-un sistem automatizat distribuitoarele pot fi comandate electromagnetic sau pneumatic.

Figura 3.7 Schema acționare pneumatică

Pe baza acestor mecanisme se poate concepe o varietate mare de dispozitive modulate. Se prezintă in continuare câteva exemple de dispozitive realizate în acest fel.

În figurile următoare se prezintă câteva elemente specifice de fixare cu acționare pneumatică ale firmei TÜNKERS, precum și câteva aplicații ale acestora în dispozitive de asamblare.

Fig. 3.9. Exemple de utilizare a elementelor de fixare pneumatice

Fig. 3.10 Dispozitiv de asamblare și transfer cu elemente de fixare pneumatice

3.2 Baze de date pentru echipamente pneumatice

Baza de date pentru echipamente pneumatice oferă posibilitatea ca pentru fiecare element să se poată vizualiza:

desen 2D al echipamentului;

desen 3D al echipamentului;

fișa tehnică;

tabel cu accesorii;

imaginea echipamentului;

descrierea echipamentului.

Baza de date oferă și posibilitatea de a crea o fișă de comandă a produselor în vederea aprovizionării lor.

Aceste facilități ușurează activitatea de proiectare a acționărilor pneumatice și aprovizionarea cu echipamente reducând semnificativ timpul necesar unei pregătiri a fabricției.

În baza de date sunt cuprinse majoritatea echipamentelor pneumatice necesare realizării unor instalații de acționare pneumatică simple sau automatizate, sau a unor sisteme de fabricație flexibilă cu acționare pneumatică.

Se prezintă în continuare sub formă de fișe o bază de date pentru acționări pneumatice produse de firma FESTO.

În finalul acestui capitol se preznită modul de utilizare a bazei de date și modul de realizare a unei scheme de acționare pneumatică utilizănd baza de date și programul elaborat de firma FESTO în acest sens.

3.3.Modul de utilizare al bazei de date pentru echipamente pneumatice

În acest capitol se prezintă modul de utilizare al bazei de date pentru echipamente pneumatice și modul de întocmire al schemelor de acționare pneumatică utilizând programe produse de firma FESTO: Catalogul Pneumatic pentru utilizarea bazei de date și Fluid Draw pentru întocmirea schemelor pneumatice de acționare. Aceste programe rulează sub sistemul de operare Windows pe calculatoare personale, ceea ce le face accesibile unei mase largi de utilizatori și în special studenților la activitățile din acest domeniu. Un alt avantaj al acestor programe este faptul că este elaborat în limba română.

3.3.1.Programul Catalogul Pneumatic

În figura 3.11 se prezintă interfața programului Catalogul Pneumatic.

Modul de navigare în cadrul bazei de date este foarte ușor și intuitiv, contribuind la stabilirea rapidă a datelor necesare în vederea întocmirii sistemelor de acționare și a necesarului de aprovizionare. Căutarea produselor în baza de date se poate face după caracteritici, imagine și căutare după codul produsului prin accesarea acestor subopțiuni ale programului.

Fig. 3.11 Fereastra de deschidere Catalog FESTO

3.3.2.Exemplu de căutare după caracteristici

În figura 3.12 se prezintă un exemplu de căutere a unui motor pneumatic cumoscând carateristicile impuse motorului care sunt: funcția; tip constructiv; sesizarea poziției, frânare; protecție împotriva torsiunii; tipul de lăgăruire.

După selectarea caracteristicilor dorite se apasă butonul „caută”

Fig. 3.12 Exemplu de căutere a unui motor pneumatic

Pentru exemplul de mai sus se prezintă în continuare rezultatele căutării și desenul în 2D al motorului.

Fig. 3.13 Desen 2D al motorului căutat

Fig. 3. 14 Rezultatul căutării

În mod similar se poate căuta oricare produs existent în baza de date pneumatice.

În figura 3.15 se prezintă principalele elemente utilizate într-o acționare pneumatică. Schema de acționare cuprinde trei motoare pneumatice liniare cu piston, cu simplu efect, cu dublu efect și tije unilaterală și tijă bilaterală precum și elementele de distribuție, reglaj și de preparare a aerului comprimat.

Schema este prezentată prin simbolurile elementelor, precum și sugestiv cu pozele acestor elemente.

3.4.Programul Fluid Draw

Acest program oferă o serie de facilități printre care:

Importul și exportul fișierelor în format dxf (format interschimbabil de desenare);

Managementul ușor și rapid al proiectării instalațiilor pneumatice de acționare;

Funcție drag and drop (funcție de tragere cu mouse-ul);

Adăugare ușoară de alte simboluri proprii;

Programul cuprinde toată gama de simboluri ale echipamentelor pneumatice.

Se prezintă în continuare interfața programului cu utilizatorul.

Fig. 3. 15 Schema unei instalații pneumatice de acționare

În partea stângă se află librăria de simboluri, iar în partea dreaptă fișierul curent de lucru în care se va realiza schema pneumatică de acționare prin tragerea simbolurilor din librărie, plasarea lor în schemă și interconectarea lor care se realizează între orificiile de intrare și ieșire ale echipamentelor.

În figura 3.16 se prezintă un exemplu realizare a unei sheme de acționare cu ajutorul programului urmând pașii descriși anterior.

Fig. 3.16 Realizarea schemei de acționare

CAPITOLUL 4

Proiectarea dispozitivului de asamblare.

Memoriu de prezentare.

4.1.Prezentarea unor elemente și echipamente reprezentative;

Aceste elemente și echipamente reprezentative sunt elementele de orietare, fixare, reglaje, strângere, toate împreună alcatuiesc un dispozitiv (echipament).

Aceste echipamente sunt fixate pe un element de bază în general compuse din: (figura 4.1)

-repere sudate (plăci, profile) si care constituie suprafața de așezare pentru echipamente;

-repere (in general)sudate cu rol de susținere;

-inele de ridicare dar există și alte sisteme de ridicare

-șuruburi pentru nivel

Figura 4.1 Element de bază

Suprafața ‘activă’ a mesei se construiește în așa fel încât să cuprindă toate elementele și să existe un minim 5mm distanța de la marginea elementelor de bază.

Se urmarește ca forma plăcii sa fie pătrata sau dreptunghiulară (eventual circulară la mesele rotative).

Din considerente de facilitare a accesului (cu clesti de sudură, pentru încărcare/descărcare, pentru acționarea disozitivelor de strângere etc) se acceptă decupări în masă. De asemenea se acceptă decupări in masa daca aceasta este singura soluție de montaj pentru anumite elemente care basculează sub nivelul mesei, cilindri de care intră în masă etc.

În colțurile mesei se vor face găuri de precizie de 12H7,alți proiectanți folosesc bucse în care la faza de măsurători vor veni montate pinule de control .

Piesele mari și sudate,la sfârșirea proceselor tehnologice se vor măsura cu mașină de măsurat în coordonate (figura 4.2)

Figura 4.2 Mașină de măsurat în coordonate

Datorită formei constructive a unei table, o mare parte a elementelor sunt simetrice față de planul central XZ. Prin simetrie se înțelege aici imagine în oglindă. Prin convenție se ințelege partea din stânga planului XZ.

Fiind vorba de repere unice, se proiectează un singur rând de dispozitive.

Dispozitivele se compun in principal din urmatoarele elemente:

Suporturile de bază sunt elemente care fac legatura rigidă între montajul elementelor active (reglaje, acționări, ) și baza de susținere a întregului ansamblu. În marea lor majoritate sunt subansamble sudate dar există și suporturi turnate (figura 4.3)

Dat fiind ca rolul lor funcțional (de susținere) le face să fie atât de răspândite, practic fiecare dintre constructorii au propriile lor standarde (sau au adoptat standarde internaționale) în ceea ce privește construcția si tipodimensiunile suporturilor.

Este evident ca proiectantul trebuie să gasească soluții de a adapta elementele pe care le proiectează pentru a putea folosi aceste suporturi standard (specifice fiecărui producător), dar există situații când acest lucru nu este posibil, caz în care proiectantul va trebui sa conceapă un subansamblu sudat care să îndeplinească rolul de supot de bază.

Condițiile la proiectarea reperelor sudate sunt:

-să fie cât mai simple , executabile tehnologic;

-să se găsească întotdeauna semifabricatul optim din catalogul de materiale al clientului;

-distanțele care trebuiesc respectate la asamblările cu suruburi;

-reperele se modelează întotdeauna la cote nominale (cote întregi, eventual multiplu de 5);

-unele repere se vor proiecta astfel încit să necesite un număr minim de prelucrări mecanice sau deloc

Figura 4.3 Suport de bază

În figura 4.4. sunt prezentate elemente modelate nestandardizate cu ajutorul cărora formează dispozitivele, ele sunt supuse unor procese tehnologice.

Celelalte elemente sunt reprezentate în subcapitolele urmatoare.

Figura 4.4 Subansamble nestandardizate

Suportul distanțier sunt elemente cu rol de suport/element de legatură între diferitele elemente componente ale dispozitivului. În majoritatea cazurilor suporturile sunt nestandardizate, în sensul ca nu au forma și dimensiuni prescrise, în afara unor condiții minime legate de grosime si gabarit uneori există cazuri în care se impune utilizarea suporurilor standard.

Suporturile sunt în general elemente relativ simple. Cotarea acestora depinde de tehnologia de executie a acestora. În majoritatea cazurilor suporturile se obțin (contur brut, cu adaosuri de prelucrare unde este necesar) prin tăiere cu flacară, după un sablon (contur).

În funcție de tipul suportului (cu sau fară reglaj) și de tehnologia folosită de executatntul acestuia, prelucrările care se fac ulterior debitării cu flacara sunt frezări și găuriri iar bazele de cotare se aleg.

Suportul motor este un element intermediar care ajută la prinderea motorului de suportul distantier.

Elementul opritor are rol de blocare,ea se găsește standardizată dar uneori se proiectează.

În dispozitive se mai găsesc și suporturi standardizate iar în urma proiectării ele sunt nevoite să suporte diferite procese tehnologice (suport in forma de I) din cauza că sunt incomode operatorului,în timpul încărcării a tablei sau în timpul sudurii.

4.2. Conceperea elementelor de orientare

Elementele de orientare (PILOȚI) ajută la poziționarea tablei clasificându-se în două categorii:

1. Element retractabil (poziționat pe motor pneumatic)

2. Element fix. Este foarte important ca elementele susținătoare să fie suficient de rigide (să nu flexeze) și mai ales ca direcția după care se face descarcarea tablei sa fie aceeași cu direcția de orientare a elementului însăși (figura 4.5).

Figura 4.5 Subansamblu de orientare

După gradul de libertate impus punctului de poziționare a elementului de tablă element de orientare folosit poate fi: element cilindric/element frezat in gaură rotundă respectiv element cilindric în slot (forma de elipsă).

Elementele de orientare se aleg standard – daca există – sau se modelează la diametrul găurii de centrat cu toleranța indicată în 2D: de ex.: –0.1/-0.15mm (dacă gaura are toleranțele de execuție de 0/+0.1mm) sau la o dimensiune tolerată față de gaura de centrat indicată de catre beneficiarul de proiect.

Elementul de orientare ales din STAS se va face din OLC45,urmând un tratament de cementare în profunzime,după care se va rectifica la cota dorită.

De asemenea, un element de orientare de lungime prea mare riscă sa se rupă în timpul solicitărilor reale la care va fi supus, sau sa se uzeze premature iar durata lor de viata este cuprinsă între 1-6 luni iar proiectantul trebuie să asigure montarea/demontarea lor facilă, fară complicații.

Punerea elementelor de orientare în poziția de lucru se face astfel încât zona cilindrică de centrare să iasă prin tabla cu 3…5mm [de regulă 4 mm], sau cu o lungime minim egală cu grosimea tablei (în funcție de cerințe și de proiect) – (figura 4.6)

Figura 4.6 Pin de orientare și așezarea tablei în poziția de lucru

În cazul în care un element de orientare centrează două elemente de tablă se poate face un element în trepte, astfel încât să centreze simultan sau succesiv.

Recomandările pentru dimensiuni constructive ale elementelor țin cont de tipul prinderii: cu șurub, cu știft .Prinderea se face în general în piese specifice (dedicate), asa-numitul suport pentru element de orientare,sau direct in tija cilindrului liniar.

Și în cazul suporților pentru elementele de orientare există standarde specifice fiecărui producator cu diversele variante de montaj,dar există situații în care trebuie ‘modelat’ = conceput suport pilot -ul special, conform cu condițiile pentru fiecare caz in parte (acces, montaj, prindere, reglaje).

4.3. Conceperea și alegera elementelor de fixare.

Aceste elemente de fixare, vin în contact direct cu elementele de tablă și realizează susținerea și fixarea acestora. Din acest motiv forma suprafeței de contact a elementelor de contact trebuie să copieze identic forma elementelor de tablă în zona petei de contact. Copierea se poate obține prin metode de prelucrare specifice – generare CNC a suprafeței pornind de la forma electronică a fișierului de tablă,copiere sau în cazuri speciale când suprafața e perfect plana generare prin frezare convențională. (figura 4.7.,figura 4.8. figura 4.9)

Figura 4.7 Subansamble de fixare cu motor pneumatic

Figura 4.8 Subansamble de fixare cu motor pneumatic

Figura 4.9 Subansamble de fixare cu motor pneumatic

Fiindcă sunt elemente a căror poziție va determina poziția tablei, aceasta poziție trebuie să poată fi ajustată pentru obținerea preciziei cerute de (în general +/-0.1mm)

Elementele de fixare standard sunt executate din următoare materialele:

-otel de îmbunătățire C45 (călit cu flacara ) – cel mai uzual folosit;

-inox(Magnetic Stainless Steel) – folosit pentru elementele “cuprinse” de sudură manuală;

-material plastic (Nylatron, Nylatron GSM) – acolo unde există pericolul ca elementul să zgârâie (să lase urme) pe suprafața vizibilă a tablei, nu rezistă la temperaturi ridicate,se va folosi tratare termică pentru adezivi la asamblarea prin lipire.

Elementele standard se diferentiază după urmatoarele tipuri si forme:

-în formă de I (Figura 4.10 – a);

-în formă de L (Figura 4.10 – b);

-în formă de T (Figura 4.10 – c);

-în formă de Paralelipiped (Block) (Figura 4.10.– d);

a) b) c) d)

Figura 4.10 Elemente standard

Se va respecta o cota de 5~7 mm adaos de prelucrare pentru tăierea elementului,iar cota de știft va trebui sa aibă valori întregi (Figura 4.10.– e);

Figura 4.10.– e Adaosul elementului de prelucrare pentru tăierea materialului la CNC.

.

Figura 4.11. Forme constructive pentru elemente de orientare non-standard

Elementele de fixare sunt prinse cu șuruburi de elemente intermediare în forma de L având rol de suport L.Fixare cu 2 știfturi si un surub,fixare cu 2 știfturi si 2 șuruburi.

Suporții L vor fi prinși cu șuruburi de unitațile de clamp care sunt elementele de sprijin a tablei,de apasare sau strângere.

Pentru a-și îndeplini funcția de strângere elementele trebuie să asigure o fortă de strangere de minimum 40 daN – depinzând de forma și gabaritul tablei.

Aceste elemente de strângere sunt prinse de cilindru(motor).

Tabelul 4.1

Oricum, pricipiul rămâne același la alegerea tipodimensiunii elementului ce urmează a fi folosit:

-să aibă din construcție prevazută blocarea mecanismului(element de ghidaj),

-să asigure forța de strângere minim necesară considerată ( 40daN, 80daN, 110daN,…)

-să aibă centrul de roțatie în planul tablei (figura4.12),

-greutatea montajului mobil sa nu depașească anumite limite,

-forța de strângere să nu scadă sub valoarea minim admisă de 40daN

Elementele de ghidaj sunt în general reprezentate de stop block-uri dar pot fi și ghidaje liniare cu bucse, plăci anti-fricțiune.

Elementelor de ghidaj,pentru poziția de lucru se vor monta cât mai aproape de elementul activ (ex: element de orientare) minim 50% față de centrul de rotație în planul tablei (figura 4.12).

Se va avea în vedere și poziția centrului de greutate la stabilirea poziției pentru montajul ghidajului,astfel încat mecanismul să nu tindă să iasă din poziția de echilibru sub acțiunea propriei greutăți,având rolul de opritor asupra elementelor aflate în mișcare.

Figura 4.12 Centrul de rotație în planul tablei

Elementele de fixare cele de strângere sunt acționate de un mecanism.Acest mecanism este unul mai special prin faptul că cilindrul pneumatic materializează o cupla de roto-translație și este in același timp ‘motor’ (împingând tija în afară) ceea ce face ca traiecoria unui punct de pe tijă să nu fie circulară. Are rolul de închidere și deschidere a elementului de strângere sub acțiunea unei forțe bine determinate.

Se va evita solicitarea cilindrului la maxim. Toate ‘motoarele’ liniare de acționare (ex: cilindri pneumatici) trebuie alese astfel încât sa se prevadă o rezervă de putere de minim 20%,prin alegerea unui cilindru din gama de dimensiuni imediat următoare (mai mare). Prin aceasta creste și gabaritul pe care-l ocupă deci se va prevedea spațiu suficient pentru montaj, intreținere, demontare rapidă.

4.4.Sisteme de sesizare a prezenței

În cadrul siguranței integrate a posturilor de lucru îl reprezintă dispozitivele de sigurantă pentru confirmarea miscării mecanice și pentru confirmarea corectitudinii încărcării tablei,prezența tablei.Aceste deziderate se asigură în general prin folosirea senzorilor de proximitate (figura 4.13).

Principiile generale de folosire a senzorilorilor sunt urmatoarele:

-trebuie să fie activate direct de elementul in mișcare;

-trebuie să sesizeze/controleze mișcările elementelor de tip rotativ, basculant, oscilant, de translație pe ghidaje, de ridicare, etc, în asa fel încât operatorul să nu fie pus in pericol în nici o circumstantă.

Senzorul dorit se va alege din catalog (figura 4.14) după care se va monta pe un suport de senzor și el găsindu-se standard dar uneori se proiectează.

Figura 4.13 Senzori de proximitate standardizați

4.5.Studiul sistemului de repetabilitate

În cazul dispozitivului nostru repetabilitatea consta in procesul de verificare a elementelor sudate,având ca scop elaborarea unui produs interschimbabil.

Repetabilitatea se execută după efectuarea controlului geometric ca o ultimă etapă înainte de începerea primelor serii de elemente sudate.

Procedeul de repetabilitate utilizat se desfasoară în urmatoarele etape:

-dispozitivele de strangere sunt in pozitie deschisa,

-se incarca elementele de tabla 1 si 2 care urmeaza sa fie asamblate,

-se inchid dispozitivele de stangere

-se trasaeza cu un ac de trasat marginile celor doua elemente ce se suprapun

-se deschid dispozitivele de stângere

-se descarcă elementele de tablă

Figura 4.14 Tipuri de senzori standardizați

Procesul se reia de cinci ori avand grija sa se repete etapele de mai sus.

La sfârsitul celor cinci incercări se verifică distanța dintre liniile trasate pe elementele de tablă, pe toată lungimea conturului.

Distanța dintre liniile trasate nu trebuie să depășească valoarea de 1mm.

Dacă distanța dintre liniile trasate depășeste valoarea admisă se trece la o serie de verificări:

-se verifică pozitia elementelor de orientare;

-se verifică pozitia elementelor de fixare;

-se verifică forța elementelor de stângere;

Dupa executarea primelor serii de elemente sudate acestea se vor verifica pe masina de masurat in coordonate numerice. Masurarea se face prin atingerea cu palpatorul masinii a

suprafetei elementului sudat si compararea coordonatelor fata de suprafetele numerizate în format electronic (IGS,STEP,MODEL,etc)

În funcție de tipul elementului si de cerintele proiectantului de produs finit care a proiectat suprafata numerizata se determina numarul de puncte pe o anumita suprafata si tolerantele in care trebuie sa ne incadram.

Depășirea câmpului de toleranță impus (±0.1mm) necesită reverificarea elementelor de geometrie.

4.6.Bază de date pentru elemente și echipamente

Baza de date pentru echipamente și elemente oferă posibilitatea ca pentru fiecare element să se poată vizualiza:

desen 2D al echipamentului;

fișa tehnică;

tabel cu accesorii;

imaginea echipamentului;

descrierea echipamentului.

Baza de date oferă și posibilitatea de a crea o fișă de comandă a produselor în vederea aprovizionării lor.

Aceste facilități ușurează activitatea de proiectare a elementelor și aprovizionarea cu echipamente reducând semnificativ timpul necesar unei pregătiri in fabricției.

În baza de date sunt cuprinse majoritatea echipamentelor necesare realizării unor desene simple sau complexe.

În urma vizualizării desenului 2D al echipamentului, fișei tehnice, tabelului cu accesorii, imaginea echipamentului, descrierea echipamentului,se vor alege elementul dorit pentru proiectare.

4.7.Descrierea sistemului de dispozitive conceput

Dispozitivul conceput face parte din ansamblul unei celule de sudura robotizate.

În figura 4.15 se prezintă structura dispozitivelui de orientare și fixare proiectat pentru îmbinarea prin sudare a elementelor.

Părți componente:

1.Placă de bază

2.Suport de bază

3.Dispozitiv de fixare

4.Dispozitiv de fixare și orientare

5.Dispozitiv de fixare

Etapele de lucru se descriu în continuare. În poziție inițială elementele de strângere sunt în poziție deschisă, urmând ca operatorul să poziționeze elementul tablă 1 pe elementele de fixare și orientare.

Figura. 4.15 Structura dispozitivului de asamblare-fază deschisă.

În figura 4.16 se prezintă faza de orientare a primului element de tablă.

Figura. 4.16 Faza de orientare a primului element de tablă

În figura 4.17 se prezintă faza de orientare a celui de al doilea element de tablă.

Figura. 4.17 Faza de orientare a celui de al doilea element de tablă

În figura 4.18 se prezintă fixarea și strângerea elementelor de tablă de îmbinat.prin sudare.

Operatorul va da comanda de închidere a motoarelor pneumatice, după care se va executa sudarea elementelor tablă.

Figura. 4.18 Fixarea și strângerea elementelor de îmbinat

1.Dispozitiv de fixare închis

2.Dispozitiv de fixare și orientare închis

3.Dispozitiv de fixare închis

După terminarea operației de sudură operatorul va da comanda de deschidere a motoarelor pneumatice în vederea defixării elementelor sudate (Figura 4.19).

Figura. 4.19 Defixarea elementelor sudate

1.Dispozitiv de fixare deschis

2.Element sudat

3.Dispozitiv de fixare deschis

4 Dispozitiv de fixare și orientare deschis

4.8. Descrierea instalației pneumatice

Pentru acționarea motoarelor pneumatice din structura sistemelor de fixare am conceput instalația pneumatică în figurile: figura 4.20;

Instalația se compune din urmatoarele echipamente:

RR1-supapă de sens;

VR1-ventil;

S-amortizor zgomot;

FR-grup filtru regulator de preiune;

VA1-distribuitor 3\2 electro-pneumatic;

VDP-distribuitor cu supapă de sens,comandă pneumatică;

MC1-presostat

LD-regulatoare

Fig. 4.20 Schema de acționare pneumatică

Dispozitivul conceput face parte din ansamblul unei celule de sudură robotizate prezentată în fig. 4.21.

Pentru ca viteza de lucru sa fie mai mare s-a prevazut două dispozitive identice pe masa rotativa. Încarcarea elementelor ce urmază a fi asamblate se face manual de catre un operator.

Operatiile de lucru:

-încărcarea elementelor pe dispozitive. Încărcarea se face manual de către operator după care operatorul se retrage în spatele zonei de sigurantă.

– acționarea butonului de comandă de pe pupitrul de comandă. După acționarea butonului senzori inductivi de pe dispozitiv sesizează prezența elementelor si dispozitivele de strângere se închid.

– rotirea mesei 180 grade. Senzori inductivi de la capetele de cursă ale motorului ( Tunkers)dau impulsul,rotirea mesei se face imediat după ce dispozitivele de strângere au fixat elementele tablă.

– sudură robot. Robotul (KUKA) este programat să execute sudura în puncte a elementelor fixate în dispozitiv cu un cleste de sudură fixat de braț.

– finalizarea sudurii și rotira mesei la 180 grade. Robotul finalizează sudura și se retrage din zona de actiune a mesei dând posibilitatea de rotire.

În tot acest timp cât robotul execută sudura, operatorul descarcă elementul final si încarcă elementele tablă , se retrage în zona de siguranță și transmite semnalul de finalizare,(operație prin acționarea butonului de pe pupitrul de comandă).

După acționarea butonului, senzorii de pe bariera de protecție sesizează prezența dacă operatorul trece de barieră.Semnalul transmis de senzor face ca întegul proces să se oprească evitând accidentarea prin acrosarea operatorului de către masa rotativă,sau bratele motoarelor de stângere(motor TUNCKERS)

În figura 4.22 se prezintă dispunerea celor două dispozitive de orientare și fixare pe masa rotativă în interiorul celulei.

Figura 4.22. Orientarea si fixarea celor doua dispozitive

pe masa rotativa în interiorul celulei

1.Suport pentru element rotativ;

2.Element rotativ;

3.Motor de acționare a elementului rotativ al masei;

4.Dispozitivul de asamblare post încărcare/descărcare;

5. Dispozitivul de asamblare post de lucru.

În figura 4.23 se prezintă zona de siguranță a operatorului.

1.Delimitarea zonei de siguranță;

2.Stâlp de susținere a senzorilor;

3.Senzori de sesizare a prezenței;

4.Pupitru de comandă;

5.Buton de acționare a semnalului de finalizare.

Întregul regim de lucru constă în verificarea tuturor operațiilor din punct de vedere al ergonomiei posturilor de lucru.

Întregul ansamblu trebuie proiectat astfel încât operațiile de încărcare/descărcare a elementelor de tablă să se facă usor, fără a fi nevoie ca operatorul să se aplece sau să se întindă pentru a manevra tablele sau dispozitivele.

Toate studiile de ergonomie vor fi făcute urmărindu-se întregul ansamblul respectiv pentru o reprezentare cât mai fidelă a condițiilor de lucru/de acces care vor exista in realitate.

Figura 4.23. Zona de siguranță a operatorului.

În principal vor fi urmărite operațiile care presupun ridicarea de greutăți și purtarea de greutăți pe distanțe lungi ori pe plan înclinat.

Valori maxime admise pentru fiecare tip de operație în parte, considerând operatori cu înălțimi intre1.60m (pentru femei) și 1.70-1.80 (pentru barbați)

Câmpurile verzi indică valorile acceptate, câmpurile galbene (orange) – valori de evitat (dar posibile), iar câmpurile roșii – valori interzise.

În tabelul 4.2 sunt indicate posturile acceptate/posibile/interzise

CAPITOLUL 5

Reprezentarea unui dispozitiv de control specific

5.1 Principiul de lucru

Precizia de execuție și de montaj a elementelor și a întregului dispozitiv se verifică prin intermediul punctelor de control pt elementele care vin în contact cu tabla si al găurilor de control pentru mese.

Proiectantul trebuie să aibă tot timpul in vedere accesul cu dispozitivele de măsura pentru punctele de control, indiferent că sunt materializate doar de suprafețe și găuri prelucrate precis, sau că e vorba de bucșe pentru montajul pinurilor.

Pentru ca elementele din dispozitiv,care au contact cu tabla să aibă o precizie mai bună ele se vor măsura cu laserul FARO, iar in urma măsurări, pieselor li se vor face reglajul (se adaugă sau se va lua) din pachetul de cale de reglaj. Ele sunt construite dintr-un material OL37 în formă de pieptene cu o grosime totală de 50mm. Pachetul este compus din mai multe cale cu grosimiea cuprinsă între 0.25mm-20mm.

Precizia de execuție și de montaj a elementelor (și a întregului dispozitiv) se verifică prin intermediul punctelor de control (pentru elementele de fixare si orientare) și al gaurilor de control.

5.2.Obiectul principal de activitate

Istoria companiei Faro a fost fondată în 1982 de către Simon Fraser Raab și Greg. După doi ani de dezvoltare Faro a lansat trei produse medicale / chirurgicale bazate pe tehnologia de măsurare braț articulat în 1984, 1986 și, respectiv, 1988. In 1990 compania a dezvolta o mai mare, versiune a tehnologiei sale pentru a fi utilizat ca un instrument portabil de control al calității pentru producători.

Laserul FARO este un sistem 3D de măsurare în coordonate, este folosit de companii din întreaga lume în producție și de control al calității. Airbus, Boeing, BMW, Johnson Controls, John Deere, Daimler, Volkswagen, Miele, Cargobull, Caterpillar, ABB, MAN, Goodyear, SKF and Siemens belong to FARO's extensive customer list. Airbus, Boeing, BMW, Johnson Controls, John Deere, Daimler, Volkswagen, Miele, Cargobull, Caterpillar, ABB, MAN, Goodyear, etc.

FARO Laser Tracker este o mașină de măsurat, portabilă si extrem de precisă, care îți permite să construiesti produse, să optimizezi procese, să furnizeze solutii, măsurând mai rapid, mai simplu si mai precis, decât era posibil înainte.

Mașina este disponibila in două modele: X si Xi. Modelul Xi include (încorporează) un ferometru interior pentru aplicații care necesită cele mai precise rezultate.

Portabilul Laser Tracker X de la FARO, atinge în ziua de azi o precizie mai mare decât mașinile traditionale de măsurat, având o precizie de masurare de până la .0003mm

Laserul Faro, cu combinația sa unică de tehnologie, laser de măsurat de ultimă generatie, construit cu componente ultra portabile pentru scopuri de transport, ofera avantaje pe care nici un alt aparat de măsurat nu îl oferă.

Cu ajutorul unei unde laser Laserul Tracker X de la FARO măsoară obiecte pe o raza de 0m -70m , cu precizie maximă și utilizare usoară.

Xtreme ADM are multe trăsături inovatoare care permit sa se facă masuratori rapide si usoare; chiar dacă unda (fasciculul) este întreruptă măsurarea poate continua fară întârziere.

Raportul preț-performanta, de neegalat până azi, deschide domenii de aplicații noi pentru FARO Laser tracker, domenii ce au fost excluse până acum de această tehnologie.

Prin integrarea în aria produsului FARO, nimic nu stă în calea crerii unei concepții uniforme de măsurare.

Laserul are in componența sa unitatea Tracker, inclusiv MCU folosit în conjuncție cu software-ul CAM2 si un calculator laptop.

MCU (Master Control Unit) (Unitate de control principală)

MCU, conectat cu un singur cablu fiecare la Laserul Tracker si la calculator, formează interfața între laser-ul traker si calculator.

Conexiunea usoară a componentelor sistemului între ele ilustrează ce rapid și usor de folosit e laserul FARO Tracker X. (figura 5.1.)

Pe lângă sursa de energie MCU are conexiuni pentru senzori de temparatură externi.

Nici un alt Laser Traker de pe piață nu poate fi transportat la locul folosirii la fel de usor și nici nu poate fi gata pentru folosire la fel de rapid ca noul FARO Laser Tracker X!

Practic FARO Laser Tracker X constă din doar 3 componente de hardware (figura 5.2.)

-capul, adevaratul Laser Tracker X

-MCU (Master Control Unit), interfață dintre Laser Traker X si calculator

-Calculatorul sau laptop-ul

Fig. 5.1. Laserul Tracker X de la FARO

Mărimea, greutatea și interconexiunea dintre dispozitivele individuale arată că principalul accent s-a pus pe portabilitatea si rezistenta sistemului in timpul dezvoltării.

Laser-ul Tracker X este compus din

Fig. 5.2. Elementele componente ale laseru-lui

Laser-ul Tracker X de la FARO este foarte impresionant datorită mărimii si greutătii lui. Cu 18-20 kg (depinde de configurație) si dimensiuni de 280x535mm.

Laser-ul Tracker X de la FARO poate fi instalat si in spații de muncă limitate (înghesuite).

Electronicele ce generează unda laser sunt complet închise în carcasă. Asta înseamnă că Laser-ul Tracker X poate fi folosit in medii prăfuite sau umede. Acumularea de mizerie pe aceste componenente este exclusă, astfel intervalele de intreținere sunt extinse la maxim.

Numeroase opțiuni de montare sublinează portabilitatea și largul spectru de folosință al Laser-ului Tracker X

La începutul măsurătorii oglinda reflectoare trebuie plasata intr-un punct a carui pozitie relativă față de tracker sa fie cunoscută. Poziția este direct pe tracker si se numeste "cuibul". (figura 5.3.)

Fig. 5.3.Oglinda reflectorizantă aflată în cuibul laserului

Fig. 5.4 Unda reflectorizantă de la oglinda reflectorizantă la laser

Principala funcție a Laser Tracker-ului X este extrem de usoara: O undă (fascicol, rază) laser de la Laser Tracker X este îndreptată către o oglindă reflectorizantă. De la oglinda reflectrizantă unda laser este proiectată înapoi la Laser-ul Tracker X. Cu ajutorul undelor (razelor) de lumină distanța dintre Laser-ul Tracker X si oglinda reflectorizantă, poate fi determinată. (figura 5.4.)

De asemenea pot fi determinate unghiurile orizontale si vericale dintre Laser Tracker X si oglinzile reflectorizante.

Oglinda reflectorizantă este formată din 3 oglinzi poziționate simetric una față de cealaltă.

Datorită aranjamentului oglinzilor Laser Tracker-ul este capabil să detecteze dacă și când oglinda reflectorizantă se mișcă. Dacă o mișcare a oglinzii reflectorizante este detectată capul Laser Tracker-ului X este realiniat pe (după) oglinda reflectorizantă cu ajutorul unor hipersensibile servodrivere. Astfel miscarea oglinzilor reflectorizante este urmarită.

Laser-ul Tracker X, măsoară distanța radială cât și unghiurile orizontale si verticale.

Aceste trei valori permit tracker-ului să prevadă poziția X,Y,Z a sistemului real de măsurat-controlat (SMR) la cel mai mare nivel de precizie

Măsoară dispozitivele si elementele poziționate în unghiuri sau poziționate vertical. (figura 5.5)

Figura5.5 Măsurare dispozitivelor si elementelor poziționate în unghiuri

Concluzii

În cadrul proietului, pe baza temei date am prezentat între-o formă sistematizată, câteva noțiuni generale privind importanța dispozitivelor din elemente modulate ca factor economic și scurtare a timpului de fabricație.

Am prezentat câteva elemente de fixare pneumatice, modularizate ale firmelor
DE-STA-CO și TÜNKERS, frecvent utilizate în structura dispozitivelor de asamblare.

Am prezentat o bază de date cu echipamente pneumatice ale firmei FESTO frecvent utilizate în sistemele de acționare ale dispozitivelor pneumatice.

Am conceput și proiectat un dispozitiv de asamblare prin sudare pentru îmbinarea a două elemente din tablă, componente ale caroseriilor auto.

Dispozitivul în dublu exemplar poate fi utilizat într-un sistem robotizat utilizând o masă rotativă, ceea ce conduce la creșterea productivității prin suprapunerea timpilor auxiliari necesari fixării/defixării pieselor de asamblat cu timpul de prelucreare (sudare).

Aceste dispozitive fac parte din preocupările prezente ale unor firme de proiectare din Oradea.

Bibliografie

Brăgaru, A., ș.a. Asupra flexibilității sistemelor tehnologice de fabricare, Tehnică și tehnologie, anul 4, numărul 20, 2005

Brăgaru, A., Legile științei fabricației. Legea optimizării variabilei-cost. Prima lege fundamentală a științei fabricației, Tehnică și tehnologie, anul 4, numărul 19, 2005

Demian T., Elemente constructive de mecanică fină. Aplicații, București, Editura Didactică și Pedagogică, 1980;

Rada V., Utilizarea Dispozitivelor Inteligente în Prelucrarea Pieselor Prismatice de Construcție Sudată Deformabilă. Teză de Doctorat 2005.

Tache V., ș.a., Dispozitive pentru mașini-unelte, București, Editura Tehnică, 1995;

Tripe Vidican A., Dispozitive. Proiectare, construcție, exploatare, Oradea, Editura Universității din Oradea, 2000;

Tripe Vidican A., Dispozitive de lucru și de automatizare, Oradea, Universitatea din Oradea, 2002;

Țarcă Radu Cătălin – Sisteme de fabricație flexibilă și sisteme CIM – curs – Universitatea din Oradea

Catalog firmă DE-STA-CO.

Catalog DEMMELER

Catalog TUNCKERS

http://www.festo.com